Análisis de Alternativas para Ubicación de Chancador Primario para Minerales Sulfurados Que Alimentará Al Proceso de Biolixiviación

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS PARA UBICACIÓN DE CHANCADOR

PRIMARIO PARA MINERALES SULFURADOS QUE ALIMENTARÁ AL
PROCESO DE BIOLIXIVIACIÓN
Ignacio Esteban Castro Castillo
Profesor Guía: José Ascencio Castillo
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener
el Título de Ingeniero Civil en Minas.
Santiago – Chile
2015
© Ignacio Esteban Castro Castillo, 2015.
Licencia Creative Commons Atribución -No Comercial-Chile 3.0.
RESUMEN
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, se encuentra evaluando el proyecto denominado
Continuidad de Lixiviación, este proyecto surge de la necesidad de dar continuidad a la planta
de lixiviación hasta el año 2055. Para esto está contemplado un cambio de tecnología que
permitirá procesar Sulfuros Secundarios provenientes del rajo Rosario mediante el método de
Biolixiviación. Este estudio surge de la necesidad de proponer una alternativa al transporte de
estos minerales, que actualmente para la planta de lixiviación, se realiza con camiones, desde
el banco de extracción hasta el chancador primario ubicado a 14 kilómetros aproximadamente,
dado lo extenso de los trazados que deben recorrer los camiones, se propuso ubicar un
chancador primario en las cercanías del rajo Rosario y trasladar el mineral con correa
transportadora.
Para ello se analizaron distintas alternativas de ubicación del chancador y que fueron evaluadas
técnica y económicamente y se compararon con el Caso Base que es seguir operando con
camiones. El análisis técnico contempla en una primera etapa el levantamiento de zonas de alta
relevancia Medio Ambiental y que no pueden ser intervenidas, luego se propusieron cuatro
alternativas de ubicación del chancador y su respectivo trazado de la correa transportadora,
dado que todas las alternativas contemplan el sistema chancado – correa, se realizó solo la
estimación de los equipos de transporte necesarios para el traslado del mineral a la ubicación
propuesta. Esta estimación se realizó siguiendo la metodología de cálculo de equipos
actualmente empleada para el largo plazo en Collahuasi. Luego utilizando la metodología del
VAC se calculan los costos e inversiones necesarias, luego en una evaluación económica
diferencial se compararán los resultados con el Caso Base. Adicionalmente se analizaron los
beneficios y desventajas de cada alternativa.
El resultado obtenido del análisis de las alternativas se concluyó que la mejor opción es ubicar
el chancador al Este del rajo Rosario, detrás de la pared final que deja la Fase 12. Esta
ubicación está en línea con la política de desarrollo de la compañía, ya que permite aislar el
sistema de chancado del actual, que alimenta a la planta concentradora, con la finalidad de
evitar interferencias entre ambos procesos. En términos económicos esta alternativa entregó
como resultado un ahorro total en costo actualizado de 113 MUS$.
i
A mi madre porque este fue su
sueño y es fruto de su esfuerzo y
sacrificio.
ii
AGRADECIMIENTOS
Debo agradecer a toda mi familia en especial a mi padre Jorge y hermanos Carolina y Rodolfo
por todo el apoyo en los años de estudiantes, sin sus esfuerzos todo esto no hubiese sido
posible.
A mi profesor guía don José Ascencio Castillo por su ayuda, tiempo y consejos para terminar el
proceso de titulación, resolviendo dudas y por el tiempo empleado en sus correcciones y
observaciones.
Agradezco a la Gerencia de Planificación de Collahuasi en especial a don José Ignacio Ramirez

que me permitió realizar este trabajo y que no dudo en darme su apoyo y consejos.
Y finalmente quiero agradecer a mi pareja Evelyn Contreras y mi hijo Matías, por su amor,
apoyo incondicional en los momentos difíciles, por su paciencia y comprensión, fueron mi motor
para terminar este proceso.
iii
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1. GENERALIDADES ................................................................................................. 1
1.1 Introducción .................................................................................................................... 1

1.2 Objetivos del Estudio ..................................................................................................... 1
1.2.1 Objetivo General .................................................................................................... 1
1.2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 2
1.3 Alcances y Limitaciones del Estudio .............................................................................. 2
1.4 Metodología de Trabajo ................................................................................................. 3
1.5 Justificación del Estudio ................................................................................................. 4
CAPITULO 2. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................................ 5
2.1 Introducción .................................................................................................................... 5

2.2 Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi (CMDIC) ................................................... 5
2.3 Ubicación y Acceso. ....................................................................................................... 5
2.4 Clima .............................................................................................................................. 6
2.5 Reseña Histórica ............................................................................................................ 6
2.6 Geología ......................................................................................................................... 7
2.6.1 Geología de Rosario .............................................................................................. 7
2.6.2 Geología de Ujina................................................................................................... 9
2.7 Modelo Geológico ........................................................................................................ 11
2.8 Recursos y Reservas ................................................................................................... 11
2.9 Condición Actual de Collahuasi ................................................................................... 13
2.9.1 Yacimiento Rosario .............................................................................................. 14
2.9.2 Yacimiento Ujina .................................................................................................. 15
2.9.3 Extracción Mina .................................................................................................... 15
2.9.4 Procesamiento de Minerales y Productos ........................................................... 16
2.9.5 Tranque de Relaves ............................................................................................. 20
2.9.6 Botaderos y Stocks .............................................................................................. 21
2.10 Clientes ........................................................................................................................ 24
2.11 Proyectos Futuros ........................................................................................................ 26
CAPITULO 3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 27
3.1 Generalidades .............................................................................................................. 27

3.2 Planificación ................................................................................................................. 27
3.2.1 Planificación Estratégica ...................................................................................... 27
3.2.2 Planificación Conceptual ...................................................................................... 27
3.2.3 Planificación Operativa ........................................................................................ 27
iv
3.2.4 Horizontes de Planificación .................................................................................. 28
3.3 Transporte de Materiales ............................................................................................. 29
3.3.1 Manejo de Materiales con Correas Transportadoras ........................................... 29
3.4 Biolixiviación ................................................................................................................. 34
3.4.1 Tecnologías de Biolixiviación ............................................................................... 34
3.5 Métodos de Evaluación Económica ............................................................................. 35
3.5.1 Valor Actual Neto (VAN) ...................................................................................... 35
3.5.2 Valor Actual del Costo (VAC) ............................................................................... 36
CAPITULO 4. DESARROLLO DE PLANIFICACIÓN ................................................................... 37
4.1 Optimización del Pit Final ............................................................................................. 37

4.2 Diseño Minero .............................................................................................................. 39
4.2.1 Diseño de Fases .................................................................................................. 39
4.2.2 Diseño de Botaderos y Stock. .............................................................................. 43
4.3 Plan Minero .................................................................................................................. 44
4.3.1 Consideraciones del Plan Minero ........................................................................ 44
4.3.2 Resultados Plan ................................................................................................... 44
4.4 Estimación de Equipos Mina ........................................................................................ 46
4.4.1 Definición de Tiempos Operativos. ...................................................................... 46
4.4.2 Metodología de cálculo de equipos...................................................................... 49
4.4.3 Dimensionamiento de Flota ................................................................................. 50
CAPITULO 5. CONSIDERACIONES CLAVES PARA EL ESTUDIO .......................................... 63
5.1 Consideraciones Claves para el Estudio ..................................................................... 63

5.1.1 Continuidad y Seguridad en la Operación. .......................................................... 63
5.1.2 Vida de la Mina..................................................................................................... 63
5.1.3 Movimientos de Material ...................................................................................... 64
5.1.4 Relación Precios Diesel y Electricidad ................................................................. 64
5.1.5 Tiempo en Operación ........................................................................................... 64
5.2 Datos utilizados para el estudio ................................................................................... 65
5.2.1 Costo de Transporte para Komatsu 930 [US$/hr] ................................................ 65
5.2.2 Capex Camiones y Costo Overhaul ..................................................................... 65
5.2.3 Costo Chancado y Correa .................................................................................... 66
CAPITULO 6. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ............................................................................ 67
6.1 Selección de Alternativas de Ubicación de Chancador Primario ................................. 67

6.1.1 Levantamiento de Zonas Críticas ........................................................................ 67
6.1.2 Selección y Evaluación de Alternativas ............................................................... 68
v
6.1.3 Alternativa 2 ......................................................................................................... 73
6.1.4 Alternativa 3 ......................................................................................................... 75
6.1.5 Alternativa 4 ......................................................................................................... 78
6.2 Evaluación Económica de las Alternativas .................................................................. 82
6.2.1 Caso base ............................................................................................................ 83
6.2.2 Alternativa 1 ......................................................................................................... 83
6.2.3 Alternativa 2 ......................................................................................................... 84
6.2.4 Alternativa 3 ......................................................................................................... 84
6.2.5 Alternativa 4 ......................................................................................................... 85
6.3 Análisis FODA .............................................................................................................. 86
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 90
7.1 Conclusiones ................................................................................................................ 90

7.2 Recomendaciones ....................................................................................................... 91
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 92
ANEXOS ...................................................................................................................................... 94
ANEXO A: FASES DE ROSARIO Y RUTAS DE TRANSPORTE ........................................... 95

ANEXO B: DETALLE DEL PLAN MINERO ........................................................................... 100
ANEXO C: DETALLE DE REQUERIMIENTO DE CAMIONES ............................................. 103
ANEXO D: EVALUACIÓN ECONÓMICA .............................................................................. 105
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Movimiento Plan Quinquenal ....................................................................................... 15
Tabla 2.2 Equipos Requeridos Año 2015 .................................................................................... 16
Tabla 2.3 Especificaciones Chancador Rosario CR04 ................................................................ 17
Tabla 2.4 Especificaciones Chancador Rosario CR03 ................................................................ 18
Tabla 2.5 Especificaciones Chancador Ujina Óxidos .................................................................. 18
Tabla 2.6 Especificaciones Chancador Ujina Sulfuros ................................................................ 18
Tabla 2.7 Capacidad de Botadero y Stock Rosario ..................................................................... 23
Tabla 2.8 Capacidad de Botadero y Stock Ujina ......................................................................... 24
Tabla 4.1 Cubicación de Fases de Rosario ................................................................................. 42
Tabla 4.2 Cubicación de Fases de Ujina ..................................................................................... 43
Tabla 4.3 Utilización Operativa Máxima de Equipos Mina .......................................................... 48
Tabla 4.4 Vector de Disponibilidad de Equipos Mina Collahuasi ................................................ 49
Tabla 4.5 Mallas de Perforación .................................................................................................. 51
Tabla 4.6 Velocidad de Camiones Komatsu 930 ......................................................................... 57
vi
Tabla 5.1 Tasa de Consumo Electricidad / Diesel ....................................................................... 64
Tabla 5.2 Costo de Transporte Komatsu 930 [US$/hr] ................................................................ 65
Tabla 5.3 Costo de Sistema de Correa Transportadora .............................................................. 66
Tabla 6.1 VAC Caso Base ........................................................................................................... 83
Tabla 6.2 VAC Alternativa 1 ......................................................................................................... 83
Tabla 6.6 Análisis FODA Alternativa 1 ......................................................................................... 87
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Ubicación Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi ................................................ 6
Figura 2.2 Mineralización en Rosario ............................................................................................ 8
Figura 2.3 Sistema de Fallas en Rosario ....................................................................................... 9
Figura 2.4 Mineralización Ujina .................................................................................................... 11
Figura 2.5 Recursos y Reservas Collahuasi ................................................................................ 12
Figura 2.6 Recursos modelo de bloques Rosario (sección longitudinal E-W)............................. 13
Figura 2.7 Recursos modelo de bloques Ujina (sección transversal E-W) ................................. 13
Figura 2.8 Esquema General Faena Collahuasi .......................................................................... 14
Figura 2.9 Distribución de Sulfuros Secundarios en Rosario ...................................................... 14
Figura 2.10 Proceso General Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi ................................. 17
Figura 2.11 Proceso de Molienda Collahuasi .............................................................................. 19
Figura 2.12 Tranque de Relaves Collahuasi ................................................................................ 21
Figura 2.13 Botaderos y Stock Rosario ....................................................................................... 22
Figura 2.14 Botadero y Stock Ujina ............................................................................................. 22
Figura 2.15 Destinos de Concentrado de Cobre de Collahuasi .................................................. 24
Figura 2.16 Destino de Cátodos de Cobre de Collahuasi ........................................................... 25
Figura 2.17 Destino de Concentrado de Molibdeno de Collahuasi ............................................. 25
Figura 3.1 Correa de Alimentación .............................................................................................. 30
Figura 3.2 Sistema de Correa de Descarga ................................................................................ 31
Figura 4.1 Pit Whittle Fases 12 y 13 de Rosario.......................................................................... 38
Figura 4.2 Esquema de Carguío .................................................................................................. 40
Figura 4.3 Ancho Promedio de Fases ......................................................................................... 40
Figura 4.4 Ancho Promedio de Rampas ...................................................................................... 41
vii
Figura 4.5 Diseño de Fases Rosario y Ujina ............................................................................... 41
Figura 4.6 Pit Final de Rosario y Ujina ........................................................................................ 42
Figura 4.7 Secuencia de Llenado de Botaderos (Minehaul) ........................................................ 43
Figura 4.8 Norma ASARCO ......................................................................................................... 47
Figura 6.1 Levantamiento de Zonas de Relevancia Medio Ambiental ........................................ 67
Figura 6.2 Esquema de ruta de transporte Rosario – Ujina ........................................................ 69
Figura 6.3 Esquema Alternativa 1 ................................................................................................ 71
INDICE DE GRAFICOS
Gráfico 4.1 Movimiento Total (Incluye Remanejo) ....................................................................... 45
Gráfico 4.2 Alimentación a Planta concentradora ....................................................................... 45
Gráfico 4.3 Alimentación a Planta de Biolixiviación ..................................................................... 46
Gráfico 4.4 Flota de Perforadoras de Producción ....................................................................... 52
Gráfico 4.5 Flota de Perforadoras Buffer ..................................................................................... 52
Gráfico 4.6 Distribución de Equipos de Carguío para Mineral ..................................................... 53
Gráfico 4.7 Flota de Palas de Cable ............................................................................................ 54
Gráfico 4.8 Flota de Palas Hidráulica .......................................................................................... 54
Gráfico 4.9 Flota de Cargador Frontal ......................................................................................... 55
Gráfico 4.10 Flota de Camiones .................................................................................................. 58
Gráfico 4.11 Flota de Bulldozer ................................................................................................... 59
Gráfico 4.12 Flota de Wheeldozer ............................................................................................... 60
Gráfico 4.13 Flota de Motoniveladora .......................................................................................... 61
Gráfico 4.14 Flota de Camión Regador ....................................................................................... 61
Gráfico 4.15 Flota de Retroexcavadora ....................................................................................... 62
Gráfico 6.1 Tiempo de Ciclo Caso Base ...................................................................................... 69
Gráfico 6.2 Camiones Requeridos Caso Base ............................................................................ 70
Gráfico 6.3 Adquisición de Camiones Caso Base ....................................................................... 70
Gráfico 6.4 Tiempo de Ciclo Alternativa 1 v/s Caso Base ........................................................... 72
Gráfico 6.5 Camiones Requeridos Alternativa 1 v/s Caso Base ................................................. 72
Gráfico 6.6 Adquisiciones de Camiones Alternativa 1 v/s Caso Base ........................................ 73
Gráfico 6.7 Tiempo de Ciclo Alternativa 2 v/s Caso Base ........................................................... 74
Gráfico 6.8 Camiones Requeridos Alternativa 2 v/s Caso Base ................................................. 75
Gráfico 6.9 Adquisiciones de Camiones Alternativa 2 v/s Caso Base ........................................ 75
Gráfico 6.10 Tiempo de Ciclo Alternativa 3 v/s Caso Base ......................................................... 77
viii
Gráfico 6.11 Camiones Requeridos Alternativa 3 v/s Caso Base ............................................... 77
Gráfico 6.12 Adquisiciones de Camiones Alternativa 3 v/s Caso Base ...................................... 78
Gráfico 6.13 Tiempo de Ciclo Alternativa 4 v/s Caso Base ......................................................... 79
Gráfico 6.14 Camiones Requeridos Alternativa 4 v/s Caso Base ............................................... 80
Gráfico 6.15 Adquisiciones de Camiones Alternativa 4 v/s Caso Base ...................................... 80
Gráfico 6.16 Comparación de Tiempos de Ciclos ....................................................................... 81
Gráfico 6.17 Comparación de Camiones Requeridos ................................................................. 81
Gráfico 6.18 Comparación de Adquisiciones de Camiones ........................................................ 82
Gráfico 6.19 Diferencial de Costo Actualizado v/s Caso Base .................................................... 86
INDICE DE ECUACIONES
Ecuación 3.1 Calculo del Valor Actual Neto ................................................................................ 35
Ecuación 3.2 Calculo del Valor Actual del Costo con Inversión Inicial ........................................ 36
Ecuación 3.3 Calculo del Valor Actual del Costo con Inversiones en distintos periodos ............ 36
Ecuación 4.1 Calculo de Bulldozer .............................................................................................. 59
Ecuación 4.2 Calculo de Wheeldozer .......................................................................................... 60
Ecuación 4.3 Calculo de Motoniveladora ..................................................................................... 60
Ecuación 4.4 Calculo de Camión Regador .................................................................................. 61
Ecuación 4.5 Calculo de Retroexcavadora .................................................................................. 62
ix
CAPITULO 1. GENERALIDADES
1.1 Introducción
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM es una empresa dedicada principalmente a la
extracción y producción tanto de concentrado como cátodos de cobre, así como también de
concentrado de molibdeno. Sus operaciones principales son la explotación a cielo abierto de los
yacimientos Rosario y Ujina, los cuales se sitúan a 4.400 metros sobre el nivel del mar, en el
altiplano de la región de Tarapacá, comuna de Pica, ubicada al norte de Chile.
Actualmente Collahuasi se encuentra en una etapa de optimización de sus procesos

productivos, buscando nuevas alternativas que permitan optimizar el valor de la compañía. Es
por esto que actualmente se encuentra en desarrollo un estudio denominado “Continuidad de
Lixiviación”, que permitirá producir cátodos de cobre a partir de minerales de Sulfuros
Secundarios provenientes del rajo Rosario, esto implica pasar de una lixiviación convencional a
un proceso de lixiviación bacteriana o Biolixiviación. El cambio de tecnología de procesamiento
implica aumentar la alimentación de mineral en 15.000 tpd, llegando a una capacidad máxima
de alimentación de 35.000 tpd aproximadamente. Actualmente el desarrollo de la ingeniería
encuentra finalizada la etapa de Prefactibilidad.
Dado lo anterior es necesario evaluar la mejor opción de transportar el mineral desde el rajo
Rosario hacia la planta de Biolixiviación (14 km aprox.), para esto se evaluarán distintas
opciones que incluyen como Caso Base, transportar el mineral con camiones desde el origen
hasta su destino final. Adicionalmente se evaluará la opción de reducir el mineral de tamaño
mediante un chancador primario y posteriormente trasladar el mineral utilizando correa
transportadora.
El presente estudio se enmarca en realizar un análisis técnico – económico de distintas

opciones de ubicación de un chancador primario complementado con una correa
transportadora, estas alternativas se compararán con el Caso Base de transportar el mineral
con camiones desde el banco de extracción hasta la planta de chancado ubicada en Ujina.
Finalmente se espera entregar una o dos alternativas, que serán evaluadas con mayor detalle
en la próxima etapa de ingeniería.
1.2 Objetivos del Estudio
1.2.1 Objetivo General
Entregar la(s) alternativa de ubicación de un chancador para los Sulfuros Secundarios que
serán extraídos desde el rajo Rosario y serán enviados hacia la planta de Biolixiviación. Esta(s)
1
alternativas se analizaran en mayor detalle en la próxima etapa de ingeniería de manera de
definir la mejor opción para el proyecto.
1.2.2 Objetivos Específicos
 Identificar zonas ambientalmente protegidas tales como, acuíferos, cuencas, sitios

