UNIVERSIDAD MICHOACANA

DE SAN NICOLÁS DE HIDALGO.

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA.

TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS II.

PROCESAMIENTO INDUSTRIAL DE CEREALES.

PROFESOR: M.C RICARDO A. MANIVEL CHÁVEZ.

LOURDES ELIZABETH ROMAN GERVACIO | 1179227G |JUNIO 2020.

 Índice.
Introducción .............................................................................................................2
Definición de Cereales ............................................................................................. 3
Grano y Semilla ........................................................................................................ 3
Composición Química Del Grano ........................................................................... 3
Estructura De Los Granos ....................................................................................... 4
Procesamiento Industrial De Cereales ....................................................................5
1. Desde La Cosecha Hasta el Almacenamiento ................................................. 6
2. Tratamiento Primario ..................................................................................... 12
3. Tratamiento Secundario. ................................................................................ 14
Conclusión .............................................................................................................. 17
Bibliografía ............................................................................................................. 17

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Introducción
Los cereales son una importante fuente de glúcidos complejos, básicamente
almidón, y de proteínas. Se trata de un grupo de alimentos energético, aunque
también suponen un aporte considerable de proteínas de origen vegetal. En este
grupo se incluyen tanto los cereales que se consumen como tales (trigo, arroz,
maíz, cebada...), las harinas que se obtienen a partir de su molturación y los
productos que con ellas elaboran (pan, pastas alimenticias, galletas).

Los cereales han sido desde tiempos remotos los pilares nutricionales que han
cubierto las necesidades energéticas del hombre, ocupando actualmente la
posición principal entre todos los alimentos. El consumo de cereales empezó su
auge con el descubrimiento de la agricultura, dada la facilidad de
almacenamiento de comida que suponían y la relativa facilidad de su cultivo.

Son el principal alimento de la humanidad, pues además de hacer una

contribución directa en los países en desarrollo, son fuerte componente indirecto
en la dieta de la población de los países más desarrollados. En México, maíz,
sorgo, trigo y arroz son los cereales que ocupan aproximadamente 60% de la
superficie cultivada. Además, los cereales en general, aportan 56% de la energía
y 46% de las proteínas al consumo per capitadiario.

La producción de cereales ha sido, es y será, la actividad productiva central del

país, por su importancia en la alimentación de la población, que a diario y en
cantidades significativas los consume.

La industria alimentaria de productos como tortillas, panes, pastas, galletas,

alimentos balanceados, etc., generan gran cantidad de trabajo de manera directa
e indirecta, aportando significativamente valor al producto interno bruto.

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Definición de Cereales
El código Alimentario Mexicano (3a parte capítulo XVII.3.17.00 y ss):

Definición de cereal: plantas gramíneas y sus frutos, maduros, enteros, sanos y

secos. Además, el alforfón o trigo sarraceno (Fam. Poligonáceas). Cualquier cereal
definido en este código puede servir para la alimentación humana y el ganado.

Según el Código Alimentario Español:

Se conocerá bajo la denominación de cereal a las plantas gramíneas y a sus frutos

maduros, enteros, sanos y secos. También se considerará el alforfón o trigo
sarraceno de la familia de las Poligonáceas».

Dentro del Código Alimentario Argentino (C.A.A.), Capítulo IX:

Alimentos Farináceos- cereales, harinas y derivados. Art. 644: “Entiéndase por

Cereales, las semillas o granos comestibles de las gramíneas: arroz, avena, cebada,
centeno, maíz, trigo, etc”.

Grano y Semilla
Se utiliza el término de grano cuando se destinan para la alimentación humana
y animal; mientras que el término de semilla se utiliza para indicar su uso en la
siembra, reproducción y multiplicación de la especie o variedad.

Composición Química Del Grano

Las reservas alimenticias presentes en estos cereales son de gran importancia
económica ya que proporcionan una gran parte del suministro de alimento para
el hombre. La siguiente tabla muestra los principales cereales y su composición
nutricional.

