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Circulación de Fluidos No Newtonianos - Determinación de Pérdidas de Carga
Universidad Nacional de Salta.

Facultad de Ciencias Naturales.
Sede Regional Tartagal.
CIRCULACIÓN DE FLUIDOS
NO NEWTONIANOS.
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS
DE CARGA.
2017
1
CIRCULACIÓN DE FLUIDOS
NO NEWTONIANOS.
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS DE
CARGA.
Nombres y Apellido: German Enrique Villalobos.

Carrera: Ingeniería en Perforaciones.
Director: Dr. Nahuel Rolando Salvo.
Co-director: Ing. Rodolfo Vidal Tapia.
Tartagal- Salta.
2017
Índice.
Dedicatoria.............................................................................................................................6
Referencia..............................................................................................................................7
Introducción............................................................................................................................8
Capítulo 1.............................................................................................................................10
1.Conceptos Básicos...........................................................................................................10
1.1 Propiedades termodinámicas de un fluido.................................................................10
1.2 Magnitudes que caracterizan el comportamiento de un fluido...................................11
1.2.1 Fluidos Newtonianos.............................................................................................12
1.2.2 Fluidos No Newtonianos.......................................................................................14
Capítulo 2.............................................................................................................................16
2.Caracterización de los modelos reológicos para fluidos no newtoniano..........................16

2.1 Fluidos independientes del tiempo.............................................................................16
2.1.1 Fluidos Pseudoplásticos.......................................................................................17
2.1.2 Fluidos visco-plásticos..........................................................................................20
2.1.3 Fluidos Dilatantes.................................................................................................22
2.2 Fluidos dependientes del tiempo................................................................................23
2.2.1Tixotropía...............................................................................................................23
2.2.2 Reopéctico............................................................................................................24
2.3 Fluidos Visco-elásticos...............................................................................................25
Capítulo 3.............................................................................................................................28
3. Desarrollo de las ecuaciones para fluidos Newtonianos y No Newtonianos a partir de la

lectura de un viscosímetro rotacional..................................................................................28
3.1 Ecuaciones para fluidos Newtonianos........................................................................30
3.2 Ecuaciones para fluidos No Newtonianos..................................................................31
3.2.1 Modelo de Bingham..............................................................................................31
3.2.2 Modelo de la Ley de Potencia..............................................................................32
Capítulo 4.............................................................................................................................34
4. Flujo en Columna de perforación y Espacio Anular.........................................................34

4.1 Condiciones para el cálculo........................................................................................35
4.2 Flujo laminar................................................................................................................35
4.2.1 Fluido Newtoniano................................................................................................37
4.2.2 Modelo Plástico Bingham.....................................................................................38
4.2.3 Modelo de la Ley de Potencia..............................................................................41
4.3 Flujo turbulento...........................................................................................................42
4.3.1 Número de Reynolds............................................................................................43
4.3.2 Desarrollo de las ecuaciones de perdida de cargas............................................44
Capítulo 5.............................................................................................................................47
5. Programación: Introducción: Scilab.................................................................................47

5.1 Desarrollo....................................................................................................................47
5.1.1 Fase de Análisis.....................................................................................................47
5.1.2 Fase de Diseño......................................................................................................48
5.1.3 Fase de Implementación........................................................................................62
Capítulo 6.............................................................................................................................70
6. Ejemplo de aplicación......................................................................................................70
CONCLUSIÓN.....................................................................................................................87
ANEXO 1..............................................................................................................................88
ANEXO 2..............................................................................................................................92
ANEXO 3..............................................................................................................................98
Dedicatoria.
Me llena de orgullo y felicidad poder haber concretado esta etapa de mi vida, lo que me
impulsa a proponerme nuevos objetivos para seguir progresando. Alcanzar este logro fue,
gracias al apoyo de personas con las cuales compartí este camino; por eso quiero
dedicárselo.
La primera dedicatoria quiero hacerla llegar a los principales impulsores de mi sueños, a

mis héroes, mis padres, Barrios Fulvia y Villalobos Luis, quienes supieron guiarme en la
vida.
Dedicarla también a mis hermanos, Cristian, Franco y Macarena, agradecerles por creer
en mí cuando la situación no parecía la mejor, por acompañarme durante esta etapa y
demostrarme que puedo contar con su cariño siempre. Como olvidarme de mis bellos
sobrinos, Lautaro y Fabrizio, dos ángeles que iluminan mis días, con su amor inmenso.
En la vida me considero una persona com suerte por que fui aprendiendo cosas de
acuerdo a mi capacidad, pero también considero que hay personas que me dejan un buen
recuerdo de sus enseñanzas. A lo largo de la carrera conocí personas muy significativas,
entre ellas debo agradecer a la familia Alcaraz, Sra. Subelza Alodia, Sr. Alcaraz Santos,
Alcaraz Mariela, mi familia del corazón, ellos supieron darme su cariño de una forma muy
especial.
Por último quiero dedicar y agradecer a mis amigos y compañeros dentro y fuera de la
Universidad, por su apoyo y los momentos compartidos, los hicieron más fácil estos años.
Cada uno sabe a quien me refiero, no los nombro por que, no quiero olvidarme de
ninguno.
Simplemente muchas gracias.
Villalobos German Enrique.
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Referencia.
El presente Trabajo Final, forma parte de el trabajo de investigación como Becario de la

Beca de Investigación BIEA - Circulación de Fluidos No-Newtonianos. Determinación de
Pérdidas de Carga. -Universidad Nacional de Salta. Consejo de Investigación (CIUNSa)-
Resolución N° 139/2015 – CCI -
7
Introducción.
El presente trabajo resume lo realizado en el presente trabajo de investigación del tema

“Circulación de Fluidos No newtonianos y Determinación de Pérdidas de Carga”. Los
fluidos No Newtonianos, son aquellos fluidos donde el esfuerzo de corte no mantienen
una relación lineal entre el esfuerzo aplicado y la velocidad de corte (velocidad de
deformación). Por lo tanto no poseen un valor de viscosidad constante como sucede en
los fluidos Newtonianos. Se caracterizan por presentar una viscosidad aparente y su
magnitud varía con cada valor del esfuerzo o tensión de corte aplicada.
Los fluidos empleados en la perforación de un pozo petrolero o agua, son fluidos no

newtonianos.
El sistema de circulación de un pozo puede considerarse que está compuesto de varios

componentes o intervalos, cada uno sujeto a un caída de presión específica. La suma de
las caídas de presión de cada intervalo, es equivalente a la pérdida total del sistema.
Pérdida Total = P. Equipo de Superf. + P. Columna de Perf. + P. Trepano + P. Anular.
Para analizar esta problemática es necesario estudiar la hidráulica de un pozo, este último
término se refiere a la operación donde se utiliza el fluido para trasferir presión desde los
equipos de superficie hasta el trépano, donde optimizar las caídas de presión ayudan al
avance de la perforación.
El interés de investigar esta problemática se basó principalmente en estudiar el fenómeno

a partir de dos modelos reológicos: Modelo Plástico de Bingham y Modelo de la Ley de
Potencia.
Esta tarea consistió en establecer o identificar las principales variables que intervienen en
la hidráulica de un pozo, observar como influyen y alcanzar una expresión matemática
para cada una de ellas.
A partir de Scilab; un paquete libre de código abierto para la computación científica, se

creo un programa de simulación, HIDRAULIC WELL, para determinar las pérdidas de
cargas en el interior de la columna de perforación y en el espacio anular.
La programación se dividió en tres fases: primera fase: ANÁLISIS, segunda fase: DISEÑO
y por último la fase IMPLEMENTACIÓN. Esta metodología de trabajo se basó
principalmente en establecer un plan de trabajo ordenado.
La estructura interna del programa, esta resumida en “funciones” de Scilab. Estas

funciones son objetos que contienen un grupo de sentencias que se ejecutan a partir de
una solicitud en la ventana de trabajo. Es necesario aclarar que la definición correcta
(sintaxis de cada algoritmo) de cada “función” fue uno de los principales obstáculos del
trabajo.
8
Los objetivos de este trabajo se pueden dividir en Objetivos Generales y Objetivos

Particulares :
• Objetivos Generales:
1. Estudiar el fenómeno de un fluido no-newtoniano que circula en la región anular de

cañerías concéntricas.
2. Determinar, a partir del planteo de las ecuaciones correspondientes, perfiles de

velocidad, gradientes de presión, etc.
• Objetivos Particulares:
1. Profundizar el estudio de la mecánica de fluidos aplicada a la perforación.
2. Implementar en SCILAB las ecuaciones necesarias para determinar la hidráulica y

simular el fenómeno.
3. Presentar los resultados a partir de gráficos que resuman los valores numéricos
obtenidos en la simulación.
En los primeros capítulos se establece el marco teórico del trabajo donde se desarrollan
los conceptos básicos en el estudio de un fluido, su clasificación y un análisis profundo de
cada uno de los modelos reológicos utilizados, a través de modelos matemáticos. Luego
en los capítulos siguientes se describe el desarrollo de las ecuaciones para fluidos
newtonianos y no newtonianos a partir de un viscosímetro rotacional y se establecen las
bases del trabajo para estudiar el comportamiento del flujo dentro del pozo. Por último en
los capítulos finales se explica el proceso de programación de forma resumida, mostrando
diagramas de flujos, la base de los algoritmos que componen el programa, las dificultades
que se presentaron durante el proceso y para terminar se muestra un ejemplo de
aplicación donde se realizan algunas observaciones.
9
Capítulo 1
1. Conceptos Básicos.
En la mecánica la materia se presenta en dos estados: sólido y fluido. La distinción

técnica entre ambos estados se basa en su comportamiento frente a un esfuerzo de corte
o tangencial. “Un sólido es capaz de resistir un esfuerzo de corte con una deformación
estática, en cambio, cualquier esfuerzo de corte por mas pequeño que sea y que se
aplique a un fluido, provoca el movimiento del mismo”.
Los fluidos se subdividen en: gases y líquidos. La diferencia entre ambos estados se basa
en el efecto de las fuerzas cohesivas. Los líquidos son agrupaciones de moléculas muy
cercanas con enormes fuerzas cohesivas, en los gases las moléculas se encuentran
separadas entre sí con fuerzas cohesivas despreciables .
1.1 Propiedades termodinámicas de un fluido.
Estas propiedades describen el estado de un “sistema”, este último se entiende por una
porción de materia con identidad conocida que interactúa con su entorno. Un sistema
puede ser una pequeña cantidad de fluido, donde todas sus propiedades son funciones
continuas.
El estudio de la termodinámica se basa en sistemas estáticos, mientras que los fluidos

habitualmente se encuentran en movimiento provocando un cambio en sus propiedades,
entonces para su análisis se considera que estas propiedades son funciones del punto
x=x(x,y,z,t) en un flujo de fluido y que siguen las leyes y relaciones de un estado de
equilibrio termodinámico. A continuación se nombran algunas propiedades:
• PRESIÓN: es el esfuerzo (de compresión ) en un punto en un fluido.
• TEMPERATURA: relacionada con el nivel de energía interna del fluido.
• DENSIDAD: es la masa por unidad de volumen. Varía en gases, aumentando casi

de forma proporcional a la presión (compresible). La densidad en líquidos es casi
constante, por eso se pueden considerar como “ incompresibles”.
• PESO ESPECÍFICO: es su peso por unidad de volumen.
• ENERGÍA: la única energía asociada a una sustancia es la almacenada en el

sistema por la actividad molecular y las fuerzas asociadas a los enlaces químicos.
Ésta se denomina energía interna, a la cual se deben añadir los términos
procedentes de la mecánica newtoniana: las energías potencial y cinética.
1
e= u + ∗V 2+ gz
2
10
1.2 Magnitudes que caracterizan el comportamiento de un fluido.
Se considera a continuación un flujo inducido entre dos planos infinitos, uno superior y
otro inferior, separados a una distancia muy pequeña dy. Inicialmente todo el sistema se
encuentra en reposo; en t = 0 el plano superior se pone en movimiento en la dirección x
adquiriendo una velocidad dVx. A medida que transcurre el tiempo, el fluido gana cantidad
de movimiento, hasta que se establece un perfil de velocidad entre ambos planos.
Cuando se alcanza este estado, es necesario aplicar una fuerza F para mantener el
movimiento (plano superior a velocidad constante). Internamente el fluido realiza una
fuerza de fricción igual y opuesta a la aplicada para mantener el equilibrio. Suponiendo un
fluido newtoniano, incompresible, y un flujo laminar (entre ambos planos), se define al
esfuerzo de corte como el producto entre el cambio de la velocidad de corte dVx entre los
planos y la viscosidad del fluido μ. Expresando el cambio de la velocidad de corte como
un gradiente de velocidad, entonces:
F
A (
= τ yx = μ∗ −
dVx
dy )
= μ∗γ yx
Por lo tanto el esfuerzo de corte representa a la fuerza F tangencial aplicada con respecto
al área del plano A. La ecuación indica que el esfuerzo es proporcional al gradiente de
velocidad y la constante de proporcionalidad es la viscosidad (μ).
Figura 1.1: Modelo experimental de viscosidad.
Es importante observar que en el lado derecho de la ecuación anterior existe un signo

negativo, lo que indica que es una medida de la resistencia al movimiento.
Analizando esta misma situación desde otro punto de vista, para un fluido incompresible
de densidad ρ, la ecuación puede expresarse como :
11
dVx
μ
(
τ yx = ρ ∗ −ρ
dy )
El producto “ρ*dVx” es el momento en la dirección x por unidad de volumen del fluido,
entonces τyx representa el flujo de momento en la dirección y, el signo negativo indica la
transferencia del momento en esa dirección, provocando una disminución en la velocidad.
La constante de proporcionalidad μ se denomina “viscosidad newtoniana”, por definición

es independiente del esfuerzo de corte y del gradiente de la velocidad; sólo depende del
material, la presión y de la temperatura.
1.2.1 Fluidos Newtonianos
Los fluidos que responden a está relación lineal se conocen como “fluidos newtonianos”,
τ yx= μ∗( −dVx

dy )
representando gráficamente (Figura 1.2) el esfuerzo de corte vs velocidad de corte, se

obtiene una línea recta que pasa por el origen, cuya pendiente es el coeficiente de
viscosidad.
Figura 1.2: Comportamiento de un fluido newtoniano.
La ecuación y la figura presentadas anteriormente muestran el caso más simple donde la

velocidad tiene una sola componente, en la dirección x y varía en la dirección y. Un caso
mucho más complejo corresponde a un flujo en las tres dimensiones.
Por lo tanto hay que adecuar las ecuaciones diferenciales para poder trabajar. Analizando
el plano “yz” se obtiene:
12
τ xx = −2μ ( ∂∂Vxy ) + 23 ( ∂Vx

∂x
+
∂y
+
∂z )
∂Vy ∂Vz
∂Vx ∂ Vy
τ = −μ (
∂x )
xy +
∂y
∂ Vx ∂Vz
τ = −μ (
∂x )
xz +
∂z
De forma análoga se trabaja para los otros planos; plano “xy” , plano “xz”, en cada caso
se obtienen dos componentes de la tensión de corte (tangencial al plano) y otra
componente que es normal (perpendicular) al plano.
Figura 1.3: Fuerzas superficiales sobre un elemento de fluido.
La figura describe el efecto de las fuerzas superficiales que actúan sobre las caras de un
elemento de fluido, de dimensiones dx, dy, dz. Las fuerzas superficiales es la suma de la
presión hidrostática y los esfuerzos viscosos, que aparecen en el movimiento con
gradiente de velocidad y que se expresa tensorialmente como:
( )
−P+ τ xx τ xy τ xz
σij = τ yx −P+ τ yy τ yz
τ zx τ zy −P+ τ zz
donde σij = esfuerzo en la dirección j sobre una cara perpendicular al eje i.
La notación con la que se trabaja es necesaria, debido a que σ ij , τij y las velocidades de
deformación son tensores de nueve componentes y requieren dos subíndices para definir
cada componente.
13
Considerando un elemento de fluido en equilibrio se puede demostrar que:
τ yx = τ xy
τ xz = τ zx
τ yz = τ zy
El efecto de la presión esta definido por:
σ xx = −P + τ xx
σ xy = −P + τ yy
σ xz = −P + τ zz
Para un fluido newtoniano e incompresible la presión se define como:
1
P= ( σ + σ yy + σ zz )
3 xx
Por lo tanto, la definición de un fluido newtoniano, radica principalmente en que que posee
una viscosidad constante. Aquellos fluidos que no presenten esta característica se los
conoce como “no newtonianos”.
1.2.2 Fluidos No Newtonianos
Un fluido “no newtoniano” se caracteriza por tener una relación no lineal entre el esfuerzo
de corte y la velocidad de corte (velocidad de deformación). La relación de esfuerzo y
velocidad de corte, al ser no es lineal, hace que estos fluidos presenten un coeficiente de
viscosidad que cambia o sea no es constante.
Por lo tanto al no poseer una viscosidad constante que pueda describir su

comportamiento, en un determinado flujo, para diferentes velocidades de corte es
necesario definir otro parámetro. Por lo general, para definir este parámetro y describir la
viscosidad de un fluido no newtoniano, a una velocidad determinada se usa lo que se
denomina “viscosidad aparente o efectiva”.
La viscosidad aparente se define como la relación (pendiente), entre el esfuerzo de corte

y la velocidad de corte en relación con el origen, donde el la velocidad de corte y el
esfuerzo es nulo.
Esta relación se representa como la pendiente de una línea que une el origen con un
punto definido de la curva esfuerzo de corte vs. velocidad de deformación.
Al cambiar los puntos de la curva cambia la pendiente de la recta y por lo tanto cambia la
viscosidad, como puede observarse en la figura siguiente.
14
Figura 1.4: Fluido no newtoniano y viscosidad aparente o efectiva.
Los fluidos no newtonianos se clasifican :
1. “Fluidos independientes del tiempo”, son aquellos en los cuales la velocidad de

corte en cualquier punto se determina únicamente por el valor de la tensión de
corte en ese punto, en ese instante.
2. “Fluidos dependientes del tiempo”, son fluidos más complejos donde su relación
esfuerzo de corte vs velocidad de corte dependen del tiempo que dura el esfuerzo
y su historia cinemática.
3. “Fluidos visco-elásticos”, son sustancias que exhiben características de fluidos

ideales y sólidos elásticos, mostrando una recuperación elástica parcial, después
de la deformación.
15
Capítulo 2
2. Caracterización de los modelos reológicos para fluidos no newtoniano.
2.1 Fluidos independientes del tiempo
Son fluidos donde el valor de la velocidad de corte en cualquier punto se determina

