Mecánica de Part Culas. Molienda

MOLIENDA
Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 1

Introducción
Es una operación unitaria que forma parte de la reducción de tamaños que se lleva acabo
mediante fuerzas de cizallamiento y compresión, se basa en los mismos fundamentos de
chancado o trituración, en algunos operaciones puede considerarse como la segunda
etapa de reducción de tamaños, o la etapa inicial de un proceso especialmente en la
industria de alimentos; esto depende del tipo de material y proceso donde se somete a
esta operación de reducción de molienda, por ejemplo en procesos metalúrgicos la
reducción de tamaños se aplica para liberar materiales valiosos en un mineral, generar
mayor superficie de contacto, facilitar una separación adecuada de partículas por tamaño y
seleccionar de acuerdo a la naturaleza de cada sustancia liberada mediante reducción de
tamaño.
Mediante la aplicación de máquinas o molinos, se obtienen partículas relativamente finos,

mediante la aplicación de circuitos de clasificación se obtienen partículas de un tamaño
deseado, o llegar a un grado de tamaño de partícula requerida.

Evolución de la capacidad de los molinos
•Década 60: Molino de barras y molino de bolas

Diámetro: 12 pies
Potencia: 930 kW
•Década 70: Molino de bolas unitario

Diámetro: 16.5 pies
Potencia: 3.000 kW
•Década 80: Molino SAG - molino de bolas

Diámetro: 36 pies -18 pies
Potencia: 11.200 kW –4.850 kW
•Década 90: Molino SAG - molino de bolas

Diámetro: 40 pies -24 pies
Potencia: 19.400 kW -10.500 kW

Mecanismos de la operación de molienda
En algunos procesos industriales como el procesamiento de minerales, la
molienda es considerado como la última etapa del proceso de reducción de
tamaños de partículas fragmentación, pero esta operación tiene muchas
aplicaciones industriales, especialmente alimentos en la elaboración de harina
de cereales, que se logra la reducción de tamaño en una sola etapa.
Básicamente dependiendo del tipo de aplicación la molienda se puede llevar a

cabo de dos formas:
• Molienda en húmedo, y
• Molienda en seco.
En Molienda en húmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje

de sólidos entre un 60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de
la velocidad crítica. La molienda es un proceso continuo, el material se
alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento de
finos hacia el trunion de alimentación al molino y rebosa por el otro después
de un tiempo de residencia o permanencia apropiado.

Figura 1. Reducción de tamaño de material sólido con liberación de
material valioso
El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa,
velocidad de rotación del molino, naturaleza del material sólido y tipo de circuito
que se utiliza. La liberación de especies sólido, etapa previa a la separación de
material valiosa del estéril, es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor
relevancia práctica en todo circuito de procesamiento, por cuanto demanda la
principal Inversión de Capital, incide fuertemente en los costos unitarios y
determina en gran medida la rentabilidad de la operación por ejemplo en los
procesos metalúrgicos. En forma general, distinguimos tres grados de molienda:
Los mecanismos de la molienda depende directamente del tipo de máquina o

equipos de molienda que se usan.
En molienda en seco, en muchos casos se llevan a cabo previo secado del

material húmedo para aumentas la eficiencia de la molienda, se equipos llamados
pulverizadores.

Maquinas de molienda húmeda
Tipos de molinos.
Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en

que realizan la reducción de tamaño de partícula y por consiguiente la liberación
del mineral valioso de la ganga, se pueden clasificar:
a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

• Molinos rotatorios.
• Molinos vibratorios.
• Molinos de alta compresión.
• Molinos verticales.
b) Por la forma de construcción, los molinos rotatorios pueden ser:

• Molinos rotatorios cilíndricos.
• Molinos rotatorios cónicos.

c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios
pueden ser:
• Molinos de barras.
• Molinos de bolas.
• Molinos autógenos (sin bolas) y semi-autógenos (con pequeña carga de bolas).
• Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios

pueden ser:
• Molinos de descarga periférica central.
• Molinos de descarga periférica extrema.
• Molinos de descarga por rebose.

