Capítulo v: Medición de Presión

CAPÍTULO V

MEDICIÓN DE PRESIÓN

5.1. PRESIÓN.
Es una de las variables más comunes en los procesos industriales. Es ella quizás la más
importante, ya que permite medir y/o controlar otras variables de los procesos industriales.

5.1.1. Concepto de Presión.

La presión se define como la relación entre la fuerza y la superficie donde la misma actúa,
por lo general se expresa en términos de:

Se representa matemáticamente a través de la siguiente fórmula:

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 Capítulo v: Medición de Presión

El comportamiento de la presión de los gases en un recipiente cerrado está dado por el

choque de las moléculas sobre las paredes del mismo, pues están siempre en movimiento. Este
determina que la presión dentro del recipiente sea igual en cualquier punto.

5.1.2. Unidades de Presión y Equivalencias.

Los sistemas de medición más comúnmente utilizados en la industria son los que siguen a
continuación:

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

Representado por kilogramo sobre centímetro cuadrado (Kg/cm2). El metro e la unidad de

Longitud y no existe ninguna ambigüedad asociada con él. La unidad de Masa es el kilogramo. El
sistema Métrico el base de dos subsistemas; el llamado centímetro – gramo – segundo (c.g.s) y el
Metro – Kilogramo – Segundo (M.K.S).

SISTEMA INGLÉS

Representado por libra sobre pulgada cuadrada (Lbs/pulg2 o PSI).

La presión puede ser expresada en ambos sistemas, por lo tanto una de las
EQUIVALENCIAS más utilizadas entre las unidades de presión es la siguiente:

1 kg/cm2 = 14.2 Lbs/puIg2 y 1 Lb/pulg2 = 0,0703 kg/cm2.

También se usa la atmósfera (física) como unidad, y se expresa abreviadamente atm. Véase la
figura 5.2.

Ejemplo: 1 atm = 1.033 kg/cm2 = 14,7 Lbs/puIg2.

A veces se expresa la presión en altura de la columna de mercurio o de agua según sea el

caso.

1 kg/cm2 = 73,55 cm de Hg = 10.000 mm H2O = 10 m H2O

En la tabla 5.1 se presentan en forma detallada las unidades de presión más conocidas y
los factores de conversión que las relacionan entre sí.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.2: Software de Conversión ConvUnid

Unidades de Medición de Presión.

Tabla 5.1: Conversión de Unidades de Presión.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.1.3. Tipos de Presión.

La presión se clasifica en: Atmosférica, Absoluta, Manométrica (positiva y negativa),
Hidrostática y Diferencial.

ATMOSFÉRICA

Es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la acción de la gravedad. Esta no
es constante; varía según la latitud, altitud y también depende de las condiciones atmosféricas del
momento. La presión atmosférica se considera normal cuando tiene un valor de 760 mm de
mercurio al nivel del mar y a 60 °F (15,5 °C) equivalente a 14,7 Lbs/puIg2 A. Para medirla se utiliza
el barómetro.

ABSOLUTA

La presión absoluta tiene como origen o referencia el cero absoluto (cuando la ausencia de masa
es total), es decir, el valor más bajo de presión.

PRESIÓN ABSOLUTA (PABS) = PRESIÓN MANOMÉTRICA (PM) + PRESIÓN ATMOSFÉRICA (PATM)

Las unidades de presión en términos absolutos deben ir acompañadas de la letra A o la palabra

absoluta en forma abreviada.

Ejemplo: 30 PSIA ó 30 PSI abs

MANOMÉTRICA

Es la presión medible a partir de la presión atmosférica. Generalmente los manómetros siempre

parten de cero, donde está incluida la presión atmosférica (14,7 libras/puIg2 A) la presión
manométrica también se le denomina efectiva o relativa y se calcula mediante la siguiente fórmula:

PRESIÓN MANOMÉTRICA (PM) = PRESIÓN ABSOLUTA (PABS) - PRESIÓN ATMOSFÉRICA (PATM)

Existen dos tipos de presión manométrica:

- Positiva: cuando su valor es mayor que la presión atmosférica.

- Negativa (Vacío): cuando su valor es menor que la presión atmosférica y se expresa,
generalmente, en milímetros de mercurio (mmHg) o en pulgadas de agua (“H2O).

