Distribución de Plantas 1 Entrega

Enunciado proyecto de aula
FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
CONTENIDO
OBJETIVO GENERAL.......................................................................................................4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS..........................................................................................4
BALANCEO DE LAS LINEAS DE ENSAMBLE.............................................................5
MEDIDAS DE DESEMPEÑO.............................................................................................6
CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO Y EL NÚMERO TEÓRICO DE
ESTACIONES DE TRABAJO............................................................................................9
TIEMPO DE CICLO......................................................................................................11
N° MIN ESTACIONES..................................................................................................12
DIAGRAMA PRECEDENCIA DE ESTACIONES........................................................12
DIAGRAMA BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE POR AÑO...........................13
CALCULO DE TIEMPOS OCIOSOS.............................................................................15
CALCULO DE EFICIENCIA...........................................................................................15
NÚMERO DE RETRASO DEL BALANCEO.................................................................16
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE UTILIZANDO TÉCNICAS
HEURÍSTICAS...................................................................................................................16
MÉTODO LARGEST CANDIDATE RULE (LCR).......................................................17
MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)................................................................19
MÉTODO DE LOS PESOS POSICIONALES CLASIFICADOS (RPW)....................21

CIENCIAS BÁSICAS
RECOMENDACIÓN SOBRE LA DISPOSICIÓN FÍSICA DE LOS SITIOS DE
TRABAJO EN LA INSTALACIÓN.................................................................................25
JUSTIFICACIÓN SOBRE EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN A UTILIZAR.................26
CONCLUSIONES...............................................................................................................27
RECOMENDACIONES.....................................................................................................28
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................29
INTERNET..........................................................................................................................29
CIENCIAS BÁSICAS
OBJETIVO GENERAL
Dar solución al incorrecto balanceo de la línea de producción del caso propuesto, dando así
una propuesta de solución a la conformación de sitios de trabajo que se deben conformar en
la operación de la compañía Skynet.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar y definir el problema para así escoger la metodología adecuada para el
incorrecto de los sitios de trabajo.
 Aplicar la metodología sobre el problema de balanceo de línea
 Definir la metodología a aplicar en los sitios de trabajo de la compañía
 Analizar la metodología propuesta para el desarrollo del incorrecto
 Analizar alternativas de mejora y conclusiones de la metodología ya puesta en
marcha para el incorrecto en el sitio de trabajo de la compañía

CIENCIAS BÁSICAS
BALANCEO DE LAS LINEAS DE ENSAMBLE
Es una actividad para agrupar tareas entre estaciones de trabajo dado así que cada una tenga
la misma cantidad de tareas. El balanceo de línea de ensamble lo que busca es minimizar la
desproporción de máquinas y operarios(personas) al mismo tiempo en el que se cumple la
producción en la línea.
Las líneas de ensamble se encargan de analizar los diferentes tiempos de fabricación en
cada estación de trabajo y la reunión de tareas dependiendo de las diferentes variables como
lo puede ser el tiempo de ciclo del proceso.
Existen varios métodos para lograr un balanceo en línea:
 Definir una secuencia en el que las actividades o tareas serán realizadas acorde a un
requisito.
 Calcular el tiempo del ciclo C que necesite un proceso para cumplir con el volumen
de producción comprometido
Tiempo de produccion por dia

C=
Unidades de produccion requeridas por dia
 Se calcula el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que es necesario para
realizar todas las tareas y/o actividades en las estaciones de trabajo
Suma de los tiemposde todaslas tareas(T )

C=
Tiempo de ciclo
CIENCIAS BÁSICAS
 Identificar los cuellos de botella y prestar mayor atención en estas áreas ya que estas
afectan de manera directa el tiempo de ciclo de producción.
 Se calcula la eficiencia del balanceo obtenido así:
Suma de lostiempos de las tareas individuales( T )

C= }
Numeral de estaciones ( Na ) x Tiempo de ciclo de la estacion de trabajo
MEDIDAS DE DESEMPEÑO
Las medidas de desempeño nos proporcionan información que debe ser analizada e
interpretada con el fin de conocer el comportamiento de la empresa durante su operación ya
que de esta manera que se gestione más eficientemente. La importancia de las medidas de
desempeño es que sirven para evaluar el desempeño de las operaciones, facilitan la
identificación de puntos de evolución competitiva y para alcanzar objetivos planteados en
la empresa.
“Medición del rendimiento / desempeño: dimensión económica, competitiva y
operativa, en el marco del proyecto International Manufacturing Strategy Survey I y II,

