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Procesos Petroquimicos 2010 2010

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COMIENZO
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Procesos petroquímicos del procesamiento de hidrocarburos 2010 El manual refleja los avances dinámicos ahora disponibles en
tecnologías de proceso, catalizadores y equipos con licencia. La industria petroquímica continúa aplicando soluciones rentables,
ecológicas y que ahorran energía para producir productos que mejoren la calidad de la vida cotidiana. La industria petroquímica global es
innovadora: pone en práctica el conocimiento para crear nuevos productos que satisfagan las necesidades de los mercados actuales y
futuros.
Procesos petroquímicos de HP 2010 El manual es un catálogo inclusivo de tecnologías con licencia establecidas y de vanguardia que se pueden aplicar a
las instalaciones existentes y de base. Las tensiones económicas impulsan los esfuerzos para conservar la energía, minimizar los desechos, mejorar las
cualidades del producto y, lo más importante, aumentar los rendimientos y crear nuevos productos.
Aquí se presenta un espectro completo de tecnologías petroquímicas con licencia; más de 191 tecnologías petroquímicas activas se presentan
en Procesos petroquímicos 2010. Estos incluyen procesos de fabricación de olefinas, compuestos aromáticos, polímeros, ácidos / sales, aldehídos,
cetonas, compuestos de nitrógeno, cloruros, compuestos de cloruros y alimentos de refinación. Más de 40 compañías de licencias han presentado
diagramas de flujo de procesos y descripciones informativas de procesos que incluyen datos económicos, condiciones de operación, número de
instalaciones comerciales y más. También, Índice de licencia petroquímica de HP está incluido. Este índice resume más de 250 tecnologías
petroquímicas activas de más de 50 compañías innovadoras de licencias petroquímicas e información de contacto para los otorgantes de licencias.
Para mantener una lista lo más completa posible, el Procesos Petroquímicos 2010 El manual está disponible en CD-ROM y en nuestro
sitio web para ciertos suscriptores. Copias adicionales de la Procesos Petroquímicos 2010 El manual puede solicitarse en nuestro sitio web
(www.hydrocarbonprocessing.com).
Índice de licencia petroquímica Sitios web de la empresa
Una guía de productos químicos a partir de hidrocarburos
Foto principal: La tecnología SCORE ™ (recuperación selectiva del craqueo selectivo) de KBR se utiliza en la planta de olefinas del complejo petroquímico saudí Kayan (un proyecto de
SABIC) en Al Jubail, Reino de Arabia Saudita. La foto muestra los hornos de craqueo de etano / butano, que son parte de esta galleta de 1.35 millones de tpy programada para iniciarse en el
segundo trimestre de 2010. Foto cortesía de Saudi Kayan.

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Ácido acético - Chiyoda Extracción BTX - Tecnología GTC

Ácido acrílico - Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Liquide Recuperación BTX de gasolina FCC - Tecnología GTC
Acrilonitrilo - Tecnologías INEOS Butadieno de n-butano - Lummus Technology
Alquilbenceno, lineal - UOP LLC, una compañía de Honeywell 1,3 butadieno (extracción de C 4 4 s) - Lummus Technology
Alfa olefinas - Linde AG Butadieno, 1,3 - Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Liquide
Alfa olefinas lineales - Axens Butanodiol, 1,4- - Davy Process Technology, Reino Unido
Amoniaco Casale SA, Amoniaco Buteno-1 - Axens

Amoniaco Haldor Topsøe A / S Buteno-1 - Lummus Technology
Amoniaco Linde AG Buteno-1, grado de polimerización - Saipem
Amoniaco Uhde GmbH Butenos (extracción de butanos / butenos mixtos - Lummus Technology
Amoníaco, KAAP plus - Kellogg Brown & Root LLC Butiraldehído, ny yo Dow Chemical Co.
Amoníaco, purificador KBR - Kellogg Brown & Root LLC Ácido carboxílico - Tecnología GTC
Amoníaco, PURIFIERplus - Kellogg Brown & Root LLC Cloro-álcali - Tecnologías INEOS
Proceso de amoníaco-presión dual - Uhde GmbH Cumene - Badger Licensing LLC
Anilina Kellogg Brown & Root LLC Cumene - Lummus Technology
Extracción de aromáticos UOP LLC, una compañía de Honeywell Cumene - Lummus / CDTECH / Lummus Technology and Chemical
Destilación extractiva aromática - Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Research & Licensing
Liquide Cumene - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Destilación extractiva aromática - Uhde GmbH Ciclohexano Axens
Destilación extractiva aromática - UOP LLC, una compañía de Honeywell Carbonato de dimetilo Lummus Technology
Recuperación de aromáticos Axens Dimetil éter (DME) - Toyo Engineering Corp (TOYO)
Tratamiento aromático - ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC Tereftilato de dimetilo - Tecnología GTC
Aromáticos, transalquilación - Tecnología GTC Dimetilformamida Davy Process Technology, Reino Unido
Aromatización - Tecnología GTC Carbonato de difenilo Lummus Technology
Benceno - Axens Etanolaminas - Davy Process Technology, Reino Unido
Benceno - Lummus Technology Etanol a óxido de etileno / etilenglicoles - Compañía de Diseño Científico, Inc.
Benceno y Toulene - Tecnología petroquímica de China Co., Ltd. Éteres - Saipem
Saturación de benceno Tecnología GTC Ethers-ETBE - Uhde GmbH
Benceno, etilbenceno dealquilación - Tecnología GTC Ethers-MTBE - Uhde GmbH
El bisfenol A - Badger Licensing LLC Acetato de etilo - Davy Process Technology, Reino Unido
BTX aromáticos Axens Etilbenceno Badger Licensing LLC

BTX aromáticos UOP LLC, una compañía de Honeywell Etilbenceno Lummus Technology
BTX aromáticos UOP LLC, una compañía de Honeywell Etilbenceno Lummus / CDTECH / Lummus Technology and Chemical
BTX aromáticos y GLP - Axens Research & Licensing

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Etileno - Tecnología petroquímica de China Co., Ltd. Metanol - Casale SA, metanol
Etileno - Linde AG Metanol - Davy Process Technology, Reino Unido
Etileno - Lummus Technology Metanol - Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Liquide
Etileno - Technip Metanol - Toyo Engineering Corp (TOYO)
Etileno - Technip Metanol - Uhde GmbH
Etileno - Technip Reforma de metanol en dos etapas: Haldor Topsøe A / S
Etileno - The Shaw Group Metilaminas - Davy Process Technology, Reino Unido
Etileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell Xilenos mixtos Axens

Etileno, SUPERFLEX - Kellogg Brown & Root LLC Xilenos mixtos ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC
Pretratamiento de alimentación de etileno: eliminación de mercurio, arsénico y plomo - Axens Xilenos mixtos ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC
Etilenglicoles (EG) - Shell Global Solutions International BV Xilenos mixtos UOP LLC, una compañía de Honeywell
Etilenglicol, mono (MEG) - Dow Chemical Co. Xilenos mixtos UOP LLC, una compañía de Honeywell
Etilenglicol, mono (MEG) - Shell Global Solutions International BV Mezcla de xilenos y benceno, tolueno selectivo para paraxileno
Óxido de etileno - Dow Chemical Co. - Tecnología GTC
Óxido de etileno - Compañía de Diseño Científico, Inc. MTBE / ETBE y TAME / TAEE: tecnologías de eterificación - Axens
Óxido de etileno - Shell Global Solutions International BV m-xileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Óxido de etileno / etilenglicoles - Compañía de Diseño Científico, Inc. Alcoholes detergentes naturales - Davy Process Technology, Reino Unido
Recuperación de etileno a partir de gas de refinería con eliminación de contaminantes Parafinas normales, C 10- C 13 - UOP LLC, una compañía de Honeywell
- The Shaw Group n-parafinas - Kellogg Brown & Root LLC
Formaldehído Uhde Inventa-Fischer Octenes - Axens
Gasolina de alta calidad. Tecnología petroquímica de China Co., Ltd. Destilación extractiva de olefinas-butenos - Uhde GmbH
Hexeno-1 - Axens Olefinas por deshidrogenación - Uhde GmbH
Hexeno-1 - Lummus Technology Olefinas - catalíticas - The Shaw Group
Integración de plantas con alto contenido de olefinas FCC y etileno - The Shaw Group Paraxileno - Axens
Isobutileno - Lummus Technology Paraxileno - Axens
Isobutileno, de alta pureza - Saipem Paraxileno - ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC
Isomerización Tecnología CDTECH / Lummus Paraxileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Isomerización Tecnología GTC Paraxileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Iso-octeno / Iso-octano - Saipem Paraxileno (proceso PX-Plus XP) - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Anhídrido maleico - Tecnologías INEOS Paraxileno, cristalización - Tecnología GTC
Anhídrido maleico - Lummus Technology Coque de petróleo, nafta, gasoil y gas - Tecnología petroquímica de China Co.,
Melamina, proceso de baja presión - Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Ltd.
Liquide Fenol - Kellogg Brown & Root LLC
Metanol - Casale SA, metanol Fenol - Lummus Technology