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 Capítulo v: Medición de Presión

Las variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las lecturas de la

presión de vacío. (Véase fig. 5.3).

Figura 5.3: Relación Entre Presiones.

DIFERENCIAL

Es la diferencia de dos presiones entre dos espacios y se calcula por ∆p = P1 - P2. Siendo P1 la
presión mayor y P2 la presión menor.

Ejemplo:

∆p = P1 − P2

HIDROSTÁTICA

Es el peso que ejerce una columna de líquido sobre una unidad de superficie. La presión
hidrostática depende de la altura (h) y el peso específico (Pe) del líquido. Cuando se trata de la

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 Capítulo v: Medición de Presión

presión ejercida por un líquido en el fondo- de un recipiente se calcula a través de la ecuación

siguiente:

Ph = h × Pe
Donde:

Ph = Presión hidrostática.
h = Altura de líquido
Pe = Peso específico del líquido (suele identificarse como ”γ”).

Considere el siguiente ejemplo:

Un tanque que contiene agua con un nivel de 10 mts. ¿Qué presión tendrá el tanque en el fondo,
si el peso especifico del agua es de 1kg/dm3?

Si suponemos que el peso específico (Pe) es constante al disminuir la altura, disminuye la presión.
A esta se le llama presión hidrostática.

5.1.4. Elementos Primarios en los Instrumentos para la Medición de Presión.

Los elementos primarios comúnmente utilizados en la medición de presión son: Tubo de
Bourdon tipo C, Espiral, Helicoidal, Fuelles, Diafragmas y Cápsulas Capacitivas.

TUBO DE BOURDON TIPO C

Fue diseñado en 1.849 por el técnico francés G. Bourdon, y se le denomina tubo de

Bourdon. Es el más utilizado en la construcción de manómetros por la simplicidad de su fabricación
y mantenimiento.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.4: Instrumento de Presión y Su Aplicación.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Principio de Operación del Tubo de Bourdon

Este elemento primario de presión consiste en un tubo metálico (sección elíptica) en forma
de un anillo casi completo, cerrado en un extremo y abierto por el otro, por donde es aplicada la
presión. El tubo Bourdon simple tiene un campo de medición de (0-1200) kg/cm2. Las caras
aplanadas del tubo forman las superficies exteriores del anillo, el extremo cerrado del tubo tiene
libertad de movimiento.
Material de construcción de los tubos Bourdon: Bronce Fosforoso, aleaciones de acero
inoxidable, Monel, cobre berilio. Al aplicársele presión tiende a enderezarse ligeramente. (Véase
fig. 5.5.)

Figura 5.5: Elemento Primario de Presión Tubo de Bourdon.

RESORTE ESPIRAL

Es aquel en el cual el tubo Bourdon se encuentra envuelto en forma de un espiral de varias

vueltas. El extremo abierto del tubo está soldado a la platina de montaje, y hay un tubo flexible
generalmente de acero, el cual comunica la presión desde el adaptador hasta el extremo abierto
del tubo Bourdon. El extremo cerrado del tubo tiene libertad de movimiento y está conectado por
medio de una tira metálica que transmite el movimiento a una palanca corta y de allí al eslabón el
cual conecta el eje que mueve el porta-pluma o puntero indicador.

Cuando se aplica presión desde el adaptador, ésta pasa por el tubo flexible al Bourdon, el
cual tiende a desenrollarse y ese movimiento del extremo cerrado se comunica a la palanca y al
eslabón, haciendo girar el eje que mueve el porta-pluma. (Véase Fig. 5.6.)

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 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.6: Tubo de Bourdon Tipo Espiral.

RESORTE HELICOIDAL

El elemento de presión llamado Resorte Helicoidal consta de un tubo Bourdon, mucho más
largo del que ya hemos tratado en este curso. Permanece doblado hasta formar un resorte de
forma helicoidal. (Véase 5.7. y 5.8.).

