PARTE 1

FUNDAMENTOS
 1. MODELOS PARA DESARROLLAR EL PROCESO DE DISEÑO
MECÁNICO.

El termino diseño en ingeniera mecánica ha sido definido de varias maneras por

diversos investigadores del tema. Algunas de estas definiciones son.

Pugh (EUA) utiliza el termino diseño total definiéndola como una actividad
sistemática desarrollada para satisfacer una necesidad y que cubre todas las
etapas desde la identificación de las necesidades hasta la venta del producto. [ ].

Pahl y Beitz (Alemania) lo definen como una actividad que afectan a casi todas las
áreas de la vida humana, utiliza leyes de la ciencia, se basa en una experiencia
especial y define los requisitos para la realización física de la solución. [ ].

Suh (EUA) dice que es la vinculación entre el dominio funcional y el dominio físico
lo que implica una continua interacción entre lo que se quiere conseguir y la forma
como se consigue. [ ].

Dym propone que es la generación y evaluación sistemática e inteligente de

especificaciones para artefactos cuya forma y función alcanzan los objetivos
establecidos y satisfacen las restricciones establecidas.[ ].

Shigley expresa que es formular un plan para satisfacer una necesidad específica
o resolver un problema particular, haciendo énfasis en que se desarrollan
proyectos de ingeniería, aspecto importante dada la seriedad que implica
desarrollar equipos en razón a los recursos y la reputación implicadas. [ ].

Para los fines que pretende el texto de” potenciar el aspecto aplicado del diseño
de máquinas en aprendices y profesionales”. El diseño en ingeniería mecánica
puede concebirse como un proceso creativo, innovador, evolutivo de carácter
iterativo, que procesa sistémica y sistemáticamente información siguiendo fases
lógicas. proceso necesario para desarrollar proyectos cuyo resultado es el
desarrollo de máquinas con características tecnológicas que le dan la capacidad
de funcionar de manera confiable para satisfacer una necesidad u oportunidad
dentro de las restricciones presentes, durante una vida útil que defina su éxito
económico. Este proceso es de carácter iterativo por naturaleza, lo que recuerda
que no es lineal por lo cual entre fases es posible retroceder para ajustar y re
direccionar según se presente situaciones particulares que lo ameriten. Utiliza
conocimientos de cursos como: Dibujo mecánico., estática, dinámica,
mecanismos, materiales, procesos de fabricación, ingeniería económica, teoría de
control, termodinámica, mecánica de fluidos, electrotecnia, diseño en ingeniería
mecánica, entre otros.
 La aplicación sistemática de estos conocimientos lleva a la toma de decisiones
basado en criterios sólidos, que permite definir la configuración conceptual y
dimensionar o seleccionar los diversos módulos, componentes y piezas que
definen la estructura de cualquier máquina, respetando criterios de seguridad,
productividad, eficiencia energética, minimización del impacto ambiental, entre
otros. Dadas las inevitables incertidumbres e información incompleta, inexistente o
excesiva, se debe tener sumo cuidado con el tiempo que se define para
desarrollar los proyectos de diseño de maquinaria. Por ello, se aprecia la
existencia de diversas metodologías para guiar el desarrollo del proceso de
diseñar sistemas mecánicos.

Una metodología para realizar el proceso de diseño se concibe como una guía
que define las fases a seguir y orienta al grupo diseñador para determinar la
estructura de un equipo, proceso o planta en desarrollo a un nivel de información
que permita construir prototipos y ponerlos a punto para la producción. En todo
caso no existe un único modelo y el diseñador además de conocerlos debe
adaptar su situación al que considere más conveniente para sus propósitos.

Una metodología para apoyar el proceso de diseño de una máquina o sistema

mecánico en el aspecto practico deriva en modelos que se perciben como un
conocimiento disponible y organizado que sirve de guía, que orienta y facilita la
acción para que el diseñador realice su labor de manera efectiva, siguiendo las
fases que cada modelo define. La existencia de este tipo de guía ahorra tiempo y
recursos cuando se realiza el proceso de diseño de máquinas y equipos. Con
diversas metodologías disponibles, el diseñador no debe quedarse en blanco sin
saber cómo proceder. Ahora dispone de suficiente orientación para iniciar y
proseguir en los pasos establecidos por el modelo de diseño que se aplica para
lograr su objetivo al diseñar la máquina.