únicamente por el valor de la tensión de corte en ese punto en un instante dado.
Frente a un esfuerzo, el comportamiento de estos materiales puede ser descripto por la
siguiente relación :
γ yx = f ( τ yx )
τ yx = f ( γ yx )
La función muestra, que el valor de yx en cualquier punto dentro del fluido se determina
sólo por el valor de la tensión de corte en ese punto o viceversa. De acuerdo a la relación
funcional entre yx y yx se dividen en:
A. Pseudoplástico
B. Visco-plástico
C. Dilatante
Figura 2.1: Comportamiento de los fluidos independientes del tiempo
Cada uno de los fluidos muestra comportamiento diferente como se observa en la Figura
2.1 donde se representa la tensión de corte en función de la velocidad de corte.
16
2.1.1 Fluidos Pseudoplásticos.
Es el más común dentro de los fluidos no newtonianos, independientes del tiempo,

caracterizado por que su viscosidad aparente disminuye al aumentar la velocidad de
deformación. Como se mencionó, la viscosidad aparente se define como una relación
entre la tensión de corte a velocidad de deformación y para estos materiales esta relación
puede ser una función del tiempo.
Además presentan una disminución de la viscosidad cuando se aumenta la velocidad de

deformación, de manera que la viscosidad aparente disminuye cuando aumenta la
velocidad de corte.
Figura 2.2: Comportamiento de la viscosidad aparente.
En la Figura 2.2 se observa, en escala log-log, la relación entre la tensión de corte

(esfuerzo de corte) y velocidad de corte. En este caso y por haber considerado escala
logarítmica la relación es lineal. Es claro en la figura la disminución de la viscosidad
aparente a medida que aumenta la velocidad de corte.
La viscosidad aparente en escala logarítmica, a bajas y altas velocidades de corte, se

conoce como como viscosidad cero (μ₀) y viscosidad infinita (μ∞) respectivamente. Por lo
tanto la viscosidad aparente de un fluido pseudoplástico decrece de μ ₀ a μ∞ con el
aumento de la velocidad de corte.
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Modelos matemáticos para el comportamiento de fluidos Pseudoplásticos
Muchas expresiones matemáticas de diversa complejidad se han propuesto con el fin de

modelar las principales características de los fluidos; por lo general estas expresiones
surgen de ajustes de curvas de ensayos experimentales; dando relaciones empíricas para
el esfuerzo corte en función de la velocidad de corte. También se ha propuesto modelos
(ecuaciones) a partir de la mecánica estadística.
• La ley de potencia o modelo de Ostwald de Waele.
Trazando en una escala log- log, la relación de esfuerzo de corte vs velocidad de corte de
un fluido Pseudoplástico, se obtiene una ecuación que tiende a un comportamiento lineal,
en un rango limitado de velocidades de corte. Este modelo responde a la siguiente
expresión:
τ yx= m(γ yx )n
la viscosidad aparente está dada por:

τ yx n−1
μ = γ = m(γ yx )
yx
Para : n < 1 el fluido exhibe propiedades pseudoplásticas

n = 1 el fluido muestra un comportamiento newtoniano
n > 1 el fluido muestra un dilatante
En las ecuaciones m y n son dos parámetros de ajustes de curvas empíricas y se

conocen como el coeficiente de consistencia y el índice de comportamiento de flujo
respectivamente. Para un fluido pseudoplástico, el índice puede tener cualquier valor que
se encuentre entre 0 y 1.
En la Figura 2.3 se puede observar la influencia del índice de comportamiento en función

de la velocidad de deformación.
El modelo de la ley de potencia tiene una serie de problemas, porque se aplica sobre un
rango limitado de velocidades de deformación y por lo tanto los valores de m y n
dependerán de ese rango. El valor del coeficiente de consistencia dependerá del valor de
n (índice de flujo). Consecuentemente, este modelo, no es capaz de determinar los
valores de viscosidad límite ( μ₀ y μ∞ ).
18
Figura 2.3: Efecto del índice “n” de la Ley Potencia.
• La ecuación de viscosidad de Carreau
Cuando existen desviaciones significativas del modelo de la ley de potencia, a bajas y

altas velocidades de corte, es necesario utilizar un modelo que tenga en cuenta los
valores límites de viscosidad μ₀ y μ∞.
Carreau plantea el siguiente modelo de viscosidad.

(n−1)
μ−μ ∞ 2
μ 0−μ∞ = ( 1−(λ∗γ yx) )
2
Donde n (<1 ) y λ son dos parámetros de ajuste de curva. Este modelo describe el
esfuerzo de corte a través de varios rangos de velocidad de corte. Además predice el
comportamiento de un fluido newtoniano cuando μ = μ 0 , con n = 1 o λ =0 o ambos.
• El modelo de fluido Ellis
Cuando las desviaciones del modelo de la ley de potencia son significativas sólo a bajas
velocidades de corte, es apropiado usar el modelo de Ellis. Es importante aclarar que los
modelos de ecuaciones presentados anteriormente responden a la relación
τ yx = f ( γ yx )
El modelo planteado por Ellis trabaja con la función invertida o sea:
γ yx = f ( τ yx )
En este caso la viscosidad es igual a:
19
μ0
μ= α−1
τ
(
1+ τ yx
(1 /2) )
La ecuación considera la viscosidad μ0 y dos constantes α (<1) y τ1/2 como parámetros
de ajuste. El índice α es el grado de medida del comportamiento pseudoplástico (cuanto
mayor sea el valor de α, mayor es el valor del esfuerzo de corte ), τ1/2 representa el valor
del esfuerzo de corte, en el que la viscosidad aparente vale la mitad del valor de la
viscosidad cero. Esta modelo predice el comportamiento para un fluido newtoniano
cuando τ1/2 tiende a infinito.
2.1.2 Fluidos visco-plásticos
Estos fluidos presentan una resistencia elástica ( τ0 ), que debe ser superada para poder
ponerse en movimiento o fluir. De lo contrario, el material no se deformará elásticamente
si el esfuerzo externo aplicado, es menor a la resistencia elástica que presenta el fluido.
Cuando la magnitud del esfuerzo externo supera la resistencia del fluido, el material se
pone en movimiento. La curva de flujo que se obtiene puede ser lineal o no lineal, pero no
pasa por el origen.
Figura 2.4: Gráfica para fluidos con Rendimientos Pseudoplástico y

fluidos Plásticos de Bingham.
20
El fluido definido por una curva de flujo lineal, para | τyx |>| τ0 |, se llama fluido “Plástico
de Bingham”, cuenta con una viscosidad constante y posee un límite elástico. Aquel fluido
que posea un límite elástico y una curva de flujo no lineal, para | τyx |>| τ0 |, se llama
“Rendimiento Pseudoplástico”.
Estas características se representan en la Figura 2.4 y se observa que un fluido visco-

plástico presenta una viscosidad aparente que disminuye con el aumento de la velocidad
de corte. A velocidades de corte relativamente bajas la viscosidad aparente es
efectivamente infinita en los instantes previos a que está comience a fluir. La respuesta en
cuestión de si un material posee un límite elástico o no, está estrechamente relacionado
con la escala de tiempo con la cual se observa el fenómeno.
Modelos matemáticos para fluidos Visco-plásticos.
• El modelo plástico de Bingham
Modela lo que se conoce como “plástico ideal”, el cual tiene un umbral de fluencia y luego
se comporta como si fuera un fluido newtoniano con viscosidad constante (Figura 2.4). La
ecuación que describe el comportamiento de este tipo de fluido, con esfuerzo de fluencia
es:
B
τ yx=( τ0 )B +μ B ( γ yx ) para |τ yx| > |( τ 0 ) |
B
γ yx =0 para |τ yx| < |( τ 0 ) | |
Los dos parámetros (τ0)B y μB se tratan como constantes de la curva de ajuste

independientemente si el fluido posee o no un verdadero límite elástico. El
comportamiento reológico de por ejemplo: la pasta dental, el extracto de carne, etc. puede
ser estudiado aplicando este modelo.
• El modelo de fluido de Herschel-Bulkley
Es una generalización del modelo plástico de Bingham para la curva de flujo no lineal o
sea donde la viscosidad cambia en función a la velocidad de deformación. En este modelo
hay tres constantes a determinar experimentalmente. (τ0)H , m y n. También puede
considerarse como una combinación entre el modelo de Bingham y el modelo de la
potencia. El modelo ajusta bien cuando al material se aplican bajas velocidades de
deformación. Matemáticamente se expresa como:
τ yx = (τ 0) H + m( γ yx )n para |τ yx| > |( τ 0 )H|
γ yx = 0 para |τ yx| < |( τ 0 )H|
En este caso el valor de m depende de n y se definen igual que en el Modelo de la

Potencia. La reología del dulce de leche, chocolate fundido, etc. puede ser estudiada
aplicando este modelo.
21
• El modelo de fluido de Casson.
En este caso el modelo cuenta con dos constantes y describe muy bien el
comportamiento reológico de ciertos materiales como por ejemplo: la sangre, etc.
Matemáticamente se expresa como:

1 1 1
(| τ yx |)2 = (| ( τ0 )C |) 2 +(μ 0 | γ yx |) 2 para |τ yx| > |( τ 0 )C|
γ yx = 0 para |τ yx| < |( τ 0 )C|
2.1.3 Fluidos Dilatantes
Los fluidos dilatantes son similares a los Pseudoplástico en que ambos no presentan un
límite elástico. La viscosidad aparente de este tipo de fluidos aumenta con el aumento de
velocidad de corte. Se los denomina dilatantes porque su volumen aumenta con la
velocidad de deformación.
El comportamiento de este tipo de fluido fue observado en sustancias líquidas que

contenían partículas en suspensión. En reposo, los espacios que hay entre las partículas
sólidas es mínimo y por lo tanto el líquido llena completamente dichos espacios. Cuando
se aplica una deformación a baja velocidad de corte, el líquido lubrica el movimiento entre
partículas y por lo tanto el esfuerzo resultante es pequeño. A medida que la velocidad de
deformación, aplicada al material, aumenta hace que la sustancia se expanda (se dilata)
de manera que los espacios vacíos entre partículas sólidas aumentan de tamaño y ahora
el líquido no es suficiente para llenarlos entonces hay un contacto directo entre partículas
(sólido-sólido) aumentando la fricción y esto se traduce en valores de tensión de corte
elevadas. Este fenómeno explica por que la viscosidad aparente crece rápidamente con la
velocidad de corte. Vale aclarar que no todos los fluidos dilatantes poseen sólidos en
suspensión, existen ciertos fluidos que exhiben el mismo comportamiento (de dilatarse) y
por lo tanto se los considera como tales.
La relación entre viscosidad aparente – velocidad de corte resulta lineal como puede
observarse en la Figura 2.5. (gráfica en escala logaritmica), esto determina que para estos
fluidos puede considerarse como modelo reológico al modelo de la Ley de la Potencia,
con un índice de flujo, n > 1.
Es decir:
(n−1)
μ = m(γ yx )
En la Figura 2.5 se observa claramente que para n > 1, la ecuación predice el aumento de
la viscosidad con el aumento de la velocidad de corte. El comportamiento dilatante se
puede observar en fluidos con concentraciones moderadas de sólidos a altas velocidades
de corte, pero sin embargo el mismo exhibe el comportamiento de Pseudoplástico a baja
velocidades de corte .
22
Figura 2.5: Comportamiento de Fluidos Dilatantes.
2.2 Fluidos dependientes del tiempo
El comportamiento reológico, de muchos materiales, considerando el tiempo de aplicación

de la velocidad de corte no puede ser descripto a partir de ecuaciones anteriores. En este
caso, la viscosidad aparente no sólo depende de la velocidad de deformación sino
también del tiempo durante el cuál actúa el esfuerzo. Estos fluidos denominados
dependientes del tiempo se dividen en:
• Tixotrópicos
• Reopécticos
2.2.1 Tixotropía
Puede suceder que el coeficiente de viscosidad cambie cuando se aplica una velocidad
de deformación constante durante un cierto tiempo. En el caso que la viscosidad
disminuya, entonces se está en presencia de un fluido “tixotrópico”. En otras palabras se
puede decir que el material presenta tixotropía, cuando se necesita un aumento gradual
del esfuerzo de corte para mantener constante la velocidad de corte. Esto último se
traducen en que la viscosidad aparente disminuye al aumentar el tiempo de aplicación del
esfuerzo de corte. Una observación interesante es que estos fluidos recuperan su estado
inicial después de un reposo prolongado.
Si se realiza un experimento donde, la velocidad de corte es incrementada en forma

constante de un valor cero a un valor máximo y luego se la disminuye progresivamente
hasta cero, se obtiene un ciclo de histéresis como en la Figura 2.6.
La forma de este ciclo, no solo depende del material sino del tiempo que dura el esfuerzo,
la rapidez del incremento/disminución de la velocidad de corte y de la historia cinemática
del material. Este tipo de curva no se observa en los fluidos independientes del tiempo
(fluidos newtonianos), es decir que el área encerrada es cero.
23
También se puede considerar que la tixotropía de un material esta asociada con una
estructura estable en reposo (gel) y con la ruptura de esta estructura frente a un esfuerzo
de corte.
Figura 2.6: Comportamiento de materiales tixotrópicos y reopécticos.
2.2.2 Reopéctico
Lo contrario a lo anterior o sea si el coeficiente de viscosidad aumenta cando se aplica

una velocidad de deformación constante, entonces el material se denomina “reopéctico”.
Un auténtico fluido reopéctico, al ser agitado, comenzaría siendo líquido y se iría
espesando con el tiempo siempre y cuando se mantenga la agitación en el tiempo.
Existen pocos fluidos donde la viscosidad aparente aumenta con el tiempo, mientras
permanece constante el esfuerzo. En la misma Figura 2.6 se observa el ciclo de histéresis
para este tipo de material.
Las causas más comunes que provocan la variación de la viscosidad con el tiempo de
estos materiales, están asociadas a la ruptura o formación de agregados coloidales e
interacciones que forman una estructura reticular en la muestra. O sea en un material
reopéctico la estructura interna se acumula frente a un esfuerzo y se rompe cuando este
está en reposo.
Es necesario aclarar que cuando se somete estos materiales a un esfuerzo suave

(balanceo) se favorecerá al desarrollo de una estructura estable y para movimientos más
intensos se induce la ruptura de la estructura y por lo tanto existe un valor crítico para el
esfuerzo de corte que se puede aplicar, por debajo de ese valor se genera una estructura
24
estable o sea la re-estructuración del material. Si se supera este valor crítico entonces las
condiciones no favorecen al desarrollo de una estructura.
Es poco común, que en un mismo fluido se puedan visualizar ambos efectos (tixotropía y
características reopécticas), esto dependerá de la velocidad de corte y de la
concentración de sólidos presentes en el material de análisis.
Por último hay que mencionar que es muy difícil representar matemáticamente estos
fenómenos o sea formular una ecuación constitutiva.
2.3 Fluidos Visco-elásticos
Se sabe que la tensión en un cuerpo es directamente proporcional a la deformación del

mismo. Si se aplica la ley de Hooke, la constante de proporcionalidad se llama módulo de
Young (G)
dx
τ yx = −G∗ = G(γ yx)
dy
donde dx es el desplazamiento de los elementos separados una distancia dy, debido al

esfuerzo aplicado. Cuando un sólido se deforma elásticamente, recupera su forma original
si se elimina el esfuerzo aplicado. Sin embargo, si el esfuerzo excede el límite elástico del
material, su recuperación no será completa y presentará una deformación permanente.
Los materiales que fluyen al aplicar un esfuerzo externo y son capaces de recuperar
parcialmente su estado inicial cuando cesa el esfuerzo, se llaman “visco-elásticos”. El flujo
de este tipo de fluido presenta el efecto combinado de elástico y viscoso, lo que limita su
comportamiento. La respuesta del material depende no sólo de su estructura, sino
también, de las condiciones (cinemáticas) a las que estuvo sometido.
La experiencia más representativa, es el efecto “plato de sopa“. Si en un plato se vierte un

líquido viscoso, se hace girar por agitación suave con una cuchara y luego se elimina la
fuente de energía (la cuchara); el movimiento generado se detiene. Sí el fluido es visco-
elástico se observa que irá disminuyendo su velocidad, frenándose progresivamente
hasta detenerse e incluso puede llegar a cambiar el sentido de rotación antes de
detenerse. Este comportamiento particular esta asociado a la tendencia de formar una
estructura gel en el interior del fluido; las fuerzas de corte tienden actuar de a dos;
provocando la rotación del fluido así como su desplazamiento. Dicha rotación produce una
tensión perpendicular a la dirección del esfuerzo (radial).
Modelos matemáticos para fluidos visco-elásticos
Estos fluidos son representados como ensayos con deformación constante (relajación) y
puede modelarse mediante analogías mecánicas del comportamiento de resortes y
amortiguadores. El resorte representa la componente elástica y el amortiguador la
componente viscosa compuesta por un cilindro-pistón
25
Sin duda la característica más llamativa de los fluidos visco-elásticos es la capacidad de

poseer, simultáneamente dos estados, sólido-fluido.
• Modelo de Maxwell
Mecánicamente este modelo dispone al resorte y al pistón en forma lineal, como se

muestra en la siguiente Figura 2.7
Figura 2.7: Representación del modelo de Maxwell.
Sí la deformaciones individuales del resorte y el amortiguador son respectivamente Ɣ1 y

