Producción de cemento Portland

María Camila Argüello Villarreal

Valentina Cely Salazar

Jorge Luis González Salgado

Pablo Martínez Cortina

Yuli Sandrith Rojas Ardila

Judith Esther Zabala Dávila

Universidad Industrial de Santander

Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas

Escuela de Ingeniería Química

Bucaramanga

2017
 Producción de cemento Portland

Estudio técnico producción de cemento Portland

María Camila Argüello Villarreal

Valentina Cely Salazar

Jorge Luis González Salgado

Pablo Martínez Cortina

Yuli Sandrith Rojas Ardila

Judith Esther Zabala Dávila

Ronald Alfonso Mercado Ojeda

Universidad Industrial de Santander

Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas

Escuela de Ingeniería Química

Bucaramanga

2017

2
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 8

1. PROCESO ......................................................................................................... 10
1.1 DIAGRAMA PFD DEL PROCESO ................................................................... 10
1.1.1 Condiciones de operación de balance de masa y energía ........................... 10
1.2 DESCRIPCIÓN DETALLADA Y ANÁLISIS DEL PROCESO ........................... 10
1.2.1 Alimentación ................................................................................................. 10
1.2.2 Preparación de las materias primas .............................................................. 11
1.2.3 Preparación del combustible ......................................................................... 12
1.2.4 Alimentación de horno .................................................................................. 12
1.2.5 Horno Vertical ............................................................................................... 13
1.2.6 Cemento ....................................................................................................... 13
1.2.7 Recolección de polvo .................................................................................... 13
1.3 COMENTARIOS Y SUPOSICIONES GENERALES ........................................ 14

2. EQUIPOS........................................................................................................... 15
2.1 BANDA TRANSPORTADORA ......................................................................... 15
2.2 MOLINO DE BOLAS ....................................................................................... 18
2.3 TRITURADORA ............................................................................................... 20
2.4 CRIBAS............................................................................................................ 23
2.5 VENTILADORES centrífugos........................................................................... 25
2.6 SILOS .............................................................................................................. 26
2.7 FILTRO de bolsa.............................................................................................. 30
2.8 SOPLADORES ................................................................................................ 32
2.9 HORNO VERTICAL ......................................................................................... 34
2.10 BOMBA .......................................................................................................... 36
2.11 Resumen. Condición de Equipos y Operación............................................... 38

3
2.12 MATRIZ DE CONDICIONES ESPECIALES .................................................. 44
2.13 SERVICIOS INDUSTRIALES ........................................................................ 45

3. CONCLUSIONES .............................................................................................. 45

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 47

4
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Flujo y composición %P/P de la materia prima. ....................................... 11

Tabla 2. Reacciones involucradas en el proceso. .................................................. 13
Tabla 3. Cálculos de la trituradora. ........................................................................ 17
Tabla 4. Condiciones de operación de la trituradora.............................................. 18
Tabla 5. Cálculos del molino de bolas en Excel ..................................................... 20
Tabla 6. Condiciones de operación del molino de bolas. ....................................... 20
Tabla 7. Cálculos triturado de mandíbula .............................................................. 22
Tabla 8. Condiciones de operación de las trituradoras de mandíbula. .................. 22
Tabla 9. Cálculos de las cribas en excel. ............................................................... 24
Tabla 10. Condiciones de operación de cribas. ..................................................... 24
Tabla 11. Condiciones de operación para silos. .................................................... 30
Tabla 12. Cálculos de los sopladores. ................................................................... 33
Tabla 13. Condiciones de operaciones para los sopladores. ................................. 34
Tabla 14. Temperaturas en el horno. ..................................................................... 36
Tabla 15.Cálculos y referencias de la bomba en Excel. ........................................ 38
Tabla 16. Condiciones de operación de la bomba centrifuga ................................ 38
Tabla 17. Dimensionamiento Banda transportadora .............................................. 38
Tabla 18. Dimensionamiento Molino de bolas. ...................................................... 39
Tabla 19. Dimensionamiento Trituradora ............................................................... 40
Tabla 20. Dimensionamiento Criba ........................................................................ 40
Tabla 21. Dimensionamiento ventiladores ............................................................. 41
Tabla 22. Dimensionamiento Silos......................................................................... 41
Tabla 23. Dimensionamiento Filtros....................................................................... 42
Tabla 24. Dimensionamiento Sopladores .............................................................. 43
Tabla 25. Dimensionamiento bomba ..................................................................... 43
Tabla 26. Matriz de condiciones especiales .......................................................... 44

5
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama PFD de la planta de procesos para la fabricación de cemento

Portland. ................................................................................................................ 10
Figura 2. Bandas transportadoras.......................................................................... 16
Figura 3. Diagrama del molino de bolas. ............................................................... 18
Figura 4. Triturada de mandíbula. .......................................................................... 20
Figura 5. Diagrama de criba vibratoria. .................................................................. 23
Figura 6. Ventilador centrífugo. .............................................................................. 25
Figura 7. Diagrama de silos ................................................................................... 26
Figura 8. Diagrama de flujo .................................................................................... 28
Figura 9. Partes de los filtros ................................................................................. 30
Figura 10. Soplador centrífugo............................................................................... 32
Figura 11. Esquema del modelado del horno. ....................................................... 35
Figura 12. Diagrama sobre Aspen Plus ................................................................. 36

6
 LISTA DE EQUIPOS

A-101 Trituradora de mandíbulas de la caliza

A-102 Molino de bolas de la caliza
A-103 Molino de bolas del carbón
A-104 Molino de bolas de la arena
A-105 Trituradora de mandíbulas del Clinker
A-106 Molido de bolas del Clinker
A-107 Molino de bolas del Yeso
F-101 Horno Vertical en base seca A/BC/D
K-101 Ventilador de aire para el silo
K-102 Ventilador para el filtro
K-103 Soplador de aire para el horno A/B/C/D
K-104 Soplador para el filtro A/B/C/D
K-105 Ventilador de aire para el silo
K-106 Ventilador para el filtro
P-101 Bomba Centrífuga A/B/C/D
S-101 Criba de la caliza
S-102 Criba del Clinker
S-103 Filtro de la caliza
S-104 Filtro del Clinker
S-105 Filtro
SL-101 Silo de la harina
SL-102 Silo del Clinker
SL-103 Silo del cemento
X-101Transportadora de bandas caliza
X-102 Trasportadora de bandas A/B arena y arcilla
X-103 Trasportadora de bandas Clinker

7
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se realiza con el propósito de ejecutar un estudio técnico para

una planta de producción de cemento Portland. Lo anterior permite conocer cuáles
son los factores más influyentes sobre el diseño, distribución y cantidad de servicios
requeridos para el correcto funcionamiento de la planta.

Para analizar este hecho, es importante tener en cuenta la capacidad de la planta

y de este modo seleccionar el tipo de equipos y la cantidad de los mismos que
pueden transformar la materia prima en el producto final; esto se ve reflejado en el
diagrama de flujo del proceso con el cual se puede realizar el balance de materia y
energía que permite conocer cuanta energía es necesaria para transformar la
materia prima.

El motivo que lleva a la ejecución de este estudio se encuentra relacionado con el

interés académico de aprender sobre el proceso y dar un análisis detallado de las
diferentes formas de producción del cemento. En este caso, se desarrolla teniendo
en cuenta que el medio de pre homogenización es por vía seca y que las diferentes
reacciones previas a la formación de Clinker de cemento se llevan a cabo en un
horno vertical (VSK). Estos hornos son utilizados en industrias pequeñas debido a
su baja capacidad de producción y que el producto obtenido tiende a tener trazas
de materia prima porque la distribución de calor dentro del mismo no permite que
toda la harina (caliza + arcilla + arena + carbón) alimentada se transforme.

Actualmente, se emplean con una mejora que consiste en rociar agua a la harina
para asegurar la esfericidad de la materia prima por medio de un nodulizador y así
mejorar la distribución de energía para llevar a cabo el proceso de clinkerización.
Como herramientas para el diseño de los equipos, se utilizan Aspen Plus V8.8,

8
Excel y EES, los cuales facilitan la aplicación de los diferentes métodos de
dimensionamiento encontrados en la bibliografía.

9
 1. PROCESO

1.1 DIAGRAMA PFD DEL PROCESO

Figura 1. Diagrama PFD de la planta de procesos para la fabricación de cemento

Portland.

Fuente: Autores

1.1.1 Condiciones de operación de balance de masa y energía. Las tablas que

contienen los las condiciones de operación del balance de masa y energía, junto
con las entalpias y las corrientes del proceso pueden observarse en el Anexo 1.

1.2 DESCRIPCIÓN DETALLADA Y ANÁLISIS DEL PROCESO

1.2.1 Alimentación. La línea de producción para el cemento Portland empleando

un proceso seco sobre un horno vertical (VSK) inicia con el ingreso de las materias
primas a la planta por transporte terrestre desde las diferentes zonas de extracción.
Estas materias deben alimentarse en una bien controlada proporción para obtener
un producto con la distribución de fase deseada (C3S/C2S=2). Además, como regla
general, aproximadamente 1.5 – 1.6 toneladas de materia prima son requeridas

10
para producir una tonelada de clinker [1]. La capacidad de la planta, así como los
flujos másicos y la actual composición de las corrientes iniciales del presente estudio
se muestran en la Tabla 1. Las condiciones de temperaturas y presión ambiental se
asumen para la ciudad de Cúcuta constantes en los valores de 27ºC y 96 KPa
respectivamente [2].

Tabla 1. Flujo y composición %P/P de la materia prima.

Material Flujo kg/h SiO2 CaO Al2O3 Fe2O3 MgO
Caliza (corriente 1) 73,240.95 7.4 83 4.6 4.2 0.8
Arcilla (corriente 5) 11,332.80 36.4 24.1 25.3 11.8 2.4
Arena (corriente 6) 12,749.30 95.1 0.5 2.6 1.8 0

Por otra parte, y a causa de los diferentes medios de extracción, cada mineral
presenta una distribución de tamaño de partículas y deben ser preparados
(triturados o molidos) separadamente para lograr una posterior homogenización.

