FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

SEGUNDA ENTREGA
PRIMER BLOQUE-DISTRIBUCION DE PLANTAS

PRESENTADO A

GUSTAVO ANDRES ARAQUE GONZALEZ

PRESENTADO POR

SARA ISABEL RODRIGUEZ GARZON COD 1611022102

OSCAR IVAN GALLEGO COD 1621024797
HEBERTO BENAVIDES HERNANDEZ COD 1721024063
FAIBER HERNANDO PRADA DIAZ COD 1621021264
FREDY GIOVANNYRODRIGUEZ GONZALEZ COD 1611024460

GRUPO
#20

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
2020
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

TABLA DE CONTENIDO
1.OBJETIVO GENERAL....................................................................................................3

2.BALANCEO.......................................................................................................................3

2.1. BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE.......................................................................3

2.2. OBSTACULOS QUE PUEDE APARECER.......................................................................3
2.3. PRINCIPIOS BASICOS.......................................................................................................4
3.DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE....................................................5

3.1. TIPOS DE LINEAS DE MONTAJE...................................................................................5

3.1.1. DE ACUERDO CON EL TIPO DE PRODUCTO QUE PROCESAN.......................5
3.1.2. DE ACUERDO CON LOS TIEMPOS DE DURACIÓN DE LAS TAREAS.............6
3.1.3 DE ACUERDO CON LA ARQUITECTURA DE LA LÍNEA....................................6
3.1.4 DE ACUERDO CON EL TIPO DE FLUJO DE LAS PIEZAS...................................7
3.1.5. DE ACUERDO CON EL TIPO DE OPERADOR.......................................................8
3.1.6. DE ACUERDO CON LA DISCIPLINA DE ENTRADA DE LAS PIEZAS..............8
4.MEDIDAS DE DESEMPEÑO A UTILIZAR.................................................................8

5.BALANCEO LINEAS DE ENSAMBLE.......................................................................10

PRODUCCION NETA................................................................................................................10
TIEMPO TOTAL EN MINUTOS................................................................................................10
5.2. DATOS DE PRECEDENCIA.............................................................................................11
5.3. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA....................................................................................12
5.4. CALCULO DE TIEMPO DE CICLO...............................................................................12
5.5. NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO..................................................................13
5.6. RETRASO DEL BALANCEO...........................................................................................14
5.7. TIEMPOS DE OCIO..........................................................................................................15
5.8. CALCULO DE LA EFICIENCIA.....................................................................................16
5.BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................17
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

1.OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer a los interesados en este caso compañeros y profesores, todo lo relacionado a
la investigación de balanceo de líneas, así como los diferentes métodos, su distribución y
requisitos que requiere.

2.BALANCEO

2.1. BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE

Se entiende por agrupar actividades u operaciones que cumplan con el periodo de ciclo
determinado con el fin de que cada línea de producción tenga prolongación, es decir que, en
cada estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de técnica uniforme o balanceado,
de estas maneras las líneas de producción pueden ser prolongadas o continuas y no tener
cuellos de botella. Se puede entender también que el balanceo de líneas consiste en la
agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de
lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esta forma reducir o
eliminar el tiempo óseo.
En su estado más distinguido, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo
en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente
adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de
una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los
puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonable directo.
2.2. OBSTACULOS QUE PUEDE APARECER

a. Líneas con diferentes tasas de producción.

b. Variabilidad en los tiempos de producción.
c. Inadecuada distribución de planta.
Para enfocar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

En el balanceo de líneas es necesario contar con:

 Descripción de las actividades.
 Determinación de la procedencia de cada operación o actividad.
 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
 Tener un diagrama del proceso.
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar el tiempo de operación.
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el tiempo muerto.
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar la eficiencia.
 Determinar el retraso del balance.
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
 Determinar el contenido del trabajo en cada estación.
 Determinar el contenido total del trabajo.
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente
a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo, una cinta transportadora. (Medina
Chacón & Illada García, 2015)

