UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

PROYECTO DE CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEMESTRE V

Procesos de Unión y Corte

PROFESORA: INTEGRANTES

Yormalina Salazar Manuel Guerrero

Gabriel Cedeño

Yankelis Zorrilla

Yelisneth Zapata

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 Índice

Pág.

Introducción…………………………………………………………………………………………………..3
Clasificación de los procesos de soldadura…………………………………………………….4, 5, 6,7
Soldadura de arco eléctrico…………………………………………………………………………….7
Proceso TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG (Metal Inert Gas)…………………….……….8, 9
Conclusión……………………………………………………………………………………………………….10
Anexos………………………………………………………………………………………………………….…11
Bibliografía……………………………………………………………………………………………………….12

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 Introducción

En el presente trabajo se estudiara la clasificación de los procesos de soldadura, la soldadura

de arco eléctrico, y el proceso TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG (Metal Inert Gas).

La soldadura se conoce prácticamente desde la antigüedad, y ha sido uno de los pilares

tecnológicos para llegar a la Revolución Industrial del siglo XIX. Sin ella sería imposible haber
logrado la construcción de las maquinarias y elementos de ingeniería que en la actualidad
damos por hechos.

Podríamos clasificar las soldaduras dependiendo de si son heterogéneas (de aleación) u

homogéneas (autógenas), estas a su vez subdividirlas en fuertes (temperaturas mayores a 450
°C) y blandas (temperaturas menores a 450 °C), o por presión, fusión o una combinación.

La soldadura por arco eléctrico en la actualidad resulta indispensable para un gran número

de industrias. Es un sistema de reducido coste de fácil y rápida utilización resultados perfectos
y aplicables a toda clase de metales puede ser muy variado el proceso.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) es un tipo de soldadura muy demandada y bien cotizada

en el campo laboral. Usa corriente alterna y se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno.

La soldadura MIG (Metal Inert Gas) es un proceso de soldadura por arco, bajo gas protector
con electrodo consumible.

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 Clasificación de los tipos de soldadura

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación
de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos

Antes de nada, es importante diferenciar los dos tipos de soldadura existentes dependiendo
del material de aporte, que son los materiales que se utilizan para formar un cordón de
soldadura de buena calidad. De modo que, en función de este material, podemos destacar dos
formas de soldadura: homogénea o heterogénea.

Soldadura heterogénea:

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

Soldadura homogénea:

Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son dela misma naturaleza.
Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Es el tipo de soldadura en el
que no se emplea el conocido como material de aportación o, si se emplea, es del mismo
material que las piezas que van a unirse.

Es decir, para que la soldadura sea homogénea si se emplea material de aportación, se

requiere que éste sea del mismo tipo que el material de las piezas en cuestión.

Clasificación de los procesos de soldeo

De acuerdo con la AWS (American Welding Society) los métodos de unión de materiales
diferencia los procesos de soldadura en tres grandes grupos:

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Proceso de soldeo por fusión: La unión se consigue porque siempre se produce fase líquida,
formada sólo por metal base o por metal base y de aportación. Se pueden utilizar fundentes
para proteger y mejorar la adhesión. El calor se suministra por láser, haz de electrones, arco
eléctrico, resistencia. Se pueden producir grandes deformaciones en los metales base. Se
producen tensiones residuales. El metal base y el de aportación se funden consiguiéndose la
unión tras su solidificación conjuntamente.

Proceso de soldeo en estado sólido: La unión se consigue cuando nunca existe fase líquida, ni
del metal base ni del metal de aportación si se utiliza. La soldadura en estado sólido consigue
ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración y presión, algo que resulta bastante
interesante, al no utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Proceso de soldeo fuerte y blando: La unión se consigue porque siempre existe una fase
líquida, formada sólo por metal de aportación. La diferencia entre ambos es que: Si el metal de
aportación funde por encima de 450˚C, se trata de soldeo fuerte. Si el metal de aportación
funde por debajo de 450˚C, se trata de soldeo blando.

El soldeo fuerte y el soldeo blando consisten en realizar uniones en las que el material de

aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el
material base, realizándose la unión soldada sin fusión del metal base y mediante la fusión del
material de aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre
sí, por acción capilar.

Soldadura Blanda

Esta soldadura se realiza a temperaturas por debajo de los 450°C. El material metálico de
aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230°C
aproximadamente. Se utiliza en componentes electrónicos, circuitos impresos, piezas de
intercambiadores de calor.