El transporte desde el área de descarga hasta los principales equipos de reducción

de tamaño se realiza por medio de bandas transportadoras con estaciones de tres
rodillos como se explica secciones abajo. A pesar del amplio uso de otros sistemas
de manejo de sólidos como cangilones o transporte neumático por tuberías, las
cintas siguen siendo consideradas como una alternativa factible debido al amplio
rango de flujos y tamaño de partícula capaces de trasladar. El diagrama PFD (Figura
1) indica las bandas transportadoras de mayor tamaño.

1.2.2 Preparación de las materias primas. Después la piedra caliza, arcilla y arena
son trituradas o molidas alcanzado una finura de 200 mesh o 0.074 mm, necesaria
para asegurar una composición química constante [3]. La decisión de triturar la
piedra caliza antes de la molienda está fundamentada en la disponibilidad de estos
equipos en el mercado, dado que, el máximo tamaño de partícula permitido al
ingreso de la máquina es de 20 mm [4], superior a los 100 mm originales [5] Los
rangos típicos de consumo de energía eléctrica se encuentran entre 90 – 130 kWh

11
por tonelada de cemento, comparado con el requerimiento energético de 81.33 kWh
calculado en el modelo donde el 73% corresponde al consumo destinado a la
reducción de tamaño.

1.2.3 Preparación del combustible. Combustible fósil convencional es usado en

la industria cementera para suministrar la energía necesaria en la clinkerización. El
tipo y método de preparación de combustible depende en buena parte del proceso
y del horno. La selección del carbón como combustible tiene como motivo el amplio
número de fuentes bibliográficas (citada) con este en hornos verticales, facilitando
su implementación en nuevas plantas y la solución de problemas conocidos. Similar
a las materias primas, el carbón atraviesa el proceso de molienda hasta 0.074 mm.
Además, se seleccionó un carbón específico del departamento de Cundinamarca
[6] rico en oxígeno, disminuyendo el volumen total de aire estequiométrico en la
combustión, considerando una corriente de carbón igual a 13% de las materias
primas [7]. Esta determinación disminuye la capacidad necesaria de los equipos de
compresión de aire al horno y al filtro de la chimenea.

1.2.4 Alimentación de horno. Por seguridad industrial el carbón no debe ser

triturado junto con las materias primas [8] y una homogenización es necesaria. El
sistema de mezclado neumático conformado por el silo (SL-101) y el ventilador (K-
101) agita el material dentro del contenedor sin incrementar la temperatura.

La mezcla conformada por la caliza, la arcilla, la arena y el carbón es nodulizada

con plato rotatorio en la parte superior del horno por medio de la adición de alrededor
de un 12% de agua antes de ser alimentada, no obstante, el proceso se considera
seco pues el porcentaje de agua es inferior al 30 – 40% [9] utilizado en la
preparación de los slurries de los procesos húmedos. La adición de líquido permite
aglomerar y mejorar la plasticidad de la arcilla, si los nódulos no tienen suficiente
cohesión pueden transformarse en polvo y dejar el horno por la chimenea [10]
(Anexo 2).

12
1.2.5 Horno Vertical. El horno vertical consiste en un cilindro de 26 m de alto y 6 m
de diámetro [11]. El material atraviesa el horno en aproximadamente 8 horas. En la
parte superior, ocurre el precalentamiento con incremento en la temperatura de 20
– 900 ºC. La calcinación libera CO2 a la temperatura de 600 – 900 ºC y la formación
de las fases del clinker ocurre entre 1250 – 1450 ºC en la parte media del horno. El
producto es enfriado en la parte inferior. El horno funciona como un lecho fluidizado
en el cual la transferencia de energía varía con la altura.

Los hornos verticales son rentables solo para plantas pequeñas, con producciones
máximas de 500 t/día. Cuatro hornos en paralelo deben implementarse para
satisfacer la capacidad de la planta. La Tabla 2 muestra el sistema de reacciones y
el cambio de fase con respecto a la temperatura.

Tabla 2. Reacciones involucradas en el proceso.

Reacción Temperatura ºC ∆𝐻 kJ/kmol
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂 900 179.4
𝑀𝑔𝐶𝑂3 → 𝐶𝑂2 + 𝑀𝑔𝑂 900 117.6
2𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐶2 𝑆 1200 -127.6
3𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐶3 𝑆 1280 16.0
3𝐶𝑎𝑂 + 𝐴𝑙2 𝑂3 → 𝐶3 𝐴 1280 21.8
4𝐶𝑎𝑂 + 𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 → 𝐶3 𝐴 1280 -41.3
𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 → 𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 1400 600

1.2.6 Cemento. El producto del horno o clinker es enfriado con ráfagas de aire
provenientes del soplador de aire de combustión, el aire caliente mejora la
transferencia a lo largo del horno y permite prescindir de ciclones de
precalentamiento por la geometría y disposición de la entrada y salida del material.
Ya enfriado y triturado, es mezclado con yeso y otros aditivos para regular el tiempo
de fraguado [12]. Nuevamente, la determinación de aplicar una reducción de tamaño
depende del tamaño de partícula.
1.2.7 Recolección de polvo. Junto con los sistemas de molienda y clinkerización,
un sistema de control de partículas es usado para capturar la materia arrastrada por

13
la mezcla y por los gases de combustión de silos y horno. Las partículas
recolectadas o CKD (Cement Kiln Dust) generadas son de aproximadamente 15 –
20% en masa de la producción de clinker. De acuerdo con la Agencia del Medio
Ambiente, el CKD es un residuo potencialmente nocivo, en parte por su naturaleza
caustica [13]. Los filtros de bolsa en estaciones separadas son adecuados para la
industria cementera con sistemas de limpieza de filtros para permitir una mayor vida
útil que la dada por los filtros de cartuchos convencionales.

1.3 COMENTARIOS Y SUPOSICIONES GENERALES

Las razones de flujo en el SL-103 en cuanto a la concentración de carbón respecto

a las materias primas es el 13%, el 5% en el caso del yeso y el 95% de Clinker [14].
Se tomaron en cuenta los equipos mayores en el dimensionamiento, puesto que
son los más influyentes a la hora de tener presente el factor económico en la planta.

Las pérdidas de polvo solo se tienen en cuenta a los equipos a los cuales les ingresa
aire. La corriente 17 del S-104 no se recircula al horno por diversos motivos, el
primero es el de evitar impurezas en el mismo y que se consuma parte de la energía
generada por el combustible, la segunda es impedir una disminución en la
conversión y el rendimiento. El 20% del total del Clinker se pierde en polvo en todo
el proceso [15].

La producción de cemento es un proceso que genera gran cantidad de partículas

que pueden ser nocivas para el medio, además de esto pueden ser causantes de la
disminución de la eficiencia del proceso ya que la mayoría de estas son materias
primas que podrían ser útiles para la producción, es por ello que se genera la
necesidad de incluir varios ventiladores. Se asume que en todos los equipos la
presión es constante, debido a que el mayor consumo energético de la planta se da
en la combustión por esto se desprecia las pérdidas de energía mecánica.

14
La combustión de material solido requiere en la simulación previamente una
descomposición de la molécula a sustancias presentes en la naturaleza, y esto se
lleva a cabo para que esas sustancias junto con el aire de combustión y el calor
generado por la misma entre a un reactor de Gibs, que calcula el equilibro químico
y las posibles combinaciones y transformaciones entre los componentes ingresados
al reactor, así como el calor de reacción y/o la temperatura de llama.

En el horno se suponen cinco secciones imaginarias de arriba abajo: sección de

calcinación, transformación a velita, alita y conversiones de fundentes, la fundición
del Clinker y por último la combustión del carbón. Los hornos verticales tipo vsk
utilizados en la industria del cemento representa una baja inversión de capital, cabe
resaltar que estos no requieren ciclones. A pesar de que estos hornos son los más
económicos poseen grandes desventajas, como bajos rendimientos ya que el
consumo de energía es el 2.5 veces el teórico, por lo tanto poseen poca capacidad
de producción.

2. EQUIPOS

2.1 BANDA TRANSPORTADORA

15
Figura 2. Bandas transportadoras.

Fuente: [16]

Estos equipos son útiles en el transporte de materiales cuyo objetivo es trasladar,

elevar o distribuir materiales desde un punto hasta otro. Estos se utilizan para
transporte horizontal e inclinado de objetos sólidos o material a granel, como
minerales, piedras, gravas, Clinker entre otros. De igual forma pueden manejar altas
velocidades y recorrer grandes distancias.

La banda transportadora está conformada por dos poleas, estas permiten el

movimiento de la cinta. Las poleas están movidas por motores, los que hacen girar
la cinta y transportan el contenido existente sobre la misma. La banda es trasladada
gracias a la fricción de uno de los tambores (tambor motor) y el otro sin ningún
accionamiento el cual sirve como retorno de la misma. La banda entre los tambores
tiene rodillos que sirven para soportar esta y darle consistencia [16].

16
Para el caso de esta planta se utilizaron cuatro bandas, dos en paralelo X-102 que
transporta arcilla y arena hacia el SL-101, la X-101 para la caliza hacia la trituradora
A-101 Y LA X-103 que transporta el clinker desde el horno F-101 hasta la trituradora
A-107.

Para el dimensionamiento de este equipo se debe tener en cuenta la naturaleza del

material a transportar, es decir, el peso específico, el ángulo de reposo, el ángulo
de sobrecarga para estos dos últimos parámetros se debe tener en cuenta el
tamaño de partículas de entrada que el material posea.

La velocidad máxima y el ancho mínimo se lee de la tabla 2.3 [17] en función del
rango de peso específico del material, la velocidad que se maneja en este caso es
de 1 m/s y con estaciones de tres rodillos. Una vez se tiene el ancho de la banda se
lee de la tabla 2.4 la carga de rotura de banda [18], que es el máximo peso que
puede soportar esta cinta transportadora. Para la lectura de la capacidad de
transporte volumétrica IVT se hace uso de la tabla 2.5 [19], que se encuentra en
función del ancho de la banda, del ángulo de sobrecarga y de la inclinación de los
rodillos laterales.