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Fenol - UOP LLC, una compañía de Honeywell Propileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Tereftalatos de polialquileno-fundido a resinas (MTR) - Uhde Inventa-Fischer Propileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Tereftalatos de polialquileno-PET, PBT, PTT, PEN - Uhde Inventa-Fischer Propileno y etileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Policaproamida - Uhde Inventa-Fischer Propileno e iso-olefina - Tecnología petroquímica de China Co., Ltd.
Polietileno - Borealis A / S Propilenglicol - Davy Process Technology, Reino Unido
Polietileno - Tecnologías INEOS Propileno por metátesis - Lummus Technology
Polietileno - NOVA Chemicals (International) SA Propileno, Olefinas Catíticas Avanzadas - Kellogg Brown & Root LLC
Polietileno - Tecnologías Univaton Ácido tereftálico purificado (PTA) - Davy Process Technology, Reino Unido
Polietileno, HDPE - Mitsui Chemicals, Inc. Hidrotratamiento de Pygas - Tecnología GTC

Polietileno, INNOVENE S - Tecnologías INEOS Estireno Lummus Technology
Polietileno, LDPE, reactor de autoclave - Lyondell-Equistar (LyondellBasell) Estireno Badger Licensing LLC
Polietileno, LL / MD / HDPE - LyondellBasell Copolímero de estireno acrilonitrilo (SAN) - Toyo Engineering Corp (TOYO)
Polietileno, HDPE - LyondellBasell Recuperación de estireno de pygas - Tecnología GTC
Polietileno, LDPE, reactor tubular - Poliolefinas de Lyondell-Basell y LyondellBasell Gas natural sustituto (SNG) - Davy Process Technology, Reino Unido
Actualización de la gasolina de pirólisis - Axens

Polietileno-LDPE - ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC Actualización de cracker de vapor C 3 cortes - Axens
Polipropileno - Borealis A / S Actualización de cracker de vapor C 4 4 cortes - Axens
Polipropileno - Dow Chemical Co. Urea - Casale SA, Urea
Polipropileno - ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC Urea - Saipem
Polipropileno - Tecnologías INEOS Urea - Toyo Engineering Corp (TOYO)
Polipropileno - Japan Polypropylene Corp. Urea, 2000Plus - Stamicarbon BV
Polipropileno - Lummus Novolen Technology GmbH Urea, proceso AVANCORE - Stamicarbon BV
Polipropileno - Mitsui Chemicals, Inc. Urea, mega planta - Stamicarbon BV
Polipropileno, actualización de metaloceno - LyondellBasell Oxidación de aire húmedo (WAO) - JX Nippon Oil & Energy Corp.
Polipropileno, Sheripol - LyondellBasell Isomerización de xileno - Axens
Polipropileno, Esferizona - LyondellBasell Isomerización de xileno - ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC
Poliestireno - Tecnologías INEOS Isomerización de xileno - Tecnología GTC
Poliestireno expandible - Tecnologías INEOS Isomerización de xileno - UOP LLC, una compañía de Honeywell
Poliestireno, uso general (GPPS) - Toyo Engineering Corp (TOYO) Xilenos y benceno Tecnología petroquímica de China Co., Ltd.
Poliestireno de alto impacto (HIPS) - Toyo Engineering Corp (TOYO)
Propileno - Axens
Propileno - Axens
Propileno - Kellogg Brown & Root LLC
Propileno - Lummus Technology

Axens Lummus Novolen Technology GmbH
Badger Licensing LLC Tecnología Lummus
Basell Polyolefinas y LyondellBasell Borealis A / Lummus / CDTECH / Lummus Technology and Chemical
S Casale SA Research & Licensing Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air
Liquide LyondellBasell Mitsui Chemicals, Inc. NOVA Chemicals
Tecnología petroquímica de China Co., Ltd. Chiyoda (International) SA Saipem
Davy Process Technology, Reino Unido
Dow Chemical Co. Equistar

Scientific Design Company, Inc. Shell Global
(LyondellBasell)
Solutions International BV Stamicarbon BV Technip
ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC Tecnología
The Shaw Group Toyo Engineering Corp (TOYO)
GTC Haldor Topsøe A / S INEOS Technologies
Uhde GmbH Uhde Inventa-Fischer Univaton
Technologies UOP LLC, A Honeywell Company
Japan Polypropylene Corp. JX
Nippon Oil & Energy Corp Kellogg
Brown & Root LLC Linde AG

Axens
Alfa olefinas, recuperación Actualización de la gasolina de pirólisis
aromática lineal Benceno Actualización de la galleta de vapor C 3 cortes
Actualización de cracker de vapor C 4 4 corta la

BTX aromáticos isomerización de xileno
BTX aromáticos y LPG
buteno-1 ciclohexano
Pretratamiento de alimentación de etileno: eliminación de mercurio,
arsénico y plomo Hexeno-1
Xilenos mixtos
MTBE / ETBE y TAME / TAEE: tecnologías de
eterificación Octenos Paraxileno Paraxileno Propileno
Propileno

Badger Licensing LLC
Bisfenol-A
cumeno
Etilbenceno
estireno

Basell Poliolefinas y LyondellBasell
Polietileno, LDPE, reactor tubular

Borealis A / S
Polietileno
Polipropileno

Casale SA
Amoniaco
Metanol (2)
Urea

Tecnología petroquímica de China Co., Ltd.
Benceno y Toulene
Etileno
Gasolina de alta calidad.
Coque de petróleo, nafta, gasóleo y gas

Propileno e isoolefina Xilenos y benceno

Chiyoda
Ácido acético

Davy Process Technology, Reino Unido
Butanodiol,
1,4Dimetilformamida
Etanolaminas Acetato
de etilo Metanol
Metilaminas
Alcoholes detergentes naturales
Propilenglicol
Gas natural sustituto (SNG) Ácido
tereftálico purificado (PTA)

Dow Chemical Co.
Butiraldehído, n e i Etilenglicol,
mono (MEG) Óxido de etileno
Polipropileno

Equistar (LyondellBasell)
Polietileno, LDPE, reactor autoclave

ExxonMobil Chemical Technology Licensing LLC
Tratamiento aromático
Xilenos mixtos Xilenos
mixtos Paraxileno
Polietileno-LDPE
Polipropileno
Isomerización de xileno

Tecnología GTC
Aromáticos, transalquilación
Aromatización
Saturación de benceno
Benceno, etilbenceno dealquilación BTX

extracción
Recuperación BTX del ácido carboxílico de la
gasolina FCC
Isomerización de tereftilato de
dimetilo
Mezcla de xilenos y benceno, tolueno selectivo
para paraxileno Paraxileno, cristalización Pygas
hidrotratamiento
Recuperación de estireno de la isomerización
de xileno de pygas

Haldor Topsøe A / S
Amoníaco
Reforma de metanol en dos etapas

Tecnologías INEOS
Acrilonitrilo
Cloro-álcali
Anhídrido maleico
polietileno
Polietileno, INNOVENE S
Polipropileno Poliestireno
Poliestireno expansible

Japan Polypropylene Corp.
Polipropileno

JX Nippon Oil & Energy Corp
Oxidación de aire húmedo (WAO)