Ɣ2, entonces la velocidad de deformación total Ɣ esta dada por la suma de esta dos
componentes.
d γ1 d γ2
γ = γ1 + γ 2 = +
dt dt
Combinando esta última ecuación con la ley de Hooke de elasticidad y ley de viscosidad
de Newton, se obtiene:
τ+ λ τ ° = μ γ °
donde τ° es la derivada temporal de τ, μ es la viscosidad del fluido amortiguador y λ, es

el tiempo de relajación que representa el tiempo en el que se relaja un cuerpo.
En los líquidos visco-elásticos la tensión va disminuyendo asintóticamente hacia un valor

hasta que el valor de la tensión tiende a cero en un determinado tiempo.
• Modelo de Voigt
Cuando predomina el estado sólido es importante usar el modelo de Voigt que está
representado por la disposición paralela de un resorte y un amortiguador, como muestra la
Figura 2.8.
26
Figura 2.8: Representación del modelo de Voigt.
En este caso, la tensión en los dos componentes son iguales y la ecuación que describe
el comportamiento de tensión-deformación de este sistema:
τ = G γ+ μ γ °
27
Capítulo 3
3. Desarrollo de las ecuaciones para fluidos Newtonianos y No Newtonianos a

partir de la lectura de un viscosímetro rotacional.
Un viscosímetro es un aparato de medición compuesto básicamente por dos superficies,

donde una de ellas se mueve (rotor) y en la otra (estator) se registra la tensión de corte
que se genera en una muestra de fluido por efecto de la rotación de la primera superficie.
La Figura 3.1, muestra esquemáticamente un viscosímetro.
Figura 3.1: Representación del viscosímetro.
La tabla 3.1 que figura a continuación muestra valores típicos de las dimensiones del rotor
y del estator.
En el esquema de la Figura 3.1, en el fluido contenido entre las dos superficies (rotor -
estator) se desarrolla un perfil de velocidad angular constante w, si w2 = cte. La
velocidad tangencial (velocidad de corte) es función del radio del viscosímetro r y se
relaciona con w como:
v = wr
Por lo tanto, el cambio de velocidad con el radio está dado por:
dv dw
dr
=r ( )
dr
+w
28
Dimensiones Estator Dimensiones del Rotor

Tipo Radio (cm) Longitud (cm) Tipo (cm) Radio (cm)
(r1)1 1.7245 3.80 (r2)1 1.8415
(r1)2 1.2276 3.80 (r2)2 1.7589
(r1)3 0.86225 3.80 (r2)3 2.5867
(r1)4 0.86225 1.89
Tabla 3.1: Dimensiones estándar del viscosímetro.
Para la ecuación anterior, si las capas de fluidos no se deslizan una sobre otra, entonces,
el fluido se comporta como si fuese un sólido y en este caso el cambio de la velocidad
tangencial respecto del radio es igual a:
dv
= w (sin deslizamiento)
dr
Entonces la velocidad de corte debido al deslizamiento queda definida como:
γ̇ = r∗( ddrw ) [sec-1]
Cuando el rotor gira con una velocidad angular constante w2, y estator se mantiene inmóvil
con una velocidad w1 = 0, entonces el torque aplicado por el resorte de torsión, que esta
sujeto el estator, debe ser igual pero en sentido opuesto al torque aplicado al rotor por el
motor que hace girar el rotor.
El torque se transmite entre el rotor y el estator por los efectos viscosos entre capas
sucesivas del fluido. Si no hay deslizamiento en la paredes del rotor las capas de fluidos
adyacentes (próximas) a este se mueven con velocidad w2. Las capas sucesivas entre r1 y
r2 se mueven con velocidades tangenciales decrecientes hacia a la pared del estator (esto
debido a la condición de no deslizamiento) y la velocidad de las capas adyacentes a al
estator tendrán un valor w1 = 0. El torque T y el esfuerzo de corte en cualquier punto del
fluido entre los radios r1 y r2 se relacionan de la siguiente forma.
Τ = τ(2 π r h) r [lbf/100ft]
Usando la lectura en el dial del viscosímetro medido en grados θ, lo anterior se puede

expresar como:
Τ = 360.5 θ [lbf/100ft]
Igualando las dos expresiones y despejando el esfuerzo de corte se obtiene,
360.5 θ
τ= 2
(3.1) [lbf/100ft]
2 π hr
29
esta última ecuación indica, que el esfuerzo de corte es inversamente proporcional al

cuadrado del radio del viscosímetro y esto se debe esencialmente a su geometría y no a
la naturaleza del fluido.
3.1 Ecuaciones para fluidos Newtonianos
A partir del modelo planteado, es posible describir el esfuerzo de corte en un punto

determinado del fluido, de la siguiente forma.
dw
τ = μ γ̇ = μ r [lbf/100ft]
dr
Igualando la ecuación de esfuerzo de corte resulta,
dw 360.5 θ
= (3.2)
dr 2 π h r3 μ
Las dos variables restantes, se integran asumiendo que la velocidad es cero en r 1 y w2 en

r2. Despejando se consigue una expresión para la viscosidad del fluido.
360.5 θ 1 1
μ=
4 π h w2 r 1 2
(− 2
r2 ) [cp]
sustituyendo se obtiene:
θN
μ = 300 [cp]
N
μ = viscosidad del fluido [cp ]

θ N = lectura en el dial
N = velocidad delrotor
Se define la velocidad de corte para una velocidad de rotación determinada del

viscosímetro como:
3 d w 360.5 θ N
Sabiendo que 2r = y w2 = 2 π entonces:
dr μ hπ 60
dw 4 w2 4 π N /60
= = 3
dr 1 1 r (0,04137)
2r 3
( 2
− 2
r1 r2 )
Entonces se obtiene:
5.066 N
γ̇ = [sec-1]
r2
30
3.2 Ecuaciones para fluidos No Newtonianos.
En el capítulo dos se definieron las ecuaciones que representan modelos reológicos para
el caso de fluidos no newtonianos. A partir de ellas se deducen expresiones para la
velocidad de corte. Se analizan el Modelo de Plástico Bingham y el Modelo de la ley de
Potencia, porque que son los modelos mas representativos del comportamiento de los
fluidos de perforación.
3.2.1 Modelo de Bingham
Para este modelo la ecuación del esfuerzo de corte se se puede definir como:
τ = τ y + μ p γ̇ [lbf/1000ft]
Combinando con la ecuación (3.2)
dw 360.5 θ τ
= − y (3.3)
dr 2 π h r μp μ p r
3
Separando variables e integrando (considerando que no hay deslizamiento) se obtiene:
300 θ N 300
μp = − τ con: N=velocidad 300 rpm o 600 rpm [cp]
N N y
La solución simultánea para estas ecuaciones, viscosidad plástica y punto cedente,

conducen a la siguientes expresiones en función de las lecturas en un viscosímetro.
μ p = θ600 − θ300
τ y = θ 300 − μ y
donde θ 300 y θ 600 son las lecturas a 300 rpm y 600 rpm respectivamente. Integrando
(3.3) para  en el intervalo [0, 2] con r entre r1 y r2 se obtiene
360.5 θ 4 w2 4 τ y ln (r 2 /r 1)
= +
π hμ p 1 1 1 1
2
− 2
r1 r2 ( μp 2 − 2
r1 r2) ( )
reemplazando este resultado en (3.3) se deduce para d w/dr lo siguiente:
[ ]
dw 4 w2 τy 4 ln (r 2 /r 1 )
= + −1
dr 1 1 r wp 1 1
3
(
2r 2 − 2
r1 r2 ) 2
(
2r 2 − 2
r1 r2 )
Reemplazando valores, de la tabla 3.1 se consigue para la velocidad de deformación la
siguiente expresión:
31
d w 5.066 N 479 τ y 3.174

γ̇ = r
dr
=
r
2
+ μ
p r2
−1
( ) [sec-1]
3.2.2 Modelo de la Ley de Potencia.
A partir de la ecuación del esfuerzo de corte

n
dw
τ=K r ( dr )
Combinando con la ecuación (3.1) se obtiene:
2
360.5 θ n dw
2πhr
2
=Kr
dr ( ) (3.4)
Separando variables e integrando resulta:
360.5 θ
1
2 w2
( 2 π hk ) n
=
1 1
(3.5)
n
( 2 /n
r1
−
r2
2 /n
)
Combinando con la ecuación (3.4) considerando que w2 = 2 π N / 60 se consigue la
expresión de la velocidad de corte:
γ̇ = r
dw
=
0.2094 N ( r1 ) 2/ n
(3.6) [sec-1]
dr 1 1
n
( r 12 /n
−
r 22 /n )
En los fluidos de perforación, n varia entre 0.5 a 1. El valor de n es muy importante, la
velocidad de corte depende completamente de dicho índice.
Normalmente, el índice de consistencia “K” y el índice de comportamiento de flujo “n” se

obtienen a partir de las lecturas en el dial a 300rpm y 600 rpm.
La expresión de w2 es igual a:
1
360.5 θ
w2 = ( 2 πhk ) ( n2 ) ( r 1
n
1
2/ n
−
1
r 22/ n ) (3.7)
Reemplazando valores en (3.7) para dos lecturas 300 rpm y 600 rpm, entonces se tienen
dos ecuaciones. Dividiendo la segunda ecuación por la primera se obtiene el índice de
comportamiento de flujo “n”.
32
n = 3,322 log (θ 600/ θ 300)
Considerando solamente 300 rpm, y despejando el índice de consistencia “K” medido en

[cp=centipoint], resultame
15,1 (θ 300)
K= n
[{ ]}
0,2094 (300)
1 1
n 2/ n
− 2/ n
r1 r2
Si bien esta ecuación se ve complicada, se puede simplificar resolviendo analíticamente el

2
denominador luego de multiplicar y dividir por (1/ r 1) se llega a un valor aproximado
para K, con una velocidad de corte a 300 rpm.
2
1
K=
15.1
( )
r1
θ 300
=
5.1 θ 300
n
( γ̇ 300 ) 511 n
las unidades de K son dinas por segundos a la n. Además se ha considerado el resultado

experimental que la velocidad de deformación para 300 rpm toma valores cercanos a 511.
33
Capítulo 4
4. Flujo en Columna de perforación y Espacio Anular.
Durante la perforación de pozos petroleros se requiere bombear el fluido de perforación

desde las piletas hacia el interior del pozo. Existen pérdidas de presión por fricción, en los
equipos de superficie, en el interior de las tuberías, en el porta mechas, etc. (columna de
perforación), trepano, anular y en las propias unidades individuales.
Es importante tener en cuenta el problema de cálculo de energía de bombeo necesario

para superar las pérdidas de cargas presentes en el sistema, además de realizar una
selección óptima del diseño de la columna, diámetro, longitudes, medición y control del
caudal de bombeo, presión, etc. El perfil de velocidad establecido en un flujo influye
fuertemente en las pérdidas de cargas, transferencia de calor y masa, etc. En capítulo se
establecen las relaciones y comportamiento del flujo en una variedad de presiones,
caudales, diámetros y modelos reológicos.
Una vez que las propiedades reológicas del fluido han sido determinadas y modeladas
para predecir el comportamiento del flujo, es importante encontrar las expresiones que
permitan obtener un valor aproximado de las pérdidas de presión.
Figura 4.1: Diagrama del sistema de circulación.
34
El sistema de circulación de un pozo (Figura 4.1) cuenta con varios componentes e

intervalos, cada uno sujeto a una caída de presión específica. La suma de las pérdidas
calculadas en cada intervalo, va a ser igual a la pérdida total del sistema de circulación.
La pérdida de presión total del sistema puede ser descripta matemáticamente como:
Pérdida Total = P. Equipo de Superf. + P. Columna de Perf. + P. Trepano + P. Anular.
A continuación se deducen las ecuaciones necesarias para el cálculo de pérdidas de

presión en la zona de la “columna de perforación” y “espacio anular”.
4.1 Condiciones para el cálculo.
Las pérdidas de presión en el sistema dependen esencialmente del tipo de régimen de

flujo que existe en cada zona del pozo. Es importante determinar el tipo de régimen que
predomina en cada sección de la columna de perforación (barras de sondeo, porta
mechas, etc) y se debe establecer un “flujo turbulento”; con el fin de transmitir la mayor
presión de superficie al trépano.
Durante la perforación es conveniente tener un “flujo laminar” en el espacio anular; porque

si el flujo es turbulento provocaría efectos, tales como: erosión de las paredes del pozo,
altas presiones de circulación y una mayor invasión del filtrado en las zonas permeables,
pudiendo llegar incluso a producir pérdida de circulación. Por lo tanto, el exceso de
presión que tiene lugar en el anular durante la circulación debe mantenerse en valores
mínimos.
En el desarrollo que se muestra a continuación, se considero lo siguiente:
• La columna de perforación esta ubicada de forma concéntrica respecto a las

paredes del espacio anular.
• La columna de perforación no esta rotando, ni desplazándose verticalmente.
• El espacio anular posee una geometría circular de dimensiones conocidas.
• El fluido de perforación es incompresible e isotérmico.
• No se considera el efecto de los recortes de perforación.
En realidad, ninguna de estas suposiciones son totalmente válidas. Pero por medio de las
ecuaciones obtenemos una descripción aproximada del comportamiento del fluido.
4.2 Flujo laminar
El perfil de velocidad en la barra de sondeo y en el espacio anular, no es constante.

Siendo la velocidad cero en la adyacencia de las paredes de la cañería o de las paredes
del espacio anular. Pero la velocidad crece hasta alcanzar un valor máximo, que ocurre en
el centro de la barra de sondeo (r = 0); y para el espacio anular se presenta un valor entre
r1 y r2 (ver Figura 4.2)
35
Figura 4.2: Perfil de velocidad de flujo laminar a) barra de sondeo y b) espacio anular.
• Deducción de ecuaciones para el espacio anular.
La relación entre el radio r, el esfuerzo de corte y el gradiente de presión por fricción; se

puede establecer considerando un elemento de fluido de forma rectangular de
dimensiones Δy y ΔL y analizar la fuerzas que actúan sobre él. (Figura 4.3)
Se consideró como convención de signos que la dirección del flujo es de izquierda a

derecha y que la velocidad disminuye a medida que aumenta el radio.
Figura 4.3: Diagrama de cuerpo libre del elemento de fluido en el anular.
36
Las fuerzas que actúan sobre el elemento de fluido son:
F1 = p W Δ y
d pf
(
F 2 = p2 W Δ Y = p −
dL )
ΔL W Δ y
F3 = τ W Δ L
dτ
F 4 = τ y +Δ y W Δ L = τ+ ( dY )
ΔY W Δ L
Donde pf es la presión considerando efectos de fricción. Si el fluido se mueve a velocidad

constante, entonces la suma de todas las fuerzas es igual a cero.
F 1 − F 2 + F 3 − F 4 =0
Si se divide esta última expresión por (w Δy ΔL), despejando se obtiene la expresión de la

tensión de corte,donde τo es la constante de integración.
d pf
τ= y + τ o [lbf/1000ft]
dL
También hay que tener en cuenta que la velocidad de corte en este caso es:
dv
γ̇ = − [sec-1]
dy
4.2.1 Fluido Newtoniano.
El esfuerzo de corte esta definido como:
dv d pf
τ = μ γ = −μ = y + τ o [lbf/1000ft]
dy dL
separando variables e integrando se consigue la expresión de la velocidad,

2
y dpf τ0 y
v =− − μ + v 0 (4.1) [ft/seg]
2μ dL
donde v0 es la segunda constante de integración y corresponde a la velocidad del fluido

en y = 0 y como el fluido se pega a las paredes su valor es cero o sea y = 0 → v=0 y
para la constante de integración τ 0 se obtiene:
h d pf [lbf/1000ft]
τ0 = −
2 dL
que reemplazando en (4.1) resulta:
37
1 d pf
v= (hy− y 2 ) [ft/seg]
2μ d L
usando esta velocidad en la ecuación de caudal

h h
W d pf
q = ∫ v da = ∫ (hy − y 2) dy [gpm]
0 2μ d L 0
Integrando y sustituyendo en la expresión final W h = π (r 22−r 12) h = (r 2−r 1) entonces.
d pf 2
q= π
2 2
(r 2 −r 1) ( r 2 −r 1 ) [gpm]
12μ d L
Expresando la velocidad en términos de la velocidad media resulta, el gradiente de

pérdida de presión por fricción:
d pf μ v̄
= 2
[psi/ft]
dL 1000(d 2 −d 1)
La velocidad de corte en el espacio anular queda entonces definida por:
144 v̄
γ̇w = [sec-1]
(d 2−d 1)
4.2.2 Modelo Plástico Bingham.
El desarrollo de las ecuaciones en el espacio anular para el Modelo Plástico de Bingham

es muy complicado, porque existe una región del fluido que debe fluir como un tapón
rígido entonces el análisis del esfuerzo de corte frente al punto de fluencia es muy
importante. Para los valores y a , el esfuerzo es τa, debe ser igual a -τy (Figura 4.4)
entonces:
dp
τ a = −τ y = τ0+ y a [lbf/1000ft]
dL
Para valores de yb el esfuerzo τa, debe ser igual a +τy (Figura 4.4)
dp
τ a = + τ y = τ0+ yb [lbf/1000ft]
dL
El esfuerzo de corte para el interior de la región es igual a:
dp dp
τ = −μ p − τ y = τ0 + y [lbf/1000ft]
dy dL
38
Figura 4.4: Flujo laminar en el espacio anular.
Separando variables e integrando se llega a la velocidad; donde v 0 es la constante de

integración.
y 2 d p (τ y − τ 0) y
v= − μp + v 0 [ft/seg]
2μ p d L
Aplicando las condiciones de contorno:
1 d pf
y ≤ ya v= (−y 2 +2 y a y)
2μ p d L
2
y d pf
yb ≥ y ≥ ya v p = μ ap
dL
El esfuerzo de corte para el exterior de la región esta dado por:
dp d pf
τ = −μ p + τ y= τ 0 + y [lbf/1000ft]
dy dL
Separando en variables e integrando se determina la velocidad; donde v 0 es la constante

de integración.
y 2 d p f (τ 0−τ y ) y
v= − μp + v 0 [ft/seg]
2μ p d L
Aplicando las condiciones de contorno se obtiene:
39
1 d pf 2
y ≤ yb v= (h − y 2 + 2 y b y − 2 y b y )
2μ p d L
2 2
yb − 2 yb h + h d pf
yb ≥ y ≥ ya vp = μp → (ec B)
dL
Igualando las ecuaciones A y B;