La capacidad anterior se rige solo para bandas horizontales, para este caso se toma
la banda con una inclinación de 20 °, por lo tanto se tiene que aplicar un factor de
corrección para hallar el IVM que es la capacidad de transporte volumétrica para
bandas inclinadas, por último, se lee la potencia de acuerdo al ancho de la banda
por catálogo de fabricante [20]. Para el caso de las cuatro bandas la capacidad
requerida es menor que la capacidad ofrecida por el fabricante, por lo tanto, las
bandas se encuentran sobredimensionadas y es precisamente lo que se busca, que
se soporte lo suficiente para que soporte la materia transportada.

Tabla 3. Cálculos de la trituradora.

EQUIPOS X-101 X-102 X-103

17
 POTENCIA D42 E42 F42
CAPACIDAD DE TRANSPORTE VOLUMÉTRICA IVM D37 E37 F37
ANCHO MÍNIMO DE LA BANDA D32 E32 F32
CARGA DE ROTURA D34 E34 F34
Fuente: Memorias de cálculo, bandas transportadoras

Tabla 4. Condiciones de operación de la trituradora

EQUIPO PRESIÓN TEMPERATURA FLUJO ESTADO DE TIPO DE
KPA ºC ENTRADA AGREGACIÓN MATERIAL
[KG/H] ALIMENTADO
X-101 96 27 11,332 Solido Arcilla y arena
X-102 96 27 12,749 Solido Caliza
X-103 96 27 73,240 Sólido Clinker

2.2 MOLINO DE BOLAS

Figura 3. Diagrama del molino de bolas.

Fuente [20]

El proceso de molienda se realiza mediante el principio de conminución, el cual

relaciona la energía consumida con el tamaño al que se desea llevar la partícula
alimentada [21].

Los molinos de bolas son equipos que se conforman por una carcasa cilíndrica, su
eje de giro es horizontal. La molienda del mineral se lleva a cabo dentro del tambor

18
a causa de la caída de los cuerpos moledores que chocan como reacción del
movimiento giratorio del tambor, a la caída en cascada donde el medio de molienda
baja rodando frotándose con la superficie y a la caída en catarata donde se
evidencia el efecto de la gravedad sobre los cuerpos moledores.

En la fabricación de cemento Portland se utilizan los molinos de bolas con el fin de

reducir el tamaño de la materia prima (caliza, coque y arena). Como lo hace el
equipo A-102 encargado de reducir la caliza desde 25 mm [22] hasta 0.074 mm, el
A-104 empleado para disminuir la dimensión de la arena desde 64 mm [23] hasta
0.074 mm y el molino A-103 responsable de restar tamaño al coque desde 4.75 mm
[24] hasta 0.074 mm y de este modo obtener una mezcla que combinada con arcilla
genera la harina para su posterior ingreso al horno. Así mismo con la ayuda de los
equipos A-106 y A-107 respectivamente se prepara el clinker que sale del horno
con un diámetro de 25 mm hasta 0.074 mm y un aditivo (yeso) con un grosor de 25
mm a uno de 0.074 mm, los cuales en una mezcla forman el cemento.

En el diseño de los molinos se debe conocer primero el valor del índice de trabajo
de Bond, este depende de material a moler; el cual consiste en la resistencia que
presenta el material a la rotura [25]. Con respecto al índice de trabajo se puede
calcular el tamaño óptimo de alimentación, la cantidad en gramos netos que se
reducen por revolución o índice de moliendabilidad y el consumo de energía del
molino.

Después se puede obtener la potencia mecánica requerida para la molienda,

Teniendo en cuenta dicha potencia, se efectúa el cálculo de la potencia eléctrica
requerida en la entrada del motor; considerando que los motores tienen una
eficiencia entre el 90% - 95% [26]; a partir de este dato se consigue el diámetro
interno del molino y la longitud, partiendo de la heurística que indica la relación entre
el diámetro interno y la longitud para molino de bolas, con un valor en el intervalo
de 1 a 1.5 [27].

19
Finalmente, gracias a que ya se conoce el diámetro interno del molino es posible
conocer el diámetro y el volumen ocupado por los cuerpos moledores que
representa el 50% de volumen total [28]. Por otro lado, también se puede calcular
la velocidad crítica, y a partir de esta se calcula la velocidad de operación que se
encuentra entre el 70% y 80% de la misma [29].

La siguiente tabla representa las condiciones de operación, para este caso se tiene
en cuenta la presión, temperatura, flujo de entrada, estado de agregación y el tipo
de material alimentado.

Tabla 5. Cálculos del molino de bolas en Excel

EQUIPOS A- A- A- A- A-
102 103 106 104 107
DIÁMETRO AL INTERIOR DEL MOLINO c35 h35 m35 r35 w35
LONGITUD INTERNA DEL MOLINO c42 h42 m42 r42 w42
VELOCIDAD DE OPERACIÓN c33 h33 m33 r33 w33
POTENCIA MECÁNICA REQUERIDA PARA LA c38 h348 m34 r38 w38
MOLIENDA 8
POTENCIA ELÉCTRICA REQUERIDA POR EL c39 h39 m39 r39 w39
MOTOR
Fuente: Memorias de cálculo, molinos de bolas

Tabla 6. Condiciones de operación del molino de bolas.

Equipo Presión Temperatura Flujo Estado de Tipo de material
[Kpa] [°C] entrada agregación alimentado
[kg/h]
A-102 96 27 73240.81 solido Caliza
A-104 96 27 12749.30 solido Arena
A-103 96 27 12651.99 solido Coque
A-106 96 27 61637.99 solido Clinker
A-107 96 27 3244.10 solido Yeso

2.3 TRITURADORA

Figura 4. Triturada de mandíbula.

20
 Fuente: Aspen Plus. [Simulador de procesos]. Versión 8.8 Requerimiento del
sistema: Windows XP, Vista, 7 y 10.

Las trituradoras son equipos encargados de reducir el tamaño de partículas de

ciertos materiales, la mayor utilidad se refleja en el campo minero ya que se emplean
para triturar piedras y demás sólidos. El funcionamiento de este equipo se basa en
el movimiento de la placa de trituración similar a la que realiza la mandíbula al
masticar, el material se introduce en la cavidad superior para su posterior reducción.

Para completar la trituración es necesario tener en cuenta el movimiento oscilatorio

y la presión que se ejerce sobre los minerales al hacerlos chocar con la pared interna
de la trituradora lo que provoca que las piedras se fragmenten y se termine la
trituración deseada [30] Para efectos de este trabajo se emplean trituradoras de
mandíbula. En el caso de la caliza se realiza una trituración terciaria ya que en
cantera se realiza la trituración primaria y segundaria [31]. Para el caso del clinker
se emplea una trituración primaria.

Estas trituradoras son las encargadas de reducir el tamaño de las materias primas
provenientes de cantera en la planta. La A-101 es la trituradora de la caliza, el
tamaño de la partícula de entrada para este caso es de 100 mm [32] esta es llevada

21
hasta 25 mm la cual es transportado para una molienda fina hasta el molino A 102.
Para el Clinker proveniente del horno F-101 se realiza una trituración primaria con
un tamaño de partícula de entrada de 150 mm [33] hasta reducirla a 25 mm el cual
es entregado para una molienda fina al molino A-106.

En cuanto al dimensionamiento del equipo es importante tener en cuenta el tamaño

de la partícula de entrada y salida de las materias primas al proceso. Para el cálculo
de la potencia se emplea la ecuación de BOND, este método se encuentra en
función del índice de trabajo de Bond WI [34] las dimensiones de entrada y salida
de partículas, la capacidad proyectada en la trituración, el factor de BOND y un valor
de eficiencia mecánico supuesto [35].

Asimismo, se realiza el cálculo del ancho mínimo de la apertura de alimentación “G”

en función de la dimensión máxima de alimentación de la trituradora y la velocidad
máxima de operación. Con este proceso se garantiza que el tamaño del material
sea el adecuado para la molienda fina y que se encuentre dentro del rango de
aceptación de tamaño de partícula que avala el molino de bolas.

Tabla 7. Cálculos triturado de mandíbula

EQUIPOS A-101 A-105
POTENCIA D31 E31
ANCHO MÍNIMO DE LA APERTURA DE ALIMENTACIÓN G D32 E32
VELOCIDAD MÁXIMA DE OPERACIÓN D35 E35
Fuente: Memorias de cálculo, trituradoras.

La siguiente tabla representa las condiciones de operación, para este caso se tiene
en cuenta la presión, temperatura, flujo de entrada, estado de agregación y el tipo
de material alimentado.

Tabla 8. Condiciones de operación de las trituradoras de mandíbula.

Equipo Presión Temperatura Flujo Estado de Material
[kpa] [ºc] entrada agregación alimentado

22
 [kg/h]
A-102 96 27 73,240 Solido Caliza
A-106 96 27 61,637 Solido Clinker

2.4 CRIBAS

El cribado se denomina a la operación unitaria que permite la separación de sólidos

en función del tamaño físico de las partículas mediante el desplazamiento de estas
con movimientos vibratorios sobre una superficie perforada [36].

Figura 5. Diagrama de criba vibratoria.

Fuente: SCRIBD. Zaranda [en línea]. 14 de octubre 2017.

Las cribas, o también llamadas zarandas son utilizadas en la fabricación de cemento

Portland con la finalidad de clasificar la materia prima saliente de cada trituradora
presente en el proceso. De este modo, se facilita el trabajo realizado por los molinos
de bolas puesto que se asegura el tamaño adecuado de la partícula entrante; como
es el caso de caliza una materia prima que requiere previa trituración. Dicha materia
necesita clasificarse de modo que el material pasante tenga un diámetro igual a 25
mm; este procedimiento se realiza mediante la zaranda S-101. Por otro lado, se le
efectúa el mismo procedimiento al Clinker con la ayuda de la criba S-102 hasta un
grosor de 25 mm.