Figura 5.7: Resorte Helicoidal

El extremo abierto del tubo helicoidal está soldado a la pletina de montaje y conectado por
un tubo de acero flexible al adaptador. El extremo cerrado tiene libertad de movimiento y está
conectado a una tira de metal que transmite el movimiento de Bourdon al eje. Una palanca corta y
un eslabón conectan el eje al porta - pluma o puntero indicador.
Cuando se aplica presión al interior del tubo, éste tiende a desenrollarse y ese movimiento
rotativo origina que el eslabón pase por la tira de metal y hace girar el porta-pluma. En algunos

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 Capítulo v: Medición de Presión

casos el porta-pluma está conectado directamente al eje. El tubo de Bourdon Helicoidal es mucho
más largo que el de vuelta sencilla por lo cual tiene un movimiento mayor y su campo de medición
es de (0-5.000) kg/cm2.

Figura 5.8: Resorte Helicoidal Acoplado al Sistema de Medición.

FUELLES
Son elementos de medición, que al aplicarle presión en su interior o exterior (cerrado
herméticamente) tratan de expandirse o contraerse de acuerdo a la presión aplicada (Véase Fig.
5.9)

Figura 5.9: Tipos de Fuelles de Presión.

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 Capítulo v: Medición de Presión

En algunas instalaciones la presión se aplica al lado interior de fuelle, en otras se aplica al

lado exterior. En el primer caso el fuelle tiende a expandirse y en el segundo caso, tiende a
contraerse. Se puede comparar su funcionamiento con el movimiento de un acordeón.
El fuelle se utiliza con aire o gases no corrosivos, como elementos de presión, en
receptores, o en controladores neumáticos para medir presiones absolutas, pero no deben usarse
para presiones mayores que 2 kg/cm2. El material que se utiliza para la construcción del fuelle es el
bronce fosforado o berilio (aleaciones) que no se fatigan y su elasticidad permanece constante por
tiempo indefinido.

5.2. INSTRUMENTOS MEDIDORES DE LA VARIABLE PRESIÓN.

Estos instrumentos pueden agruparse en: Columnas en U, Indicadores, Registradores. La

selección de un medidor de presión dependerá de varios factores, tales como: La magnitud de la
presión, el tipo de fluidos, el sitio a instalar etc.

5.2.1. Columna en “U”.

Este tipo de manómetro se caracteriza por no tener mecanismos ni punteros, no están

integrados por elementos mecánicos complicados, sólo constan de un tubo de vidrio, el cual tiene
forma de “U”, recto, inclinado o una combinación de estos y un recipiente donde se deposita el
líquido. (Véase Fig. 5.10.)

Figura 5.10: Manómetros en Forma de U.

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 Capítulo v: Medición de Presión

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento de este tipo de manómetro se explica fácilmente: Uno de los tubos se

llena de líquido hasta una altura predeterminada. Por el principio de vasos comunicantes, el nivel
de los tubos se igualará, luego se aplica presión en uno de los lados, dejando el otro abierto a la
atmósfera. El nivel en el lado abierto hacia la atmósfera bajaría si la presión medida es negativa o
vacío y subirá si es una presión mayor que la atmosférica. Esta diferencia de nivel es proporcional
a la presión que se está midiendo, la cual puede ser leída directamente en pulgadas o milímetros
de líquido, por medio de una regla previamente calibrada o puede ser calculada por la fórmula P =
Pe x h y expresada en LPC (psi) o kilogramo por centímetro cuadrado. Donde P = Presión, Pe =
Peso Específico y h = altura.

PRECAUCIONES Y NORMAS DE INSTALACIÓN Y SEGURIDAD

Este tipo de medidores se utiliza cuando se requiere gran exactitud, en la medición de

presión, por tal motivo son utilizados ampliamente en los laboratorios de instrumentación como
patrón de calibración. Dichos instrumentos están limitados a un campo de medida por debajo de 30
LPC (psi) debido al espacio físico que ocuparía la columna del líquido para medir presiones más
altas.
Se deben tomar las siguientes precauciones al utilizar los manómetros para medir
presiones:
a) El tubo debe quedar verticalmente nivelado.
b) Cuando se utiliza el mercurio en el tubo en “U” se podrá observar que la superficie del mercurio
toma una forma convexa. Cuando se usa agua la parte central quedará más baja que los
bordes formándose una superficie cóncava. Esta curva se llama meniscos de los líquidos
(Véase Fig. 5.11.).