Kellogg Brown & Root LLC
Amoníaco, Amoníaco KAAPplus,
KBR Purificador de amoníaco,
PURIFICADOR más Anilina
Etileno, N-Parafinas
SUPERFLEX Fenol
Propileno
Propileno, Olefinas Catíticas Avanzadas

Linde AG
Alfa olefinas
Amoníaco
Etileno

Lummus Novolen Technology GmbH
Polipropileno

Lummus Technology
1,3 butadieno (extracción de C 4 4 s) benceno
Butadieno de n-butano
Buteno-1
Butenos (extracción de butanos / butenos mixtos
Cumeno
Carbonato de dimetilo
Carbonato de difenilo
Etilbenceno Etileno
Hexeno-1 Isobutileno
Anhídrido maleico
Fenol Propileno
Propileno a través de metátesis de
estireno

CDTECH / Lummus Technology e Investigación y Licencias Químicas
Cumeno
Isomerización de
etilbenceno

Lurgi GmbH, una compañía del Grupo Air Liquide
Ácido acrílico
Destilación extractiva aromática

Butadieno, 1,3
Melamina, proceso a baja presión
Metanol

LyondellBasell
Polietileno, LL / MD / HDPE
Polipropileno, actualización de metaloceno
Polipropileno, Polipropileno Sheripol, Polietileno
Spherizone, HDPE

Mitsui Chemicals, Inc.
Polietileno, HDPE
Polipropileno

NOVA Chemicals (International) SA
Polietileno

Saipem
Buteno-1, éteres de grado de polimerización
Isobutileno de alta pureza

Iso-octeno / Iso-octano Urea

Compañía de Diseño Científico, Inc.
Etanol a óxido de etileno / etilenglicoles Óxido de

etileno
Óxido de etileno / etilenglicoles

Shell Global Solutions International BV
Etilenglicoles (EG)
Etilenglicol, mono (MEG) óxido de
etileno

Stamicarbon BV
Urea, 2000Plus
Urea, proceso AVANCORE Urea,
mega planta

Technip
Etileno
Etileno
Etileno

The Shaw Group
Etileno
Recuperación de etileno a partir de gas de refinería con eliminación
de contaminantes
Integración de plantas con alto contenido de olefinas FCC y

etileno
Olefinas: catalíticas

Toyo Engineering Corp (TOYO)
Dimetiléter (DME)
Metanol
Poliestireno, uso general (GPPS) Poliestireno,
alto impacto (HIPS) Copolímero de estireno
acrilonitrilo (SAN) Urea

Uhde GmbH
Amoníaco
Amoníaco-Proceso de doble presión
Aromática destilación extractiva
Éteres-ETBE Éteres-MTBE Metanol
Olefinas-butenos destilación extractiva

Olefinas-por deshidrogenación

Uhde Inventa-Fischer
Formaldehído
Tereftalatos de polialquileno-fundido a resinas (MTR)
Tereftalatos de polialquileno-PET, PBT, PTT, PEN
Policaproamida

Tecnologías Univaton
Polietileno

UOP LLC, una compañía de Honeywell
Alquilbenceno, extracción Isomerización de propileno y

lineal de aromáticos etileno xileno
Aromáticos destilación extractiva BTX
aromáticos BTX aromáticos Cumeno
Etileno
Xilenos mixtos
Xilenos mixtos
m-xileno
Parafinas normales, C 10- C 13
Paraxileno
paraxileno
Paraxileno (Proceso PX-Plus XP) Fenol
Propileno Propileno

Ácido acético
Solicitud: Para producir ácido acético utilizando el proceso, ACETICA. El metanol y el monóxido de
carbono (CO) se hacen reaccionar con la reacción de carbonilación usando un catalizador Rh
Alimentación de metanol
heterogéneo.
Descripción: El metanol fresco se divide en dos corrientes y se pone en contacto con el gas de Vapor
escape del reactor en el absorbedor de alta presión (7) y los gases ligeros en el absorbedor de
1
baja presión (8). El metanol, que sale de los absorbentes, se recombina y se mezcla con el 387
líquido reciclado del tambor de reciclaje (6). Esta corriente se carga en un único reactor de Producto de ácido acético
de alimentación de CO 4 55
2
columna de burbujas (1).
de proceso
BFW
El monóxido de carbono se comprime y se vierte en el elevador del reactor. El reactor no
Gas de combustion
66 combustible
tiene partes móviles mecánicas y está libre de problemas de fugas / mantenimiento. El Refrigerador 99
Aire
catalizador ACETICA es un catalizador Rhcomplex inmovilizado sobre soporte sólido, que ofrece
Maquillaje CH 3 yo
una mayor actividad y opera bajo menos condiciones de agua en el sistema debido a un sistema
heterogéneo, y por lo tanto, el sistema tiene mucha menos corrosividad.
El líquido efluente del reactor se extrae y se vaporiza instantáneamente en el Flasher (2). El ácido
acético crudo vaporizado se envía a la columna de deshidratación (3) para eliminar el agua y cualquier
componente ligero. El ácido acético seco se dirige a la columna de acabado (4), donde se eliminan los
Planta comercial: Se está construyendo una unidad para un cliente chino.
subproductos pesados en la extracción inferior. El producto terminado de ácido acético se trata para
eliminar los componentes traza de yoduro en la unidad de eliminación de yoduro (5). Referencia: "Proceso de ácido acético catalizado por complejo de rodio inmovilizado iónicamente
para soporte de resina sólida" Revista de Ingeniería Química de Japón, Vol. 37, 4, págs. 536 - 545
Las corrientes de vapor de la columna de deshidratación en contacto con el metanol en el (2004)
absorbedor de baja presión (8). CO no convertido, metano, otros subproductos ligeros que "El proceso Chiyoda / UOP ACETICA para la producción de ácido acético", 8º Simposio anual
salen de las salidas de vapor de los absorbentes de alta y baja presión y subproductos pesados saudita-japonés sobre catalizadores en la refinación de petróleo y petroquímicos, KFUPM-RI,
de la columna de acabado se envían al incinerador con depurador (9). Dhahran, Arabia Saudita, del 29 al 30 de noviembre de 1998.
Consumo de alimento y utilidad:

Metanol, mt / mt 0,537 Licenciante: Chiyoda Corp. - CONTACTO
CO, mt / mt 0,50
Potencia (@CO Supply 0 K / G), kWh / mt 129 129
Agua, enfriamiento, m 3 / monte 122

Vapor @ 100 psig, mt / mt 1.6

Ácido acrílico
Solicitud: El ácido acrílico (AA) se utiliza como materia prima para numerosas aplicaciones. La
Reciclaje de gas de escape Desgasificación
tecnología combinada Lurgi / Nippon Kayaku produce ácido acrílico estergrado (EAA). Los usos
al incinerador
principales son adhesivos, pinturas y recubrimientos (ésteres acrílicos).
Propileno 1
2 3 Extracción / 44
Vapor de Reacción
Tratamiento de
Descripción: El diagrama de flujo general comprende seis secciones principales: reacción, enfriamiento rápido, separación de
aire gas de apagado / apagado recuperación
solventes
extracción con solvente, recuperación de ácido acrílico crudo, eliminación de refinado y purificación de ácido
acrílico. Crudo AA
Reacción (1): El ácido acrílico se produce por oxidación catalizada de propileno en un sistema de
reactor de lecho fijo tubular de dos etapas. Los reactores se enfrían haciendo circular la sal de 55 66 Producto EAA
Pelado Purificación de
transferencia de calor fundida. El calor de reacción se usa para producir vapor. rafinado ácido acrílico
Temple (2): El AA se recupera del gas producto del reactor en una torre de enfriamiento. La Aguas residuales Residuo orgánico
solución AA se dirige a un extractor (3). Los gases no condensados se envían a un tratador de gas
de escape para recuperar el AA restante. Una extracción lateral del gas de escape se envía a la
incineración. El gas de arriba se recicla al primer reactor.
Extracción con solvente (3): La extracción líquido-líquido se usa para separar agua y
AA. La parte superior del extractor se envía a un separador de solvente. El fondo del (EAA) columna (6). La columna de recuperación separa el solvente y el ácido acético de AA. Los
extractor se envía al separador de refinado (5) para recuperar los solventes. El ácido vapores superiores de la columna de recuperación son condensados por un condensador
acrílico crudo (CAA) se separa de los solventes por destilación. El vapor superior se termoplástico interno y reciclados. La secuencia inferior se devuelve al separador CAA.
condensa en un condensador de termoplaca interno. El condensado bifásico se separa. La
fase orgánica se recicla. La fase acuosa se envía al separador de refinado (5). El fondo de Decapado de refinado (5): El separador de refinado recupera solventes de las corrientes de
la columna, principalmente AA y ácido acético, se dirige al separador CAA (4). aguas residuales. Los gastos generales se reciclan. Parte del fondo se recicla al tratador de gas
de escape; el resto se elimina como aguas residuales.
Recuperación cruda de AA (4): En esta sección, dos columnas trabajan juntas para separar Purificación de ácido acrílico (6): CAA se purifica en la columna EAA. El flujo base de la
el solvente y el ácido acético del CAA. El separador CAA produce una corriente concentrada de columna se envía a un desdimerizador, que maximiza la recuperación de AA convirtiendo el dímero
fondos AA. Los vapores superiores se condensan en un condensador termoplástico interno y se de AA nuevamente en AA. El producto EAA aéreo se condensa en un condensador termoplástico
envían a la columna de recuperación. La corriente de fondo se dirige al ácido acrílico de grado interno.
éster.
Continuado •