arqueológicos, etc, de manera de acotar las áreas disponibles y no interferir estos sitios de
alta relevancia ambiental.
 Evaluar un Caso Base que sirva de comparación con otras formas de transportar el mineral,
como lo es el transporte mecanizado (chancado – correa).
 Entregar distintas propuestas de ubicación de un chancador primario y su correspondiente
correa transportadora.
 Realizar una evaluación económica de todas las alternativas mencionadas anteriormente.
 Entregar recomendaciones de las alternativas analizadas que posteriormente serán
recogidas y detalladas en la próxima etapa de ingeniería.
1.3 Alcances y Limitaciones del Estudio
 Estimar como Caso Base, transportar el mineral desde Rosario hacia la Planta de
Biolixiviación, solo con camiones.
 Analizar distintas alternativas de ubicación para un Chancador Primario que permita
procesar 35.000 tpd de mineral, y complementar con una correa transportadora, la cual
variará su longitud según la ubicación del Chancador.
 Para la extracción mina, se asume que la cantidad de equipos de perforación, carguío y
equipos auxiliares es la misma para cada alternativa, por lo que solo se calculará la
inversión (CAPEX) en equipos de transporte.
 Para los costos de operación de camiones (OPEX), se tomará como referencia valores
unitarios calculado en el ejercicio LOM vigente.
 Para el cálculo de CAPEX y OPEX de instalaciones como chancador, correas y
adecuaciones particulares del proyecto, se tomará como referencia información histórica de
CMDIC y datos proporcionados por empresas consultoras.
 Debido a que el ingreso [MUS$] para cada alternativa analizada es el mismo, el análisis
económico se realizará calculando solo el Valor Actualizado del Costo (VAC).
 El presente estudio no pretende entregar la solución definitiva de la forma de transportar el
mineral hacia la planta de Biolixiviación, sino que se espera entregar una o dos alternativas
que serán evaluadas en la posterior etapa de ingeniería.
2
1.4 Metodología de Trabajo
 Levantamiento de información característica de CMDIC.
- Recopilación de antecedentes generales de la compañía.
- Identificación de zonas medio ambientalmente protegidas.
- Evaluación especifica del rajo Rosario (diseños de fases, rutas de transporte y puntos
de intersección).
- Análisis de equipos de transporte disponible (vida útil, disponibilidad física, etc).
- Levantamiento de la condición adyacente al rajo, caminos e infraestructuras, que

puedan ser utilizadas para este proyecto.
- Evaluación del plan minero que se utilizará, de manera de ubicar espacialmente los
minerales que serán enviado al proceso de Biolixiviación.
- Recopilar información como términos de referencia (TTRR) de costos de producción.
 Se realizará un taller con las distintas áreas de la compañía que puedan aportar con ideas y
recomendaciones a considerar al momento de identificar zonas posibles de ubicación del
chancador.
 Realizar un análisis FODA de todas las alternativas levantadas en el taller anterior, de este
análisis se definirán las alternativas que se evaluaran.
 Con la recopilación de toda la información necesaria, en primer lugar se evaluará el Caso
Base, para esto se estimará transportar el mineral solo con camiones desde Rosario hacia
planta de Biolixiviación. Esta estimación contempla:
- Trazados de rutas de transporte (inpit y expit) (Software Minehaul).
- Estimación de tiempos de ciclo (Software Minehaul).
- Calculo de camiones necesarios por periodo.
- Estimación de compras de camiones (CAPEX).
- Calculo de costos de operación (OPEX)
- Calculo del Valor Actualizado del Costo (VAC)
 Posteriormente se evaluaran todas las alternativas definidas, de igual forma como se evaluó
el caso base.
 Finalmente se entregaran los resultados de cada una de las alternativas analizadas y se
elaborarán las conclusiones y recomendaciones.
3
1.5 Justificación del Estudio
Actualmente Collahuasi finalizó la etapa de Ingeniería de Prefactibilidad, donde se desarrolló la

opción de tratamiento de Sulfuros Secundarios provenientes del rajo Rosario mediante el
método de Biolixiviación, este proyecto contempla aumentar la alimentación a la planta en
15.000 tpd, llegando a una capacidad máxima de alimentación de 35.000 tpd aproximadamente,
este ritmo de tratamiento permitirá extender la vida útil de la planta de Lixiviación por al menos
36 años más.
Dado lo anterior y debido a lo extenso del trazado que deberán recorrer los camiones para
llevar los minerales desde el rajo Rosario hacia la planta de Biolixiviación, se consideró
necesario evaluar la opción de ubicar un chancador primario en el sector de Rosario y
transportar el mineral con correa transportadora hasta la planta ubicada en Ujina.
El objetivo principal de este trabajo es evaluar distintas ubicaciones del chancador primario de
manera de transportar el mineral de forma segura y al menor costo posible. Finalmente se
espera entregar una o dos alternativas que serán evaluadas en la etapa posterior de Ingeniería.
4
CAPITULO 2. ANTECEDENTES GENERALES
2.1 Introducción
El siguiente capítulo describe de manera general los antecedentes de la Compañía Minera

Doña Inés de Collahuasi, principalmente referidos a su ubicación, clima, geología, su operación
y producción asociada, así como su reseña histórica y su actualidad, entre otros. Además, se da
una idea del potencial que representa la empresa, presentando sus procesos productivos,
recursos, reservas, y cuáles son sus proyecciones en el futuro.
2.2 Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi (CMDIC)
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM, es una sociedad contractual minera cuya
propiedad pertenece a tres conglomerados mineros, Anglo American plc y Glencore, con un
44% cada una, y el 12% restante pertenece a Japan Collahuasi Resources B.V.
La sociedad está constituida con el objetivo de explotar sus yacimientos de cobre

pertenecientes al Distrito Minero Collahuasi, que posee sus instalaciones en la primera región
de Tarapacá.
Collahuasi es una empresa productora de concentrado de cobre, cátodos de cobre y

concentrado de molibdeno, cuya operación se basa en la explotación a rajo abierto de dos
depósitos principales de mineral, Rosario y Ujina, adicionalmente posee cuerpos satélites
denominados Rosario Sur (1).
2.3 Ubicación y Acceso.
Sus instalaciones industriales y sus yacimientos Rosario y Ujina están ubicados en la comuna
de Pica, a 185 Km al sureste de la ciudad de Iquique, a una altitud promedio de 4.400 msnm.
En Ujina está ubicada la planta concentradora, donde nace un mineroducto que se extiende a
los largo de 203 km hasta las instalaciones de filtrado y embarque de la Compañía, situadas en
Puerto Punta Patache, a unos 65 km al sur de Iquique. En este lugar, se ubica también la planta
de molibdeno y el terminal portuario donde se embarcan los productos procesados con destino
a los mercados internacionales.
Se accede al distrito minero Collahuasi desde la Ruta 5 Norte, a la altura de Pozo Almonte se
conecta con la Ruta A-65 y se recorren 124 km hasta llegar a la garita norte de control de
acceso. Además en las instalaciones se cuenta con un aeródromo que permite el acceso aéreo.
Al área de Puerto Patache se accede a través de la Ruta 1 que une las ciudades de Iquique y
Tocopilla. La Figura 2.1 muestra un mapa de localización de Collahuasi y Puerto Patache.
5
Figura 2.1 Ubicación Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi
Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi, LOM 2015.
2.4 Clima
El clima de Collahuasi es estepárico de altura, el cual se caracteriza por tener precipitaciones

relativamente abundantes en los meses de verano. En los yacimientos existen dos periodos de
clima desfavorable para la operación, el primero denominado invierno altiplánico, donde las
lluvias alcanzan un promedio anual de 150 mm, presentándose entre Diciembre y Abril y donde
la principal característica climática está marcada por tormentas eléctricas. El segundo periodo
se presenta entre los meses de Junio y Agosto que se denomina invierno continental, donde las
temperaturas son muy bajas, llegando incluso hasta los -20 grados Celsius, la principal
característica de este periodo es la abúndate caída de agua nieve.
2.5 Reseña Histórica
En el año 1880 inicia su explotación el Distrito Minero de Collahuasi, mediante los sistemas de
vetas con contenido de cobre y plata de alta ley, posteriormente interrumpida en el año 1930,
debido a la crisis económica que afectaba al mundo en aquel momento. Luego de esto, se
reiniciaron las labores en 1978, año en el cual se identificaron los componentes claves del
yacimiento Rosario. Ya en 1991, diferentes estudios dieron como resultado el descubrimiento
6
del yacimiento Ujina, siendo aprobados en 1995 los estudios de factibilidad y de impacto
ambiental, donde, a fines de 1996, se dio inicio a la etapa de desarrollo y construcción, para
finalmente, El 7 de abril de 1999, la Compañía inauguraría su operación comercial.
Posteriormente se aprobó la etapa de ejecución del Proyecto Transición Ujina-Rosario, con el

fin de trasladar las actividades extractivas desde el primero al segundo, junto a la ampliación de
la capacidad de tratamiento de la planta concentradora, la cual permitió llegar a 110.000 ton/día
donde a mediados del 2004 la ejecución de las obras se completó alcanzando una inversión
total de US$ 624 millones.
Además, en el año 2005 se inició la construcción del proyecto Planta de Molibdeno, el cual
consistía en la instalación de una planta de flotación selectiva para el molibdeno contenido en el
concentrado de cobre proveniente de los yacimientos, la cual se pondría en marcha a finales del
mismo año, permitiendo así la producción y venta de concentrado de molibdeno, esta planta
está instalada en Puerto Patache. (2)
2.6 Geología
2.6.1 Geología de Rosario
Rosario es un pórfido de Cu-Mo, pertenecientes a la franja de yacimientos del eoceno superior-

oligoceno del norte grande de Chile. La roca huésped está compuesta de una secuencia de
rocas volcánicas ácidas y andesitas, con intercalaciones de rocas sedimentarias, todas
pertenecientes a la formación Collahuasi de edad permo-triásico. Esta secuencia, antes del
emplazamiento del pórfido Rosario, fue instruida por otro pórfido llamado Collahuasi, que
corresponde a una granodiorita de edad triásica.
La mineralización primaria está conformada en la periferia de un halo de baja ley de alta pirita y
baja calcopirita, incrementando la cantidad de calcopirita hacia el centro, lo que se suma a la
aparición de un núcleo de bornita con digenita, incrementado las leyes de cobre. El molibdeno
aparece en etapas tempranas, ubicándose principalmente al centro del yacimiento.
7
Figura 2.2 Mineralización en Rosario
Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Modelo Geológico Estructural Rosario, 2015.
Sobreimpuesto a los sistemas de desarrollo temprano, se desarrolla un sistema de vetas tardías

de alta ley de cobre asociado también a altas leyes de arsénico del tipo alta sulfidización. El
sistema de fallas de Rosario también controla un evento supérgeno que lixivió la parte superior
del depósito y generó zonas de enriquecimiento secundario, pero que no presentan un gran
desarrollo como en Ujina. A su vez los cuerpos de óxidos y mixtos tienen un muy bajo
desarrollo, con pequeños cuerpos que aparecen a bajas profundidades respecto a la superficie
actual.
De acuerdo al modelo litológico, la unidad que domina la zona modelada son los pórfidos, los
cuales instruyen tanto a las secuencias de rocas volcánicas ácidas como a las andesitas, cuyas
estratificaciones se inclinan hacia el este. Las andesitas se distribuyen principalmente al norte y
oeste del pórfido, mientras que las volcanitas ácidas se distribuyen principalmente al sur y este
de los intrusivos.
El modelamiento de las distintas zonas de minerales determinó una distribución de estas que
corresponden a una zonificación clásica de un sistema de pórfido cuprífero con mineralización
hipógena de sulfuros de cobre y la sobreimposición de un evento de enriquecimiento
supergenico de sulfuros secundarios de cobre.
8
Figura 2.3 Sistema de Fallas en Rosario
Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Modelo Geológico Estructural Rosario, 2015.
Por otro lado, el sistema de fallas que se encuentra en Rosario está controlado por un set de
estructuras que surgen de una serie de eventos tectónicos ocurridos antes y después de la
formación del yacimiento, pero que aún siguen influyendo en la zona de emplazamiento de este,
existiendo alrededor de 10 grandes fallas que atraviesan el rajo en su totalidad. (3)
2.6.2 Geología de Ujina
Ujina es un pórfido de Cu-Mo correspondiente al agrupamiento de las rocas intrusivas

subvolcanica de composición granodioriticas de texturas porfídicas que se diferencian entre sí
por el tamaño de los cristales y proporción de ojos de cuarzo y anfíboles. Adicionalmente en el
sector de Ujina se encuentran otras mineralizaciones, tales como:
Ignimbrita
Unidad correspondiente a flujos piroclásticos miocenos depositados sobre el paleo-relieve

conformando una cubierta de carácter distrital con potencia media de 70 metros y que
sobrepasa los 130 metros en el sector noreste del depósito.
Rellenos
Unidad que agrupa los paleorellenos y los rellenos recientes. Los paleorellenos y paleogravas,
se encuentran bajo la cubierta ignimbrítica y sobreyacen a las unidades volcánicas ácidas y
9
andesitas y corresponden principalmente a conglomerados semiconsolidados que rellenan
paleoquebradas.
Los depósitos sedimentarios no consolidados recientes tales como las gravas aluvionales y
suelos se depositan puntualmente sobre las ignimbritas y tienen escasa representatividad en el
sector del depósito.
Volcanitas Acidas
Unidad de rocas volcánicas de composición ácida de la Formación Collahuasi (Pérmico –

Triásico) conformada por Dacitas, Riolitas y Tobas y que sobreyacen a las rocas de la unidad
andesítica.
Andesitas
Unidad de rocas volcánicas de composición intermedia tales como andesitas, ocoítas y brechas
volcánicas andesíticas, con intercalaciones sedimentarias tipo brechas sedimentarias y
areniscas, pertenecientes a la Formación Collahuasi (Pérmico – Triásico).
Del modelo litológico se observa que la unidad que domina la zona modelada son los pórfidos,
los cuales intruyen tanto a las secuencias de rocas volcánicas ácidas como a las andesitas,
cuyas estratificaciones se inclinan hacia al este. Las andesitas se distribuyen principalmente al
norte y oeste del pórfido, mientras que las volcanitas ácidas se distribuyen principalmente al sur
y este de los intrusivos. Roof Pendant de estas dos unidades volcánicas generadas por el
emplazamiento de los pórfidos se reconocen frecuentemente. Sobreyacen a estas tres grandes
unidades los rellenos de ignimbritas Figura 2.4, en la base de estas unidades se ha modelado
una superficie de cinerita, que por su baja cohesión es relevante para análisis geomecánico (4).
10
Figura 2.4 Mineralización Ujina
Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Modelo Geológico Estructural Ujina, 2012.
2.7 Modelo Geológico
Los principales componentes del yacimiento son representados a través del modelo geológico,
el cual es proporcionado por la Gerencia de Exploraciones de la compañía, este modelo está
basado en una interpretación bidimensional o tridimensional que permite caracterizarlo de
acuerdo a la información ingresada tanto por litología, alteración, dureza u otro tipo de
característica geológica del macizo o deposito minero. Dicha caracterización ubica al yacimiento
en el espacio mediante el eje de coordenadas (x, y, z) facilitando tanto su visualización como su
comprensión.
2.8 Recursos y Reservas
El total de recursos contenido en los diferentes pits de reservas que se utilizó en forma integra
en el plan de producción del caso de Continuidad de Lixiviación, que comprenden categorías
probado, probables e inferidas que estén dentro del pit de reservas, son consideradas como
mineral dentro del plan.
Esta declaración de Recursos y Reservas abarca los yacimientos de Rosario, Ujina, Rosario
Sur y depósitos de acopios, considera una ley de corte de equilibrio (breakeven) para el cobre
de 0.30% CuT, con un precio de cobre de 3.02 US$/lb para las Reservas y de 3.68 US$/lb para
los Recursos.
11
Figura 2.5 Recursos y Reservas Collahuasi
Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Plan LOM, 2015.
Es posible observar que la suma de las reservas de todos los depósitos equivale a 3.254 Mt
con una ley media de 0.80 % CuT, las cuales corresponden a las reservas declaradas al 31 de
diciembre de 2014. Además, existen 800 Mt de recursos inferidos dentro de los pits de reservas
que también se consideraron en el plan de producción del presente caso de estudio. En la figura
anterior además se muestran los recursos por depósito, con un total de 9.964 Mt con una ley
media de 0.82 % CuT incluyendo las reservas y 6.709 Mt con una ley de 0.83% CuT excluyendo
las reservas, posicionando a Collahuasi como uno de los yacimientos más importantes del
mundo. Este exceso de reservas confiere un importante potencial para la generación de un
portafolio de oportunidades de negocio para incrementar la producción de Cobre y Molibdeno
en el futuro.
Considerando que Rosario y su extensión Rosario Oeste son los principales yacimientos que
sustentan casi en su totalidad el plan minero, en la declaración de Recursos y Reservas del año
2014, solo se realizó una actualización de datos para este modelo, que incluye
aproximadamente 36.000 metros de sondajes realizados en años anteriores y que no habían
sido incluidos en ninguna declaración. En la Figura 2.6 y Figura 2.7 se muestra a ubicación de
los modelos de los distintos depósitos de CMDIC.
Adicionalmente a la base de datos de sondajes, se ha usado la información geológica del rajo

actual y los pozos de tronadura, con lo cual se han construido y actualizado 4 modelos
geológico 3D, como son los dominios estructurales, litología, alteración hidrotermal y zona
mineral. Posteriormente, se han interpolado las leyes en el modelo de bloques para lo cual se
han usando herramientas geoestadísticas tradicionales.
12
Para la conversión de Recursos a Reservas minerales y definición de las envolventes
económicas, se utiliza una metodología estándar en la industria que es el algoritmo de Lersch-
Grossman, del software Whittle 4X. Sólo los recursos en las categorías medido e indicado
fueron considerados como mineral para este proceso. Los diseños operacionales de los rajos
que sustentan el plan de producción de Largo Plazo y los Casos de Desarrollo se basaron dicha
metodología (5).
Rosario Oeste Rosario
Figura 2.6 Recursos modelo de bloques Rosario (sección longitudinal E-W)

Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Modelo Geológico Rosario, 2015.
Figura 2.7 Recursos modelo de bloques Ujina (sección transversal E-W)

Fuente: Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi. Modelo Geológico Rosario, 2015.
2.9 Condición Actual de Collahuasi
En la actualidad, Ujina y principalmente Rosario son los responsables de la mayor parte de la

producción que tiene Collahuasi, aportando en su gran mayoría minerales del tipo sulfurados a
la planta concentradora y en menor medida óxidos y sulfuros lixiviables hacia la planta de
lixiviación. Adicionalmente existen unos cuerpos satélites denominados Rosario Sur, que
13
aportan principalmente con óxidos que están considerados para mantener en funcionamiento la
planta de lixiviación hasta el año 2019.
Figura 2.8 Esquema General Faena Collahuasi

Fuente: Google Earth, 2015.
2.9.1 Yacimiento Rosario
Rosario es actualmente el rajo que sustenta casi en un 100% la producción de Collahuasi, y sus
dimensiones actuales son 2.59 km de W-E y 2.63 Km de N-S y se espera que el Pit final llegue
a una profundidad máxima de 1,065m (nivel 3790). Dado las características mineralógicas de
este rajo, es de donde se extraerá la totalidad del Sulfuro Secundario que será enviado al
proceso de Biolixiviación.
Figura 2.9 Distribución de Sulfuros Secundarios en Rosario

Fuente: Elaboración Propia, 2015
14
2.9.2 Yacimiento Ujina
El rajo Ujina está ubicado al Este de Rosario, aproximadamente a 14 km de distancia,

actualmente este rajo opera principalmente con la finalidad de aportar material estéril suficiente
para el crecimiento del muro del tranque de relaves. Como aporte de mineral a proceso, este
rajo solo contiene Sulfuros Primarios y en menor cantidad óxidos y mixtos, dado que Ujina
posee leyes de cobre menores a Rosario, la extracción de minerales está considerado para
aquellos periodos donde Rosario no es capaz de copar la capacidad de la planta concentradora.
2.9.3 Extracción Mina
El Plan Quinquenal estima una extracción total mina para el año 2015 del orden de 260 Mt,
donde 250 Mt corresponden a Rosario, 2.1 Mt a Ujina y 6.7 Mt a Rosario Sur, adicionalmente
está considerado un remanejo de minerales de baja ley que totalizan 11.3 Mt y un movimiento
de estéril al muro del tranque de relaves 16.1 Mt, por lo tanto el movimiento total considerado
para el año 2015 es de 287 Mt. En la Tabla 2.1 se muestra un resumen del Plan Quinquenal
2015-2019.
Tabla 2.1 Movimiento Plan Quinquenal

Movimiento Mina 2015 2016 2017 2018 2019
Extracción Rosario 250,839 266,733 261,793 268,685 262,616
Extracción Ujina 2,175 - - - -
Extracción Rosario Sur 6,734 22,160 19,993 9,190 -
Rem. Rosario Sulf. 5,475 6,847 7,723 6,086 3,268
Rem. Ujina Sulf. - - - - -
Rem. Rosario Sur Sulf. - - - - 6,402
Rem. Rosario Oxi-Mix 5,847 - - - -
Rem. Ujina Oxi-Mix 25 - - - -
Rem. Rosario Sur Oxi-Mix - 1,130 314 - 231
Tranque 16,154 4,097 2,557 1,392 396
TOTAL 287 301 292 285 273
Fuente: Elaboración Propia, 2015.
Para cumplir con el plan minero actual, está considerada una gran flota de equipos, que operan
en los Rajos Rosario y Ujina, adicionalmente se contemplan equipos para el movimiento de
material para la construcción del Muro del Tranque de Relaves, en la Tabla 2.2 se muestra un
resumen de los equipos mina que actualmente se encuentran operando (6).
15
Tabla 2.2 Equipos Requeridos Año 2015
Categoría Tipo Marca Modelo Cantidad
Pala de Cable Bucyrus 495 BII 3
Pala de Cable Bucyrus 495 HR 4
Pala de Cable P&H PH 4100 4

