República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para La Educación Universitaria

Ciencia y Tecnología
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”.
Sede Ciudad Ojeda – Extensión COL

Sistemas de manejo de materiales

Autor:
Carbono Anais
CI: 28.059.509
Cód # 45

Junio 2020
 INTRODUCCION

Según la enciclopedia interactiva compton el sistema de manejo es: el

flujo de materias primas, materiales semi-elaborados y elaborados a traves
de varias etapas de producción y almacenamiento, es decir, es el flujo,
control y almacenamiento de materiales dentro de un proceso.

La logística y el manejo de materiales son operaciones costosas que

involucran desde el 10% hasta el 80% del producto.

Gracias a la automatización, el control de la productividad en tiempo real

y la trazabilidad del flujo desde la entrada hasta la salida del centro logístico
son ya una realidad. En el ámbito de la logística interna, dentro del apartado
del transporte de carga paletizada, esta automatización se logra a través de
equipos robotizados que introducen, manipulan y extraen la mercancía de las
instalaciones.
 1. CONCEPTO DE CARGA UNITARIA:

Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o
recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte
integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo

individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades
de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los
objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados. Además del
material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será
utilizado para manejar el material.

Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas

medidas:

- Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga

- Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la
unidad de carga
- Identificar el origen más distante de la unidad de carga
- Establecer el destino más distante de la unidad de carga
- Determinar el tamaño de la unidad de carga
- Configurar la composición y estructura de la unidad de carga
- Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Dentro de las características se pueden mencionar hasta según la

composición química o material con el que fue elaborado dicha unidad. Se
consideran de vital importancia solo dos al momento de diseñar la unidad de
carga:

- Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio

peso)
- Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración)

Elementos auxiliares con los que cuentan las unidades de carga:

Se conocen distintos orígenes de aquellos elementos necesarios dentro

de las unidades de carga, sin embargo aquellos que más son implementados
dentro de las industrias manufactureras son basados en los principios de
estos dos elementos:
 - Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el
producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por
debajo del producto y lo pueda coger.
- Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro
componente) que asociados a cuatro pies, permiten depositar los
productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevarse los
de modo conjunto.

Es el número de objetos dispuestos de forma que puedan ser manejados

como un solo objeto. Es más económico mover elementos y material en
grupos que hacerlo por pieza. La carga unitaria puede ser manejada por
transportes, transportadores o grúas de acuerdo con su peso y forma.

2. SISTEMAS DE MANEJO:

El manejo de materiales puede llegar a ser un problema de la producción

ya que agrega poco valor al producto y consume una parte
del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo
de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente
de un lugar a otro. Cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de
materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y
lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales
debe considerar un espacio para el almacenamiento.
Las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una
nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de
materiales. Estas tecnologías pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales

Ventajas:

- Su alta capacidad permite mover una gran cantidad de objetos.

- Su velocidad es ajustable.
- Es posible combinar su manejo con otras actividades como el
procesamiento y la inspección.
- Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.
- Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones (en
particular, en los transportadores de alto).
 - El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia de
muchos operarios.
- No se requieren rutas en línea recta o pasillos.
- Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del cubo.

Desventajas:

- Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas.

- Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.
- Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera.
- Como los transportadores están fijos en su posición; obstaculizan el
movimiento del equipo móvil de piso.

3. SISTEMA DE MANEJO CON PLATAFORMA

La plataforma de carga y descarga para obras de construcción es un
medio auxiliar utilizado frecuentemente para la recepción y entrada de
material dentro de un edificio en construcción. Consiste en una estructura
metálica montada sobre dos perfiles metálicos estructurales con una longitud
tal que permite la fijación de los mismos al forjado a través de puntales del
tipo refuerzo.