Ácido acrílico, continuado
Ciencias económicas: La tecnología Lurgi / Nippon Kayaku combina catalizadores de alto

rendimiento con los más altos rendimientos de ácido acrílico y una excelente longevidad del catalizador
con un proceso optimizado. Con bajo consumo de materia prima y energía, bajo impacto ambiental y
alto tiempo de funcionamiento, esta tecnología presenta costos de producción competitivos.
Plantas comerciales: Se está construyendo una planta con una capacidad de 140,000 toneladas métricas
de EAA; El inicio está programado para 2011.
Licenciante: Lurgi GmbH / Nippon Kayaku Co., Ltd. - CONTACTO

Acrilonitrilo
No condensables
Solicitud: La tecnología de acrilonitrilo INEOS, conocida como el proceso de acrilonitrilo
SOHIO, se utiliza en la fabricación de más del 95% del acrilonitrilo del mundo. INEOS
Tratamiento
Technologies licencia la tecnología de proceso de acrilonitrilo y fabrica y comercializa el de gas
catalizador que se utiliza en el proceso de acrilonitrilo.

Un
HP vapor producto final
Reactor Sección de Sección de

Descripción: La tecnología de acrilonitrilo INEOS utiliza su probado sistema de reactor de lecho recuperación purificación
Producto final
HCN
fluidizado. Las alimentaciones que contienen propileno, amoníaco y aire se introducen en el reactor
catalítico de lecho fluido, que opera a 5 psig– 30 psig con un rango de temperatura de 750 ° F – 950 C 3 =, NUEVA HAMPSHIRE 3
Al sulfato de amonio
° F (400 ° C – 510 ° C). Esta reacción exotérmica produce acrilonitrilo, subproductos y vapor valioso. o recuperación de ácido
Aire sulfúrico (opcional)

Tratamiento de
En la sección de recuperación, el vapor efluente del reactor se lava para recuperar los aguas residuales
orgánicos. Los no condensables pueden ventilarse o incinerarse según las normativas locales.
En la sección de purificación, el cianuro de hidrógeno, el agua y las impurezas se separan del
Aguas residuales
acrilonitrilo crudo en una serie de pasos de fraccionamiento para producir un producto de
acrilonitrilo que cumpla con las especificaciones. El cianuro de hidrógeno (HCN) puede
recuperarse como subproducto o incinerarse.
Química básica 1960. Este proceso de amoxidación catalítica fue verdaderamente revolucionario. Desde la
Propileno + Amoníaco + Oxígeno t Acrilonitrilo + Agua introducción de esta tecnología, INEOS ha desarrollado y comercializado varias formulaciones de
catalizador mejoradas. Estos avances del catalizador han mejorado los rendimientos y las eficiencias
Productos y economía: La producción incluye acrilonitrilo (producto principal) y subproductos. El frente a cada generación anterior para reducir continuamente el costo de fabricación de acrilonitrilo.
cianuro de hidrógeno puede recuperarse como un subproducto del proceso o incinerarse. Además, las INEOS continúa mejorando y beneficiándose de esta larga y exitosa historia de investigación y
corrientes ricas en sulfato de amonio pueden procesarse para recuperar ácido sulfúrico o concentrarse y desarrollo de catalizadores. De hecho, muchos de los licenciatarios de INEOS han podido lograr una
purificarse para la venta de cristales de sulfato de amonio dependiendo de consideraciones económicas. mayor capacidad de la planta a través de un simple cambio de catalizador, sin la necesidad de un
El proceso de acrilonitrilo de INEOS ofrece tecnología robusta y probada que utiliza catalizadores de alto reactor u otras modificaciones de hardware. El sistema de catalizador de INEOS no requiere cambio
rendimiento que resultan en una operación de bajo costo. El proceso también está diseñado para de tiempo extra, a menos que el licenciatario elija introducir uno de los sistemas de catalizador más
proporcionar un factor de alta corriente. nuevos y económicamente más atractivos de INEOS.
Catalizador: El desarrollo y comercialización del primer sistema catalítico de lecho

fluido para la fabricación de acrilonitrilo se completó en Continuado •

Acrilonitrilo, continuado
Usos finales de acrilonitrilo: El uso principal del acrilonitrilo es en la fabricación de

poliacrilonitrilo (PAN) para fibra acrílica, que encuentra usos extensivos en indumentaria, muebles
para el hogar y mercados y aplicaciones industriales, como la fibra de carbono. Otros mercados
de uso final como el caucho de nitrilo, el copolímero de estireno-acrilonitrilo (SAN) y los
terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) tienen amplias aplicaciones comerciales e
industriales como cauchos sintéticos resistentes y duraderos y plásticos de ingeniería. El
acrilonitrilo también se usa para fabricar adipinitrilo, que es la materia prima utilizada para fabricar
nylon 6,6.
Plantas comerciales: INEOS es el mayor fabricante y comercializador de acrilonitrilo del mundo.

Con cuatro plantas de acrilonitrilo de propiedad mundial a escala mundial (en Lima, Ohio; Green
Lake, Texas; Koeln, Alemania; Teeside, Reino Unido), INEOS tiene una amplia experiencia en
fabricación y experiencia comercial en el mercado internacional. La capacidad total de producción de
acrilonitrilo de INEOS es de aproximadamente 1.3 millones de tpy. El proceso SOHIO se autorizó
por primera vez en 1960. Desde entonces, a través de más de 45 años de experiencia y liderazgo
en licencias, INEOS ha licenciado esta tecnología en más de 20 países de todo el mundo.
Licenciante: INEOS Technologies. Desde SOHIO hasta sus empresas sucesoras, BP

Chemicals, BP Amoco Chemical, Innovene y ahora INEOS se benefician de la amplia
experiencia operativa en acrilonitrilo y de la licencia y transferencia exitosas de tecnología de
acrilonitrilo. - CONTACTO