Cultivo Parte ó partes Proteínas Grasas Carbohidratos

aprovechables
Arroz Grano 7.4 1.0 78.8
Avena Grano 10.8 3.1 73.8
Maíz Grano 8.3 4.8 69.6
Trigo Grano 10.6 2.6 73.4
Los carbohidratos son cuantitativamente los componentes más importantes,
forma aproximadamente el 83% de la materia seca total. Las más importantes
son el almidón, que es el que predomina, celulosa, hemicelulosa, pentosas
dextrinas y azúcares.

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Estructura De Los Granos
Los granos de cereales presentan características estructurales similares entre sí,
a pesar de tener una composición química diferente. Las partes fundamentales
del grano se muestran en el siguiente dibujo:

Salvado o cáscara: serie de capas que cubren y protegen al endospermo y al

germen. Esta parte es alta en celulosa que forma parte de la fibra y no puede ser
digerida por el organismo humano.

Germen o embrión: contiene proteína, hierro, niacina, tiamina, riboflavina y

un alto porcentaje de grasa que hace que el grano se ponga rancio con facilidad,
por lo que generalmente se separa al hacer harina.

Endospermo o núcleo: es la parte de reserva del grano, que permite el

desarrollo de una nueva planta; de él se obtiene la harina y está formado por
grandes cantidades de almidón y una porción menor de proteína. Constituye la
mayor parte del cereal.

Para la mayoría de los usos alimenticios se elimina la cáscara de los cereales con
lo que así se pierde una parte de su valor nutricional.

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Procesamiento Industrial De Cereales
Los cereales pasan por distintas etapas para su tratamiento, las cuales podrían
resumirse en tres bloques básicos:

1. Desde la cosecha hasta el almacenamiento

2. Tratamiento primario

3. Tratamiento secundario.

A continuación se presentarán cada una de estas etapas.

Cosecha, Maja o
Trilla y Aventado

Secado

Almacenamiento
y Conservación

Tratamiento
Primario

Tratamiento
Secundario

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1. Desde La Cosecha Hasta El Almacenamiento
a) Cosecha, Maja o Trilla y Aventado.

La planta de cereal se recolecta completa, por lo que en primer lugar es necesario

separar el grano del resto de sus partes. La separación se lleva a cabo mediante
dos operaciones sucesivas: la maja o trilla y el aventado.

Maja o Trilla: ambas consisten en la extracción de los granos. La primera se

emplea cuando la cantidad de mies es poca y cuando interesa conservar las cañas
de paja en el mejor estado posible para su uso posterior en techumbres, cestos,
atar gavillas, etc. y que se empleaba con cereales de paja más larga como el
centeno. Esto mediante el uso del mayal que es un sencillo apero compuesto por
un mango de madera largo y fino atado a una maza, también de madera, más
corta y estrecha, con la que se golpea la parva hasta separar la semilla del tallo.
Mientras que la trilla en el sistema tradicional, las gavillas de trigo, una vez
recolectadas, se extienden en el suelo, en un área de superficie dura
especialmente preparada para ello, llamada era. Allí son pisadas por hombre o
animales, directamente o bien mediante el trillo, una plancha de madera con
piedras (lascas de pedernal) o cuchillas en su cara interior, de manera que los
granos se desprenden de la espiga. También se consigue la separación de los
granos golpeando las gavillas contra una superficie dura, aunque este sistema es
menos eficaz.
Actualmente estas técnicas tradicionales han sido sustituidas progresivamente
por equipos mecánicos los cuales realizan simultáneamente las operaciones de
trilla y aventado.

MAJA TRILLA

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Tras la trilla los granos continúan mezclados con los restos de la planta, que
constituyen la paja, por lo que es necesario separarlos. Para ello se realiza el
aventado.

Aventado: consiste en lanzar al

aire la mezcla de granos y paja,
siendo esta última arrastrada por
el viento, mientras que los
granos se depositan en el mismo
sitio. El grano es separado de las
gavillas al ser éstas golpeadas
mediante un cilindro erizado de
púas. El motor que acciona el
cilindro mueve también un
ventilador que genera la
corriente de aire necesaria para
el aventado. El grano es recolectado por la parte inferior mediante un tornillo sin
fin, mientras que la paja más menuda es arrastrada por el aire.

