FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO DE GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA

Presentado por:

Tatiana Cortés Barrera - Código: 1721021153

Laura Cristina Del Río Fierro-Código: 1611021131
Yurly Adriana Rivera Carrero - Código: 1611025728
Fabio Sanmiguel Segura-Código-1711021406

Tutor:

Andrés Zamudio

INGENIERÍA INDUSTRIAL VIRTUAL

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
PRIMER BLOQUE- DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

NOVIEMBRE-DICIEMBRE 2.019
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN........................................................................................................3

1. JUSTIFICACIÓN..................................................................................................4

2. OBJETIVOS.........................................................................................................5
2.1. OBJETIVO GENERAL..................................................................................5
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................5

3. METODOLOGÍA..................................................................................................6
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO................................................................................7

4. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA.............................................................8

5. DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN PROBLEMA..................................................10

6. ALTERNATIVAS DE MEJORA..........................................................................11
6.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN..................................................................12
6.1.1. Evaluación de Alternativa de Solución................................................14
6.2. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA DE MEJORA.........................................15

7. CONCLUSIONES..............................................................................................16

8. REFERENCIAS.................................................................................................17

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 INTRODUCCIÓN

La Gestión de Transporte y Distribución es uno de los pilares fundamentales en la

estrategia logística de cualquier organización, por tanto, dicho proceso requiere una
atención prioritaria en su planeación y diseño, esto porque un sistema logístico de
transporte con frecuencia es el que genera un mayor costo para las empresas.

En la actualidad la logística distingue la carga y los servicios como un valor

agregado, sobre un modelo de transporte en función a las características de la
carga, tiempo, distancia y ubicación geográfica, esto permite identificar y utilizar las
ventajas de cada modelo frente al beneficio que genere un valor diferenciador para
la empresa.

En el presente trabajo se trataran temas del área de Gestión de Transporte y

Distribución, donde analizaremos la problemática de la empresa FORTIPASTA, las
causas que afectaron la productividad y el cumplimiento a los clientes, igualmente
se analizará el principal foco del problema como es la implementación del
Warehause Management System (WMS) en cada una de sus fases en donde
estuvo las fallas que desencadenaron los problemas en la compañía y el impacto
que puede llegar a tener una mala implementación de cualquier sistema en una
empresa.

De acuerdo a lo anterior el estudio de caso de la empresa FORTIPASTA, permitirá

generar un valor agregado en su sistema de transporte y distribución mediante la
aplicación y propuesta de una metodología y/o modelo de transporte y distribución
nuevo frente a la problemática actual existente.

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 1. JUSTIFICACIÓN

Mediante el este estudio de caso de la empresa FORTIPASTA se busca analizar e

identificar las fallas que se presentan en cada uno de sus procesos gestión de
transporte y distribución que se desarrollan en la compañía y determinar las
estrategias adecuadas para satisfacer sus necesidades.

En este estudio encontramos numerosas fallas que se cometen, desde los cargos
operativo hasta los gerenciales, faltas de logística, administración de inventarios,
seguridad, transporte, deficiencias en la comunicación dentro de los departamentos
etc., esta serie de inconvenientes genera incertidumbre dentro del proceso habitual
de la empresa.

Con el estudio de este caso seleccionaremos la metodología y/o modelo de

transporte y distribución acorde para generar soluciones integrales que puedan
restablecer el cumplimiento d metas y objetivos estratégicos empresariales.

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 2. OBJETIVOS

A continuación, se presentan los objetivos planteados para este proyecto.

2.1. OBJETIVO GENERAL

Establecer alternativas de solución a partir de los datos obtenidos para mitigar la

problemática generada por una mala implementación de la herramienta WMS y la
ejecución del proyecto Positrones en la compañía FORTIPASTA, la cual tiene
como finalidad optimizar la operación de la bodega de productos terminados,
mejorando el manejo de inventarios, movimiento y almacenamiento.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar la problemática actual del estudio de caso de la empresa

FORTIASTA.

 Identificar las fases que fallaron en la implementación del proyecto

POSITRONES.

 Proponer posibles soluciones a la problemática identificada en la empresa

FORTIPASTA.

 Elegir alternativas de mejoras y de prevención para evitar la materialización de

ocurrencia de problemas de trasporte y distribución.