Alquilbenceno, lineal
Solicitud: El proceso UOP / CEPSA utiliza un catalizador sólido y heterogéneo para producir
H 2 gas rico LE
alquilbenceno lineal (LAB) alquilando benceno con olefinas lineales producidas por los
H2 Maquillaje h 2
procesos UOP Pacol, DeFine y PEP. reciclar Benceno
Benceno fresco
reciclado
LABORATORIO
Descripción: Las parafinas lineales se alimentan a un reactor Pacol (1) para deshidrogenar la
alimentación en olefinas lineales correspondientes. El efluente del reactor se separa en fases gaseosa
y líquida en un separador (2). Las diolefinas en el líquido separador se convierten selectivamente en 1 2 3 44 77 8 99
mono-olefinas en un reactor DeFine (3). Los extremos ligeros se eliminan en un separador (4) y la
mezcla resultante de olefina-parafina se envía a un adsorbente de PEP (5) donde se eliminan los
y cinco
sesenta
compuestos aromáticos pesados antes de enviarlos a un reactor detallado (6) donde las olefinas se
Alquilato
alquilan con benceno. El efluente del reactor se envía a una sección de fraccionamiento (7, 8) para Aromáticos pesados pesado
Carga de
separación y reciclaje de benceno sin reaccionar al reactor Detal, y separación y reciclaje de parafinas parafina
sin reaccionar al reactor de Pacol. Una columna de repetición (9) separa el producto LAB de la lineal Parafina reciclar
corriente de fondo de alquilato pesado.
La materia prima es típicamente C 10 a C 13 parafinas normales de 98 +% de pureza. El producto LAB

tiene un índice de bromo típico de menos de 10.
Rendimientos: Basado en 100 partes en peso de LAB, 81 partes de parafinas lineales y 34 partes de
benceno se cargan a una planta UOP LAB.
Ciencias económicas: Inversión, Costa del Golfo de EE. UU. Dentro de los límites de la batería para la
producción de 80,000 tpy de LAB: $ 1,400 / tpy.
Plantas comerciales: Se han construido treinta y tres complejos UOP LAB basados en los
procesos Pacol y Define. Ocho de estas plantas utilizan el proceso Detal.
Licenciante: UOP LLC, una compañía de Honeywell - CONTACTO

Alfa olefinas
Solicitud: los una- El proceso Sablin produce una- olefinas tales como buteno-1, hexano-1,
Buteno-1
octeno-1 deceno-1, etc. de etileno en una reacción catalítica homogénea. El proceso se basa en
Etileno
un sistema catalítico bifuncional altamente activo que opera en condiciones de reacción suaves Hexeno-1
con las más altas selectividades para una- olefinas

2 44
Octene-1
Descripción: El etileno se comprime (6) y se introduce en un reactor de tipo columna de burbuja 3 5
(1) en el que se introduce un sistema catalítico homogéneo junto con un disolvente. Los productos Deceno-1
gaseosos que salen del reactor sobre la cabeza se enfrían en un refrigerador (2) y se enfrían en un Catalizador + 1 8
disolvente
separador de gas-líquido para reflujo (3) y se enfrían (4) y se separan en un segundo separador de
gas-líquido (5). 77 66
El etileno sin reaccionar del separador (5) se recicla a través de un compresor (6) y un C 12+
intercambiador de calor (7) junto con la composición de etileno al reactor. Se retira una corriente
líquida del reactor (1) que contiene líquido una- olefinas y catalizador, que se elimina mediante la
unidad de eliminación de catalizador (8). La corriente líquida de la unidad de eliminación de
catalizador (8) se combina con la corriente líquida de la separación primaria (5). Estas corrientes
líquidas combinadas se dirigen a una sección de separación en la cual, a través de una serie de
columnas (9), el una- las olefinas se separan en los componentes individuales.
Plantas comerciales: Una planta de 150,000 tpy de capacidad métrica está en operación en Jubail
United en Al-Jubail, Arabia Saudita.
Al variar la proporción de los componentes del catalizador, la mezcla del producto se puede ajustar de Licenciante: La tecnología está licenciada conjuntamente por Linde AG y SABIC
productos ligeros (buteno-1, hexeno-1, octeno-1, deceno-1) a productos más pesados (C 12 a C 20 una- olefinas). El - CONTACTO
rendimiento típico para olefinas ligeras es superior al 85% en peso con altas purezas que permiten
aplicaciones de productos típicos. Los productos ligeros muestran excelentes propiedades como comonómeros
en la polimerización de etileno.
Ciencias económicas: Debido a las suaves condiciones de reacción (presión y temperatura), el proceso es
más bajo en inversión que los procesos competitivos. Los requisitos de servicios típicos para una planta de
160,000 toneladas métricas son 3,700 tph de agua de enfriamiento, 39 MW de gas combustible y 6800 kW de
energía eléctrica.

Alfa olefinas lineales

Preparación y
Solicitud: Para producir alfa olefinas de alta pureza (C 4 4 -C 10) adecuado como copolímeros para la almacenamiento
producción de LLDPE y como precursores para alcoholes plastificantes y polialfaolefinas utilizando el de catalizadores.
Buteno-1
proceso AlphaSelect.
Hexeno-1
Descripción: El etileno de calidad polimérica se oligomeriza en un reactor de fase líquida (1) con Alimentación de etileno
un catalizador líquido homogéneo diseñado para una alta actividad y selectividad. El efluente 44
Octene-1
1 3
líquido y el catalizador gastado se separan luego (2); el líquido se destila (3) para reciclar etileno sin
Deceno-1
reaccionar al reactor, luego se fracciona (4) para producir alfa olefinas de alta pureza. El catalizador
gastado se trata para eliminar los hidrocarburos volátiles antes de su eliminación segura. La
C 12+
siguiente tabla ilustra las purezas superiores alcanzables (% en peso) con el proceso Alpha-Select:
Reciclaje
de solventes Retiro del Extremos pesados con catalizador gastado
catalizador
2
n-buteno-1> 99
n-hexeno-1> 98
n-octeno-1> 96
n-deceno-1> 92
El proceso es simple; funciona a temperaturas y presiones de funcionamiento moderadas y Materia prima
solo se requieren equipos de acero al carbono. El catalizador no es tóxico y se maneja fácilmente. Etileno, toneladas / tonelada de producto 1,15
Subproductos, ton / ton de productos principales
C 12+ olefinas 0.1
Rendimientos: Los rendimientos son ajustables para cumplir con los requisitos del mercado y se produce muy
Gas combustible 0,03
poco polímero de alto punto de ebullición como se ilustra:
Extremos pesados 0,02
Distribución del producto alfa olefina,% en peso
Costo de utilidades, US $ / tonelada de producto 51
n-buteno-1 33-43 Catalizador + productos químicos, US $ / tonelada de producto 32
n-hexeno-1 30-32
n-octeno-1 17-21 Plantas comerciales: El proceso AlphaSelect está fuertemente respaldado por una amplia
n-deceno-1 9-14 experiencia industrial de Axens en catálisis homogénea, en particular, el proceso Alphabutol para
producir buteno-1 para el cual se han licenciado 27 unidades con una capacidad acumulada de
Ciencias económicas: Caso típico para una inversión de 2010 ISBL en una ubicación de la Costa del Golfo que
570,000 tpy.
produce 65,000 tpy de C 4 4 -C 10 las alfa-olefinas son:
Inversión, millones de dólares 44 Licenciante: Axens - CONTACTO

Amoníaco
66 8
Solicitud: Para producir amoníaco anhidro a partir del gas natural. El proceso se basa en la 15
aplicación del equipo altamente eficiente de Casale, que incluye:

2 3 9
7
44
• Diseño de alta eficiencia de Casale para el reformador secundario 23
• Tecnología Casale axial-radial para conversión de turnos