Molinos Rotatorios
•Molinos de barras:
Medios de molienda: barras de acero.
Cilindro largo: diámetro 1,5:1 ó mayor.
•Molinos de bolas:
Medios de molienda: bolas de acero o de hierro fundido.
Cilindro largo: diámetro 1,5:1 ó mayor.
•Molinos autógenos:
Medios de molienda: partículas del mismo material.
Cilindro largo: diámetro 0,5:1 ó menor.
•Molinos semiautógenos:
Medios de molienda: bolas y el mismo mineral.
Cilindro largo : diámetro 0,5 : 1 ó menor.

Para obtener partículas finos se
utilizan diversos equipos de
disposición vertical y horizontal
de forma cilíndrica cuyas
capacidades de producción
varía desde diámetros 1 m y
longitud 1.5 m hasta ɸ 6.5 y
longitud de 9.7 m y 8.1 MW,
figura 3.2.
Figura 2. Molino de bolas

Figura 3. Partes de un molino cilíndrico

Revestimiento o Blindaje:
El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo
que se denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes
funciones:
 Ser resistente a los impactos y a la abrasión.
 Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
 Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor,
favoreciendo un adecuado volteo del mineral.
 Estos blindajes presentan resaltes o nervios que favorecen el movimiento
de la carga del molino.

Figura 4. Diferentes tipos de revestimiento interior de molinos cilíndricos

Molinos de barras.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea,

que pueden reemplazar a la etapa de trituración terciaria, recibiendo
una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de 300 mm. En
estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento
sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación
respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la
entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Tal como se
observa en la figura 3.5.

Figura 5. Accionamiento de molino de barras
Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces
su diámetro, debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que
no se deformen y se rompan. Prácticamente una longitud de 6 a 6.8 m es el
tamaño límite de las barras, lo cual establece el tamaño máximo del molino. La
carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del
molino. La velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 %
para molinos grandes.

Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la
reducción controlada del tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener
presente las siguientes ventajas de costos cuando se compara la molienda en
molinos de barras con otros métodos:
• La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no

siendo necesario un clasificador.
• Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
• Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios
vacíos en una carga de barras que con cualquier otro medio de molienda.
El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento
(mineral) al molino, velocidad del molino, longitud de las barras, forma de
descarga y tamaño del producto. Normalmente
está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.

Figura 6. Molino de barras de descarga de rebose

Figura 7. Molino de barras
Figura 8. Distribución de las barras de acero
en interior del molino

Figura 9. Molino de barras con doble accionamiento
lateral

Molino de bolas
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de
molienda, puesto que ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son
más apropiadas para el acabado fino del producto molido. En estos molinos, la
relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en las
últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto
de granulometría intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más
fino (P80 < 0,075 mm).
El molino de bolas se utiliza para la molturación de una amplia gama de materiales,

como: minerales, carbón, pigmentos, feldespatos para alfarería y admite para la
alimentación tamaños variables de 2 pulgadas, dependiendo de la dureza del
material, el diámetro de las bolas varían de acuerdo al tamaño del molino, para
minería estas bolas suelen de acero austenítico y ocupan de 30 a 50% del volumen
del molino.

Figura 10. Molino de bolas cónico

Partes de un molino de bolas
Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la

cuchara de alimentación.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que
gira el molino.
Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino

acciona un contra eje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la
catalina la que proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición

permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan protección al casco.
Tapas. Soportan el casco y están unidos al trunnion de alimentación y descarga.
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de protección del casco del molino que resiste el
impacto de las barras y bolas, así como de la misma carga.

Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta
parte se alimentan barras y bolas.
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los
cuerpos trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a
los dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el muñón de descarga, esta
separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se
ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las
nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón de descarga.
Las parillas y las nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.
Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por

excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o
rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometrías
gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como
partículas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente
en los molinos de bolas.

