Reunión Regional Sudamericana

Red Global de Mantenimiento

8–12 Noviembre 2004, Vitoria, Brasil

Mejorando la Confiabilidad de Operaciones con RCM Plus

José Bernardo Durán: jose.duran@twpl.co.uk
Vitoria Brazil

“Cimentando el camino para asegurar

Capacidad y Confiabilidad con Cero Daño”
 Programa
• Confiabilidad Integrada del Activo
• Beneficios a lograr
• Historia del RCM
• Definiciones Básicas
• Metodología de Implementación
• Optimización Proyecto MACRO
• Barreras de Implementación
• Reliability Centred Maintenace Plus
• Historias de Éxito RCM Plus Minería en América Latina
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 ¿Quién es TWPL?
Miembrosprincipales
Miembros principalesdel
delcomité
comitécreador
creadorde
deNorma
NormaBritánica
BritánicaPAS
PAS55
55Asset
Asset
Management.
Management.

MiembrosPrincipales
Miembros Principalescomité
comitécreador
creadornorma
normapara
paraAnálisis
Análisisde
deCostos
Costosde
deCiclos
Ciclos
deVida.
de Vida.

Creadoresdel
Creadores delprimer
primerCurso
Cursode
deMaestría
Maestríade
deAsset
AssetManagement
Management(Robert
(Robert
GordonUniversity,
Gordon University,Escocia)
Escocia)

Coordinadoresdel
Coordinadores delproyecto
proyectoColaboracionista
ColaboracionistaEuropeo
EuropeoMACRO
MACRO(Maintenance
(Maintenance
CostRisk
Cost RiskOptimization)
Optimization)

Independientes,internacionales,
Independientes, internacionales,Multi
Multiindustrial.
industrial.

TheWoodhouse
The WoodhousePartnership
PartnershipLTD
LTDproveen
proveenlalaóptima
óptimayyúnica
únicacombinación
combinaciónde
de
solucionesen
soluciones enconfiabilidad.
confiabilidad.

Transferimostecnologías
Transferimos tecnologíasde demejoramiento
mejoramientoaa corporaciones
corporacioneslideres
lideresen
enmás
másde
de
25países.
25 países.
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 Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces

CONFIABILIDAD EN MANTENIBILIDAD
PROCESO EQUIPOS
Operación entre CONFIABILIDAD Fase de diseño
parámetros OPERACIONAL Confiabilidad Interna
Entendimiento Procesos Equipos Trabajo
y Procedimientos Disminuir MTTR

CONFIABILIDAD
EQUIPOS
Estrategias Mantenimiento
Efectividad de Mant.
Extender MTBF
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 “Confiabilidad Integral del Activo”

Soluciones/Economicas Modos de Fallas & Causa Raíz , Indicadores

Diagnóstico
Mapeodel Proceso/ AnálisisFuncional

Diagnóstico
Problemas
operacionales & Criticidaddel Activo
oportunidades
Datos & Conocimiento

Visión& Comunicación
“ Reglas“ “ Reglas”
Investigaciónde los Análisisde los modos de fallas
Problemas Crónicos y Consecuenciasde las fallas
Esporádicos Consecuencias de las fallas
Controlados con : RCM
Rule Plus, RCM
set(RCM Plus,Reversa,
Reversa &RBI
RBI )

Control
Estrategiasde inspección/
Análisis Causa Raíz y mantenimiento
Mejoramiento
Continuo

Diseño Predictivo Preventivo Detectivo

Reactivo Proactivo
Soluciones/Económicas

Optimizar
Análisis(Costo/Riesgo) – GerenciaRiesgo & Incertidumbre
Evaluación Proyectos Interva.Inspe .& MP Optimo Planes Contingencia

Cambios de procesos, Paradasde Planta, Inventariosde Partes &

plantas , mejoras Programación Repuestos
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Gerencia de Activos & Costos de Ciclo de vida Util
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 Beneficios Potenciales RCM

Proyectos ejecutados por TWPL

☺Mejor relación costo beneficio del Mantenimiento. En

promedio se ha encontrado un costo un 30% menor para
igual desempeño.
☺ Mayor disponibilidad, aumentos reportados de entre 2 y
15%
☺ Plan de mantenimiento justificado al negocio, incluyendo
mejor/mayor uso del predictivo.
☺ Mejor seguridad y ambiente.
☺ Mejor trabajo en equipo.
☺ Mayor entendimiento de los procesos.
☺Aumentos de calidad hasta en 50%
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 Historia del RCM

Que es RCM + ???