Las diversas metodologías y modelos existentes abordan diversos grados de

complejidad, algunos son más apropiados al sector a que pertenece el equipo en
desarrollo, otros al grado de innovación que se pretende, entre otros factores
relevantes, por lo cual se tratan algunas de los modelos existentes, lo cual facilita
aplicar el que mejor conviene al caso que se trabaje.

Existen diversas situaciones en el campo del diseño que deben tenerse en cuenta
por su relación con el enfoque o modelo a aplicar. Algunas son. [ ].

 Diseño completo de equipos nuevos, sean de corte tradicional o innovador.

Tan importante como la innovación puede ser la transferencia de tecnología
 que logra bienes y medios de producción que mejoran el entorno socio
económico de una región.
 Rediseño para mejorar confiabilidad. Aplica en situaciones donde ocurren
fallas de tipo crónico en ciertas piezas o componentes. Solo aplican ciertas
fases de los modelos de diseño. También podría mejorarse el aspecto de la
seguridad y la calidad, entre otros.
 Rediseño para mejorar capacidad productiva. Ocurre en situaciones donde
se aumenta la capacidad productiva lo que implica rediseñar ciertas piezas
o módulos. También se denomina repotenciación de equipos.
 Análisis de fallas. Es un área especial donde una parte de la investigación
es revisar el diseño del equipo para identificar posibles falencias que
podrían llevar a la falla a eliminar. Normalmente se contempla en este tipo
de análisis los campos adicionales de fabricación que incluye ensamble y la
operación y mantenimiento del equipo, en razón a que la causa raíz puede
estar en alguno de estos campos y no necesariamente en el diseño del
equipo. Es la base para lograr el rediseño que mejore la confiabilidad.
 Selección de equipos. Los conceptos desarrollados en el diseño soportan
de manera efectiva procesos de selección de maquinaria entre varios
fabricantes. Permiten evaluar aspectos de confiabilidad y mantenibilidad,
así como vida útil estimada. En todo caso un factor importante para
seleccionar maquinaria es el soporte que el fabricante o distribuidor brinda
sobre su producto.

El énfasis es aplicado a la primera situación dado que los conocimientos del

mismo pueden extenderse a los otros campos con los ajustes pertinentes que
cada caso requiera.

Eventualmente aparecen críticos de los modelos de diseño mecánico propuestos.

Ramkusen Por ejemplo expresa que el diseño se debe percibir como una
compleja interacción entre las diferentes personas y de estas con el ambiente, de
manera que se considera el diseño como un proceso variable y oportunista que no
puede ser predecible, donde las decisiones se toman bajo la perspectiva particular
que el diseñador reconoce en el contexto. A manera de concertación entre estas
posiciones opuestas, se expresa una que define el diseño como un proceso
ordenado que puede modelarse y el otro que expresa su variabilidad como
impedimento para una posible modelación del proceso. Puede concluirse que los
modelos son útiles para el diseñador en la medida que se concientiza que un
accionar sistémico y sistemático que reconoce efectos aleatorios, aunque
imperfectos como toda actividad humana sirve como guía efectiva para desarrollar
un proceso que facilite diseñar máquinas con menor inversión de tiempo y
recursos en general, dentro de las restricciones siempre presentes.

1.1. IMPORTANCIA DEL PROCESO DE DISEÑO.

La figura 1 presenta la incidencia del proceso de diseño de un sistema, producto o

equipo sobre los costos del ciclo de vida, aspecto clave a controlar para asegurar
el éxito de un proyecto. La etapa de desarrollo requiere dinero y tiempo para que
el grupo de diseño entregue el equipo a producción. Sin embargo, se observa que
el diseño además de tener sus propios costos impacta en los costos de producción
lo que implica un impacto económico en todo el ciclo de vida. De ahí la
importancia de desarrollar el proceso de diseño de tal manera que se minimicen
los costos totales del ciclo de vida, esto es la inversión inicial más costos
operativos que incluyen el mantenimiento. La etapa de diseño debe desarrollarse
en el menor tiempo posible para entrar rápidamente a producción y extender la
vida útil productiva. Este es un objetivo temporal primordial en la actualidad por lo
que se desarrollan enfoques y modelos de ingeniería para optimizar el trabajo
conjunto y simultaneo de todos los individuos que conforman el grupo de
desarrollo del producto para mejorar la competitividad de la cadena de generación
de riqueza.