Las modernas cosechadoras son capaces de realizar todas las operaciones de

cosecha, trilla y aventado, e incluso de ensacar la paja, reduciendo drásticamente
la mano de obra necesaria para la recolecta de los cereales.

b) Secado

El secado de los granos tiene por objeto reducir el nivel de humedad en los
mismos, por debajo de un nivel considerado de seguridad, lo cual contribuye a
garantizar su conservación, al impedir tanto su germinación como el crecimiento
de microorganismos.

Etapas de secado:

1. La evaporación del agua superficial, hasta alcanzar el equilibrio con el

ambiente.

2. El transporte por difusión del agua desde el interior del grano hasta la
superficie, para reponer a la evaporada. Esta etapa se prolonga hasta que el
interior, superficie y ambiente se hallan en equilibrio en cuanto a su contenido
de agua.

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Tipos de secado:

1. Secado tradicional: llevaba a cabo dejando los granos o las gavillas al sol, en
áreas especialmente acondicionadas para ello. Este sistema, que tiene la ventaja
de que es más respetuoso con el medio ambiente y no genera gastos de
combustible tiene sin embargo tres importantes desventajas:

- Depende completamente de la climatología.

- No permite controlar el secado.

- Es difícil impedir el robo de grano por los pájaros.

2. Secado mecánico: puede realizarse en dos tipos diferentes de equipos:

2.1 Equipos de funcionamiento discontinuo: Se coloca una capa de sólidos

sobre una placa perforada, a través de la cual se hace circular aire caliente. Los
granos pueden situarse formando un lecho fijo (el volumen del mismo viene
limitado por unas placas soporte) o un lecho fluidizado (en caso contrario). El
aire se calienta usando un combustible de tipo fósil (diesel, carbón) o incluso la
propia paja y cáscaras de los granos. Este tipo de secadores, que trabajan por
lotes, pueden usarse para cantidades de grano de 0.5 toneladas en adelante. Su
construcción es barata (se puede usar acero, hormigón e incluso ladrillo), pero
no son muy eficientes desde el punto de vista energético e incluso pueden causar
pérdidas de grano (sobrecalentamiento de las capas inferiores). Además precisan
de bastante mano de obra en las operaciones de carga y descarga.

Equipos de funcionamiento continuo: En ellos el grano es alimentado y secado

de forma continua. Se trata de grandes columnas en las que el grano es
alimentado por la parte superior y extraído por la inferior, una vez reducido su
contenido de humedad. La parte central de la columna dispone de un quemador
y un ventilador o soplante, que es la que impulsa el aire caliente hacia el anillo
exterior, que es por donde circulan los granos. Pueden funcionar de dos formas

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diferentes: sin mezcla o con mezcla. En el primer caso, los granos van
descendiendo lentamente, pero sin mezclarse apenas, mientras el aire caliente
circula a través de ellos. El funcionamiento con mezcla, en cambio, introduce
una serie de tabiques o bandejas que van mezclando el grano, cambiando su
posición.

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 c) Almacenamiento y Conservación

Para garantizar la disponibilidad de granos en la cantidad, así como con la

oportunidad y calidad requeridas, es necesario recurrir a su almacenamiento y
conservación. El almacenamiento se refiere a concentrar la producción en
lugares estratégicamente seleccionados; en tanto que la conservación implica
proporcionar a los productos almacenados las condiciones necesarias para que
no sufran daños por la acción de plagas, enfermedades o del medio ambiente,
evitando así mermas en su peso, reducciones en su calidad o en casos extremos
la pérdida total.