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 3. METODOLOGÍA

Para la solución de la situación problema del estudio de caso de la empresa

FORTIPASTA, se aplicará la metodología de SIX SIGMA.

Posteriormente se procederá a realizar una evaluación de cada una de las etapas

del sistema existente e identificar en cada una los puntos críticos de control. Para
evaluar en cada uno la efectividad de la ejecución, posteriormente se determinará
si cada acción de mejora que se contemple cumple con los estándares requeridos
para solucionar el problema.

Las fases de esta metodología son las siguientes:

FASE 1 DEFINIR:

En esta primera fase se busca definir los objetivos del proyecto de acuerdo a las
condiciones del problema, teniendo en cuenta los recursos necesarios para la
solución de los mismos.

FASE 2 MEDIR:

En esta fase se debe evaluar el desempeño de las actividades procesos

propuestos para la mejora, para la ejecución de esta fase es fundamental la
recolección de dato que permita la cuantificación del problema e identificar las
causas reales.

FASE 3 ANÁLISIS:

En esta fase se busca realizar el análisis de los resultados obtenidos de los

históricos y de la información recolectada con la finalidad de identificar la causa real
del problema.

FASE 4 MEJORA:

De acuerdo al análisis de a FASE III se procede a realizar predicciones, las cuales

conllevan a la generación de posibles soluciones o alternativas de mejoramiento
del proceso.

FASE 5 CONTROL:

En esta fase se validan la efectividad o funcionamiento de las soluciones, para

proceder a la implementación de los controles que aseguren a continuidad del
proceso.

________________________________
[ CITATION Uni19 \l 9226 ]

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3.1. DIAGRAMA DE FLUJO

Ilustración 1. Diagrama de Flujo SIX SIGMA

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 4. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA

FASE I DEFINIR - Objetivo del Proyecto:

 Revisar la viabilidad de la implementación de los Positrones.

 Establecer estrategias para la correcta implementación de Positrones.

FASE II MEDIR - Causas Reales-Diagnóstico de la Problemática de

FORTIPASTA:

A continuación, se presentan las posibles causas desencadenantes de la

problemática actual de la compañía FORTIPASTA.

La identificación de causas se realiza conforme a los comportamientos actuales de

los indicadores de los procesos de la compañía, frente a esta información se
concluye lo siguiente:

 Deficiencias en la curva de aprendizaje de los trabajadores.

 Deficiencia en el análisis y control de inventarios.
 Falta de conocimientos en el sistema por parte de todo el personal de la
compañía.
 No hay inventarios cíclicos.
 Falta de manual de funciones para cada labor.
 Falta de control y seguimiento a la actividad operacional logística.
 Realizar seguimiento de faltantes.
 Falta de capacitación oportuna y de calidad a todos los empleados de la
compañía en el manejo de WMS en cual contarán con un capacitador de otra
entidad o afines que conociera el sistema completo y ya lo hubiera manejado.
 Falta de seguimiento y control en la cadena de transporte.
 Falta de un sistema integrado de gestión que les permita llevar a cabo el
proceso sin contratiempos.

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FASE III ANÁLISIS - Identificación de la Causa Raíz- Diagrama de ISHIKAWA:

Para la identificación de las causas raíces de la problemática actual de

FORTIPASTA se empleó el Método del Diagrama de Ishikawa o Espina de
Pescado.

Mano de Obra Método

Materiales

Caídas de
ventas en un
40%

Organización Maquinaria

EFECTO

Caídas de ventas en un 40% de la compañía FORTIPASTA.

CAUSAS

Método:

 Ejecución incompleta del proyecto de Positrones.

 No se realizó la transferencia de la información correctamente.
 No se garantizo la transferencia del conocimiento.

Mano de Obra:

 No se contó con la cantidad de personal suficiente para garantizar la correcta

implementación del proyecto de positrones.

Organización:

 No hubo una planeación estratégica y realista en la ejecución del proyecto.

 No se contemplaron los riesgos asociados al proyecto por ende no se realizó la
gestión de estos.

FASE IV MEJORA. Definición de Alternativas.

La definición de las alternativas de acuerdo al diagnóstico de la problemática se

enuncia en el numeral 6 del presente documento.

FASE V CONTROL

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La selección de alternativas se encuentra el numeral 6.2.