Para realizar una soldadura blanda, se utiliza como aglutinante una aleación de estaño y plomo
en forma de varilla, que alcanza el punto de fusión a menos de 200ºC.

Este tipo de soldadura se utiliza sobre todo para unir tuberías de agua a presión. Para un
óptimo resultado, es necesario limpiar los tubos y eliminar con un papel de lija todas las
rebabas que puedan tener. También es indispensable eliminar el óxido y la suciedad que hayan
podido quedar adheridos en el interior y exterior de los extremos de las tuberías con un
estropajo de lanas de acero. Para evitar que el óxido se forme de nuevo, hay que aplicar en la
zona un producto abrasivo antioxidante. A continuación, se ensancha el extremo de uno de los
tubos con un abocardador. Esta herramienta realiza un deformación troncocónica (en forma
de bocina) en el tubo, que facilita el empalme y evita fisuras. Tras empalmar ambas piezas, hay
que asegurar que quedan bien ajustadas, ya que si hay holgura puede ocurrir que no suelden
bien o que el movimiento de las piezas termine por romper la soldadura.

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Para que la soldadura no se desprenda, hay que impregnar con resina los extremos de ambas
piezas. Después, se calienta el empalme con el soplete y, una vez caliente, se aplica sobre el
mismo la varilla de estaño. Con la mano libre se acerca el soplete para derretir el aglutinante,
que se deberá repartir por toda la zona.

Terminada la soldadura, con el estaño todavía en fusión, se pasa un trapo limpio doblado para
eliminar las rebabas.

Soldadura Fuerte

Es similar a la blanda, pero se utilizan temperaturas por encima de 450°C. • Como metal de
aportación se suelen usar aleaciones de plata y estaño ó cobre y zinc. • Como material
fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas se emplea el bórax. • Un soplete aporta el
calor necesario para la unión. • Se utiliza en soldeo de plaquitas de corte de herramientas,
automoción, Intercambiadores de calor. Esta soldadura necesita aglutinantes, como el cobre o
la plata, que se fundan a unos 800ºC de temperatura, por lo que también precisan de una
mayor presión de gas en el soplete. Por sus características, la soldadura fuerte es la más
habitual en trabajos de canalizaciones de calefacción y tuberías de gas.

Dentro de este grupo se encuentra la soldadura eléctrica por arco, la soldadura eléctrica por
puntos o la oxiacetilénica, entre otras.

Soldadura oxiacetilénica

La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido
por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien
sea el metal base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la
calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano,
butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El
otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los
principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrógeno 78%, Oxígeno
21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este
procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.

El calor aportado en este tipo de soldadura se deba la reacción de combustión del acetileno
con el oxígeno, que puede alcanzar temperaturas del orden de los 3.200°C.

El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva la temperatura
del metal base, y que permite que el metal de aportación fluya fundido sobre él la superficie
del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal base debidamente calentada y
químicamente limpia arrastra hacia el interior por atracción capilar la película de material de
aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se
solidifique.

Esta humectación o mojado del metal base por parte de la película que forma el metal de
aporte dependerá de la naturaleza de los metales a unir y del estado de sus superficies. En la

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práctica las superficies se van a presentar contaminadas por óxidos o grasas que van a impedir
un correcto mojado.

Para obtener resultados satisfactorios es necesario recubrir o decapar las superficies de las
piezas a unir con fundentes limpiadores.

El material de aportación se emplea varillas metálicas de la misma composición que el metal

que se desea soldar. Cuando se utiliza fundente depende de la naturaleza de los metales que
se suelden. Suele presentarse en forma de polvo bien de forma individual o bien recubriendo
las varillas del material de aportación.

El Soplete es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y

oxígeno, cuya composición se regula por medio de dos válvulas situadas en la empuñadura.
También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas de
distintos espesores.

Soldadura por Arco Eléctrico

Los procedimientos de soldaduras más empleados industrialmente son aquellos donde la

fuente de calor tiene su origen en un arco eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en contacto a
una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre
ambos.

Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el aire
circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire, aunque las piezas no estén en
contacto.

Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son:

 Genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;

 Se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);
 Se puede establecer en atmósferas artificiales
 Permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o invisible
(arco sumergido o encubierto);
 Permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes
métodos de soldeo según el caso (entre la pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y
un electrodo no fusible, entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las propias
piezas a unir).