60’s United Airlines-Boeing Desarrollan el MSG-1

1972 USSNAVY Toma el MSG-1 (aviones P3 y S3)

1974 USAF Toma el MSG-1 (avión F4J)

1975 Dto.. Defensa Denomina RCM al MSG-1

80-’s Jack Hugget, Bunny Snelock (ambos fundadores de TWPL) inician RCM en minería

1983 Se comienza a usar en Centrales Eléctricas (Nucleares y Fósiles)

90’s Se generaliza en centrales Eléctricas y refinerías en diversos países

1998 Se crea el RCM (+), basado en el negocio, y conducido por riesgo

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2002
Vitoria RCM
– Brasil, + Noviembre
8 – 12 es actualizado
2004 y mejorado con proyecto MACRO
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 Fundamentos Técnicos del RCM

Curva de vida de Modos de falla

Patrones de
Confiabilidad
4%
Probabilidad
2%
de falla
5%

7%

14 %
Mas del 70 % de componentes
que fallan no llegan a su vida
68 %util

Tiempo desde ultima acción mant.

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 Definición del RCM +

Que es RCM + ???

• Permite desarrollar un plan de operaciones/mantenimiento que se adapta a las

necesidades actuales del negocio y a las condiciones de los activos

• Identifica tareas predictivas y preventivas técnicamente factibles y costo efectivas

• Reconoce las reales causas de falla y busca disminuir sus consecuencias

• Reconoce que al menos un 70% de las causas de falla no se pueden prevenir o

predecir (“aleatorias”), por lo tanto para garantizar la confiabilidad

• Trata con las fallas que están ocurriendo hoy y las que podrían ocurrir mañana

• Enfoque en mediano y largo plazo mediante un enfoque inductivo.

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 Principios del RCM +

Que es RCM + ???

Orientado a funciones y enfoque sistemático

Reconoce problemas en diseños
Falla = Condición insatisfactoria
Usa algoritmo de decisión para identificar tareas
Las tareas de mantenimiento han de ser aplicables,
efectivas y económicamente factibles
Basado en trabajo de equipo de mantenedores y
operadores guiados por un facilitador

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 RCM +: LAS 7 PREGUNTAS BÁSICAS

Según norma SAE JA 1011

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de

desempeño del activo en su contexto operativo actual
(funciones)?
2. ¿De qué maneras el activo puede dejar de cumplir sus
funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué causa cada falla funcional (Modos de Falla)?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional (Efectos de
Falla)?
5. ¿En que formas afecta cada falla funcional
(Consecuencias de Falla)?
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla
funcional: tareas proactivas?
7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas
proactivas aplicables (Tareas por omisión)?

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 Pasos a seguir para la Implementación de RCM + en Plantas y
Procesos Complejos

1. Paso 1: Análisis Funcional 4. Paso 4: Agrupado de Tareas

1. Identificar Sistemas 1. Equipo
2. Realizar Diagramas EFS 2. Frecuencia
2. Paso 2: Análisis de Criticidad 3. Especialidad
1. Seleccionar orden de 4. Tipo tarea
implementación 5. Paso 5: Optimización Costo
3. Paso 3: FMECA Riesgo
1. Recomendar tareas 1. Paradas optimas
2. Proyectos evaluados
3. Repuestos optimizados

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 ¿Quién lo Hace?

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 Paso 1: Diagrama Entrada Función Salida

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 Paso 1: Análisis Funcional

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Paso 1: Análisis Funcional
MOLIENDA 1 - 4

SISTEMA BOMBEO SISTEMA TRANSPORTE

SIST. CONMINUCION SISTEMA LUBRICACION

SISTEMA CLASIFICACION SISTEMA ELECTRICO

SISTEMA INSTRUMENTACION

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 Paso 1: Análisis Funcional
MOLIENDA 1-4
SISTEMA CONMINUCION

MOLINO DE BARRAS MOLINO DE BOLAS

MOTORES ELECTRICOS SUB-SISTEMA TRANSMISION

SUB-SISTEMA CARGUIO BARRAS SUB-SISTEMA CARGUIO BOLAS

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Paso 2: Resultados de Criticidad Típicos: Que sistema
es mas mejorable