23
Para el diseño de las cribas, es necesario conocer la aplicación o servicio que ofrece
y así tener una idea del tipo a emplear. Conociendo el porcentaje ideal de material
que debería pasar, obtenido del software Aspen Plus V 8.8 y la eficiencia de cribado
para la cual es considerada del 90% como comercialmente perfecta [37] se
establece el porcentaje de material que realmente pasa por la malla. Otro criterio
importante a tener en cuenta, es el área útil de cribado, que se encuentra entre 0.7
y 0.9 de área total [38]. Para obtener este cálculo, se debe hallar la capacidad básica
por separación deseada, el factor dependiente del porcentaje de material retenido,
el factor del porcentaje del material inferior a la mitad de tamaño de la separación
deseada, los cuales se pueden obtener con la ayuda de gráficas y un factor
correctivo dependiente de diferentes parámetros relacionados con la posición,
abertura y forma de malla, el porcentaje de humedad y forma del material, área libre
de cribado, entre otros; cuyos valores dependen de la forma en que se realice el
proceso por medio húmedo o seco.

A partir del área de piso (área total) se selecciona la potencia eléctrica de la criba
con la que se va a separar las partículas del tamaño de deseado. Al mismo tiempo,
se puede leer la velocidad que depende del tipo de cribado y el espesor de camada
para finalmente obtener el ancho mínimo de la criba.

Tabla 9. Cálculos de las cribas en excel.

EQUIPOS S-101 S-102
ANCHO MÍNIMO DE LA CRIBA E66 F66
ESPESURA DE CAMADA E67 F67
AREA DE CRIBADO E68 F68
POTENCIA E69 F69
Fuente: Memorias de cálculo, cribas.

Tabla 10. Condiciones de operación de cribas.

Equipo Presión Temperatura Flujo de Estado de Tipo de material
[KPa] [°C] entrada agregación alimentado
[kg/h]
s-101 96 27 73240.81 solido caliza
s-102 96 27 61637.99 solido Clinker

24
2.5 VENTILADORES centrífugos

Figura 6. Ventilador centrífugo.

Un ventilador es una máquina rotativa que pone el aire o gas en movimiento. Puede
definirse como una turbo máquina que transmite energía para generar la presión
necesaria para mantener un flujo continuo de aire [39].

En el dimensionamiento de este tipo de equipos se recomiendan diferentes

heurísticas que facilitan el diseño de los mismos. Entre los parámetros más
importantes de dicho dimensionamiento, se encuentran la potencia instalada y el
caudal máximo.

Los ventiladores centrífugos son equipos con rodetes y grandes diámetros que
manejan altas presiones en el rango óptimo de operación entre los 3000 a 5000
pascales [40]. Para el caso de los ventiladores K-101, K-102, K-105 y K-106 la
presión escogida es mayor de 5000 y se emplea una temperatura de trabajo de 27
°C debido a las condiciones ambientales.

Para la obtención de los valores de potencia y caudal, es necesario conocer la

densidad del aire que se aspira y la velocidad con que el ventilador es impulsado.
Estas medidas a su vez, dependen de factores como la temperatura de trabajo, el
delta de presión y una constante de tubo indicada por el fabricante [41]. Con la
ayuda de un catálogo, se preselecciona un ventilador que cumpla con las

25
condiciones de alta presión para transporte de polvo y material sólido. De esta
manera, es asumido un diámetro de impulsión, pertinente en la realización del
cálculo para la obtención del caudal [42]

Una vez adquirido el caudal, se toma en consideración una eficiencia del 90% [43]
para conseguir la potencia consumida por el ventilador. Dicha potencia se compara
con los resultados obtenidos de las características técnicas del catálogo
asegurando que el valor calculado sea mayor al otorgado por el catálogo y que el
valor del caudal cumpla con la misma condición. Cabe aclarar que como el diámetro
de impulsión es el mismo para este modelo, no es necesario recalcular el valor de
la potencia requerida. Para el desarrollo de las ecuaciones necesarias para el
dimensionamiento, se utiliza el software EES (Anexo 3).

2.6 SILOS

Figura 7. Diagrama de silos

Fuente: Los autores.

Una de las operaciones unitarias más importantes de la ingeniería química es el
mezclado, este proceso es útil para homogenizar materias primas y compuestos
necesarios para la producción de cemento Portland.

26
En la planta se cuenta con tres mezcladoras que son SL-101, SL-102 y SL-103. Los
mezcladores neumáticos y convencionales (mecánicos) son los más utilizados en
la industria, para efectos de este trabajo se utilizan mezcladores neumáticos con el
fin de tener una producción más continua ya que estos poseen mayor capacidad de
lote de fabricación desde 300 a 50.000 kilos en el mismo depósito.

Estas mezcladoras neumáticas están compuestas de un depósito (silo) y un sistema

que usa aire comprimido (ventilador), como fuerza motriz de la acción de mezclado.
Como primer parámetro de diseño se tiene en cuenta los silos, los cuales son
depósitos donde se realiza la mezcla de la materia prima con el carbón, como es el
caso del SL-101.

En el diseño de los silos es necesario tener presente el diámetro, la densidad del

material sólido o granulado que se va a mezclar, para realizar el dimensionamiento
de estos se hace uso las normativas enunciadas en el Euro código 1 [44]. Según
esta norma la altura sobre el diámetro tiene que ser menor a 10, y la altura no debe
ser mayor que 100 m y el diámetro no debe exceder los 50 m [45]. La relación de la
altura sobre el diámetro toma un valor mayor o igual a 1.5 para un silo esbelto, para
valores menores que este se considera un silo corto, así mismo el diámetro sobre
el espesor define si es de pared delgada siempre y cuando tome valores mayores
a 200. En cuanto tipo de flujo podría ser flujo en masa o flujo en embudo [46].

Para el dimensionamiento se tiene en cuenta que las cargas de los materiales

granulares dependen de: las propiedades del material granular, la variación de las
condiciones de rozamiento de la superficie, la geometría del silo y los métodos de
llenado y vaciado.

El tipo de flujo se determina por medio de la figura (9) con la siguiente fórmula:

𝜑𝑤 = arctan µ𝑚 Ecuación (1)

27
Del cual se obtiene el ángulo de rozamiento de la pared [47], para el silo SL-101 el
valor es de 24.23, con una inclinación para la tolva de 65°, el ángulo del fondo de
un silo con paredes inclinadas (tolva) debe ser mayor que 20° [48], es decir, que si
el ángulo es menor a 20° el fondo tiende a poseer mayor fricción lo que provocaría
una acumulación de material.

Figura 8. Diagrama de flujo

Fuente: Comité Europeo de Normalización. EUROCODIGO 1: Bases de proyectos

y acciones en estructuras. Madrid. 1995. 40 p.

Los valores característicos para las presiones de llenado y vaciado se definen por
el tipo de silo, para este caso se asume un silo esbelto, una vez conocidas las
presiones se determina la altura.
El volumen del silo se calcula por medio de la relación de esbeltez y se compara
con el volumen que ocupara el material granulado. El material escogido para las
paredes del silo es acero estructural de tipo ASTM A36. Para el caso de las
presiones de llenado se deben conocer los valores de densidad de carga, el
coeficiente de rozamiento de la pared, la constante de relación de presiones
horizontal y vertical que se enuncian en la tabla 7.1 la altura previamente calculada

28
y el perímetro [49].Para el cálculo de la presión perpendicular a la superficie de una
tolva con un ángulo mayor a 20° se tiene en cuenta los valores del coeficiente de
mayoración de la presión sobre el fondo con un valor de 1.2 [50].

La presión de vaciado es calculada por medio del método simplificado para silos de
paredes delgadas y diámetros menores a 5 m, para este caso los coeficientes de
mayoración de presión C_w y C_h para silos esbeltos toman un valor de 1.1 y 1.3
respectivamente [51]. Para calcular las presiones totales debido a la descarga
mediante el método simplificado es habitual llevar a cabo un cálculo preliminar de
la fuerza de tracción periférica en el fondo del silo. El espesor del silo dimensiona,
normalmente, el pandeo vertical de la misma, de igual forma se tiene en cuenta la
viabilidad inherente de las propiedades de los materiales granulares y se obtienen
valores que representan las propiedades extremas de los materiales, para este caso
se aplican valores de conversión de 0.9 y 1.15 a los valores de coeficientes de
rozamiento contra las paredes y la relación de presiones. De este modo se calculan
las presiones máximas con el método simplificado.

Para el espesor de la pared del silo se asume el factor de seguridad de 1.5 y una
eficiencia de la unión de soldadura con un valor de 0.85, en este cálculo se obtiene
un espesor en decimales lo cual se aproxima al siguiente entero debido a que se
necesita encontrar una lámina comercial para las paredes del silo. Con este valor
se comprueba que los métodos usados son los apropiados, la relación del diámetro
sobre el espesor toma valores mayores a 200, se comprueba que es de paredes
delgadas.

Las pruebas por pandeo según el Euro código, permiten determinar la tensión
ejercida por las cargas sobre las paredes de la tolva y es comparada con la tensión
que resiste el material [51], en este caso acero estructural A36 y por último se realiza
un análisis de resistencia de materiales donde se contrasta el esfuerzo equivalente
ejercido por las cargas con respecto el esfuerzo del material, si la tensión no es

29
mayor a la tensión crítica y el esfuerzo equivalente no es mayor al esfuerzo de
fluencia, el espesor es adecuado para la carga que se calculó, de lo contrario se
recomienda aumentar el grosor de la lámina o escoger un acero con mayor módulo
de elasticidad y un mayor esfuerzo de fluencia.