Carguío
Pala Hidráulica Komatsu PC 8000 1
Pala Hidráulica Komatsu PC 5500 2
Cargador Frontal Letourneau L-1850 3
Camión Komatsu Komatsu 830 33
Camión Komatsu Komatsu 930 74
Camiones Camión Caterpillar Caterpillar 797 A 2
Camión Caterpillar Caterpilar 797 B 5
Camión Liebher Liebher 4
Perforadora Eléctrica Bucyrus 49 RIII + 49 HR 7
Perforadora Diesel Atlas Copco Pit Viper 2

Perforación
Perforadora Diesel Sandvik D75 KS 2
Perforadora Diesel Atlas Copco DML HP 3
Bulldozer Caterpillar D11 12
Bulldozer Caterpillar D10R 4
Motoniveladora Caterpillar CAT 16 9
Motoniveladora Caterpillar CAT 24 3
Eq. Apoyo Wheeldozer Caterpillar CAT 854 11
Wheeldozer Caterpillar CAT 834 3
Camión Regador Komatsu T-300 7
Retroexcavadora Komatsu PC 300 3
Retroexcavadora Komatsu PC 600 3

2.9.4 Procesamiento de Minerales y Productos
En cuanto al procesamiento de minerales, CMDIC posee 2 líneas de producción, una planta

concentradora, y una planta de óxidos siendo la primera la que aporta con mayor cobre fino
(90% Cu Fino Producido) y que consiste en una línea que tiene un chancador primario, y luego
un sistema de molienda SAG que deriva a la flotación para luego obtener concentrado, este es
transportado por un mineroducto hasta el puerto Patache, en donde el concentrado se filtra y se
embarca.
La segunda línea de producción procesa óxidos y sulfuros lixiviables, los cuales se tratan en
pilas estáticas de lixiviación, para luego ir al proceso de extracción por solventes y electrowining
16
(SX-EW), y obtener como producto final cátodos de cobre, los cuales son llevados por camiones
al puerto y embarcados. En la Figura 2.10 se observa un esquema de las líneas de producción.
Figura 2.10 Proceso General Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi

Fuente: http://www.jhg.cl/desarrollo/interactivos/ProyectosM/Collahuasi/collahuasi.html
Los minerales sulfurados que provienen de la mina Rosario tienen su primera reducción de
tamaño en un chancador primario de cono de 60 por 113 pulgadas de diámetro, para luego ser
transportado mediante correa transportadora hasta un centro de acopia denominado Surge Pile,
con capacidad viva de 20.000 toneladas.
Por su parte los minerales sulfurados de Ujina tienen su primera reducción de tamaño en un
chancador primario de 63 por 89 pulgadas. Adicionalmente en Ujina está ubicado un chancador
primario que permitirá reducir de tamaño los minerales oxidados que serán enviados al proceso
de Lixiviación, este chancador es de similares características al chancador considerado para
sulfuros. Las especificaciones de los chancadores mencionados se presentan en la Tabla 2.3,
Tabla 2.4, Tabla 2.5 y Tabla 2.6.
Tabla 2.3 Especificaciones Chancador Rosario CR04

Chancador Primario CR-004 Características
Cantidad 1
Tipo de Chancador Giratorio Fijo
Tamaño de Chancador 63" x114"
Tamaño máximo de alimentación 1500 mm
Tamaño del Producto (P80) 130-150 mm
Potencia 1100 kW
17
Tabla 2.4 Especificaciones Chancador Rosario CR03
Chancador Primario CR-003 Características
Cantidad 1
Tipo de Chancador Giratorio Semi-Móvil
Tamaño de Chancador 60" x113"
Potencia 750 kW
Tabla 2.5 Especificaciones Chancador Ujina Óxidos

Chancador Primario CR-002 (Óxidos) Características
Cantidad 1
Tamaño de Chancador 63" x 89"
Potencia 600 kW
Tabla 2.6 Especificaciones Chancador Ujina Sulfuros

Chancador Primario CR-001 (Sulfuros) Características
Cantidad 1
Tamaño de Chancador 60" x 89"
Potencia 600 kW
2.9.4.1 Línea Sulfuros
La compañía cuenta con tres líneas de molienda que en conjunto permiten procesar 145.000
toneladas diarias de mineral. Sin embargo, a través del proceso de molienda, se espera llegar a
una capacidad de procesamiento de 160.000 toneladas por día.
Las líneas 1 y 2 son similares y cada una de ellas cuenta con un Molino Semiautogeno (SAG)
de 32 pies de diámetro y 15 pies de largo, con una potencia instalada de 9.500 kW. Cada línea
procesa 1.200 toneladas por hora en promedio.
La línea 3 es de mayor capacidad y cuenta con un Molino Semiautogeno (SAG) de 40 pies de

diámetro y 22 pies de largo, con una potencia instalada de 21.000 kW y dos molinos de bolas
18
de 26 pies de diámetro y 38 pies de longitud, con una potencia instalada de 15.000 kW. Esta
línea procesa 4.300 toneladas por hora en promedio.
La clasificación se realiza con hidrociclones de 800 mm de diámetro. Las cuatro baterías de las
líneas 1 y 2 tienen 8 hidrociclones cada uno, mientras que las cuatro baterías de la línea 3 tiene
10 hidrociclones cada uno.
La pulpa es enviada a cada batería por bombas centrifugas. Las bombas de las líneas 1 y 2
impulsan un flujo del orden de 1.000 a 2.000 m3/hr. La pulpa abastecerá a la flotación colectiva
desde el área de molienda, por lo que tendrá una capacidad de procesamiento de 110 Ktpd de
mineral y una utilización de 93%.
La recuperación global de la flotación colectiva para el cobre será de 88% con una ley máxima
de cabeza de 1.08%. En el caso del molibdeno, se considerará una recuperación global de 76%
y una ley máxima de cabeza de 0.030%. La ley de cobre en el concentrado transportado es de
30% y la ley de molibdeno es del orden de 0.5%. En total se recupera hasta un 80% del agua
para su reutilización en el proceso productivo.
Finalmente en Puerto Patache, el concentrado colectivo ingresa a la planta de molibdeno, es

conducido a espesadores desde donde se impulsa a la planta de filtros para reducir su
humedad a niveles del 8 al 10%. Finalmente el concentrado de Cobre, con una ley del 30%, se
almacena hasta la llegada de los barcos que los transportarán a los mercados finales. Una
fracción menor se despacha en camiones con destino a fundiciones locales (7).
Figura 2.11 Proceso de Molienda Collahuasi

Fuente: http://www.jhg.cl/desarrollo/interactivos/ProyectosM/Collahuasi/collahuasi.html
19
2.9.4.2 Línea Óxidos
El proceso comienza con una reducción de tamaño del mineral por medio de un chancador
primario, uno secundario y cuatro terciarios. El 80% del producto resultante tiene un tamaño
inferior a 20mm, el que se almacena en un stock pile de 34.000 toneladas de capacidad. El
proceso continua extrayendo mineral desde el acopio para alimentar dos tambores rotatorios de
aglomeración, donde se adiciona agua fresca, ácido sulfúrico y solución de refino, con el
objetivo de agrupar las partículas finas y gruesas, obteniendo glómeros de tamaño uniforme y
de alta consistencia para formar las pilas de lixiviación.
El proceso de Lixiviación, permite recuperar del orden del 70% del cobre total contenido en las
pilas, entregando una solución de PLS que fluye gravitacionalmente hasta las piscinas
desarenadoras y de almacenamiento, desde las cuales se alimenta al proceso de extracción por
solvente (SX).
En la planta de SX se utiliza un fluido orgánico para intercambiar el cobre proveniente de las

pilas a una solución de electrolito, que contiene 40 gramos por litro de cobre disuelto y 185
gramos por litro de ácido. La recuperación del cobre disuelto en el electrolito tiene lugar en la
nave de electrobtención, la cual dispone de 188 celdas y se opera con una densidad de
corriente de 250 a 300 amperes por metro cuadrado con 94% de eficiencia de corriente.
Finalmente, se obtienen cátodos de cobre de alta calidad, con un peso unitario entre 38 y 45 kg,
los cuales son embalados y despachados en camión a diversos mercados. La capacidad
instalada de la planta de electrobtención permite una producción anual de 70.000 toneladas de
cobre (7).
2.9.5 Tranque de Relaves
Collahuasi cuenta con un tranque de relaves cuya capacidad máxima es del orden de 4.000
millones de toneladas de mineral procesado en la planta concentradora. El depósito de relaves
es del tipo convencional y actualmente considera un muro de contención principal de 5 km de
longitud aproximadamente y su coronamiento actual llega a la cota 4189 m.s.n.m. El origen del
material para el crecimiento del muro es proveniente del estéril extraído desde el rajo Ujina.
En el futuro está considerado la construcción de dos muros auxiliares que se ubicarán en el

sector noroeste y noreste del depósito.
20
Figura 2.12 Tranque de Relaves Collahuasi
2.9.6 Botaderos y Stocks
Collahuasi cuenta con dos botaderos principales, uno ubicado en Rosario y otro en Ujina.
Actualmente se encuentra en tramitación la aprobación ambiental de un nuevo botadero para
Rosario, que será ubicado en el sur del rajo.
Adicionalmente están considerados dos sectores adyacentes a cada rajo, destinados a la

depositación de minerales de baja ley. Estos stocks tienen leyes variables, las cuales se
encuentran entre la ley de corte crítica, definida por la compañía de 0.3% Cu y la ley de corte
operativa, la cual es variable en el tiempo. En la Figura 2.13 y Figura 2.14 se muestran la
proyección final de los botaderos y stock de Rosario y Ujina, esta proyección tiene contemplada
la capacidad suficiente para depositar el material estéril y el mineral de baja ley considerado en
el plan de producción caso Continuidad de Lixiviación.
21
Figura 2.13 Botaderos y Stock Rosario
Figura 2.14 Botadero y Stock Ujina

22
La capacidad de cada botadero y stock fue estimada por cada nivel, además se considera una
densidad de 1.8 t/m3 para su cubicación.
En las Tabla 2.7 y Tabla 2.8 se presenta un resumen de las capacidades de botaderos y stocks
de Rosario y Ujina.
Tabla 2.7 Capacidad de Botadero y Stock Rosario

Área Nivel Tonelaje (Mt)
4850 105.37
4800 143.27
4750 186.51
4700 897.79
4650 1,047.69
Botadero
4600 1,106.83
Rosario NW
4550 1,125.77
4500 1,049.41
4450 885.86
4400 511.43
4350 122.33
5150 46.13
5100 79.36
5050 121.45
5000 167.28
Botadero 4950 218.22

Rosario S2 4900 241.54
4850 229.35
4800 179.66
4750 84.67
4700 9.30
4800 32.72
4750 62.19
4700 95.99
Stock 4650 135.84

Rosario 4600 169.62
4550 116.06
4500 18.77
4450 4.01
23
Tabla 2.8 Capacidad de Botadero y Stock Ujina
Área Nivel Tonelaje (Mt)
4650 123.84
4600 176.26
4550 236.60
4500 301.84
4450 374.01
4400 399.55
Botadero
4350 348.84
Ujina
4300 272.21
4250 143.56
4200 8.82
4270 44.46
4220 43.50
4170 1.71
4520 16.25
4470 47.40
4420 82.64
Stock Ujina
4370 123.29
4320 126.99
4270 44.46
2.10 Clientes
El concentrado de cobre y los cátodos de cobre producidos por Collahuasi tienen distintos
destinos alrededor del mundo. El concentrado de cobre tiene su principal cliente el mercado
asiático con cerca del 50% de la producción. En la Figura 2.15 se muestran todos los destinos
del concentrado de cobre producido por Collahuasi.
Figura 2.15 Destinos de Concentrado de Cobre de Collahuasi

24
La producción de cátodos al igual que el concentrado de cobre, tiene como principal cliente el
continente Asiático siendo China el principal país de destino. La distribución de mercados de los
cátodos producidos por Collahuasi se puede apreciar en la Figura 2.16.
Figura 2.16 Destino de Cátodos de Cobre de Collahuasi

Finalmente, y contrario a lo que sucede con el concentrado y cátodos de cobre, el molibdeno

casi en su totalidad tiene como destino final el mercado nacional, donde el 92% de la
producción queda en Chile. En la Figura 2.17 se muestra la distribución de los mercados de
molibdeno producido por Collahuasi.
Figura 2.17 Destino de Concentrado de Molibdeno de Collahuasi

25
2.11 Proyectos Futuros
Si bien la Compañía tiene un LOM que se extiende hasta el año 2084, esta no ha dejado de
buscar alternativas las cuales mejoren sus procesos productivos y que hagan incrementar el
valor de la Compañía. Por este motivo, se está han desarrollado distintos casos de negocios
dentro de los que más se destacan es la implementación de una cuarta línea de molienda, lo
que en consecuencia implicará la instalación de una nueva planta concentradora e instalaciones
de flotación ubicadas adyacente a la mina Rosario. La nueva línea, homologará la tercera línea
ya existente de la mina, con una capacidad de 110 Ktpd, la cual aumentaría la capacidad total
máxima de tratamiento de mineral, llegando a 270 Ktpd, con una producción de cobre fino
nominal cercana a 800 Kt en promedio anual.
Paralelamente, y en línea con el plan de la compañía de darle continuidad operacional a la

planta de Lixiviación y por el cual se dio origen al presente estudio, se está evaluando la
implementación de un nueva metodología que considera el tratamiento de los Sulfuros
Secundarios provenientes del rajo Rosario mediante Biolixiviación, este proyecto contempla
alimentar 12.800 Kt anuales a la pilas y se espera llegar a una producción de 65 Kt de cátodos.
Este proyecto permitirá extender la operación de la planta hasta el año 2055.
Finalmente, cabe señalar que este caso de negocio aportaría un VAN marginal de alrededor de
2.000 MUS$.
26
CAPITULO 3. MARCO TEÓRICO
3.1 Generalidades
Históricamente, las empresas mineras han tenido como objetivo principal la generación del
máximo valor presente, aunque hoy en día, otros objetivos, como la maximización de la vida de
la mina, minimizar los costos de producción, aumento en la productividad, disminuir la
exposición al riesgo o maximizar la utilización de los recursos, entre otros, van tomando mayor
importancia a medida que aumentan las tecnologías o el escenario económico mundial es
desfavorable.
3.2 Planificación
La estrategia productiva es la que define los lineamientos y estrategias que asume la compañía,
lo que finalmente se ve resumida en un programa de producción minero, dicho programa o plan
minero es el respaldo técnico que sustenta el desarrollo de diferentes casos de negocios.
Estos casos de negocios, según su naturaleza y su impacto directo en el resultado de corto

plazo, se pueden enmarcar en tres escenarios de planificación que pueden ser Planificación
Estratégica, Conceptual y Operativa.
3.2.1 Planificación Estratégica
La planificación estratégica tiene como principal objetivo alinear el estudio o desarrollo de casos
de negocios con los objetivos planteados por los accionistas. El objetivo actual de Collahuasi y
considerando el actual escenario económico, es minimizar los costos y enfocar los esfuerzo en
aumentar la productividad, de forma segura y eficiente, por lo tanto este estudio se
contextualiza en esta etapa de la planificación.
3.2.2 Planificación Conceptual
La planificación conceptual, corresponde al proceso que, de acuerdo con la misión y las

restricciones existentes, permiten llevar a cabo los grandes lineamientos del negocio minero
para conducir a la meta productiva definida como parte de la planificación estratégica.
Generalmente la planificación conceptual considera la optimización de los recursos en función
de los lineamientos de la planificación estratégica.
3.2.3 Planificación Operativa
Esta etapa de planificación está orientada principalmente a la optimización de equipos y

procesos que conducen a la consecuencia del plan minero, definido en la etapa conceptual. En
esta etapa se produce la retroalimentación o validación de algunos conceptos o parámetros que
27
son utilizados en la confección o evaluación del plan de manera de reducir las desviaciones en
los resultados de las etapas anteriores.
3.2.4 Horizontes de Planificación
Los horizontes de planificación se definen como una herramienta para tratar la incertidumbre
dentro del proceso minero, generando una transición armónica desde una perspectiva más
estratégica que implica el lago plazo hasta una visión más operativa y de corto plazo. Estos
horizontes se diferencia entres si por lo periodos que abarcan y el nivel de detalle de la
información que contiene cada uno.
3.2.4.1 Planificación de Largo Plazo
El plan de vida de la mina o plan de largo plazo, denominado LOM (Life of Mine), es el que
sustenta la declaración de Recursos & Reservas de la compañía. Collahuasi realiza su
confección en el segundo semestre de cada año y este contiene, entre otros factores, la
envolvente económica, el método y secuencia de explotación, ritmos de extracción y el perfil de
leyes de corte. Además integra lo primeros cinco años correspondiente al Plan Quinquenal.
Mientras que desde el sexto año en adelante, se proyecta la producción hasta el agotamiento
total de las reservas declaradas.
El principal uso del LOM es cuantificar el valor existente en término de NPV de la compañía,
con el fin de generar las estrategias de crecimiento de la compañía.
3.2.4.2 Planificación de Mediano Plazo
La Planificación de Mediano Plazo se encarga de adaptar los modelos que sustentan la

planificación de largo plazo, con el fin de producir planes de producción que permitan conducir
la operación a las metas definidas en éste. El resultado de esta planificación es utilizado para
adaptar la definición de negocios de la mina.
Este plan, también llamado Plan Quinquenal, se realiza en periodos mensuales para el primer
año, trimestrales para los siguientes 2 años y anualmente para los 2 últimos periodos del plan.
Además el Plan de Mediano Plazo, tiene un mayor grado de detalle en la información, ya que
se considera un menor tiempo de planificación, definiendo con mayor precisión los parámetros
que afectan la operación de los primeros cinco años.
3.2.4.3 Planificación de Corto Plazo
Con el fin de cumplir con las metas impuestas día a día, el Área de Planificación de Corto Plazo
realiza planes diarios, semanales, mensuales y trimestrales. Esta planificación mantiene una
constante retroalimentación con los horizontes de mediano y largo plazo, actualizando el diseño
28
del pit cuando es necesario y topografías según los avances diarios de tronadura, obteniendo
así la recopilación de información operacional que permita generar indicadores para corregir los
modelos que sustentan la planificación.
3.3 Transporte de Materiales
Actualmente el foco principal de las operaciones mineras es la optimización de los recursos de

manera de operar al menor costo posible y de forma segura. Es por esto que uno de los puntos
relevantes es la distancia de transporte que deben recorrer los camiones para depositar el
material en su destino final.
En base a lo anterior la problemática que dio origen a este estudio se debe principalmente a las
grandes distancias que deben recorrer los camiones desde Rosario hasta el chancador primario
destinado al proceso de Biolixiviación. Esta situación se ve incrementada a lo largo del plan
donde se proyecta que el rajo Rosario llegue a una profundidad superior de 1000 metros,
además complementado a que el desarrollo del rajo es en dirección opuesta a la ubicación del
chancador mencionado y también que ese desarrollo es hacia las zonas más altas de la
topografía.
Otro punto importante y que está en línea con la tendencia actual en operaciones mineras, es
apuntar a la automatización de los procesos. Es por esto que el presente estudio contempla
para el transporte del mineral el uso de una correa transportadora complementada con un
chancador primario.
En el siguiente capítulo se mencionan tecnologías disponibles para el manejo del material con
correa transportadora, se explica de forma general el funcionamiento del sistema y sus
componentes.
3.3.1 Manejo de Materiales con Correas Transportadoras
Para lograr el transporte de mineral con correa transportadora, se requiere un chancador que
reduzca de tamaño el material, para luego ser traspasado a las cintas transportadoras y
depositado en sector destinado al acopio del mineral (stockpile).
El funcionamiento del sistema es el siguiente, primero se hace el carguío del mineral utilizando
el equipo disponible, pala o cargador, luego el mineral es descargado en el camión y
transportado hacia la estación de chancado donde el mineral es reducido de tamaño y
descargado hacia una correa de sacrificio, luego el mineral es descargado en una correa
transportadora que se extiende por el terreno hasta depositar el mineral en un stockpile.
29
3.3.1.1 Tecnologías disponibles en correas transportadoras
En esta sección se describen algunas tecnologías disponibles para el funcionamiento de un

sistema de correas transportadoras y las condiciones de uso de cada tipo.
a) Correa de alimentación
La correa de alimentación se utiliza cuando el buzón alimentador se encuentra separado del

chancador primario, tal como se muestra en la figura. Su tarea es controlar el flujo necesario del
material para el sistema completo. Esta correa recibe directamente el material sin haber sido
chancado, por lo tanto debe soportar materiales de gran volumen que pueden tener bordes
afilados, por ello la cinta transportadora está hecha de placas gruesas de acero, y es impulsada
por un motor que mueve cadenas que van en los extremos de la correa.
Figura 3.1 Correa de Alimentación

