“LÍMITE DE CONSISTENCIA”

DETERMINAR EL LÍMITE LÍQUIDO, LÍMITE PLÁSTICO ASI COMO EL ÍNDICE DE

PLASTICIDAD DEL SUELO EN ESTUDIO.

LAS PROPIEDADES DEL SUELO FORMADO POR PARTÍCULAS FINAMENTE

DIVIDIDAS DEPENDEN EN GRAN PARTE DE LA HUMEDAD. EL AGUA FORMA UNA
PELÍCULA ALREDEDOR DE LOS GRANOS Y SU ESPESOR PUEDE SER
DETERMINANTE DE COMPORTAMIENTOS DIFERENTES DEL MATERIAL.

CUANDO EL CONTENIDO DE AGUA ES MUY ELEVADO, EL SUELO NO TIENE

RESISTENCIA AL ESFUERZO CORTANTE, AL AUMENTAR SU PÉRDIDA DE AGUA
AUMENTA SU RESISTENCIA. EL LÍMITE LÍQUIDO Y PLÁSTICO NOS DAN UNA IDEA
DE QUE TAN COMPRESIBLE PUEDE SER EL SUELO.

Δ= RESISTENCIA AL CORTE

∆=DEFORMABILIDAD

EL LIMITE LÍQUIDO (LL):

LO FIJA EL CONTENIDO DE AGUA( EXPRESADO EN % DE PESO SECO) QUE DEBE

TENER UN SUELO REMODELADO PARA QUE UNA MUESTRA DEL MISMO, QUE SE
HAYA PRACTICADO UNA RANURA DE DIMENSIONES ESTÁNDAR, AL SOMETERLA
AL IMPACTO DE 25 GOLPES BIEN DEFINIDOS SE CIERRA SIN RESBALAR EN SU
APOYO.

LIMITE PLÁSTICO (LP):

EL LIMITE PLÁSTICO REPRESENTA EL CONTENIDO DE AGUA CON EL QUE
COMIENZA A AGRIETARSE UN ROLLO FORMADO CON EL SUELO DE
APROXIMADAMENTE 3.2 MM DE DIAMETRO. AL RODARLO SOBRE UNA
SUPERFICIE NO ABSORBENTE.

MATERIAL Y EQUIPO:

ü MUESTRA ALTERADAS

ü COPA DE CASAGRANDE

ü BALANZA

ü VIDRIOS DE RELOJ

ü VIDRIO PLANO

ü ESPÁTULA( ABANICO Y LÁPIZ)

ü PIZETA CON AGUA DESTILADA

ü EQUIPO DE CONTRACCIÓN LINEAL.- MOLDE DE CONTRACCIÓN LINEAL

DESARROLLO

LIMITE LÍQUIDO (LL)

1.-TOMAR UNA PORCIÓN DE MUESTRAS ALTERADAS (APROXIMADAMENTE 200
GRAMOS).

2.-COLOCARLA EN UN VIDRIO Y SE MEZCLA HASTA QUE LA MUESTRA SEA

HOMOGÉNEA.

3.-CON LA ESPÁTULA SE DISPONE DEL MATERIAL EN LA COPA DE CASAGRANDE,

CUIDANDO QUE LA SUPERFICIE SUPERIOR QUEDE PLANA CON UN ESPESOR
MÁXIMO DEL ORDEN DE 1 CM.

4.-SE COLOCA LA PUNTA DEL RANURADOR EN LA PARTE SUPERIOR Y AL

CENTRO DE LA MUESTRA, COLOCÁNDOLO PERPENDICULAR A LA SUPERFICIE DE
LA COPA Y HACER LA RANURA.

5.-SE DA VUELTA A LA MANIJA A RAZÓN DE 2 VUELTAS POR SEGUNDO,

CONTANDO EL NUMERO DE GOLPES REQUERIDOS PARA CERRAR EL FONDO DE
LA RANURA.

6.-CON LA ESPÁTULA RETIRAMOS EL MATERIAL DE LA COPA Y SE VUELVE A

MEZCLAR REPITIENDO LOS PASOS 2 A 5 AGREGANDO POCO AGUA CON LA
PIZETA.

7.-EL LUGAR DONDE SE CORRA LA RANURA SE PONE APROXIMADAMENTE 30

GRAMOS EN UN VIDRIO DE RELOJ, SE MARCA, SE PESA Y SE INTRODUCE AL
HORNO A 110° C DURANTE 24 HORAS.

8.-SE RETIRAN LAS MUESTRAS DEL HORNO, SE ENFRÍAN PARA DESPUÉS PESAR
Y ANOTAR LOS DATOS.

9.-CON LOS DATOS OBTENIDOS SE CALCULA EL CONTENIDO DE AGUA

CORRESPONDIENTE A CADA NÚMERO DE GOLPES.
10.-SE CONSTRUYE LA GRAFICA DE NUMERO DE GOLPES CONTRA UNIDADES A
ESCALA SEMILOGARITMICA.

NOTA: LA COPA DE CASAGRANDE DEBE TENER UNA ALTURA DE CAÍDA DE 1 CM.

LIMITE PLÁSTICO (LP)

1.-DE LA MUESTRA UTILIZADA PARA LIMITE LIQUIDO SE TOMA UNA PORCIÓN, SE

RUEDA CON LA MANO SOBRE UNA SUPERFICIE LIMPIA Y LISA NO ABSORBENTE
COMO LO ES LA PLACA DE VIDRIO, HASTA FORMAR UN CILINDRO DE 3.2 MM DE
DIÁMETRO POR 15 CM DE LONGITUD APROXIMADAMENTE.

2.-SE AMASA LA TIRA Y SE VUELVE A RODAR REPITIENDO ESTO TANTAS VECES

COMO SEA NECESARIO PARA REDUCIR GRADUALMENTE LA HUMEDAD POR
EVAPORACIÓN, HASTA QUE EL ROLLO EMPIECE A ENDURECER.

3.- EL LIMITE PLÁSTICO SE ALCANZA CUANDO EL CILINDRO SE AGRIETA AL SER

REDUCIDO APROXIMADAMENTE 3.2 MM.

4.-SE DIVIDE LA TIRA Y SE COLOCA EN PORCIONES EN VIDRIOS DE RELOJ,

MARCÁNDOLOS, PESÁNDOLOS Y SECÁNDOLOS EN EL HORNO DURANTE 24
HORAS.