Principales métodos de
almacenamiento:

En México, algunos de los

métodos de almacenamiento de
mayor uso son:

1. Almacenamiento en sacos:
Los sacos se hacen de yute,
henequén, fibras locales y
sintéticas. Son relativamente
costosos, tienen poca duración, su manipulación es lenta y no proporcionan
buena protección contra la humedad, insectos y roedores. Su rotura ocasiona
pérdidas del producto almacenado y facilita la infestación por plagas. No
obstante su manejo es fácil, permiten la circulación del aire cuando se colocan
apropiadamente y pueden almacenarse en la casa del agricultor, sin requerir
áreas especiales.
2. Almacenamiento a granel:

El almacenamiento a granel es una práctica común. Este método tiene la ventaja

que es mecanizable, aunado a que la manipulación de granos y semillas es rápida.
Por el contrario, la posibilidad de ataque por roedores aumenta y hay poca
protección contra la reinfestación.
3. Almacenamiento hermético:

Consiste en almacenar el producto en recipientes que evitan la entrada de aire y

humedad al producto. En estas condiciones, la respiración de la semilla y de los
insectos (cuando los hay) agota el oxígeno existente, provocando la muerte de
estos últimos y la reducción de la actividad de la semilla, por lo que el
almacenamiento puede durar mucho tiempo sin que exista deterioro. El nivel de
humedad de los granos o semillas por almacenar debe ser menor del 9%.

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Tipos de Almacenes:

En México existen los almacenes rústicos y modernos:

Los dos primeros son estructuras que se utilizan para almacenar el grano o la
semilla en cantidades y por periodo de tiempo relativamente corto, que puede
ser desde unos cuantos meses hasta un año aproximadamente.
Este tipo de almacenes son los que tradicionalmente se utilizan en el medio rural.
Los almacenes modernos se utilizan cuando se almacenarán grandes volúmenes;
cuentan con instalaciones mecánicas que aseguran un adecuado manejo y una
eficiente conservación de granos y semillas durante su almacenamiento, que por
lo general, dura desde uno hasta varios años.

ALMACENES RÚSTICOS ALMACENES MODERNOS

Prevención y Control de Plagas en Almacén:

Métodos tradicionales:

 Exposición al sol: los granos y semillas se extienden sobre superficies

limpias y preferentemente encementadas para su exposición al sol; debe
evitarse el sobrecalentamiento por medio de traspaleos.

 Mezcla del grano o semilla con arena o ceniza: La arena y la ceniza

controlan la presencia de insectos, ya que éstos pierden humedad y al no
reponerla mueren. Ambos materiales también actúan en el insecto por
asfixia.

 Ahumado: El humo y el calor generado por el fuego ahuyentan los

insectos.

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  Almacenamiento sin desgranar: El totomoxtle del maíz y la cascarilla que
cubre a algunos granos o semillas protegen del ataque de insectos.

2. Tratamiento Primario

Tomando la cebada como ejemplo,

desde su recepción hasta el envasado
de los diferentes productos.

Malteado: Es el proceso por el cual se

obtiene la malta. Básicamente, el
proceso de germinación del grano se
interrumpe dando paso a los procesos
de secado y tostado.

Parámetros que influyen en el proceso de Malteado:

 Tipo de grano
 Tiempo que el grano pasa en cada fase del proceso
 Humedad
 Temperatura

Proceso de Elaboración:

a) Recepción

En la maltería la cebada se recibe a granel, en furgón camión y se maneja por

lotes. Un lote es la cosecha que entrega un agricultor. Antes de descargar un lote
se hace análisis preliminar y rápido para determinar la cantidad de grano
aprovechable, las impurezas, la humedad y demás factores de calidad.

b) Limpieza
La cebada que se lleva del campo a la maltería tiene impurezas que deben
separarse antes de iniciar el proceso de malteo. Con este propósito el grano pasa
por un tambor con cribas amplias para eliminas granos grandes como haba, maíz
y frijol, y trozos de madera, paja, etc.

c) Calibración

El grano limpio se pasa a la calibradora. Esta tiene un tambor con una criba de
8/64 y 6/64 de pulgada, donde se separa el grano más grande y se clasifica como
cebada limpia grande.