Figura 5.11. Indicación en Columnas de Agua y Mercurio.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Cuando se utiliza mercurio, el nivel se mide en el punto más alto del menisco. n el caso del
agua, el nivel se mide en el punto más bajo.
c) La vista del observador debe estar siempre al mismo nivel del líquido con respecto al tubo, de
lo contrario la lectura se alterará.

5.2.2. Indicadores.
De los indicadores de presión utilizados en la industria los mas comunes son los
analógicos y digitales.

INDICADORES ANALÓGICOS

Entre los indicadores analógicos se describen: El Manómetro con tubo Bourdon tipo C, con
fuelle y diafragma.

Manómetro de Tubo Bourdon Tipo C

El funcionamiento de este manómetro se basa en la expansión que sufre el tubo al aplicarse
presión. Esta expansión es transmitida a un puntero por medio de eslabones y engranajes, a fin de
que indique la presión aplicada, sobre una escala previamente calibrada. (Véase Fig. 5.12)

Figura 5.12: Partes Internas de un Manómetro.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Manómetro de Fuelle

En este tipo de indicadores de presión, el elemento de medición es un fuelle en lugar de un Tubo

de Bourdon. El principio de funcionamiento se basa en el alargamiento que sufre el fuelle al
aplicarse presión. Este movimiento es transmitido por medio de eslabones y palancas al puntero, el
cual indicará sobre una escala previamente graduada, la presión existente en el sistema (Véase
Fig. 5.13).

Figura 5.13: Manómetros de Fuelle.

Manómetro de Diafragma

Al aplicar presión a la entrada del manómetro de diafragma, este elemento de medición se

expande hacia arriba transmitiendo un movimiento al brazo. Este último mueve la palanca y el
eslabón haciendo girar el sector del piñón, colocando el puntero de medición sobre una escala
graduada (Véase Fig. 5.14).

Figura 5.14: Partes de un Manómetro de Diafragma.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.3. PROTECCIÓN DEL MEDIDOR DE PRESIÓN CONTRA LOS EFECTOS DESTRUCTIVOS

DEL FLUIDO
En casi todos los medidores de presión, el fluido en el cual se mide la presión se introduce
al interior del sensor. El fluido puede estar a alta temperatura, ser corrosivo, estar sucio o tener
materiales semisólidos en suspensión. Algunos elementos se protegen con un recubrimiento de
cobre, níquel o cadmio. Esto no siempre es posible, como por ejemplo, en el interior de un tubo de
Bourdon. En dicho caso se deben emplear otros medios para evitar el contacto del fluido con el
elemento de medición.

5.3.1. Métodos Más Conocidos.

1) El sifón de una espira.

2) El sello de diafragma.
3) El líquido de sello.

SIFÓN DE UNA ESPIRA

Es efectivo en la protección del manómetro cuando se mide presión de vapor a altas

temperaturas. El vapor se condensa en la espira y se forma un sello de agua entre la tubería y el
instrumento. (Véase Fig. 5.15).

Figura 5.15: Protector de Sifón.

SELLO DE DIAFRAGMA

Es un dispositivo simple y efectivo. La unidad usualmente se hace de latón o hierro al

carbono con un diafragma delgado de metal. El sistema se llena con un líquido, tal como, glicerina

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 Capítulo v: Medición de Presión

o aceite. La presión que ejerce el fluido del proceso se balancea con la presión que ejerce el
líquido de sello contra el medidor de presión. Para que ambas presiones sean iguales, el diafragma
debe ser completamente flexible. De esta manera el fluido del proceso no entra en contacto con la
parte interna del elemento de medición. También se puede usar un fuelle en vez de un diafragma.
Este método se utiliza cuando hay una gran separación entre la tubería y el medidor de presión.
(Véase Fig. 5.16).

Figura 5.16: Protector de Sello de Diafragma.

LÍQUIDO DE SELLO

Una cámara cerrada usualmente de bronce o de hierro se interpone en la línea de

medición entre el punto de medición y el medidor. El medidor de presión, la línea y la cámara
sellada se llenan con un líquido apropiado. Cuando el medidor está por debajo del punto de
medición el líquido de sello debe tener una densidad mayor que la del fluido del proceso y lo
contrario cuando está por encima.
La cámara de sello debe tener una capacidad de líquido suficiente de manera que el
cambio de nivel del líquido de sello sea pequeño, para evitar hacer grandes correcciones por efecto
de presión hidrostática. (Véase Fig. 5.17).