PUNTUACION DE CRITICIDAD
250.00

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

FUNCIONES O Subsistemas Muchos y Pequeños

Los Pocos Críticos
El Corazón de la Empresa
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 Paso 2: Análisis Criticidad

Criticidad Planta Chancado.12 mas Criticos

9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0

te

l
1o
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L

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-C

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4
3
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12

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Tr

Se
9

11
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 Paso 3: Análisis Modos Efectos de Falla y Criticidad

Levantamiento FMECA
identificar modos y causas de falla
Identificar las consecuencias asociadas
Establecer la estrategia de mantenimiento a adoptar y la tarea a
aplicar
Definir la frecuencia optima
Definir el responsable por la tarea.

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 Paso 3: Análisis Modos Efectos de Falla y Criticidad

SISTEMA TRASMISION
CORREA Nº 7

DESGASTE DE RODAMIENTOS

CONTAMINACION LUB.
DESGASTE

DESGASTE DE SELLOS

ROTURA DE EJES DESGASTE ENGRANAJES

POLEA COLA Y CABEZA REDUCTOR

SOLTURA

SOLTURA

AGRIPAMIENTO
DESGASTE

RODAMIENTOS

POLEAS Y CORREAS DE TRANS.

DESGASTE DE RODAMIENTO
DESALINEAMIENTO

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 Paso 3: Análisis Modos Efectos de Falla y Criticidad

Sistema eléctrico cargador 994

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 Paso 4: Agrupado de Tareas

Planificación

• Asignar las tareas por equipo

• Asignar tareas por especialidad: Mecánico, eléctrico, etc.
• Seleccionar tareas con el mismo intervalo (semanal, mensual o anual, etc.). No añadir
las tareas anuales a los programas mensuales, puesto que se puede pasar por alto la
tarea mensual.
• Agrupar las siguientes tareas

– Tareas ejecutables con equipo operando

– Tareas con equipo parado pero armado
– Tareas con equipo parado y desarmado

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 Paso 5: Optimización

Resultados:
Periodo Retorno
TIR
VPN
IVAN

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 Plan de RCM (+)

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 Toma de Decisiones
Estrategias de Operación y Mantenimiento
Intervalos de Reemplazo y M. Preventivo Ningún Proyecto
Intervalos y alarmas de inspección/monitoreo crecerá visiblemente
sin toma de
Estrategias de Parada de Planta decisiones adecuada
Sectorización del trabajo y oportunidades y demostrable!!

Recursos
Niveles de Repuestos
Estrategias de Materiales

Análisis de Ciclo de Vida

Opciones de reparar/reemplazar
Opciones de extensión de Vida
Evaluación de cambios y diseños

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 ¿Cuanto Riesgo Aceptar ?

Objetivos en Conflicto !!

- Menos Tiempo Fuera de Servicio + Producir mas

- Menos Costos de Mantenimiento + Mayor

Confiabilidad
- Menos Costos de Operación
+ Mejor Desempeño
- Gastar Menos Dinero
+ Mayor Vida Útil
+ Mayor Seguridad

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 Paso 5: OPTIMIZACION

Tomando en cuenta todo!

Proyecto MACRO

European EUREKA
MACRO Project EU1488

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 Paso 5: OPTIMIZACION

Costo, Riesgo, Desempeño

Proyecto MACRO

Comenzó en Noviembre de 1995

Duración del proyecto: 4 años
Presupuesto Total £2MM = US$3.2MM

Colaboradores:
- The Woodhouse Partnership ( Director Técnico )
- Asset Performance Tools (Desarrollo de Software)
- Anglesey Aluminium - UK Government
- Brown & Root AOC - Det Norske Veritas
- National Power plc - Institute of Asset Mgmt
- National Grid plc - Railtrack plc
- Shell Norway - Yorkshire Electricity
- Websters Mouldings y otros.....