Figura 1. Perfil de costos para el ciclo de vida de un producto.

El impacto del diseño del equipo o sistema sobre el ciclo de vida en la etapa de
producción comprende los costos de desarrollo, fabricación, ensamble y puesta a
punto para entregar el producto o servicio requerido del equipo y los costos de
energía y mantenimiento necesarios para su operación. Esto implica un impacto
económico en todo el ciclo de vida de los productos que dependen del diseño.

1.2. MODELOS DE DISEÑO DESCRIPTIVO.

Estos modelos conceptuales constituyen un grupo de referencia para orientar el

proceso de diseño, cuya característica relevante es que muestran la secuencia de
fases que sistemáticamente deben desarrollarse a partir de la identificación y
definición de la necesidad, donde los aspectos puntuales de esta fase se definen y
acuerdan entre diseñador y cliente formalizado mediante algún tipo de contrato
con implicaciones legales. Las fases siguientes progresan hasta obtener la
información detallada de la máquina que se considera una solución apropiada
para el contexto, dentro de las múltiples restricciones técnico económicas que se
presentan durante el desarrollo del diseño. La figura 2 presenta uno de estos
modelos descriptivos donde se identifican las etapas y la secuencia en la que
deben desarrollarse.

Figura 2. Modelo descriptivo 1 del proceso de diseño. Dieter. [ ].

Estas fases son muy parecidas a otros modelos de este tipo con la salvedad que
las fases pueden tener nombres similares o equivalentes. En otras se tienen
mayor cantidad de fases con la intención de facilitar el desarrollo del proceso.

La fase de inicio se denomina identificación de la necesidad, aunque otros la

llaman reconocimiento de la necesidad. También se denomina requerimientos del
cliente. Cada texto referenciado indica la idea que desea transmitirse. [ ]. Aquí se
denomina definición del problema para enfatizar la ruta que el diseñador debe
desarrollar.

La fase de definición del problema es crítica porque una incorrecta percepción del
grupo de diseño sobre lo que el cliente necesita llevará a una solución que no
concuerda con la necesidad a resolver con la consiguiente pérdida económica y
de tiempo, implicando posibles litigios legales. Por ello, se debe tomar el tiempo
suficiente entre las partes interesadas para elaborar un documento formal donde
se especifique cualitativa y cuantitativamente los aspectos a resolver con el equipo
a diseñar en relación con la necesidad que se pretende solventar. Esto permite
determinar las especificaciones técnicas que el equipo deberá tener al finalizar el
proyecto, lo cual facilita confrontar los requerimientos de la necesidad con las
características técnicas finales que el equipo tendrá y se pueda concluir si con lo
definido puede resolverse la necesidad que origina el proyecto o debe ajustarse
hasta quedar las partes en negociación conformes. La figura 3 presenta un
modelo descriptivo 2.

Figura 3. Modelo descriptivo 2 del proceso de diseño. Shigley. . [ ].

La tabla 1 presenta un modelo descriptivo 3 que indica las fases y secuencia a
aplicar.

Tabla 1. Modelo descriptivo 3 del proceso de diseño. Norton. . [ ].

Figura 4. Modelo descriptivo 4 del proceso de diseño. .[ ].

Figura 5. Modelo descriptivo 5 del proceso de diseño. .[ ].
 Figura 6. Modelo descriptivo 6 del proceso de diseño.[ ].

1.3. MODELOS DE DISEÑO PRESCRIPTIVO.

Estos modelos además de definir las fases y secuencia dan pautas de cómo
realizarlas incluyendo herramientas de ayuda para facilitar el desarrollo de cada
fase del proceso.

La figura 7 presenta un modelo de este tipo. En los cuadrados se definen las

herramientas y resultados que se espera de cada actividad que debe realizarse en
el orden mostrado. El modelo Se concentra en detallar aspectos relevantes de las
fases de diseño conceptual, diseño de conjunto y diseño de detalle.