- Puertas con bisagras: Se pueden fabricar de madera o metal, con giro

de 180 grados. Ofrecen la máxima seguridad pero se requiere tiempo
para abrirlas y cerrarlas a la vez.
- Puertas de impacto: Son puertas oscilantes parachoques, de tal modo
que los camiones las pueden empujar y abrir para pasar por ellas.
Pueden tener controles electrónicos que abran la puerta con un
impacto.
- Puertas corredizas: Son puertas con accesorios de carril y trole o
rodaja. Pueden ser telescópicas, si no hay espacios suficientes en los
muros para recorrer hacia atrás la puerta. Pueden ser manuales o
motorizadas.
- Puertas superiores: Se parecen a las puertas de cochera. Se mueven
por carriles hacia arriba, hasta el techo. Pueden ser manuales o
motorizadas, pero necesitan tiempo para abrirse. Las puertas
superiores permiten tener el uso óptimo de espacio, porque no
necesitan espacio alguno.
 4. SISTEMA DE MANEJO POR PALETAS:
En el proceso logístico de cualquier centro de distribución o de
almacenaje se produce un flujo interno de transporte que permite introducir,
clasificar, guardar y expedir la mercancía. En el caso de cargas paletizadas,
el procedimiento se perfecciona con la automatización de los sistemas.
Las carretillas convencionales se complementan ahora con
transportadores de rodillos, transportadores de cadenas bajo suelo (tow line),
vehículos de guiado automático (AGV) o electrovías, que además de
optimizar el espacio, reducir la mano de obra y eliminar los errores,
aumentan el control, la productividad y la capacidad en la preparación de
pedidos, mejorando la calidad del servicio y los tiempos de entrega. Las
nuevas fórmulas de venta derivadas del comercio global, entre ellas el
electrónico, están empujando a las empresas a trabajar cada vez más
contrarreloj. Éstas demandan a los operadores logísticos menores plazos de
entrega para satisfacer las exigencias de sus clientes, y los operadores, a su
vez, se ven obligados a adaptar nuevos sistemas y procedimientos que
agilicen los procesos de sus cadenas de suministro.
Gracias a la automatización, el control de la productividad en tiempo real
y la trazabilidad del flujo desde la entrada hasta la salida del centro logístico
son ya una realidad. En el ámbito de la logística interna, dentro del apartado
del transporte de carga paletizada, esta automatización se logra a través de
equipos robotizados que introducen, manipulan y extraen la mercancía de las
instalaciones.
Determinar los itinerarios o rutas que habrán de seguir dichas máquinas,
el número de piezas a transportar en un tiempo marcado, así como el peso y
el volumen de la carga movida en su recorrido son algunas de las
consideraciones a tener en cuenta a la hora de implantar tales sistemas.
De esta forma, y con ayuda de soluciones electrónicas e informáticas
avanzadas, se puede conocer con precisión la velocidad del transportador en
función de las necesidades y el número de controles a establecer para
obtener una circulación adecuada de los materiales.

- Sistemas de transporte de rodillos

Un sistema que se sigue perfeccionando para el transporte interno de
paletas es el de rodillos. Son caminos preestablecidos constituidos por una
serie de bastidores y construidos a base de perfiles metálicos
electrosoldados que soportan en su parte superior unos rodillos —de ahí su
nombre—de acero sobre los cuales se deslizan las cargas.
Dependiendo de cómo rueden, se clasifican en transportadores por
gravedad y transportadores accionados o motorizados. Los primeros
necesitan un cierto grado de inclinación (normalmente de 1,5 a 5º) para
producir la pendiente indispensable con objeto de que se efectúe el
movimiento. Los sistemas motorizados emplean un motor eléctrico que
acciona la cadena y los piñones de transmisión.
Por regla general, estos transportadores tienen muy buenas aplicaciones
para la realización de funciones como la clasificación, la acumulación o el
embalaje, sobre todo cuando se trata del manejo de cargas que necesitan
ser trasladadas con cierta rapidez. El principal inconveniente es que suponen
una barrera para los demás medios móviles de la instalación.
En esta línea, GD Convey, empresa especializada en manutención y
automatización industrial, ha desarrollado una gama completa de
transportadores con elementos modulares integrados como mesas de giro
(para cambios de dirección de forma rápida y precisa manteniendo el sentido
de la marcha original de la carga), mesas elevadoras (cambios de nivel),
transferidores y carros automotores, que aportan flexibilidad al
procedimiento. Estos sistemas son gestionados por un software que controla
la trazabilidad, permitiendo conocer las incidencias en tiempo real y, en caso
necesario, facilitar la rápida actuación del personal de mantenimiento,
evitando tiempos muertos en los procesos de producción.
Tal y como explican fuentes de GD Convey, los transportadores de
rodillos soportan pesos de hasta 3.000 kg (alimentos, electrodomésticos,
componentes mecánicos, medicamentos o bobinas de papel), con
velocidades superiores a los 20 m/min, al igual que permiten la acumulación
de paletas sin que éstas lleguen a tocarse unas con otras.