5.- SE REPITEN LOS PASOS 1 A 4 CON OTRA PORCIÓN DE LA MISMA MUESTRA

PARA VERIFICAR LOS RESULTADOS.

6.-SE SACAN LAS MUESTRAS DEL HORNO, SE DEJAN ENFRIAR, SE PESAN Y SE

ANOTAN LOS DATOS.

7.-LOS DATOS OBTENIDOS SE DETERMINA EL CONTENIDO DE AGUA EN

PORCENTAJE Y SI LA DIFERENCIA NO ES MAYOR A 2 % SE PROMEDIA EN CASO
CONTRARIO SE REPITE LA PRUEBA
FORMULAS:

W%= CONTENIDO DE AGUA = WW/WS

LL=LIMITE LIQUIDO W%; N = NUMERO DE GOLPES

LP=LIMITE PLÁSTICO

IP=ÍNDICE DE PLASTICIDAD = LL-LP

CR=CONSISTENCIA RELATIVA

TW=ÍNDICE DE TENACIDAD

FW=ÍNDICE DE ESCURRIMIENTO O FLUIDEZ = W2-W1

CÁLCULOS:

LIMITE LÍQUIDO:

EL LIMITE LIQUIDO ES LL = 70%

LIMITE PLÁSTICO:

LP = W1+W2/2 = 135%
PARA QUE EL LÍMITE PLÁSTICO SEA CORRECTO NO DEBE DE TENER DIFERENCIA
ARRIBA DEL 2% YA QUE DEBE DE SER MENOR O IGUAL A 2%.

ÍNDICE DE PLASTICIDAD:

IP=LL-LP = 70%-135% = 65%

CONSISTENCIA RELATIVA:

LL-W%/IP = 70%-227.24%/65% = -2.42%

ÍNDICE DE ESCURRIMIENTO O FLUIDEZ:

FW = W1-W2 = 49.51%

ÍNDICE DE TENACIDAD:

TW = IP/FW = 65%/49.5% = 1.31%

LIMITE DE CONTRACCIÓN:

ES EL CONTENIDO DE AGUA DE UN SUELO CUANDO DEJA DE CONTRAERSE POR

SECADO.

LI=LIMITE INICIAL.
LF=LIMITE FINAL.

CL=CONTRACCIÓN LINEAL.

CL=LI-LF=10CM-8.5CM=1.5CM

NOTA:

EL ANCHO Y LA ALTURA SE CONTRAJERON 2MM.

CARTA DE PLASTICIDAD:

CH.-ARCILLA DE ALTA COMPRESIBILIDAD.- MAS DEL 50% EN PESO LL <0.074 Y LL

> 50% ARRIBA DE LA LÍNEA A.

CONCLUSIONES:

EN ESTA PRÁCTICA REFERENTE A LOS LIMITES DE CONSISTENCIA SE PUDO

OBSERVAR LOS CAMBIOS QUE TIENE EL SUELO AL APLICARLE AGUA, EN EL
LÍMITE LIQUIDO UTILIZAMOS LA COPA DE CASAGRANDE CON ESTE MÉTODO QUE
CONSISTE EN 4 MUESTRAS DE SUELO QUE SE COLOCAN EN UN VIDRIO DE
RELOJ PASANDO EL RANURADOR EN MEDIO DE LA MUESTRA SEGUIDO DE
APLICARLE GOLPES A LA MUESTRA Y CONTAR LOS GOLPES HASTA QUE LA
MUESTRA SE CONTRAIGA, DESPUÉS DE SOMETER LAS MUESTRAS Y REALIZAR
LOS CÁLCULOS REQUERIDOS LLEGAMOS A LA CONCLUSIÓN DE QUE EL SUELO
ES UNA ARCILLA ALTAMENTE COMPRESIBLE DETERMINANDO ESTO CON LA
CARTA DE PLASTICIDAD.

PARA EL LÍMITE PLÁSTICO TAMBIÉN LLEGAMOS A UN RESULTADO EFECTIVO

DEBIDO A QUE LAS DIFERENCIAS DEL CONTENIDO DE AGUA EN LOS DOS
ROLLITOS DE MUESTRA OBTENIDA FUERON DE UN 2 %. ESTE PROCESO SE HIZO
CON LA MISMA MUESTRA DEL LÍMITE LIQUIDO PERO AQUÍ MOLDEÁBAMOS DOS
ROLLITOS DE SUELO HASTA LOGRAR UNA ALTURA DE 3 MILÍMETROS CON UNA
LONGITUD APROXIMADA DE 15 CENTÍMETROS PARA ASI SOMETERLA A UNA
TEMPERATURA DE 110ºC Y DESPUÉS HACER UNA DIFERENCIA DE SUS
CONTENIDOS DE AGUA.

ESTA ES UNA PRÁCTICA MUY IMPORTANTE YA QUE NOS MUESTRA COMO

DETERMINAR EL MATERIAL QUE SE ENCUENTRA EN UNA DETERMINADA ÁREA.
DEBIDO A QUE NOSOTROS AL REALIZAR UN PROYECTO TENEMOS QUE HACER
UNA VISITA AL LUGAR DONDE SE REALIZARA DICHO PROYECTO ENTONCES LO
QUE PODEMOS OBSERVAR CON EL RECORRIDO ES UNA IDEA DEL SUELO QUE
SE ENCUENTRA EN ESE LUGAR PERO EN EL LABORATORIO SE AFIRMA SI EN
REALIDAD ES O NO EL SUELO QUE SE SUPONÍA.