Figura 7. Modelo de diseño prescriptivo de Pugh.[ ].

La figura 8 presenta otro modelo de este tipo. Comparten fases comunes. Aquí se
identifica claramente el resultado que se espera de cada fase desarrollada.
También que actividades deben realizarse en las fases mostradas. Estos dos
modelos pueden complementarse obtenido fases, actividades, herramientas y
resultados. Para los interesados en profundizar en estos modelos se recomienda
x, y, z lecturas.

Figura 8. Modelo de diseño prescriptivo de Pahl y Beitz. [ ].

Para los interesados en profundizar sobre las características de estos modelos se
recomiendan revisar los libros citados.

1.4. METODOLOGIAS DE DISEÑO PARA O DFX (DESIGN FOR X).

El primer aspecto de cualquier proceso de diseño es definir qué hacer, esto es

direccionado por los modelos antes descritos. Esto es necesario, pero sigue el
cómo se puede hacer eso que debe hacerse, en concreto después de definir que
hacer viene como hacerlo. Aquí aparecen otros tipos de modelos que hacen
énfasis en algún aspecto crítico del diseño de máquinas como son: seguridad,
control, fabricación, ensamble, mantenimiento, confiabilidad, medio ambiente y
otros, de los cuales derivan los correspondientes modelos llamados diseño para x
o DFX.

A continuación, se describen modelos correspondientes a los aspectos

mencionados y las indicaciones de las buenas prácticas de diseño que cada uno
aporta.

1.4.1. Diseño para manufactura y ensamble.

Evidentemente el proceso de diseño lleva a la definición de las piezas que

conforman el equipo diseñado, las cuales se seleccionan y adquieren de
fabricantes especializados o se diseñan para fabricarlas por el equipo de
desarrollo de la máquina. Posteriormente debe realizarse el ensamble de las
partes y módulos para tener el equipo completo listo para encender, poner a punto
y habilitarlo para entrar en producción.

El enfoque de diseño para manufactura y ensamble (DFMA por sus siglas en

inglés) es un aporte positivo a los diseñadores dadas las ventajas en eficiencia
que el mismo facilita como: menor número de partes, menores tiempos de
ensamble, entre otros, que se obtiene con su aplicación.

El proceso de diseño de una máquina pasa de los planos a la fase de

construcción. Para esto, se desarrolla una lista de piezas del equipo en forma
tabular, incluyendo una columna que identifica cuales de estas se adquieren de
piezas comerciales existentes también llamados repuestos. Las exclusivas del
sistema en desarrollo deberán fabricarse expresamente lo cual se indica en otra
columna. Entonces el diseñador debe utilizar materiales y procesos de fabricación
en lo posible de tipo genérico que facilitan su disponibilidad, asegurando una
rápida fabricación a precios reducidos de las piezas exclusivas de diseñadas.

Algunas directrices de fabricación y ensamble para realizar el diseño son:

 Las piezas deben ser estandarizadas en la mayor medida posible. Las

piezas de diseño exclusivo deben ser simplificadas para su construcción.
 Minimizar el número de piezas para lograr la función global del sistema.
 Las piezas deben ser simétricas en lo posible.
 Los elementos de sujeción deben ser minimizados.

La figura 9 muestra en la parte superior el diseño original de un motor y su

cubierta de soporte para deslizarla a través de 2 guías longitudinales, el cual
consta de 18 partes
 Figura 9. Diseño y rediseño según DFMA de motor y su soporte. [ ] Boothroy.

Diseño original.

Rediseño según enfoque DFMA.

. En la parte inferior se muestra un rediseño según lineamientos DFMA que reduce

las partes a 8, con el consiguiente ahorro de materiales, tiempo de ensamble y
menores costos totales para tener el producto en operación.

1.4.2. Diseño para confiabilidad.

Para el éxito en la operación y mantenimiento de los equipos, es requisito tener
alta disponibilidad. Entendido como un estado operativo normal de la máquina que
permita utilizar la capacidad productividad dada por el fabricante. Esto implica que
aparezca el menor número de fallas durante la vida útil y las que ocurran sean
fáciles de reparar. En concreto, que se tenga alta confiabilidad y alta
mantenibilidad.