CIENCIAS BÁSICAS
proponen algunas medidas clave "indicadores' para medir y evaluar el desempeño en
producción-operaciones logrando diferenciar aspectos de relevancia general (pe.
rentabilidad, competitividad) y especifica (pe. puntualidad, calidad, tiempo de
entrega, etc )”. Vargas&Cardenas, 2000.
Cuadro 1. Indicadores de desempeño para la función de Producción-Operaciones
Dimensión Indicador
Costes unitarios de producción
Rentabilidad
Económica Rotación de inventarios
Retorno sobre la inversión
Costes totales indirectos y de material
Competitiva Cuota de mercado
Servicio al cliente
Variedad de productos
Entregas a tiempo
Tiempo de entrega al cliente

CIENCIAS BÁSICAS
Satisfacción del cliente
Rapidez en el desarrollo de productos
Conformidad con las especificaciones (calidad de los procesos de
manufactura)
Operativa
Tiempo de cambios de equipo
Tiempo total de producción
Tiempo de adquisición / compras
Fuente: Vargas & Cárdenas (2000).
CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO Y EL NÚMERO TEÓRICO DE

ESTACIONES DE TRABAJO
PASO 1
La compañía Skynet Electronics deberá de enviar a línea de producción 100.000 unidades
debido a que contamos solamente con un inventario inicial de 150.000 unidades y su
pronóstico de ventas para el año siguiente es de 200.000 + 50.000 de stock de seguridad.

CIENCIAS BÁSICAS
SKYNET ELECTRONICS
PRODUCTO CANTIDAD
TX-1 200.000 DEMANDA
50.000 STOCK
INVENTARIO
150.000 INICIAL
100.000
SKYNET ELECTRONICS
PRODUCTO CANTIDAD
TX-1 200.000 DEMANDA
50.000 STOCK
150.000 INVENTARIO INICIAL
100.000
DIAS HÁBILES 310

TURNO H/turno 8 3
N. DE OPERARIOS 12
FUERZA LABORAL MAX 36
HORAS TRABAJADAS 24
UNIDADES POR DIA 322,5806

TIEMPO DE PROD. POR DIA 1440
ACTIVIDADES TIEMPO (MINUTOS) PREDECESORES

A 10 _
B 14 _
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
TIEMPO 190
TOTAL
CIENCIAS BÁSICAS
PASO 2
TIEMPO DE CICLO
Es el ritmo de la producción o el tiempo que transcurre entre la producción de
cada pieza.
Tiempo de trabajadores disponibleISPONIBLES

Tiempo de ciclo=
Unidades requeridas
CIENCIAS BÁSICAS
8 horas 60 minutos
Tiempo de trabajadores disponibles=
dia ( 1 hora )
(12 trabajadores∗3 turnos )∗( 310 dias )=5.356.800 m
Unidades requeridas=Entradas−Inventario inicial
Unidades requeridas=200.000+ 50.000−150.000=100.000UNIDADES
5.356 .800
Tiempo de ciclo= =53.568 min ¿unid
100.000
Tiempo de ciclo=54 min/unid
N° MIN ESTACIONES
3 turnos * 190 min del tiempo total de las tareas = 570 min * 310 días año
= 176.700 min tareas año
Tiempo d elas tareas

N ° min estaciones =
Tiempo de ciclo
176.700
N ° min estaciones = =3.27 unid
54.000
N° min de estaciones = 4
CIENCIAS BÁSICAS
PASO 3
DIAGRAMA PRECEDENCIA DE ESTACIONES
El método del diagrama de precedencias (en inglés, Precedence Diagramming Method 1 o
PDM) es una herramienta para la programación de actividades en la planeación de un
proyecto. Es un método de construcción de un diagrama de red del cronograma del proyecto
que utiliza cajas, denominados nodos, para representar las actividades y los conecta con
flechas que muestran las dependencias.