Fuente: Soto, 2014 (8).
La ventaja de instalar una correa de alimentación, es que se disminuye el tamaño de la pared

de retención y también la altura de la rampa que se hace para que los camiones lleguen al nivel
de descarga para el chancador, en la Figura 3.1 se puede observar que el muro de retención no
es tan alto como la estación de chancado, y se observa la diferencia de altura con la estación
de chancado. El muro de retención involucra la mayor parte de las obras civiles de una estación
de chancado, teniendo en cuenta que estas obras significan una gran parte de la inversión de
una estación de chancado, incorporar esta pieza puede significar un ahorro significativo al
acortar el muro y disminuir el alto de la plataforma para descarga de camiones, sin embargo,
también aumenta los costos de operación ya que la correa debe levantar el material desde el
buzón de descarga hasta el chancador, además agrega una pieza extra al sistema, lo cual
puede disminuir la disponibilidad global y aumentar las mantenciones al sistema.
30
b) Correa de Descarga
Es la correa que se encuentra inmediatamente en la descarga de material del chancador, esta

le da la velocidad necesaria al sistema, la cual debiese ser igual a la velocidad de la correa
principal. Estas correas son de pequeñas longitudes y de bajo costo, ya que cumplen la función
de recibir el impacto directo del material, y de otros artefactos que pudiesen caer en la descarga
del chancador sin afectar a la correa principal que es más costosa, teniendo que reemplazar o
reparar un tramo más corto en caso de que se corte o de que falle.
Figura 3.2 Sistema de Correa de Descarga

Fuente: Soto, 2014.
c) Correa Overland
La correa overland es la correa principal en el sistema, ya que es la encargada de transportar el

mineral por largos tramos, recorriendo trayectorias que en algunos casos pueden alcanzar los
15 km de longitud. Sus dimensiones se calculan en base a la granulometría y el flujo de material
a transportar, y los materiales usados para la construcción de la correa están dados por la
abrasividad, la corrosividad, las condiciones climáticas, normalmente las correas que pueden
manejar grandes volúmenes tienen alma de cables de acero, recubiertas con gomas de alta
resistencia. Para planificar su trazado en terreno se debe pensar en tramos suavizados, y que
no enfrenten pendientes mayores a 20%.
d) Correas Móviles
Estas correas son necesarias en sectores que estarán expuestos a cambios, o que requieran
constante movimiento, y que por lo tanto será requerido su traslado, lo más común es que sean
utilizadas sobre botaderos, y también en rampas temporales. Estas mismas por lo tanto no irán
31
apoyadas en una estructura empotrada al piso, y dependiendo de la movilidad que se requiera
pueden ser montadas sobre rieles, o sobre ruedas u orugas.
3.3.1.2 Tecnologías disponibles para chancado
El sistema de chancado a utilizar depende de las condiciones y la posibilidad de adaptarse a los

requerimientos de la operación. Para esto existen 3 tipos de chancadores disponibles, los
cuales puede ser Móvil, Semi-Movil o Fijo.
e) Sistema Móvil
Consiste en un chancador totalmente móvil que va montado en orugas, el cual puede ser
alimentado directamente con una pala dando la opción de suprimir completamente el uso de
camiones, el material es manejado por un sistema de correas transportadoras móviles que se
mueven según la posición del chancador, y que sacan el material desde el rajo hacia el exterior
y lo transportan hacia el stockpile.
Este sistema es utilizado principalmente en minas que tienen grandes desarrollos horizontales
antes de profundizar, de esta manera se evita el excesivo movimiento de las correas de un
lugar a otro, y se tienen grandes superficies de trabajo en donde pueden interactuar un
chancador móvil con un pala. Actualmente la tecnología disponible permite chancador móviles
capaces de manejar 8.000 tph, y por la necesidad de ocupar espacios reducidos, se limitan a
chancadores de rodillos de bajo perfil o “Sizer” y a chancadores de mandíbula, ya que estos son
de pequeñas dimensiones, y pueden adaptarse a una estructura móvil, sin embargo son
chancadores limitados a roca blanda. Por lo anterior, se hace muy difícil que la minería de
cobre, que generalmente tiene mayores durezas y resistencias a la compresión de las rocas,
pueda adoptar este sistema, sabiendo además que esta minería es mucho más dinámica en
cuanto a su desarrollo vertical, por la necesidad de profundizar rápidamente para exponer el
mineral, lo cual generaría la necesidad mover constantemente las correas y chancadores
móviles, resultando en dificultades operacionales e interferencias por la excesiva necesidad de
reubicar el sistema.
f) Sistema Semi-Móvil
Consiste en una estación de chancado semi-móvil que por lo general contiene un chancador de
tipo giratorio, estas estaciones permiten una alta productividad (hasta 10,000 tph), y vienen
armadas en estructuras modulares de fierro permitiendo una instalación de carácter temporal,
para poder ser trasladados como una pieza única con transportadores de orugas. El movimiento
del chancador no es simple, y demora alrededor de 7 semanas, por lo que en la industria se
recomienda mantenerlo en un sitio por al menos 5 años, para realizar el movimiento se requiere
32
un transportador de orugas, este posiciona debajo de la estación y es capaz de levantarla, este
aparato puede enfrentar pendientes ya que a través de un escaneo de la superficie puede
mantener la plataforma de traslado nivelada horizontalmente.
Este tipo de chancador se puede instalar en el interior o exterior del rajo, de acuerdo a las
condiciones particulares de cada mina, aunque el ideal es instalarlo dentro del rajo ya que logra
disminuir las distancias de recorrido de los camiones generando mayor ahorro de costos, pero
esta opción requiere una planificación rigurosa ya que el sector en donde se emplace el
chancador y las rampas por donde van las correas, se deben mantener en lo posible sin
modificaciones por un tiempo razonable (al menos 5 años), para no tener que trasladar el
sistema constantemente y esto puede significar cambios en el diseño y también en la operación
del rajo. En cuanto a la instalación, debe contemplar acceso desde una rampa para que el
camión pueda descargar el material.
Por otro lado, la instalación en el exterior del rajo no trae tantos problemas en la planificación,
ya que no interferirá ni con el diseño ni con la operación del pit, la ventaja de instalar un
chancador semi-móvil es que da la flexibilidad de poder trasladarse cada cierto tiempo, de esta
forma el chancador puede mantenerse cerca de la operación, e ir siendo trasladado de acuerdo
a desarrollo del pit, de forma que logre disminuir los recorridos de los camiones lo máximo
posible, al igual que el caso anterior, el ideal es que el traslado se realice entre 5 a 10 años. En
la figura 3.15 se observa una estación semi-móvil, estas estaciones no van empotradas al piso,
si no que tienen soportes anchos que permiten distribuir la presión producida hacia el suelo por
la estación, de forma que no dañe el terreno y se mantenga estable.
Esta alternativa está siendo más tomada en cuenta por las mineras porque la estación de
chancado semi-móvil puede reemplazar a las estaciones fijas tradicionales, ya que aunque su
estructura es más bien de carácter modular, y no permite tener las comodidades que tiene una
estación fija, como accesos amplios para camiones o salas de maquina incorporadas con
oficinas y otras estructuras anexas, estas estaciones permiten ser trasladadas en caso de ser
requerido, sin tener que realizar grandes obras civiles, que si serían requeridas para mover una
estación de chancado fija, se estima que la reubicación de una estación semi-móvil tiene un
costo de alrededor de un 15% de su inversión, y aunque no permite las comodidades de una
estación fija, mitiga el riesgo de tener que mover una estación de chancado fija, ya sea por una
mala planificación, por inestabilidades en el terreno o por el hallazgo de recursos de interés en
la zona de emplazamiento de la estación de chancado.
33
g) Sistema Fijo
Este sistema debe ser localizado en un sector en que se pueda mantener por toda la vida de la
mina de acuerdo a la planificación. Estas estaciones de chancado requieren de estructuras de
concreto, con mayores fundaciones y trabajo en obras civiles para su instalación, pueden
alcanzar altas productividades y tienen instalaciones y salas de operación permanentes. Se
puede encontrar ejemplos de su uso en toda la minería en los chancadores primarios que se
usan para reducir tamaño del mineral. Pueden llegar a procesar hasta 10,000 tph efectivos,
generalmente son de tipo giratorios, y pueden llegar a soportar muy altas durezas, y adaptarse
a distintos tipos de material sin mayores problemas. Al contemplar en su construcción obras
civiles mayores y fundaciones permanentes, el concepto de su reubicación se hace complicado,
ya que el gasto de capital principal no se encuentra en la maquinaria, si no que en las obras
necesarias para su instalación, se estima que su reubicación tiene un costo de alrededor del
80% de la inversión inicial.
3.4 Biolixiviación
La Biolixiviación es un proceso en el cual se emplean microorganismos para disolver los

minerales, liberando un metal de valor presente en un mineral o en un concentrado, que con
métodos convencionales sería difícil de extraer. La Biolixiviación es el proceso convencional de
lixiviación, catalizado biológicamente pero aplicado a los minerales sulfurados, ante la
necesidad de aumentar la cinética de su disolución. De esta manera la Biolixiviación es un
proceso químico, mediado por el agua y oxigeno atmosférico y un proceso biológico, mediado
por microorganismos (9).
3.4.1 Tecnologías de Biolixiviación
Las diferencias entre las tecnologías de Biolixiviación dependen del lugar de aplicación, la
metodología ocupada, la ley de cobre y el tamaño de partícula del mineral.
3.4.1.1 Biolixiviación en Pilas
Con esta tecnología se puede procesar el material recién extraído de la mina y mineral
chancado, minerales de ley intermedia, sulfuros secundarios y primarios.
Generalmente las pilas se construyen con material previamente chancado, que es llevado por
correas transportadoras al área o patio de acopio, lugar donde se forma la pila. En el trayecto el
material es irrigado de unja solución de ácido sulfúrico concentrado o puede ser previamente
aglomerado en tambores rotativos con agua acidificada para acondicionar el material a los
microorganismos y también para fijar las partículas finas a las partículas más grandes de
mineral.
34
Los minerales son apilados en canchas de acopio donde se instala un sistema de riego por
goteo o aspersores que riegan la pila con una solución de ácido sulfúrico, agua y
microorganismos.
La solución ácida que se infiltra a través de la pila va disolviendo el cobre contenido en los
minerales sulfurados, formando una solución de sulfato de cobre (CuS04) que es recogida por
el sistema de drenaje y llevada hasta la planta de extracción por solvente donde se recupera el
cobre de la solución para luego formar los cátodos en la etapa de electroobtención, y el ácido es
refinado y recirculado para el riego de las pilas.
3.5 Métodos de Evaluación Económica
El presente capitulo describirá las dos metodologías de evaluación económica utilizadas por la
compañía para comparar distintas alternativas, el Valor Actual Neto (VAN) y el Valor Actual del
Costo (VAC), la elección de cual metodología usar dependerá de las características propias de
cada proyecto.
3.5.1 Valor Actual Neto (VAN)
El VAN es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado flujo de

caja futuros, originados por una inversión. La metodología consiste en descontar a valor
presente todos los flujos de caja a una tasa de descuento determinada, y compararlo con la
inversión inicial. Esta metodología es usada cuando los ingresos de cada periodo son variables
con respecto a los ingresos de la alternativa a comparar.
Ecuación 3.1 Calculo del Valor Actual Neto
Vt : Flujos de caja en cada periodo
I0 : Inversión inicial
n : Numero de años de evaluación.
R : Tasa de descuento
35
3.5.2 Valor Actual del Costo (VAC)
El Valor Actual del Costo consiste en un método para ayudar a la toma de decisión entre dos
alternativas de igual vida útil y de igual ingreso económico, esto es aplicable a cualquier
decisión que involucre inversiones y costos, y se calcula de la siguiente forma:
Ecuación 3.2 Calculo del Valor Actual del Costo con Inversión Inicial
Donde
I0 : Inversión inicial
Ct : Costos al final del período t
n : Numero de años de evaluación
R : Tasa de descuento
O si se quiere hacer una evaluación con inversiones en más de un período, la ecuación

quedaría se la siguiente forma.
Ecuación 3.3 Calculo del Valor Actual del Costo con Inversiones en distintos periodos
En esta fórmula la inversión inicial deja de ser I0, y puede ser representada por C1, C2, C3, etc.
Depende de la cantidad de períodos en que existan inversiones.
El VAC representa los flujos de caja actualizados, o si se quiere los costos e inversiones
actualizados año a año, y entrega un criterio de selección para una o más alternativas, en
donde la que presente el menor VAC se transforma en la alternativa seleccionada.
36
CAPITULO 4. DESARROLLO DE PLANIFICACIÓN
Como se mencionó en capítulos anteriores, este estudio tiene como base el caso de desarrollo
denominado “Continuidad de Lixiviación”, este proyecto considera el procesamiento de los
minerales de los rajos Rosario y Ujina mediante dos metodologías, la primera contempla
continuar procesando los sulfuros primarios y secundarios mediante planta concentradora y la
segunda considera entregar la opción de procesar los sulfuros secundarios provenientes de
Rosario mediante un cambio de tecnología, pasando de lixiviación convencional a lixiviación
Bacteriana o Biolixiviación.
El presente capitulo muestra la metodología de planificación utilizada para la elaboración del

plan de extracción de los minerales asociados a los rajos de Rosario y Ujina, los resultados del
Plan Minero y la estimación del cálculo de equipos mina.
4.1 Optimización del Pit Final
El proceso de obtención de las envolventes económicas se realiza con el software WHITTLE

4X, donde la metodología consiste en:
 Determinación de los límites económicos de los rajos, usando WHITTLE 4X, el cual
aplica el algoritmo de Lerchs-Grossmann y genera una serie de pits anidados (pitshells),
esto de acuerdo a una serie de precios para el cobre previamente definida (revenue
factors) siendo el precio de 3.02 USD/lb para el largo plazo. Los pits obtenidos son
netamente económicos por lo cual carecen de criterios operativos, sin embargo, el
aporte de los pits anidados son de gran utilidad principalmente, siendo las 2 principales:
- Los pitshells de WHITTLE sirven como guía para el desarrollo de las fases
operativas.
- El pitshell definido como límite económico para las reservas se utiliza como
guía para la confección del pit final.
La optimización Whittle realizada para el caso de Continuidad de Lixiviación, a diferencia con la

realizada en el plan base LOM (Life of Mine), se incluyo el proceso de Biolixiviación, lo que
implica considerar un efecto de sinergia entre este proceso y el de Concentradora, donde un
porcentaje de mineral de sulfuro secundario será procesado por el método de Biolixiviación.
Para determinar la posición de las fases en la secuencia económica, se generaron anillos de

referencia, los cuales se ocupan como guía para la ubicación de la fase de acuerdo a los
resultados de los pits Whittle. Estos anillos son separados en 150 metros de ancho y una
longitud promedio de 1,500 metros de largo, de acuerdo al criterio de distribución de equipos en
una fase. Para realizar esto, se toma como referencia la visualización de las envolventes en la
37
cota 4360, y luego se va determinado la prioridad de posicionamiento económico de fases. En
la siguiente figura se muestra un ejemplo de las fases 12 y 13 de Rosario que soportan la
decisión de ubicación.
Figura 4.1 Pit Whittle Fases 12 y 13 de Rosario

Como definición de envolvente económica para sustentar el diseño de cada fase se toma en
consideración dos restricciones principales:
 Criterio de máxima profundidad del pit de Rosario (no debe superar 1,2 km), por lo que en la
optimización no se consideran los bloques bajo la cota 3640.
 Máxima capacidad de relave, no debe superar los 4,000 Mton depositadas en el

tranque.
Si bien la optimización Whittle considera incluir ambos procesos, esta fue utilizada solo para
validación de la secuencia del LOM 2014, por lo que para esta etapa de ingeniería no se
consideraron rediseños de fases (9).
38
4.2 Diseño Minero
En el presente capitulo se muestra la metodología, los criterios y consideraciones para el diseño

minero, esto contempla el diseño de fases de extracción, diseño de botaderos y stock (9).
4.2.1 Diseño de Fases
La metodología para el diseño operativo de fases se basa en que se deben cumplir los
siguientes criterios:
 Secuencia de acuerdo a la optimización de pits anidados de Whittle.

 Anchos operativos hasta el último banco de cada fase.
 Flexibilidad suficiente para realizar mezcla entre las diferentes Unidades Geometalurgicas
(UGM) dentro de los depósitos, con distintos grados de dureza para no impactar de forma
negativa el proceso en la planta concentradora.
 Empalme continuo de alimentación en el plan de producción, logrando mantener o mejorar
el perfil de cobre fino de los primeros 25 años.
 Conectividad de rampas entre fases continúas.
Las consideraciones para el diseño de fases responden principalmente a los siguientes criterios:
4.2.1.1 Geotecnia
Los criterios de diseño están relacionados con restricciones técnicas, por la calidad soportante
de la roca, fallas y de los taludes de la mina, condiciones topográficas, climáticas e
infraestructuras.
La estabilidad de taludes fue analizada considerando recomendaciones geométricas

geotécnicas provenientes de un análisis cinemático, que considera aquellas inestabilidades
potenciales definidas por estructuras geológicas – tales como fallas y/o diaclasa – y el análisis
de estabilidad inter-rampa y global.
4.2.1.2 Operativos
Respecto a los temas operativos y los criterios de diseño minero, estos han sido definidos de
acuerdo al tamaño y condiciones operacionales de los equipos de carguío y transporte
utilizados actualmente en Collahuasi.
 Altura de banco de 15m.

 Bermas de contención de 25 – 30 metros según recomendaciones por sector.
 Ancho de rampa de 38 m.
 Pendiente de rampas máx. 10%.
39
 Ancho mínimo de fase 150 m.
 Más de una salida desde el rajo.
 Más de 2 inter-conexiones con otras fases.
Figura 4.2 Esquema de Carguío

Figura 4.3 Ancho Promedio de Fases

40
Figura 4.4 Ancho Promedio de Rampas
Como resultado de la optimización Whittle y el posterior diseño de fases operativas, Rosario

contempla 21 fases de extracción y Ujina 12 fases en la Figura 4.5 se muestra el diseño de
fases de Rosario y Ujina, en la Figura 4.6 se muestra el diseño del pit final para ambos rajos (9).
Figura 4.5 Diseño de Fases Rosario y Ujina

41
Figura 4.6 Pit Final de Rosario y Ujina
Tabla 4.1 Cubicación de Fases de Rosario

Fase CuT % Tonelaje [Mt]
Ros_F10 1.22 51
Ros_F11 0.80 160
Ros_F12 0.49 471
Ros_F13 0.36 713
Ros_F14 0.29 717
Ros_F15 0.36 679
Ros_F16 0.27 770
Ros_F17 0.31 764
Ros_F18 0.29 844
Ros_F19 0.29 744
Ros_F20 0.38 599
Ros_F21 0.36 1030
42
Tabla 4.2 Cubicación de Fases de Ujina
Fase CuT % Tonelaje [Mt]
Uji_F08 0.39 718
Uji_F09 0.30 415
Uji_F10 0.21 676
Uji_F11 0.19 632
4.2.2 Diseño de Botaderos y Stock.
Los botaderos y stocks fueron diseñados considerando el transporte con camiones, con
capacidad para almacenar todo el estéril y mineral de baja ley que se extrae durante la vida de
la mina.
Los parámetros de diseño para botaderos y stock considera lo siguiente:
 Altura de cada modulo o “torta” de 50 m.