Se define la confiabilidad desde el diseño como un enfoque que minimiza el

número y consecuencia de las fallas durante la vida útil esperada de la máquina.
Esto se logra controlando varios factores como: material, forma geométrica,
ubicación, posición, número de piezas, tipo de conexiones, sistemas de
diagnóstico, protecciones activas y pasivas, entre otros. Partiendo del concepto
que no es rentable desarrollar un equipo libre de fallas, se aplica el principio de
controlar para que ocurra la falla con menores consecuencias negativas. Además,
se complementa con el enfoque de mantenibilidad para lograr que, ante la
ocurrencia de fallas en los equipos, éstas sean fáciles de diagnosticar para
identificar la o las piezas dañadas y que sea fácil su recambio y puesta a punto.

La figura 10 presenta dos soluciones para posicionar las rotulas de una

suspensión delantera en un automóvil.
En el tipo 1 las fuerzas del peso y la reacción normal del piso tratan de separar las
partes de la esférica o rotula, lo cual acelera el desgaste y puede llevar a una falla
catastrófica en la carretera dónde se separen las dos partes resultando en que la
rueda pierda el equilibrio y se acueste dejando inútil el vehículo para moverse. En
el tipo 2 las mismas fuerzas tratan de unir las partes de la rótula asegurando
mayor vida útil y eliminando la falla del tipo 1, por lo cual el diseño tipo 2 es más
confiable.

Un tratamiento adicional de la confiabilidad cuantifica la probabilidad de un

conjunto a partir de la correspondiente de cada una de sus partes.

1.4.3. Diseño para mantenibilidad.

1.4.4. Diseño para seguridad.

1.4.5. Diseño para medio ambiente.

METODOLOGIA QFD (QUALITY FUNTION DEPLOYMENT) O DESPLIEGUE DE

LA FUNCION DE CALIDAD.

En la práctica del diseño se presentan diversas situaciones. Desde un diseño

desde cero, pasando por un rediseño hasta repotenciar equipos existentes. Este
aspecto en conexión con los modelos considerados implica que el diseñador debe
ubicarse para seleccionar que modelo aplicar o como ajusta o combina partes de
los mismos para generar la solución de una máquina apropiada a la necesidad
presente.

Para la fase de diseño de conjunto se espera definir la estructura de la máquina en

desarrollo a nivel de módulos, funciones y conexiones, de tal manera que con las
entradas que corresponden se tengan las salidas que se requieren, las cuales
deben satisfacer los requerimientos previamente definidos para el equipo en
desarrollo.

La actividad correspondiente al diseño paramétrico inicia con las dimensiones

nominales de las piezas específicamente aquellas de diseño. Se definen las
características en un rango o tolerancia que permita sostener el desempeño a
pesar de perturbaciones presentes e inevitables del entorno. Además, es el
momento de analizar aspectos de fabricación, ensamble, mantenibilidad,
confiabilidad y aspectos similares mediante la aplicación de herramientas llamadas
DX (diseño para considerar diversos aspectos).

1.5. CODIGOS Y NORMAS.

1.6. MANUALES DE PARTES Y COMPONENTES.

1.7. MODELO DE DISEÑO COMPLEMENTARIO.

En este numeral se pretende acercar la práctica del diseño de máquinas a los

modelos considerados. Por ello se propone el siguiente modelo mostrado en la
figura x1. Este modelo aplica al diseño de equipos nuevos, así como al análisis de
los existentes. Se acopla directamente con los modelos existentes dando fluidez al
proceso de diseño de una máquina.

Para equipos a diseñar, se tiene con la aplicación de los modelos existentes una
lista de requerimientos que definen características técnicas relacionadas con la
fuente de energía primaria, la capacidad productiva, restricciones de espacio, peso
y costos junto con aspectos complementarios que resuelven la necesidad de cada
situación particular. Queda continuar las fases siguientes hasta definir la estructura
del sistema mecánico que incluye módulos o componentes, conexiones,
relaciones y funciones. Posteriormente se define la estructura final y deben
desarrollarse modelos de cálculo a partir de aplicar leyes físicas pertinentes para
obtener el dimensionado final previa definición de los materiales a utilizar.