2.3. PRINCIPIOS BASICOS

Los principios básicos en línea son los siguientes:

 Principio de la mínima distancia recorrida
 Principio del flujo de trabajo
 Principio de la división de trabajo
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultaneas
 Principio de operación conjunta
 Principio de la trayectoria fija
 Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
 Principio de la intercambiabilidad. (Medina Chacón & Illada García, 2015)
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3.DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE

En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal

como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que
se complete. Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los
aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.
(ADMONAPUNTES, 2013). La línea de producción es reconocida como la principal
forma de producir grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

3.1. TIPOS DE LINEAS DE MONTAJE

Las líneas de montaje se pueden clasificar de la siguiente manera: 

3.1.1. DE ACUERDO CON EL TIPO DE PRODUCTO QUE PROCESAN

Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente las
mismas tareas.

Mixtas: se producen variantes de un producto básico, la producción no implica tiempos de

setup entre una variante y otra, dado que se requieren las mismas operaciones básicas para
producir todas las variantes; por tanto, se producen unidades de diferentes modelos en una
secuencia mixta arbitraria.

Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma línea, pero
en este caso, los procesos de producción entre un tipo de producto (o modelo) y otro varían
significativamente por lo que se producen secuencias de lotes; además, se consideran
tiempos de setup entre lotes.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3.1.2. DE ACUERDO CON LOS TIEMPOS DE DURACIÓN DE LAS TAREAS

Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos con certeza. 
Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística dado que la
variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.
Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo, del tipo de
estación a la que ha sido asignada, del tipo de operador o de la secuencia.

3.1.3 DE ACUERDO CON LA ARQUITECTURA DE LA LÍNEA

Línea serial: se tienen estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan
consecutivamente de una estación a la próxima, por ejemplo, a través de una cinta
transportadora.
Línea con estaciones en paralelo: es una sola línea en la que se permiten estaciones en
paralelo esto es, se tiene dos o más estaciones idénticas que realizaran en paralelo las
mismas tareas, por tanto, los equipos requeridos para ejecutar las tareas deben instalarse
tantas veces como estaciones en paralelo. Estaciones en paralelo pueden ser usadas para
solucionar el problema que se presenta cuando el tiempo de alguna tarea es mayor que el
tiempo de ciclo, ya que el valor promedio de la duración de la tarea se reduce
proporcionalmente al número de estaciones.
Líneas paralelas: son varias líneas colocadas en paralelo este tipo de configuración puede
ser muy útil para el caso de modelos múltiples, en el que se asigna una línea para cada
modelo o para cada familia de modelos. En el caso de líneas en paralelo se tiene un
problema de diseño adicional: decidir cuántas líneas serán instaladas y cómo será
distribuido el equipo y la fuerza de trabajo entre dichas líneas.
Líneas de dos lados: consisten en dos líneas seriales en paralelo; en donde, en lugar de una
estación simple, se tienen pares de estaciones opuestas en cada lado de la línea (estación
derecha y estación izquierda) que procesan simultáneamente una misma pieza. Aunque
puede ser usado para cualquier tipo de producto, las líneas de dos lados suelen implantarse
para productos grandes en los que se requieren desarrollar tareas en ambos lados, un
ejemplo clásico se presenta en la industria automovilística, en donde se deben realizar las
mismas tareas en ambos lados del automóvil (ej. colocar las puertas, ruedas y espejos), tal
como se muestra en la figura 1.8. De esta manera, algunas tareas pueden ser asignadas a un
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

lado de línea, otras pueden ser asignadas de manera indiferente a cualquiera de los lados y
otras deben ser asignadas a ambos simultáneamente.