 Ancho de berma de 30 m.
 Angulo de talud 37°, que corresponde al ángulo natural de depositación de un material
mediante el volteo con camiones.
4.2.2.1 Secuencia de Llenado
La secuencia de llenado está orientada a minimizar el costo de transporte, comenzando el

vaciado desde los sectores inferiores hacia los superiores, y tomando en cuenta las divisiones
de sus áreas de vaciado. La Figura 4.7 se muestra una referencia de llenado de botadero.
Figura 4.7 Secuencia de Llenado de Botaderos (Minehaul)

43
4.3 Plan Minero
4.3.1 Consideraciones del Plan Minero
Todos los recursos mineros (medidos, indicados e inferidos) que se encuentran dentro del pit
final fueron considerados para estimar el plan de extracción.
El proyecto “Continuidad de Lixiviación” tiene contemplado incluir el proceso de Biolixiviación a

partir del año 2020, por lo tanto la optimización del plan está considerada a partir de ese año y
es realizado con el software COMET.
El movimiento mina considera una tasa de extracción de 630.000 toneladas por día para el rajo
Rosario y 165.000 toneladas por día para Ujina, llegando a un total de movimiento de 290 Mton
por año aprox.
El plan fue elaborado para satisfacer el requerimiento de dos plantas de procesamiento de

minerales. La primera considera una planta Concentradora cuya capacidad de alimentación es
de 160 ktpd. y su vida útil está limitada por la capacidad del tranque de relaves que es de 4.000
Mton. aproximadamente.
La segunda corresponde a una planta de Biolixiviación cuya capacidad de alimentación es de

35 ktpd, y su capacidad de producción de cátodos es de 65 ktpa. Su vida útil está limitada por la
capacidad de apilamiento en la pilas de lixiviación que es de 430 Mton (9).
4.3.2 Resultados Plan
4.3.2.1 Movimiento Mina
El movimiento mina, que incluye los movimientos de Rosario, Ujina y remanejos, está
considerado hasta el año 2083, donde la extracción de Rosario es hasta el año 2073, Ujina
hasta el año 2080 y los últimos tres años solo remanejo de los stock de baja ley.
El movimiento total mina, considerando ambos rajos, alcanza los 290 millones de toneladas
anuales a partir del año 2020. Para poder asegurar la alimentación a ambas plantas es
necesario incorporar la extracción de Ujina a partir del año 2027 a un movimiento de 60 millones
de toneladas anuales (9).
En el siguiente gráficos de muestra un perfil de movimiento total.
44
350,000
300,000
250,000
[Kton] 200,000
150,000
100,000
50,000
-
2021
2033
2045
2057
2069
2081
2015
2018
2024
2027
2030
2036
2039
2042
2048
2051
2054
2060
2063
2066
2072
2075
2078
2084
Extracción Rosario Extracción Ujina Remanejo Rosario Remanejo Ujina
Gráfico 4.1 Movimiento Total (Incluye Remanejo)

4.3.2.2 Alimentación a Concentradora
La Planta Concentradora, con un tratamiento de 160 ktpd promedio anual y considerando la

restricción de capacidad de depósito del tranque de relaves de 4.000 Mton, extiende su vida útil
hasta el año 2084.
El siguiente grafico muestra el plan de alimentación a la planta concentradora, diferenciando el

mineral extraído de Rosario y Ujina, además del mineral proveniente de los stocks (9).
70,000
60,000
50,000
40,000
[Kton]
30,000
20,000
10,000
-
2057
2015
2018
2021
2024
2027
2030
2033
2036
2039
2042
2045
2048
2051
2054
2060
2063
2066
2069
2072
2075
2078
2081
2084
Rosario a Concentradora Ujina a Concentradora Remanejo Rosario Remanejo Ujina
Gráfico 4.2 Alimentación a Planta concentradora

45
4.3.2.3 Alimentación a Biolixiviación
El Gráfico 4.3 muestra el resultado del plan minero donde se observa que la vida útil de la
planta de Biolixiviación se extiende por 36 años, si bien aún existían minerales disponibles para
ser enviado a este proceso, la limitancia de capacidad de apilamiento de 430 millones de
toneladas, impidió alimentar más allá del año 2055 (9).
14,000
12,000
10,000
8,000
[Kton]
6,000
4,000
2,000
2055
2015
2017
2019
2021
2023
2025
2027
2029
2031
2033
2035
2037
2039
2041
2043
2045
2047
2049
2051
2053
Total Rosario a Biolix Total Ujina a Biolix Total Rosario Sur a Biolix Total Stock a Biolix
Gráfico 4.3 Alimentación a Planta de Biolixiviación

4.4 Estimación de Equipos Mina
4.4.1 Definición de Tiempos Operativos.
Los siguientes criterios fueron usados para la estimación de las flotas de equipos:
- Dos turnos diarios de 12 horas cada uno.

- El turno de día contempla una colación de 60 minutos y para el turno de noche dos
colaciones, una de 40 minutos y la otra de 20 minutos.
En la Figura 4.8 muestra la definición de tiempos para los equipos mina de Collahuasi, esta
definición toma como base la norma ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) desde los
cuales se obtienen los índices operacionales que se usan para el cálculo de flotas de los
equipos mineros. En la Figura 4.8 se presenta la distribución de tiempos según la norma
ASARCO (10).
46
Figura 4.8 Norma ASARCO
Tiempo de mantención mecánica y eléctrica [TM]: El equipo está:
- En mantención.
- Esperando al personal de mantención.
- Esperando por el equipamiento de mantención y/o repuestos.
- Traslados a taller de mantención
- Esperas en taller de mantención.
Tiempo de reserva [TR]: Tiempo no operativo debido a condiciones climáticas o que el equipo
está sin operador.
Demoras programadas [DP]: Tiempo asignado a:
- Colaciones.
- Cambio de turno.
- Tronadura.
- Carga de combustible.
- Reuniones, etc.
Pérdidas operacionales [PO]: Tiempo asignado a:
- Preparación de frentes de trabajo.

- Entrenamiento.
47
- Accidentes / incidentes.
- Traslado de equipos.
- Inspecciones de equipos, etc.
Los índices operacionales que permiten determinar las horas efectivas de cualquier equipo
según esta metodología son:
h) Disponibilidad Física
Define el porcentaje de tiempo que un equipo está en condiciones mecánicas disponible para
operar. Para este estudio se utilizará el vector de disponibilidad comprometido por la
Vicepresidencia de Operaciones Mina, este vector varía de acuerdo al horómetro de cada
equipo.
i) Utilización Operativa
Este indicador señala el porcentaje de tiempo en que el equipo se encuentra disponible no lo

hace por pérdidas de tiempo operacionales [PO]. El máximo de utilización operativa varía según
el tipo de equipo (10).
Tabla 4.3 Utilización Operativa Máxima de Equipos Mina
Horómetro Max. Utiliz. Op.
Perf. Elect. 65%

Pala de Cable Bucyrus 85%
Pala de Cable P&H 85%
Pala Hidr. PC8000 85%
Pala Hidr. PC5500 85%
Cargador Frontal 77%
Camion 87%
En Tabla 4.4 se muestra el vector de disponibilidad de cada equipo por horómetro.
48
Tabla 4.4 Vector de Disponibilidad de Equipos Mina Collahuasi
Pala de Pala de Pala Pala

Perf. Cargador
Horóm. Cable Cable Hydr. Hydr. Camion
Elect. Frontal
Bucyrus P&H PC8000 PC5500
0 87% 82% 80% 82% 86% 84% 86%

5,000 86% 82% 80% 80% 83% 83% 86%
10,000 86% 81% 80% 78% 76% 81% 86%
15,000 85% 81% 80% 77% 77% 80% 85%
20,000 84% 80% 79% 73% 74% 81% 85%
25,000 84% 80% 79% 77% 70% 83% 85%
30,000 83% 79% 79% 73% 74% 81% 84%
35,000 82% 79% 79% 82% 72% 81% 84%
40,000 82% 78% 78% 71% 76% 80% 84%
45,000 81% 78% 78% 68% 64% 71% 84%
50,000 80% 77% 78% 81% 70% 79% 84%
55,000 80% 77% 78% 79% 73% 75% 83%
60,000 79% 76% 77% 74% 84% 76% 83%
65,000 78% 76% 77% 70% 84% 75% 83%
70,000 85% 75% 77% 80% 50% 74% 83%
75,000 84% 75% 77% 82% 83% 74% 82%
80,000 84% 74% 76% 72% 79% 74% 82%
85,000 83% 74% 76% 82% 74% 80% 82%
90,000 82% 73% 76% 82% 86% 82% 82%
95,000 82% 73% 76% 68% 56% 79% 82%
100,000 81% 72% 75% 76% 81% 79% 82%
105,000 80% 82%
4.4.2 Metodología de cálculo de equipos
Como primera etapa, debido a que este proyecto considera una continuidad de la operación, se
debe realizar un levantamiento de los equipos disponibles actualmente y que su vida útil permita
seguir operando.
La metodología de cálculo utilizada para determinar los equipos requeridos es la comúnmente

empleada y que se resumen las tres etapas siguientes (9):
- Determinación de requerimientos de producción y horas efectivas por operación

unitaria.
- Determinación de capacidad de equipos y horas disponibles por flotas, estas horas
disponibles se calculan a partir de la disponibilidad física de la flota, dada por un vector
de mantención según su horómetro, y de su máxima utilización operativa.
49
- Determinación de flotas como cuocientes entre requerimientos de producción y
capacidad factible por flota.
4.4.3 Dimensionamiento de Flota
Para la selección de los equipos mina en el largo plazo, la compañía considera criterios tales
como unidades de gran tamaño, que sean acorde a la magnitud de la operación, siendo esta
preferentemente tecnología utilizada, probada y que tenga similitud a lo que actualmente se usa
en Rosario.
La estimación y definición de diseño de los equipos necesarios para llevar a cabo el plan de
producción presentado en el capitulo anterior, fue realizado en la etapa de prefactibilidad del
caso de Continuidad de Lixiviación. Como referencia para este estudio se tomó como Caso
Base esa estimación de camiones, así como también la configuración de equipos de carguío.
De esta manera, para la evaluación de las alternativas que considera este estudio, solo se
realizará la estimación de nuevas rutas de transporte, tiempos de ciclo, requerimientos de
unidades y horas efectivas de operación de los camiones que sean necesarios para transportar
el mineral enviado al proceso de Biolixiviación.
A continuación se describe la metodología de estimación de los equipos principales mina y el

dimensionamiento realizado en la etapa de prefactibilidad (9).
4.4.3.1 Perforación
La metodología usada para la estimación de la flota de perforación se resume en los siguientes

puntos:
- Como punto de partida, a partir de estudios de Perforación y Tronadura complementado

con información Geológica, se realizó una clasificación en función de la dureza del
material denominada Unidad Geológica de Tronadura (UGT), está unida permitió
identificar tres tipos de calidad de roca, Blando, Medio y Duro. A partir de esto se puede
hacer una distribución de dureza de la roca a lo largo del plan en función de las fases
explotadas Tabla 4.5.
50
Tabla 4.5 Mallas de Perforación
Item Unid. Blando Medio Duro
Hole Diameter In 12 1/4 10 5/8 12 1/4 10 5/8 12 1/4 10 5/8
Diameter Explosive Charge in 12 1/4 10 5/8 12 1/4 10 5/8 12 1/4 10 5/8
Diameter Explosive Charge mm 311 270 311 270 311 270
Density Average 1 1 1 1 1 1
Rock Specific Gravity gr/cc 3 3 3 3 3 3
Explosive Specific Gravity gr/cc 1 1 1 1 1 1
Bench Height m 15 15 15 15 15 15
Burden m 8 7 8 7 7 6
Rigidity Index: (over 2) 2 2 2 2 2 3
Spacement m 9 8 9 8 8 7
Overdrilling m 1 1 1 1 2 2
Hole Length m 16 16 16 16 16 16
Taco Superior m 0 0 0 0 0 0
Taco Intermedio m 0 0 0 0 0 0
Taco Total m 8 7 8 7 8 7
Explosive Length m 9 9 9 9 9 9
Explosive by unit length kg/m 100 76 100 76 100 76
Explosive Weight kg/pozo 847 681 847 681 854 681
Hole Volume m3 1080 896 1080 896 804 648
Total Rock kgf 2700 2241 2700 2241 2010 1620
Power Factor gr/ton 314 304 314 304 425 420
- Posteriormente se miden los metros de perforación de contorno por cada fase y se

cruza con el plan de producción anual, con esto se puede definir los metros de contorno
por periodo y fase.
- A continuación, utilizando los parámetros de rendimiento por hora operativa se estiman
las horas de equipos requeridas para realizar el proceso de Perforación.
- Finalmente, a partir del número de horas anuales disponible por equipos, se estiman los
equipos requeridos por el plan.
j) Perforación Primaria
La perforación primaria se realizará con perforaciones con diámetros de 10 5/8” para el mineral
y de 12 ¼” para el estéril, se utilizan perforadoras eléctricas Bucyrus 49 RIII y 49HR. A
continuación se muestra grafico con la estimación de equipos para perforación primaria o de
producción.
51
12 100%
90%
10
80%
70%
8
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
6 50%
40%
4
30%
20%
2
10%
0 0%
2038
2070
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2072
2074
2076
2078
Electr-Ros [Units] Electr-Uji [Units] Electr-Total [%Util]
Gráfico 4.4 Flota de Perforadoras de Producción

k) Perforación Secundaria
Como perforación secundaria se utilizan dos líneas amortiguadas o buffer para las paredes
finales, áreas de complejidad geotécnica o para sectores de infraestructura cercana. Esta
perforación se realiza con equipos diesel Sandvik D75KS de diámetro de perforación de 7 7/8”.
5 100%
4 90%
4 80%
70%
3
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
3
50%
2
40%
2
30%
1 20%
1 10%
0 0%
2042
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
Buffer-Ros [Units] Buffer-Uji [Units] Buffer-Total [%Util]
Gráfico 4.5 Flota de Perforadoras Buffer

52
4.4.3.2 Carguío
Los requerimientos de flotas de equipos de carguío, se determinaron considerando palas de

cables de 73 yd3, palas hidráulicas de 56 yd3 y cargadores frontales de 38 yd3. Como
definición general, para cada periodo se realizó una distribución de equipos de carguío, donde
se definió que el mineral será cargado principalmente con palas de cable, seguido por palas
hidráulicas y menor porcentaje con cargadores frontales Gráfico 4.6. Esta distribución permitirá
asignar por cada periodo el tiempo asociado al match pala-camión. Para la evaluación de
alternativas del presente estudio se utilizará la misma distribución de equipos de carguío
utilizada en el estudio de Prefactibilidad.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
Pala de Cable Pala Hidraulica Cargador Frontal
Gráfico 4.6 Distribución de Equipos de Carguío para Mineral

Otra definición importante tiene relación con la extracción del mineral del ambiente de Rosario
Oeste, debido a que el mineral en esa zona se encuentra en vetas, por lo tanto fue necesario
asumir un criterio de carguío que evite la dilución del mineral. Para esto se asumió la definición
de cuando el mineral de esa zona se aproxime al 30% del mineral total extraído de Rosario, el
reemplazo de 1 pala de cable de 73 yd3 se realizará por palas hidráulicas, para esto se utilizará
la relación en función de su capacidad de carguío, considerando que la pala de cable de 73 yd3
tiene un rendimiento aproximado de 30 Mt/año y la pala hidráulica su rendimiento es del orden
de 10 Mt/año, la relación de reemplazo será de 3 palas hidráulicas por 1 pala de cable (3:1).
En los Gráfico 4.7, Gráfico 4.8 y Gráfico 4.9 se muestran los requerimientos de carguío, donde
se refleja que a partir del año 2028 se aplicó el criterio de reemplazo de 1 pala de cable (9).
53
10 100%
9 90%
8 80%
7 70%
[Utiliz. %]
6 60%
[Unit.]
5 50%
4 40%
3 30%
2 20%
1 10%
0 0%
2038
2070
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2072
2074
2076
2078
Rope-Ros [Units] Rope-Uji [Units] Rope-Total [%Util]
Gráfico 4.7 Flota de Palas de Cable

8 100%
7 90%
80%
6
70%
5
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
4 50%
3 40%
30%
2
20%
1 10%
0 0%
2042
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
Hydr-Ros [Units] Hydr-Uji [Units] Hydr-Total [%Util]
Gráfico 4.8 Flota de Palas Hidráulica

54
6 100%
90%
5
80%
70%
4
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
3 50%
40%
2
30%
20%
1
10%
0 0%
2042
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
FEL-Ros [Units] FEL-Uji [Units] FEL-Total [%Util]
Gráfico 4.9 Flota de Cargador Frontal

4.4.3.3 Transporte
Para el transporte de materiales tanto para el largo plazo como para los proyectos de desarrollo,
considera utilizar camiones Komatsu 930, cuya capacidad es de 305 t, este tipo de camiones
tiene muy buen match con las palas de cable de 73 yd3 y con las hidráulicas de 52 yd3. Para el
cálculo de los equipos se necesita determinar los rendimientos, los cuales son en función de los
tiempos de ciclo, perfiles de transporte y las velocidades vacíos y cargados en los tramos en
pendientes y horizontales.
A continuación se mostrará en detalle la metodología y herramientas utilizadas para el cálculo

de camiones.
Finalmente se mostrará la estimación de camiones de la etapa de prefactibilidad y que será

usada como Caso Base de comparación a las distintas alternativas que se analizarán en los
capítulos posteriores (8).
l) Minehaul: Software para la optimización de tiempos de ciclo de camiones.
Minehaul es un software de licencia liberada que consiste en un algoritmo de optimización de

tiempos de ciclo, este software toma en cuenta una serie de variables, tales como rutas
disponibles, puntos de intersección, puntos de origen y destino de cada material que está
considerado en el plan minero. De esta forma se obtiene una simulación de movimiento de flota
de camiones, y una estimación certera de los tiempos de ciclo asociado a cada destino.
55
Para su funcionamiento, Minehaul, trabaja con el diseño de cada fase de extracción, topografía
inicial y con los movimientos de material definidos año a año y fase - banco en el plan minero
elaborado en COMET.
El funcionamiento de Minehaul toma como primer parámetro de entrada las aéreas que
corresponden de cada fase y cada banco, más conocida como media luna. Esta área se genera
al cruzar la topografía inicial con el diseño de cada fase, al realizar esa intersección se genera
las “medias lunas” y la topografía final de esa fase que servirá de partida para la próxima fase y
así sucesivamente, para este proceso se utilizará el software no comercial llamado Pregraphics.
Una vez generadas las medias lunas se importan en Minehaul, un punto importante a
considerar es que cada movimiento de material de cada fase – banco incluido en el plan minero
debe estar asociado a una media luna, ya que esta reflejara el origen del material que se
extraerá. Luego se debe importar el plan minero de acuerdo al orden requerido en Minehaul.
Una vez cargada la topografía inicial, las medias lunas de cada fase y el plan minero, el
software realiza un cruce datos y es capaz de general las fotos o avances por cada periodo. Al
realizar el cruce de datos, cada banco tiene identificado los materiales que lo componen, con
esto se identificaran las rutas a utilizar por los camiones para llevar el material a sus destinos.
La segunda etapa de configuración, es la generación de los botaderos y stock, esta etapa

comienza con cargar los diseños de estos depósitos, que cruzándolos con la topografía inicial
se irán generando los módulos de depositación o tortas, estas se verán de forma gráfica. Al
realizar la simulación de depositar el material, el software es capaz de decidir el momento
óptimo de cuando llenar esos módulos de manera de obtener el menor tiempo de ciclo.
También para cada modulo es posible considerar una serie de restricciones, tales como, tipo de
material a depositar, año en el cual se encuentra disponible, prioridad de llenado, puntos de
descarga, etc.
Los stocks se manejan de forma similar a los botaderos, su única diferencia es que tienen la
característica de ir aumentado su capacidad y a las vez reduciéndola producto del remanejo de
materiales, de esta forma se puede observar gráficamente como crece y a su vez disminuye la
superficie utilizada.
Por último para botaderos y stock es necesario definir los puntos o nodos de vaciado de cada
nivel, estos nodos corresponden al punto final de la ruta seleccionada desde donde será
vaciado el material, cada modulo puede tener todos los nodos que sean necesario, pero se
debe tener en cuenta que la idea principal es reflejar de mejor manera la realidad, por lo que es
primordial que las consideraciones tengan cierta coincidencia con la operación actual.
56
Por otra parte también existen otras zonas de vaciado como los son los chancadores o puntos
virtuales de depositación que se configuran de forma similar a los botaderos y stocks. Para este
caso se le debe asignar una ubicación, la cual es representada por un punto, y es posible
configurar el tipo de material que puede recibir especificando el origen de este, restricciones de
uso, disponibilidad de periodos, etc.
Para este estudio la ubicación de un chancador es vital ya que es la variable principal que
marca el diferencial en costos de las alternativas que se analizarán, ya que su ubicación
impactará directamente en las rutas a utilizar y los tiempos de ciclo de los camiones.
Como última etapa de configuración es el trazado de las rutas de transporte, estas rutas se
dividen en dos tipos:
- Rutas inpit: Son las rutas donde los camiones extraerán el material desde cada banco
de cada fase, estas rutas corresponden a las rampas de diseño.
- Rutas expit: Son rutas que se encuentran fuera del rajo y que principalmente
corresponden a rutas que se trazan por la topografía y su destino final son los nodos de
depositación de material, que pueden ser un canchador, botaderos o stock. Para el trazado de
las rutas, el criterio principal es que su inclinación no supere el 10%, esto debido a que los
camiones disminuyen su eficiencia en pendiente mayores.
Como configuración final se debe ingresar el tipo de camión a utilizar, para el largo plazo está
considerado utilizar solo camiones komatsu 930.
El perfil de velocidades utilizado fue proporcionado por la Vicepresidencia de Operaciones Mina,

está información considera dos variables, la primera proviene de información histórica de la
compañía y de mediciones en terreno, la segunda variable es producto de una estimación de
largo plazo que incorpora mejoras en la performance de los camiones y en las rutas de
transporte. En la Tabla 4.6 se muestra las velocidades utilizadas las cuales están divididas
según la pendiente de la ruta (9).
Tabla 4.6 Velocidad de Camiones Komatsu 930

Vel. KMS 930 Plano 3–6% 6–9% 10%
Cargado en Plano 35
Vacío en Plano 43
Cargado Subiendo 22.5 14.5 12
Cargado Bajando 28 18.7 18.7
Vacío Subiendo 30 24 20
Vacío Bajando 32 32 31
57
En resumen, una vez ingresado los diseños de cada fase (media lunas), los diseños de
botaderos y stock, los puntos de chancado, las rutas de transporte, los nodos de descarga de
material, los tipos de camión a utilizar, velocidades de los camiones y los parámetros de
rendimientos de cada camión, el software realiza la simulación del transporte, para esto analiza
todas las rutas disponibles y toma la decisión de que ruta elegir de manera de obtener el menor
tiempo de ciclo posible, esta simulación la realiza para todos los materiales que componen el
plan minero.
En el Gráfico 4.10 se muestra el resultado de los equipos de transporte calculados para el Caso
Continuidad de Lixiviación, los cuales serán utilizados como Caso Base para este estudio (9).
160 100%
140 90%
80%
120
70%
100
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
80 50%
60 40%
30%
40
20%
20 10%
0 0%
2056
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
Trucks [Units] ROS-LOM+LIX Trucks [Units] UJI-LOM+LIX Trucks [%Util] Total-LOM+LIX
Gráfico 4.10 Flota de Camiones