Un segundo tambor tiene una criba de 5/64 de pulgada donde se separa el grano
que se clasifica como cebada limpia regular.

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El grano delgado que pasa por la criba de 5/64 no se usa para el malteo, sino que
se elimina como un subproducto.

d) Conservación de la Cebada

La cebada limpia, calificada por tamaño, se guarda en silos. El grano debe tener
una humedad menor de 13.5 %. Cuando la cebada está plenamente madura no se
ensila, sino que puede pasar al proceso de malteo.

e) Remojo
Esta operación se lleva en tinas especiales y tiene por objetivo lavar, hidratar y
airar la cebada. La humedad del grano sube de 13.5 % de humedad a 40 o 44 %
en 24 horas, dependiendo de la temperatura del agua que generalmente se usa a
20°C.

Cuando la tina ya se llenó se agrega cal. Esta sustancia actúa como germicida y
hace porosa a la cascarilla, permitido la entrada del agua al interior del grano.

f) Germinación

El grano se maneja con 42 a 45 % de humedad durante 5 días. Durante este

periodo el germen o embrión crece hasta alcanzar el tamaño del grano y se
desarrollan dos pares de raicillas. Al ocurrir esto el grano sufre varios cambios en
su interior que lo transforman en lo que se llama malta. En esta etapa el grano
recibe el nombre de malta verde.

g) Secado-Tostado

Para conservar la actividad enzimática y evitar el crecimiento de las raíces que

coaccionaría un bajo rendimiento de malta, se interrumpe la germinación
mediante el secado. En este proceso se baja la humedad del grano de 42 a 5 ó 4
%, secándolo durante 24 horas aproximadamente.

h) Limpiado

Después del secado, el grano de malta pasa por un tambor donde se eliminan las
raicillas, la cascarilla y el polvo mediante un extractor de aire.

i) Tipos de Malta

-Cuando la malta verde se lleva a secado, se obtiene malta pálida

-Cuando la malta verde se lleva al tostador, se obtiene malta caramelo

-Cuando la malta pálida se lleva al tostador se obtiene malta verde

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Cada una de ellas tiene un uso específico y se conserva por separado para surtir
a la industria.

j) Conservación de la Malta

Debido a que las reacciones del interior del grano pueden continuar y bajar la
calidad de la malta, esta se conserva a la temperatura ambiental, durante 4 ó 5
semanas, llamado periodo de maduración. Antes de que una maltería haga un
envío, se hacen mezclas de malta de diferentes variedades con el objeto de
equilibrar sus características.

3. Tratamiento Secundario.
La malta se usa principalmente para fabricar cerveza, whisky y vinagre de malta.
En algunas regiones se utiliza también para fabricar sustituto de café, caramelo,
harina de malta y algunos productos lácteos.

A continuación se explicará de manera breve las operaciones que transforman

los productos de la etapa 2, para la obtención de harina de cebada y whisky.

Harina de cebada:

La harina de cebada se obtiene moliendo el grano de cebada entero, mientras

que la harina de cebada blanca es el núcleo del grano de cebada molido sin la
corteza exterior. Esta harina puede añadirse en pequeñas cantidades a la integral
o a la blanca para producir un tipo de pan de sabor rústico.

Whisky:

a) Molienda
La primera parte del proceso de elaboración del whisky que se lleva a cabo en la
destilería es la molienda. La cebada malteada se debe secar a un nivel de

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humedad de alrededor del 5% antes de que comience la molienda, o se obstruirá
el molino. El molino toma la malta seca y utiliza rodillos gigantes para molerla y
formar una harina gruesa llamada molienda.