Teniendo en cuenta estos aspectos, se propone un modelo de diseño para

desarrollar equipos con flujo de potencia mecánica rotacional y/o lineal, típicos del
diseño en ingeniería mecánica. El modelo define una estructura genérica a
cualquier maquina existente, desde el punto de vista estructural que facilita
desarrollar la fase de diseño básico. Esto facilita entrar a definir información
relevante rápidamente.

Figura x1. Esquema básico genérico de la estructura mecánica de una máquina.

Esta estructura genérica puede identificarse en productos múltiples como:

lavadoras, licuadoras, picadoras, sistema motor – bomba, motor – compresor,
vehículos terrestres, acuáticos, aviones, extrusoras, podadoras, cortadoras,
maquinas – herramientas, maquinaria de minería, de construcción, agrícola, entre
otros. En la estructura genérica se tiene un chasis sobre el cual se colocan los
componentes que definen el flujo de potencia mecánica como son el motor, el
acople y la parte útil o productiva (pp). También un sistema de control que puede
tener piezas de tipo mecánica, eléctrica, electrónica. En algunos casos se agrega
softwares especializados para automatizar la operación y facilitar el diagnóstico y
la seguridad para la fase de operación y mantenimiento de los equipos, mediante
los sistemas llamados OBD xx (on board diagnostic). Donde las xx representan la
generación correspondiente.
El análisis y la síntesis señalados en la figura x1 pueden concebirse como dos
procesos de estudio complementarios de un sistema mecánico. De dirección
contraria en relación a cómo se maneja la información durante el desarrollo de
estos cuando se ejecuta el diseño de una máquina, pero entendiendo que son
sinérgicos entre sí.

En el modelo de la figura X1 se muestra la dirección del flujo de la información.

Con flechas de color amarillo se indica cuando se realiza un proceso de análisis, lo
cual presupone que el sistema existe de alguna manera (virtual o real). El proceso
se inicia desde el motor al cual se le conocen sus características mecánicas del
perfil de torque y potencia en función de sus rpm, así como otras que se describen
en estudios de casos concretos. Se sigue el análisis con el flujo de potencia
mecánica hacia el acople y la parte productiva, conocida algunas veces como la
carga del sistema o máquina. Algunos equipos con funciones complejas poseen
varias configuraciones de potencia como la mostrada en el modelo. Una para cada
función a ejecutar. En maquinaria automática, además es necesario que el
sistema de control ordene la ejecución de las funciones en la secuencia requerida
para entregar el producto o servicio.

Con flechas de color verde de derecha a izquierda se indica cuando se realiza un

proceso de síntesis que implica la definición de los módulos para seleccionar o
diseñar lo que se requiera. El modelo plantea de manera genérica un módulo de
propulsión que comprende el motor y su correspondiente acople y la parte
productiva que corresponde a cada máquina en particular.

La propuesta es un modelo general de concepción de la estructura de un equipo

en desarrollo. Para cada caso se debe definir la información específica de los
componentes generales descritos. Se tienen en cuenta los siguientes aspectos
básicos que deben definirse de manera cualitativa y cuantitativa en cada caso.

Motor.

 Tipo de motor. Lineal, rotacional, eléctrico, de combustión, hidráulico,

neumático, mecánico, etc.
 Soportes para montaje, posiciones y ajustes.
 Sistema de encendido, operación y apagado.
 Perfil de curvas de características mecánicas básicas y complementarias.
Entre ellas, las curvas de par torsor y potencia en función de las rpm de
operación en el rango de velocidades de operación.
 Curvas de eficiencia operacional, consumo de combustible, etc.
 Valores de constantes de tiempo mecánica, eléctrica, electro mecánico, etc.
 Otros. Peso. Volumen, etc.
Acople.

 Tipo de acople. Directo, indirecto.

 Potencia a manejar.
 Valor de relación de velocidad RV.
 Eficiencia operacional.
 Soportes de montaje. Tipos de conexiones entrada - salida.
 otros.

Parte productiva.

 Tipo de movimiento. Lineal, rotacional. Etc.