Líneas circulares/cerradas, se puede tener una cinta circular/cerrada que sirva a todas las
estaciones, en dicha cinta las piezas están circulando mientras son tomadas por los
operadores (humanos o robots), quienes, una vez han terminado de procesar las piezas, las
liberan de vuelta sobre la cinta, excepto quien realiza la última tarea que las deposita fuera
de la cinta

Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U son una consecuencia de la

introducción del principio de producción justo-a-tiempo dado que esta disposición de las
estaciones hace más flexible el sistema de producción: las estaciones pueden trabajar en dos
segmentos de la línea de manera que estén de frente una a la otra. Esta configuración puede
resultar en un mejor balance en la carga de las estaciones, dado que el número de
combinaciones tareas-estación es más grande.

3.1.4 DE ACUERDO CON EL TIPO DE FLUJO DE LAS PIEZAS

Sincrónicas. Todas las estaciones tienen un tiempo ciclo común y por tanto las piezas
pasan de una estación a otra al mismo tiempo; de esta forma, no hay buffers entre
estaciones.
Líneas asincrónicas. Las estaciones están relacionadas a través de buffers que se colocan
entre pares de estaciones para almacenar piezas que se han procesado en las estaciones
precedentes, en este caso las estaciones tienen velocidades de proceso diferentes. En este
tipo de línea se tiene el problema de decisión acerca de dónde colocar los buffers y el
tamaño que tendrán.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3.1.5. DE ACUERDO CON EL TIPO DE OPERADOR

Manuales: Estas líneas constan de operadores humanos y pueden ser o no ser

automatizadas.
Robotizadas: Procesos totalmente automatizadas, en los cuales se deben programar tanto a
los robots como a las estaciones. (operaciones).

3.1.6. DE ACUERDO CON LA DISCIPLINA DE ENTRADA DE LAS PIEZAS

Entrada Fija: El ingreso de las piezas al proceso se realiza de manera regula en intervalos
de tiempo regular.
Entrada Variable: El ingreso de las piezas al proceso se realiza de manera variable
(operaciones).

4.MEDIDAS DE DESEMPEÑO A UTILIZAR

Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a

continuación, se explica brevemente cada uno
·         Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la
cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
·         Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en
orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan
primero en el reparto de operaciones.
·         Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que
se tengan para hacer el balance de esa línea.
Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama PERT.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base

a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de
dicha actividad.

Pasos:
1.    Realizar el diagrama PERT.
2.    Tomar la actividad más tarda.
3.    Agrupar las actividades de acuerdo con el tiempo de ciclo (en este caso loa actividad
más tarda).

Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se
cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos los tiempo estándar de las
operaciones entre el número de operadores. En este método si se pude rebasar el tiempo
máximo del tiempo del ciclo.

Pasos:
1.    Realizar el diagrama PERT.
2.    Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
3.    Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.

Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las
actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de
este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo: (Tiempo
disponible) /(Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de ciclo.
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

5.BALANCEO LINEAS DE ENSAMBLE

PRODUCCION NETA

Demanda producto TX-1:200.000 Unidades

Stock de seguridad:50.000 Unidades
Inventario Inicial:150.000 Unidades
PN=Dp+St-Ii
PN=200.000+50.000-150.000=100.000 Unidades de producción neta.

TIEMPO TOTAL EN MINUTOS

Días de trabajo=310 días

Turnos de Trabajo=3 Turnos
Horas de Trabajo por Turno=8 Horas
Minutos en una hora=60 Minutos
Numero de trabajadores por Turno=12 Trabajadores

Para hallar el calculo de tiempo total(minutos) en un turno se procede a lo siguiente:

 Produccion neta:100.000 unidades

Días de trabajo total:310 días
100.000
=322.58Unidades diaria de Producción
310
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

 Ahora para hallar la producción por turno se hace lo siguiente:

Unidades diaria de producción:322.58 Unidades
Turnos por día:3 Turnos
322.58
=107.52 Produccion por turno(Unidades)
3

 Número de trabajadores =12 Operarios

107.52
=8.96Unidades
12

 Minutos laborados en un turno

60∗8=480 Minutos

5.2. DATOS DE PRECEDENCIA

Actividad Tiempo de realización Predecesores

(Tarea) (Minutos)
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
L 4 B, D
Tiempo total 190 minutos
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