- Tow line’
El tow line es un sistema de arrastre de vehículos que recorre de forma
continua la nave a través de un circuito de cadenas instalado bajo el suelo.
Dicho circuito, que a simple vista se asemeja a un raíl, puede tener un
trazado simple —en forma de U—o más complejo, con cambios de canal para
rutas alternativas.
El transportador admite el acoplamiento de diferentes vehículos de forma
conjunta, facilitando el trabajo con flujos de materiales diversos. Para el
transporte y manipulación de paletas, el medio más utilizado es la
transpaleta, que enganchada al raíl permite, entre otras funciones, el
desplazamiento automático de las cargas hasta el transportador de rodillos,
al muelle de carga, a la entrada de un almacén, etc.
Cada vez son más los operadores que optan por implementar este tipo de
mecanismos en sus instalaciones. Es el caso del principal centro de
clasificación de la empresa Transportes Azkar en Madrid. Localizada en
Coslada, la nave dispone de un circuito de 2 km de tow line que recorre el
centro logístico pasando por los muelles de entrada y salida; según van
llegando las paletas de los clientes, los operarios las cargan en la transpaleta
y la enganchan en la cadena.
El sistema, que evita manipulaciones manuales, incorpora un mecanismo
de pesaje y medición volumétrica de cada pieza, gracias al cual la compañía
factura a sus clientes sin errores. En este mismo arco se realiza una lectura
del código de barras de la paleta (que incluye información sobre el contenido,
el peso y su dirección de envío) y el de la transpaleta para direccionar la
carga.
En puntos concretos del trazado hay detectores de proximidad que
reconocen qué transpaleta debe salir en cada zona. Este dispositivo provoca
un “ cambio de agujas” una vez que la paleta llega a la dársena de salida
correspondiente al muelle de carga, según el código postal del destinatario.
En palabras de José Puga, coordinador de operaciones del centro de
distribución de Azkar Madrid, "con 30.000 m2 de nave se hace imprescindible
contar con un sistema de clasificación automática de paletas". Las cerca de
300 transpaletas, que cuentan con un parachoques especial, disponen de un
mecanismo de anclaje para circular por el tow line. En España, una de las
ingenierías que se dedican a la fabricación de estos equipamientos es la
empresa especializada en logística integrada Egemin Automation, con sede
en Bélgica. Su sistema de remolque E’ tow (Egemin towing system) cuenta
con un software de control que mantiene estadísticas, proporciona
información on-line rápida para el operario, inicia la clasificación automática,
ayuda a optimizar el flujo de materiales y soporta el plan de mantenimiento
de la plataforma.
Dicho método es especialmente recomendable para aquellas
empresas que necesitan transportar de forma continua y rápida grandes
cargas en largas distancias dentro de una instalación o entre las distintas
zonas funcionales.

- Vehículos de guiado automático (AGV)

Los vehículos guiados automáticamente (AGV) son un pilar fundamental
de la logística interna actual. Sin estas máquinas no es posible hablar con
propiedad de un flujo automático de materiales integral. Hoy se pueden
encontrar en configuraciones de todo tipo para cargas paletizadas, bobinas,
tubos o planchas, con capacidades que van desde los 900 kg hasta más de
5.000 kg, con múltiples sistemas de recogida y entrega, tales como rodillos,
transferencia por cadenas u horquillas.
Dependiendo de la solución elegida para su navegación, éstos pueden
ser: filoguiados, ópticos, por láser o por sistemas inerciales de
posicionamiento, siendo estos dos últimos los que más aceptación están
encontrando en el mercado.
 El sistema de navegación filoguiado ha sido el estándar durante muchos
años y aún sigue vigente. Consiste en enterrar un hilo conductor en el
pavimento a 2,5 cm de profundidad, cuyas frecuencias son seguidas por una
antena, unida a su vez a un motor de precisión montado sobre una rueda
direccional. La energía para mover la máquina no viene del suelo, sino de
unas baterías internas que se cargan al finalizar su autonomía.
Dicha técnica presenta el inconveniente de que no permite la precisión de
posicionamiento necesaria, ya que el cálculo de la distancia recorrida desde
un punto de partida se calcula en base a la medición del número de vueltas
de la rueda delantera (odometría), perdiendo exactitud conforme aumenta la
distancia. Una alternativa a este tipo de navegación son las diferentes
variantes de sistemas “ optoguiados” . En lugar del hilo conductor enterrado
en el suelo que es captado por una antena, el sistema de guiado óptico se
basa en el seguimiento por parte de la rueda de dirección de una raya
pintada en el suelo o de unas bandas adhesivas de funcionamiento similar.
Dentro de esta gama, existen soluciones basadas en códigos digitales
marcados en el suelo sin una dirección concreta, que reorientan la máquina
cuando pasa por ellos en función de las directrices señaladas por el software.
Dichas técnicas, válidas en plantas muy extensas donde pequeñas
variaciones en el recorrido de los carros no son muy significativas, no
resultan operativas en las instalaciones de dimensiones ajustadas, teniendo
en cuenta el importante radio de giro de una máquina de estas
características.