CIENCIAS BÁSICAS
DIAGRAMA BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE POR AÑO
minutos laborados por hombre * 3 turnos * 310 días año
 A = 10 * 3 * 310 = 9.300
 B = 14 * 3 * 310 = 13.020
 C = 26 * 3 * 310 = 24.180
 D = 20 * 3 * 310 = 18.600
 E = 26* 3 * 310 = 24.180
 F = 22 * 3 * 310 = 20.460
 G = 8 * 3 * 310 = 7.440
 H = 20 * 3 * 310 = 18.600
 I = 10 * 3 * 310 = 9.300
 J = 10 * 3 * 310 = 9.300
 K = 20 * 3 * 310 = 18.600
 L = 4 * 3 * 310 = 3.720
TOTAL = 176.700
CIENCIAS BÁSICAS
La suma de las tareas por estación
 Estación 1 = 9.300 + 18.600 + 24.180 = 52.080
 Estación 2 = 13.020 + 3.720 + 18.600 = 35.340
 Estación 3 = 24.180 + 7.440 + 20.460 = 52.080
 Estación 4 = 18.600 + 9.300 + 9.300 =
 37.200
PASO 4
CALCULO DE TIEMPOS OCIOSOS
Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la imperfecta asigancaión de
operaciones entre las estaciones de trabajo de la empresa
ESTACION TIEMPO CICLO T. TRABAJO T. OCIOSO
1 54.000 52.080 1.920

2 54.000 35.340 18.660
3 54.000 52.080 1.920
4 54.000 37.200 16.800

39.300
TIEMPO OCIOSO TOTAL = 39.300 min / ciclo
CALCULO DE EFICIENCIA
CIENCIAS BÁSICAS
“Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra empleada en la línea. También se
llama Tasa de Utilización (Utilization Rate)”.
Eficiencia=
∑ Tiempo de lastareas
N ° de estaciones∗tiempo de ciclo
190 / 4 * 54 =
Eficiencia 216,000 0,880 88 %
NÚMERO DE RETRASO DEL BALANCEO
“Es el porcentaje de la mano de obra ociosa”.
N ° retraso de balanceo=100−Eficiencia
100 – 216,000 =
Retraso del Balance 12

Equivale al 12% de retraso de balance
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE UTILIZANDO TÉCNICAS
HEURÍSTICAS
Entre los métodos utilizados para realizar el balanceo de línea se encuentran los métodos
exactos y los aproximados, de los cuales se caracterizan porque pueden resolverse de

CIENCIAS BÁSICAS
manera sencilla y en menos tiempo, aunque no garantizan que la solución encontrada sea la
óptima o más adecuada.
Dentro de los métodos aproximados encontramos los métodos heurísticos, los cuales son:
 Largest Candidate Rule (LCR)
 Kilbrigde and Wester’s Methods (KWM)
 Ranked Positional Weights Method (RPW)
MÉTODO LARGEST CANDIDATE RULE (LCR)
Este método consiste en realizar el balanceo dando prioridad a aquellas tareas o actividades
cuyo tiempo de operación sea más largo
ACTIVIDADE TIEMPO
S (MINUTOS) PREDECESORES
A 10
B 14
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
190
CIENCIAS BÁSICAS
ACTIVIDADE TIEMPO
S (MINUTOS) PREDECESORES
C 26 A
E 26 B,D
F 22 B,D
D 20 A
H 20 C,L
K 20 F
B 14
A 10
I 10 E,G
J 10 H,I
G 8 F
L 4 B,D
TIEMPO NO
ESTACIONES ACTIVIDAD TIEMPO (MIN.) ASIGNADO
1 A 10 44
C 26 18
2 D 20 34
B 14 20
3 E 26 28
F 22 6
L 4 2
4 H 20 34
K 20 14
G 8 6
CIENCIAS BÁSICAS
5 I 10 44
J 10 34
TIEMPO OCIOSO
ESTACION TIEMPO NO ASIGNADO Tiempo Ciclo Tiempo Total
1 18 54 36
2 20 54 34
3 2 54 52
4 6 54 48
5 34 54 20
80
Al realizar el balanceo de línea de ensamble con el método heurístico LCR, nos
encontramos con que debemos agregar una estación más a este proceso, con el fin de poder
permitir que el tiempo total no sobrepasase el tiempo de ciclo (54min).
Al balancear la línea de ensamble nos arroja que el tiempo de ocioso es de 80 minutos, con
un retraso del balance del 30% y la eficiencia es del 70% restante, en 5 estaciones.
CIENCIAS BÁSICAS
MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)
Este método consiste en realizar el balanceo organizando las estaciones de acuerdo con su
posición en el diagrama de precedencias. Con este método se soluciona el problema que se
genera en el método LCR de iniciar el balanceo con actividades que no son factible por
cuanto tienen requisitos de precedencia que no se han cumplido.
Estaciones organizadas de acuerdo a las columnas

