TITULO DE LA MONOGRAFIA

Importancia de la implementación de las 5’s en el sector de calzado.

Autores:

Narly Viviana Durán Alvernia

María Gabriela Leal Loaiza
Pedro José Sánchez Urbina
Sthephanie Alejandra Solano Hernández

Directora:
Ruth Leonor Reyes Villalba
Ingeniera industrial

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS MECÁNICA, MECATRÓNICA E
INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
Villa del Rosario, diciembre 09 de 2019
Título:
Importancia de la implementación de las 5’s en el sector de calzado.

Resumen:

La metodología de calidad 5S surgió en Japón a raíz del debilitamiento industrial

que sufrió el país después de la segunda guerra mundial y tiene como principal
objetivo la mejora continua basándose en cinco parámetros fundamentales como
son: organización, orden, limpieza, control y disciplina.

El presente artículo tiene como objetivo implementar el método de las 5’s en la

empresa productora de calzado femenino Calzacol, con la finalidad de mejorar el
aspecto de cada uno de los puestos de trabajo en lo que respecta de orden y
limpieza, brindando así un ambiente seguro, confortable para los trabajadores y
por ende más calidad en los productos que se fabrican.

Palabras clave:

5S, Calidad, Productividad, Lean Manufacturing, Mejoramiento Continuo.

Introducción:

En un contexto global las empresas de calzado incorporan en la planificación

anual estratégica, metas relacionadas al mejoramiento continuo de la
productividad y calidad de sus productos. Japón a lo largo de los años se ha
convertido en un punto de referencia de los casos de estudios de la gran mayoría
de las empresas que hay en el mundo desde el inicio de la década de los 80, por
el surgimiento de un nuevo modelo para administrar las empresas.

Dicha empresa atraviesa dificultades en la repartición del área de producción,

también se observó una deficiencia en los tiempos de entrega, careciendo de un
sistema que le permita a esta alcanzar eficacia, eficiencia y productividad. Debido
a lo anterior, se observó diversos problemas en el área de producción por el cual
se vio necesario realizar la propuesta de mejora para aumentar la productividad,
obteniendo un ambiente agradable y de seguridad, mejorando el clima laboral, la
seguridad en el trabajo, la motivación del personal, trayendo como consecuencia
mejoras en la competitividad, la calidad y productividad de la empresa. Por otro
lado, las 5S como herramienta, facilitó el trabajo en los operarios y también en los
clientes permitiendo obtener productos de buena calidad en un tiempo de entrega
más exacto.
Resultados:

Implantación y evaluación de la metodología.

ALTERNATIVAS DE SOLUCIONES CON LA METODOLOGÍA DE LAS 5´S,

PARA LA ADECUACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL AMBIENTE DE
TRABAJO EN LAS ÁREAS IDENTIFICADAS.

A continuación, se listan las causas raíces de diagnósticos explicados

anteriormente.

Causas atribuibles al ambiente de trabajo:

 Deficiencia en el mantenimiento de las áreas.

 Inadecuada distribución del espacio
 Carencia de contenedores de basura.
 Carencia de iluminación adecuada.
 Falta de ventilación apta para los trabajadores.

Causas atribuibles a la metodología de trabajo:

 Deficiencia en el seguimiento de la disponibilidad de los insumos.

 Equipos de apoyo poco ergonómicos.
 Supervisión deficiente.

Causas atribuibles a los equipos de trabajo:

 Deficiencia en los equipos de trabajo.

 Ubicación inadecuada.

Causas atribuibles al personal:

 Entrenamiento deficiente.
 Exceso de Confianza.
 Deficiencia en capacitación y concientización.
 Deficiencia en la motivación de los trabajadores.

Causas relacionadas con el almacenamiento de material de empaque y mercancía:

 No existen procedimientos de almacenamientos.

 No existen espacios adecuados y acondicionados.
 Poco espacio de almacenamiento de materiales.

IDENTIFICACION Y PROGRAMACION DE LAS SOLUCIONES.

Las soluciones consideradas con el fin de mitigar las causas raíces de los
principales problemas del almacén, fueron identificadas mediante tormentas de
ideas con los trabajadores.
A continuación, se presentan las alternativas de soluciones a los hallazgos
observados:

1. Deficiencias en el requerimiento de las disponibilidades de los insumos.

 Planificar el abastecimiento de los insumos de trabajo, en este caso los

insumos de limpieza.
2. Entrenamiento deficiente. Falta de capacitación.
 Establecer charlas mensuales indicando el impacto de la mano de obra en
la productividad, tomando como ejemplos temas del acontecer laboral como el
orden y la limpieza.
 Realizar reuniones diarias con los trabajadores notificando los accidentes e
incidentes ocurridos y las medidas preventivas a tomar en cuenta.
 Reforzar la capacitación del personal en los aspectos de seguridad
industrial.

3.  Falta de mantenimiento de las áreas

 Limpiar las áreas de trabajo y equipos de apoyo.

 Motivar al personal en el orden y la limpieza de las áreas como
una cultura de trabajo.
 Demarcar las áreas de trabajo.
 Sustituir las lámparas dañadas.