Figura 5.17: Protector de Líquido de Sello.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.4. PATRONES DE CALIBRACIÓN

Para realizar la calibración de un instrumento es necesario tener alguna referencia

confiable, a fin de establecer la comparación de la variable en el proceso; para ello se han
diseñado algunos equipos o dispositivos de referencia, que se basan en un principio físico probado,
actuando como indicadores de presión con alto grado de precisión y confiabilidad, tales como el
peso muerto, las columnas de líquido y manómetros.
Cuando se realiza un procedimiento de calibración se comparan las lecturas del
instrumento patrón, con las lecturas de los equipos a calibrar.

5.4.1. Diferentes Tipos de Patrones de Calibración

COLUMNAS DE LÍQUIDO

Las columnas de líquido descritas anteriormente en esta unidad son utilizadas comúnmente como
instrumento patrón de calibración por su alta precisión y confiabilidad. Estas columnas pueden
utilizarse para calibrar instrumentos que midan presiones manométricas positivas, negativas y
diferenciales. Su uso esta limitado a bajas presiones (hasta 30 psi). (Véase Fig. 5.18).

Figura 5.18: Columnas de Liquido.

Es de destacar, que al aplicar presión a la entrada de la columna se debe hacer en forma

gradual, para evitar sobrepasar la presión de rango de la misma, ocasionando derrame del líquido
contenido.

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 Capítulo v: Medición de Presión

PESO MUERTO

Es otro de los instrumentos patrones utilizados en los laboratorios y talleres de instrumentación,

para realizar calibraciones de alta precisión de los instrumentos medidores de presión. Se utiliza
cuando se requiere aplicar presiones mayores de 5 Kg/cm2 (71,1 Lbs/pulg2 ó PSI). (Véase Fig.
5.19).

Figura 5.19: Peso Muerto.

Las pesas colocadas sobre la plataforma generan una fuerza sobre el punto “F” la cual actúa sobre
la superficie del aceite en contacto con la sección inferior del cilindro “B” produciendo una presión.

PW = Presión generada por las pesas.

W = El peso de las pesas.

SB = Superficie de cilindro “B”.

Al introducir el pistón “M” girando el volante acoplado a él, el volumen “C” es reducido, causando
un aumento en la presión del aceite contenido en todo el conducto; P1V1 = P2V2 de donde:

P1 ⋅ V1
P2 =
V2

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5 -18
 Capítulo v: Medición de Presión

P1 = Presión del aceite en la posición inicial del pistón “M”.

V1 = Volumen del compartimiento para la posición inicial del pistón “M”.

V2 = Volumen del compartimiento para la 2da posición del pistón “M”

P2 = Presión generada por el aceite.

Contenido en el compartimiento para la 2da posición del pistón “M”. Como podemos deducir de la
ecuación, a medida que introducimos el pistón “M” el volumen disminuye, produciendo un aumento
en la presión del aceite contenido en el compartimiento.

Cuando la presión P2 aumenta hasta igualar la presión generada por las pesas (PW), el sistema se
equilibra y la plataforma debe flotar libremente. En este instante el instrumento a calibrar,
conectado en el punto K debe indicar una presión igual a la generada por las pesas y la plataforma,
valores que vienen impresos en la cara de cada una de las pesas y la plataforma.

El peso muerto también dispone de una válvula micrométrica para ajustes finos representados por
el pistón A y el volante E, el cual funciona de forma similar al pistón M, pero con incrementos
menores de presión.

MANÓMETRO DE PRECISIÓN

Este instrumento indicador de presión es fabricado bajo condiciones especiales de precisión, a fin
de que sea utilizado como patrón de calibración. (Véase Fig. 5.20)

Figura 5.20: Manómetro de Precisión

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5 -19
 Capítulo v: Medición de Presión

Para realizar este tipo de comparación, se utiliza un manómetro de calibración o Prueba/Test Gage
(previamente calibrado con un peso muerto) seleccionado del mismo rango que el manómetro a
calibrar. Se dispone de una instalación y consta de una bomba hidráulica, conexiones de tubo de
1/2, codos y válvulas de aguja. (Véase Fig. 5.22).