Los AGV guiados por láser son hoy los más utilizados. Se basan en un
sistema de medición por triangulación. Conocida la distancia con respecto a
tres referencias desde el punto en el que se sitúa la máquina, se puede
saber con detalle su posición, de ello se encarga un medidor de distancia por
láser ubicado en un sistema rotatorio que “ barre” permanentemente la
estancia en busca de referencias de posición.
Dichas referencias serán pequeños cuadrados adhesivos de material
reflectante situados en las paredes y objetos en puntos concretos del
recorrido. Frente al fíloguiado, el láser permite delimitar la ruta de la maquina
con toda exactitud en base a pequeños ajustes de las referencias
reflectantes. Otra gran ventaja radica en la capacidad de modificar los
recorridos y los puntos de carga y descarga únicamente mediante
modificaciones en el software.

Transportadores aéreos: la electrovía

El centro de distribución del Grupo Henkel Ibérica en Montornés del
Vallés (Cataluña) cuenta con una electrovía aérea en un circuito cerrado de
500 m. Por ella circulan más de 30 carros automotores que transportan
paletas desde la recepción y las líneas de fábrica hasta expediciones,
pasando por los almacenes.
El sistema informático regula la velocidad de los carros y les ordena el
recorrido a realizar y dónde se tienen que efectuar las paradas. Además, es
regulable en cuanto a su disponibilidad y atención a cada zona. Gracias a la
electrovía se alcanza un flujo de salida superior a las 250 paletas por hora.
Estos equipos surgieron en los años ochenta como alternativa a los
transportadores de suelo y están destinados a satisfacer las necesidades de
transporte en zonas de producción, almacenamiento y envíos. El movimiento
de las cargas se efectúa por medio de vehículos autopropulsados que
circulan por un rail electrificado sujeto a una estructura aérea a partir de
soportes de vigas y gobernados por mandos individuales.
El hecho de estar implantados debajo del techo de la nave presenta la
ventaja de dejar libre el pavimento para la circulación de otros equipos
móviles como carretillas, transpaletas o carros filoguiados, y de poder
instalarse en zonas de trabajo ya implantadas.
Con el paso del tiempo, se han ido perfeccionando impulsados sobre
todo por la demanda creciente en el mercado, ya que su bajo consumo y
mantenimiento convierte a las electrovías en una opción muy apetecible para
aquellas compañías que se deciden a implantar un sistema de manutención
continua.
Además, presentan la ventaja de estar en funcionamiento únicamente
cuando se está realizando el transporte o cuando los carros regresan a la
zona de acumulación, lo que supone optimizar el consumo de energía y
reducir el desgaste de las piezas de la instalación, así como las necesidades
de mantenimiento.

La elección de los diferentes sistemas de transporte viene

condicionada, según los expertos en la materia, por la unidad de carga y por
el espacio disponible en el lugar de trabajo. En el caso de que no existan o
no se deseen establecer barreras físicas, el método más empleado es la
utilización de AGV, si al contrario existen dichas barreras lo que se suele
instalar son los transportadores de rodillos.
En general, los vehículos guiados automáticamente son más
frecuentes en las zonas de producción, sin embargo, actualmente siguen
resultando un poco lentos en comparación con otras alternativas. Por su
parte, las electrovías, se suelen emplear en zonas más ágiles como, por
ejemplo, las áreas de comunicación entre el final de las líneas de fabricación
y el almacén de producto terminado.
Ventajas de los transportadores automatizados de paletas

- Aumentan la velocidad en la manipulación de las mismas.

- La clasificación tiene más precisión que a través de los sistemas
convencionales.
- La eficiencia es superior a la de los métodos manuales, con el consiguiente
incremento de la productividad.
- Se eliminan los procedimientos de elevación manual, reduciéndose el
número de accidentes laborales.
- Las cargas pesadas son manejadas a la misma velocidad que las cargas
ligeras.
- La producción es constante y predecible, lo cual simplifica la planificación
fiable de los envíos.
- La posibilidad de hacer cambios rápidos entre tareas aumenta la capacidad
del sistema para responder a nuevas exigencias.
- La identificación automática aumenta la precisión del reparto de los
productos, reduciéndose el número de errores y los costes de reenvío.
- Con un tiempo de funcionamiento próximo al 100%, los sistemas trabajan
prácticamente las 24 horas del día.
- El registro en tiempo real de los datos operativos y de productividad permite
a los gestores decidir el tamaño de plantilla adecuado al volumen de trabajo
esperado