4.4.3.4 Equipos de Apoyo
Los equipos de apoyo a la operación, están constituidos por Bulldozer, Wheeldozer,

Motoniveladora, Camiones Regadores y Retroexcavadoras.
Los equipos de apoyo principalmente basan su metodología de cálculo en función de los

equipos principales que están operando, para los Bulldozer y Wheeldozer su formulismo
relaciona la cantidad de Palas de Cable y Palas Hidráulicas así como también las aéreas de
botaderos y stock disponibles, para las motoniveladoras, camiones regadores y
retroexcavadoras, su cálculo viene de una relación directa en función del tonelaje de material
movido por cada año. También se toman en consideración otros criterios operacionales, por
ejemplo para camiones regadores siempre mantener un camión por cada rajo en operación.
58
A continuación se muestra el formulismo utilizado en Collahuasi para el cálculo de equipos
auxiliares de largo plazo (9).
m) Bulldozer
Se utilizarán dos tipos de equipos, Caterpillar D10R de 700 HP y Caterpillar D11 de 850 HP, el
modelo D10R son equipos que provienen de la operación actual y considerados en el plan
quinquenal y que su vida útil permiten seguir operando. Como renovación de equipos de largo
plazo se consideran el modelo D11. Estos equipos son calculados según la siguiente ecuación:
Ecuación 4.1 Calculo de Bulldozer

En el Gráfico 4.11 se muestra el perfil de requerimiento de Bulldozer (9).
30 100%
90%
25
80%
70%
20
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
15 50%
40%
10
30%
20%
5
10%
0 0%
2038
2070
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2072
2074
2076
2078
Bull-Ros [Units] Bull-Uji [Units] Bull-Total [%Util]
Gráfico 4.11 Flota de Bulldozer

n) Wheeldozer
Como Wheeldozer se utilizarán equipos Caterpillar 834 de 496 HP y Caterpillar 854 de 907 HP,
este ultimo considerado en la renovación de equipos de largo plazo, su cálculo se basa en la
siguiente ecuación:
59
Ecuación 4.2 Calculo de Wheeldozer
En el Gráfico 4.12 se muestra el perfil de requerimiento de Wheeldozer (9).
25 100%
90%
20 80%
70%
[Utiliz. %]
15 60%
[Unit.]
50%
10 40%
30%
5 20%
10%
0 0%
2038
2070
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2072
2074
2076
2078
Wheel-Ros [Units] Wheel-Uji [Units] Wheel-Total [%Util]
Gráfico 4.12 Flota de Wheeldozer

o) Motoniveladoras
También se consideran dos modelos, el Caterpillar 16M y 24M, la ecuación utilizada para su
cálculo es la siguiente (9):
Ecuación 4.3 Calculo de Motoniveladora

El perfil de requerimiento del plan es el siguiente:
60
18 100%
16 90%
14 80%
12 70%
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
10
50%
8
40%
6 30%
4 20%
2 10%
0 0%
2048
2072
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2074
2076
2078
Moto-Ros [Units] Moto-Uji [Units] Moto-Total [%Util]
Gráfico 4.13 Flota de Motoniveladora

p) Camión Regador
Como camión regador se considera el modelo Komatsu 300, cuyo estanque tiene una
capacidad de 85 m3., su consideración principal para el cálculo es que siempre debe haber un
camión regador mientras exista movimiento de material.
La relación a utilizar para el cálculo de los camiones regadores es el siguiente (9):
Ecuación 4.4 Calculo de Camión Regador

8 100%
7 90%
80%
6
70%
[Utiliz. %]
5 60%
[Unit.]
4 50%
3 40%
30%
2
20%
1 10%
0 0%
2076
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2078
WT-Ros [Units] WT-Uji [Units] WT-Total [%Util]
Gráfico 4.14 Flota de Camión Regador

61
q) Retroexcavadora
Para retroexcavadora, como equipo de largo plazo se utilizan el modelo Komatsu PC 600 de
433 HP, este equipo es utilizado principalmente en obras civiles asociadas a la operación, tales
como canales perimetrales de desaguado, levantamiento de pretiles, etc. La ecuación utilizada
para su cálculo es la siguiente (9):
Ecuación 4.5 Calculo de Retroexcavadora

350% 100%
90%
300%
80%
250% 70%
[Utiliz. %]
60%
[Unit.]
200%
50%
150% 40%
100% 30%
20%
50%
10%
0% 0%
2038
2044
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2046
2048
2050
2052
2054
2056
2058
2060
2062
2064
2066
2068
2070
2072
2074
2076
2078
BH-Ros [Units] BH-Uji [Units] BH-Total [%Util]
Gráfico 4.15 Flota de Retroexcavadora

62
CAPITULO 5. CONSIDERACIONES CLAVES PARA EL ESTUDIO
En las siguientes secciones se presenta la información utilizada para el estudio, mostrando

algunos términos de referencia y cálculos realizados para este. También se muestran la
metodología usada para calcular el Valor Actual del Costo (VAC).
5.1 Consideraciones Claves para el Estudio
Para la implementación de un sistema automatizado para el transporte de mineral, como lo es la

utilización de correa transportadora, se debe considerar una serie de variables que pueden
afectar a la decisión de cambiar el sistema de manejo o mantener el actual. A continuación se
muestran las principales consideraciones para optar por realizar el cambio del sistema de
manejo de los minerales que serán alimentados al proceso de Biolixiviación.
5.1.1 Continuidad y Seguridad en la Operación.
Collahuasi, como se mencionó anteriormente, opera en condiciones de emplazamiento y

climáticas muy particulares, donde la ubicación de la operación está emplazada a gran altura
geográfica, y a su vez afectada por dos periodos de clima desfavorables “Invierno Altiplánico”
entre los meses de Noviembre y Abril y un periodo de “Invierno Continental” entre Junio y
Agosto, lo anterior afecta claramente a dos puntos importantes y de real preocupación en la
compañía. Lo primero respecto a la seguridad, dado el extenso recorrido de los camiones
sumado a un efecto de la altura en el cuerpo humano puede llevar a un aumento en el riesgo de
accidente. Por otra parte y relacionado con el clima desfavorable, la operación se vería afectada
cerca de 8 a 9 meses, lo que impactaría directamente a la continuidad operacional de los
camiones.
5.1.2 Vida de la Mina
El tiempo en el cual está contemplado alimentar mineral hacia la planta de Biolixiviación es de

suma importancia, ya que los sistemas de Chancado y Correas se caracterizan por tener altas
inversiones iniciales, las cuales solo se justifican si el uso se prolonga por una cantidad
significativa de años. Es por esto y de acuerdo a referencias históricas el uso de este sistema
se debe prolongar a lo menos por 10 años.
De acuerdo al caso continuidad de Lixiviación, la alimentación de minerales se extenderá por 36

periodos, lo que se traducirá en un ahorro de costos por varios años (8).
63
5.1.3 Movimientos de Material
La cantidad de mineral a transportar es un punto importante para decidir si las correas

transportadoras son una alternativa a los camiones, el hecho de transportar una gran cantidad
de material implica una gran cantidad de flota de camiones, y por lo tanto costo elevados en el
transporte. Para este estudio, y considerando que Biolixiviación procesará cerca de un 10% del
mineral total procesado por Collahuasi, no requeriría una gran cantidad de camiones.
Por otra parte, en este estudio la distancia recorrida por los camiones es un factor muy
importante, ya que durante el ciclo de transporte deben recorrer aproximadamente 28 km, lo
que implica tiempos de ciclo elevados, que entregarían como resultado elevar la cantidad de
camiones necesarios para cumplir con el plan de alimentación (8).
5.1.4 Relación Precios Diesel y Electricidad
Es sabido que las correas transportadoras son mucho más eficientes en cuanto a consumo
energético que los camiones, sin embargo para que se pueda garantizar un ahorro tiene que
haber un escenario en que el precio del diésel sea alto en comparación al de la electricidad. Por
regla general y a partir de distintos estudios realizados a nivel mundial, se dice que el precio de
la electricidad en US$/kwh debe ser menor a 0.25 veces el precio del diésel en US$/l (8).
Para la evaluación financiera realizada en la etapa de prefactibilidad se utilizaron las siguientes

tasas de consumo (11):
Tabla 5.1 Tasa de Consumo Electricidad / Diesel

Item Costo
Costo Electricidad 0.11 [US$/kWh]
Costos Diesel 0.52 [US$/l]
Relación Energía/Diesel 0.21
Por lo tanto la relación diesel/electricidad es 0.21, lo que cumpliría la regla teórica antes
mencionada.
5.1.5 Tiempo en Operación
Para la evaluación de utilizar un sistema de correas como alternativa de transporte es necesario

considerar el tiempo de operación de la mina, esto producto a que si la mina ya lleva un tiempo
considerable operando y ya incurrió en compras de camiones, invertir en un sistema de correas
significaría una inversión adicional importante (8).
64
Collahuasi si bien lleva operando varios años, este caso de estudio contempla un proyecto
nuevo, paralelo al caso base (LOM), por lo que no se ha incurrido anteriormente en compras de
camiones específicas para este proyecto.
5.2 Datos utilizados para el estudio
Este estudio toma como base el desarrollo del proyecto “Continuidad de Lixiviación” en su etapa
de prefactibilidad, donde la principal referencia tiene relación con el Plan Minero y la estimación
de equipos mina, donde el cálculo de camiones fue tomado como Caso Base de comparación
para este estudio.
Adicionalmente se utilizaron una serie de datos que fueron obtenidos principalmente de

información propia de la Compañía, especialmente referencias económicas estimadas en la
etapa de prefactibilidad, también de estudios realizados anteriormente que guardan cierta
relación con este tema y de información proporcionada por empresas colaboradoras.
5.2.1 Costo de Transporte para Komatsu 930 [US$/hr]
El costo de transporte para un camión Komatsu 930, operando en el rajo Rosario fue estimado
en 488 US$/hr de operación, este dato se tomó como referencia el año 2019 de la evaluación
económica del LOM 2015, que significa el último año antes de comenzar la optimización del
plan (11).
A continuación se mostraran los parámetros considerados para el cálculo del costo de

transporte.
Tabla 5.2 Costo de Transporte Komatsu 930 [US$/hr]

Item Costo [US$/hr]
Remuneraciones y General 57.6
Transporte y Alimentación 22.6
Repuestos y Mantención 407.3
Total 487.6
5.2.2 Capex Camiones y Costo Overhaul
El valor de adquisición de un camión Komatsu 930 de 305 t, es de 5.1 MUS$. Para el largo
plazo se aplica una tasa de descuento de 3% por concepto de variación en el precio del cobre,
por lo tanto el costo total de adquisición del camión es 5.0 MUS$.
La vida útil del camión Komatsu 930 esta considera hasta cumplir con 100.000 horas efectivas
de operación. Según información de Benchmarking este tipo de camiones generalmente se dan
65
de baja a las 85.000 horas, por lo que se tiene contemplada una política de mantención de
equipos que considera un overhaul de sus componentes principales a las 60.000 horas de
operación, este overhaul tiene un costo de 500.000 US$/camión, con esta medida se espera
que los camiones lleguen a operar hasta las 100.000 horas (9).
5.2.3 Costo Chancado y Correa
Los costos asociados a inversión y operación del sistema de chancado y correa que se utilizará
para este estudio fue estimado por una empresa colaboradora, donde a partir de la experiencia
en el diseño de este tipo de sistemas elaboró un documento donde estimó de manera
conceptual los costos asociados a la implementación y operación de un chancador con correa
transportadora de las características necesarias para este estudio. Este estudio se utilizó como
base para todas las alternativas que se evaluarán en los capítulos posteriores. En la siguiente
tabla se muestra un resumen de los costos asociados y las características de los equipos (11).
Tabla 5.3 Costo de Sistema de Correa Transportadora

Item Costo Unid.
CAPEX Correa 9,272 [US$/m]
OPEX Correa 0.55 [US$/ton]
Fuente: Ingeniería PFS, 2014 (9)
66
CAPITULO 6. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS
6.1 Selección de Alternativas de Ubicación de Chancador Primario
El presente capitulo describe el proceso que se realizó antes de seleccionar las alternativas que
se evaluarán en este estudio. Este proceso contempló reuniones con distintas áreas de la
compañía de manera de involucrar a todas las áreas que se puedan ver afectadas por este
proyecto. Dentro de las reuniones realizadas se definieron se definieron los criterios que se
asumirán para la elección de las alternativas, dentro de los cuales se destacan los siguientes.
6.1.1 Levantamiento de Zonas Críticas
Uno de los puntos más importantes dentro de este estudio es el levantamiento de todas las
zonas críticas que se encuentras en las cercanías de los rajos Rosario y Ujina, estas zonas
críticas tienen relación principalmente a sitios ambientalmente protegidos que de alguna forma
se pueden ver afectados por la ejecución de este proyecto, estos sitios puede ser Bofedales,
Acuíferos, Sitios Arqueológicos, etc. Por lo tanto la elección de los sectores a evaluar no debe
afectar ninguna de las zonas mencionadas. Cabe señalar que este proyecto debe ser ingresado
al proceso de evaluación ambiental, por lo que cualquier afectación al Medio Ambiente puede
poner en riesgo la materialización del proyecto. En la siguiente figura se muestra el
levantamiento de las zonas críticas (12).
Rosario
Ujina
Figura 6.1 Levantamiento de Zonas de Relevancia Medio Ambiental

67
6.1.2 Selección y Evaluación de Alternativas
Una vez hecho el levantamiento Medio Ambiental, se realizó un taller técnico donde se
propusieron distintas alternativas de ubicación del chancador, estas alternativas surgieron
según distintos criterios, tales como:
- Información histórica disponible (Geología, Geotecnia, etc.).

- Sinergia con la Operación Actual.
- Desarrollo Futuro del rajo Rosario.
- Estudios realizados anteriormente.
- Referencia ambiental para futura tramitación.
- Etc.
Considerando los criterios mencionados, se seleccionaron cuatro alternativas de ubicación del

chancador primario para Biolixiviación.
Cabe mencionar que la estimación de equipos se realizará solo para transportar el mineral a
Biolixiviación, ya que los camiones necesarios para transportar el lastre asociado y el mineral a
stock no variarán según las distintas alternativas.
Para la estimación de costos del sistema de chancado y correas, se asumirá igual para todas
las alternativas, excepto para el Caso Base ya que no considera incorporar un chancador
primario en Rosario, sino que contempla un costo de reacondicionamiento del actual chancador
primario de Lixiviación que se encuentra en Ujina.
A continuación se detallan las alternativas seleccionadas y la estimación de equipos
6.1.2.1.1 Caso Base
Como se mencionó anteriormente el Caso Base de este estudio contempla transportar el

mineral hacia la planta de Biolixiviación mediante camiones, para esto deben recorrer una gran
distancia, 28 km aproximadamente, en la Figura 6.2 se muestra el trazado del recorrido.
68
Rosario
Trazado
Camión
Ujina
Figura 6.2 Esquema de ruta de transporte Rosario – Ujina

Con respecto al tiempo de ciclo, en el gráfico siguiente se puede observar que en promedio el
camión demora 90 minutos en ir y volver, lo que es un valor demasiado alto, incluso en periodos
donde la extracción del mineral es en zonas más bajas del rajo el tiempo de ciclo puede llegar a
los 100 minutos, a raíz de esto surgieron las alternativas analizadas posteriormente.
120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
-
2028
2050
2020
2022
2024
2026
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2052
2054
Caso Base
Gráfico 6.1 Tiempo de Ciclo Caso Base

69
El perfil de camiones requeridos para el Caso Base en promedio alcanzan los 12 camiones,
Gráfico 6.2.
16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid.]
8.00
6.00
4.00
2.00
-
2030
2038
2046
2020
2022
2024
2026
2028
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2048
2050
2052
2054
Caso Base
Gráfico 6.2 Camiones Requeridos Caso Base

30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
-
2022
2042
2020
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2050
2052
2054
Caso Base
Gráfico 6.3 Adquisición de Camiones Caso Base

Las adquisiciones para el Caso Base alcanzan los 24 camiones a lo largo de todo el plan.
6.1.2.2 Alternativa 1
La siguiente figura muestra un esquema de la Alternativa 1, donde se observa que esta

alternativa considera un trazado de correa transportadora similar a la actual correa.
70
Trazado Paralelo a
Correa Actual (9km)
Rosario
Ujina
Figura 6.3 Esquema Alternativa 1

La principal consideración de esta alternativa es ubicar el chancador a un costado del actual

chancador primario que alimenta a la planta Concentradora. Esta alternativa se seleccionó de
manera de agrupar las operaciones en un solo sector, para así poder optimizar los recursos de
mantención de equipos. Las principales características de esta alternativa son:
- Chancador primario complementado con una correa de 9 kilómetros que irá paralela a
la correa que actualmente opera para la línea de Concentradora.
- Ubicación del chancador en la cota 4575 msnm.
A partir de la configuración mencionada se estimaron los equipos de transporte necesarios para

extraer el mineral.
6.1.2.3 Equipos de Transporte Alternativa 1
En los gráficos siguientes se muestran los resultados de la Alternativa 1, estos resultados están
comparados con el Caso Base.
71
120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
2048
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2050
2052
2054
Caso Base Alternativa 1
Gráfico 6.4 Tiempo de Ciclo Alternativa 1 v/s Caso Base

16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid]
8.00
6.00
4.00
2.00
-
2030
2038
2046
2020
2022
2024
2026
2028
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2048
2050
2052
2054
Gráfico 6.5 Camiones Requeridos Alternativa 1 v/s Caso Base

72
30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
2034
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
Gráfico 6.6 Adquisiciones de Camiones Alternativa 1 v/s Caso Base

El cálculo de camiones para esta alternativa refleja una clara disminución de equipos
requeridos, esto no refleja directamente que sea una mejor alternativa ya que de debe evaluar
económicamente debido a que esta alternativa considera una correa Overland de 9 kilómetros
de longitud.
6.1.3 Alternativa 2
La alternativa 2 propone ubicar el chancador al Este del rajo Rosario, atrás de la pared final que
deja la Fase 12, esta alternativa se propone principalmente por dos motivos, lo primero aislar
este nuevo sistema de chancado, de manera de evitar congestión en las salidas del rajo y de no
interferir la operación actual de la línea principal de producción, en segundo lugar posicionar el
sistema de chancado los más cerca posible de la planta en Ujina. Las principales características
de esta alternativa son:
- Chancador primario complementado con una correa de 6 kilómetros.