La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura

elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica
determinado. Por medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son
transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado  (4000°C), funde
tanto el material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el denominado cordón
de soldadura. Los electrodos son conocidos también como material de “Aporte” se encuentran

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revestidos de una sustancia no metálica cuya composición química es muy variada (Celulosa,
Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio y Fluoruro de Calcio).

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan formando, al
enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.

Son apropiados para soldadura vertical, tienen alta penetración en todas posiciones y dan
propiedades mecánicas razonables. Generan gran cantidad de hidrógeno con el riesgo de
fracturas en la zona afectada por el calor. La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con
respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera
y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos
fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de
aportación se añade aparte.

Proceso TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG (Metal Inert Gas)

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso
calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza
a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera.

El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio
el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio.

Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado

con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado
visualmente perfecto.

La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que
dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con
corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del
material a soldar.

El proceso MIG/MAG permite depositar el metal a velocidad altísima en cualquier posición, lo

que convierte la soldadura MIG/MAG en un proceso muy versátil. El proceso es utilizado
especialmente en espesores bastante pequeños o medios, así como en aleaciones o
estructuras de acero, sobre todo en las que se requiere un trabajo manual especial.

Beneficia especialmente la introducción de hilos tubulares, para producir estructuras pesadas

en las que necesitamos una alta resistencia de soldadura.

En la soldadura de gas inerte de metal (MIG) es utilizado un electrodo de metal al que se la da

uso de material de relleno para soldar y el cual se consume durante el proceso de soldadura.

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En cuanto al gas primario utilizado en la soldadura MIG, se trata del argón, el cual en muchas
ocasiones es mezclado con dióxido de carbono.

También conviene tener en cuenta, que pese a que la soldadura MIG tenía como finalidad
principal desarrollar metales no ferrosos, esta puede ser aplicada también al acero.

Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco eléctrico entre el electrodo, que tiene
forma de hilo continuo, y la pieza a soldar. En esta ocasión la protección tanto del arco como
del baño de soldadura se lleva a cabo mediante un gas, que puede ser activo (MAG) o inerte
(MIG).

La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al procedimiento de electrodo revestido. Entre

ellas cabe destacar la mayor productividad que se obtiene, debido a que se eliminan los
tiempos muertos empleados en reponer los electrodos consumidos. Se estima que para el
procedimiento usando electrodo revestido, el hecho de desechar la última parte del electrodo
antes de reponerlo por otro, más el consiguiente proceso de cebado del arco, hace que sólo el
65% del material es depositado en el baño, el resto son pérdidas. Sin embargo, el empleo de
hilos continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como material de
aportación para el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia hasta el 80-
90%. Además, al disminuir el número de paradas se reduce las veces del corte y posterior
cebado del arco, por lo que se generan menos discontinuidades en el cordón como son los
famosos "cráteres"

El electrodo es un hilo de alambre continuo y sin revestimiento (macizo o tubular) que se hace
llegar a la pistola junto con el gas. • Según sea el gas así recibe el nombre: MIG (Metal Inerte
Gas) o MAG (Metal Active Gas).

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 Conclusión

Mediante el trabajo realizado se logró obtener conocimiento de cómo se realizan los

diferentes procesos de soldadura,  la cual se ha constituido como un baluarte en lo que a
creación y ejecución se refiere de diversas obras, sin importar su naturaleza y su finalidad.

Existen diversos tipos de soldadura que son utilizados por el soldador de acuerdo al tipo
de proyecto que emprende, la estructura que se necesita y los materiales a emplear, teniendo
cada uno un procedimiento, un uso y aplicación determinado por ello es importante conocer la
clasificación de los proceso de soldadura.

La unión de metales ha sido un avance gigantesco para la industria en general. Algunos

productos relacionados con sectores, a continuación:

• Construcción: soporte de contención, estructuras internas.

• Metalmecánica: aleaciones de materiales disímiles.

• Aeronáutica: toda la estructura de un avión es diseñada a partir de la convergencia de

materiales diferentes.

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 Anexos

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 Bibliografía

https://es.scribd.com/document/166908087/Clasificacion-soldadura

http://www.sitenordeste.com/mecanica/clasificacion_de_soldeo.htm

http://www.consumer.es/web/es/bricolaje/albanileria_y_fontaneria/2006/04/10/150844.php

https://www.monografias.com/trabajos108/soldadura-oxiomelitica/soldadura
oxiomelitica.shtml

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html

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