12 17 18 años 20
• Sistema de lavado de amoníaco eyector CASALE dieciséis 21
13
• Tecnología axial-radial Casale para el convertidor de amoníaco.
• Casale diseño avanzado de caldera de calor residual en el circuito de síntesis.
Descripción: El gas natural (1) se desulfura primero (2) antes de entrar en un reformador de vapor 14 19 10
(3) donde el metano y otros hidrocarburos reaccionan con vapor para convertirse parcialmente en gas 15 11
de síntesis, es decir, hidrógeno (H 2) monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO 2) El gas
parcialmente reformado ingresa al reformador secundario (4) donde se inyecta aire (5), y el metano
finalmente se convierte en gas de síntesis. En esta unidad, Casale suministra su quemador de
proceso de alta eficiencia, caracterizado por baja • P y una llama corta. El gas reformado se enfría
generando vapor a alta presión (HP), y luego ingresa a la sección de desplazamiento (6), donde el
CO reacciona con el vapor para formar hidrógeno y CO 2) Hay dos convertidores de turno, el turno de
alta temperatura y el turno de baja temperatura; ambos están diseñados de acuerdo con el diseño
único axial-radial de Casale para lechos catalíticos, lo que garantiza un bajo ∆ P, menor volumen de bucle, al reducir los requisitos de potencia del compresor de gas de síntesis y el servicio de
catalizador, mayor vida útil del catalizador y recipientes a presión menos costosos. energía en la sección de refrigeración del bucle de síntesis.
El gas de síntesis comprimido llega al bucle de síntesis (12) donde se convierte en
amoníaco en el convertidor axial-radial Casale (13), que se caracteriza por la mayor conversión
por pasada y robustez mecánica. Luego, el gas se enfría en la caldera de calor residual aguas
El gas desplazado se enfría aún más y luego ingresa al CO 2 sección de eliminación (7), abajo (14), que presenta el diseño de los tubos de agua de Casale, donde se genera el vapor
donde CO 2 se lava (8). El gas lavado, después del precalentamiento, ingresa al reactor de HP. El gas se enfría aún más (15 y 16) para condensar el producto amoníaco (17) que luego se
metanizador (9), donde las trazas restantes de óxidos de carbono se convierten en metano. separa, mientras que el gas sin reaccionar (18) circula (19) de regreso al convertidor. Los inertes
(20), presentes en el gas de síntesis, se purgan del circuito a través de la unidad de
El gas de síntesis limpio puede ingresar al compresor de gas de síntesis (10), donde se recuperación de purga Casale (21), asegurando una recuperación casi completa del hidrógeno
comprime a la presión de síntesis. Dentro del compresor de gas de síntesis, el gas se seca purgado (22) de vuelta al
mediante el lavado de amoníaco líquido Casale impulsado por eyector (11) para eliminar el agua de
saturación y los posibles restos de CO 2) Esta tecnología patentada aumenta aún más la eficiencia de
la síntesis. Continuado •
Amoníaco, continuado
bucle de síntesis (12), mientras que los inertes se reciclan como combustible (23) de vuelta al reformador primario
(3).
Ciencias económicas: Gracias a la alta eficiencia del proceso y el diseño del equipo, el consumo total de
energía (evaluado como alimentación + combustible + importación de vapor de la caldera del paquete y la
exportación de vapor a la urea) es inferior a 6.5 Gcal / tonelada métrica de amoníaco producido.
Plantas comerciales: Una planta de 2.050 toneladas métricas ha estado en funcionamiento desde principios
de 2008, y cuatro más están en construcción, 2.050 toneladas métricas cada una.
Licenciante: Ammonia Casale SA, Suiza - CONTACTO

Amoníaco
Desulfuración Reformando Cambio
Solicitud: Para producir amoníaco a partir de una variedad de materias primas de hidrocarburos que van
Procesar vapor
desde gas natural hasta nafta pesada utilizando la tecnología de amoníaco de baja energía de Topsøe.
Procesar aire
Descripción: El gas natural u otra materia prima de hidrocarburos se comprime (si es necesario), se
desulfura, se mezcla con vapor y luego se convierte en gas de síntesis. La sección de reforma
Gas natural
comprende un prerreformador (opcional, pero proporciona beneficios particulares cuando la materia (opcional)
prima es hidrocarburos o nafta superiores), un reformador tubular cocido y un reformador secundario, Gas de purga S-50 (opcional) Preformado
donde se agrega aire de proceso. La cantidad de aire se ajusta para obtener un H 2 / norte 2 Apilar
relación de 3.0 según lo requerido por la reacción de síntesis de amoniaco. El reformador de vapor tubular CO 2 -
es el diseño patentado de pared lateral de Topsøe. Después de la sección de reformado, el gas de síntesis eliminación
se somete a conversión por desplazamiento de alta y baja temperatura, eliminación de dióxido de carbono y Metanización
Producto de Síntesis de amoniaco CO 2
metanización. amoniaco
El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, que generalmente varía de 140 a 220 kg /
cm2g y se convierte en amoníaco en un circuito de síntesis utilizando convertidores de síntesis de flujo
radial, ya sea el concepto S-300 de tres lechos o el S-350 utilizando un S- Convertidor 300 seguido de
una caldera o un sobrecalentador de vapor y un convertidor S-50 de una cama. El producto de amoníaco
se condensa y se separa por refrigeración. Este diseño del proceso es flexible, y cada planta de construido en el rango de la última década desde 650 tpd métrico hasta más de 2,000 tpd métrico.
amoníaco se optimizará para las condiciones locales mediante el ajuste de varios parámetros del Se dispone de diseño de nuevas plantas con capacidades aún mayores.
proceso. Topsøe suministra todos los catalizadores utilizados en los pasos del proceso catalítico para la
producción de amoníaco.
Licenciante: Haldor Topsøe A / S - CONTACTO
Las características, como la inclusión de un prerreformador, la instalación de un quemador de anillo

con boquillas para el reformador secundario y la actualización a un convertidor de amoníaco S-300, son todas
características que se pueden aplicar a las plantas de amoníaco existentes. Estas características facilitarán el
mantenimiento y mejorarán la eficiencia de la planta.
Plantas comerciales: Más de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsøe. Desde 1990,
el 50% de la nueva capacidad de producción de amoníaco se ha basado en la tecnología Topsøe.
Las capacidades de las plantas con-

Amoníaco
Solicitud: El concepto de amoníaco de Linde (LAC) produce amoníaco a partir de hidrocarburos ligeros.
de aire
17
El proceso es una ruta simplificada hacia el amoníaco, que consiste en una moderna planta de hidrógeno,
una unidad de nitrógeno estándar y un circuito de síntesis de amoníaco de alta eficiencia.
9 77
2 34
Aire
Descripción: La alimentación de hidrocarburos se precalienta y desulfura (1). Se agrega vapor de proceso, Feed 55 66
1
generado a partir del condensado de proceso en el reactor de cambio isotérmico (5) para dar una relación de
BFW
18 años
vapor de aproximadamente 2.7; la alimentación del reformador se precalienta más (2). El reformador (3) funciona
11
con una temperatura de salida de 850 ° C. 12
15 14
El gas reformado se enfría a la temperatura de entrada del cambio de 250 ° C generando vapor
10
(4). La reacción de cambio de CO se lleva a cabo en una sola etapa en el reactor de cambio
13
isotérmico (5), enfriado internamente por un haz de tubos enrollados en espiral. Para generar vapor 19
Combustible
MP en el reactor, el condensado del proceso desaireado y recalentado se recicla. dieciséis Amoníaco
Después de una mayor recuperación de calor, enfriamiento final y separación del condensado (6), el gas
se envía a la unidad de adsorción por oscilación de presión (PSA) (7). Los adsorbedores cargados se
regeneran isotérmicamente usando una secuencia controlada de despresurización y pasos de purga.
y refrigerado para separar el producto de amoníaco (15). El gas no convertido se recicla al compresor de
El nitrógeno se produce por la separación del aire a baja temperatura en una caja fría (10). El gas de síntesis (11) y el producto de amoníaco se enfría a –33 ° C (16) para su almacenamiento. Las
aire se filtra, comprime y purifica antes de ser suministrado a la caja fría. El producto de nitrógeno unidades de servicios en la planta de ALC son el sistema de generación de energía (17), que proporciona
puro se comprime más y se mezcla con el hidrógeno para dar un gas de síntesis de amoníaco puro. energía a la planta a partir de vapor sobrecalentado HP, la unidad de purificación BFW (18) y la unidad de
El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis de amoníaco mediante el compresor de gas refrigeración (19).
de síntesis (11), que también recicla el gas no convertido a través del circuito de amoníaco. El gas de
síntesis puro elimina la purga en bucle y el sistema de tratamiento de gases de purga asociado.
Ciencias económicas: La simplificación con respecto a los procesos convencionales proporciona importantes
ahorros, tales como: inversión, costos de reemplazo del catalizador, costos de mantenimiento, etc. El
requerimiento total de alimentación (alimentación del proceso más combustible) es de aproximadamente 7 Gcal /
El bucle de amoníaco se basa en el convertidor de tres camas axial-radial Ammonia Casale con
tonelada métrica (mt) de amoníaco (25.2 MMBtu / tonelada corta) dependiendo en diseño de planta y ubicación.
intercambiadores de calor internos (13), lo que proporciona una alta conversión. El calor de la reacción
de síntesis de amoníaco se usa para generar vapor HP (14), precalentar el gas de alimentación (12) y
luego el gas se enfría Continuado •