Finalmente se tiene dimensionado el silo, se ha seleccionado el material de la

estructura, al igual se conoce el valor del espesor para el desarrollo de estos
cálculos se usó el software EES, en el cual se ingresaron 68 ecuaciones, (Anexo
digital 7). En la siguiente tabla se presentan los valores que se asumen, con un
fondo de color verde, valores previamente calculados de color amarillo y las
respuestas, con un fondo de color azul. (Anexo 4)

Tabla 11. Condiciones de operación para silos.

EQU PRESIÓ TEMPERAT FLUJO DE ESTADO DE TIPO DE MATERIAL
IPO N [KPA] URA [°C] ENTRADA[KG/H AGREGACIÓN ALIMENTADO
]
96 27 73240 Sólido Caliza
SL- 12749.3 Sólido Arena
101 Sólido Arcilla
Sólido Carbón
SL- 96 600 62024.4 Sólido Clinker
102
SL- Sólido Clinker
103 Sólido Yeso

2.7 FILTRO de bolsa

Figura 9. Partes de los filtros

30
 Fuente: ECHEVERRI LONDOÑO Carlos Alberto. Medellín, 2008, 18h.
Designación de trabajo (Diseño de filtros de talegas). Universidad de Medellin.
Ingeniería química.

Los filtros de bolsa son utilizados en la industria para separar las partículas sólidas
que arrastran las corrientes gaseosas con el objetivo de disminuir el impacto
ambiental y reutilizar los desechos, si es posible en el proceso con el fin de
optimizarlo.

En la fabricación de cemento portland se emplean debido a que es un proceso que

contiene pérdidas significativas de polvos en diferentes etapas del mismo, pero para
efectos de este diseño solo se tiene en cuenta la recolección de partículas sólidas
en los equipos de homogenización de la materia prima (SL-101), el mezclador
donde se obtiene el producto final (SL-103) y en el horno (F-101). Estas partículas
son enviadas a los filtros S-103, S-105 y S-104 respectivamente, en todos se
recircula el material recolectado excepto en S-105 debido a que contiene impurezas
que pueden afectar la conversión de las diferentes reacciones en el horno.
Para diseñar los diferentes filtros se realiza el siguiente procedimiento, el cual
consiste en seleccionar primero el tipo de tejido o fieltro que se adecúe a los
requerimientos de las corrientes es decir el que tenga la mejor resistencia a la
abrasión, tensión, altas temperaturas entre otros factores. Al mismo tiempo se busca
el factor de resistencia para el material del tejido o fieltro y con esto se procede a
hallar la caída de presión a través de la tela.

31
Por otro lado se quiere calcular la caída de presión a través de la capa de partículas
para esto es necesario conoces el factor de resistencia de las partículas, la
concentración de las partículas en la corriente de aire. Con la suma de las caídas
de presión se puede conocer la caída de presión total en filtro. Por último se ingresan
los factores de resistencia, y la caída de presión en Aspen Plus V8.8 el cual retorna
los parámetros de diseño.

2.8 SOPLADORES

Figura 10. Soplador centrífugo.

Fuente: Toledo Juan, Bendezu Cynthia. Compresores y sopladores.

Un soplador es un dispositivo mecánico que contiene aspas móviles, tiene

la función de forzar la circulación del aire a través de un Venturi, que causa un
incremento de la presión del aire, y se mueve a través del mismo. El principio
de funcionamiento se da cuando el rotor está girando, el aire entre el impulsor se
acelera a lo largo de la dirección de las aspas del ventilador, y debido al movimiento
de rotación, después de que el aire entra en la capa de aire del exterior, vuelve a la
base de las aspas del ventilador debido al efecto de la presión diferencial. [52]

Los sopladores pueden ser de tipo:

32
 Centrífugo
 Axial
 Aspas Axiales
 De Desplazamiento Positivo
 Reciprocantes: de acción única o doble
 Rotatorios: lóbulo, paleta, tornillo1

En el proceso de producción de cemento portland se decidió trabajar con sopladores

centrífugos, los sopladores centrífugos son compresores centrífugos, estos
operan en condiciones donde se requiera baja presión y alto caudal de
funcionamiento. [53]

En este proceso de fabricación de cemento portland, se requieren 4 sopladores

centrífugos en paralelo K-103 A/B/C/D; y 4 para K-104 A/B/C/D los sopladores se
usan con el fin de suministrar aire para la combustión, pero a su vez se aprovecha
para enfriar el Clinker. En el proceso de dimensionamiento es necesario establecer
las heurísticas y constantes de los sopladores [54], para hacer uso de las
ecuaciones del proceso de dimensionamiento de sopladores es necesario
establecer, la presión de succión, caudal, eficiencia, densidad del aire, temperatura
de entrada del soplador, gravedad, constante de los gases, diámetro del ojo del
soplador, relación de la presión total, luego se procede con la realización de los
cálculos de la entalpia adiabática, potencia, presión de salida, temperatura de
salida, diámetro de entrada y de salida. Tabla 12

Tabla 12. Cálculos de los sopladores.

CÁLCULOS CELDA
K-103 A/B/C/D K-104 A/B/C/D
ENTALPIA ADIABÁTICA H20 R20
POTENCIA H21 R21
PRESIÓN DE SALIDA H22 R22
TEMPERATURA DE SALIDA H23 R23

33
 DIÁMETRO DE ENTRADA DEL IMPULSOR H24 R24
DIÁMETRO DE SALIDA DEL IMPULSOR H25 R25
Fuente: Memoria de cálculos. Sopladores

Tabla 13. Condiciones de operaciones para los sopladores.

Equipo Presión [Pa] Temperatura [°C] Caudal [m3/s] Estado de agregación
K-103 A 96,000 27 5.86 Gas
K-103 B 96,000 27 5.86 Gas
K-103 C 96,000 27 5.86 Gas
K-103 D 96,000 27 5.86 Gas

2.9 HORNO VERTICAL

En el complejo proceso de producción de cemento, en el cual se involucran

reacciones de cambio de fase cristalina en óxidos de calcio y silicio, existen tres
reacciones dominantes en la transferencia de energía y la transformación en clinker:
la combustión del carbón, las descomposiciones de los carbonatos y la formación
de la belita y alita (C2S y C2S), fácilmente reconocibles en la Tabla 14 de la
descripción general.

Aplicando algunos principios del proceso de calcinación y las características del

software de simulación Aspen Plus V8.8, el horno vertical se desarrolla bajo las
siguientes consideraciones propuestas:

a. Las reacciones de combustión, calcinación y transformación tienen lugar de

forma separada e independiente en su propio reactor dividiendo el horno en
zonas (Figura 13) [55, 56, 57].
b. Los productos de la combustión del carbón se obtienen con equilibrio
termodinámico en reactor Gibbs (RGIBS) con N2, O2, H2O, NO2, NO, SO2, SO3,
H2, CO, CO2, S, C (sólido) [58].
c. No existen perdidas de energía con el ambiente y la razón de carbón para el
modelo no es igual a la reportada para plantas reales (13% de materia prima).
Según Karstensen dicho porcentaje representa alrededor de un 250% superior
al requerido idealmente (∆𝐻) [59].

34
d. Sólo las reacciones seleccionadas para cada fase reaccionan, los demás
compuestos son inertes hasta alcanzar la temperatura indicada para cada
reacción.
e. El horno opera en estado estacionario lo cual ignora las caídas de presión el
desplazamiento del material y las fugas de aire en el sistema.
f. El property method usado es Peng-Robinson y las tablas de vapor la National
Bureau of Standars [60,61].

Figura 11. Esquema del modelado del horno.

Fuente: ATSONIOS, K, et al. Integration of calcium looping technology in existing

cement plant for CO2 capture: Process modeling and technical considerations.
Fuel. 2015, nro. 153, pp. 210-223. p.210

Bajo todas estas consideraciones, es una obligación aclarar que el presente modelo
permite visualizar el comportamiento de la temperatura y el calor de un proceso
parcialmente ideal y bajo cuidadosa consideración aplicable a ámbitos fuera de la
academia. Sin embargo, se desarrolla porque gracias a la robustez de los paquetes
termodinámicos y ecuaciones de estado de Aspen Plus V8.8, la exactitud de los
resultados rivaliza a los cálculos manuales del balance de energía en un horno
vertical.

35
La Figura 11 muestra el esquema general del horno mientras la Figura 12 su
implementación en el editor visual de Aspen Plus (Anexo 5).

Figura 12. Diagrama sobre Aspen Plus

El resultado obtenido permite apreciar el rápido incremento de la temperatura y la

propagación de la energía desdé la Zona 3 de donde ocurre la reacción hasta
incrementar la temperatura en el gas de salida por la parte superior del horno (Zona
1).
Tabla 14. Temperaturas en el horno.
Units Entrada C2S Clinker Frio Productos Aire Gases
Temperature C 27.00 559.16 1,552.78 300.00 2,038.98 48.62 58.83
Pressure KPA 96.00 96.00 96.00 96.00 96.00 115.20 96.00
Entalpía másica KJ/KG -12,874.74 -11,926.63 -11,013.67 -12,370.98 935.86 23.62 -4,401.25
Fuente: Autores

2.10 BOMBA

36
Figura 13. Bombas

Fuente: ÇENGEL, Yunus A. y CIMBAL, John M. Mecánica de fluidos:

Fundamentos y aplicaciones. Editorial Mc Graw Hill, 2006. p. 755

Las bombas son termomáquinas que absorben energía y ceden una gran proporción
de esta al fluido mediante un trabajo de flecha. Los dispositivos que se utilizan para
aumentar la energía del agua son bombas centrífugas en las que el fluido ingresa
en forma axial en el punto medio de la misma (el ojo), es lanzado hacia la parte
exterior de los álabes del rotor (o impulsor o rodete), luego pasa al difusor de
expansión (voluta) y se descarga por un lado de esta [62].