Ventana de Inspección. Está instalado en el casco del molino, tiene una dimensión
suficiente como para permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a
efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas
(carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que
se encuentran las bolas y blindajes.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción
de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos
se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores
de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por
impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.

Cuerpos molturantes o bolas.
Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya acción de rotación
transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión.
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los
trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos
moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.

Tipos de molino de bolas.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda,
puesto que ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más
apropiadas para el acabado fino del producto molido. En estos molinos, la relación de
longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en las últimas etapas de
molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de granulometría
intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las características propias del mineral a moler y de la granulometría
fina a obtener, estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aquí la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de
descarga lleva un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas
que aun conservan el tamaño mínimo de la carga de bolas.
Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.
Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de
manera tal que el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo,
evitándose su sobre molienda.

• Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso,
dependiendo del tipo de material a procesar, siendo menor en molienda fina
debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.
• La eficiencia de la molienda depende del área superficial de las bolas en la carga
moledora.
• El volumen de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del
molino, o sea entre forros.
• La energía que Espiral en la boca de descarga por rebose el cual evita la salida
de bolas.
• Cuchara de alimentación
• Carga de bolas más mineral.
• Parrilla o diafragma consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza
un máximo a un volumen de carga de aproximadamente el 50%, según se
aprecia en la .

Figura 11. Potencia consumida por un molino en función
del volumen de carga del molino

Figura 12. Molino de bolas de descarga por rebose

Figura 13. Molino de bolas con alimentador de tubo

Figura 14. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Carga de bolas en el molino

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la
velocidad crítica, cuyos cálculos se determinarán posteriormente.

Circuitos de molienda en húmedo.
La molienda en húmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento

de minerales, debido a las siguientes ventajas:
• Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

• Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
• Se utiliza la clasificación para el estrecho control del producto.
• Elimina el problema de polvo.
• Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
En muchos procesos se usan simultáneamente dos tipos de circuito, como:

• Circuito abierto.
• Circuito cerrado.
En el circuito abierto el material pasa a través de los molinos en forma directa sin
clasificación. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye
el alimento al circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce también
como molienda primaria.

En un circuito cerrado, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A
este circuito se le conoce también como circuito de molienda secundaria, o cuando
está dentro del circuito de concentración, se le denomina como circuito de
remolienda, con la diferencia que es indirecto. Las ventajas de un circuito cerrado
son por lo menos dos:
a. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el

producto.
b. Aumento de capacidad del molino, debido a que las partículas finas son
retiradas por el clasificador tan luego han alcanzado el tamaño de la malla de
control, hace que la energía que se consumiría en sobremolienda quede
disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco.
Esto en la práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un

clasificador que haga un corte perfecto en el tamaño de malla de control de la
molienda.

Figura 15. Circuito cerrado – Molino-Clasificador hidrociclón

Figura 16. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

Figura 17. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-
bolas.
También se utilizan dos tipos de molino en forma combinada, como:
• Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.
• Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran

tamaño, con varias líneas formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en
circuito directo, es decir con la descarga del molino de barras entrando
directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta
el flujo a través del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las
partículas en el molino disminuye. Figura 16
El circuito inverso, la descarga del molino de barras es conducida junto con

la descarga del molino de bolas al clasificador, y la fracción gruesa del
clasificador es en este caso la alimentación al molino de bolas, obteniéndose
así un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas, con la
consiguiente reducción del efecto de sobre-molienda, lo que significa
posibilidad de aumento de capacidad o de reducción del tamaño del producto
molido. Figura 17
Variables de la molienda de húmeda.
Hay variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de molienda;
entre las más importantes se consideran los siguientes:
• Disposición o forma de la alimentación.

• Tamaño de partícula del alimento fresco.
• Medios de molienda
• Material.
• Forma.
• Tamaños de partícula y su distribución.
• Peso de la carga de bolas.
• Capacidad del molino.
• Velocidad del molino.
• Consumo de energía
• Consumo de barras, bolas y forros.
• Dilución de la mezcla (agua/sólido).