 Perfil de movimiento. relación física matemática entre variable de salida vs
variable de entrada.
 Perfil de curvas características. par torsor en función de la velocidad.
 Eficiencia energética.
 Velocidades de operación.
 Soportes de montaje.
 Otros.

Si lo que se quiere es definir la estructura del sistema mecánico o multidominio,

entonces esto se interpreta como un proceso de síntesis lo cual implica manejar la
información en la dirección de las flechas verdes en la figura x1. Para establecer la
morfología de la parte productiva al aplicar la síntesis se recurre a seleccionar
algún mecanismo o combinación de los existentes o introducir una innovación
parcial o total que cumpla la función de este módulo. Ahora debe determinarse el
par torsor y velocidad rotacional de operación de la parte productiva para estimar
la potencia que debe aplicarse para que este módulo realice la función asignada al
mismo. Con este valor de potencia máxima en la parte productiva y la eficiencia
energética del sistema de acople que se defina utilizar puede estimarse la
potencia mínima teórica del motor y posteriormente seleccionar un motor estándar
a utilizar que posea esa capacidad máxima requerida con un valor algo superior
para cubrir eventualidades como horas de operación, caída en la eficiencia,
deterioro y factores similares.

. La figura x1 presenta el esquema de la estructura mecánica típica de una

máquina. Se observa una transformación energética desde el recurso energético
primario que puede ser el movimiento de energía eléctrica, un combustible, el
viento, el sol u otra fuente conveniente. Este recurso en forma de flujo estable o
por lotes entra al motor que la convierte en potencia mecánica lineal visualizada
como el producto de una fuerza por una velocidad o de tipo rotacional que se
observa como el producto de un par torsor por una velocidad rotacional. Para
conectar el motor con la parte productiva de la máquina se utiliza un módulo de
acople que adapta los valores de par torsor y velocidad del motor al par torsor y la
velocidad a la que opera la parte productiva mediante el concepto de relación de
velocidad y el de eficiencia energética. La potencia mecánica del motor entra en la
parte productiva de la máquina para transformar la entrada que normalmente es
materia prima en un producto útil para sostener la continuidad de un proceso o
tener un producto final que se utiliza para solucionar una necesidad u oportunidad
previamente identificada.

Normalmente se aplica el proceso de análisis a sistemas mecánicos que están

operando y tienen algún tipo de falla o se desea mejorar su capacidad productiva
y/o estimar la seguridad en operación. Valores de factores de seguridad,
deformaciones, velocidades de producción y otras de interés se calculan para
determinar si se puede operar según se establece mediante alguna línea base.
Este es el área de énfasis de la mayoría de textos introductorios y está
relacionada mayormente con el aspecto de confiabilidad y capacidad productiva.
Normalmente cuando la máquina existe la potencia del motor Pm se toma de los
datos de placa del mismo o de una medición del flujo energético primario que
entra al motor y la eficiencia del mismo, lo cual al conocer las rpm de operación
del motor Wm permite estimar el par torsor del motor Tm mediante aplicar la
ecuación 1 en la cual k es un factor de ajuste dimensional para expresar el par
torsor en unidades de lb- in o N – m según el sistema de unidades utilizado.

Tm = (Pm / Wm)*k Ecuación 1

A partir del valor del par torsor disponible del motor Tm, se estiman las fuerzas
activas relacionadas con este que inciden sobre las piezas en análisis para
posteriormente determinar las fuerzas reactivas que ocurren en los apoyos,
permitiendo construir los diagramas de carga que actúan sobre el elemento en
análisis. Esto sirve para identificar las secciones criticas de una pieza y los puntos
críticos de la misma, con lo cual puede calcularse el perfil de los esfuerzos
principales críticos o peligrosos que actúan sobre el material y determinar el factor
de seguridad que se tiene en operación al considerar los valores de resistencia del
material de la pieza en análisis. De manera complementaria se calculan
deformaciones de interés para la pieza en estudio y efectos adicionales que se
consideren pertinentes como frecuencia natural, distribución de temperatura, perfil
de flujo de un fluido interactuante u otras.
La aplicación del modelo propuesto en el diseño de máquinas se evidencia
mediante el estudio de los siguientes casos conceptuales.