Y FINALMENTE TENEMOS EL LIMITE DE CONTRACCIÓN EN DONDE SE OBSERVA

COMO EL SUELO CAMBIA SUS MEDIDAS YA QUE ESTAS SE REDUSEN Y OBTIENE
UNA RESISTENSIA AL PERDER LA HUMEDAD DESPUÉS DE SOMETERLA A UNA
TEMPERATURA DE 110·C DURANTE 24HORAS
 1. DETERMINACION DE LA DENSIDAD APARENTE, DENSIDAD NOMINAL Y LA
ABSORCION
INTRODUCCION Al momento de realizar un buen diseño de mezcla se necesita
conocer muchas propiedades físicas y químicas de los agregados, una de estas es la
Densidad Aparente, Densidad Nominal y Absorción. Los calificativos nominal o
aparente, se refieren a la forma de tomar el volumen del cuerpo, puesto que las
partículas de los agregados para el concreto tienen porosidad; esa porosidad puede
ser saturable o no saturable. Si se toma el volumen externo, el aparente, la densidad
calculada será aparente; si del volumen aparente se elimina la porosidad saturable, la
densidad se llama nominal, y si además de la porosidad saturable se elimina la
porosidad no saturable, el volumen resultante es de material puro, y por lo tanto el
cociente de la masa y ese volumen será la masa, sin calificativos, la densidad
aparente determinada sobre la base saturada y superficialmente seca se usa si el
agregado está húmedo, es decir, si se ha cumplido la absorción. La absorción es el
incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del material, pero sin
incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado como un
porcentaje de la masa seca. La determinación de la Densidad Aparente, Densidad
Nominal y Absorción se obtiene mediante ensayo de laboratorio, donde se obtienen
datos como masa superficialmente seca, masa seca, masa sumergida o satura etc. Y
aplicando las formulas respectivas se conoce el valor de cada uno, dicho valor se
utilizara a la hora de realizar un diseño de mezcla. La densidad aparente también se
usa en el cálculo de vacíos del agregado en la NTC 92 y en la determinación de la
humedad del agregado por desplazamiento en el agua en la norma ASTM C 70.

3. OBJETIVOS General:  Determinar la densidad aparente, nominal y la absorción de

agregados finos y gruesos. Específicos:  Conocer el procedimiento adecuado para la
realización del ensayo que permite conocer estas propiedades de los agregados. 
Conocer la importancia que tiene la densidad aparente, nominal y absorción en los
agregados a utilizar para un diseño de mezcla.  Interpretar los valores obtenidos de la
densidad aparente, densidad nominal y absorción.

4. PROCEDIMEINTO Para este informe el procedimiento realizado en el laboratorio fue el

siguiente: Agregado grueso (graba): Lo primero es extraer el material, Se coge una
muestra de agregado grueso, ahora tomamos una muestra, el cual se procede a lavarla
hasta que el agua alcance una transparencia (lo que indica que se elimina la suciedad
contenida) y luego se deja sumergida en agua durante 24 horas, ahora se tomó sólo una
parte de la muestra y la otra será eliminada. Debido a las partículas grandes del agregado
sólo es necesario secarla con una franela o trapo. Así obtendremos la muestra
parcialmente seca. Una vez secada (parcialmente seca, se procede a pesar la muestra
secada con la balanza de estabilidad, no sin antes tarar la balanza. Luego anotar dicho
valor. Después de haber pasado las 24 horas en el horno, se secó la muestra y se pesó.
Se tomaron los respectivos datos y calcular los resultados para el porcentaje de
absorción. Agregado fino (arena): Ahora primero se coge una muestra del material
obtenido, enseguida empezamos agitar entre la malla Nº04 y Nº200 (obtener el agregado
fino correcto y adecuado). Considerando que el material que atraviesa la malla Nº 200 no
es apta para la elaboración de Concreto, y ésta se eliminará. Después de igual manera
que el agregado grueso procedemos a lavar el agregado fino, una vez de haber lavado el
agregado fino, se procedió a coger un balde con agua y agregamos hasta el tope al
recipiente con la muestra contenida (Esto se realiza para que la muestra quede totalmente
saturada). Y dejarla sumergida por 24 horas. Se tomó la mitad de la muestra saturada
(agregado) y se procede a secarla con la ayuda de periódicos se secó dicho agregado
hasta que quedo superficialmente seco. Una vez secado el agregado, realizamos un
pequeño ensayo del conito de absorción, introducimos la muestra en el molde cónico,
luego apisona unas 25 veces dejando caer el pisón desde una altura aproximada de 1cm.
Todo esto para corroborar si el material se encuentra superficialmente seco
posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra se deja caer a lo mucho 1/3 de
la muestra, es porque ha alcanzado la condición requerida y no existe humedad libre, de
lo contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta que se cumpla con la condición.
Después se peso una muestra de 300 gramos del agregado y se introdujo en el
picnómetro antes pesado, también se agregó agua (a 20°C ) hasta el ras indicado más o
menos 500 ml, Se procede a cuantificar el peso del picnómetro (con la muestra y el agua
mezcladas) en la balanza anotando su respectivo valor, Para terminar, por último se lleva
la muestra de agregado fino (después de 24 horas) a una balanza, y se anota los apuntes
necesarios para realizar el cálculo del porcentaje de absorción.

5. MATERIALES Y EQUIPOS  Muestra de grava.  Muestra de arena.  Balanza 0.1%

de sensibilidad.  Horno.  Periódicos y panola.  Canastilla de suspensión.  Molde. 
Tamices.  Picnómetro.  Pisón.

6. JUSTIFICACIÓN Se sabe bien en el SI que la densidad de un material es

numéricamente igual a su peso específico, aunque por supuesto, la última es una relación
mientras que la primera se expresa en kilogramos por litro. Sin embargo, en la práctica del
concreto, es más común expresar la densidad en kilogramos por metro cubico, el peso
específico se debe multiplicar por la masa unitaria del agua para establecer la densidad
absoluta. Esta densidad absoluta resulta importante determinarla por el hecho de permitir
establecer el volumen de las partículas individuales, pero si se desea dosificar el
agregado por volumen, es necesario establecer la masa unitaria que llenaría un recipiente
de volumen unitario. Ésta se conoce como densidad aparente, la importancia de su
determinación radica en sentar o determinar que tan densamente es compactado el
agregado, esta densidad aparente, depende de la distribución del tamaño y de la forman
que presentan sus partículas. Establecer para un agregado grueso de peso específico
dado, una densidad aparente mayor significa que hay pocos huecos para que el agregado
fino y el cemento los llenen. Estos poros permiten caracterizar ciertas propiedades como
son la permeabilidad, absorción y por supuesto, su porosidad. Determinar esta absorción
es de suma importancia en la práctica porque a través de su cuantificación arroja una
noción de que cantidad de agua es capaz de alojar el agregado en su interior.
7. DATOS Y RESULTADOS DATOS Tabla 1 AGREGADO FINO Masa del Picnómetro
Vacio (gr) 139 Masa del Picnómetro Lleno hasta el aforo (gr) 635 Masa de la tasa (gr) 55
Masa de la Arena Superficialmente seca (gr) 300 Masa del Picnómetro + Arena + Agua
(gr) 821 Masa del Recipiente Capsula (gr) 364 Masa del Recipiente Capsula + Arena
Seca (gr) 662 Masa de la Arena Seca (gr) 298 Masa del Agua (gr) 2 Absorción (%)
0,67114094 Densidad Aparente 2,631578947 Densidad Nominal 2,660714286 El cálculo
de la absorción, densidad aparente y densidad nominal se realizo de la siguiente manera.
Donde: = Masa del picnómetro lleno de agua Masa Superficialmente Seca Masa del
Picnómetro + Agua + Arena