2 2 2
ya = yb − 2 yb h + h
expresando esta última ecuación en términos de τ0 y τy.
2 2
(τ 0 + τ y ) ( τ0 − τ y ) 2( τ 0 + τ y )h 2
2
= 2
+ +h
d pf d pf d pf
( )dL dL( ) dL ( )
La solución para τ0 de esta ecuación para y=0 es:
h d pf
τ0 = [lbf/1000ft]
2 dL
El caudal se determina como:

h ya yb h
q = W ∫ v dy = W ∫ v dy + W v p∫ dy + W ∫ v dy [gpm]
0 0 ya yb
reemplazando los valores obtenidos de τ0 y τy se obtiene:
[ ( )]
3
W h3 d p f 3 τy 1 τy
q= 1+ τ − [gpm]
12μ p d L 2 0 2 τ0
Expresando el flujo en función de la velocidad media y reemplazando el valor de W,

expresando todas las unidades en pies y segundos entonces se obtiene para el gradiente
de presión por fricción a:
d pf μ p v̄ τy
= 2
+ [psi/ft]
dL 1000(d 2−d 1) 200 (d 2−d 1 )
obteniéndose para la velocidad de corte la siguiente expresión:
144 v̄ τy
γw = + 239,5 μ p [sec-1]
(d 2−d 1)
40
4.2.3 Modelo de la Ley de Potencia
En el Modelo de la Potencia se trabaja de forma similar al Plástico de Bingham, partiendo

de las mismas hipótesis de trabajo y en la Figura 4.5 se muestran las principales
características del flujo.
Figura 4.5: Flujo laminar en el espacio anular.
A partir de la ecuación del esfuerzo de corte:
dv n
h d pf
τ = −K
dy ( ) =
2 dL
[lbf/1000ft]
Separando variables e integrando se obtiene la velocidad;

1
[ 1 d pf h
)]
1+
v=
−K
1 d pf n dL 2
− y ( n
+v 0 [ft/seg]
1+( )
n dL
donde v0 es la constante de integración.
Aplicando condiciones de contorno v = 0 en y = 0; se encuentra la expresión de la

constante de integración y reemplazándola, la ecuación se simplifica a:
{[ }
1+1/ n 1+1/ n
v=
−K
(1 + 1 / n)
d pf
1 d pf h
K dL 2 ( − y )] − ( 1 d pf h
K dL 2 ) [ft/seg]
dL
Para la región entre 0 ≤ y ≤ h/2

1 /n
1 d pf
( )
[( ) ( ) ]
1+1 /n 1+1 /n
K dL h h
v= − −y [ft/seg]
(1 + 1 /n) 2 2
41
El caudal en la región 0≤ y ≤h/2,

h /2
q = W ∫ v dy [gpm]
0
integrando, y reemplazando la expresión para Wh y h se obtiene:

1
1 d pf
q=
π ( K dL ) n
(r 22 − r 21 )(r 2 − r 1)1 + 1 /n [gpm]

1
n
2 (4 + 2 n)
Acomodando la ecuación en términos de velocidad media y en función del diámetro, el

gradiente de presión por fricción resulta.
n
1
d pf
dL
=
K v̄ n
144000 (d2 − d 1 )1 + n
( )2+
n
0,0208
[psi/ft]
Siendo la velocidad de corte expresada como:
48 v̄ 1
γ̇w =
d 2 − d1
2+
n ( ) [sec-1]
4.3 Flujo turbulento
Durante las operaciones de perforación se bombea fluido a altas tasas de velocidad,

donde muchas veces se complica mantener un régimen laminar. Las capas de fluido se
comportan de forma inestable, generando un patrón de flujo difuso y caótico.
La transferencia de cantidad de movimiento causado por el movimiento caótico hace que

la distribución de velocidad cree un perfil de velocidad menos uniforme, comparado con el
laminar. Sin embargo una capa fina próxima a la pared de la cañería tiende a mantener un
comportamiento laminar.
Figura 5.6: a) flujo laminar. b) flujo de transición. c) flujo turbulento
Es importante definir una velocidad media de propagación en la barra de sondeo y el

espacio anular. Esto supone que la totalidad del fluido está circulando a la misma
velocidad con un perfil plano o uniforme como se mencionó anteriormente; sin considerar
las diferencias instantáneas que se generan en un flujo turbulento. Entonces se define:
42
q
v̄ sondeo = 2
2,448 d [ft/seg]
q
v̄ anular =
2,448(d 22−d21 )
4.3.1 Número de Reynolds
• Fluido Newtoniano.
A partir del trabajo experimental que desarrollo Reynolds se pudieron determinar los
parámetros que influyen en el flujo turbulento para un fluido newtoniano:
• Diámetro de la cañería. (D) [in]

• Densidad del fluido. (ρ) [ppg]
• Viscosidad del fluido. (μ) [cp]
• Velocidad media del fluido. ( v̄ ) [ft/seg]
Aplicando el Teorema π de Buckingham, basado en el análisis dimensional se pudo

obtener una expresión para el Numero de Reynolds, esto permite determinar el estado
laminar o turbulento del flujo a partir de su valor.
928ρ v̄ d 757 ρ v̄ (d 2−d 1)

N R e sondeo = μ N R e anular = μ
• Modelo Plástico de Bingham
De forma análoga se resuelve para el Modelo Plástico de Bingham, sólo difieren en la

viscosidad, donde este último considera la viscosidad plástica.
928ρ v̄ d 757 ρ v̄ (d 2−d 1)

N R e sondeo = μp N R e anular = μp
• Modelo de la Ley de Potencia.
Con respecto al Modelo de Ley de la Potencia el número Reynolds difiere completamente

a los anteriores. Para obtener el Reynolds en la barra de sondeo, primero se define la
expresión de la viscosidad aparente como:
n
μa = (
K d (1−n) 3+1/ n
96 v̄ (1−n) 0,0416 ) [cp]
esta expresión se remplaza en la ecuación del Número de Reynolds.

n
89100 ρ v̄ (2−n) 0,0416 d
N R e sondeo =
K (
3+1 /n )
43
De forma similar se trabaja con el espacio anular, primero se define la expresión de

viscosidad aparente.
K (d 2−d 1 )(1−n ) 2+ 1/n n

μa =
144 v̄(1−n ) ( 0,0208 ) [cp]
esta expresión se remplaza en la ecuación del Número de Reynolds.

n
N R e anular =
K (
109000ρ v̄ (2−n) 0,0208( d 2−d 1)
2+1/n )
Nota: Se considera para cualquiera de los modelos reológicos, flujo laminar cuando posee
Número de Reynolds menor a 2300 y flujo turbulento cuando el Número de Reynolds es
mayor a 2300 en el sondeo o anular.
4.3.2 Desarrollo de las ecuaciones de perdida de cargas.
• Fluido Newtonianos
El cálculo de las pérdidas de cargas se puede determinar a través de correlaciones

empíricas que permiten obtener valores aproximados del comportamiento real del flujo.
Dentro de esas correlaciones esta el factor de fricción.
FK d dpf
f = =
A E K 2ρ v 2 dL
F k : fuerza ejercida sobre las paredes del conducto debido al movimiento del fluido .
A : área del conducto(2 π r w Δ L).
Ek : energía cinéticadel fluido por unidad de volumen del fluido .
Esta última ecuación es conocida como “el factor de fricción de Fanning”. Este factor es
función del Número de Reynolds y de la rugosidad relativa.
Rugosidad relativa = ϵ
d
La rugosidad relativa es una relación entre la rugosidad absoluta ( ϵ [in]),(definida como la

profundidad media de las irregularidades de la pared de la cañería) y el diámetro de la
cañería.
A partir de correlaciones empíricas se pudo determinar el factor de fricción para flujo

turbulento (ecuación de Colebrook)
1 1,225
√f (
= −4 log 0,269 ϵ +
d NR e √ f )
44
En esta ecuación se observa que el factor de fricción se encuentra presente en ambos

miembros y se resuelve por una técnica de solución iterativa.
Cullender y Smith pudieron determinar un valor de rugosidad medio en las tuberías

equivalente a 0,00065 y fue obtenido al analizar tuberías en pozos de gas y en servicios
de líneas de tuberías. También para la mayoría de geometría de pozos, la rugosidad
relativa es menor a 0.0004 en todas las secciones. A demás se observó que durante la
perforación el Nre. rara vez supera valores de 100000.
Para estas condiciones, es posible aplicar el factor de fricción para tubos lisos en la
mayoría de lo cálculos, la ecuación se reduce a:
1
= 4 log(N R e √ f )−0,395
√f
Blasius trabajó en tubería lisa, estableciendo un N Re entre 2100 y 100000 ; considerando
una rugosidad relativa igual a cero, obtuvo como resultado una aproximación lineal
ecuación de Colebrook.
0,0791
f = 0,25
NR e
Reorganizando la ecuación de Fanning se obtiene una expresión del gradiente de presión

por fricción, debido al flujo turbulento en una cañería circular.
d pf f ρ v̄ 2
= [psi/ft]
dL 25,8 d
Esta ecuación, se puede extender para la región de flujo laminar siempre y cuando el
factor de fricción este definido como:
16
f =
NR e
Sustituyendo la ecuación de Blasius en la ecuación de Fanning, se reordena y se obtiene

el valor de la caída de presión por fricción. [psi/ft]
d pf ρo ,75 v̄ 1,75 μ o ,75 d pf ρo ,75 v̄ 1,75 μ op,75

(sondeo ) = (anular) =
dL 1800 d 1,25 dL 1396 (d 2−d 1 )1,25
• Modelo Plástico de Bingham
En este modelo las ecuaciones no difieren de lo planteado anteriormente, solamente se

considera la viscosidad plástica para realizar los cálculos [psi/ft].
45
d pf f ρ v̄
2
d pf ρo ,75 v̄ 1,75 μ op ,75
( sondeo ) = ( sondeo ) =
dL 25,8 d dL 1800 d 1,25
d pf f ρ v̄ 2 d pf ρo ,75 v̄ 1,75 μ op,75

(anular) = (anular) =
dL 21,1(d 2−d 1 ) dL 1396 (d 2−d 1 )1,25
En este modelo debido a la expresión del N Re , se debió adecuar la expresión del factor de
fricción donde Dodge-Metzner lo definieron como:
√( )
n
1 4 1− 0,395
= 0,75 log(N R e f 2 ) − 1,2
f n n
de forma tal que reemplazando el valor obtenido en la ecuación para el gradiente de

presión por fricción [psi/ft].
d pf f ρ v̄ 2 d pf f ρ v̄ 2
(sondeo ) = (anular) =
dL 25,8 d dL 21,1(d 2−d 1 )
46
Capítulo 5
5. Programación: Introducción: Scilab
Scilab es un paquete libre para la computación científica (lenguaje de programación). Tal

incluye funciones de uso general y especializadas para cálculo numéricos. Las funciones
están organizadas en librerías denominadas “toolboxes” que cubren áreas tales como la
simulación, optimización, control, procesamiento de señales, etc. Posee cientos de
funciones matemáticas y la posibilidad de integrar programas en los lenguajes más
usados como ser FORTRAN, Java, C, C++; además es posible realizar gráficos tanto en
2D como en 3D. Este lenguaje es un software de código abierto de licencia GPL y puede
ser instalado en sistemas operativos como Linux, Windows, MacOSX de forma indistinta.
5.1 Desarrollo
Programar implica aprender y entender el lenguaje de programación, a partir de él escribir

una serie de sentencias, que serán interpretadas y ejecutadas por la computadora
obteniendo un resultado específico.
Para iniciar se necesita una idea o sea ¿qué se quiere hacer?, por lo general es encontrar
una solución a un problema determinado y para alcanzar ese objetivo se requiere del
diseño de un “algoritmo”.
Se define como algoritmo, a una secuencia ordenada de pasos (no ambiguos) a realizar
para obtener la solución de un problema. Estos cumplen con ciertas características que
organizan y crean una metodología de trabajo. De forma resumida un algoritmo debe
cumplir:
• Ser preciso: el orden de ejecución de cada paso debe estar completamente

especificado.
• Debe estar bien definido: si se lo ejecuta varias veces, partiendo de las mismas
variables de entrada, se debe conseguir el mismo resultado.
• Debe ser finito: debe poseer un final en algún momento.
La construcción posee cierto orden de proceso:
5.1.1 Fase de Análisis
Relacionado con el estudio del fenómeno a programar, en este caso “Pérdidas de

presión”. En esta fase se investigó, definió y clasificó los fluidos no newtonianos, se
determinaron las variables involucradas, se dedujeron las ecuaciones, estableciendo las
condiciones necesarias para que se cumpla cada una de ellas.(Primeros capítulos.)
47
5.1.2 Fase de Diseño
Se estableció en forma general, la guía de los pasos necesario para implementar las
diferentes operaciones para alcanzar la solución o encontrar el resultado deseado.
Para ello se tuvo como base de trabajo ciertos elementos que se explican a continuación.
• Diagramas de flujo
Muchos consideran que el escribir un programa puede ser un “pseudocódigo”, que en

realidad es escribir ese programa con un lenguaje propio. Esta es la base o primeros
pasos a la programación, para luego poder implementarlo en una computadora.
c
Símbolos utilizados generalmente como comienzo y
1
final del algoritmo
f
Este esquema indica que las sentencias se ejecutan

2 una a continuación de otra. Entre ellas pueden incluirse
otro diagrama. (concatenación)
Este diagrama representa una sentencia en la cual,

dependiendo si se cumple o no la “condición” el
algoritmo recorre una u otra dirección. Es lo que se
llama una bifurcación. Por ejemplo, si la condición se
expresa como una desigualdad, se leerá:
3 F V
condición Si a > b entonces V (verdadero), en caso contrario F
(falso).
Se pueden incluir diferentes signos de comparación

lógica: <> ó ~= (diferente); < (menor); > (mayor); <=
(menor igual); >= mayor igual.
Este diagrama representa una “iteración”, por ejemplo,

V mientras no se cumpla la “condición” se vuelve a
4 condición ejecutar una serie de sentencias ejecutadas por F
(falso), cuando se cumple la condición, V (verdadero),
F se continua con el programa.
Figura 5.1: Símbolos básicos.
48
Una forma de detallar algoritmos es a través de los diagramas de flujo. Un diagrama de

flujo es una representación simbólica de la lógica de un algoritmo. Existen una serie de
símbolos básicos implementados en la construcción de los mismos, donde son
representativos o equivalentes a un pseudocódigo el cual es una cuasi traducción del
lenguaje utilizado durante la programación.
• Diseño de los diagramas de flujo.
A continuación se presentan los diagramas de flujos del programa, los cuales son el
diseño final, porque los mismos fueron modificándose a medida que se iba construyendo
y ejecutando partes del programa final. Los motivos principales de este continuo cambio
se debió a: problemas en la programación, mas versatilidad en el manejo de archivos y
datos, nuevas ideas, simplificaciones, etc.
Todos parten de la misma base, 'Datos de entrada' y es necesario e importante para el

desarrollo del programa, en esta etapa inicial, donde cargan los valores de las variables
sea correctamente ejecutada, sobre todo en lo relacionado con las unidades.
En la 'Lectura de datos' se leen los valores introducidos y se construyen los vectores y

matrices necesarios para ejecutar las funciones definidas. Las dos etapas mencionadas
son la base para ejecutar todo el algoritmo del programa.
A continuación, existe la primera bifurcación presentando dos opciones de cálculo:
Opción 1: 'Cálculos de pérdida de presión', permite obtener un valor de la pérdidas

totales del sistema, o parcial del sistema por sección. Dentro de esta opción se plantea
una segunda bifurcación, previo a realizar cualquier tipo de cálculo, se comprueban los
datos ingresados, calculando el número de Reynolds, condición necesaria para ejecutar
las ecuaciones, si no se comprueba el programa informa que se deben revisar los datos
de entrada pero si son correctos se continua con la ejecución.
Sí los 'datos de entrada' son correctos, el programa brinda la opción de elegir el modelo
reologíco:
1. Modelo Plástico de Bingham

o
2. Modelo de la Potencia.
Determinado el modelo, se puede optar por calcular el 'Sistema total' o el 'Sistema por
secciones'. El primer caso permite obtener un valor de la pérdida total del sistema y el
segundo calcula los delta de presión en cada sección del sistema.
Una vez obtenido el resultado final, existe la opción de modificar la operación, volver a
ejecutarla, regresar al menú principal, generar informe o salir.
Opción 2: 'Optimización', en este caso se trabaja de forma análoga a la anterior. Se

determina el número de Reynolds, para determinar si los datos ingresados son correctos
o no. En el caso de ser correctos el paso siguiente es elegir el modelo reológico:
49
1. Modelo Plástico de Bingham

o
2. Modelo de la Potencia.
Definido el modelo, el programa propone varias opciones de cálculo para optimizar

caudal: densidad, diámetro interno, diámetro externo y rugosidad.
Seleccionada la variable a optimizar, el programa trabaja sobre un rango de valores y

obtiene la pérdida total del sistema para dicho rango. Los resultados se gráfican;
permitiendo observar y analizar los resultados con mayor claridad para determinar la
variable optimizada
Obtenido el resultado, nuevamente en la pantalla aparece la opción de modificar la

operación, volver a ejecutarla, regresar al menú principal, generar informe o salir.
Se muestran a continuación los diferentes diagramas de flujo.
50
Diagrama de Flujo-Modelo Plástico de Bingham.
51
52
53
54
55
Diagrama de Flujo-Modelo Ley de Potencia.
56
57
58
59
60
• Diseño de pozo
El objetivo es crear una guía de diseño para la hidráulica de un pozo, que proporcione los
datos necesarios para interpretar y optimizar el mismo. En la programación se tienen en
cuenta los siguientes factores:
• Propiedades reológicas del fluido.
• Información del diseño del pozo.
• Geometría y características del diseño de sarta
• Equipamiento de superficie.
La programación se basa sobre el siguiente diseño de pozo:
• Pozo Vertical.
• Sin desviaciones.
• De geometría circular conocida.
• Diseño de entubación sin liners.
• Columna de perforación: barras de sondeo, porta-mechas y trépano.
• Lodo con propiedades reológicas definidas.
• Equipo de superficie: Bomba triplex.
El sistema esta constituido por los siguientes intervalos:
1) Interior barras de sondeo.