En el diseño de bombas usa la heurística para tuberías a la entrada y salida de

esta. Con el fin de estimar el diámetro de succión y descarga [63]. Con base a esto
se puede calcular la velocidad de succión y descarga, la cual es una función tanto
del diámetro como del caudal de agua que ingresa y sale de la misma. A partir de
esto se puede obtener la carga hidrostática neta de la bomba la cual es calculada
mediante la ecuación de energía mecánica de Bernoulli. En este caso se puede ver
que no hay contribución por el delta de presión sino por la altura de la columna de
agua y las velocidades en la entrada y salida. Una vez estimada la cabeza de la

37
bomba se halla la potencia útil y al mismo tiempo se puede conocer el tipo de bomba
que se requiere con ayuda de la gráfica de capacidad contra carga hidrostática de
la bomba.

Después se procede a calcular la eficiencia de la bomba teniendo en cuenta la

relación entre el trabajo útil y el bhp. Este último se obtiene de un catálogo
proporcionado por los fabricantes de bombas centrífugas.

Tabla 15.Cálculos y referencias de la bomba en Excel.

P-101 CELDA
AREA DE SUCCIÓN l10
AREA DE DESCARGA l11
VELOCIDAD DE SUCCIÓN l12
VELOCIDAD DE DESCARGA l13
CARGA HIDROSTÁTICA NETA l14
POTENCIA ÚTIL l22
Fuente: Memorias de cálculo, bomba centrífuga

Tabla 16. Condiciones de operación de la bomba centrifuga

EQUIPO Presión Temperatura Flujo de entrada Estado de Tipo de
[kpa] [°c] [kg/h] agregación material
alimentado
P-101 96 27 14,394.88 Líquido Agua

2.11 Resumen. Condición de Equipos y Operación

Tabla 17. Dimensionamiento Banda transportadora

Equipo Banda transportadora X-101 X-102 X-103

Presión [Pa] 96000.00 96000.00 96000.00
Temperatura [°C] 27.00 27.00 27.00
Condiciones de Flujo [Kg/h] 73240.81 24082.15 61637.99
operación Arcilla-
Compuesto
Caliza arena Clinker
Estado de agregación Sólido Sólido Sólido
Peso específico [ton/m^3] 1.28 1.60 1.20
Parámetros de
Ángulo de reposo 35° 19° 30°
diseño
Ángulo de sobrecarga β 25° 5° 20°

38
 Ancho mínimo de la banda [mm] 1100.00 410.00 650.00
Velocidad máxima [m/s] 4.20 2.00 2.75
Carga de rotura [N/mm] 1250.00 250.00 800.00
Inclinación de los rodillos laterales (λ) 45° 20° 45°
Capacidad de transporte volumétrica
(IVT) [m^3/h] 707.32 28.00 193.60
Capacidad de transporte volumétrica
(IVM) [m^3/h] 459.31 21.59 149.29
Capacidad requerida [m^3/h] 57.22 15.05 51.36
δ ángulo de inclinación 20° 20° 20°
Factor de inclinación K 0.81 0.81 0.81
Factor de corrección K1 0.80 0.95 0.95
Potencia [KW] 22.46 5.83 10.06
Fuente: Memorias de cálculos. Bandas transportadoras

Tabla 18. Dimensionamiento Molino de bolas.

Molino de bolas A-102 A-103 A-106 A-104 A-107
Apertura en micrones de
P1 [um] 74 74.00 74.00 74.00 74.00
la malla
Índice de moliendabilidad
Gbp [g/rev] 74.00 0.83 0.89 0.68 2.35
del material
Tamaño 80 % pasante de
F80 [um] 1.25 4750.00 25000.00 64000.00 20000.00
la alimentación
Tamaño 80 % pasante del
P80 [um] 25000.00 50.00 50.00 50.00 60.00
producto
Índice de trabajo del
WI [kwh/tc] 50.00 15.13 13.49 16.46 6.73
material
Gravedad específica S 10.18 1.31 3.20 2.67 2.69
Consumo de energía W [kwh/tm] 2.66 21.12 20.05 24.89 9.03
Velocidad de operación V0(RPM) 15.13 17.35 18.00 28.66 26.30
Velocidad crítica VC(RPM) 18.41 21.69 22.50 22.93 37.57
Diámetro al interior del
D(m)
molino 23.01 3.80 3.54 2.18 1.27
Capacidad C(tm/h) 3.38 12.65 61.64 12.75 3.24
Porcentaje de la velocidad
%Vc
crítica 73.24 0.80 0.80 0.80 0.70
Potencia mecánica
PM(KW)
requerida para la molienda 0.80 267.23 1235.66 317.33 29.31
Constante de
proporcionalidad del KB
molino 1108.00 0.00 0.00 0.00 0.00
% del volumen interno del
%VP
molino cargado de bolas 0.00 50.00 45.00 50.00 50.00
Potencia eléctrica
requeridad por el motor PE (KW) 50.00 296.92 1372.93 352.58 32.56
longitud interna del molino H (m) 1231.09 2.18 5.30 3.27 1.90
Molino de bolas A-101 A-102 A-103 A-104 A-105
constante conocida como
factor de molino K 5.07 335.00 335.00 335.00 335.00

39
 Tamaño óptimo de
alimentación F0 [um] 335.00 3535.22 3743.94 3389.38 5300.63
Diámetro de la bola B(mm) 4309.84 36.47 99.42 188.07 97.95
Volumen ocupado por las
bolas Vb(m^3) 86.39 12.38 23.44 6.09 1.20
Fuente: Memoria de cálculos. Molino de bolas

Tabla 19. Dimensionamiento Trituradora

Equipo Trituradora A-101 A-105

Presión [Pa] 96000.00 96000.00
Temperatura [°C] 27.00 27.00
Condiciones de
Flujo [Kg/h] 73240.81 61637.99
operación
Compuesto Caliza Clinker
Estado de agregación Sólido Sólido
Índice de trabajo de BOND [Kwh/Ton] 11.20 14.89
Capacidad de producción [Ton/h] 79.13 66.59
Capacidad proyectada de trituración [Ton/h] 70.00 70.00
100000.0 150000.0
F80-dimensiones de entrada [μm]
0 0
P80-dimensiones de salida [μm] 25000.00 25000.00
Valor de eficiencia mecanico Ω 0.80 0.90
Parámetros de diseño
Factor de BOND 13.33 13.33
Potencia requerida [HP] 55.39 77.48
Ancho mínimo de la apertura de la alimentación
0.59 0.18
G [m]
Dmax alimentación [Pulg] 19.65 5.90
Longitud mínima de carrera de mandíbula e [m] 0.04 0.01
Velocidad máxima de operación [rpm] 268.27 279.68
Fuente: Memoria de Cálculos. Trituradora

Tabla 20. Dimensionamiento Criba

Equipo Criba S-101 S-102

Presión [Pa] 96000 96000
Temperatura [°C] 27 27
Condiciones de operación Flujo [ton/h] 73.24 61.64
Compuesto Caliza Clinker
Estado de agregación Sólido Sólido
Densidad [ton/m^3] 1.50 1.50
Parámetros de diseño Humedad [%] 3.00 3.00
Forma de las partículas cúbica cúbica

40
 Vía de cribado seco seco
Tamaño producto [mm] 25.00 25.00
% Debería pasar 91.96 95.00
% Debería retenerse 8.04 5.00
% Realmente pasan 82.77 82.77
% Realmente retenido 17.23 17.23
Eficiencia de recuperación [%] 90.00 90.00
Capacidad básica por separación deseada 32.00 32.00
Factor dependiente del material retenido 0.96 0.96
Factor del % del material (K) 0.40 0.40
Factor de corrección 1.00 1.00
Factor P 1.00 1.00
Velocidad de transporte del material [m/min] 25.00 25.00
Ancho mínimo de la criba [m] 0.37 0.33
Espesura de camada [mm] 150.00 150.00
Área de cribado [m^2] 3.97 3.34
Potencia [HP] 15.00 15.00
Fuente: Memoria de cálculo. Cribas
Tabla 21. Dimensionamiento ventiladores

Equipo Ventilador K-101 K-102 K-105 K-106

Presión [Pa] 5000 5000.00 5000.00 5000.00
Temperatura [°C] 90 90 90.00 90.00
Flujo [Kg/h] 3665.83 14296.8 2154.53 7252.98
Condiciones de Aire con
Aire con trazas
operación Compuesto Aire trazas de Aire
de cemento
harina
Estado de
Gas Gas Gas Gas
agregación
Rendimiento 0.9 0.90 0.90 0.90
Constante de
0.85 0.85 0.85 0.85
tubo
Densidad
1.177 0.9724 1.18 1.18
Parámetros de [Kg/m^3]
diseño Velocidad [m/s] 21.26 23.06 21.26 21.26
Diametro de
0.255 0.205 0.21 21.26
impulsión [m]
Caudal [m^3/h] 3908 2740 2526.00 2526.00
Potencia [KW] 5.986 4.196 3.87 3.87
Fuente: Memoria de cálculo. Ventiladores
Tabla 22. Dimensionamiento Silos

Equipo Silo SL-101 SL-102 SL-103

Presión [Pa] 96000 96000 96000
Temperatura [°C] 27 27 27
Condiciones de operación Flujo [Kg/h] 109,974.95 61,637.99 64,882.09
Compuesto Harina Clinker Cemento
Estado de agregación Sólido Sólido Sólido
Densidad de la mezcla
Parámetros de diseño 8770 5890 3200
[Kg/m^3]