5.3. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

10 Minutos 26 20 10

A C H J

26
10

B E
14 I
8
20 22
G
D F
20

5.4. CALCULO DE TIEMPO DE CICLO

Tiempo de Trabajo disponible total=480 Minutos

Unidades requeridas por turno=107.52 Unidades=
Número de trabajadores=12 operarios=8.96 Unidades
Tiempo de trabajo disponible total
Tiempo de Ciclo=
Unidades requeridas
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

480 minutos
¿ =53.57 Min/Und
8.96

Tiempo total de las tareas 190 Minutos

N Min. Estaciones= = =3.5=4 Unid
Tiempo de ciclo 53.5 7 Min/Unid

5.5. NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

TC=54 Min/Und

ESTACIO ESTACIO
ESTACIO
10 Minutos N 1 20 N3
26 N2 10

A C H J

26
10
B E I
14 8

20
20 ESTACIO 22
N4
D F K
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

5.6. RETRASO DEL BALANCEO

El retraso de balanceo se define como la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la
línea de ensamble debido a los tiempos totales, desiguales de trabajos asignados a las
diferentes estaciones.
Slaveson define el problema de balanceo de la línea de ensamble como “minimizar la
cantidad total de tiempo ocioso, o minimizar el número de operaciones que harán una cierta
cantidad de trabajo con una velocidad dada de la línea de ensamble. Esto se conoce como
“minimización de retraso de balanceo”. Slaveson propone un tiempo de ocio debe ser igual
a cero (T. ocio=0).

Tiempos inactivos por estación

Estación 1: (Suma de tiempos 54 min – 54 min/ ciclo = 0)
Estación 2: (Suma de tiempos 54 min – 54 min/ ciclo = 0)
Estación 3: (Suma de tiempos 40 min – 54 min/ ciclo = 14)
Estación 4: (Suma de tiempos 42 min – 54 min/ ciclo = 12)
Fórmula para calcular el porcentaje de la mano de obra ociosa:

TM Suma de tiempos inactivos

E= x 100= x 100
Nt x C Numero de estaciones x el tiempo de ciclo

TM 26 Min .
E= x 100= x 100
Nt x C 4 x 53,57 Min.

E=0,1213 x 100

E=12,13 %
 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

5.7. TIEMPOS DE OCIO

Minutos estándar Tiempo de espera

Minutos estándar
Operario para realizar según el operario más
permitidos
operación lento
A 10 16 26
B 14 12 26
C 26 0 26
D 20 6 26
E 26 0 26
F 22 4 26
G 8 18 26
H 20 6 26
I 10 16 26
J 10 16 26
K 20 6 26
L 4 22 26
190 122 312

ME 190
E= x 100= x 100=60,89
MP 312

% de inactividad es 100 – E = 39,11

ESTACION TC T. TRABAJO T. OCIO

1 54 54 0
2 54 54 0
3 54 40 14
4 54 42 12

T. Ocioso total=26 Min/Ciclo

5.8. CALCULO DE LA EFICIENCIA

 FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

∑ tiempos de las tareas

Eficiencia=
( numero real de estaciones de trabajo )∗( tiempo de ciclo )

190 minutos 190 minutos

Eficiencia= = =0.886=88.6 %
( 4 estaciones )∗53.57 minutos 214.28 minutos

5.BIBLIOGRAFIA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/unidad-4-balanceo-
de-linea

R. Murillo García; F.peña Herrera;E.Borja Salinas;V.Vanegas Líneas

de Ensamble y balanceo y su Impacto en la Productividad de los
Procesos de Manufactura
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/06/ensamble-balanceo-
productividad.html

J. Zamudio Hernandez.Balanceo de líneas;

https://www.academia.edu/11852071/Balanceo_de_lineas