EJECUCIÓN DEL PLAN DE ACCIÓN.

Las soluciones a establecer en la fábrica calzacol están basadas en la aplicación

de la metodología de las 5´S.
Se ejecutaron ciertas actividades para la implementación de las soluciones como
se expone a continuación.

1) Se realizaron programas de capacitación para el personal de la fábrica calzacol

en los aspectos de seguridad industrial y salud ocupacional.

2) Una vez que conocimos el procedimiento para la mejora del depósito en los
aspectos de seguridad industrial y procesos, implementamos la metodología de las
5´S constituida por cinco fases presentadas a continuación:

 SEIRI: SEPARAR Diferenciar lo necesario de lo innecesario: Se analizaron

los insumos, materiales y equipos de trabajo que se desincorporarían de la
fábrica calzacol.
 SEITON: ORDENAR Disponer en forma ordenada de todos los elementos,
tales como: materia prima y elementos para producir calzado femenino.
 SEISU: LIMPIAR (Mantener limpias las áreas de trabajo).

1) Se pintaron paredes de la fábrica.

2) Entre todos los empleados con funciones delegadas por la persona a

cargo limpiaron todas las áreas de trabajo.

 SEIKETSU: SISTEMATIZAR (Practicar los tres pasos anteriores).

1) Establecer una rutina de orden y limpieza una hora antes de la apertura de la
tienda para el turno de la mañana y otra una hora antes del cierre de la tienda para
el turno de la tarde.
2) Motivar al personal en el orden y la limpieza de las áreas como una cultura de
trabajo.

3) Realizar campañas de orden y limpieza semanalmente liderizada por el jefe de

turno.

 SHITSUKE: ESTANDARIZAR (Construir auto disciplina).

1) Establecer charlas semanales donde se indique el impacto de la mejora

continua y como beneficia la mano de obra y productividad.

2) Reforzar la capacitación del personal en los aspectos de seguridad industrial.

Por consiguiente, se procede a determinar las acciones de garantía que permitan

mantener la continuidad y mejoras en el tiempo:

1. Mantener un compromiso, tener responsabilidad por parte del trabajador y el

nivel supervisorio en el mejoramiento de la actitud del trabajo, el mantenimiento,
orden y la limpieza de las áreas.

2. Establecer y cumplir los procedimientos que se deben llevar a cabo para el

almacenamiento de la mercancía en el depósito.

3. Establecer un programa de mantenimiento en las distintas áreas del almacén,

basado en metodología de mejora continua y 5´S.

4. Implantar rutinas quincenales de organización, orden y limpieza apoyándose

con el personal de mantenimiento.

5. Continuar con la capacitación e información de los trabajadores en los aspectos

de seguridad.
6. Planificar la capacitación de la fuerza laboral del depósito de la fábrica calzacol
en la implementación de los nuevos procedimientos propuestos anteriormente.

Conclusión:

El personal de la empresa de calzado femenino calzacol se mostró muy

entusiasta y positiva con respecto a la aplicación de esta metodología de calidad,
ya que ellos argumentan que no se les han dado capacitaciones necesarias y
adecuadas para que puedan aplicar este tipo de metodología, lo que significa para
nosotros que fue algo nuevo de lo cual ellos pueden sacar provecho.

Con respecto a la metodología se cumplió un gran alcance, ya que los

trabajadores no tenían conocimiento alguno y a pesar de que no se mejoró del
todo, por lo menos sabemos que tienen los conceptos básicos sobre lo que son
las 5s.

También podemos concluir que los materiales de cada área de producción los
ordenaron y los etiquetaron, los almacenes (materia prima y producto terminado)
se encuentran en mejores condiciones de lo que estaba antes de la
implementación de esta metodología. El encargado de los almacenes se
encuentra satisfecho ya que ahora encuentra los materiales más fácil y rápido que
antes.

Para nosotros es muy gratificante darnos cuenta que los trabajadores quedaron
conformes con el resultado de la metodología de las 5s.

Bibliografía:

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https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-2019/implementacion-
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http://recursosbiblio.url.edu.gt/tesiseortiz/2018/02/04/Amezquita-Margarita.pdf

https://www.redalyc.org/jatsRepo/2150/215057003009/index.html

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https://www.itp.gob.pe/implementan-programa-metodologia-5s-en-empresas-del-
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http://repositorio.uta.edu.ec/jspui/handle/123456789/27458

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https://es.scribd.com/doc/217344311/MONOGRAFIA-INDUSTRIA-DEL-CALZADO

https://es.slideshare.net/arsenio7/proyecto-calzadopdf

https://es.slideshare.net/AlejandroCastilloRubi/tesis-de-calzado

https://prezi.com/aspbnszbobpy/resultados-de-implementacion-5-s/
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%C3%B3n%20de%205S.pdf
Apéndices o anexos:

PROCESO DE CORTADO

PROCESO DE GUARNECEDOR

PROCESO DE MONTAJE
PROCESO DE LIMPIEZA Y EMPACAJE