41
 Peso específico
86.03 57.78 31.39
[KN/m^3]
Capacidad de carga [KN 408.3 634.7 344.8
Ángulo de reposo 30 30 30
Ángulo de fricción 65 65 65
Ángulo de techo 20 20 20
Volumen [m^3] 32.13 79.6 79.6
Ángulo de fricción en la
24.23 21.8 24.23
pared de la tolva
Diámetro [m 2.8 3.5 3.5
Relación de esbeltes 2.7 3.2 3.2
Material ASTM A36 ASTM A36 ASTM A36
Módulo elástico [Mpa 2.100E+05 2.100E+05 2.100E+05
Esfuerzo nominal [Mpa] 240 240 240
Altura [m] 7.56 11.2 11.2
Coeficiente de
rozamiento contra las 0.45 0.4 0.45
paredes
Relación de presiones 0.45 0.5 0.45
Área [m^2] 6.158 9.621 9.621
Perímetro [m] 8.796 11 11
Presión en sentido
41.59 35.35 18.97
vertical [Kpa]
Presión en sentido
16.84 15.91 7,682
horizontal [Kpa]
Presión en fricción de la
6.821 5.726 3.111
tolva [Kpa]
Coeficiente amplificador
1.3 1.3 1.3
de la cara horizontal
coeficiente amplificador
debido a la presión 1.1 1.1 1.1
contra las paredes
Espesor de la pared
6 7 5
[mm]
Factor de seguridad 1.5 1.5 1.5
Tensión [KN] 58452 67110 51310
Tensión crítica [KN] 81675 76230 54450
Esfuerzo equivalente
9.57 8.161 6.208
[Mpa]
Fuente: Memoria de cálculo. Silos
Tabla 23. Dimensionamiento Filtros
Filtros de bolsas
Parámetros Unidades S-103 S-104 S-105
Mínima caída de presión KPa 0.25 0.25 0.25
Caída de presión promedio KPa 2.63 2.63 2.65
Máxima caída de presión KPa 5.00 5.00 5.00
Tiempo de filtración s 14107.7 7058.4 1058.40
Eficiencia global de recolección 1.00 1.00 1.00
D50 de entrada m 0.00 0.00 0.00
D50 de salida de sólidos m 0.00 0.00 0.00

42
 Concentración de sólidos en la entrada Kg/m^3 3.84 2.69 2.69
Concentración de sólidos en la salida Kg/m^3 0.00 0.00 0.00
Velocidad de filtración m/s 0.01 0.01 0.00
Área total de filtrado m^2 115.44 115.45 115.44
Espacio de piso requerido m^2 13.69 13.69 13.68
Número de celdas - 2.00 2.00 2.00
Número de celdas limpias - 1.00 1.00 1.00
Número de bolsas por celda - 78.00 78.00 78.00
Fuente: Memoria de cálculo. Filtros

Tabla 214. Dimensionamiento Sopladores

K-103 K-104
Equipo Soplador A/B/C/D A/B/C/D
Condiciones de
operación Presión de succión Pa P1 96000 96000
Caudal m3/h - 84317.8 134485
Caudal m3/S Q 5.86 9.34
300
Temperatura de entrada K T1 300
Estado de agregación --- __ Gas Gas
Eficiencia ---- n 0.8 0.8
Cp del aire KJ/Kg*K Cp 0.9923 0.9923
Cv del aire KJ/Kg*K Cv 0.7076 0.7076
Densidad del aire Kg/m3 ƍ 1.12 1.12
Gravedad m/s g 9.8 9.8
Pa*m3/mol*
Constate de los gases K R 8.314 8.314
Rotación Rps 63.33 63.33
Diámetro del ojo m Do 0.5 0.5
relación ---- K 1.40 1.40
relación de presión total ---- Ep 1.2 1.2
Cálculos Entalpia adiabática Had 1.97 1.97
Potencia HP P 157.34 250.95
Presión de salida Pa P2 115200.00 115200.00
Temperatura de salida K T2 315.89 315.89
Diámetro de entrada del
impulsor m D1 0.55 0.55
Diámetro de salida del
impulsor m D2 1.12 1.12
Fuente: Memoria de Cálculos. Sopladores
Tabla 25. Dimensionamiento bomba
P-101
Equipo Bomba
A/B/C/D
Presión de succión [Pa] 95991.83
Presión de descarga [Pa] 95991.83
Temperatura [°C] 27.00
Condiciones de operación
Flujo [Kg/s] 0.84
Compuesto Agua
Estado de agregación Líquido

43
 Diámetro de succión [m] 0.17
Diámetro de descarga [m] 0.09
Área de succión[m^2] 0.00207
Área de descarga [m^2] 0.00055
Velocidad de succión [m/h] 0.40
Parámetros de diseño
Velocidad de descarga [m/h] 1.53
Carga hidrostática neta [m] 25.11
Potencia útil [Watts] 206.33
bhp [Watts] 1100.00
Eficiencia 0.19
Fuente: Memoria de cálculos. Bomba

2.12 MATRIZ DE CONDICIONES ESPECIALES

Las condiciones especiales, son condiciones de operación que suelen implicar

sobrecostos y potenciales problemas técnicos, pero que de todas maneras se
utilizan en el diseño y operación de plantas químicas por sus notables ventajas en
el rendimiento y la eficiencia del proceso.

Tabla 226. Matriz de condiciones especiales

Matriz de condiciones especiales del proceso
Condiciones
Equipo Alta T Baja T No estequiometria Material Combustible Servicios industriales otros
Horno x x x x x x

En la Tabla 24. Matriz de condiciones especiales. El combustible requerido para el

proceso de clinkerización en el horno se usa con el fin de incrementar la energía
necesaria para las reacciones, a su vez en el horno existen una seria de reacciones
exotérmicas, que ocasionan un incremento en la temperatura; dado que la
temperatura del horno es aproximadamente 1,400 °C, se necesita de un material
especial que soporte dicha temperatura. Sin embargo, para que se dé la reacción
efectiva del coque es necesario agregar una gran cantidad de aire al horno, que
ayude completar de dicha reacción y a la formación de gases de combustión.

El éxito del proceso que ocurre en el horno vertical, depende del tamaño, la
uniformidad y estabilidad del material. Para asegurar este factor, es necesario

44
introducir el alimento a un nodulizador el cual se encarga de rociar agua sobre la
harina y de esta manera formar los nódulos para certificar una buena distribución
de la energía dentro del horno.

2.13 SERVICIOS INDUSTRIALES

Los servicios industriales empleados en el proceso son energía eléctrica,

combustible, agua y aire. La cantidad requerida para cada uno es de 13,197 kg/h
para el agua, este servicio lo consumen las cuatro bombas centrifugas P-101.

El combustible que se requiere es el carbón de 12,651.99 kg/h, proveniente de la

zona carbonífera de Cundinamarca [64], ingresa por la corriente 3 directa al molino
de bolas A-103.

El aire requerido para los ventiladores K-101 y K-105 es de 3,665 kg/h y 2172,83
kg/h respectivamente. El mayor requerimiento de aire corresponde al horno K-103
con un caudal de 11,703.09 kg/h en cada corriente, este es el consumo de aire más
elevado, debido a que este tipo de horno requiere de mucho carbón.

En cuanto a los equipos el consumo de energía más elevado corresponde al molino

de bolas A-102 con un valor de 1,744.97 HP y el soplador K-104 con un valor de
1,354.25 HP, cabe resaltar que la sección de trituración consume aproximadamente
el 70% de la energía total de la planta. (anexo 6)
3. CONCLUSIONES

Para este proceso se utilizan cuatro hornos verticales (VSK), debido a que tienen
una capacidad limitada. No es recomendable el uso de este equipo en plantas de
producción de cemento ya que es considerado técnicamente el más inadecuado, es

45
por esto que en un futuro solo se pondrán en marcha aquellos (VSK) sometidos a
un proceso de optimización.

Los valores para el dimensionamiento de equipos entre el programa ASPEN PLUS

V8.8 y los cálculos manuales no estuvieron alejados, lo cual demuestra que las
ecuaciones aplicadas a los distintos métodos de cálculo son verídicas. Si se desea
obtener valores más detallados se recomienda el uso del simulador.

46
 BIBLIOGRAFIA

[1]. KARSTENSEN, Kare. Cement Production in Vertical Shaft Kilns un China –

Status and Opportunities for Improvement. Reporte de United Nations Industrial
Development Organization, 2006. UNIDO Contract RB.308-D40-8213110-2005. p.
25.

[2] PEÑA, Mary Luz. Caracterización de cenizas de algunos carbones colombianos

in situ por retro dispersión gamma-gamma. Tesis de maestría. Bogotá D.C:
Universidad Nacional de Colombia. Departamento de Química, 2011. 110 p

[3] COLOMBIA. MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA. Resolución 40599 (27, mayo,

2015).Por medio de la cual se adopta el Glosario Técnico. Bogotá D.C.: El
Ministerio, 2015. 11 p.

[4] WITT, Joshua. Portland Cement Technology. 2º ed. New York: Chemical
Publishing Company Inc., 1996.

[5] HERNANDEZ CALDERON. Miguel Angel. Bogotá, 2015 184 h. Designación de

trabajo de grado (Perfil logístico del sector cemento en Colombia). Universidad del
Rosario.

[6] PEÑA. Op. Cit., 31 p.

[7] KARSTENSEN. Op. Cit., p. 44

[8] Ibid., p. 40

[9]WITT. Op. Cit., p. 4

47
[10]KARSTENSEN. Op. Cit., p. 44

[11] ZEKEQPT. Vertical Shaft. [en línea]

http://www.zkeqpt.com/Products/Calcining/287.html?662281608=662281608&g=g
&keyword=vertical%20shaft%20kiln&matchtype=p&creative=189824337247&devic
e=c&target=&placement=&gclid=Cj0KCQjwprbPBRCHARIsAF_7gDa7qB1j5SZ_G
ap6-wHOyISZCVVQG4HykKSuUHPnrok6jRcoTCRAsEAaApLEEALw_wcB.[citado
el 22 de octubre 2017].

[12] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. International.

Standard Specification for Portland Cement. C150/C150M-17. West Conshohocken,
USA: ASTM. 2017. p. 2

[13] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. International.

Standard Specification for Portland Cement. C150/C150M-17. West Conshohocken,
USA: ASTM. 2017. p. 2

[14] KARSTENSEN. Op. Cit., p. 33-44.

[15] OSS, Hendrik G van y PADOVANI Amy C. Cement Manufacture and the
Environment Part II: Environmental Challenges and Opportunities. Journal of
Industrial Ecology. 2009, vol. 7, nro 1. pp 93-126. p.97

[16] DE LA ESPERANZA Javier Andrés, HERAS LÓPEZ Aitor Angel. Diseño de

cinta transportadora y estructura auxiliar para la planta de procesado de arcilla.
Septiembre 2014; 8 p.