5. DIAGNÓSTICO DE SITUACIÓN PROBLEMA

El comportamiento actual de los indicadores de la compañía muestra que desde la

implementación del del Warehause Management System (WMS) a partir de enero
de 2005, las ventas han caído hasta un 40%, situación preocupante para la
empresa dado a la inversión realizada en la implementación del sistema que
supondría un aumento en las ventas.

De acuerdo con el análisis de causas se puede inferir que la problemática actual

que enfrenta la empresa se debe principalmente a la siguiente causa.

Ejecución incompleta del proyecto de Positrones causada por los siguientes

factores.

Falta de planeación en la ejecución del proyecto, dado a que se le otorgo a una

sola persona la potestad de tomar decisiones que no fueron las mejores, dado a
que desde el inicio no se considera implementar en un 100% dejando actividades
de control y seguimiento de la operación a cargo de personas más no a cargo del
sistema.

Otro gran factor que intervino negativamente en este proyecto fue la sobrecarga de
tareas en otros trabajadores y la negativa de contratar más personal retrasando y
entorpeciendo la implementación del sistema. Finalmente, no se garantizó la
transferencia del conocimiento dado a la renuncia de personal y a la delegación de
responsabilidades sin la respectiva capacitación, adicionalmente en la en la etapa
de capacitación se entreno al personal para manejar e implementar un sistema
inconsistente e implementado a medias dado que no se conto con el tiempo
suficiente para implementar y realizar las pruebas correspondientes.

Situación que fue aprovechada por algunos trabajadores y contratista que

desviaron y robaran mercancía generando el cumplimiento de la meta y perdidas
económicas.

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 6. ALTERNATIVAS DE MEJORA

Las alternativas de mejora propuestas de acuerdo a las causas identificadas son

las siguientes:

Método:

 Restructurar nuevamente el proyecto para garantizar la correcta implementación

de los positrones.
 Definir procedimientos e instructivos de trabajo para cada área y cargo
particular.
 Abrir un área o unas unidades transporte propia para evitar la subcontración.
 Revisar nuevas alternativas de transporte que evité el desvío o robo de la
mercancía.
 Definir un nuevo manejo de inventario en el cual se encuentre una provisión
para el cliente en la cual se maneje una habilitación del producto para cualquier
procesamiento que sea requerido, en el cual la capacidad de respuesta sea
inmediata para no perder la capacidad de respuesta de pedidos.
 Realizar control de seguimiento a la operación logística que permita verificar el
funcionamiento correcto de la cadena de suministro para garantizar la entrega
oportuna de los productos y mejorar la calidad de servicio.
 Se debe integrar un sistema de gestión que permita por medio de sistema
computarizado crear una cadena de información en la cual cada procedimiento
que realice la empresa pueda ser compartido y todas las operaciones puedan
ser verificadas en cada área y así crear una comunicación asertiva que permita
establecer medidas de control, vigilancia y control de toda la operación.
 Mantener el mismo personal e implementar el proyecto en un ambiente de
pruebas con una muestra del proceso; con el fin de mantener la política de
ahorro de costos y minimizar el riesgo a través de la muestra. Durante el
ejercicio del ambiente de pruebas ejercer monitoreo permanente y documentar
los errores para establecer correctivos. Posteriormente a este ejercicio y de
acuerdo a los correctivos implementados, extender el proyecto a la totalidad del
proceso, por lo que hay que tener estimar más tiempo, recursos y personal para
la implementación del proyecto.

Mano de Obra:

 Realizar un plan de capacitación organizado fundamentado bajo un estricto

cronograma y programa que permita generar un cumplimiento de trasferencia
del conocimiento.
 Una vez el personal sea capacitado para su cargo, a este se le deberá aplicar
una evaluación para validar su competencia y detectar falencias en el proceso y
volver a capacitar de ser posibles.
 Contratar personal o una firma especializada en la implementación de la nueva
tecnología, contratando una firma especializada para delegar todo el proceso de
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 implementación del proyecto positrones; con el personal, tiempo, actividades,
recursos, planeación y demás aspectos necesarios que estime la firma. El
contrato a través de un tercero tendrá unas cláusulas y una póliza de
cumplimiento, lo cual contribuye a reducir los riesgos para FORTIPASTA.