2) Interior porta mechas.
3) Espacio anular y exterior de porta mechas.
4) Espacio anular y exterior de barras de sondeo.
5) Interior del casing y exterior de barras de sondeo.
En la fase de análisis las ecuaciones se utilizan considerando diferentes hipótesis de

trabajo que influyen en el diseño final. Estas hipótesis simplifican el problema pero no se
pierde la esencia del problema. Se planteó lo siguiente:
• La columna de perforación esta ubicada de forma concéntrica respecto a las

paredes del espacio anular, para no considerar excentricidad, pero esto podría
incluirse.
• La columna de perforación no esta rotando, ni desplazándose verticalmente. De

esta forma se trabaja con un perfil de velocidad más simple. También puede ser
una opción a futuro.
• El espacio anular posee una geometría circular de dimensiones conocidas. Como

una primera aproximación, si bien es posible analizar matemáticamente geometrías
mas complejas también requiere un estudio mucho más detallado del sistema.
61
• El fluido de perforación es incompresible e isotérmico. Se consideró trabajar con

números de Mach menores a 0,3 lo que satisface la condición de incompresibilidad,
los problemas térmicos pueden ser motivo de trabajos futuros.
• Régimen de flujo laminar en el espacio anular. Condición estándar de trabajo.
• Régimen de flujo turbulento en el interior de la columna de perforación. Condición

estándar de trabajo.
5.1.3 Fase de Implementación
En esta fase se traducen los diagramas de flujo al lenguaje de computación. Cada

diagrama de flujo fue escrito utilizando diferentes sentencias en Scilab, las que en su
conjunto conforman el programa principal.
Importante para la ejecución del programa
Antes de ejecutar se debe posicionar Scilab en el directorio de trabajo, donde esta

ubicado el programa. Al ingresar en la ventana interactiva, en la Barra de menú principal,
seleccionar: File/ Change current directory/ Ubicación del archivo.
Para ejecutar es necesario, volver a ingresar al menú y optar por: File/ Execute/
HIDRAULIC WELL/ PROGRAMA
'Ejecución del Programa': La ejecución del programa desarrollado comienza después de

abrir Scilab e introducir la sentencia “exec.”, la cual toma el archivo guardado en el
directorio de trabajo y ejecuta todas las sentencias escritas. Por ejemplo permite leer y
evaluar cualquier función creada y guardada en el directorio de trabajo. En Scilab esto se
logra haciendo:
exec(“HIDRAULICWELL.sci”,-1)
Es importante tener en cuenta que el programa principal puede requerir la ejecución de

otros programas definidos, (funciones) por lo tanto todos estos deben estar en el directorio
de trabajo.
La primera vez que se ejecuta el programa, este requiere la entrada de datos, valores
numéricos que se asignarán a las variables del sistema.
'Datos de entrada': Los valores numéricos que utiliza el programa deben ser ingresados
por el usuario. Todos resultarán ser parte de una una matriz M de dimensiones (11 x 5),
que es la base del programa. Cada fila de esta matriz representa un vector de 11
elementos. El archivo con los valores de entrada se guardan en el directorio de trabajo
con una extensión .dat o .txt o como como lo determine el usuario.
El ingreso de los valores se hace a partir de una ventana interactiva (Figura 5.2) donde se
pueden cargar los datos y que es visible en 5 filas y 11 columnas.
62
La 5 filas representan las siguientes variables
• Fila 1-Interior barras de sondeo……………………………..Posición 1.

• Fila 2-Interior porta mechas………………………………….Posición 2.
• Fila 3-Espacio anular y exterior de porta mechas………....Posición 3.
• Fila 4-Espacio anular y exterior de barras de sondeo…….Posición 4.
• Fila 5-Interior de casing y exterior de barras de sondeo….Posición 5
Tener todas las variables contenidas en una matriz, no solo simplifica la carga de los
datos sino que brinda una metodología de trabajo mas ordenada, permite una mayor
versatilidad en la ejecución de las ecuaciones, reduce el tiempo de programación y
permite revisar de forma más accesible el código del programa.
Si bien inicialmente no se tuvo en cuenta esta opción, las variables eran cargadas como
variables libres, lo cual complicaba la programación, era mucho más larga la carga de los
datos, la programación de las ecuaciones era muy engorroso y todo el trabajo era tedioso
complicándose a medida que se avanzaba en el diseño. Esto llevó a buscar una base de
trabajo distinta, que fuera mucho más simple de programar y que se reduzca no solo el
tiempo de carga de datos sino que permita recorrer el programa de forma mas simple.
También, la posibilidad de guardar los datos en un archivo de texto ASCII significa que
pueden ser modificados directamente con un editor de texto al estilo del “bloc de notas” de
windows o cualquier editor ASCII de linux. Esto permite corregir cualquier error en un dato
sin tener que generar nuevamente la matriz de valores de entrada.
Figura 5.2:. Ventana 'Datos del Pozo' para carga de datos
'Lectura y manejo de datos': Una vez ingresados los valores en la matriz M, es

necesario para el desarrollo del algoritmo la lectura de estos valores para asignarlos a las
diferentes variables que representan las ecuaciones y que en definitiva utiliza el programa
completo. Como se mencionó, los valores numéricos se guardan en un archivo ASCII,
entonces para leer este archivo, por parte de Scilab, se utiliza la sentencia “fscanfMat”;
que lee datos con su formato desde un archivo de texto y lo asigna a una variable interna
del programa. Esto permite construir la matriz M. La sentencia en Scilab es:
M=fscanfMat('Datos.txt')
De la matriz M se extraen diferentes vectores de datos (submatrices) donde cada uno

esta compuesto por 11 elementos. Para Scilab la sentencia de generación de los vectores
63
es:
posi1=M(1,:);
posi2=M(2,:);
posi3=M(3,:);
posi4=M(4,:);
posi5=M(5,:);
Todas las sentencias mostradas están incorporadas en le programa principal, no es

necesario ejecutarlas.
Figura 5.3. Lectura y manejo de datos
'Funciones': Un aspecto interesante de Scilab es que permite la definición de funciones

por parte del usuario y a partir de esta característica se implementó la programación
completa del sistema. Las funciones utilizadas fueron creadas considerando cada modelo
reológico.
Con respecto a las variables utilizadas por las funciones, es necesario aclarar que estas
son definidas dentro de cada función y se denominan “variables locales” y su
denominación se debe a que son inaccesibles desde otras partes del programa u otra
función y por lo tanto no interfieren con las variables del programa principal. En este
sentido las funciones conforman un espacio propio de trabajo.
Las funciones definidas y el programa general se comunican a través de un grupo de

parámetros. Estos parámetros son los valores de las variables de entrada de una función,
las cuales se procesan a través de una serie de operaciones las que generan otro grupo
de valores (parámetros o variables de salida) y son estos los que usan en el programa
principal.
64
Para las funciones Scilab utiliza la extensión “*.sci” y para los script o programas “*.sce”,
donde el “*” indica cualquier combinación alfa numérica como nombre. La estructura o
sintaxis de una función es la situiente:
function <argumentos salida>=<nombre_función><argumentos entrada>

<comandos u operaciones>
endfunction
<nombre_función>: nombre de la función, con el cual se guarda, en el directorio de

trabajo, acompañada de la extensión (.sci)
<argumentos entrada>: lista de argumentos de entrada
En el caso del programa los parámetros de entrada pueden ser por ejemplo: Theta600,
Theta300, Caudal, Diámetro1, Diámetro2, Densidad, Longitud y Rugosidad.
<argumentos salida>: salida de la función, es una variable (matriz o vector) que toma el
valor numérico de lo calculado.
<comandos u operaciones>: son un conjunto de sentencias que realizan una operación en

particular y generan los valores de salida.
En la figura 5.4 se muestra una de las funciones generadas para el programa donde se
pueden apreciar las variables de entrada (theta600, theta300, Q, etc.). En la misma figura
se muestra el cuerpo (sentencias de la función) y la variable de salida que es “sal1p”.
Figura 5.4. Ejemplo de función.
Una vez editada y guardada la función, en el algoritmo general puede ser utilizada todas
las veces que sea necesario. En la figura 5.5 se muestra un ejemplo del uso de las
funciones “f1p” y “f2p”. En este caso los datos de entrada (argumentos de la función) son
elementos de un vector extraído de la matriz M (datos de entrada). Estas funciones
65
calculan la pérdida de carga total del sistema, teniendo en cuenta un modelo reológico
para el lodo. “f1p” y “f2p”, cada una considera un modelo diferente.
Figura 5.5. Modelo de como se utiliza o llama a una función
'Funcionamiento del Programa Principal': Un parámetro importante en toda la

programación es el Número de Reynolds (Re) porque al establecer una relación (cociente)
entre las fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas, el que adopta en un tramo determinado
indica el régimen de flujo. (Re < 2500, flujo laminar o Re > 2500, flujo turbulento). Por lo
tanto el valor que adquiere en diferentes secciones es importante y condiciona las
ecuaciones a utilizar para el calculo de la pérdida de carga.
En el programa principal, previo a cualquier cálculo se determina el régimen de flujo a

partir del cálculo del Número de Reynolds. O sea cuando se cargan en la matriz de datos
los valores iniciales, se calcula el Re y por lo tanto se tienen no solo los diferentes
régimenes de flujo en cada sección sino el valor de este número en cada sección.
Si sucede que en un determinado tramo, el valor de Reynolds fuera incorrecto o sea por
ejemplo, el flujo debe ser laminar y el Re indica que es turbulento, entonces el programa
produce un aviso de error y no se puede seguir ejecutando.
Otra característica del programa principal, es que permite optar por uno u otro modelo
reológico, lo que permite diferentes aproximaciones en el cálculo de las pérdidas de
carga.
La forma en imponer condiciones en un programa desarrollado en Scilab es utilizar la

sentencia “if …...then”. Esta sentencia se basa un operador lógico (en otras palabras
responde a una pregunta) y en función de la respuesta se ejecutan ciertas sentencias. Es
la forma de programar la operación 3 de la Figura 5.1.
Esta sentencia también permite condicionar si un valor es correcto o no y por lo tanto el

programa continua con la ejecución o en caso contrario se detiene y se muestra en
pantalla un mensaje de error.
66
• Construcción de las operaciones.
Para 'Cálculo de Pérdida de Presión.', se determinó crear una función que responda a las
pérdidas del interior del sondeo y otra al espacio anular (implementando la ecuaciones
correspondiente a cada sector y modelo reológíco). En total se crearon 4 funciones, 2
para cada modelo.
Para la opción sistema total se implemento la sentencia “while.”, este tipo de sentencias,
hacen que se repita una serie de instrucciones teniendo en cuenta una determinada
condición o realizando la repetición un numero fijo de veces, generando lo que se
denomina un “loop” (ciclo) en el programa.
El algoritmo que contiene las funciones, es capaz de calcular la pérdida parcial de cada
sección y sumarlas para obtener la pérdida total del sistema. Se programó y condicionó
de forma tal que se relacionen la sección y la función correspondiente.
En la opción sistema por secciones, la programación parte de la misma base de la opción

anterior. Se implementan la mismas sentencias en el algoritmo, pero programado para
obtener el valor parcial de la pérdida o el delta de presión de la sección elegida.
Crear cada función llevó un tiempo significativo en la construcción del programa. Cada
función presentó cierta dificultad, las sintaxis no eran correctas lo que no permitía que se
ejecute, se redefinieron variables, se revisó una por una cada ecuación realizando los
cálculos fuera de la computadora; donde se observaron problemas en la escritura.
Algunos errores en el proceso fueron por ejemplo: cargar los valores correspondientes a
los argumento de entrada y no respetar el orden, como se definió en la función, ésto
provocaba un error hasta que fue detectado.
Otros errores: no definir el argumento de salida, no posicionarse en el directorio, olvidar

de realizar la lectura previa del archivo antes de ejecutarlo.
Varios han sido los imprevistos que se tuvieron en el desarrollo, pero se superaron uno a
uno, trabajando con la teoría, consultando al director y probando sentencias reiterativa
mente.
'Optimización' , se parte de las mismas funciones que se explicaron anteriormente. En

este caso se implementó la sentencia “while.”, pero además se sumo la sentencia “for.”
que también permite generar ciclos en el programa, para varios valores.
Primeramente se crea una matriz donde su espacios de memoria son igual a cero, en ella
se almacenarán los valores de la variable cuando se ejecute el algoritmo, de forma
análoga sucede para los resultados de las pérdidas de presión.
Eje.:
variable=zeros(5,10); (matriz)
resultados=zeros(5,10); (matriz)
67
La sentencia “for” permite generar un vector de 5 elementos, que representan a cada fila
de la matriz M. El algoritmo es capaz de rotar en las distintas filas, leyendo la misma
variable.
for l=1:5
posi=M(l,4)end
Luego se crea un vector de 10 elementos, donde la variable en análisis del comando toma
diez valores diferentes, partiendo del que posee en la matriz con un determinado
incremento hasta alcanzar el décimo elemento
for i=1:10
variable(l,i)=posi
posi=posi+ incremento end
Por último se crea un vector de 10 elementos que corresponde a los resultados obtenidos
para cada espacio de memoria de la variable definida anteriormente. Internamente está la
sentencia while, que ejecuta las operaciones obteniendo la pérdida total para cada
incremento de la variable que se optimiza.
Los resultados son guardados en una matriz como se menciono anteriormente.
resultados(l,j)=PerdidaTotal;
De forma tal se obtiene el comportamiento de las pérdidas totales del sistema, para un
rango de variables en estudio. (Fig 5.5.)
Fig 5.5. Sentencia “for”.
68
Los resultados obtenidos son graficados, aplicando la sentencia “plot.” , cuando se ejecuta
Scilab abre una ventana diferente de la interactiva para graficar lo solicitado.
Se diseño la posibilidad de almacenar cada una de la operaciones ejecutadas, con los

resultados correspondientes. Los informes están disponibles en la carpeta de trabajo.
Construir el algoritmo fue la parte tediosa, encontrar las sentencias que respondan a cada
una de las operaciones, llevó tiempo en editar y probar que se cumplan. Un error fue no
crear un espacio inicial para almacenar los resultados obtenidos. Se debió condicionar los
incrementos de la variable cuando se optimiza los diámetros, esencialmente en la zona
del espacio anular, el incremento debe ser tal que no haga cero o negativo la diferencia
entre los diámetros.
Las funciones no fueron modificadas, pero se decidió mantener fijo el valor del factor de
fricción supuesto en 0.00007 in.
Particularmente construir el algoritmo “optimización del diámetro interno de la columna”,

fue el que llevo mas trabajo y tiempo. No se alcanzaba a diseñar el algoritmo, debido a un
problema con las sentencias internas.
Durante las pruebas cuando se intento graficar, el programa mostraba !error. Se lo pudo
detectar, este estaba en la dimensión de los valores, la variable era un vector y los
resultados una matriz. Se modifico la dimensión de la variables para poder ejecutar la
sentencia.
Se incorporaron las opciones de poder retornar a distintos puntos del programa o salir de
él, al final de cada operación. A demás cuenta con la opción de poder almacenar los
valores obtenidos y generar un informe donde detalla la operación realizada en un archivo
que luego se puede imprimir.
69
Capítulo 6
6. Ejemplo de aplicación.
Datos Operativos de Perforación.

Pozo XX-13
TVD 8721 ft Profundidad final.

Etapa 3 Perforación tercer intervalo.
DISEÑO DE ENTUBACIÓN.
Sección GUÍA 13 ⅜ “
Profundidad Desde: Superficie Hasta: 1640,4 ft Longitud: 1640,4 ft
Revestimiento Casing. E: 0.002
OD: 13 3/8” ID: 12,751” #61
Sección INTERMEDIA 9⅝“

Profundidad Desde: Superficie Hasta: 3280,8 ft Longitud: 3280,8 ft
Revestimiento Casing. E: 0.002
OD: 9 5/8” ID: 8,835” #40
COLUMNA DE PERFORACIÓN.
Barras de Sondeo.
OD: 4 ½ ” ID: 3,826” #16,6 E: 0,006 Longitud: 8425 ft
Portamechas.
OD: 7 ” ID: 2 ¼ ” E: 0,004 Longitud: 296 ft
Trepano
8⅝“
FLUIDO DE PERFORACIÓN.
Densidad 9 ppg
L600 65
L300 34
BOMBAS.
Caudal 300 gpm
Presión de Bomba 3000 psi
70
71
GEOMETRÍA INTERIOR DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN.
Intervalo N°1 columna de perforación ( barras de sondeo).

Longitud 8425 ft, correspondiente a barras de sondeo con ID: 3,826” y rugosidad E: 0,006
datos necesarios para calcular la pérdidas de presión.
Intervalo N°2 columna de perforación (portamechas).

Longitud 296 ft, correspondiente a portamechas con ID: 2 ¼ ” y rugosidad E: 0,004 datos
necesarios para calcular la pérdidas de presión.
GEOMETRÍA ESPACIO ANULAR.
Intervalo N°3 pozo abierto y exterior de portamechas.

Longitud 296 ft, correspondiente a portamechas con OD: 7”y rugosidad E: 0,004; diámetro
de pozo abierto 8 ⅝ “.
Intervalo N°4 pozo abierto y exterior de barras de sondeo.

Longitud 5144,2 ft, corresponde a la longitud entre el extremo inferior del casing 9 ⅝ “y
portamechas, se encuentra a pozo descubierto de 8 ⅝ “;exterior de las barras OD: 4 ½ ” y
rugosidad E: 0,004.
Intervalo N°5 interior de casing intermedio y exterior de barras de sondeo.

Longitud 3280,8 ft, corresponde a la longitud del casing intermedio; exterior de las barras
OD: 4 ½ ” y rugosidad E: 0,004.
Los datos propuestos son experimentales. Son ingresados al programa y ejecutando las
distintas opciones que presenta el mismo, se analizan los datos obtenidos. Las
observaciones son las siguientes.
72
Informe Final – HIDRAULIC WELL.
Informe Final – HIDRAULIC WELL.
Observación:
Al ejecutar la operación: Cálculos de Pérdida de Presión, opción de cálculo: Sistema

Completo y considerar un factor de fricción supuesto de 0.00007 in. Hidraulic Well
devuelve los siguiente resultados:
• Modelo de la Ley de la Potencia.: 674,183 psi

• Modelo Plástico de Bingham.: 2570,958 psi
El análisis porcentual, permite evaluar los resultados respecto a la presión disponible en

superficie, los porcentajes muestran que el Modelo de la Ley de Potencia representa un
22,47% y el Modelo Plástico de Bingham el 85,69% de la presión de bombeo.
Como se puede apreciar, el resultado 674,183 psi, es un valor aceptable de pérdida en el

sistema, validando su uso para el diseño propuesto. El Modelo Plástico de Bingham,
presenta valores elevados de pérdida de presión, por lo que se sugiere proponer nuevos
datos de entrada en el programa.
73
Informe Final. – HIDRAULIC WELL.
Informe Final. – HIDRAULIC WELL.
Observaciones:
74
Hidraulic Well en la operación “Cálculos de Pérdida de Presión”, brinda la opción de poder

ejecutar el cálculo: “Sistema por secciones”, devuelve la pérdida parcial de cada sección.
Los valores obtenidos, se los expresa en porcentajes, respecto a la pérdida total del
modelo reológico.
Mod. Plástico de Bingham. Mod. De la Ley de la Potencia.