Alimento a los circuitos de molienda.
Si el circuito de molienda es abierto, el alimento está constituido por el material

extraído de la tolva de finos. El producto del molino de barras (molienda primaria)
constituye el alimento al circuito de molienda secundaria. Tal como se aprecia en
la figura 18.
Si el circuito en operación es cerrado, el alimento está formado de dos

componentes: Un alimento fresco que es extraído de la tolva de finos y el otro
que es la arena o gruesos que retorna de la clasificación. Estos dos productos
más el agua ingresan al molino por el muñón de alimento formando una mezcla
o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa en plantas de flotación
de minerales.
La descarga del molino aún no tiene las condiciones o propiedades de liberación,

por lo que debe ser sometida a clasificación hidráulica en clasificadores
centrífugos o mecánicos, los cuales dan dos productos: uno fino o rebose que se
envía al proceso de concentración y otro grueso que retorna al molino a concluir
su grado de reducción que se le conoce como “carga circulante”
Figura 18. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3
molinos de bolas.
Carga circulante
El control de la carga circulante en una operación de molienda-clasificación, está

ligada directamente al consumo de energía, al material valioso ya liberado, etc.
Sin embargo a pesar de todas estas consideraciones aún no hay un sistema
adecuado para tomarlas adecuadamente. En la práctica se considera que el
trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga del material que
descarga al molino. Este término identificado por que se define como el peso de
sólido seco que es evacuado como arena TG en relación al peso de sólido seco
en la alimentación TA al hidrociclón como se muestra en la figura 19. Esto es:

Ahora, acoplándolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema
de la figura 19. Para determinar el valor de la carga circulante (cc), efectuamos
el siguiente análisis.

Figura 19. Esquema de un circuito cerrado de molienda
Para determinar el valor de q en planta de flotación de se hace con datos
disponibles y estos generalmente se pueden medir rápidamente en forma
manual mediante un densímetro, en la cual se mide directamente el peso de un
litro de pulpa que puede expresarse como densidad de pulpa y si se conoce la
gravedad específica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de sólidos. En consecuencia se puede establecer una serie de
ecuaciones en función de las características de la pulpa y también del análisis
granulométrico. Por consiguiente es necesario conocer una serie de fórmulas
que son; como sigue:
Determinación de la carga circulante en un circuito cerrado de molienda y

Clasificación directo.
En este caso, para el cálculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de
molienda y clasificación se va a emplear tres conceptos a saber:
1. En función de las diluciones (Di).

2. En función del análisis granulométrico, (G(xi).
3. En función del reparto de carga que realiza el clasificador, sea este mecánico o
hidrociclón, (θ) se tiene en cuente el siguiente diagrama de flujo

Cálculo de la carga circulante en función de las diluciones.

Por otro lado tenemos que:
TA = TD
Reemplazando (2) y (4) en (3) tenemos:
Cálculo del reparto de carga en función de las diluciones.

Sea el esquema de un clasificador:
Balance de sólidos.
Balance de agua.

Cálculo del reparto de carga q en función del CW.

Cálculo del reparto de carga q en función de Ppi.
Cálculo del reparto de carga q en función del Análisis Granulométrico (G(x)i.

Eficiencia de la molienda
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuración en circuito directo, es necesario calcular la distribución granulométrica del
alimento compuesto Ac = G(x)Ac.
Esta distribución granulométrica se determina a partir de las distribuciones granulométricas
de la alimentación fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en porcentajes
individuales o acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a través de
ecuaciones que se determinan a continuación. Para el análisis se considera el diagrama de
flujo, figura 19.
Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos,
se puede plantear la siguiente ecuación:

Figura 19. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.
La eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como
la fracción que efectivamente fue molida de la fracción de la alimentación que
estuvo disponible para ser molida en la misma malla. Lo que se deduce en la
siguiente expresión:

Determinación de la carga ideal de molienda.
Para que un molino sea más eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de

bolas en la carga, deberá necesariamente ser adaptada a la distribución completa
de tamaños del alimento real al molino. El desgaste del tamaño de bolas en los
molinos se ve afectado por las características físicas (dureza) y químicas (% de
Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, así
como otros parámetros de molienda tales como:
• Velocidad del molino.