8. Donde: = Masa del picnómetro lleno de agua A = Masa Seca Masa del Picnómetro +
Agua + Arena Tabla 2 AGREGADO GRUESO Masa superficialmente seca (gr) 616 Masa
Saturada del Agregado (gr) 370 Masa del Recipiente Capsula (gr) 354 Masa del
Recipiente Capsula + Grava Seca (gr) 956 Masa de la Grava Seca (gr) 602 Masa del
Agua (gr) 14 Absorción (%) 2,325581395 Densidad Aparente 2,504065041 Densidad
Nominal 2,594827586

9. El cálculo de la absorción, densidad aparente y densidad nominal se realizo de la

siguiente manera. Donde: = Masa Superficialmente Seca Masa Saturada Donde: = Masa
Saturada A = Masa Seca

10. ANALISIS DE RESULTADOS Los resultados obtenidos para el agregado fino son:
Densidad Aparente=2.63 gr/cm3 , Densidad Nominal =2.66 gr/cm3 y absorción de 0.67 %;
y para el agregado grueso son: Densidad Aparente=2.50 gr/cm3 , Densidad Nominal
=2.59 gr/cm3 y absorción de 2.33 %; de todos estos resultados se puede analizar qué: De
acuerdo a los resultados arrojados por las formulas que definen el valor de la densidad
aparente y densidad nominal se obtiene resultados sin unidades sabiendo que la
densidad es unidad de masa sobre unidad de volumen, entonces para que la densidad
quede en sus unidades habituales se multiplica este valor por 1 gr/cm3 . Información
obtenida en citas bibliográficas. Cuando se tiene certeza de que el agregado está
totalmente seco, se usa la densidad nominal puesto que esta no incluye los poros
saturables de las partículas constituyentes del agregado lo que si hace la densidad
aparente, y esta última se usa en el cálculo de los vacios en el agregado, (dicho
procedimiento establecido en la NTC 1926) también es usada para el cálculo del volumen
ocupado por el agregado en las mezclas, razón por la cual se ve claramente en los
resultados obtenidos que la densidad aparente es menor que la densidad nominal debido
a que la densidad aparente ocupa mayor volumen por cantidad de masa. En si se tiene
que a la hora de realizar una mezcla con dichos agregados y si estos están húmedos se
usa la densidad aparente y si están secos la densidad nominal. En el caso de la
absorción, esta nos indica el porcentaje de agua que los agregados tienen absorbidos por
lo que de acuerdo a estos se deduce la cantidad de agua de mezclado a la hora de
realizar la mezcla ya sea para el concreto, el mortero u otros; si estos poseen un
porcentaje de absorción ese porcentaje se debe disminuir en la cantidad de agua
necesaria para la mezcla.
11. CONCLUSION De acuerdo a los resultados obtenidos se puede concluir que: La
densidad es importante conocerla en los agregados debido a que esta se utiliza para
elaborar la mezcla de concreto. La absorción para el agregado fino es de 0,67% la cual es
menor que la absorción del agregado grueso que es de 2,33% lo que indica que el
agregado fino es más apto para ser utilizado que el agregado grueso en la elaboración de
una mezcla en la cual no se ve a regular la cantidad de agua por razón de la absorción.
De acuerdo a datos bibliográficos los agregados ensayados son pétreos de masa normal
debido a que la densidad aparente se encuentra en el intervalo 2,3 gr/cm3 y 2,8gr/cm3. La
densidad del agregado se encuentra dentro del intervalo especificado en la revista
ASOCRETO, el cual determina que la roca madre se encuentra dentro de los límites de
2,48 y 2,8 gr/cm³. En nuestro laboratorio la densidad aparente promedio del agregado
grueso de 2,50 gr/cm³ para la aparente y 2.59 gr/cm³ para la nominal. Esta densidad es
importante porque la utilizaremos para nuestro diseño de la mezcla.
 PRUEBA DE DESTILACION

OBJETIVO:

Determinar la cantidad de residuo por destilación, el contenido de agua y el

contenido de disolventes que existen en las emulsiones asfálticas catiónicas.

INTRODUCCION:

Esta prueba consiste esencialmente en efectuar la destilación de una muestra

de emulsión asfáltica, hasta la temperatura máxima de 260 grados centígrados,
para separar el agua de la emulsión, disolventes y residuo asfáltico.

EQUIPO Y MATERIAL QUE SE UTILIZA:

● Alambique cilíndrico
● Quemador anular de gas de 127.0 mm. de diámetro interior.
● Unidad de condensación integrada por un adaptador, tubo de conexión con
camisa de lámina y refrigerante recto provisto de camisa metálica.
● Probeta de 100 cm3
● Termómetros de inmersión total, con escala hasta de 300 grados
centígrados.
● Mechero a gas del tipo Bunsen.
● Malla No. 50
● Balanza con capacidad de 3,500 grs. y una aproximación de 0.1 gr.
 PREPARACION DE LA MUESTRA

De la muestra de asfalto rebajado obtenida según se establece en el manual M-

MMP-4-05-001, Muestreo de materiales asfalticos, se toma una porción de
aproximadamente 500 cm3, se homogeneiza y calienta previamente en caso de
ser necesario.

PROCEDIMIENTO:

Se pesan 200.0 grs. de emulsión en el alambique cilíndrico, previamente

tratado, incluyendo su tapa, abrazadera, termómetros y demás accesorios y se
registra el peso total de estos elementos más el de la emulsión como Wi, en grs.

Se ajusta perfectamente la tapa del alambique utilizando su tornillo de presión y

colocando entre esta y el alambique un empaque de papel impregnado con aceite.