Caso. RESULTADO (Psi) % Caso. RESULTADO (Psi) %
1 1841.888 67,47 1 431.651 64,02
2 833.750 29,32 2 182.084 27
3 19.504 0,75 3 19.004 2,81
4 39.920 1,55 4 26.828 3,97
5 22.826 0.88 5 14.616 2,16
Total (%) ≈ 100 Total (%) ≈ 100
Pérdida Total (Psi) 2570,958 Pérdida Total (Psi) 674,183
Ps. Bbeo (Psi) 3000 Ps. Bbeo (Psi) 3000
Conclusiones:
A) Como resultado de la relación porcentual presentada, es posible observar como se

distribuyen las pérdidas en el sistema, lo que permite concluir, que existe una
relación entre la pérdida de cada sección, entre ambos modelos reológicos.
B) Por otro lado al comparar los resultados se puede determinar en el sistema, los
sectores con valores elevados de pérdida:
• Caso 1: Interior de las Barras de Sondeo.

• Caso 2: Interior de Portamechas.
• Caso 4: Exterior de las Barras de sondeo y Anular.
C) La interpretación de los resultados, lleva a concluir, que se debe estudiar y analizar

los tres casos presentados en el inciso anterior, por lo que se recomienda optimizar el
rendimiento en estas secciones, para elevar la eficiencia en la perforación.
75
Informe Final. – HIDRAULIC WELL
76
77
78
79
80
Informe Final. – HIDRAULIC WELL
81
82
83
84
Observaciones:
“Optimización”, segunda operación posible en Hidraulic Well, permite crear una

perspectiva del comportamiento de las variables en un rango determinado.
OPTIMIZACIÓN DE CAUDAL:
Las gráficas expresan el comportamiento del caudal. En el eje de las ordenadas, se

disponen los datos, en este caso de Pérdida Total y en el eje de las abscisa los datos de
caudal.
Los datos graficados son los valores obtenidos en el programa. El caudal presenta un
incremento de 25 gpm partiendo de 300 gpm, para cada incremento de caudal se calcula
un valor de pérdida.
La curva resultante presenta una leve tendencia a una función lineal positiva, con un
incremento gradual entre las variables.
En el modelo Plástico de Bingham se puede observar, para 350 gpm la pérdida es
3334.41 psi, valor que supera la presión disponible en superficie, por lo tanto es
recomendable usar un caudal que este por debajo del valor.
En el modelo de la Ley de Potencia los resultados resultan interesantes, se tendrían que
comprobar, si cumplen con la condición del régimen de flujo para considerarlo en el
diseño.
OPTIMIZACIÓN DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO:
Las gráficas estudian el comportamiento de la densidad del fluido. En el eje de las

ordenadas, se dispone la Pérdida Total y en el eje de las abscisa los datos de densidad.
En ambos modelos reológicos, la curva tiende al comportamiento de una función lineal,
mostrando una evolución ascendente.
Se considera un incremento de 0.6 ppg en la densidad, respecto a las pérdidas el análisis
muestra un incremento promedio de 115 psi para Bingham y de 28 psi en la Ley de
Potencia, este último es cuatro veces el primer incremento, una diferencia muy amplia.
El Modelo Plástico de Bingham al considerar una densidad de 11,4 ppg, supera los
3000psi, por lo que el diseño debe considerar una densidad menor a ese valor.
Los resultados obtenidos con el Modelo de la Ley de la Potencia, deben comprobar si
cumplen con la condición del régimen de flujo, para considerarlo en el diseño.
OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA COLUMNA:
El objetivo de la operación es observar y estudiar, como influye la variación del diámetro

interno de la columna en las pérdidas de presión.
La variación del diámetro interno, resulta en el incremento del área interna y la reducción
del área del anular. El incrementar el área de flujo favorece a la disminución de las
pérdidas, pero cuando el área del anular se ve reducida de forma significativa surgen
otros fenómenos, fricción y flujo turbulento, generando un efecto ascendente en la
pérdidas.
A partir de este fenómeno, se puede determinar el valor limite del diámetro interno en el
diseño.
85
• Modelo Plástico de Bingham.
Las gráficas relacionan Diámetro en el eje de las (x) y Pérdida total en el ejes de las (y).
En ambos componentes de la columna, la curva presenta el comportamiento de una
parábola cóncava hacia arriba.
En el interior de las barras la curva nace en 2570,96 psi, la presión decae
progresivamente hasta alcanzar la zona de transición o punto de inflexión, donde la curva
cambia de sentido. El rango corresponde a 4,7 y 4,8 in del diámetro, cuyo valor es límite
en el diseño. Superando el punto de inflexión las pérdidas crecen hasta alcanzar los
3606,03 psi.
En los portamechas el comportamiento es similar, solo que el punto de inflexión se
encuentra entre 3,1 y 3,2 in de diámetro.
Las gráficas estudian el comportamiento del interior de la columna, relacionando los

resultados obtenidos, Pérdidas totales en el eje (y) y Diámetro en el eje (x).
La curva resultante es una parábola cóncava hacia arriba como sucede en el modelo
reológico anterior.
Ambas curvas parten de 674,18 psi decreciendo progresivamente hasta alcanzar el punto
de inflexión de la curva, se encuentra en las barras de sonde en un rango de 4.4 y 4,5 in y
en los portamechas en 2,9 in del diámetro. La curva cambia de sentido incrementando su
valor bruscamente hasta llegar a 933,43 psi.
OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO EXTERNO.
Las gráficas relacionan los datos de Diámetro Externo vs Pérdida Total. En el ejes de las
(x) el diámetro sufre un incremento gradual, partiendo del dato inicial. La curva resultante
presenta el comportamiento de una función exponencial negativa, a cada incremento de
diámetro existe una disminución en las pérdidas de presión.
Los cambios en los valores de diámetro, no provocan variaciones significativas en las
pérdidas, decrece de 5 psi promedio aproximadamente
OPTIMIZACIÓN DE LA RUGOSIDAD.
Rugosidad vs Pérdida Total son las variables en estudio. La gráfica resultante presenta
tres curvas con un comportamiento lineal positivo, cada una representando a la
correspondiente rugosidad. Las variaciones en la rugosidad, provocan cambios pequeños
en la pérdidas de presión.
86
CONCLUSIÓN.
A partir de la investigación se amplio el estudio y conocimiento de los Fluidos No

Newtonianos. Se profundizo el estudio de la Mecánica de Fluidos, al desarrollar modelos
matemáticos para los distintos modelos reológicos y estudiar los fenómenos de flujo en el
pozo.
SCILAB es la herramienta base que permitió crear HIDRAULIC WELL, una programa de
simulación que permite simular el fenómeno de pérdidas de carga en un pozo.
Los resultados obtenidos permiten predecir las pérdidas de carga en un pozo. Los
resultados obtenidos dependen de un conjunto de variables: caudal, densidad, geometría
del pozo, geometría de la columna de perforación, propiedades reológicas del lodo y
propiedades de los materiales. Se puede concluir que de estos factores los responsables
de cambios significativos en los resultados son: caudal, propiedades reológicas del lodo y
la geometría, esto no significa que las otras variables son despreciables, sino que
influyen en menor grado.
En las pruebas realizadas se pudo detectar una tendencia del Modelo Plástico de
Bingham a presentar pérdidas mayores respecto a los de la Ley de Potencia, lo cual era
esperado.
Es importante informar, que se puede utilizar este programa de simulación para diseñar
otras experiencias. El caso de la cementación es un tema a desarrollar en posteriores
trabajos, sobre todo intentando adaptar la programación al proceso.
87
ANEXO 1.
88
Resumen de ecuaciones para un viscosímetro rotacional.

θN
μ = 300
N
Fluidos Newtonianos.
5,066 N
γ=
r2
μ p = θ 600−θ 300
τ y = θ 300−μ y
Modelo Plástico de Bingham.
5,066 N 479 τ y 3,174
γ=
r
2
+ μp
r2
−1
( )
n = 3,322 log (θ 600/θ 300)
510 θ 300
K=
511n
Modelo de La ley de la Potencia.
γ=
()
0,2094 N
rn
1
2
( )
1 1
n 2
− 2
n
r1 r 2n
89
Resumen de ecuaciones para flujo laminar.
dpf μ v̄ 96 v̄
Sondeo = 2 γw =
dL 1500 d d
Fluido
Newtoniano.
dpf μ v̄ 144 v̄
Anular = 2 γw =
dL 1000( d 2 −d 1) (d 2−d 1 )
dpf μ p v̄ τy 96 v̄ τ
Sondeo = + γw = + 159,7 μ y
dL 1500 d 2
225 d d p
Modelo Plástico
de Bingham.
dpf μ p v̄ τy 144 v̄ τ
Anular = 2
+ γw = + 239,5 μ y
dL 1000( d 2−d 1) 200(d 2−d 1) (d 2−d 1 ) p
n
K v¯n 24 v̄ (3+1/n)
Sondeo
dpf
dL
=
144000 d n+1 (
3+1/n
0,0416 ) γW =
d
Modelo de la
Ley de
Potencia. n
( )
1
2+
Anular dpf
dL
=
K v¯n
144000 (d 2−d 1)1+ n
n
0,0208
γw =
48 v̄
d 2−d 1 ( )
2+
1
n
90
Resumen de ecuaciones para flujo turbulento

Sondeo Anular
q q
v̄ = v̄ =
2,448 d2 2,448(d 22−d 21)
757 ρ v̄ (d 2−d1 )
Fluido 928ρ v̄ d NR e = μ
NR e = μ
Newtoniano
2 2
dpf f ρ v̄ dpf f ρ v̄
= =
dL 25,8 d dL 21,1(d 2−d 1 )
q q
v̄ = v̄ = 2 2
2,448 d2 2,448(d 2−d 1)
Modelo Plástico 928ρ v̄ d 757 ρ v̄ (d 2−d1 )

NR e = μp NR e = μp
de Bingham
dpf f ρ v̄ 2 dpf f ρ v̄ 2
= =
dL 25,8 d dL 21,1(d 2−d 1 )
q q
v̄ = 2
v̄ = 2 2
2,448 d 2,448(d 2−d 1)
n n
89100ρ v̄ (2−n) 0,0416 d
Modelo de la
Ley de Potencia
NR e =
K (
3+1 /n ) NR e =
K (
109000 ρ v̄ (2−n) 0,0208(d 2−d1 )
2+ 1/n )
2 2
dpf f ρ v̄ dpf f ρ v̄
= =
dL 25,8 d dL 21,1(d 2−d 1 )
91
ANEXO 2.
92
Representación de las ecuaciones para el interior de sondeo, para flujo laminar.
La relación entre el radio r, el esfuerzo de corte y el gradiente de presión por fricción se

puede establecer al tomar un elemento de fluido Δr y ΔL; analizando las fuerzas que
actúan sobre este elemento, teniendo como base las leyes de Newton. Se va a considerar
como convención de signo que la dirección de flujo es de izquierda a derecha y la
velocidad del flujo disminuye a medida que aumenta el radio.
Fig. Diagrama de cuerpo libre del elemento de fluido.
Las fuerzas que actúan sobre el elemento de fluido son:
F 1 = p∗(2 π r Δ r )
|
(
F 2 = p2∗(2 π r Δ r) = p −
dpf
dL )
∗Δ L (2 π r Δ r )
F 3 = τ∗(2 π r Δ L)
(
F 4 = τr +Δ r [2 π (r + Δ r )Δ L] = τ+
dτ
dr )
∗Δ r [ 2 π(r +Δ r )Δ L ]
Si el elemento de fluido se mueve a velocidad constante, la sumatoria de fuerzas es igual

a cero.
(
p∗(2 π r Δ r ) − p −
dpf
dL ) (
∗Δ L (2 π r Δ r ) + τ∗( 2 π r Δ L) − τ+
dτ
dr )
∗Δ r [2 π(r + Δ r )Δ L ] =0
Se divide por (2π r ΔrΔL) y el limite de Δr tiende a cero, se obtiene.
dpf 1 d (τ r)
− =0
dL r dr
93
Integrando respecto a r y separando las variables, se consigue el esfuerzo de corte.
r dpf C
τ= + 1
2 dL r
La velocidad de corte se define como:
dv
γ =−
dr
El signo negativo resulta del proceso de derivación para alcanzar el resultado.
Fluidos Newtonianos
El esfuerzo de corte es:
dv
τ = μ γ = −μ
dr
reemplazando las expresiones obtenidas, es igual a:
dv r dpf C
−μ = + 1
dr 2 dL r
separando variables e integrando se obtiene la velocidad,donde C 2 es la nueva constante.
r 2 dpf C
V =− − μ1 ln (r ) + C 2
4μ dL
Aplicando condiciones de contorno, se resuelve:
[ ]
r2
ln ( )
1 dpf r
v= (r 22 − r 2 ) −(r 22 −r 12)
4μ dL r
ln ( 2 )
r1
Cuando, r1 tiende a 0 el segundo termino es igual a cero.
1 dpf 2 2
v= (r −r )
4μ dL 2
A partir de la ecuación de caudal, reemplazando la velocidad, se llega:
q = ∫ v (2 π r) dr
94
q= π
dpf
8μ dL [ r 42−r 41 −
(r 22−r 21) 2
ln r 2 / r 1 ]
Para el flujo en el espacio anular el caudal queda definido por
q = π (r 22−r 12) v̄
v̄= velocidad media
remplazando y despejando la caída de presión,
dpf μ v̄
=
dL
( 2
1,500 d + d −
2
d 22−d 12
2
1
ln d 2 /d 1 )
para cuando d1→0 la expresión se resume a:
dpf μ v̄
= 2
dL 1500 d
La velocidad de corte en el sondeo va a ser:
96 v̄
γw =
d
Modelo Plástico de Bingham
El desarrollo de las ecuaciones en el interior del sondeo, se considera el radio de la

región donde esta el flujo tapón.
Fig. Flujo laminar en el interior del sondeo.
95
La expresión de la tensión de corte esta dada por:
dv r dpf
τ =−μ p + τy =
dr 2 dL
Separando variables e integrando se consigue la expresión de la velocidad,
r 2 dpf τ
v= + μ yp r + v w
4μ p dL
vw es la constante de integración.
Se define la expresión de la velocidad para los distintas zonas.
1 dpf 2 2 τ
Para r≥r p v = (r w −r ) − μ y (r w−r )
4 μ p dL p
1 dpf
Para r≤r p v p = (r w −r )2
4 μ p dL
A partir de la ecuación de caudal se predice las pérdidas de carga.

rw rw
dpf πτ
q = ∫ v da = π 3
2μ p dL ∫ r dr − μ py ∫ r 2 dr
rp rp
es importante observar que los límites de integración van desde r p a rw, para los r< rp no
existe pérdidas de cargas. Entonces integrando y expresando el resultado en términos de
τ0 , τy y rw es igual a:
π r 4w dpf π r 3w
q= − τ
8μ p dL 3μ p y
Despejando la pérdida de carga se obtiene:
dpf μ p v̄ τy
= 2
+
dL 1500 d 225 d
La velocidad de corte es igual a :
96 v̄ τ
γw = + 159,7 μ y
d p
Modelo de la Ley de la Potencia.
Las ecuaciones para el interior del sondeo se deducen a partir del esfuerzo de corte.
( )∣ ∣ = r2 dpfdL
n−1
−dv −dv
τ=K
dr dr
96
Separando en variable e integrando se llega a la expresión de la velocidad.