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 Paso 5: OPTIMIZACION

0.01
Costo $ anual

0.008
La Probabilidad de falla
0.006
vs. El Intervalo de Mantenimiento / Inspección
0.004

0.002

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Consecuencias de la Falla

“ El punto optimo “ Impacto Total en el Negocio

Costos de Mantenimiento + Riesgo
Costo anual

Costos de la acción propuesta

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 para reducir el riesgo
Intervalo de la Acción
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 Paso 5: OPTIMIZACION
Aproximación Proyecto MACRO

Costo por año Peor Caso

Mas Probable

Mejor Caso

Costo de la
Incertidumbre

Máximo rango de decisión

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 Paso 5: OPTIMIZACION

Tenencia de Repuestos

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 Paso 5: OPTIMIZACION

Optimización de “Materiales y Consumibles”

Total Cost
(£k/year) 60
30
80
120 100
20
100 120
10 80
60 Maximum Stock
0
10 20 30 40 50 (or Reorder Qty)
Minimum Stock (or Reorder Level)
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 Paso 5: OPTIMIZACION

Cuando reemplazar un equipo y cual es la vida del reemplazo?

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 Paso 5: OPTIMIZACION

MACRO - APT Inspection Resultados

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 Barreras a Encontrar Capacitación y
soporte local
Subestimación del trabajo y
sobreestimación de capacidades =
MALA PLANIFICACION RCM solo donde
Tiempo y costos de implantación (equipos
haga falta
de trabajo)
Primero los de
Presión por resultados a corto plazo alta criticidad
Resultados difíciles de cuantificar
Costos de análisis elevado Usar Estudio
Cambio Cultural (COLABORACION DE Costo-Riesgo
TODOS LOS DEPARTAMENTOS
Que el 1er
Que lo haga Mantenimiento estudio pague

Comunicaciones
Capacitación a
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todo nivel Copyright by TWPL
 Puntos Críticos

Desventajas del RCM Clásico

1. Baja relación costo-beneficio.

2. Implementación muy larga
3. Resultados a muy largo plazo
4. Dificultades para jerarquizar procesos.
5. No racionaliza los recursos.
6. Dificultad al analizar sistemas complejos.
7. No resuelve el “cuando hacer que”.
8. Enfoque en seguridad y ambiente con rigor insuficiente.
9. Demasiado rígido y sistemático.
10. Genera demasiado retrabajo.

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 Diferencias RCM plus con versiones previas del RCM

RCM Plus Es la versión más reciente del RCM

• Desarrollado en 1998 por TWPL • Retorno de inversión menor de

después de 20 años de experiencia promedio 6 meses Vs. 18-24 meses
en RCM clásico. Se revisó y actualizó de otras versiones de RCM.
en 2002
• Está basado en una estricta
• Cumple y excede las normas SAE justificación costo/beneficio
JA1011, ISO 14224.
• Usa herramientas de decisión
• Fue creado a para abordar el tema de desarrolladas por proyecto multi-
la Confiabilidad Integral del Activo industria europeo (MACRO project).
• Hace hincapié en los sistemas mas • Metodología probada en todo tipo de
Críticos (introduce evaluación industrias.
cuantitativa basada en riesgo
derivada de la industria nuclear) • Avance rápido para los
sistemas/equipos no críticos.
• Es Cuantitativo (Reverse RCM®).

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 Experiencias Exitosas RCM Plus en Minería

Ejemplos de América Latina

CODELCO
• Andina en Piloto ahorró 500.000 US$/año
• Andina hoy bate records de confiabilidad y disponibilidad en Molienda SAG y
convencional
• Piloto de Salvador subió producción en 14%, mas ahorros de mas de 170.000 US$/año
• Teniente desarrollo planes de mantenimiento para instalaciones nuevas
• Hoy son usuarios herramientas MACRO

Phelps Dodge
SCM el ABRA (Chile)
• Proyecto piloto: aumentos de calidad en 50%
• Disminución fallas en 30%
• Disponibilidad en planta de 92% a 94 %

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 Experiencias Exitosas RCM Plus en Minería
Ejemplos de América Latina

Falcon Bridge (Noranda)

Lomas Bayas Chile
• Inicia RCM plus en Agosto 2004

Barrick
Perú
• Inicia RCM + en Octubre 2004

Cerro Vanguardia
Argentina
• Desarrollo Mantenimiento para sus nuevas instalaciones con RCM plus

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 Muchas Gracias
MSc. Jose Duran
E-mail: jose.duran@twpl.co.uk
www.twpl.co.uk
www.aptools.co.uk
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