Se insertan los termómetros introduciéndolos en los respectivos orificios de la

tapa, con su correspondiente tapón de corcho ajustado y sujetándolos de tal
manera que el bulbo de uno de ellos quede a 6 mm. Del fondo del alambique y el
bulbo del otro quede a 165 mm. Aproximadamente de dicho fondo.

Se monta el equipo, conectando el alambique con el refrigerante y se coloca el

quemador de gas anular, de manera que diste 15 cms. del fondo del alambique, se
enciende el quemador, se ajusta con flama baja y se registra el tiempo en que se
inicia la aplicación de calor; también se aplica suficiente calor con el mechero al
tubo de conexión, para evitar la condensación

CALCULOS Y RESULTADOS.

Se obtiene el contenido de cemento asfaltico mediante la siguiente expresión:

 Se calculan, con aproximación a la unidad, los volúmenes destilados a las
temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260 y 316 °C o a las
corregidas, si es el caso, utilizando las siguientes formulas:

Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por el mismo

operador y con el mismo equipo, se consideran aceptables si las diferencias en
sus lecturas de destilado respectivas no son mayores de 2 cm 3, es decir, del 1%
del volumen total de la muestra original.

Las pruebas efectuadas a muestras de un mismo producto, por operadores

diferentes y en laboratorios distintos, se consideran aceptables si als diferencias
en sus lecturas de destilado respectivas no son mayores de 4 cm 3, es decir, del
2% del volumen total de la muestra original.
INFORME LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUIDOS Viscosidad

La práctica de viscosidad es una práctica muy importante en el sentido industrial debido a

que esta se fundamenta mucho en leyes físicas y químicas que nos permite entender
porque tal compuesto es más espeso que otro, o porque un compuesto es utilizado como
lubricante, etc. El saber cuan viscoso es una solución nos permite saber por ejemplo su
peso molecular, es decir podemos determinar el peso molecular de una solución
desconocida gracias al método de viscosidad. El poder estudiar la viscosidad de una
sustancia nos ayuda a concluir cuanto varía con respecto a la temperatura, si es más
viscoso o menos viscoso, etc. El conocimiento de la viscosidad de un líquido nos ayuda
en el área de mecánica de fluidos ya que podemos saber qué tipo de líquido es
importante y porque usarlo en tal máquina para que esta funcione en óptimas
condiciones. O porque usar tal lubricante para carro a tal temperatura y porque no usar
otro. O tal vez en las bebidas como las cervezas, ya que la viscosidad influye mucho en el
gusto de la persona, etc. En fin el conocimiento de la viscosidad trae consigo muchas
conclusiones que pueden llevar al éxito de una empresa.

El uso del viscosímetro de Saybolt fue cubierto anteriormente por la Norma ASTM D88.
Sin embargo, dicha norma ya no es apoyada por la ASTM. Se le da preferencia ahora al
uso de los viscosímetros capilares de vidrio descritos en las Normas ASTM D445 y D446.

DESCRIPCION DE LA EXPERIENCIA Y EQUIPO EMPLEADO En este laboratorio que

específicamente se basa en medir la viscosidad de un fluido expuesto a varias
temperaturas. El procedimiento empleado fue colocar un tipo de aceite en uno de los tres
recipientes de cobre que posee el viscosímetro de Saybolt y determinar la viscosidad de
ese fluido y determinar su dependencia neta que tiene sobre la temperatura. El
viscosímetro de Saybolt posee otro aceite en su interior que a través del proceso como
baño maría va calentando el otro aceite que fue puesto en el recipiente de cobre, lo que
hicimos fue tomar el tiempo con un cronometro de cuanto se demora en llenar una
probeta de 60 ml expuesto a tres temperaturas distintas que fueron: a 21,2(temperatura
ambiente), a 60, a 90 grados Celsius. Quedando demostrado que a mayor temperatura el
flujo del fluido es mucho más rápido ya que el tiempo de llenado de la probeta fue menor
a mayor temperatura. La relación matemática entre la viscosidad cinemática y el tiempo
de fluencia del líquido es: Viscosidad = 0,0022*t – 1,80/t - Viscosímetro de Saybolt: está
compuesto de un recipiente destinado a un baño calefactor (aceite) en cuyo interior se
ubican cuatro cilindros verticales con orificios inferiores, por los que fluye la muestra en
análisis. La temperatura del baño que rodea las boquillas conteniendo el aceite a probar,
puede regularse mediante un termostato ubicado convenientemente para tal efecto. -
Probeta de 60ml. - Termómetro o Termocupla.

IV.- RESULTADOS EXPERIMENTALES Tabulación de resultados:

Grafico Temperatura v/s Viscosidad

V.- CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL FLUIDO

Aceite SAE 80W-90:

- servicio API GL-5 - MIL-L.2105C Y MIL-L-2105D

- Pruebas para ejes CRC L-37 Y CRC L-42

- Prueba de corrosión CRC L-33 –

EATON CORP - CLARCK EQUIPMENT - MACK TRUCK GO-6

VI. - ANALISIS DE RESULTADOS Se puede decir que al realizar la experiencia, los
resultados obtenidos demuestran que a mayor temperatura el fluido se comporta mas
viscoso, demostrando que a mayor temperatura el fluido se demora menos tiempo en
llenar la probeta, lo que queda ilustrado en el grafico ya mostrado, como varían las
pendientes entre cambio de temperatura y temperatura.

MÉTODO PARA DETERMINAR LOS PUNTOS DE INFLAMACIÓN Y COMBUSTIÓN

MEDIANTE LA COPA ABIERTA DE CLEVELAND (ASTM D1310-01 AASHTO T79-96)
OBJETIVO El método define la determinación de los Puntos de Inflamación y Combustión
por medio de la copa abierta de Cleveland, para productos del petróleo y otros líquidos,
excepto aceites combustibles y materiales que tienen un punto de inflamación por debajo
de 79°C determinado por medio de este método de ensayo. ANEXO DETALLES
ESPECIFICOS AO 106 Nota 1: Emplee el método del Punto de Inflamación mediante la
Copa Abierta Tag (Método A0401) si el Punto de Inflamación está por debajo de 79°C.
EQUIPOS Y MATERIALES 1. Copa Abierta de Cleveland Consiste en una copa de
ensayo, una placa de calentamiento, un aplicador de la llama, un calentador y apoyos
como se describe en detalle en el Anexo. Una forma de armar el aparato, la placa de
calentamiento y la copa, es como se ilustra en las Figura A0106_1 y A0106_2,
respectivamente. 2. Protector Se recomienda un protector cuadrado de 460 mm y 610 mm
de alto que tenga un frente abierto. 3. Termómetro Un termómetro que tenga un rango de
–6 a 400°C y cumpla con los requisitos del 11c ó 28c de ASTM E1. Nota 2: Hay equipos
para Punto de Inflamación automáticos, que son ventajosos por la economía en el tiempo
de ensayo, porque permiten el uso demuestras pequeñas y tienen otros factores que los
hacen recomendables. Al usarlos se debe asegurar que todas las instrucciones del
fabricante para calibración, ajustes y operaciones del instrumento se respeten. En casos
de duda el Punto de Inflamación debe determinarse manualmente y se considerará como
ensayo patrón.