Figura 5.22: Diagrama de Calibración con Manómetro de Precisión.

Procedimiento para el Uso de la Bomba Hidráulica

1) Se cierra la válvula “C”.

2) Se abren las tres válvulas A, B y D.
3) Se ajusta el puntero en cero “O” del manómetro a calibrar. Este procedimiento se realiza a
través del tornillo micrométrico que tiene los punteros o en su defecto, se saca el puntero
con un extractor de plumas, luego se coloca la pluma en cero.
4) Se procede a dar movimiento a la palanca “D” hacia arriba y hacia abajo hasta lograr
presurizar el sistema y hacer el control de presiones de 0% - 25% - 50% - 75% y 100%.
5) Si los valores porcentuales en el manómetro - test coinciden con los del manómetro a
calibrar, éste se encuentra en óptimas condiciones.
6) Si la calibración porcentual no coincide con el instrumento patrón se debe proceder a
calibrar de acuerdo con los procedimientos de calibración que se describen
posteriormente.

CALIBRADOR ELECTRÓNICO

Cuando se requiere calibrar instrumentos indicadores de presión, cuya señal de entrada varía de 4
a 20 mA, se utilizan calibradores electrónicos, que generan esta señal. (Véase Fig. 5.23).

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 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.23: Instrumento Calibrador Electrónico

1. Pantalla de cristal líquido.

Indicación simultánea de entrada y salida

2. Alimentación.
Batería removible con carga de 4 1/2 a 5 horas de duración recargable con indicador automático de
corte por baja carga de batería.

3 .Tecla para revisión de carga de la batería.

Indica en la pantalla el voltaje de la batería, indicador automático por bajo voltaje.

4. Funciones de entrada.
Voltios, milivoltios, miliamperios, ohmios, frecuencias, termocuplas, detección de picos y detección
de cargas.

5. Calculadora.
Calculadora de 5 funciones incluyendo raíz cuadrada.

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 Capítulo v: Medición de Presión

6. Tecla de resetear la indicación.

Limpia la indicación de la pantalla indicadora y memoria para nuevas entradas.

7. Función de 11 salidas.
Voltios, milivoltios, miliamperios, frecuencia integral, simulador de dos cables, termocuplas,
programación de 10 puntos, ciclo de repetición, función de rampa, subir y bajar etapas.

8. Llaves de operación común.

Para ingresar y seleccionar todas las características y funciones.

9. Poste de conexión (conector) punta/terminal.

Protegida y extendida de salidas, acepta espada, patas. bananas o cables desnudos.

10. Alimentación de + 24VDC.

Entrada entre estos dos terminales o postes.

5.5. PROCEDIMIENTOS PARA CALIBRAR MEDIDORES DE PRESIÓN

Idealmente, un instrumento de presión debe mantener una relación lineal entre el valor real
de la variable y la lectura indicada por éste. (Véase Fig. 5.24).

5.5.1. Precauciones para la Calibración de Medidores de Presión

1. No se debe someter un medidor de presión a presiones superiores para la cual fue

diseñado ya que se pierde la precisión, debido a la deformación del elemento de medición.
2. Cuando trabaje con mercurio, no permita que este llegue a tocar un mecanismo o un tubo
de bronce o aluminio.
3. No utilice aceite para calibrar medidores que trabajen en medición de oxígeno, debido a
que esta mezcla a afta presión forma gases venenosos y explosivos. El acetileno en
presencia de aceite u otro hidrocarburo produce una combustión violenta.
4. Al instalar el manómetro en el peso-muerto, no debe apretarse haciendo fuerza por la caja,
si no por el conector hexagonal del Bourdon.

5.5.2. Procedimiento General a Seguir para Calibrar un Instrumento

Antes de proceder a la calibración de los instrumentos y registradores de presión, es

conveniente revisar la parte interna del instrumento a calibrar, a fin de verificar el estado de sus
componentes, (eslabón, brazos, puntos de apoyo, resortes, etc.).

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5 -22
 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.24: Curva de relación entre la variable y la lectura del instrumento.