- El chancador se ubica fuera del límite del pit final proyectado.
73
Rosario
Correa (6km)
Ujina

120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
-
2028
2050
2020
2022
2024
2026
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2042
2044
2046
2048
2052
2054

74
16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid.]
8.00
6.00
4.00
2.00
-
2022
2042
2020
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2050
2052
2054

30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
-
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
Caso Base Alternativa 2 2054

La Alternativa 2 considera en promedio 6 camiones para trasladar el mineral a la planta de

Biolixiviación, al comparar los resultados con la Alternativa 1.
6.1.4 Alternativa 3
Dado que la mineralización de Rosario se despliega hacia el Oeste del rajo, se propuso ubicar
el chancador lo más cerca posible de la extracción de los sulfuros secundarios, de manera de
75
disminuir los tiempos de transporte de los camiones. Las principales características de esta
alternativa son:
- Chancador primario complementado con dos correas Overland, el primer tramo

considera 1.7 kilómetros y el segundo 6 kilómetros.
- El chancador se ubica fuera del límite del pit final, al sur del rajo Rosario de manera de
estar los más cercano posible de las futuras fases de extracción.
Rosario
Correa (6km)
Correa
(1.7km)
Ujina

76
120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
2040
2052
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2042
2044
2046
2048
2050
2054

16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid.]
8.00
6.00
4.00
2.00
-
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054

77
30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054

Esta alternativa en primera instancia era muy atractiva ya que consideraba acercar el chancador
respecto a la ubicación de los minerales que serían alimentados, pero de los resultados se
puede observar que los tiempo de ciclo fueron aumentado dado que la posición propuesta
considera ubicar el chancador en la cota 4815 msnm aproximadamente, lo que implica que los
camiones en gran parte del tiempo, para salir del rajo, deberían hacerlo subiendo cargado lo
que es la peor condición de rendimiento del equipo.
6.1.5 Alternativa 4
Esta alternativa propone ubicar un chancador dentro del rajo (chancador in-pit) en la pared final
de la fase 12, la pared que deja esta fase es pit final por lo que el chancador no interferiría con
el desarrollo de las fases futuras. Las principales características de esta alternativa son:
- Chancador primario complementado con dos coreas Overland, el primer tramo se ubica
dentro del rajo y tiene una extensión de 2.6 kilómetros. El segundo tramo es paralelo a
la actual correa que alimenta los minerales a la Panta Concentradora y tiene una
extensión de 9 kilómetros.
- La ubicación del chancador en la pared de la fase 12 se considera a partir del año 2023,
que es el periodo en el que esa fase se extrae completamente.
- Ubicación del chancador dentro del rajo en el banco 4390 msnm.
78
Trazado Paralelo a
Correa Actual (9km)
Rosario
Correa
Inpit(2.6km)
Ujina

120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
-
2040
2052
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2038
2042
2044
2046
2048
2050
2054

79
16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid.]
8.00
6.00
4.00
2.00
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054

30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
-
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
Caso Base Alternativa 4 2054

Como se observa en el Gráfico 6.14 esta alternativa considera en promedio el uso de 3

camiones, pero su particularidad es el requerimiento de una gran cantidad de equipos en los
primeros 3 años, ya que el chancador in-pit no podría ser instalado antes de la extracción total
de la fase 12 que correspondería el año 2023, esto afectaría claramente al valor final de esta
alternativa ya que esos camiones debería quedar stand by hasta que el plan requiera su
reincorporación.
80
6.1.5.2 Comparación de Alternativas
A continuación se muestran la comparación de los equipos de transporte calculados para todas

las alternativas.
120.00
100.00
80.00
[Minutos]
60.00
40.00
20.00
2034
2042
2050
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2036
2038
2040
2044
2046
2048
2052
2054
Caso Base Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
Gráfico 6.16 Comparación de Tiempos de Ciclos

16.00
14.00
12.00
10.00
[Unid.]
8.00
6.00
4.00
2.00
-
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
Gráfico 6.17 Comparación de Camiones Requeridos

81
30.00
25.00
20.00
[Unid.]
15.00
10.00
5.00
2038
2020
2022
2024
2026
2028
2030
2032
2034
2036
2040
2042
2044
2046
2048
2050
2052
2054
Gráfico 6.18 Comparación de Adquisiciones de Camiones

Finalmente de la estimación de equipos necesarios por periodos y la inversión en compras de

nuevos camiones, se puede identificar en primera instancia que la Alternativa N°1 es la más
atractiva, ya que es la que considera la menor inversión acumulada y la segunda en equipos
requeridos en operación por periodo.
La estimación de camiones necesarios debe ser complementado con un análisis económico ya

que todas las alternativas evaluadas consideran el sistema de Chancado y una variación en el
longitud de las Correas, lo que puede afectar directamente en el resultado económico final.
6.2 Evaluación Económica de las Alternativas
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, para este estudio, el Caso Base corresponde

exclusivamente a realizar el transporte del Sulfuro Secundario de Rosario que será enviado a
Biolixiviación mediante camiones, este caso solo cambiaría si es que ese modifica la forma de
transportar el mineral como lo es utilizar correas transportadoras. Por lo tanto la metodología de
un análisis diferencial consiste en calcular el Valor Actual de Costo (VAC) obtenido para cada
uno de los casos a analizar. La diferencia entre el VAC del Caso Base y cada una de las
alternativas corresponderá al beneficio o pérdida que obtendría la compañía si decidiera realizar
alguna de las alternativas propuestas.
La actualización de los costos e inversiones para todas las alternativas, incluido el caso Base,
se hizo al año 2019, con una tasa de descuento de 8%.
82
A continuación se muestra los resultados obtenidos de la evaluación económica del Caso Base
y de todas las Alternativas, el detalle de los flujos calculados para todos los periodos se
muestran en ANEXO D.
6.2.1 Caso base
Al realizar el análisis de las inversiones y costos asociados al Caso Base, que contempla
principalmente los costos de transporte y la adecuación del chancador de Lixiviación ubicado en
Ujina, adicionalmente se contempla la construcción de un stockpile que permitirá apilar el
mineral que irá al chancador primario. El resultado del VAC del Caso Base se muestra en la
Tabla 6.1.
Tabla 6.1 VAC Caso Base

Item [MUS$]
CAPEX Actualizado $ 130.18
OPEX Actualizado $ 431.64
VAC Caso Base $ 561.82
De los resultados se observa que cerca del 80% de los costos corresponden a costos de
operación (OPEX) esto se debe a la gran cantidad de horas operativas requeridas para mover
todo el mineral hacia Ujina, la inversión en equipos nuevos y renovación es de menor orden
20% del total.
6.2.2 Alternativa 1
Las inversiones consideradas en esta alternativa consisten en un sistema de chancado, que

incluye un chancador primario capaz de procesar 35 ktpd, además un trazado con una correa
transportadora del tipo Overland de 9 km de longitud y dos stockpile de acopio de mineral. En la
Tabla 6.2 se muestra un resumen de los costos actualizados.
Tabla 6.2 VAC Alternativa 1

Item [MUS$]
VAC Alternativa 1 $ 433.26
Esta alternativa si bien considera una inversión actualizada de casi el doble del Caso Base,
como costo total actualizado entrega un ahorro del orden de 128 MUS$, esto se debe
principalmente a que al utilizar un transporte mecanizado del mineral contempla un menor costo
83
de operación, ya que se reduce considerablemente el número de camiones por lo tanto también
se reduce la dotación requerida.
6.2.3 Alternativa 2
Esta alternativa también considera un sistema de chancado y stockpile de las mismas

características de la Alternativa 1, la diferencia principal radica en la longitud de la correa
transportadora que se extiende por 6 km, ya que al ubicar el chancador al Este del rajo Rosario
permite un trazo más directo y más cercano a la planta de Biolixiviación.

Item [MUS$]
Como resultado de la evaluación económica, se observa que el VAC de esta alternativa también
genera más ahorro que el Caso Base, del orden de 113 MUS$ descontado. Ahora si
comparamos esta alternativa con la Alternativa 1, esta última sigue entregando los mejores
resultados. Si bien la Alternativa 2 considerar una correa de menor longitud, lo que implica una
menor costo de inversión, el resultado final se ve afectado por los costos de transporte, tal como
se mostro en los resultados de cálculo de flota esta alternativa requiere un mayor número de
camiones debido a que la ubicación del chancador considera tiempos de ciclo más elevados.
6.2.4 Alternativa 3
La Alternativa 3 es de similares características de la Alternativa 2, la diferencia principal está en

la ubicación del chancador, que como idea principal es ubicar el chancador lo más cerca posible
de los puntos de extracción del Sulfuro Secundario que será alimentado a Biolixiviación, esta
ubicación considera una correa Overland de 7.7 km de longitud y el sistema de chancado y
stockpile es de igual característica que las alternativas evaluadas anteriormente.

Item [MUS$]
84
Como se observa en la tabla anterior los resultados del VAC, comparado con el Caso Base
genera un ahorro de 55 MUS$ descontado. Pero comparado con las dos alternativas analizadas
anteriormente no supera en ahorro de costos, esto se debe principalmente a que la ubicación
propuesta está ubicada en un sector topográficamente desfavorable cota 4815 msnm, si bien
esta alternativa contempla una menor longitud en correa Overland los costos asociados al
transporte de mineral con camiones hacen que el resultado final se vea incrementado.
6.2.5 Alternativa 4
Esta alternativa tiene como principal características la ubicación del chancador primario dentro
del pit, esto implica una disminución en la distancias de transporte por lo tanto una disminución
en los camiones requeridos. Esta alternativa considera una correa Overland en dos tramos que
en total tiene una longitud de 11.6 km. En la Tabla 6.5 se muestra un resumen de los costos
asociados a esta alternativa.

Item [MUS$]
Los resultados económicos obtenidos de esta alternativa, implica un ahorro de 57 MUS$

descontado con respecto al Caso Base, si bien es la segunda que genera menor costo de
operación, su principal impacto se debe a la inversiones en camiones que se deben realizar en
los primero tres años para trasladar el mineral desde Rosario a Ujina, producto de que el
chancador primario será instalado en la pared final de la Fase 12, por lo tanto se debe esperar a
que esta fase sea extraída completamente para alimentar al chancador, por lo tanto se debe
incurrir en compras de camones que serán usados solo por tres periodos. Si bien esos
camiones pueden ser asignados para el LOM después del 2023, para este caso se asumió que
serán dados de baja.
Finalmente, de acuerdo a las alternativas analizadas se muestra un resumen del diferencial de

la actualización del costo de cada alternativa respecto al caso base. Como resumen final y de
acuerdo al resultado de la evaluación económica la Alternativa 1 es la entrega el mayor ahorro
en costos.
85
$100.00
$50.00
$0.00
[MUS$]
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4
($50.00)
($54.66) ($57.30)
($100.00)
($113.54)
($128.57)
($150.00)
Gráfico 6.19 Diferencial de Costo Actualizado v/s Caso Base

Dado a que la elección de la alternativa que será evaluada en la próxima etapa de ingeniería,
no responde solamente a la que entrega el menor costo, en el siguiente capítulo se describe
una análisis FODA que permitirá analizar las alternativas desde el punto de vista de la
seguridad, viabilidad de ejecución, impactos ambientales, etc.
6.3 Análisis FODA
El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la situación actual de
distintas alternativas, permitiendo de esta manera obtener un diagnostico preciso que permita
en función de ello tomar decisiones acordes a los objetivos o políticas formuladas.
El termino FODA es una sigla conformada por la primeras letras de las palabras Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas. De entre estas cuatro variables, tanto fortalezas como
debilidades son internas de la organización, por lo que es posible actuar directamente sobre
ellas. En cambio las Oportunidades y Amenazas son externas, por lo que en general resulta
muy difícil de poder modificarlas.
En las tablas siguientes se muestran el análisis FODA para las alternativas incorporadas en
este estudio.
86
Tabla 6.6 Análisis FODA Alternativa 1
Fortalezas Oportunidades Debilidades Amenazas

Centralización de las
operaciones,
considerando que
eventualmente en un
Aprovecha circuito Considera una futuro se pueda
Menor
de corras usados correa Overland analizar una 4ta línea
distancia de
actualmente por más extensa que de procesamiento de
transporte
operaciones otras alternativas Sulfuros. Puede
generar alta
interferencia de las
operaciones y
congestión vehicular
Puede ser
Al usar el mismo
utilizada como una Construcción y
trazado de la correa,
Menor alternativa a las operación
genera un espacio
tiempo de correas que se interfiere con
limitado para las
ciclo encuentran instalaciones
labores de
operando existentes
mantenimiento
actualmente.
Alternativa 1 En sectores
cercanos a Ujina,
No sería se tendría que
necesario la realizar
Existe un
construcción de tronaduras para Restricción de
precedente
un stockpile, dado mantener el espacios en los
de
que para este trazado paralelo servicios auxiliares
Evaluación
trazado estaría a la actual correa, (TruckShop)
Ambiental
disponible el esto podría
surgpile interferir con la
continuidad
operacional
Ubicación del
Existe
Se pueden chancador puede
información
aprovechar los producir
Geotécnia
taludes fortificados Interferencias con
como
de la correa actual infraestructuras
referencia
existentes
Fallas Geotécnicas
relevantes pasan por
la zona del
chancador
87

Evita Disminución en Aumento en las Existen pocos
congestión tiempos de ciclo distancia de estudios
vehicular en la por optimización en transporte y Geotécnicos en
salida del rajo el diseño de fases tiempos de ciclo el sector
Aislar el
sistema de
chancado está No existe
Requiere
línea con la precedente de
construcción de
visión de aprobación
Stockpile
desarrollos ambiental
Alternativa futuros de
2 Rosario
Se requiere una Salidas de
ingeniería rampas pueden
completa del interferir con
trazado de la labores
correa subterráneas
transportadora históricas.
Requiere rediseño Trazado de
de fases para correa interfiere
considerar rampas en la llegada a
de salidas hacia el Ujina con fase 8
chancador y 9 (Pit final)

Disminución en Aumento en las Existen pocos
Evita congestión
tiempos de ciclo por distancia de estudios
vehicular en la
optimización en el transporte y Geotécnicos
salida del rajo
diseño de fases tiempos de ciclo en el sector
Aislar el sistema
de chancado
No existe
está línea con la Requiere
precedente de
visión de construcción de
aprobación
desarrollos Stockpile
Alternativa ambiental
futuros de
3 Rosario
Se requiere una
ingeniería completa
del trazado de la
correa
transportadora
Requiere rediseño
de fases para
considerar rampas
de salidas hacia el
chancador
88

Disminución
Considera una Mayor riesgo
de distancias Revisión de
correa Overland más Geotécnico
de transporte ubicación del
extensa que todas (Chancador
y tiempos de chancador
las alternativas Inpit)
ciclo
Puede ser utilizada
No existe
Existe como una
Construcción y precedente de
información alternativa a las
operación interfiere este tipo de
Geotecnica correas que se
con instalaciones obras dentro
como encuentran
existentes del rajo en
referencia operando
Collahuasi
Alternativa actualmente.
4 En sectores
cercanos a Ujina, se
No sería necesario
tendría que realizar Existe
la construcción de
tronaduras para precedente
un stockpile, dado
mantener el trazado ambiental solo
que para este
paralelo a la actual para una parte
trazado estaría
correa, esto podría del trazado de
disponible el
interferir con la la correa
surgpile
continuidad
operacional
Se pueden
aprovechar los
taludes fortificados
de la correa actual
89
CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
De acuerdo a los resultados obtenidos de la evaluación técnica - económica de este estudio se

puede concluir que:
 Se identificaron zonas críticas ambientalmente protegidas, dentro de las cuales se destaca

el acuífero la Represa y una serie de sitios arqueológicos de alta relevancia, tales como
Cementerio Los Cóndores, Cementerio Ciclla y Campamento Minero La Grande.
 La Alternativa 1 logra una disminución en promedio de 7 camiones respecto al Caso Base,
esto implica un ahorro de un 65% en OPEX de transporte y de un 62% en Inversiones.
 En CAPEX la Alternativa 1 considera un aumento de 97 MUS$ respecto al Caso Base, esto
se debe a la inversión inicial que se debe realizar para implementar el sistema de chancado
y correas asociado a esta alternativa.
 La Alternativa 1 entrega un ahorro total de 128 MUS$ actualizado al año 2019 a una tasa de
descuento de 8%.
 La Alternativa 2 logra una disminución en promedio de 5 camiones respecto al Caso Base,
esto se traduce en un ahorro de 196 MUS$ en OPEX de transporte y 35 MUS$ en CAPEX.
 Esta alternativa, al igual que la opción anterior, considera la implementación de un nuevo
sistema de chancado y correas, la inversión (CAPEX) es del orden de 177 MUS$, de los
cuales 136 MUS$ corresponden al sistema de chancado y 41 MUS$ al CAPEX por correa
Overland.
 En costos de operación esta alternativa, respecto al Caso Base, contempla un ahorro de
190 MUS$ descontado.
 Finalmente la Alternativa 2 también entrega un ahorro considerable en los costos totales,
del orden de 113 MUS$ respecto al Caso Base. Este ahorro comparado con la alternativa
anterior significa una variación de 13%. Esta variación considerando el nivel de detalle de
este estudio, puede interpretarse como parte del error de estimación esperado.
 Las Alternativas 3 y 4, comparadas con el Caso Base entregan un ahorro total del orden de
un 10%, esto al igual que la comparación anterior puede deberse al error de estimación
esperado. Esto complementado con que no generan una mejora significativa en la
optimización de tiempos para las etapas posteriores a este estudio, tales como tramitación
Medio Ambiental, Estudios de Ingeniería, etc. ambas alternativas quedarían descartadas.
Considerando los puntos anteriores y en línea con los objetivos de la compañía, se propone
seleccionar la Alternativa 2 como opción de transportar los sulfuros Secundarios al proceso de
Biolixiviación. Esta opción permite aislar el sistema de chancado de manera de evitar las
interferencias con la operación actual de la planta Concentradora.
90
Si bien, para Biolixiviación las dimensiones del chancador y la correa son menores respecto al
sistema del proceso de Concentradora, aislar el sistema permite dar flexibilidad a la operación
actual.
7.2 Recomendaciones
Las recomendaciones que se deben considerar en una etapa posterior a este estudio son las
siguientes:
 Realizar un rediseño de fases de Rosario, donde se incluyan rampas de salida hacia el

chancador de la alternativa seleccionada, esta mejora permitirá optimizar los tiempos de
ciclo de los camiones.
 Realizar un levantamiento en terreno de la ubicación propuesta para el chancador y para el
trazado de la correa de transporte, esto con la finalidad de ajustar de mejor manera la
ubicación topográfica del chancador y las variaciones de cota de la correa de
transportadora.
 Actualizar las bases de estimación económica, principalmente las referidas al sistema de
chancado y correas, ya que para este estudio se tomó como referencia un estimación
preliminar elaborada por una empresa colaboradora y que consideraba condiciones de
mercado distintas a las actuales.
 Si bien este estudio entregó como recomendación evaluar la Alternativa 2 en la próxima
etapa de ingeniería, se recomienda analizar con mayor detalle la Alternativa 1 que al haber
tenido mejores resultados económicos puede ser una alternativa más atractiva de acuerdo a
futuros casos de desarrollo.
91
BIBLIOGRAFIA
1. Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM. Reseña Histórica. Collahuasi sitio Web.
[En línea] [Citado el: 5 de Diciembre de 2015.]
http://www.collahuasi.cl/espanol2/compania/historia.asp.
2. —. La Compañía, Descripción de la Empresa. Collahuasi Sitio web. [En línea] [Citado el: 4 de
Mayo de 2015.] http://www.collahuasi.cl/espanol2/compania/descripcion_empresa.asp.
3. —. Modelo Geológico Estructural Rosario - Rosario Oeste. Iquique : Compañía Minera Doña
Inés de Collahuasi SCM. Gerencia de Recursos y Reservas, 2015. Infome Interno.
4. —. Modelo Geológico Estructural Ujina. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi
SCM. Gerencia de Recursos y Reservas, 2012. Informe Interno.
5. —. Declaración de Recursos y Reservas. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de

Collahuasi SCM. Gerencia de Recursos y Reservas, 2015. Informe Interno.
6. —. Plan Quinquenal 2016 - 2020. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi.
Gerencia de Planificación, 2015. Informe Interno.
7. —. Programa Piloto de Gestión del Conocimiento. Collahuasi Sitio web. [En línea] [Citado el:
5 de Diciembre de 2015.]
http://www.jhg.cl/desarrollo/interactivos/ProyectosM/Collahuasi/collahuasi.html.
8. Soto Contreras, Esteban Enrique. Estudio de Alternativas Para el Manejo de Lastre con
Correas Transportadoras en Rajo Rosario. Santiago : Universidad de Santiago de Chile,
Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería en Minas, 2014. Tesis para optar al título de
Ingeniero Civil en Minas.
9. Corporación Chilena del Cobre. Cochilco Sitio web. [En línea] [Citado el: 10 de Noviembre
de 2015.]
http://www.cochilco.cl/descargas/estudios/tematico/innovacion/estudio_biolixiviacion.pdf.
10. Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM. Continuidad de Lixiviación PFS.
Iquique : Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM, Gerencia de Planificación
Estratégica, 2015. Informe Interno.
11. —. Plan LOM. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM. Gerencia de
Planificación, 2015. Informe Interno.
12. —. Modelo Financiero PFS. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM.
Gerencia de Finanzas, 2015. Informe Interno.
92
13. —. Levantamiento de Zonas Protegidas CMDIC. Iquique : Compañía Minera Doña Inés de
Collahuasi SCM. Gerencia de Medio Ambiente, 2014. Informe Interno.
14. NCL Ingeniería y Construcción. Minehaul. [Software] Santiago : NCL Ingeniería y

Construcción, 2012.
93
ANEXOS
94
ANEXO A: FASES DE ROSARIO Y RUTAS DE TRANSPORTE
Las siguientes figuras muestran las fases de Rosario de las cuales es extraído el Sulfuro
Secundario que será alimentado al proceso de Biolixiviación, también se muestran la ubicación
del chancador para todas las alternativas analizadas y las rutas de transporte disponibles dentro
del pit y las rutas expit utilizadas para llevar el material a los distintos destinos (9). Las rutas de
transporte fueron diseñadas con el software Minehaul (13).
Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3
Figura A.1. Rosario Fase 09

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

95
Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

96
Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

97
Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

98
Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

Ch_Alt_1
Ch_Alt_2
Ch_Alt_
Caso Base
Ch_Alt_3

99
ANEXO B: DETALLE DEL PLAN MINERO
En las siguientes tablas se muestra el detalle por año del plan minero, que contempla los
movimientos de material desde la mina a los distintos destinos, botaderos, stocks y los
movimientos desde stock hacia los procesos de tratamiento (9).
Tabla B.1 Material Minado Total de los Rajos Rosario y Ujina