[17] Ibid., p. 79.

[18] Ibid., p. 80.

48
[19] Ibid., p. 82.

[20] Catálogo enviado al correo: TAO, Ivana <ivan@zeinith-crusher.com>.”Zeinith”

[correo electrónico]. Crush Rock Build Dreams: la tecnología y la calidad están en
el mismo paso 8 de octubre de 2017.

[21]PORTOCARRERO, Nilton C. y PASTOR, Carmen T. Diseño, construcción y

determinación de los parámetros de operación de un molino de bolas para el
laboratorio metalúrgico de la Escuela Profesional de Ingeniería Química. Arequipa:
Universidad Nacional de San Agustín. Facultad de Ingeniería de Procesos. Escuela
profesional de Ingeniería Química, 2010. 9 p.

[22] TAO, Ivana <ivan@zeinith-crusher.com>.”Zeinith” [correo electrónico]. Crush

Rock Build Dreams: la tecnología y la calidad están en el mismo paso. 8 de octubre
de 2017.

[23] COLOMBIA. MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍA. Op. Cit., p. 12

[24] ESCOBAR ARBOLEDA Juan Felipe Y ORTIGOZA MORENO Julieth Stefania.

Efectos del tamaño de partículas, densidad del medio y concentración de carbon
del cerrejón en un proceso de beneficio usando separación florado-hundido.
Santiago de Cali: Universidad del Valle. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Química, 2011. 15 p.

[25] Ibid., p. 15.

[26] Ibid., p. 52.

[27], [28], [29] SUPPES G. J. Heuristicas in Chemical Enginnering. Febrero 2002. 5
p.

49
[30] QUIMINET. Funcionamiento y características de la trituradora de mandíbula [en
línea]< https://www.quiminet.com/articulos/funcionamiento-y-caracteristicas-de-la-
trituradora-de-mandibula-2653608.htm> 15 de octubre 2017.

[31]HERNANDEZ CALDERON. Miguel Angel. Bogotá, 2015 184 h. Designación de

trabajo de grado (Perfil logístico del sector cemento en Colombia). Universidad del
Rosario.

[32] Ibid., p. 84

[33]. PLESSIS, Du Handly y KEARSLEY, E P. Effect of grinding time on the particle

size distribution of gasifi cation ash and Portland cement clinker. N° 49. (2007). 28-
34p.

[34] WALAS, Stanley M. Chemical Process Equipment: Selection and Design.

Butterworth-Heinemann, 1990. 342 p.

[35] ORTIZ ORTEGA Edgar José, TIRADO ABRIL Ronald Julián. Bucaramanga
2005, 147 h. Designación de trabajo de grado (Diseño y construcción de una
trituradora de mandíbulas de excéntrica elevada). Universidad Industrial De
Santander. Facultad de ciencias físico – Mecánica. Escuela de Ingeniería Mecánica.
[36] CARRAZCO C. Jorge, FONTO Alejandro, RUIZ Marco. Chile, 2009, 40 h.
Designación de trabajo (Diseño de Harnero vibratorio ME56B taller de diseño
mecánico). Universidad de Chile. Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas.
Ingeniería Mecánica.

[37] METSO MINERALS. Manual de harneros [en línea]. 2014 p. 11 [consultado el

14 de octubre de 2017]. Disponible en:https://www.scribd.com/do
c/211935880/Manual-Harneros.
[38] CARRAZO. Op. Cit., p. 29

50
[29] Salvador Escoda S.A. Manual práctico de ventiladores. 2 Ed. 2-8 p.

[40] Ibid,. P. página 8

[41] Fans and Blower [En linea]. Saylor academy. Disponible en:
https://www.saylor.org/site/wp.../Chapter-3.5-Fans-Blowers.pdf.KAY THI MYA
ING1, HTAY HTAY WIN. Desing and Analysis of Impeller for Centrifugal Blower
using solid Work. International Journal of Sicentific Engineering and Techonology
Research. 2138-2142 p. Vol 3.

[42] SODECA.Ventiladores centrífugos y extractores en línea para conductos. 260

h.

[43]ESTEBAN DIEZ verónica. Madrid, 2008, 145 p. Designación de trabajo

(Proyecto de instalación de una planta de molienda de cemento). Departamento de
mecánica. Ingeniería técnica industrial.

[44]. Comité Europeo de Normalización. EUROCODIGO 1: Bases de proyectos y

acciones en estructuras. Madrid. 1995. 40 p.

[45].Ibid., p. 12.

[46] Ibid., pp. 11-14.

[47] Ibid., p. 20

[48].Ibid., p. 13

[49] Ibid., p.23

51
[50] Ibid., p.26

[51] CARITA, Fedry. Diseño de silo. Tesis de maestría. Perú, 2011. 40 p. es este
documento: https://es.slideshare.net/alanmecanica/diseo-de-un-silo-estructura-
metalica.

[52] TOLEDO Juan, BENDEZU Cynthia. Compresores y sopladores. Universidad

Nacional San Luis Gonzaga. 14-15p.

[53] Ibid.; P. 14p

[54] COUPER R. James, Walas M Stanley. Process Equipment selection and

desing. 2 ed. 820 p.

[55] ATSONIOS, K, et al. Integration of calcium looping technology in existing

cement plant for CO2 capture: Process modeling and technical considerations. Fuel.
2015, nro. 153, pp. 210-223. p.213

[56] ZHANG Yun, XUE-SHEN Cao, SHAO Shuai. Aspen Plus-based simulation of a
cement calciner and optimization analysis ofair pollutants emission. 1 de octubre
2010. 459-468 p.

[57] N. Jurado, H. G. Darabkhani. E. J. Anthony. J.E Oakey. Kinetic Simulation of

100 kWth Oxy-Combustor using Aspen Plus. Conference Proceedings, Centro for
energy and resource techonogy, Cranfield Universsity. United Kingdom.
[58] ASPEN TECHNOLOGY, INC. Getting Started Modeling Processes with Solids.
Aspen Plus V8.4 (Manual de usuario). Burlington [Massachusetts]. 2013 nov. [en
línea] [consultado el 15 de octubre de 2017]. Disponible en:
http://profsite.um.ac.ir/~fanaei/_private/Solids%208_4.pdf

52
[59] KARSTENSEN, Kare. Cement Production in Vertical Shaft Kilns un China –
Status and Opportunities for Improvement. Reporte de United Nations Industrial
Development Organization, 2006. UNIDO Contract RB.308-D40-8213110-2005. p.
78.

[60] ZHANG Yun, XUE-SHEN Cao, SHAO Shuai. Aspen Plus-based simulation of a
cement calciner and optimization analysis ofair pollutants emission. 1 de octubre
2010. 462 p.

[61] N. Jurado, H. G. Darabkhani. E. J. Anthony. J.E Oakey. Kinetic Simulation of

100 kWth Oxy-Combustor using Aspen Plus. Conference Proceedings, Centro for
energy and resource techonogy, Cranfield Universsity. United Kingdom. 4 p.

[62] ÇENGEL, Yunus A. y CIMBAL, John M. Mecánica de fluidos: Fundamentos y

aplicaciones. Editorial Mc Graw Hill, 2006. 755 p.

[63] (SUPPES, G. J. Heuristics in Chemical Engineering. 2002.)

[64] PEÑA, Mary Luz. Caracterización de cenizas de algunos carbones colombianos

in situ por retro dispersión gamma-gamma. Tesis de maestria. Bogota D.C:
Universidad Nacional de Colombia. Departamento de Quimica, 2011. 110 p.

53
 ANEXOS

Anexo 1. Tabla de condiciones de operación de balances de masa y de energía

Anexo 2. Nódulos de materia prima en el horno

54
Anexo 3. Soporte digital ventiladores

Anexo 4. Soporte digital silos

Parámetros Símbolo Unidades SL-101
δ Kg/m^3 8770
Peso especifico ϒ KN/m^3 86.03
Capacidad de carga Cs KN 408,3
Volumen V m^3 32,13
Ángulo de fricción en la pared de la tolva - 24,23
Altura H m 7,56
Área A m^2 6,158
Perímetro U m 8,796
Presión en sentido vertical Pv Kpa 41,59
Presión en sentido horizontal Ph Kpa 16,84
Presión en fricción de la tolva Pw Kpa 6,821
Espesor de la pared t mm 6
Tensión Ten KN 58452
Tensión crítica Ten_cri KN 81675
Módulo elástico E Mpa 2,10E+05
Esfuerzo nominal σf Mpa 240
Esfuerzo equivalente σeq Mpa 9,57
Ángulo de reposo Β ° 30
Ángulo de fricción Α ° 65
Ángulo de techo ϴ ° 20
Coeficiente amplificador de la cara horizontal Ch 1,3
coeficiente amplificador debido a la presión contra las
Cw 1,1
paredes
Factor de seguridad σs 1,5
Relación de presiones K 0,45
Coeficiente de rozamiento contra las paredes mu 0,45
Diámetro Φ m 2,8
Relación de esbeltez e1 2,7

55
56
Anexo 5. Simulación

Anexo 6. Tabla de consumo energético

W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W- W-
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 K1 K1 K1 K1 K1 K1 K1 K1 P1
01 02 03 04 05 06 07 01 02 03 03 04 04 05 06 01
X4 X4
PO 70. 1,3 40 32 58. 1,4 37. 6.7 6.2 78. 31 25 1,0 4.0 4.2 0.0
WE 00 00. 0.0 0.0 00 39. 50 6 2 98 5.9 2.2 08. 1 0 0
R 00 0 0 59 2 5 99
kW
PO 93. 1,7 53 42 77. 1,9 50. 9.0 8.3 10 42 33 1,3 5.3 5.6 0.0
WE 96 44. 6.9 9.5 85 32. 34 7 5 6.0 4.0 8.5 54. 8 3 0
R 97 1 3 33 1 5 9 35
HP

57