PREPARACIÓN DEL APARATO 4. Arme el aparato sobre unamesa nivelada en una

pieza sin corrientes de aire; ubique el protector alrededor del aparato de encendido,
afirmado por algún medio adecuado que permita la lectura del Punto de Inflamación.
Ensayos en campanas de laboratorio (Nota 3) o en lugares donde no existan corrientes de
aire, son confiables. Nota 3: Con algunas muestras, cuyos vapores o productos de la
pirolisis son objetables, es permisible colocar el aparato con un protector en una campana
ajustando el flujo de aire de modo que los vapores se puedan sacar sin causar corrientes
de aire sobre la copa de ensayo durante los últimos 55°C previo al Punto de Inflamación.
5. Lave la copa de ensayo con un solvente apropiado y quite cualquier aceite o vestigios
pegados o residuos remanentes de ensayos anteriores. Si hay depósitos de carbón
remuévalos con una esponja de acero. Limpie la copa bajo un chorro de agua fría y seque
por unos pocos minutos sobre una llama, placa caliente o en un horno y elimine los
últimos indicios de solvente y agua. Enfríe la copa por lo menos a 55°C por debajo del
Punto de Inflamación esperado antes de usarla. 6. Mantenga el termómetro en posición
vertical con el bulbo a una distancia de 6,5 mm del fondo de la copa (con la tolerancia
mostrada en la Figura A0106_1) y localizada en el punto medio del trecho entre el centro
y el borde de la copa, en un diámetro perpendicular al arco o línea del recorrido de la
llama de prueba y en el lado opuesto de la llama del quemador. PROCEDIMIENTO 7.
Llene la copa a una temperatura conveniente (Nota 4), no excediendo 100°C por encima
de lo esperado para el Punto de Ablandamiento; de esa manera la parte superior del
menisco está en la línea de llenado. Para ayudar en esta operación use un medidor del
nivel de llenado (Anexo A7). Si un exceso de muestra se ha agregado a la copa, quítelo
usando una pipeta u otro aparato adecuado. Sin embargo, si hay muestra que esté fuera
del aparato, vacíe, limpie y vuelva a llenar. Destruya cualquier burbuja de aire sobre la
superficie de la muestra (Nota 5). Nota 4: Las mezclas viscosas deben calentarse hasta
que estén razonablemente fluidas antes de ser vertidas dentro de la copa. Para el
cemento asfáltico la temperatura durante el calentamiento no debe exceder de 110°C por
encima del Punto de Ablandamiento esperado. Cuidados extremos se deben tener con los
asfaltos líquidos, los que deben calentarse solamente a una temperatura mucho menor a
la que pueden ser vertidos. Nota 5: La copa puede llenarse fuera del aparato,
incorporando el termómetro y una vez colocada la copa con la muestra en el aparato, se
corrige el nivel antes de empezar el ensayo. Se usa una cuña de 6,5 mm de espesor para
obtener la distancia correcta desde el extremo inferior del bulbo al fondo de la copa.

1. La luz de la llama de prueba se ajusta a un diámetro de 3,0 a5,0 mm y se compara

con el tamaño del cabezal. 9. Aplique calor inicialmente de modo que la
temperatura de la muestra suba a una velocidad entre 14 y 17°C por minuto.
Cuando la temperatura de la muestra se aproxime a los 55°C por debajo del Punto
de Inflamación esperado, disminuya el calor de modo que la velocidad de la
temperatura para 28°C antes del Punto de Inflamación, sea de 5 a6°C por min. 10.
Comenzando, al menos 28°C por debajo del Punto de Inflamación, aplique la llama
de prueba cada 2°C sucesivos leídos en el termómetro. Pase la llama de prueba a
través del centro de la copa, en ángulos recto saldiámetro que pasa a través del
termómetro; con suavidad continúe el movimiento aplicando la llama en línea recta
a lo largo de la circunferencia de un círculo que tenga un radio al menos de 150
mm. El centro de la llama de prueba debe moverse en un plano que diste menos
de 2 mm por encima del plano del borde superior de la copa, pasando en una
dirección primero y en el próximo intervalo en la dirección opuesta. El tiempo
consumido en pasar la llama a través de la copa será cercano a 1 seg. Durante los
últimos 17°C, suba la temperatura previa al Punto de Inflamación. 11. Evite
alteraciones del vapor en la copa de ensayo poniendo atención en movimientos
descuidados o en aires suaves cercanos a la copa. 12. Informe el Punto de
Inflamación como la temperatura leída en el termómetro, cuando aparece el
destello en cualquier punto de la superficie del material, pero no confunda el
verdadero destello con el halo azulado que algunas veces circunda la llama de
prueba. 13. Para determinar el Punto de Combustión continúe calentando de modo
que la temperatura de la muestra se eleve a una razón de 5 a6°C por min.
Continúe aplicando la llama a intervalos de 2°C hasta que el material se inflame y
continúe quemándose como mínimo 5 seg. Informe la temperatura de este punto
como el Punto de Combustión del material. CORRECCIÓN POR PRESIÓN
BAROMÉTRICA 14. Si la presión barométrica real durante el tiempo de ensayo es
menor que 715 mm de mercurio, informe y sume la corrección apropiada al Punto
de Inflamación y Punto de Combustión de acuerdo a la tabla siguiente:

TABLA A0106_1 VALORES DE CORRECCIÓN DELPUNTO DE INFLAMACIÓN Y

PUNTO DE COMBUSTIÓN

CÁLCULOS 15. Corrija el Punto de Inflamación o el Punto de Combustión o

ambos, observados, de acuerdo con 13. 16. Informe la corrección del Punto de
Inflamación o Punto de Combustión o ambos, como el Punto de Inflamación o
Combustión de la Copa Abierta de Cleveland. PRECISIÓN Use los siguientes
datos para juzgar la aceptabilidad de resultados (95% confianza). Respetabilidad
Resultados duplicados por el mismo operador serán considerados sospechosos si
difieren en más de las siguientes cantidades:

ANEXO Equipos El ensayador abierto de Cleveland consiste en una copa de

ensayo, una placa de calentamiento, un aplicador a la llama de prueba, un
calentador, un termómetro con soporte y un soporte de la placa de calentamiento,
todo conforme con los siguientes requerimientos: A1. Copa de ensayo de bronce
conforme a las dimensiones indicadas en la Figura A0106_2 Figura 2. La copa
puede estar equipada con un mango. A2. Placa de calentamiento de bronce, fierro
fundido, fierro forjado o una placa de acero con un hueco central circundando por
un área de depresión plana y una plancha de cartón de asbesto dura, que cubra la
placa de metal excepto el área sobre el plano de depresión en la cual la copa de
ensayo se apoya. Las dimensiones esenciales de la placa de calentamiento se
indican en la Figura A0106_2 Figura 1.Sin embargo, ésta puede ser cuadrada en
vez de circular y el metal de la placa puede tener extensiones adecuadas para
apoyar el aparato de la llama de prueba y el apoyo del termómetro. El cabezal
metálico que se menciona en el párrafo A3 debe apoyarse sobre la placa de modo
que se extienda ligeramente y por encima de un orificio pequeño y apropiado en el
cartón de asbesto. Nota 6: La plancha dura de cartón de asbesto que cubre la
placa caliente puede sobresalir del borde de ésta para reducir corrientes de aire
alrededor de la copa. A3. Aplicador de la llama de prueba. El aparato para aplicar
la llama de prueba puede ser de cualquier diseño adecuado, pero la punta debe
tener un diámetro aproximado de 1,6 mm al final y el diámetro del orificio debe ser
de aproximadamente de 0,8 mm. El aparato para aplicar la llama estará apoyado
para permitir que se duplique el recorrido de la llama de prueba, siendo el radio de
oscilación no menor que 150 mm y el centro del orificio moviéndose en un plano
ubicado a una altura no mayor de 2 mm por encima del borde de la copa. Un
cabezal con un diámetro de 1,3 a5,0 mm puede colocarse en una posición
conveniente sobre el aparato, de manera que el tamaño de la llama pueda ser
comparado con éste. A4. Calentador. El calentador puede ser sustituido por
cualquier fuente conveniente. El uso de un quemador a gas o una lámpara a
alcohol está permitido, pero bajo ninguna circunstancia debe usarse llama para
productos altamente combustibles. Es preferible que el calentador lo controle un
transformador de voltaje variable. La fuente de calor será centrada bajo la abertura
de la placa caliente evitando calentamientos locales. El calentador de la llama tipo
debe protegerse de las corrientes de aire o excesiva radiación por cualquier tipo
de protector adecuado, por encima del nivel superficial más alto del cartón
asbesto. A5. Apoyo del termómetro. Cualquier aparato conveniente puede ser
usado para que mantenga el termómetro en la posición especificada durante el
ensayo y permita quitarlo con facilidad de la copa una vez terminado el ensayo.
A6. Apoyo de la placa de calentamiento. Cualquier apoyo conveniente que
mantenga la placa caliente, estable y nivelada. A7. Medidor del nivel de llenado.
Un aparato que ayude en la regulación exacta del nivel de la muestra en la copa.
Puede hacerse con un metal adecuado con al menos un resalte, pero de
preferencia dos para ajustar el nivel de la muestra en la copa de ensayo entre 9
a10 mm por debajo del ribete superior de la copa. Estará provisto de un orificio de
0,8 mm de diámetro ubicado al centro del medidor a no más de 2 mm del fondo,
que se usará para verificar la posición central del orificio del aplicador de la llama
con respecto al borde de la copa. (La Figura A0106_2 Figura 3, muestra una
versión adecuada).
PESO VOLUMETRICO SUELTO SECO (P.V.S.S)

Objetivo: Obtener la cantidad de suelo en kilogramos que se puede lograr por

metro cúbico.

El peso volumétrico es la relación entre el peso de un material y el volumen

ocupado por el mismo, expresado en kilogramos por metro cubico.

El PVSS Se usa para la convención de peso a volumen, es decir, para conocer el

consumo de agregado por m3 de concreto o capas de terracerías.

GRANULOMETRIA

Objetivo: Separar por tamaños las partículas de suelos gruesos y finos que
componen la muestra de suelo en estudio y en función de lo anterior clasificar el
suelo de acuerdo a su graduación;

Definición: Se designa como ensaye granulométrico a la determinación de la

distribución de las partículas de un suelo en cuanto a su tamaño.

Aplicación: Al realizar un análisis granulométrico en suelos gruesos, tiene las

siguientes aplicaciones:

a) La curva granulometría del material respecto a la normatividad de

granulometrías para las distintas capas y que cumpla con los
requerimientos necesarios.
b) Hacer las compensaciones necesarias en caso de no cumplir con la
normatividad
c) Poder clasificar los suelos de acuerdo a su graduación.
d) Analizar el material más factible para la construcción de pavimentos.
e) Determinar la cantidad en % de diversos tamaños que constituyen el
suelo, en cuanto al total de la muestra utilizada.
f) Verificar si el suelo puede ser utilizado para la construcción de
proyectos.
g) Obtención de una base o sub base bien graduada.
h) Calcular el coeficiente de permeabilidad en una forma aproximada. Y en
suelos finos (partículas que pasan la malla No. 200):
i) Es conveniente obtener el porcentaje de partículas menores de 0.002
mm., para definir los porcentajes de limo y arcilla que contiene un suelo;
 en función de lo anterior podremos definir u obtener la actividad de ese
suelo.

DENSIDAD RELATIVA

Estas pruebas permiten determinar las densidades relativas de los materiales

pétreos, es decir, sus relaciones masa-volumen respecto a la relación masa-
volumen del agua, respecto a la densidad del agua.