La molienda se compone de cáscaras, partículas más grandes llamadas sémolas,

y harina fina. La molienda debe tener una proporción de alrededor de 70% de
sémola, 20% de cáscara y 10% de harina. Una harina demasiado fina podría
quedar atascada en la cuba de maceración en la siguiente parte del proceso. Si es
demasiado gruesa, el licor se drenará demasiado rápido y no se extraerá
suficiente azúcar.

b) Maceración

La molienda se introduce en la cuba de maceración y luego se añade agua

caliente, trabajando con las enzimas de la etapa de malteado para disolver los
azúcares. El calor óptimo al cual las enzimas descomponen el almidón se conoce
como el "punto de ataque". El control de esta temperatura es vital, porque si el
agua es demasiado caliente, matará las enzimas. Este proceso se llama
maceración y el líquido resultante, no muy diferente al agua de cebada, se llama
el mosto.

El mosto es entonces drenado a través del suelo perforado de la cuba de

maceración, y enfriado a entre 16 y 20 grados centígrados, listo para la siguiente
etapa.

c) Fermentación

El mosto enfriado se llena en los contenedores conocidos como las cubas de

fermentación. La levadura se añade al mosto enfriado al entrar en la cuba de
fermentación para que comience la fermentación; las células de levadura se
multiplican y convierten la mezcla en alcohol y dióxido de carbono. La mezcla se
llama ahora lavado. A medida que se produce la fermentación, la temperatura y
el nivel de alcohol del lavado aumentan a aproximadamente 35 grados
centígrados, lo que a su vez hace que la multiplicación de la levadura se
ralentice. El resultado final es un líquido con aproximadamente 8-9% de
contenido alcohólico y hasta este punto, el proceso es bastante similar a la
producción de cerveza.

Una fermentación secundaria con bacterias comienza en la cuba de

fermentación, produciendo lotes de productos químicos complejos. Esto afecta
el grado de acidez del lavado, y puede influir en el carácter del licor final. Otro
factor es la duración del tiempo de fermentación: el alcohol producido a partir
de lavado que ha estado fermentándose durante menos de dos días es
significativamente diferente al lavado que ha estado fermentándose durante más

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tiempo. El primero tiene un carácter muy especiado y específico de nueces que
anula y enmascara a otros personajes presentes.

d) Destilación

Para hacer un whisky escocés de malta pura, los destiladores escoceses deben
usar un alambique de cobre en un proceso conocido como destilación por lotes.
Para empezar, el lavado se calienta en un alambique de lavado y, cuando alcanza
los 78 °C, el alcohol hierve y el vapor se eleva hacia un condensador. El resultado
es un líquido conocido como "vinos bajos", con un contenido de alcohol mucho
más alto: alrededor del 23% de contenido alcohólico. Esto se transfiere a un
segundo alambique llamado el alambique de "vinos bajos" o de "alcohol", donde
el proceso se repite para producir un líquido que tiene alrededor del 70% de
contenido alcohólico. Durante esta segunda destilación, el destilador debe saber
cuándo separar el "corte medio" o "principal" del licor de los primeros "foreshots"
y "fintas" o "aftershots", que contienen componentes menos deseables.

Cada destilería tiene su propio punto de corte que influye en el carácter de su

whisky, ya que el corte medio de la destilación, conocido como Nueva Bebida o
el corazón de la destilación, es el que pasa a añejarse en barricas de roble.

e) Añejamiento

Para ser un whisky escocés, el nuevo licor debe permanecer en la barrica de roble
durante al menos tres años. Las maltas puras a veces se añejan hasta 70 años.
Pero el proceso de añejamiento no es realmente acerca de la edad; se trata de
tiempo y de la madera.

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Conclusión
Los cereales resultan imprescindibles en la base de la alimentación humana y de
los animales (específicamente del ganado). Es por ello que con el paso del tiempo
se han implementado nuevas técnicas ante la necesidad de mejorar los
procedimientos que van desde el cultivo de los mismos, hasta la generación de
productos derivados de los cereales, a fin de poder satisfacer las necesidades del
país y cumplir con las exportaciones.

Bibliografía
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/188ssa12.html

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https://www.depadresahijos.org/INCAP/cereales.pdf

http://somossemilla.org/wp-content/uploads/2017/06/Almacenamiento-de-
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http://www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/sectores/farinaceos/Product
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http://repositorio.uaaan.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/8083/640
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