Amoníaco, continuado
Plantas comerciales: La primera planta completa de ALC, para 1.350 toneladas métricas de
amoníaco tpd, se ha construido para GSFC en India. En Australia se pusieron en servicio otras dos
plantas de ALC, para 230 toneladas métricas y 600 toneladas métricas de amoníaco. La última planta
de ALC se erigió en China y produce hidrógeno, amoníaco y CO. 2 bajo importación de nitrógeno de
instalaciones ya existentes. Existen amplias listas de referencias para las plantas de hidrógeno y
nitrógeno de Linde y los sistemas de síntesis de amoniaco Casale.
Referencias "Una combinación de tecnologías probadas", Nitrógeno, marzo - abril de 1994.
Licenciante: Linde AG - CONTACTO

Amoníaco
Solicitud: Para producir amoníaco a partir de gas natural, GNL, GLP o nafta. Otros hidrocarburos Tambor
HP vapor de síntesis
de vapor
—carbón, petróleo, residuos o gas de purga de metanol— son posibles materias primas con un frontal
adaptado. El proceso utiliza la generación convencional de gas de síntesis de reforma de vapor
Reformador
123 45
Metanización
(front-end) y un circuito de síntesis de amoníaco. Está optimizado con respecto al bajo consumo de Feed Fuel
LT-shift
HT-shift CO 2
energía y la máxima fiabilidad. La planta de tren único más grande construida por Uhde con una Reformador
secundario BFW
síntesis convencional tiene una capacidad de placa de identificación de 2.200 toneladas métricas por
MP Steam CO 2
Proceso
día. Para capacidades superiores, consulte el proceso de presión dual Uhde. Aire de combustión Gas de proceso
eliminación
aire
HP steam
Gas de reposición BFW
CW
steam
Refrigeración
Bobinas de convección
1. HP sobrecalentador de vapor
Descripción: La materia prima (gas natural como ejemplo) se desulfura, se mezcla con vapor y se Convertidor líquida 2. Precalentador de alimentación / vapor
de amoniaco 3. Precalentador de aire de proceso
convierte en gas de síntesis sobre catalizador de níquel a aproximadamente 40 bar y de 800 ° C a 4. Precalentador de alimentación
5. Precalentador de aire
850 ° C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador de combustión BFW NUEVA HAMPSHIRE 3
de combustión
Purga
superior con tubos de acero centrífugo de alta aleación y un sistema patentado de "colector de Compresor Syngas HP
salida en frío", que mejora la confiabilidad.
En el reformador secundario, el aire de proceso ingresa al gas de síntesis a través de un sistema de

boquilla especial dispuesto en la circunferencia del cabezal del reformador secundario que proporciona una
caída de presión en el circuito de síntesis y permite tasas máximas de conversión de amoníaco.
mezcla perfecta de aire y gas. La posterior generación de vapor de alta presión (HP) y el sobrecalentamiento
garantizan el uso máximo del calor del proceso para lograr un proceso optimizado con eficiencia energética.
El amoníaco líquido se separa por condensación del bucle de síntesis y se subenfría
y enruta al almacenamiento, o se transporta a una temperatura moderada a los
CO se convierte en CO 2 en el cambio HT y LT sobre catalizadores estándar. CO 2 se elimina
consumidores posteriores.
en una unidad de lavado, que normalmente es el proceso BASFaMDEA o UOP-Benfield. Los
Los gases de purga y purga de amoníaco se tratan en un sistema de lavado y una unidad de recuperación
óxidos de carbono restantes se reconvierten en metano en la metanización catalítica para
de hidrógeno (no se muestra), y los restos se usan como combustible.
trazar niveles de ppm.
El bucle de síntesis de amoníaco utiliza dos convertidores de amoníaco con tres lechos de Plantas comerciales: Se han puesto en servicio nueve plantas de amoníaco entre 1998 y
catalizador. El calor residual se utiliza para la generación de vapor a alta presión aguas abajo del segundo 2010, y seis instalaciones están en fase de ingeniería o construcción con capacidades que van
y tercer lecho. Los generadores de vapor de calor residual con precalentador de agua de alimentación de desde 600 tpd métricas hasta 2.200 tpd métricas, resp. 3,300 tpd métrico para el proceso de
caldera integrado se suministran con una placa de tubos refrigerada especial para minimizar la amoníaco de doble presión.
temperatura de la piel y el estrés del material. Los convertidores tienen lechos de catalizador radiales con
catalizador estándar de hierro de grano pequeño. El concepto de flujo radial minimiza Licenciante: Uhde GmbH - CONTACTO

Amoniaco, KAAP más

exceso de aire
Solicitud: Para producir amoníaco a partir de materias primas de hidrocarburos utilizando un proceso de
Compresor de aire Para procesar
HTS
44 vapor separador de
reforma de vapor basado en intercambio de calor a alta presión integrado con un proceso avanzado de Alimentar el
condensado
síntesis de amoníaco a baja presión. 1

LTS MP
55
Remoción de azufre
2 vapor
3 6
Descripción: Los pasos clave en el KAAP más El proceso de reformado se realiza utilizando el sistema
Proceso de vapor Calentador ATR KRES
de intercambio de reforma KBR (KRES), la purificación criogénica del gas de síntesis y la síntesis de de proceso
Metanador Al sistema BFW

amoníaco a baja presión con el catalizador KAAP.
de síntesis Refrigerador
13
8 comp.
compresor de gas
99
Después de la eliminación del azufre (1), la alimentación se mezcla con vapor, se calienta y se CO 2 Secador de
Producto de
estriptista amoniaco
Gas residual
divide en dos corrientes. Una corriente fluye al reformador autotérmico (ATR) (2) y la otra al lado del para combustible Condensador
14
77
tubo del intercambiador de reforma (3), que funciona en paralelo con el ATR. Ambos convierten la
alimentación de hidrocarburos en gas de síntesis en bruto utilizando un catalizador de níquel 10 12
Intercambiador de
refrigeración
convencional. CO 2 amortiguador
Expansor
Columna
En el ATR, la alimentación se quema parcialmente con exceso de aire para suministrar el calor Alimentación / efluente exch. rectificadora
necesario para reformar la alimentación de hidrocarburos restante. El efluente del reformador autotérmico
caliente se alimenta al lado de la carcasa del intercambiador de reforma KRES, donde se combina con el
gas reformado que sale de los tubos llenos de catalizador. La corriente combinada fluye a través del lado
de la carcasa del intercambiador de reforma donde suministra eficientemente calor a la reacción de
reforma dentro de los tubos.
corriente (11). La mezcla de gases se alimenta al convertidor de amoníaco KAAP (12), que utiliza un
catalizador de síntesis de amoníaco de alta actividad basado en rutenio. Proporciona una alta conversión
El efluente del lado de la carcasa del intercambiador de reforma se enfría en una caldera de a la presión relativamente baja de 90 bar con un volumen de catalizador relativamente pequeño. Los
calor residual, donde se genera vapor a alta presión, y luego fluye a los convertidores de cambio de vapores de los efluentes se enfrían mediante refrigeración con amoníaco (13) y los gases sin reaccionar
CO que contienen dos tipos de catalizador: uno (4) es un catalizador de alta temperatura y el otro (5) se reciclan. El amoníaco líquido anhidro se condensa y se separa (14) del efluente.
es un catalizador de baja temperatura.
Consumo de energía de KBA's KAAP más el proceso es inferior a 25 MMBtu (LHV) / tonelada corta.
El efluente del reactor de cambio se enfría, el agua condensada se separa (6) y luego se La eliminación del reformador primario combinado con síntesis de baja presión proporciona un ahorro de
dirige a la sección de purificación de gas. CO 2 se elimina del gas de síntesis usando un CO costos de capital de aproximadamente 10% sobre los procesos convencionales.
húmedo 2 sistema de lavado como carbonato de potasio caliente o MDEA (metil dietanolamina)
(7).
Después de CO 2 eliminación, purificación final incluye metanización (8), secado con gas (9) y
purificación criogénica (10). El gas de síntesis puro resultante se comprime en un compresor de
una sola caja y se mezcla con un reciclado. Continuado •

Amoniaco, KAAP más, continuado
Plantas comerciales: Más de 200 plantas de amoníaco de tren único a gran escala de diseño KBR
están en funcionamiento o han sido contratadas en todo el mundo. El KAAP más La tecnología avanzada
de amoníaco proporciona un diseño de bajo costo y bajo consumo de energía para las plantas de
amoníaco, minimiza el impacto ambiental, reduce los requisitos de mantenimiento y operación y brinda
una mayor confiabilidad. Tres plantas usan tecnología KRES y 26 plantas usan tecnología Purificador.
Seis plantas de base KAAP están en pleno funcionamiento y una séptima está en construcción. Las
capacidades van desde 1,800 tpd métrico hasta
2,000 tpd métrico.
Licenciante: Kellogg Brown & Root, LLC - CONTACTO

Amoniaco, KBR Purificador

Solicitud: Para producir amoníaco a partir de materias primas de hidrocarburos y aire. Aire
3
Descripción: Las características clave del proceso del purificador KBR son el reformado primario suave, el 2
55 66
reformado secundario con exceso de aire, la purificación criogénica del gas de síntesis y la síntesis de Steam
amoníaco sobre el catalizador de magnetita en un convertidor horizontal.