1) Trazar la curva de valores del patrón contra la indicación del instrumento a comprobar.
2) Verificar si existe desvío de cero, (valor mínimo de rango). Este se reconoce porque el
instrumento a comprobar da una indicación diferente del valor mínimo. Si existe tal
desviación ésta se corrige por el tornillo de ajuste correspondiente.
3) Una vez corregido el desvío de cero, se procede a verificar si existe desvío de amplitud,
para ello se aplica al instrumento el valor máximo del rango. En caso que la lectura no
coincida con dicho valor existe desvío de amplitud. Si se determina un error de amplitud,
entonces se ajusta el tornillo de multiplicación para corregir esta desviación, llevando el
puntero por dicho ajuste a la mitad entre las dos lecturas.
4) Es muy probable que la indicación del instrumento cero pueda descalibrarse al efectuar el
paso 3 por ello es necesario repetir los pasos 2 y 3 sucesivamente hasta que las lecturas
sean correctas en los valores mínimo y máximo.
5) Aplicar al instrumento el 50% de rango, si éste no lo indica significa que existe desvío de
angularidad. En tal caso se procede a realizar los siguientes pasos:
a. Verificar el encuadramiento de las palancas al aplicarse el 50% del rango.
b. Ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco veces el valor de error
en la dirección del mismo, logrando incrementar la desviación, convirtiendo de esta
manera, el error de angularidad en un error de multiplicación.
6) Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación hasta conseguir la
respuesta deseada. Luego verificar en el 50% del rango la indicación del instrumento. Si
existe error de angularidad repetir los pasos 5 y 6.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Este procedimiento de calibración se aplica tanto a los indicadores como a los registradores de
presión de las diferentes variables.
En condiciones de funcionamiento estático, las desviaciones respecto a la relación lineal
indicada, dan lugar a los errores de calibración de los instrumentos. Los errores más frecuentes
que presentan dichos instrumentos son los siguientes:

ERROR DE CERO

Ocurre cuando la lectura del instrumento para el 0% de su escala se encuentra por encima
(positivo) o por debajo (negativo) de este valor. Dicho error se mantiene constante a través de toda
la escala.
El ajuste del cero es aquel que mueve toda escala hacia arriba o hacia abajo
paralelamente, cambiando el punto de base, sin variar la inclinación o la forma de la curva. (Véase
Fig. 5.25).

Figura 5.25: Error de Cero.

ERROR DE MULTIPLICACIÓN

Se representa cuando la diferencia entre el valor real y el indicado por el instrumento

aumenta progresivamente. Este error es positivo cuando la desviación está por encima del valor
real, y negativo cuando está por debajo de dicho valor. (Véase Fig. 5.26).
El ajuste de multiplicación no cambia el punto de base, aumentan o disminuyen
paulatinamente las lecturas sobre el resto de la escala, es decir, cambia la inclinación de la curva,
sin afectar la forma o punto de base, eliminando así este error.

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 Capítulo v: Medición de Presión

Figura 5.26: Error de Multiplicación.

ERROR DE ANGULARIDAD

Ocurre cuando el instrumento a pesar de no presentar errores en el 0 y 100% de su escala,

presenta una desviación en los puntos intermedios, dando como respuesta un comportamiento no
lineal. El valor máximo de la desviación suele estar hacia la mitad de la escala, y puede ser positivo
o negativo. (Véase Fig. 5.27).

Figura 5.27: Error de Angularidad.

Los errores mencionados anteriormente se presentan en instrumentos que utilizan

eslabones y palancas para su funcionamiento, en consecuencia todos los instrumentos de las

Curso de Instrumentación Básica

5 -25
 Capítulo v: Medición de Presión

diferentes variables que trabajan bajo este principio, pueden presentar los errores antes
mencionados.

5.6. EL PRESOSTATO (INTERRUPTOR DE PRESIÓN).

El presostato, mejor conocido como interruptor de presión es el dispositivo de protección

más utilizado debido a su sencillez y múltiples aplicaciones. (Véase Fig. 5.28)

Figura 5.28: Interruptor de Presión.