• Porcentaje de alimentación.
• Sólidos.
• Carga circulante.
• Distribución de tamaño de bolas.
• Características del material a moler.
Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la

abrasión, corrosión y desgaste por impacto.

Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga deben
conseguir lo siguiente:
• Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más
gruesas sin crear sobre molienda.
• Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de
molienda, al aumentar los puntos de contacto y el área de superficie
expuesta.
• Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control
determinada de acuerdo a los parámetros de operación prefijados.
Para ello se debe seguir los siguientes pasos:
• Hallar la distribución granulométrica del alimento real del molino.

• Determinar el diámetro máximo de bola.
• Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando
las condiciones dinámicas del molino.
Para determinar el collar de bolas se partirá del siguiente diagrama:

Se debe contar con puntos de toma de muestra en circuito de la molienda, cuyos análisis
granulométricos, por ejemplo se dan en la siguiente tabla:
Datos de Análisis Granulométrico del circuito de molienda-clasificación
Malla Tyler Molino de bolas Clasificador hidrociclón
Alimentación al molino Descarga Arenas Finos
Número (µm) F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0.523 13200 95.1 4.9 97.13 2.87 96.19 3.81
0.371 9500 78.74 21.26 88.43 11.57 84.65 15.35
3 6680 62.03 37.97 80.85 19.15 74.6 25.4
4 4699 51.47 48.53 76.12 23.88 68.33 31.67
6 3327 44.2 55.8 72.85 27.15 63.99 36.01
8 2362 38.04 61.96 69.92 30.08 60.11 39.89
10 1651 33.72 66.28 67.36 32.64 56.72 43.28
14 1168 29.83 70.17 64.53 35.47 52.97 47.03
20 833 27.04 72.96 61.57 38.43 48.04 51.96
28 589 24.64 75.36 57.83 42.17 44.08 55.92
35 417 22.53 77.47 52.62 47.38 37.19 62.81 99.94 0.06
48 295 20.55 79.45 45.07 54.93 27.64 72.36 98.5 1.5
65 208 18.94 81.06 37.58 62.42 19.27 80.73 93.72 6.28
100 147 16.91 83.09 31.2 68.8 14.33 85.67 82.92 17.08
150 104 15.26 84.74 27.41 72.59 12.37 87.63 73.53 26.47
200 74 13.18 86.82 24.18 75.82 11.06 88.94 64.42 35.58
270 53 11.57 88.43 22.28 77.72 10.37 89.63 58.82 41.18
325 43 11.02 88.98 21.02 78.98 9.93 90.07 55.05 44.95
-325 -43 100 100 100 100
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso (q) que realiza
el clasificador. Por definición tenemos:
Como podemos ver, aquí los valores varían muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo
tanto, la carga circulante promedio será:
El alimento real al molino está conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de
finos y las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el análisis
granulométrico del alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente
expresión:
Ver tabla

Malla Tyler Alimento compuesto al molino
Número (µm) G(x)AC F(x)AC
0.523 13200 4.08 95.92
0.371 9500 16.80 83.20
3 6680 28.49 71.51
4 4699 35.82 64.18
6 3327 40.88 59.12
8 2362 45.32 54.68
10 1651 48.94 51.06
14 1168 52.72 47.28
20 833 57.12 42.88
28 589 60.70 39.30
35 417 66.41 33.59
48 295 74.10 25.90
65 208 80.81 19.19
100 147 85.04 14.96
150 104 86.92 13.08
200 74 88.42 11.58
270 53 89.33 10.67
325 43 89.80 10.20
-325 -43 100.00 0.00
100
90 y = 2.3294x0.4034
Porcentaje acumulado de
R² = 0.9653
80
70
F(x)AC
60
pasante
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamaño de partícula (µm)

Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann (GGS)
𝑎
𝑥
𝐹 𝑥 = 100 ∗
𝑥0
De la gráfica se tiene:
y= 2.3294𝑥 0.4094
𝑎 = 0.4094 𝑦 𝑥0 = 11 259 𝜇𝑚

Cálculo del diámetro máximo de bola.
La ecuación que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos

en la fórmula tenemos:

De acuerdo al modelo G.G.S, se determina la siguiente tabla.
3" 2.5" 2" 1.5" 1"

ɸB 1 2 3 4 5 6
3 23.66 23.66
2.5 33.43 28.87 4.56
2 23.28 14.78 4.98 3.52
1.5 13.91 6.24 2.10 3.23 2.35
1 5.72 1.85 0.62 0.96 1.56 0.73
Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamaño de bolas disponibles

en el mercado, se ha determinado la siguiente expresión:

Se determinado la distribución de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de
la suma de cada aporte y remanente del anterior tamaño. Ejemplo: A 3” sólo le
corresponde 23,66%, al siguiente tamaño 2,5” le corresponde el remanente 15,44% más
el aporte 17,99%, lo cual hace un total de 33,43%.; y así sucesivamente. Lo antes
determinado, se resume en la tabla:
N° 𝝓𝑩𝒏 %P Pn % Bolas en collar

1 3 39.1 23.658 23.658
2 2.5 28.66 17.988 33.430
3 2 19.04 12.609 23.280
4 1.5 10.37 7.475 13.907
5 1 2.83 2.830 5.725

Collar de recarga de bolas ideal diaria.
Se trata de compensar la pérdida de hierro por dos motivos: el desgaste por la acción de
moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la purga de bolas pequeñas desde
el molino a través del rebose o de la parrilla de descarga. De ahí que surge el concepto de
collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposición diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que se presenta en las tablas 1a y
1b.
Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman en el tiempo, cada tamaño de
bola señalado. La columna (1) es la distribución de carga inicial de bolas. Iniciar el cálculo
del collar, determinando la columna del collar para 3” que comienza el trabajo de molienda
con 23,66% se asume que sea P1, luego el siguiente valor P2 se estima utilizando la
siguiente expresión:

Tabla 1a. Resumen de los cálculos
3" 2.5" 2" 1.5" 1"
ɸB 1 2 3 4 5 6
3 23.66 23.66
2.5 33.43 28.87 4.56
2 23.28 14.78 4.98 3.52
1.5 13.91 6.24 2.10 3.23 2.35
1 5.72 1.85 0.62 0.96 1.56 0.73
Tabla 1b. Resumen de los cálculos de tabla 1a

ɸB de bolas Índice de % Recarga
recarga ideal
3 23.66 67.96
2.5 4.56 13.10
2 3.52 10.10
1.5 2.35 6.74
1 0.73 2.10
34.81 100.00
Velocidad de operación de un molino
Se asume un molino de bolas lleno de un 35% a un 50% de su volumen de cuerpos

molturadores y de un material, girando alrededor de su eje horizontal a velocidades que
se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando la velocidad de
rotación es muy elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de gravedad se hace el
centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para que la carga moledora,
cumpla con la función de reducir el tamaño de partículas, se debe determinar un
parámetro que se le conoce como velocidad de operación. Esta velocidad de
operación Vop, se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad
angular N y la velocidad crítica Nc del molino, respectivamente en RPM. Esto es:
De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se encuentra en la

posición más alta, es decir cuando a = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrífuga
se anulan. Ello podemos observar en la siguiente figura:

Figura 21. Esquema del movimiento
de una bola en el Molino

Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende
exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el
cálculo de Nc, pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza
la velocidad crítica a velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores
para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga
en esas condiciones.