Sulfuro HG Sulfuro LG Sulfuro HG Sulfuro LG Sulfuro HG Oxido a Mixto a Oxido a Mixto a TOTAL
Lastre
Año a Conc. a Conc. a Stock a Stock a Biolix. Biolix Biolix Stock Stock MINADO
Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton
2015 44,594 7,496 25,002 3,009 277 179,370 259,749
2016 45,996 6,180 8,206 4,242 2,148 336 221,784 288,893
2017 45,692 9,156 18,961 7,100 105 47 294 200,433 281,787
2018 51,910 6,669 831 1,465 216,999 277,875
2019 54,947 26,739 13 854 180,063 262,616
2020 53,560 5,000 9,455 4,782 3,961 212,503 289,261
2021 53,400 4,613 29,245 10,585 2,109 189,632 289,583
2022 53,400 4,613 23,119 11,662 1,230 194,759 288,783
2023 50,466 13,009 27,249 12,801 2,733 183,658 289,914
2024 53,560 12,876 13,097 12,801 103 195,801 288,238
2025 52,299 3,750 12,074 863 219,637 288,623
2026 53,400 3,227 38,664 12,801 214 177,199 285,504
2027 53,400 21,468 12,537 10,938 94 191,217 289,654
2028 52,582 6,376 7,263 11,695 1,051 207,895 286,861
2029 53,400 18,283 22,702 10,301 2,744 180,502 287,931
2030 53,400 17,941 16,987 10,573 2,324 185,447 286,672
2031 53,400 12,997 18,227 12,801 4,910 180,060 282,394
2032 53,560 430 31,361 12,801 926 184,553 283,631
2033 53,400 396 13,571 12,801 3,613 200,605 284,385
2034 53,400 23,580 31,182 10,793 3,466 161,529 283,950
2035 53,400 17,813 43,946 10,230 130 161,283 286,803
2036 53,560 40,749 43,011 3,895 2,179 144,077 287,471
2037 48,506 12,051 23,547 12,536 1,802 177,436 275,878
2038 44,973 20,562 12,801 149 195,305 273,790
2039 50,155 631 13,997 10,786 61 199,727 275,358
2040 53,560 9,092 36,071 10,485 535 176,584 286,327
2041 53,400 26,282 20,612 12,801 1,482 174,625 289,203
2042 53,400 1,385 2,378 12,801 139 216,117 286,220
2043 37,982 319 12,245 2,402 216,042 268,990
2044 51,018 29,246 38,393 12,801 2,587 154,158 288,203
2045 53,400 16,659 35,468 12,801 978 168,829 288,135
2046 53,400 14,669 55,222 12,332 352 150,679 286,654
2047 53,400 11,894 44,194 12,801 1,958 155,627 279,874
2048 53,560 1,553 44,019 12,801 1,883 150,829 264,645
2049 53,400 3,851 37,541 12,801 4,244 172,288 284,124
2050 39,721 20,495 12,801 2,616 196,678 272,310
2051 51,658 4,533 12,801 2,411 211,824 283,226
2052 52,545 31,528 12,801 254 187,032 284,159
2053 53,400 2,575 30,611 12,801 307 187,876 287,570
2054 53,400 151 32,109 12,801 109 185,523 284,093
2055 52,328 151 32,845 12,801 365 186,281 284,771
2056 53,560 14,164 17,308 116 201,855 287,002
2057 52,717 32,810 89 198,162 283,778
2058 41,561 5,772 32,283 50 186,338 266,004
2059 53,400 4,646 27,919 196 136,774 222,935
2060 47,466 5,393 40,113 402 133,721 227,094
2061 53,400 1,370 19,449 199 181,795 256,213
2062 52,964 10,175 16,536 65 176,305 256,045
2063 53,400 4,500 2,239 42 135,309 195,490
2064 53,560 3,750 2,114 108 176,601 236,133
2065 36,301 9,121 114,176 159,599
2066 35,565 14,233 99,350 149,147
2067 37,966 11,877 121,520 171,362
2068 29,188 1,826 10,927 66 83,153 125,159
2069 41,815 11,669 143 111,113 164,739
2070 53,400 4,502 25,842 100,521 184,266
2071 53,400 6,503 26,396 95,163 181,461
2072 53,560 1,696 6,409 69,203 130,868
2073 51,991 60,297 112,288
2074 193 57,469 57,661
2075 12,650 91 76,812 89,554
2076 34,314 41,458 75,772
2077 34,588 26,584 61,172
2078 34,625 19,356 53,981
2079 33,910 273 34,184
2080 30,315 69 30,384
2081
2082
2083
2084
100
Tabla B.2 Alimentación de Mineral por Rajo a Planta Concentradora
Stock Stock
Rosario a Ujina a Total a
Rosario a Ujina a
Año Conc. Conc. Conc.
Conc. Conc.
Kton Kton Kton Kton Kton
2015 42,881 5,475 1,713 50,070
2016 45,996 6,847 52,843
2017 45,692 7,723 53,415
2018 51,910 6,086 57,996
2019 54,947 3,268 58,215
2020 53,560 5,000 58,560
2021 53,400 4,613 387 58,400
2022 53,400 4,613 387 58,400
2023 50,466 5,000 55,466
2024 53,560 5,000 58,560
2025 52,299 5,000 57,299
2026 53,400 5,000 58,400
2027 53,386 5,000 14 58,400
2028 50,602 5,000 1,980 57,582
2029 47,275 5,000 6,125 58,400
2030 41,020 5,000 12,380 58,400
2031 31,637 5,000 21,763 58,400
2032 27,927 4,218 25,633 782 58,560
2033 43,898 4,212 9,502 788 58,400
2034 42,768 5,000 10,632 58,400
2035 43,959 5,000 9,441 58,400
2036 47,227 5,000 6,333 58,560
2037 30,744 5,000 17,762 53,506
2038 27,865 5,472 17,108 2,172 52,618
2039 29,024 4,299 21,131 701 55,155
2040 33,727 5,000 19,833 58,560
2041 48,206 5,000 5,194 58,400
2042 50,456 4,364 2,944 636 58,400
2043 24,820 15,330 13,163 5,088 58,400
2044 31,714 5,000 19,303 56,018
2045 47,468 5,000 5,932 58,400
2046 50,331 5,000 3,069 58,400
2047 47,215 5,000 6,185 58,400
2048 43,961 3,883 9,599 1,117 58,560
2049 37,848 4,628 15,552 372 58,400
2050 33,318 11,244 6,402 5,387 56,352
2051 45,546 4,691 6,112 1,888 58,238
2052 46,632 4,067 5,913 1,948 58,560
2053 39,031 4,215 14,369 785 58,400
2054 34,676 3,429 18,724 1,571 58,400
2055 39,548 3,429 12,780 1,571 57,328
2056 49,870 3,822 3,690 1,178 58,560
2057 49,990 3,842 2,727 1,841 58,400
2058 37,920 11,384 3,641 5,454 58,400
2059 27,744 3,403 25,656 1,597 58,400
2060 35,498 7,501 11,968 3,594 58,560
2061 53,400 3,824 1,176 58,400
2062 52,964 5,000 57,964
2063 53,400 5,000 58,400
2064 37,699 5,000 15,861 58,560
2065 8,240 14,730 28,061 5,538 56,570
2066 15,092 14,053 20,473 8,782 58,400
2067 26,491 17,792 11,475 2,643 58,400
2068 28,714 20,087 475 9,285 58,560
2069 41,815 12,281 4,304 58,400
2070 53,400 4,638 362 58,400
2071 53,400 5,000 58,400
2072 53,477 5,000 83 58,560
2073 51,598 3,948 393 2,337 58,276
2074 39,348 193 18,811 58,352
2075 29,537 12,650 16,198 58,385
2076 15,019 34,314 9,156 58,488
2077 14,842 34,588 8,812 58,242
2078 16,926 34,625 6,774 58,325
2079 23,900 33,910 551 58,361
2080 19,259 30,315 8,965 58,538
2081 36,914 21,279 58,192
2082 37,265 21,095 58,360
2083 37,102 21,222 58,323
2084 29,113 25,137 54,250
101
Tabla B.3 Alimentación de Mineral por Rajo a Planta de Biolixiviación
Total
Total Total Total
Rosario Rosario Rosario Stock Stock Stock Total Ujina Ujina Ujina Stock Stock Stock Total Rosario Stock Stock Stock Stock Total Total TOTAL
Stock Stock Rosario
Sulf. a Oxi. a Mix. a Sulfuros Oxi. a Mix. a Rosario Sulf. a Oxi. a Mix. a Sulfuros Oxi. a Mix. a Ujina a Sur a Sulfuros Oxi. a Mix. a Rosario Mina a Stock a ALIM.
Año Rosario Ujina a Sur a
Biolix Biolix Biolix a Biolix Biolix Biolix a Biolix Biolix Biolix Biolix a Biolix Biolix Biolix Biolix Biolix a Biolix Biolix Biolix Sur a Biolix Biolix BIOLIX
a Biolix Biolix Biolix
Biolix
Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton
2015 1,354 277 597 4,369 1,631 4,966 881 25 906 1,631 5,872 7,502
2016 889 2,148 3,037 3,354 1,130 3,354 1,130 6,391 1,130 7,521
2017 0 105 105 7,082 314 7,082 314 7,186 314 7,500
2018 665 831 1,496 6,004 6,004 7,500 7,500
2019 13 854 389 4,268 867 4,657 1,746 1,746 231 231 867 6,633 7,500
2020 4,782 3,961 8,743 8,743 8,743
2021 10,585 2,109 12,694 12,694 12,694
2022 11,662 11,662 11,662 11,662
2023 12,801 12,801 12,801 12,801
2024 12,801 12,801 12,801 12,801
2025 12,074 12,074 12,074 12,074
2026 12,801 12,801 12,801 12,801
2027 10,938 10,938 10,938 10,938
2028 11,695 874 11,695 874 11,695 874 12,569
2029 10,301 2,029 10,301 2,029 10,301 2,029 12,330
2030 10,573 2,228 10,573 2,228 10,573 2,228 12,801
2031 12,801 12,801 12,801 12,801
2032 12,801 12,801 12,801 12,801
2033 12,801 12,801 12,801 12,801
2034 10,793 10,793 10,793 10,793
2035 10,230 2,290 10,230 2,290 10,230 2,290 12,520
2036 3,895 8,915 3,895 8,915 3,895 8,915 12,810
2037 12,536 264 12,536 264 12,536 264 12,801
2038 12,801 12,801 12,801 12,801
2039 10,786 2,015 10,786 2,015 10,786 2,015 12,801
2040 10,485 2,228 10,485 2,228 10,485 2,228 12,712
2041 12,801 12,801 12,801 12,801
2042 12,801 12,801 12,801 12,801
2043 12,245 556 12,245 556 12,245 556 12,801
2044 12,801 12,801 12,801 12,801
2045 12,801 12,801 12,801 12,801
2046 12,332 12,332 12,332 12,332
2047 12,801 12,801 12,801 12,801
2048 12,801 12,801 12,801 12,801
2049 12,801 12,801 12,801 12,801
2050 12,801 12,801 12,801 12,801
2051 12,801 12,801 12,801 12,801
2052 12,801 12,801 12,801 12,801
2053 12,801 12,801 12,801 12,801
2054 12,801 12,801 12,801 12,801
2055 12,801 12,801 12,801 12,801
102
ANEXO C: DETALLE DE REQUERIMIENTO DE CAMIONES
Tabla C.1 Número de Camiones Requeridos para Alimentar Mineral a Biolixiviación

Camiones Requeridos 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
Caso Base [N° Cam.] 8 10 10 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 11 9 11 15 12
Alternativa 1 [N° Cam.] 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Tabla C.1 Número de Camiones Requeridos para Alimentar Mineral a Biolixiviación (Continuación)
Camiones Requeridos 2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
Caso Base [N° Cam.] 11 11 11 11 12 12 12 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Tabla C.2 Horas Operativas de Camión Requeridos para Alimentar Mineral a Biolixiviación
Hrs Oper. de Camiones 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
Caso Base [Hr. Oper.] 46,054 61,610 54,525 56,012 58,147 56,795 62,641 56,179 59,085 63,647 70,723 73,675 69,635 68,755 55,115 67,108 90,001 73,582
Alternativa 1 [Hr. Oper.] 19,250 22,545 21,066 20,397 20,388 18,176 20,268 17,687 14,800 17,716 24,157 21,684 25,174 21,067 25,270 19,858 24,998 23,992

ANEXO C: DETALLE DE REQUERIMIENTO DE CAMIONES
103
Tabla C.2 Horas Operativas de Camión Requeridos para Alimentar Mineral a Biolixiviación (Continuación)
Hrs Oper. de Camiones 2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
Caso Base [Hr. Oper.] 65,329 65,689 67,395 68,570 73,669 75,157 73,686 66,430 67,461 72,302 73,640 71,985 76,371 75,176 72,596 74,966 76,352 74,612
Tabla C.3 Adquisición de Camiones para Alimentar Mineral a Biolixiviación

Compra de Camiones 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
Caso Base [N° Cam.] 8 2 2 2 6
Alternativa 1 [N° Cam.] 4 4
Alternativa 2 [N° Cam.] 4 1 1 2 1
Alternativa 3 [N° Cam.] 5 1 1 2
Alternativa 4 [N° Cam.] 8 2 1 2
Tabla C.3 Adquisición de Camiones para Alimentar Mineral a Biolixiviación (Continuación)

Compra de Camiones 2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
Caso Base [N° Cam.] 1 1 2
Alternativa 1 [N° Cam.] 1
Alternativa 2 [N° Cam.] 1 1 1
Alternativa 3 [N° Cam.] 2 1 2
Alternativa 4 [N° Cam.] 1 1
104
ANEXO D: EVALUACIÓN ECONÓMICA
Tabla D.1 Evaluación Económica Caso Base

2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
OPEX TRANSPORTE [MUS$] 22.46 30.04 26.59 27.31 28.35 27.69 30.54 27.39 28.81 31.03 34.48 35.92 33.95 33.52 26.87 32.72 43.88 35.88
CAPEX TRANSPORTE [MUS$] 40.13 10.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 10.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 10.03 30.10 0.00
OPEX SISTEMA CHANCADO-CORREA [MUS$] 4.46 6.47 5.95 6.53 6.53 6.16 6.53 5.58 6.41 6.29 6.53 6.53 6.53 6.53 5.50 6.39 8.00 6.53
Costos Caso
CAPEX CORREA OVERLAND [MUS$]
Base
CAPEX SISTEMA CHANCADO
Overhaul Chancador Ujina [MUS$] 3.00
Stock Pile 2 [MUS$] 67.87
Costo Caso Base [MUS$] 137.91 46.55 32.53 33.84 34.88 33.85 37.07 32.97 35.22 47.35 41.01 42.45 40.48 40.05 32.38 49.14 81.98 42.41
Tabla D.1 Evaluación Económica Caso Base (Continuación)

2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
Costos Caso
CAPEX CORREA OVERLAND [MUS$]
Base
Overhaul Chancador Ujina [MUS$]
Stock Pile 2 [MUS$]
Costo Caso Base [MUS$] 38.38 43.57 39.34 39.96 47.46 43.17 42.46 38.92 39.18 51.81 42.43 41.63 43.77 43.18 41.92 43.08 43.76 42.91
Tabla D.2 Evaluación Económica Alternativa 1

2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
ANEXO D: EVALUACIÓN ECONÓMICA
CAPEX CORREA OVERLAND (9 km) [MUS$] 83.45
Costos
Sistema de Chancado [MUS$] 4.46
Alternativa 1
Chancador Primario 35 ktpd [MUS$] 29.57
S.E. Chancador Primario [MUS$] 3.17
S.E. Transporte Mineral Seco [MUS$] 13.88
Costo Alternativa 1 [MUS$] 254.17 17.97 16.69 16.99 16.98 15.50 16.92 14.64 14.13 15.42 18.82 17.61 19.31 17.31 18.26 16.57 20.81 38.80
105
Tabla D.2 Evaluación Económica Alternativa 1 (Continuación)
2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
CAPEX CORREA OVERLAND (9 km) [MUS$]
Costos
Sistema de Chancado [MUS$]
Alternativa 1
Chancador Primario 35 ktpd [MUS$]
S.E. Chancador Primario [MUS$]
S.E. Transporte Mineral Seco [MUS$]
Stock Pile 1 [MUS$]
Stock Pile 2 [MUS$]

2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
OPEX SISTEMA CHANCADO-CORREA [MUS$] 4.81 6.98 6.41 7.04 7.04 6.64
n 7.04 6.02 6.91 6.78 7.04 7.04 7.04 7.04 5.94 6.89 8.63 7.04
CAPEX CORREA OVERLAND (6 km) [MUS$] 55.63
Costos
Alternativa 2

2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
CAPEX CORREA OVERLAND (6 km) [MUS$]
Costos
Alternativa 2
Stock Pile 1 [MUS$]
Stock Pile 2 [MUS$]
106
2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
CAPEX CORREA OVERLAND (7.7 km) [MUS$] 71.39
Costos
Alternativa 3

2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
CAPEX CORREA OVERLAND (7.7 km) [MUS$]
Costos
Alternativa 3
Stock Pile 1 [MUS$]
Stock Pile 2 [MUS$]

2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037
CAPEX CORREA OVERLAND (11.6 km) [MUS$] 107.56
Costos
Alternativa 4
107
2038 2039 2040 2041 2042 2043 2044 2045 2046 2047 2048 2049 2050 2051 2052 2053 2054 2055
CAPEX CORREA OVERLAND (11.6 km) [MUS$]
Costos
Alternativa 4
Stock Pile 1 [MUS$]
Stock Pile 2 [MUS$]
108

Análisis de Alternativas para Ubicación de Chancador Primario para Minerales Sulfurados Que Alimentará Al Proceso de Biolixiviación

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Análisis de Alternativas para Ubicación de Chancador Primario para Minerales Sulfurados Que Alimentará Al Proceso de Biolixiviación

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Departamento de Ingeniería en Minas

ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS PARA UBICACIÓN DE CHANCADOR

Ignacio Esteban Castro Castillo

Profesor Guía: José Ascencio Castillo

Trabajo de Titulación presentado en

Agradezco a la Gerencia de Planificación de Collahuasi en especial a don José Ignacio Ramirez

CAPITULO 1. GENERALIDADES ................................................................................................. 1

1.1 Introducción .................................................................................................................... 1

CAPITULO 2. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................................ 5

2.1 Introducción .................................................................................................................... 5

CAPITULO 3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 27

3.1 Generalidades .............................................................................................................. 27

CAPITULO 4. DESARROLLO DE PLANIFICACIÓN ................................................................... 37

4.1 Optimización del Pit Final ............................................................................................. 37

CAPITULO 5. CONSIDERACIONES CLAVES PARA EL ESTUDIO .......................................... 63

5.1 Consideraciones Claves para el Estudio ..................................................................... 63

CAPITULO 6. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ............................................................................ 67

6.1 Selección de Alternativas de Ubicación de Chancador Primario ................................. 67

CAPITULO 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 90

7.1 Conclusiones ................................................................................................................ 90

ANEXO A: FASES DE ROSARIO Y RUTAS DE TRANSPORTE ........................................... 95

Actualmente Collahuasi se encuentra en una etapa de optimización de sus procesos

El presente estudio se enmarca en realizar un análisis técnico – económico de distintas

1.2 Objetivos del Estudio

1.2.1 Objetivo General

1.2.2 Objetivos Específicos

 Identificar zonas ambientalmente protegidas tales como, acuíferos, cuencas, sitios

1.3 Alcances y Limitaciones del Estudio

 Levantamiento de información característica de CMDIC.

- Recopilación de antecedentes generales de la compañía.

- Identificación de zonas medio ambientalmente protegidas.

- Análisis de equipos de transporte disponible (vida útil, disponibilidad física, etc).

- Levantamiento de la condición adyacente al rajo, caminos e infraestructuras, que

- Recopilar información como términos de referencia (TTRR) de costos de producción.

- Trazados de rutas de transporte (inpit y expit) (Software Minehaul).

- Estimación de tiempos de ciclo (Software Minehaul).

- Calculo de camiones necesarios por periodo.

- Estimación de compras de camiones (CAPEX).

- Calculo de costos de operación (OPEX)

- Calculo del Valor Actualizado del Costo (VAC)

Actualmente Collahuasi finalizó la etapa de Ingeniería de Prefactibilidad, donde se desarrolló la

El siguiente capítulo describe de manera general los antecedentes de la Compañía Minera

2.2 Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi (CMDIC)

La sociedad está constituida con el objetivo de explotar sus yacimientos de cobre

Collahuasi es una empresa productora de concentrado de cobre, cátodos de cobre y

2.3 Ubicación y Acceso.

El clima de Collahuasi es estepárico de altura, el cual se caracteriza por tener precipitaciones

2.5 Reseña Histórica

Posteriormente se aprobó la etapa de ejecución del Proyecto Transición Ujina-Rosario, con el

2.6.1 Geología de Rosario

Rosario es un pórfido de Cu-Mo, pertenecientes a la franja de yacimientos del eoceno superior-

Sobreimpuesto a los sistemas de desarrollo temprano, se desarrolla un sistema de vetas tardías

2.6.2 Geología de Ujina

Ujina es un pórfido de Cu-Mo correspondiente al agrupamiento de las rocas intrusivas

Unidad correspondiente a flujos piroclásticos miocenos depositados sobre el paleo-relieve

Unidad de rocas volcánicas de composición ácida de la Formación Collahuasi (Pérmico –

2.7 Modelo Geológico

2.8 Recursos y Reservas

Adicionalmente a la base de datos de sondajes, se ha usado la información geológica del rajo

Rosario Oeste Rosario

Figura 2.6 Recursos modelo de bloques Rosario (sección longitudinal E-W)

Figura 2.7 Recursos modelo de bloques Ujina (sección transversal E-W)