Elemento Columna Te ∑ Te
A I 10
B I 14 24
C I,II 26
D II 20
E II 26 72
F III 22
G III,IV 8
H III 20
CIENCIAS BÁSICAS
L III 4 54
J IV 10
I IV 10
K IV 20 40
Elementos asignados a estaciones de trabajo

Estacion (n) Elemento Te ∑ Te Tc T ocio Balance delay Eficiencia
A 10
݊ܶܿ െܶܿ ‫ݓݓ‬ ܶ݁
1 B 14 50 54 4 ݀ൌ ‫ܧ‬ൌ
݊ܶܿ ݊ܶܿ
C 26
D 20
2 46 54 8
E 26
F 22
3 H 20 46 54 8
L 4
G 8
I 10
4 48 54 6
J 10
K 20
4 190 26 5% 95%
Al realizar el balanceo de línea de ensamble con el método heurístico KWM, nos
encontramos con que podemos distribuir los elementos en 4 estaciones.
Encontramos 2 elementos que pueden hacer parte de 2 columnas como lo son C y G, los
cuales nos permiten ubicarlos de manera que podamos ajustar los tiempos totales de cada
estación.

CIENCIAS BÁSICAS
MÉTODO DE LOS PESOS POSICIONALES CLASIFICADOS (RPW)
En este método se tienen en cuenta para el balanceo de la línea de ensamble, el tiempo de
operación de cada actividad, así como su posición en el diagrama de precedencias.
Predeceso
Element
RPW Te r
o
Inmediato
A,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L
A
176 10
C,H,J
C
56 26 A
D,E,I,F,G,K,L,H,J
D
140 20 A
B,F,K,EG,I,L,H,J
B
134 14
E,I,J
E
46 26 B,D
L,H,J
L
34 4 B,D
CIENCIAS BÁSICAS
H,J
H
30 20 C,L
F,,K,G,I,J
F
70 22 B,D
K
K
20 20 F
G G,I,J
28 8 F
I,J
I
20 10 E,G
J
J
10 10 H,I
Elemento RPW Te Predecesor

Inmediato
A 176 10
C 56 26 A
D 140 20 A
B 134 14
E 46 26 B,D
L 34 4 B,D
H 30 20 C,L
F 70 22 B,D
K 20 20 F
G 28 8 F
I 20 10 E,G
J 10 10 H,I
CIENCIAS BÁSICAS
Datos Ordenados de mayor a menor

Elemento RPW Te Predecesor
Inmediato
A 176 10
D 140 20 A
B 134 14
F 70 22 B,D
C 56 26 A
E 46 26 B,D
L 34 4 B,D
H 30 20 C,L
G 28 8 F
K 20 20 F
I 20 10 E,G
J 10 10 H,I
CIENCIAS BÁSICAS
Asignación de elementos a una estación

Tiempo Balance delay Eficiencia
Estación Elemento Te ∑Te a la estación Tc
ocio
A 10
݊ܶܿ െܶܿ ‫ݓݓ‬ ܶ݁
1 D 20 44 54 10 ݀ൌ ‫ܧ‬ൌ
݊ܶܿ ݊ܶܿ
B 14
F 22
2 48 54 6
C 26
E 26
3 L 4 50 54 4
H 20
G 8
K 20 200
4 48 54 6
I 10 190
J 10 10
4 190 26 5% 95%
Al realizar el balanceo de línea de ensamble con el método heuristico RPW, nos
encontramos con que debemos agrupar los elementos y ordenarlos de mayor a menor
número de acuerdo con el valor RPW obtenido, a continuación, al formar los grupos
tenemos en cuenta que al sumar los elementos no se supere el tiempo de ciclo para de esa
manera formarlos.
RECOMENDACIÓN SOBRE LA DISPOSICIÓN FÍSICA DE LOS SITIOS DE