Figura 21.Se muestran las fuerzas que actúan sobre una bola
aislada en un molino de bolas y las zonas principales de molienda.
Figura 23. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

En función a la velocidad crítica podemos definir dos tipos o formas de movimiento
de la carga de bolas, estas son:
• Movimiento de la carga de bolas en cascada.
• Movimiento de la carga de bolas en catarata.
El movimiento en cascada es a velocidades relativamente bajas o con
revestimientos o forros lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el
pie de molienda y la reducción de tamaño ocurre por abrasión. Este efecto de
cascada conduce a una molienda más fina, con producción indeseable de lamas y
mayor desgaste de forros.
En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente altas en el cual

las bolas son proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros,
describiendo una serie de parábolas antes de impactar en el pie de molienda. Este
efecto catarata produce una reducción de tamaño por impacto y un producto final
más grueso con menor desgaste del revestimiento.

Figura 24. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.

Consumo de energía
El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de trabajo

operativo a partir de la siguiente expresión:

Blindaje o forros de los molinos rotatorios
Los molinos rotatorios de bolas y de barras, interiormente están cubiertos de

forros de blindaje de materiales de alta dureza y resistentes especialmente para
procesamiento de minerales, estos forros son cambiables ya que durante la
molienda sufren impactos, su desgaste básicamente depende del tipo de material
que procesa y del material que están construidos estos forros, además de otros
factores como la velocidad de molienda.
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundición Ni-hard y

caucho. Un buen diseño de los forros debe optimizar el arrastre de la carga
moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la carga entre sí o respecto del
casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una
barra elevadora son los tipos preferidos, ya que la flexión de la nervadura elimina
prácticamente el desgaste de la plancha.

Figura 30. Perfiles de forros del casco de un molino rotatorio.
Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epóxico atrás de los forros
metálicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones
para la circunferencia del molino (D, diámetro del molino en pies) con una altura de 2,5” a
3,5” para las ondas sobre 3” de forro.
Para los forros de molinos de bolas, según Rowland, las recomendaciones son:
• Para bolas de 2,5” o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
• Para bolas de más de 2,5” recomienda usar forros de una sola onda con 2D
elevaciones por circunferencia; los forros deben tener 2” a 2,5” de ancho con ondas de
ancho con ondas de 2,5” a 3” sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de
acero al manganeso con 13 a 14% Mn.
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y deberán ser
de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace
de hierro fundido.
Figura 31. Comparación de forros de acero y caucho.

Mecánica de Part Culas. Molienda

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MOLIENDA

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 1

Mediante la aplicación de máquinas o molinos, se obtienen partículas relativamente finos,

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 2

•Década 60: Molino de barras y molino de bolas

•Década 70: Molino de bolas unitario

•Década 80: Molino SAG - molino de bolas

•Década 90: Molino SAG - molino de bolas

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 3

Básicamente dependiendo del tipo de aplicación la molienda se puede llevar a

En Molienda en húmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje

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Los mecanismos de la molienda depende directamente del tipo de máquina o

En molienda en seco, en muchos casos se llevan a cabo previo secado del

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Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

b) Por la forma de construcción, los molinos rotatorios pueden ser:

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 7

d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 8

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 9

Figura 2. Molino de bolas

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 10

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 11

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 12

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 13

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea,

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 14

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 15

• La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no

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Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 20

El molino de bolas se utiliza para la molturación de una amplia gama de materiales,

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 21

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 22

Trunnion de alimentación. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la

Piñón y Catalina. Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino

Cuerpo o Casco. Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición

Tapas. Soportan el casco y están unidos al trunnion de alimentación y descarga.

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Trommel. Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 24

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Molinos de bolas de descarga por rebose.

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Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 30

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Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 32

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 33

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 34

La molienda en húmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento

• Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

En muchos procesos se usan simultáneamente dos tipos de circuito, como:

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 35

a. Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el

Esto en la práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un

Mecánica de partículas Policarpo Suero I. 36