Organización:

 Realizar una restructuración del organigrama organizacional de la empresa.

 Definir políticas claras frente a sus inventarios y procesos logísticos.
 Generar una matriz de mandos y comunicaciones que permita la toma efectiva
de decisiones.
 Realizar control de inventarios y manejo de cartera por medio del sistema de
gestión que se deberá implementar en la compañía.
 Realizar trazabilidad de los movimientos de manera sincronizada y detallada
que permita verificar los inventarios y genere la optimización del
almacenamiento.

6.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Para la evaluación de las alternativas se empleará la metodología de procesos de

jerarquía analítica, la cual permitirá seleccionar la mejor alternativa de acuerdo a la
complejidad de la problemática existente en la empresa. Para este se contempla
las siguientes etapas:

ETAPA 1: Diagrama de jerarquía simple.

En este atapa elaboramos el siguiente diagrama:

Ilustración 2. Diagrama de Jerarquía Simple

Fuente: Google Imágenes, Página web https://es.wikipedia.

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Objetivo: Como objetivos colocamos la posible solución de la cusa raíz del
problema.

Criterios: Los criterios corresponden a los proceso o actividades en donde se

materializa el problema ejemplo:

 Mano de Obra.
 Almacenamiento e inventarios.
 Transporte.
 Entre otros.

Alternativa: Para cada uno de los criterios evaluados seleccionamos o agrupas las
alternativas que podrían solucionar o dar respuesta a un problema o petición.

ETAPA 2: Clasificación de Referencias.

Posterior al diagrama se procederá a dar un valor a cada alternativa de acuerdo a l

siguiente escala de referencia:

Planteamiento Verbal de Referencia Calcificación Numérica

Extremadamente Preferible 9
Entre muy fuerte y extremadamente preferible. 8
Muy fuerte preferible 7
Entre fuerte y muy fuertemente preferible. 6
Fuertemente preferible 5
Entre moderado y fuertemente preferible 4
Moderadamente preferible 3
Entre igualmente y moderadamente preferible 2
Igualmente, preferible. 1

ETAPA 3: Matriz de Comparación.

En esta etapa se procede a realizar una comparación cuantitativa de las

alternativas vs los criterios de avaluación; como se muestra a continuación.

CRITERIOS
ALTERNATIVAS
1 2 3 4
1 1 2 0 0
2 0 1 2 0
3 0 6 1 6
4 0 0 6 1
TOTAL 2 8 9 7

ETAPA 4: Matriz Normalizada.

En esta etapa se procede a realizar un resumen de alternativas vs criterios de

acuerdo a los correspondientes cálculos matemáticos, al final se obtendrá una tabla
simular, como la que se muestra a continuación:

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CRITERIO 1 2 3 4
ALTERNATIVA 0,750 0,847 1,593 0,810

Finalmente seleccionamos la alternativa que represente un valor mayor, ya que

esto quiere decir que esta alternativa podría solucionar más de un criterio.

6.1.1. Evaluación de Alternativa de Solución

Para el análisis de alternativas se empleó la metodología de procesos de jerarquía

analítica, la cual permitirá seleccionar la mejor alternativa de acuerdo a la
complejidad de la problemática existente en la empresa.

Garantizar la correcta implementación del sistema para reducir y evitar las pérdidas
OBJETIVO:
económicas.

CRITERIOS Organización Método Mano de Obra Transporte

Contratar personal o
Restructurar una firma especializada
Definir políticas nuevamente el en la implementación de
claras frente a proyecto para la nueva tecnología, Administración
ALTERNATIVAS: sus inventarios y garantizar la contratando una firma propia del
procesos correcta especializada para transporte.
logísticos implementación de delegar todo el proceso
los positrones. de implementación del
proyecto positrones.