1/ n
v=
(
1 dpf
2K dL ) ( r 1+
w
1 /n
−r 1+ 1 /n )
1+ 1/n
Reemplazando la expresión obtenida en la ecuación de caudal.
q = v da = v ( 2 π r ) dr
Integrando y sustituyendo valores, se alcanza el gradiente de fricción..

n
K v¯n
dpf
dL
=
144000 d n+1
3+1/n
0,0416 ( )
La velocidad de corte es igual a:
24 v̄ (3+1/n)
γW =
d
97
ANEXO 3.
98
HIDRAULIC WELL
002 disp(' ____________________________')

003 disp(' HIDRAULIC WELL ')
004 disp('')
005 disp(' T.U.P.Villalobos German E.')
006 disp(' Dr. Salvo Nahuel R.')
007 disp(' 2016')
008 disp(' ____________________________')
009 disp('')
010 disp(' ---BIENVENIDOS.--- ')
011 //Datos de entrada
012 INF='INFORME FINAL';
013 DAT='DATOS DEL POZO:';
014 printf('-->INGRESAR DATOS DE ENTRADA.')
015 //exec('cargadatos.sce',-1)
016 disp('LOS DATOS SE CARGARÓN CON ÉXITO.')
017 //Lectura Matriz(M):Datos de entrada.
018 M=fscanfMat('Datos.txt');
019 //Lectura de vectores y funciones.
020 //Vectores.
021 posi1=M(1,:);
022 posi2=M(2,:);
023 posi3=M(3,:);
024 posi4=M(4,:);
025 posi5=M(5,:);
026 //Funciones.
027 exec("f1p.sci",-1)
028 exec("f2p.sci",-1)
029 exec("f1b.sci",-1)
030 exec("f2b.sci",-1)
031 exec('R1b.sci',-1)
032 exec('R2b.sci',-1)
033 exec('R1p.sci',-1)
034 exec('R2p.sci',-1)
035 exec("f1po.sci",-1)
036 exec("f2po.sci",-1)
037 exec("f1bo.sci",-1)
038 exec("f2bo.sci",-1)
039 //Seleccion de operacion
040 cont=1;
041 while cont==1 then
042 disp('MENÚ DEOPERACIONES.')
043 disp('(1) CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE 045PRESIÓN.')
044 disp('(2) OPTIMIZACIÓN.')
045 Opcion= input (" SELECCIONAR OPERACIÓN: ")
046 if Opcion==1;
047 OPERACION='OPERACIÓN:CÁLCULOS DE 050PÉRDIDA DE PRESIÓN.';
99
048 disp(' :::CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE 052PRESIÓN.:::')

049 exec('programon2.sce',-1)
050 else
055 OPERACION='OPERACION:OPTIMIZACIÓN.';
052 disp(' :::OPTIMIZACIÓN.:::')
053 exec('programaopt.sce',-1)
054 end
055 disp(' OPCIONES:')
056 disp(' INGRESAR (1) VOLVER AL MENÚ PRINCIPAL.')
057 disp(' INGRESAR (0) SALIR DEL PROGRAMA.')
058 disp('')
059 cont=input(' INGRESAR OPCIÓN: ')
060 end
CARGA DATOS DE ENTRADA DEL PROGRAMA
001 fd=mopen('Datos.txt','w');
002 col=['Posicion';'H(ft)';'Q(gpm)';'p(ppg)';'Psbbeo(psi)';
'D1(in)';'D2(in)';'Dtrp(in)';'Tita600';'Tita300';'rugosidad'];
003 fila=['Int. BS';'Int. PM';'PM-Anular.';'BS-Anular.';
'BS-Casing.'];
004 maa=string(zeros(5,11));
005 M=x_mdialog("DATOS DEL POZO",fila,col,maa)
006 M1=evstr(M)
007 col1=col';
008 mfprintf(fd,'%12s %12s %12s %12s %12s %12s %12s %12s
%12s %12s %12s\n', col1)
009 mfprintf(fd,'%12.4f %12.4f %12.4f %12.4f %12.4f %12.4f
%12.4f %12.4f %12.4f %12.4f %12.4f\n', M1)
010 mclose(fd)
100
FUNCION f1p
001 function sal1p=f1p(theta600, theta300, Q, d1, rho, H)

002 n=3.322*log10(theta600/theta300)
003 if n>1 then
004 n=x_dialog(['EL ÍNDICE FLUJO INCORRECTO :Revisar 005datos
de entrada.'])
005 else
006 K=(510*theta300)/(511^n)
007 v=(Q)/(2.448*(d1)^2)
008 Re=((89100*rho*v^(2-n))/K)*(((0.0416*d1)/(3+(1/n)))^n)
009 fsup=x_dialog(["INGRESAR FACTOR DE FRICCIÓN (fsup.)."],"")
010 fsup=evstr(fsup)
011 fsup=abs(fsup)
012 fcal=1/((4/n^0.75)*(log10(Re*(fsup)^(1-(n/2))))
-(0.395/n^1.2))^2
013 while abs(fcal-fsup)>0.001 then
014 fsup = fcal
015 fcal =1/((4/n^0.75)*(log10(Re*(fsup)^(1-(n/2))))
-(0.395/n^1.2))^2
016 end
017 sal1p=((fcal*rho*v^2)/(25.8*d1))*H
018 end
019 endfunction
FUNCION f2p
001 function sal2p=f2p(theta600, theta300, Q, d2, d1, rho, h)

002 n=3.322*log10(theta600/theta300)
003 if n>1 then
004 n=x_dialog(['EL ÍNDICE FLUJO INCORRECTO :Revisar datos
de entrada.'])
005 else
006 k=(510*theta300)/(511^n)
007 v=(Q)/(2.448*((d2)^2-(d1)^2))
008 Re=((109000*rho*v^(2-n))/k)*(((0.0208*(d2-d1))
/(2+(1/n)))^n)
009 sal2p=(((k*v^n)/(144000*(d2-d1)^(1+n)))
*((2+(1/n))/0.0208)^n)*h
010 end
011 endfunction
101
FUNCION f1b
001 function sal1b=f1b(theta600, theta300, Q, d1, rho, H, E)

002 mup = theta600-theta300;
003 tau=theta300-mup;
004 v=Q/(2.448*d1^2);
005 Re=(928*rho*v*d1)/mup;
006 fsup=x_dialog(["INGRESAR FACTOR DE FRICCIÓN(fsup.).";],"" )
007 fsup=evstr(fsup)
008 fsup=abs(fsup);
009 fcal=1/(-2*log10((E/(3.7*d1))+(2.51/(Re*sqrt(fsup)))))^2;
011 fsup=fcal;
013 end
014 sal1b=((fcal*rho*v^2)/(25.8*d1))*H;
015 endfunction
FUNCION f2b
001 function sal2b=f2b(theta600, theta300, Q, d2, d1, rho, H)

004 v=Q/(2.448*((d2^2)-(d1^2)));
005 Re=(757*rho*v*(d2-d1))/mup;
006 sal2b=(((mup*v)/(1000*(d2-d1)^2))+(tau/(200*(d2-d1))))*H;
007 endfunction
102
FUNCION f1po
001 function sal1p=f1po(theta600, theta300, Q, d1, rho, H)

002 n=3.322*log10(theta600/theta300)
003 if n>=1 then
de entrada.'])
005 else
006 K=(510*theta300)/(511^n)
007 v=(Q)/(2.448*(d1)^2)
008 Re=((89100*rho*v^(2-n))/K)*(((0.0416*d1)/(3+(1/n)))^n)
009 fsup=abs(0.00007)
010 fcal =1/((4/n^0.75)*(log10(Re*(fsup)^(1-(n/2))))
-(0.395/n^1.2))^2
012 fsup = fcal
013 fcal =1/((4/n^0.75)*(log10(Re*(fsup)^
(1-(n/2))))- (0.395/n^1.2))^2
014 end
015 sal1p=((fcal*rho*v^2)/(25.8*d1))*H
016 end
017 endfunction
FUNCION f2po
001 function sal2p=f2po(theta600, theta300, Q, d2, d1, rho, h)

002 d2>d1
003 n=3.322*log10(theta600/theta300)
004 if n>=1 then
de entrada.'])
006 else
007 k=(510*theta300)/(511^n)
008 v=(Q)/(2.448*((d2)^2-(d1)^2))
009 Re=((109000*rho*v^(2-n))/k)*(((0.0208*(d2-d1))
/(2+(1/n)))^n)
010 sal2p=(((k*v^n)/(144000*
(d2-d1)^(1+n)))*(((2+(1/n))/0.0208)^n))*h
011 end
012 endfunction
103
FUNCION f1bo
001 function sal1b=f1bo(theta600, theta300, Q, d1, rho, H, E)

004 v=Q/(2.448*d1^2);
005 Re=(928*rho*v*d1)/mup;
006 fsup=abs(0.00007);
009 fsup=fcal;
010 fcal=1/(-2*log10((E/(3.7*d1))
+(2.51/(Re*sqrt(fsup)))))^2;
011 end
012 sal1b=((fcal*rho*v^2)/(25.8*d1))*H;
013 endfunction
FUNCION f2bo
001 function sal2b=f2bo(theta600, theta300, Q, d2, d1, rho, H)

002 d2>d1;
005 v=Q/(2.448*((d2^2)-(d1^2)));
006 Re=(757*rho*v*(d2-d1))/mup;
007 sal2b=(((mup*v)/(1000*(d2-d1)^2))+(tau/(200*(d2-d1))))*H;
008 endfunction
104
R1p
001 function a=R1p(theta600, theta300, Q, d1, rho)

002 n=3.322*log10(theta600/theta300)
003 if n>=1 then
de entrada.'])
005 else
006 K=(510*theta300)/(511^n)
007 v=(Q)/(2.448*(d1)^2)
008 a=((89100*rho*v^(2-n))/K)*(((0.0416*d1)/(3+(1/n)))^n)
009 end
010 endfunction
R2p
001 function a=R2p(theta600, theta300, Q, d2, d1, rho)

002 n=3.322*log10(theta600/theta300)
003 if n>=1 then
de entrada.'])
005 else
006 k=(510*theta300)/(511**n)
007 v=(Q)/(2.448*((d2)**2-(d1)**2))
008 a=((109000*rho*v^(2-n))/k)*(((0.0208*(d2-d1))
/(2+(1/n)))^n)
009 end
010 endfunction
R1b
001 function a=R1b(theta600, theta300, Q, d1, rho)

004 v=Q/(2.448*d1^2);
005 a=(928*rho*v*d1)/mup;
006 endfunction
R2b
001 function a=R2b(theta600, theta300, Q, d1, d2, rho)

002 mup= theta600-theta300;
004 v=Q/(2.448*((d2^2)-(d1^2)));
005 a=(757*rho*v*(d2-d1))/mup;
006 endfunction
105
PROGRAMON2
001 disp(' ELECCIÓN DEL MODELO REOLOGICO: ')

002 cont=1;
004 disp(" (1) MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM. ")
005 disp(" (2) MODELO LEY DE POTENCIA. ")
006 disp('')
007 Modelo = input (" SELECCIONAR MODELO REOLOGICO: ")
008 if Modelo==1 then
009 MODELO='MODELO REOLOGICO: MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM.'
010 disp('MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM.')
011 exec('Re.sce',-1)
012 else
013 MODELO='MODELO REOLOGICO: MODELO DE LA LEY DE POTENCIA.'
014 disp('MODELO DE LA LEY DE POTENCIA.')
015 exec('Rep.sce',-1)
016 end
018 disp(' INGRESAR (1) CAMBIAR MODELO REOLOGICO.')
019 disp(' INGRESAR (0) SALIR.')
020 disp('')
022 end
PROGRAMAOPT
001 cont=1;
002 disp(" (1) MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM. ")
003 disp(" (2) MODELO LEY DE POTENCIA. ")
004 disp('')
005 Modelo = input (" SELECCIONAR MODELO REOLOGICO: ")
006 if Modelo==1 then
007 MODELO='MODELO REOLOGICO: MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM.'
008 disp('MODELO PLÁSTICO DE BINGHAM.')
009 exec('Rebop.sce',-1)
010 else
011 MODELO='MODELO REOLOGICO: MODELO DE LA LEY DE POTENCIA.'
012 disp('MODELO DE LA LEY DE POTENCIA.')
013 exec('Rebp.sce',-1)
014 end
016 disp(' INGRESAR (1) CAMBIAR MODELO REOLOGICO.')
018 disp('')
020 end
106
Rebp
001 Re1=R1p(M(1,9),M(1,10),M(1,3),M(1,6),M(1,4))
002 Re2=R1p(M(2,9),M(2,10),M(2,3),M(2,6),M(2,4))
003 Re3=R2p(M(3,9),M(3,10),M(3,3),M(3,7),M(3,6),M(3,4))
004 Re4=R2p(M(4,9),M(4,10),M(4,3),M(4,7),M(4,6),M(4,4))
005 Re5=R2p(M(5,9),M(5,10),M(5,3),M(5,7),M(5,6),M(5,4))
006 if Re1>2100 then

008 if Re3<2100 then
011 exec('optp.sce',-1)
012 else
013 cont=x_dialog(["REYNOLD INCORRECTO:Revisar datos
de entrada";"SECCION 5"])
014 cont=evstr(cont)
015 abort
016 end
017 else
020 abort
021 end
022 else
025 abort
026 end
027 else
de 029entrada";"SECCION 2"])
031 abort
032 end
033 else
037 abort
038 end
107
Rep
001 Re1=R1p(M(1,9),M(1,10),M(1,3),M(1,6),M(1,4))
002 Re2=R1p(M(2,9),M(2,10),M(2,3),M(2,6),M(2,4))
003 Re3=R2p(M(3,9),M(3,10),M(3,3),M(3,7),M(3,6),M(3,4))
004 Re4=R2p(M(4,9),M(4,10),M(4,3),M(4,7),M(4,6),M(4,4))
005 Re5=R2p(M(5,9),M(5,10),M(5,3),M(5,7),M(5,6),M(5,4))

011 exec('mp.sce',-1)
012 else
015 abort
016 end
017 else
020 abort
021 end
022 else
025 abort
026 end
027 else
031 abort
032 end
033 else
037 abort
038 end
108
Re BINGHAM
001 Re1=R1b(M(1,9),M(1,10),M(1,3),M(1,6),M(1,4))
002 Re2=R1b(M(2,9),M(2,10),M(2,3),M(2,6),M(2,4))
003 Re3=R2b(M(3,9),M(3,10),M(3,3),M(3,6),M(3,7),M(3,4))
004 Re4=R2b(M(4,9),M(4,10),M(4,3),M(4,6),M(4,7),M(4,4))
005 Re5=R2b(M(5,9),M(5,10),M(5,3),M(5,6),M(5,7),M(5,4))

011 exec('mb.sce',-1)
012 else
015 abort
016 end
017 else
020 abort
021 end
022 else
025 abort
026 end
027 else
031 abort
032 end
033 else
037 abort
038 end
109
Rebop BINGHAM
001 Re1=R1b(M(1,9),M(1,10),M(1,3),M(1,6),M(1,4))
002 Re2=R1b(M(2,9),M(2,10),M(2,3),M(2,6),M(2,4))
003 Re3=R2b(M(3,9),M(3,10),M(3,3),M(3,6),M(3,7),M(3,4))
004 Re4=R2b(M(4,9),M(4,10),M(4,3),M(4,6),M(4,7),M(4,4))
005 Re5=R2b(M(5,9),M(5,10),M(5,3),M(5,6),M(5,7),M(5,4))