TRABAJO EN LA INSTALACIÓN
CIENCIAS BÁSICAS
Ilustración 1MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)
JUSTIFICACIÓN SOBRE EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN A UTILIZAR
Al balancear la línea de ensamble con la heurística LCR nos arroja que el tiempo de ocioso
es de 80 minutos, con un retraso del balance del 30% y la eficiencia es del 70% restante, en
5 estaciones.
Al balancear la línea de ensamble con la heurística KWM nos arroja que el tiempo de
ocioso es de 26 minutos, con un retraso del balance del 5% y la eficiencia es del 95%
restante, en 4 estaciones.
CIENCIAS BÁSICAS
Al balancear la línea de ensamble con la heurística RPW nos arroja que el tiempo de ocioso
es de 26 minutos, con un retraso del balance del 5% y la eficiencia es del 95% restante, en 4
estaciones.
En el balanceo de línea KWM, el número de estaciones requeridas fue de 50, y el máximo
del tiempo de proceso de la estación es de 54 como el inicial, por lo tanto, nos genera
beneficio, aumentando la línea de producción. De esta forma aseguramos que salgan los
elementos más grandes y aumentamos la posibilidad de reducir el tiempo inicial de ciclo,
así también aumentando la tasa de crecimiento de la producción de 1 a 1.08 unidades por
minuto.
Beneficio en la Tasa de incremento de la producción Ip
I T c actual 54
p= = =1.08 Unidades /min
T c ( optimo ) 50
CONCLUSIONES
El objetivo de este estudio de la compañía Skynet fue diseñar el balanceo de líneas que
tienen el mayor rendimiento, comparar el método más común a utilizar, frente a los otros
métodos como los son Largest Candidate Rule (LCR), Ranked Positional Weights (RPW) y
Kilbridge and Wester (KWM). Estos métodos son utilizados en balance de línea de
cualquier compañía para su respectivo aplicativo en la misma. Al realizar el análisis de
estos métodos y del método actual de la organización nos arrojan varios resultados con sus
CIENCIAS BÁSICAS
respectivas respuestas; Una de ella es que el sistema actual le estaría generando perdidas de
tiempo en sus estaciones de trabajo y en sus operarios en las mismas.
En este contexto, los métodos expuestos en este proyecto son viables para que la
organización Skynet, y los aplique correctamente en su línea de ensamble ya que es muy
poca la diferencia entre ellas mismas y cualquiera de estas alternativas será viable para un
buen flujo en su organización.
RECOMENDACIONES
Como recomendaciones a la organización hacerle un constante seguimiento y realizar los
correctivos necesarios a esta línea de ensamble, para que no haya pérdidas de tiempo en el
mismo. También adquirir un software que mide estos procesos para tener un excelente
control en la línea de ensamble y así el gerente estar pendiente en que porcentaje se está
comportando el método aplicado a la línea de ensamble de la compañía.

CIENCIAS BÁSICAS
1. La Cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo del trabajo de
preparación de la línea.
2. Los tiempos que se necesitan para cada operación deben ser casi iguales para un
equilibrio
3. Una vez puesta en marcha la operación debe ser continua.
4. Cuando conocemos los tiempos de operación se determina el número de
operaciones necesarias para cada uno de los operadores.
5. Si conocemos ya los tiempos de ciclos, hay que minimizar el número de estaciones
de trabajo.
6. Conociendo el número de estaciones de trabajo hay que asignar elementos de
trabajo a las estaciones
7. Deben existir operaciones en secuencia en toda la línea.
8. Cada uno de los operarios puede hacer una o varias operacione
BIBLIOGRAFIA
 David F. Muñoz Negrón. Administración de Operaciones Enfoque de
administración de procesos de negocios 2009.
 JeyHeizer y Barry Render. Principios de Administración de Operaciones