MATRIZ DE COMPARACIÓN

CRITERIOS
ALTERNATIVAS
1 2 3 4
1 1 2 0 0
2 0 1 2 0
3 0 6 1 6
4 0 0 6 1
TOTAL 2 8 9 7
Tabla 1. Matriz de Comparación

MATRIZ DE NORMALIZADA

CRITERIO 1 2 3 4
ALTERNATIVA 0,750 0,847 1,593 0,810

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 6.2. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA DE MEJORA

De acuerdo al resultado obtenido en el análisis y evaluación de alternativas, se

concluye que las alternativas que tendrían mayor trascendencia dado a la
problemática actual de la empresa serían las siguientes:

 Contratar personal o una firma especializada en la implementación de la nueva

tecnología, contratando una firma especializada para delegar todo el proceso de
implementación del proyecto positrones. Con un puntaje de 1,593.
 Restructurar nuevamente el proyecto para garantizar la correcta implementación
de los positrones. Con puntaje de 0,847

Estas alternativas para la empresa suponen la mejor opción, ya que se reduciría el

riesgo de extravío o perdida de mercancía y con ello el sobrecosto asociado.

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 7. CONCLUSIONES

Para el diagnóstico de la situación problema de la empresa se empleó la

metodología del diagrama de ISHIKAWA, en donde se encontró que la principal
causa de las problemáticas que hoy en día enfrenta la organización se bebe a que
no se garantizó la correcta implementación del sistema, situación que conllevo al
desvío de mercancía, causando pérdidas económicas e incumplimiento de
indicadores.

En la identificación de las fases que fallaron en la implementación del proyecto

positrones, se logró establecer que se debía organizar sistemáticamente el sistema
de Warehause Management System (WMS) para evitar continuar presentando
perdidas económicas. Esto se realizó teniendo en cuenta criterios específicos:
como organización el cual se establecieron políticas claras para la restructuración
del proyecto positrones, se pasa a definir el método estructurado logístico, luego
definimos que la mano de obra es fundamental para este proyecto ya que se debe
instaurar esta nueva tecnología con personal capacitado y con experiencia en su
manejo que permita delegar funciones correctamente a cada dependencia. Por
último se define que se debe contar con una administración propia de transporte
que permita hacer seguimientos continuos, en los cuales se deban generar
procesos de calidad en el mismo, que permita aligerar esta dependencia en forma
oportuna y a largo plazo genere una reducción en los costos.

Se seleccionaron posibles soluciones a la problemática de la empresa Fortipasta,

esto se realiza mediante criterios de evaluación, utilizando un diagrama de
jerarquía simple en la 1 etapa, se realiza una clasificación de referencias en la 2
etapa, se establece una matriz de comparación en la 3 etapa y por último se
genera una matriz normalizada en la 4 estapa.

De acuerdo a lo anterior se seleccionaron alternativas conforme a las causas

identificadas, una vez realizada la lista de posibles soluciones se procedió a
seleccionar 4 de acuerdo a su impacto económico y estratégico que tendrían estas
dentro de la organización, posterior a ellos se llevó a cabo un análisis mediante la
metodológica AHP, de acuerdo a este resultado se obtuvo que la mejor alternativa
es la contratación de personal a través de una firma especializada para delegar
todo el proceso de implementación del proyecto de positrones.

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 8. REFERENCIAS

 Alonso de Molina. Pasos seguir para implementar con éxito la metodología Six
Sigma. Perú, Lima. (2015).

 UNMSM. Tesis Digitales. El proceso de Análisis Jerárquico (AHP) como

Herramienta para la Toma de Decisiones. España, Madrid. (2009).

 A, b, Gonzalez. Universidad Externado de Colombia. Sistema para la Gestión

Logística Empresarial. Pg; 23-26. Colombia, (2014). Recuperado de:
https://revistas.uexternado.edu.co/index.php/sotavento/article/view/3985.

 AUDITOR. Red global de conocimientos de auditoría y control interno.

Inventario cíclico vs inventario cíclico. 07;(2013). Recuperado de:
https://www.auditool.org/blog/control-interno/2207-inventario-ciclico-vs-
inventario-fisico

 IEBS. M; estaun. La cadena de gestión de suministro (SCM): que es y cuáles

son las ventajas que ofrece. (2018), Recuperado de:
https://www.iebschool.com/blog/cadena-gestion-suministro-negocios-
internacionales/

 W,A;S,CASTRO. C; A, CARDONA. Universidad Nacional de Colombia. La

logística de trasporte: un elemento estratégico en el desarrollo agroindustrial.
Recuperado de: http://www.bdigital.unal.edu.co/51418/7/9789584427540.pdf

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 LINBIS. Sistema de control de inventarios. Control de inventarios. (2018).
Recuperado de: https://www.linbis.com/es/sistema-de-control-de-inventarios/

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