Feed
44
La alimentación desulfurada se hace reaccionar con vapor en el reformador primario (1) con una 77 Para combustible
temperatura de salida de aproximadamente 700 ° C. El efluente del reformador primario se hace reaccionar con
10
aire en exceso en el reformador secundario (2) con una temperatura de salida de aproximadamente 900 ° C. El
13 12
compresor de aire es normalmente una turbina de gas (3). El escape de la turbina se alimenta al reformador
99 14
amoniaco
8
primario y se usa como aire de combustión precalentado. Una alternativa a la reforma convencional descrita
15
anteriormente es usar el sistema de intercambio de reforma de KBR (KRES), como se describe en el Purificador
11
de KBR más proceso de amoniaco.
Producto de
El gas de salida del reformador secundario se enfría generando vapor a alta presión (4). La reacción
de cambio se lleva a cabo en dos pasos catalíticos: cambio de alta temperatura (5) y cambio de baja
temperatura (6). La eliminación de dióxido de carbono (7) utiliza procesos con licencia. Siguiendo CO 2 eliminando,
los óxidos de carbono residuales se convierten en metano en el metanizador (8). El efluente de metanator
la corriente del ciclo de bucle y alimentada al convertidor (13). El efluente del convertidor se enfría y luego se
se enfría y el agua se separa (9) antes de que el gas crudo se seque (10).
enfría por refrigeración con amoníaco. El producto de amoníaco se separa (14) del gas de síntesis sin
reaccionar. El gas de síntesis sin reaccionar se recicla nuevamente al compresor de gas de síntesis. Una
El gas de síntesis seco fluye hacia el purificador criogénico (11), donde se enfría por intercambio
pequeña purga se lava con agua (15) y se recicla a los secadores.
de calor de alimentación / efluente y se alimenta a un rectificador. El gas de síntesis se purifica en la
columna rectificadora, produciendo una sobrecarga de la columna que es esencialmente una relación
75:25 de hidrógeno y nitrógeno. El fondo de la columna es un gas residual que contiene metano no Plantas comerciales: Se han contratado más de 200 plantas de un solo tren de diseño KBR en
convertido de la sección de reforma, exceso de nitrógeno y argón. Tanto el techo como el fondo se todo el mundo. Diecinueve de estas plantas utilizan el proceso KBR Purifier, incluida una planta de
recalientan en el intercambiador de alimentación / efluente. La corriente de gas residual se utiliza para 2.200 toneladas métricas encargada en
regenerar los secadores y luego se quema como combustible en el reformador primario. 2006. Cuatro plantas purificadoras de gran capacidad están actualmente en diseño o en
construcción. Tres plantas más se están convirtiendo de tecnología convencional a tecnología de
purificador.
Un expansor pequeño de baja velocidad proporciona la refrigeración neta. El gas de síntesis purificado
se comprime en el compresor de gas de síntesis (12), mezclado con Licenciante: Kellogg Brown & Root, LLC - CONTACTO

Amoniaco, PURIFICADOR más Exceso de aire
Vapor Recuperación
Para procesar
4 4 de calor
Solicitud: Para producir amoníaco a partir de materias primas de hidrocarburos utilizando un proceso de Compresor de aire
ATR
vapor
Alimentar 2 de calor HTS
reformado a vapor basado en intercambio de calor a alta presión (HP) integrado con purificación criogénica de 1
Stm. 3
Decapante de
LTS condensado
Remoción
gas de síntesis. de azufre
55 Recuperación
MP
Compresor de GN
Recuperación vapor
66
de calor
Reformador
Cambiador de
Descripción: Los pasos clave en el PURIFICADOR más El proceso de reforma se realiza utilizando el Vapor de proceso autotérmico reforma
Calentador de proceso (KRES)
Al sistema
sistema de intercambio de reforma KBR (KRES) con exceso de aire, purificación criogénica del gas de BFW
Metanador
síntesis y síntesis de amoníaco sobre catalizador de magnetita en un convertidor horizontal. 8
12
Compresor de gas
Compresor de
de síntesis
99 10 síntesis
Después de la eliminación del azufre (1), la alimentación se mezcla con vapor, se calienta y se
CO 2
Secadora
CO 2
Gas residual
divide en dos corrientes. Una corriente fluye al reformador autotérmico (ATR) (2) y la otra al lado del
estriptista
Recuperación
para combustible 14
de calor
tubo del intercambiador de reforma (3), que funciona en paralelo con el ATR. Ambos convierten la 77
Condensador
Producto de
amoniaco
Enfriador unificado
alimentación de hidrocarburos en gas de síntesis en bruto utilizando un catalizador de níquel 11
CO 2 13
convencional. amortiguador
Magnetita horizontal
15
En el ATR, la alimentación se quema parcialmente con exceso de aire para suministrar el calor
Alimentación del convertidor
dieciséis
expansor /
necesario para reformar la alimentación de hidrocarburos restante. El efluente del reformador intercambiador de ﬂ uidos ef Columna
rectificadora
autotérmico caliente se alimenta al lado de la carcasa del intercambiador de reforma KRES, donde se
combina con el gas reformado que sale de los tubos llenos de catalizador. La corriente combinada fluye
a través del lado de la carcasa del intercambiador de reforma donde suministra calor a la reacción de
reforma dentro de los tubos. intercambio de calor y alimentado a un rectificador. El gas de síntesis se purifica en la columna
rectificadora, produciendo una sobrecarga de la columna que es esencialmente una relación 75:25 de
El efluente del lado de la carcasa del intercambiador de reforma se enfría en una caldera de calor hidrógeno y nitrógeno. El fondo de la columna es un gas residual que contiene metano no convertido de la
residual, donde se genera vapor HP, y luego fluye a los convertidores de cambio de CO que contienen sección de reforma, exceso de nitrógeno y argón. Tanto el techo como el fondo se vuelven a calentar en el
dos tipos de catalizador: uno (4) es un catalizador de alta temperatura y el otro (5) es un catalizador a intercambiador de alimentación / efluente. La corriente de gas residual se utiliza para regenerar los
baja temperatura. secadores, y luego se quema como combustible en el reformador primario. Un expansor pequeño de baja
El efluente del reactor de cambio se enfría, el agua condensada se separa (6) y luego se velocidad proporciona la refrigeración neta.
dirige a la sección de purificación de gas. CO 2 se elimina del gas de síntesis usando un CO
húmedo 2 sistema de lavado como carbonato de potasio caliente o MDEA (metil dietanolamina) El gas de síntesis purificado se comprime en el compresor de gas de síntesis (12), se mezcla con la
(7). corriente del ciclo de bucle y se alimenta al convertidor horizontal (13). El efluente del convertidor se
Siguiendo CO 2 eliminando, los óxidos de carbono residuales se convierten en metano en el enfría y luego se enfría por refrigeración con amoníaco en un refrigerador unitario (14). El producto de
metanizador (8). El efluente de metanator se enfría y el agua se separa (9) antes de que el gas crudo amoniaco está separado (15)
se seque (10). El gas de síntesis seco fluye hacia el purificador criogénico (11), donde se enfría
mediante alimentación / efluente Continuado •

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