5.6.1. Principio de Funcionamiento

El principio de funcionamiento es sencillo y se basa en el balance de fuerzas, es decir, la

presión actúa ejerciendo una fuerza sobre el diafragma. Cuando esta fuerza es mayor que la
ejercida por el resorte (valor deseado), el vástago subirá y accionará el interruptor, el cual
dependiendo de la aplicación, abrirá o cerrará el circuito eléctrico.
Existe una gran variedad de interruptores de presión los cuales difieren de su fabricación,
rango y modelos; pero su principio de funcionamiento es el mismo.
Su aplicación depende del tipo de función a realizar en el proceso. Son utilizados como
alarmas de alta y baja presión; arranques y paros de compresores y bombas.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.7. REGULADORES DE PRESIÓN

El regulador de presión se encarga de mantener una presión deseada en su salida, la cual

es seleccionada previamente y, suministrará la demanda de flujo cuando sea exigida por los
cambios en el proceso, dependiendo de su capacidad.

5.7.1. Principio de Funcionamiento

Existe una gran variedad de reguladores de presión, unos servo operados llamados auto
reguladores, los cuales reciben la presión aguas abajo a través de conductos internos o líneas
externas, lo cual es aplicado a un diafragma que se opone a la fuerza de un resorte, por lo tanto,
origina cambios en la posición del tapón. De esta manera, se modifica el valor del flujo a través del
regulador, manteniendo aguas abajo presión que ha sido preajustada. (Véase Fig. 5.29).
Los actuadores por pilotos se componen de los dispositivos donde el piloto se ajusta aparte
del cuerpo principal, convirtiéndose en dos sistemas de control. Por un lado del diafragma de la
válvula principal percibe los cambios de presión aguas abajo y rápidamente responde corrigiendo
la posición del tapón en el cuerpo principal. Simultáneamente, el diafragma del piloto responde a
las variaciones modificando la presión al otro lado del diafragma de cuerpo principal. De esta
manera, aumenta la velocidad de respuesta de control en la posición final del tapón en dicho
cuerpo.

Figura 5.29: Regulador de Presión.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.7.2. Reguladores de Presión para Alimentación de Instrumentos.

El valor de presión que el regulador mantendrá en su salida se selecciona a voluntad

dentro de su rango de funcionamiento. (Véase Fig. 5.30. y 5.31).

Figura 5.30: Partes de un Regulador.

Figura 5.31: Regulador de Presión para alimentación de Instrumentos.

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 Capítulo v: Medición de Presión

5.8. VÁLVULAS DE SEGURIDAD.

Existen varios tipos de válvulas, entre estos podemos mencionar:

5.8.1. Válvulas de alivio (seguridad).

Válvulas de alivio (seguridad), como su nombre lo indica, son dispositivos para aliviar o
descargar presiones, con la finalidad de impedir que la presión del recipiente o equipo supere los
valores para los cuales fue diseñado, evitando así los posibles daños que pudieran sufrir. (Véase
Fig. 5.32).

Figura 5.32: Válvula de Alivio.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El principio de funcionamiento se basa en el balance de fuerzas, es decir, que el resorte

ejerce una fuerza sobre el disco, el cual cierra la salida del fluido. Cuando dicha presión es mayor
que la ejercida por el resorte, el disco se levantará ligeramente y descargará pequeñas cantidades
de fluido.
Si la presión continúa aumentando, el disco se levantará abriendo aún más la salida de la
válvula, aumentando así la cantidad de fluido descargado. Esto continuará hasta que la presión del
recipiente alcance un valor aceptable inferior al de la fuerza del resorte con el cual fue ajustado.
Existen diversos tipos de dispositivos pero todos trabajan u operan mediante este principio.

5.8.2. Válvulas de Seguridad Accionada por Piloto.

La válvula de seguridad accionada por piloto utiliza el principio de reforzar la carga del tope
o superficie mayor de un pistón de área diferencial con presión en la línea, para mantener el pistón

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 Capítulo v: Medición de Presión

sin escapes hasta que se llega al punto de regulación. Alcanzado éste, la válvula piloto se
descarga, evacuando parcialmente el volumen de fluido en el domo sobre el pistón, éste último se
eleva, permitiendo la descarga de la válvula principal. Cuando el piloto vuelve a su sitio, la línea de
presión se desvía hacia el domo, cerrándose la válvula principal. (Véase Fig. 5.34)

Figura 5.34: Válvula de Seguridad Accionada por Piloto.

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