La prueba de arena con finos una vez separados de la grava, consiste en eliminar
el aire atrapado en la muestra de prueba, al estar sumergido totalmente en agua
destilada para obtener su densidad relativa

Para gravas una vez separada de os finos con arena la prueba consiste en
introducir la muestra.

Aplicación : El Peso específico relativo de los sólidos es una propiedad índice que
debe determinarse a todos los suelos, debido a que este valor interviene en la
mayor parte de los cálculos relacionados con la Mecánica de suelos, en forma
relativa, con los diversos valores determinados en el laboratorio pueden
clasificarse algunos materiales.

Una de las aplicaciones más comunes de la densidad (Ss), es en la obtención del

volumen de sólidos, cuando se calculan las relaciones gravimétricas y
volumétricas de un suelo.

ABSORCION:

Esta práctica permite conocer absorción de los materiales pétreos, propiedades

que se utilizan para calcular los volúmenes ocupados por los materiales en la
mezcla asfáltica.

APLICACIÓN:

Una vez determinado cuánta agua absorbe el material nos permite saber si en lo
adecuado o permitido respecto a los requerimientos impuestos por la SCT

LIMITES DE COMSISTENCIA
Permite conocer las características de plasticidad de la porción de los
materiales ,cuyos resultados se utilizan principalmente para la identificación y
clasificación de los suelos, las pruebas consisten en determinar el limite liquido o
contenido de agua para la cual el suelo plástico adquiere una resistencia al corte
de 25 g/cm2; el limite plástico este se considera como la frontera entre los estados
plásticos y semisólidos de los 3 rollitos, el índice plástico es la diferencia entre
LLylp

Aplicaciones:

 LL: el % de contenido de agua obtenido sirve para determinar si el material

tomado en la muestra tiene la cantidad de agua apropiada de acuerdo la
normatividad para la que se vaya a trabajar.
 LP:El limite plástico nos sirve para determinar el índice de plasticidad en la
normatividad
 IP: Cantidad de plasticidad del suelo permitido para determinada tipo do capa
de pavimento respecto a la normatividad

DESGASTE LOS ANGELES

El objetivo de la prueba es determinar la resistencia a la trituración de los

materiales pétreos empleados en mesclas asfálticas.

Aplicación:

Determinar la resistencia al desgaste por cargas abrasivas de una determinada

muestra de agregado grueso, el uso de la máquina de los ángeles, y el medio de
los resultados, determinar si el agregado es aceptable según las normativas para
Ser utilizado en la construcción de una obra civil

CBR

Objetivo: El ensayo CBR se emplea para evaluar la capacidad portante de

terrenos compactados como terraplenes, capaz de firme, explanadas así como en
la clasificación de terrenos.

Consiste básicamente en compactar un terreno en unos moldes normalizados,

sumergirlos en agua y aplicar un punzonamiento sobre la superficie del terreno
mediante un pistón normalizado.

Aplicación: Mide la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo y para poder

evaluar la calidad del terreno para subrasante, sub base y base de pavimentos
según la normatividad aplicada a pavimentos.
- FORMA DE LA PARTICULA

Esta prueba permite determinar el contenido de partículas trituradas en los

materiales pétreos retenidos en la malla n4 para mezclas asfálticas. La prueba
consiste en agrupar las partículas con una y con dos o más caras fracturadas para
conocer su porcentaje respecto a la masa total de las partículas retenidas

Aplicación: determinar si el contenido de las partículas para materiales pétreos es

aceptable según los requerimientos de la normatividad aplicada a construcción de
pavimento

VALOR RELATIVO DE SOPORTE (VRS) ESTANDAR.

Con esta prueba se determina la calidad de [os suelos en cuanto a valor de

soporte se refiere, midiendo la resistencia a la penetración de un espécimen
compactado que haya alcanzado su peso volumétrico seco máximo y la humedad
optima; sujeto a un determinado tiempo de saturación a fin de medir su grado de
expansión.

Para obtener el peso volumétrico seco máximo y la humedad óptima de un suelo

se sigue el procedimiento indicado en la prueba de compactación Pórter Estándar

Aplicación: determinar si el valor de soporte es aceptable según los

requerimientos de la normatividad aplicada a construcción de pavimento

PRUEBA PORTER ESTANDAR.

Objetivo de la práctica: Determinar la compactación por carga estática para

calcular el peso volumétrico seco máximo y la humedad óptica de compactación
en suelos con partículas gruesas empleadas en la construcción de terracerías o en
arenas y materiales finos que tengan un índice plástico menor de 6, a los cuales
no es posible someterlos a la prueba proctor.

OBJETIVO:

a) Determinar el peso volumétrico seco máximo y la humedad óptima en suelos

con partículas gruesas utilizados en la tecnología de los pavimentos.
b) encontrar el porcentaje de compactación alcanzado por el suelo durante la

Construcción de una obra sean terracerías ó pavimentos ya construidos

relacionando el peso volumétrico seco máximo obtenido en el laboratorio con el
peso \olumt.'1rico determinado t: n el campo.

Aplicación: la aplicación de esta práctica es para determinar si el porcentaje de

compactación alcanzado es el aceptado por la norma de construcción de
pavimentos

PRUEBA PROCTOR ESTANDAR.

OBJETIVO: determinar el peso volumétrico seco máximo y la humedad optima de

compactación de un suelo fino.

Encontrar el % de compactación alcanzado por los suelos relacionando el peso

vol. obtenido en el lugar con el obtenido en laboratorio

Este ensayo No debe efectuarse en arenas. Tezontles y en todos aquellos

materiales que carecen de cementación.

Con esta prueba se determina el peso por unidad de volumen del suelo, así
comola resistencia a la penetración de un suelo que se ha compactado por
cualquier Procedimiento dinámico para distintos contenidos de humedad.

Aplicación:

La Próctor estándar se utiliza principalmente para reproducir en el laboratorio (de

acuerdo a la normatividad correspondiente) la compactación que se puede obtener
en el campo con el equipo denominado patade cabra o similares. (Compactación
por amasado en suelos finos.)

Los objetivos de la prueba son:

a) Determinar el peso volumétrico seco máximo del suelo y la humedad óptima

que se alcanza dicho peso volumétrico (P.V.S.M.) en el Laboratorio compactando
el suelo por capas.
b) Encontrar el porcentaje de compactación alcanzado por los suelos durante la
construcción de las terracerías, relacionando el peso volumétrico obtenido en el
lugar.