CIENCIAS BÁSICAS
 Vargas, G.A. & Cárdenas, Lily (2000). Analysis and Benchmarking of Emerging
Themes in Spain’s Assembly Manufacturing Sector. En First World Conference on
Production and Operations Management, Sevilla.
INTERNET
 Usuario InternetArchiveBot(discusión contribs).Actualización11/dic/2019.
https://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADnea_de_ensamble
 BALANCEO DE LINEA, Publicada por Bolivar Mendoza, Actualizada en 2018.
https://slideplayer.es/slide/13880444/
 https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_del_diagrama_de_precedencias
 Balance de lineas de producción, PS 4161 Gestión de la Producción
I,http://prof.usb.ve/nbaquero/Balance%20de%20Lineas.pdf

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Enunciado proyecto de aula

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO Y EL NÚMERO TEÓRICO DE

DIAGRAMA BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE POR AÑO...........................13

CALCULO DE TIEMPOS OCIOSOS.............................................................................15

NÚMERO DE RETRASO DEL BALANCEO.................................................................16

BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE UTILIZANDO TÉCNICAS

MÉTODO LARGEST CANDIDATE RULE (LCR).......................................................17

MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)................................................................19

MÉTODO DE LOS PESOS POSICIONALES CLASIFICADOS (RPW)....................21

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RECOMENDACIÓN SOBRE LA DISPOSICIÓN FÍSICA DE LOS SITIOS DE

JUSTIFICACIÓN SOBRE EL TIPO DE DISTRIBUCIÓN A UTILIZAR.................26

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

una propuesta de solución a la conformación de sitios de trabajo que se deben conformar en

la operación de la compañía Skynet.

 Identificar y definir el problema para así escoger la metodología adecuada para el

incorrecto de los sitios de trabajo.

 Aplicar la metodología sobre el problema de balanceo de línea

 Definir la metodología a aplicar en los sitios de trabajo de la compañía

 Analizar la metodología propuesta para el desarrollo del incorrecto

 Analizar alternativas de mejora y conclusiones de la metodología ya puesta en

marcha para el incorrecto en el sitio de trabajo de la compañía

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BALANCEO DE LAS LINEAS DE ENSAMBLE

la misma cantidad de tareas. El balanceo de línea de ensamble lo que busca es minimizar la

desproporción de máquinas y operarios(personas) al mismo tiempo en el que se cumple la

Las líneas de ensamble se encargan de analizar los diferentes tiempos de fabricación en

lo puede ser el tiempo de ciclo del proceso.

Existen varios métodos para lograr un balanceo en línea:

Tiempo de produccion por dia

 Se calcula el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que es necesario para

realizar todas las tareas y/o actividades en las estaciones de trabajo

Suma de los tiemposde todaslas tareas(T )

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

afectan de manera directa el tiempo de ciclo de producción.

 Se calcula la eficiencia del balanceo obtenido así:

Suma de lostiempos de las tareas individuales( T )

interpretada con el fin de conocer el comportamiento de la empresa durante su operación ya

desempeño es que sirven para evaluar el desempeño de las operaciones, facilitan la

identificación de puntos de evolución competitiva y para alcanzar objetivos planteados en

“Medición del rendimiento / desempeño: dimensión económica, competitiva y

operativa, en el marco del proyecto International Manufacturing Strategy Survey I y II,

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

proponen algunas medidas clave "indicadores' para medir y evaluar el desempeño en

producción-operaciones logrando diferenciar aspectos de relevancia general (pe.

rentabilidad, competitividad) y especifica (pe. puntualidad, calidad, tiempo de

entrega, etc )”. Vargas&Cardenas, 2000.

Cuadro 1. Indicadores de desempeño para la función de Producción-Operaciones

Costes unitarios de producción

Económica Rotación de inventarios

Retorno sobre la inversión

Costes totales indirectos y de material

Competitiva Cuota de mercado

Tiempo de entrega al cliente

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Satisfacción del cliente

Rapidez en el desarrollo de productos

Conformidad con las especificaciones (calidad de los procesos de

Tiempo total de producción

Tiempo de adquisición / compras

Fuente: Vargas & Cárdenas (2000).