Tiempo de producción por dia 17280 minutos

Tc= = =54
producción por dia 321unidades

Sumade tiempos de las tareas 190 minutos

Nt= = =3.53=4.00
Tiempo del ciclo 54 minutos

Método Largest-Candidate Rule (LCR)

Este método es muy común y muy usado por diferentes autores en diferentes libros,
este método consiste en identificar las tareas con los tiempos de procesamiento más
altos, estos tiempos son dados por Skynet.
Tarea Tiempo de Predecesores
procesamiento
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D

Paso a seguir: se deben organizar tareas de mayor a menor, todo esto depende del
tiempo de procesamiento, cuando dan resultados iguales (empatados) se debe realizar
desempate (esto se realiza colocando primero la tarea que tenga más tareas
subconsecuentes)

Tarea Tiempo de
procesamient
o
C 26
E 26
F 22
 D 20
H 20
K 20
B 14
A 10
I 10
J 10
G 8
L 4

Por último, se asignan las estaciones (NT), esto se realiza respetando el orden de
tareas correspondientes, y también que la suma de los diferentes tiempos no exceda el
tiempo de ciclo (TC)
Estación Tarea Tiempo de Tiempo de la Retraso (min)
procesamiento (min) estación (min)
1 C 26 2
E 26 52
2 F 22 2
D 20 52
A 10
3 H 20 0
K 20 54
B 14
4 I 10 22
J 10 32
G 8
L 4

Dentro del método (LCR) se usaron cuatro estaciones, donde se identificaron varios
factores, la estación que tuvo mayor tiempo de procesamiento fue la estación tres con
54 minutos de procesamiento, también se logra observar que todas las estaciones
cumplen con el tiempo máximo de procesamiento y la estación que obtuvo el mayor
nivel de retraso fue la estación cuatro con 22 minutos de retraso

Para analizar eficiencia del sistema se aplica la siguiente formula:

tiempo total de las tareas 190

E= = =88 %
Numero real de estaciones∗Tiempo de ciclo 4∗54
Método Kilbridge and Wester KWM
Para poner en practica este método es necesario construir un diagrama en el cual se
observen las actividades en los nodos, de esta manera se organizarían cada una de las
actividades y se marcarían las diferentes columnas y procedimientos.
Luego de realizar esta función y haber asignado los elementos a cada columna
correspondiente, se organizar en la siguiente tabla.

Tarea División Tiempo de Tiempo total de

procesamiento la columna
A I 10 50
B I 14
C I 26
D II 20 50
E II 26
L II 4
F III 22 50
H III 20
G III 8
K IV 20 40
I IV 10
J IV 10

Luego se verifica que cada una de las columnas cumpla con el tiempo máximo
requerido, se puede observar que cumplen con el tiempo máximo requerido y se
organizan siempre respetando el orden de actividades como se muestra en la siguiente
tabla.
Estación Tarea Columna Tiempo de ∑ Tiempo Estación Ocio (MIN)
procesamiento (MIN) (MIN)
1 A I 10 50 4
B I 14
C I 26
2 D II 20 50 3
E II 26
L II 4
3 F III 22 50 4
H III 20
G III 8
4 K IV 20 40 14
I IV 10
J IV 10

Para el método KWM se implementaron cuatro estaciones, donde la que mayor tiempo
de procesamiento se presentó en las estaciones uno, dos y tres cada una con 50
minutos de procesamiento, todas las estaciones cumplen con el tiempo máximo de
procesamiento y la estación con mayor tiempo de retraso fue la cuatro con 14 minutos.
Tiempo total de lastareas 190
Eficiencia= = =0.88
Numero real de estaciones∗Tiempo de ciclo 4∗54
La eficiencia del sistema es del 88%, y se registra un tiempo total en retraso de 26
minutos, equivalente a 13%

Balanceo de línea Ranked Positional Weight

Para implementar este método primero que todo se debe calcular el RPW a cada uno
de los elementos existentes, esta operación se realiza sumando los tiempos de
procesamiento de cada tarea con los valores de T para los diferentes elementos que lo
siguen en la cadena.

Tarea RPW Tiempo de procesamiento

A 176 10
B 144 14
D 140 20
F 60 22
C 56 26
E 46 26
L 34 4
H 30 20
G 28 8
K 20 20
I 20 10
J 10 10
Asignación de tareas a cada estación.
Estación Tarea Tiempo de Tiempo de la Retraso
procesamiento estación
1 A 10 44 10
B 14
D 20
2 F 22 48 6
C 26
3 E 26 50 4
L 4
H 20
4 G 8 48 6
K 20
I 10
J 10

Eficiencia del sistema:

Tiempo total de lastareas 190

Eficiencia= = =0.88
Numero real de estaciones∗Tiempo de ciclo 4∗54

Resultados arrojados
 Eficiencia: 88%
 Tiempo de retraso: 26 minutos
Conclusiones
 El tiempo ocioso del sistema se mantuvo constante en todos los métodos, y fue
un total de 26 minutos, sin embargo, en todos los métodos dio diferente
distribución de ese tiempo de retraso.
 Análisis del horizonte de planeación para la producción del siguiente periodo de
la empresa Skynet, donde se establece una tasa productiva en promedio de 323
unidades diarias
 Tiempo de ciclo, el cual permite conocer el tiempo permitido en el ensamblaje de
la referencia TX-1 en cada estación, este tiempo se estipulo en 54 minutos
aproximadamente, y bajo este concepto, en el cumplimiento de este tiempo, es
posible cumplir con la tasa de producción diaria
 Se calculó en promedio la eficiencia del sistema teniendo en cuenta los tres
modelos y se obtuvo un total del 88%
 El número total de estaciones fue de cuatro, al momento de realizar el cálculo
teórico dio con la coincidencia de que en el calculo real se establecen la misma
cantidad de estaciones, dichas estaciones permiten agrupar de manera eficiente
las tareas y maquinas para desarrollar correctamente el proceso de ensamblaje
de la referencia TX-1.