5. EQUIPOS DE MANIPULACIÓN, ALMACENAMIENTO MÓVIL Y

ESTÁTICOS:

- Anaqueles o armarios: en la mayor parte de los casos se usan

armarios de acero o madera para almacenar cargas no entarimadas o
artículos grandes. Los armarios de acero simplemente son lámina
metálica que se ha fijado a postes verticales: Por lo general, los postes
permiten tener flexibilidad en el ajuste de la altura de los entrepaños, y
de los espacios verticales entre sus pisos.
- Paletas o pilas: Las cargas unitarias en tarimas o cajas, sacos o
costales, se pueden apilar una sobre otra para utilizar mejor el espacio
vertical.
- Cajas o silos: Hay muchas clases y formas distintas de silos que se
pueden usar con gran variedad de partes pequeñas que se deban
guardar.
- Almacenamiento con transportador: Los anaqueles para transportador
pueden ser un eficaz accesorio de almacenamiento. Son una serie de
 transportadores de rodillos o ruedas de deslizamiento.

 Métodos de almacenamiento
- En estantería: Consiste en situarlos en distintos tipos y formas de
carga en estantes y estructuras alvedabes de altura variable,
sirviéndose para ello de equipo de manutención manual o mecánica.
Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más
pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.
- Almacenamiento estático: Sistemas en los que el dispositivo de
almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el
proceso.
- Almacenamiento móvil: Sistemas en los que si bien las cargas
unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de
almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento
durante todo el proceso.
- En apilamiento ordenado: Tener en cuenta la estabilidad, resistencia y
facilidad de manipulación de embalaje, se debe cubrir, proteger el
material cuando este lo requiera.
- Almacenaje al piso: Se define como producto no paletizable aquel que
por sus dimensiones y características físicas no hagan posible su
apilamiento en un pallet de 1*1 mts.
- Sistema de bloques apilados: Consiste en ir apilando las cargas
unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de
tener un acceso facil a c/u de ellos. Este sistema se utiliza cuando la
mercancía esta paletizada y se recibe en grandes cantidades de
distintas referencias. Se trata de una modalidad de almacenamiento
que se puede usar en almacenes que tiene una altura limitada y
donde el conjunto de existencias esta compuesta por un numero
reducido de productos.
- Sistema convencional: Consiste en almacenar productos combinando
el empleo de mercancías paletizadas con artículos individuales. Es el
sistema más empleado ya que permite el acceso directo y unitario a
cada paleta almacenada y, además puede adaptarse a cualquier tipo
de carga en lo que se refiere a peso y volumen.
- Sistema compacto (drive-in): Consiste en el almacenamiento con un
mínimo de pasillos que permitan el paso de carretillas elevadoras
entre los mismos, el almacenamiento, permite una ocupación
excelente tanto de la superficie como del volumen disponible del local.
Este sistema es el preferido, para almacenar grandes cantidades de
 mercancía homogénea que no tiene gran rotación que afecta al mismo
tiempo a todos los artículos.
- Sistema dinámico: permite aplicar el método fifo (consiste en dar
salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo
que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías que
requieren una rotación perfecta. Las estanterías utilizadas son
estructuras metálicas compactadas que se incorporan en los
diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que
pueden tener una inclinación o bien estar dispuestos horizontalmente
si se aplica automatización.
- Sistema móvil: Este sistema requiere estanterías convencionales
instaladas en una plata formas situadas sobre carriles. Este tipo de
estanterías permite, el almacenamiento de mercancía, muy
heterogénea en lo que se refiere a dimensiones.
 CONCLUSIONES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la

producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del
presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo
de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente
de un lugar a otro. Cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de
materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y
lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

Es importante dentro de la empresa manufacturera estabilizar un

adecuado flujo de materiales que deberá analizarse en función de la
secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas,
materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la
intensidad o magnitud de esos movimientos.

Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.monografias.com/trabajos101/importancia-del-ingeniero-
industrial-sistema-manejo-materiales/importancia-del-ingeniero-industrial-
sistema-manejo-
materiales.shtml#:~:text=Este%20manejo%20de%20materiales%20incluye,d
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https://www.monografias.com/trabajos104/sistemas-manejo-
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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/logistica/paletizacion/

https://www.monografias.com/trabajos104/sistemas-manejo-
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http://www.lineaprevencion.com/ProjectMiniSites/IS35/html/2-1-
5/2_1_5_1.html#:~:text=La%20plataforma%20de%20carga%20y,de%20punt
ales%20del%20tipo%20refuerzo.