011 exec(‘optb.sce',-1)
012 else
015 abort
016 end
017 else
020 abort
021 end
022 else
025 abort
026 end
027 else
031 abort
032 end
033 else
037 abort
038 end
110
Mp
001 cont=1;
003 disp(' ELECCIÓN DE CÁLCULO:')
004 disp(" (1) SISTEMA COMPLETO. ")
005 disp(" (2) SISTEMA POR SECCIONES. ")
006 disp('')
007 Opcion = input( " SELECCIONAR OPCIÓN: ")
008 if Opcion == 1 then
009 CALCULO='CALCULO:SISTEMA COMPLETO.'
010 disp(' SISTEMA COMPLETO.')
011 exec('sistematotal.sce',-1)
012 else
013 CALCULO='CALCULO:SISTEMA POR SECCIONES.'
014 disp(' SISTEMA POR SECCIONES.')
015 exec('seccionesp.sce',-1)
016 end
018 disp(' INGRESAR (1) CAMBIAR CÁLCULO.')
020 disp('')
022 end
Mb
001 cont=1;
003 disp(' ELECCIÓN DE CÁLCULO:')
004 disp(" (1) SISTEMA COMPLETO. ")
005 disp(" (2) SISTEMA POR SECCIONES. ")
006 disp('')
007 Opcion = input( " SELECCIONAR OPCIÓN: ")
008 if Opcion == 1 then
009 CALCULO='CALCULO:SISTEMA COMPLETO.'
010 disp(' SISTEMA COMPLETO.')
011 exec("sistematotalb.sce",-1)
012 else
013 CALCULO='CALCULO:SISTEMA POR SECCIONES.'
014 disp(' SISTEMA POR SECCIONES.')
015 exec("seccionesb.sce",-1)
016 end
018 disp(' INGRESAR (1) CAMBIAR CÁLCULO.')
020 disp('')
111
022 end
Optp
001 cont=1;
003 CALCULO='SISTEMA TOTAL.'
004 disp('OPCIONES: ')
005 disp('CASO 1: Optimizar Caudal.')
006 disp('CASO 2: Optimizar Densidad de Lodo.')
007 disp('CASO 3: Optimizar Diámetro Interno de la Columna.')
008 disp('CASO 4: Optimizar Diámetro del Anular.')
009 disp('')
010 Optimizacion=input(' SELECCIONAR CASO: ')
011 select Optimizacion
012 case 1 then
013 CASO1='CASO 1: Optimizar Caudal.'
014 disp('OPTIMIZACIÓN DEL CAUDAL.')
015 exec('optimizacionpq.sce',-1)
016 case 2 then
017 CASO2='CASO 2: Optimizar Densidad de Lodo.'
018 disp('OPTIMIZACIÓN DE LA DENSIDAD DE LODO.')
019 exec('optimizacionprho.sce',-1)
020 case 3 then
021 CASO3='CASO 3 022Optimizar Diámetro Interno
de la Columna.'
023 disp('OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA COLUMNA.')
024 exec('optimizacionpd1.sce',-1)
025 case 4 then
026 CASO4='CASO 4 Optimizar Diámetro del Anular.'
027 disp('OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO DEL ANULAR.')
029 end
030 input('')
031 cont=x_dialog(["OPCIONES:";'INGRESAR
(1):SIGUIENTE OPERACIÓN.';'INGRESAR (0):SALIR.' ], " " )
034 end
(1):GENERAR 036 INFORME';'INGRESAR (0):SALIR.' ], " " )
038 if cont==1
039 exec('info6.sce',-1)
040 n=x_dialog(["SE GENERO CON ÉXITO!";"El archivo esta
disponible en la carpeta de trabajo.";"Nombre: Informe6" ])
041 else cont=0
042 end
112
Optp
001 cont=1;
003 CALCULO='SISTEMA TOTAL.'
004 disp('OPCIONES: ')
005 disp('CASO 1: Optimizar Caudal.')
006 disp('CASO 2: Optimizar Densidad de Lodo.')
007 disp('CASO 3: Optimizar Diámetro Interno de la Columna.')
008 disp('CASO 4: Optimizar Diámetro del Anular.')
009 disp('CASO 5: Optimizar Rugosidad del Material.')
010 disp('')
011 Optimizacion=input(' SELECCIONAR CASO: ')
012 select Optimizacion
013 case 1 then
014 CASO1='CASO 1: Optimizar Caudal.'
015 disp('OPTIMIZACIÓN DEL CAUDAL.')
016 exec('optimizacionpq.sce',-1)
017 case 2 then
018 CASO2='CASO 2: Optimizar Densidad de Lodo.'
019 disp('OPTIMIZACIÓN DE LA DENSIDAD DE LODO.')
020 exec('optimizacionprho.sce',-1)
021 case 3 then
022 CASO3='CASO 3 022Optimizar Diámetro Interno
de la Columna.'
023 disp('OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA COLUMNA.')
025 case 4 then
026 CASO4='CASO 4 Optimizar Diámetro del Anular.'
027 disp('OPTIMIZACIÓN DEL DIÁMETRO DEL ANULAR.')
029 case 5 then
030 CASO5='CASO 5 Optimizar Rugosidad del Material.'
031 disp('OPTIMIZACIÓN DE LA RUGOSIDAD DEL MATERIAL.')
032 exec('optimizacionbe.sce',-1)
033 end
034 input('')
(1):SIGUIENTE OPERACIÓN.';'INGRESAR (0):SALIR.' ], " " )
037 end
040 if cont==1
113
SISTEMATOTAL
001 PerdidaTotal=0;
002 Seccion=1;
003 while Seccion <>6 then
004 if Seccion>2 then
005 DP=f2p(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
M(Seccion,7),M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2));
006 PerdidaTotal=PerdidaTotal+DP;
007 Seccion=Seccion+1;
008 else
009 DP=f1p(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2));
011 PerdidaTotal=PerdidaTotal+DP ;
013 end
014 end
015 PerdidaTotal
016 disp(PerdidaTotal,'Pérdida Total (Psi)')
017 RESULTADOT='RESULTADO TOTAL(Psi):'
018 PERDIDAT= PerdidaTotal
019 input('')
(1):GENERAR INFORME';'INGRESAR (0):SALIR.' ], " " )
022 if cont==1
025 else cont=0
026 end
114
SISTEMATOTALB
001 PerdidaTotal=0;
002 Seccion=1;
003 while Seccion <>6 then;
005 DP=f2b(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
006 PerdidaTotal=PerdidaTotal + DP;
008 else
009 DP=f1b(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
012 end
013 end
014 PerdidaTotal
015 disp(PerdidaTotal,'Pérdida Total (Psi)')
016 RESULTADOT='RESULTADO TOTAL(Psi):'
017 PERDIDAT= PerdidaTotal
018 input('')
022 if cont==1
025 else cont=0
026 end
115
SECCIONESP
001 cont=1;
003 disp('CASO 1 Interior de Barra de Sondeo.')
004 disp('CASO 2 Interior del Portamecha')
005 disp('CASO 3 Portamecha - Anular.')
006 disp('CASO 4 Barra de Sondeo - Anular.')
007 disp('CASO 5 Barra de Sondeo - Casing.')
008 disp('')
009 Caso = input(' SELECCIONAR CASO: ')
010 select Caso
011 case 1 then
012 CASO1='CASO 1: ‘Interior de Barra de Sondeo.'
013 disp('CASO 1.')
014 DP1=f1p(posi1(9),posi1(10),posi1(3),posi1(6),
posi1(4),posi1(2))
015 disp(DP1,'DP1 (Psi):')
016 RESULTADO1='RESULTADO(Psi):'
017 PERDIDA1= DP1
018 case 2 then
019 CASO2='CASO 2: Interior del Portamecha'
020 disp('CASO 2.')
021 DP2=f1p(posi2(9),posi2(10),posi2(3),posi2(6),
022 posi2(4),posi2(2))
025 PERDIDA2= DP2
026 case 3 then
027 CASO3='CASO 3: Portamecha - Anular.'
028 disp('CASO 3.')
029 DP3=f2p(posi3(9),posi3(10),posi3(3),posi3(7),posi3(6),
posi3(4),posi3(2))
032 PERDIDA3= DP3
033 case 4 then
034 CASO4='CASO 4: Barra de Sondeo - Anular.'
035 disp('CASO 4.')
037 posi4(4),posi4(2))
040 PERDIDA4= DP4
041 case 5 then
042 CASO5='CASO 5: Barra de Sondeo - Casing.'
043 disp('CASO 5.')
116
posi5(4),posi5(2))
047 PERDIDA5= DP5
048 end
117
SECCIONESB
001 cont=1;
003 disp('CASO 1 Interior de Barra de Sondeo.')
004 disp('CASO 2 Interior del Portamecha')
005 disp('CASO 3 Portamecha - Anular.')
006 disp('CASO 4 Barra de Sondeo - Anular.')
007 disp('CASO 5 Barra de Sondeo - Casing.')
008 disp('')
009 Caso = input(' SELECCIONAR CASO: ')
010 select Caso
011 case 1 then
012 CASO1='CASO 1: ‘Interior de Barra de Sondeo.'
013 disp('CASO 1.')
014 DP1=f1b(posi1(9),posi1(10),posi1(3),posi1(6),
posi1(4),posi1(2))
017 PERDIDA1= DP1
018 case 2 then
019 CASO2='CASO 2: Interior del Portamecha'
020 disp('CASO 2.')
021 DP2=f1b(posi2(9),posi2(10),posi2(3),posi2(6),
022 posi2(4),posi2(2))
025 PERDIDA2= DP2
026 case 3 then
027 CASO3='CASO 3: Portamecha - Anular.'
028 disp('CASO 3.')
029 DP3=f2b(posi3(9),posi3(10),posi3(3),posi3(7),posi3(6),
posi3(4),posi3(2))
032 PERDIDA3= DP3
033 case 4 then
034 CASO4='CASO 4: Barra de Sondeo - Anular.'
035 disp('CASO 4.')
037 posi4(4),posi4(2))
040 PERDIDA4= DP4
041 case 5 then
042 CASO5='CASO 5: Barra de Sondeo - Casing.'
043 disp('CASO 5.')
118
posi5(4),posi5(2))
047 PERDIDA5= DP5
048 end
119
Pp
001 PerdidaTotal=0;
002 Seccion=1;
005 DP=f2po(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
M(Seccion,7),M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2))
006 PerdidaTotal=PerdidaTotal+DP
007 Seccion=Seccion+1
008 else
013 Seccion=Seccion+1
014 end
015 end
Pb
001 PerdidaTotal=0
002 Seccion=1;
005 DP=f2bo(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
008 else
012 end
013 end
120
OPTIMIZACION CAUDAL
002 caudal=zeros(5,10);
003 resultados=zeros(5,10);
004 for l=1:5
005 posi=M(l,3);
006 for i=1:10
007 caudal(l,i)=posi;
008 posi=posi+25;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
015 DP=f2po(M(Seccion,9),M(Seccion,10),caudal(l,j),|
018 else
019 DP=f1po(M(Seccion,9),M(Seccion,10),caudal(l,j),
022 end
023 end
024 resultados(l,j)=PerdidaTotal;
025 end
026 end
027 RESULTADOS
028 disp(resultados,'PÉRDIDA TOTAL(Psi): ')
029 disp(caudal,'CAUDALES(gpm): ')
030 VAR1='CAUDALES(gpm): '
031 Q=caudal;
033 RQ=resultados;
034 GRAFICA
035 res1=resultados';
036 cau=caudal';
037 plot(cau,res1,'b*-')
038 title('OPTIMIZACIÓN CAUDAL.')
039 xlabel('Caudal.')
040 ylabel('Pérdida Total.')
041 xgrid(0,1)
042 egend("Caudal.","lower_caption")
121
OPTIMIZACION CAUDAL
002 caudal=zeros(5,10);
004 for l=1:5
005 posi=M(l,3);
006 for i=1:10
007 caudal(l,i)=posi;
008 posi=posi+25;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
015 DP=f2bo(M(Seccion,9),M(Seccion,10),caudal(l,j),
018 else
019 DP=f1bo(M(Seccion,9),M(Seccion,10),caudal(l,j),
M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2),M(Seccion,11)
022 end
023 end
025 end
026 end
027 RESULTADOS
029 disp(caudal,'CAUDALES(gpm): ')
030 VAR1='CAUDALES(gpm): '
031 Q=caudal;
033 RQ=resultados;
034 GRAFICA
035 res1=resultados';
036 cau=caudal';
037 plot(cau,res1,'b*-')
038 title('OPTIMIZACIÓN CAUDAL.')
039 xlabel('Caudal.')
041 xgrid(0,1)
042 egend("Caudal.","lower_caption"
122
OPTIMIZACION DENSIDAD
002 densidad=zeros(5,10);
004 for l=1:5
005 posi=M(l,4);
006 for i=1:10
007 densidad(l,i)=posi;
008 posi=posi+0.6;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
DP=f2po(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
M(Seccion,7),M(Seccion,6),densidad(l,j),M(Seccion,2));
018 else
M(Seccion,6),densidad(l,j),M(Seccion,2));
023 end
024 end
026 end
027 end
028 RESULTADOS
030 disp(densidad,'DENSIDAD(ppg): ')
031 VAR2='DENSIDAD(ppg): '
032 D=densidad;
034 RD=resultados;
035 GRAFICAS
036 res2=resultados(1,:)';
037 dens=densidad(1,:)';
038 plot(dens,res2,'k*-')
039 title('OPTIMIZACIÓN DENSIDAD.')
040 xlabel('Densidad.')
042 xgrid(0,1)
043 legend("Densidad.","lower_caption")
123
OPTIMIZACION DENSIDAD
002 densidad=zeros(5,10);
004 for l=1:5
005 posi=M(l,4);
006 for i=1:10
007 densidad(l,i)=posi;
008 posi=posi+0.6;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
DP=f2bo(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion,3),
M(Seccion,7),M(Seccion,6),densidad(l,j),M(Seccion,2));
018 else
M(Seccion,6),densidad(l,j),M(Seccion,2),M(Seccion,11));
023 end
024 end
026 end
027 end
028 RESULTADOS
030 disp(densidad,'DENSIDAD(ppg): ')
031 VAR2='DENSIDAD(ppg): '
032 D=densidad;
034 RD=resultados;
035 GRAFICAS
036 res2=resultados(1,:)';
037 dens=densidad(1,:)';
038 plot(dens,res2,'k*-')
039 title('OPTIMIZACIÓN DENSIDAD.')
040 xlabel('Densidad.')
042 xgrid(0,1)
043 legend("Densidad.","lower_caption")
124
OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERNO
002 M10=zeros(5,10);
003 res=zeros(1:10);
004 exec('pp.sce',-1)
005 for t=1:5
006 poxi=M(t,6)
007 for i=1:10
008 M10(t,i)=poxi;
009 poxi=poxi+0.13
010 end
011 end
012 res(1)=PerdidaTotal
013 for p=2:10
014 k=M10(:,p)
015 M(:,6)=k
017 res(p)=PerdidaTotal
018 end
019 RESULTADOS
020 disp(M10(1,:),'DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): ')
021 disp(res,'PÉRDIDA TOTAL(Psi): ')
022 disp(M10(2,:),'DIÁMETRO INTERIOR DE PORTAMECHAS(in): ')
024 VAR3='DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): '
025 D1=M10(1,:);
027 RD1=res;
028 VAR3a='DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): '
029 D1a=M10(2,:);
030 RESULTADO3a='RESULTADO(Psi):'
031 RD1a=res;
032 GRAFICA
033 scf(1)
034 clf(1)
035 resu3=res';
036 d1=M10(1,:)';
037 plot(d1,resu3,'g*-')
038 title('OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO.')
039 xlabel('Diámetro.')
041 xgrid(0,1)
042 legend('Int.Barras de Sondeo.',"lower_caption")
043 scf(2)
125
044 clf(2)
045 resu3=res';
046 d2=M10(2,:)';
047 plot(d2,resu3,'r*-')
048 title('OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERIOR PORTAMECHAS.')
051 xgrid(0,1)
052 legend('Int.Portamechas.',"lower_caption")
126
OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERNO
002 M10=zeros(5,10);
003 res=zeros(1:10);
004 exec('pb.sce',-1)
005 for t=1:5
006 poxi=M(t,6)
007 for i=1:10
008 M10(t,i)=poxi;
009 poxi=poxi+0.13
010 end
011 end
012 res(1)=PerdidaTotal
013 for p=2:10
014 k=M10(:,p)
015 M(:,6)=k
017 res(p)=PerdidaTotal
018 end
019 RESULTADOS
020 disp(M10(1,:),'DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): ')
022 disp(M10(2,:),'DIÁMETRO INTERIOR DE PORTAMECHAS(in): ')
024 VAR3='DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): '
025 D1=M10(1,:);
027 RD1=res;
028 VAR3a='DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO(in): '
029 D1a=M10(2,:);
030 RESULTADO3a='RESULTADO(Psi):'
031 RD1a=res;
032 GRAFICA
033 scf(1)
034 clf(1)
035 resu3=res';
036 d1=M10(1,:)';
037 plot(d1,resu3,'g*-')
038 title('OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERIOR BARRAS DE SONDEO.')
041 xgrid(0,1)
042 legend('Int.Barras de Sondeo.',"lower_caption")
043 scf(2)
127
044 clf(2)
045 resu3=res';
046 d2=M10(2,:)';
047 plot(d2,resu3,'r*-')
048 title('OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO INTERIOR PORTAMECHAS.')
051 xgrid(0,1)
052 legend('Int.Portamechas.',"lower_caption")
128
OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO EXTERNO
002 diametroext=zeros(3,10);
004 for l=3:5
005 posi=M(l,7);
006 for i=1:10
007 diametroext(l,i)=posi;
008 posi=posi+0.13;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
diametroext(l,j),M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2))
018 else
022 end
023 end
025 end
026 end
027 RESULTADOS
029 disp(diametroext,'DIÁMETRO (in): ')
030 VAR4='DIÁMETRO (in): '
031 D2=diametroext;
033 RD2=resultados;
034 GRAFICA
035 dext1=diametroext(3,:)'
036 r1=resultados(3,:)'
041 plot(dext1,r1,'c*-')
042 plot(dext2,r2,'b*-')
129
043 plot(dext3,r3,'m*-')
044 title('OPTIMIZACIÓN ESPACIO ANULAR.')
047 xgrid(0,1)
048 legend('Anular 1.','Anular 2.','Anular 3.',"lower_caption")
130
OPTIMIZACIÓN DIÁMETRO EXTERNO
002 diametroext=zeros(3,10);
004 for l=3:5
005 posi=M(l,7);
006 for i=1:10
007 diametroext(l,i)=posi;
008 posi=posi+0.13;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
diametroext(l,j),M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2))
018 else
M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2), M(Seccion,11));
022 end
023 end
025 end
026 end
027 RESULTADOS
029 disp(diametroext,'DIÁMETRO (in): ')
030 VAR4='DIÁMETRO (in): '
031 D2=diametroext;
033 RD2=resultados;
034 GRAFICA
041 plot(dext1,r1,'c*-')
042 plot(dext2,r2,'b*-')
131
043 plot(dext3,r3,'m*-')
044 title('OPTIMIZACIÓN ESPACIO ANULAR.')
047 xgrid(0,1)
048 legend('Anular 1.','Anular 2.','Anular 3.',"lower_caption")
132
OPTIMIZACIÓN RUGOSIDAD
002 rugosidad=zeros(5,10);
004 for l=1:5
005 posi=M(l,11);
006 for i=1:10
007 rugosidad(l,i)=posi;
008 posi=posi+0.00009;
009 end
010 for j=1:10
011 PerdidaTotal=0;
012 Seccion=1;
015 DP=f2bo(M(Seccion,9),M(Seccion,10),M(Seccion, 016
(Seccion,7),M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2));
019 else
020 M(Seccion,6),M(Seccion,4),M(Seccion,2),rugosidad(l,j));
023 end
024 end
026 end
027 end
028 RESULTADOS
029 disp(resultados,'PERDIDA TOTAL(Psi): ')
030 disp(rugosidad,'RUGOSIDAD(in): ')
031 VAR5='RUGOSIDAD(in): '
032 E=rugosidad;
034 RE=resultados;
035 GRAFICA
036 res4=resultados'
037 rug=rugosidad'
038 plot(rug,res4,'*-')
039 title('OPTIMIZACIÓN RUGOSIDAD.')
040 xlabel('Rugosidad.')
042 xgrid(0,1)
133
043 legend('Rugosidad 1','Rugosidad 2','Rugosidad 3','Rugosidad 4','Rugosidad

5',"lower_caption")
134
Bibliografía.
ASME, “Drilling Fluids Processing Handbook”, Gulf Professional Publishing is an imprint of

Elsevier – Copyright 2005, Elsevier Inc.
A. T. Burgoyne, K.K. Millheim, M.E. Chenevert, F.S. Young Jr., “Applied Drilling
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Claudia Marcela Rengifo Abadia,Juan Manuel Arroyave Zuluaga, Carlos Mario Sierra
Restrepo. “Analisis de la Hidráulica de la Perforación con Revestimiento.” Dyna, Año 73,
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Frank M. White, University of Rhode Island, “Fluid Mechanics, Fourth Edition”, McGraw-
Hill Series in Mechanical Engineering, consulting editors, Jack P. Holman, Southern
Methodist University, John Lloyd, Michigan State University.
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fluids. Copyright 1948, 1953, 1963, 1980 and 1988 By Butterworth-Heinemann. Originally
published by Gulf Publishing Company, ISBN 0-87201-147-X.
J. M. Nouri and J. H. Whitelaw, “Flow of Newtonian and non-Newtonian fluids in an

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flow, vol 18, Copyrihgy 1997 by Elsevier Science Inc (pp 236 – 246)
M.P. Escudier , P.J. Oliveira, F.T. Pinho, “Fully developed laminar flow of purely viscous
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cylinder rotation ” International Journal of heat and fluid flow, vol 23 Copyrihgy 2002 by
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R.P. Chhabra, J.F. Richardson, “Non-Newtonian Flow in the Process Industries -

Fundamentals and Engineering Applications ” Butterworth-Heinemann (1999)
Saldarriaga, Juan. “Hidráulica de Tuberías. Abastecimiento de agua, redes, riegos.”

Alfaomega Bogotá, D.C., 2007, ISBN 978-958-682-680-8.
“Manual de Scilab/Xcos/Operaciones básicas”

https://es.wikibooks.org/wiki/Manual_de_Scilab/Xcos/Operaciones_b%C3%A1sicas.
El texto está disponible bajo la Licencia Creative Commons Atribución-CompartirIgual 3.0;
pueden aplicarse términos adicionales. Esta página fue modificada por última vez el 11
feb 2013 a las 00:19.
“Como manejar archivos con Scilab en Ubuntu 15.04.” https://websetnet.com/es/how-to-

handle-files-with-scilab-on-ubuntu-15-04/. Obtenido en el 06/30/2015.
135
“SCILAB INTRO Marzo 2013” http://www.voluntariado.df.uba.ar/index.php/tutoriales-y-

practicas-de-las-clases/scilab-introduccion . Published on Friday, 05 April 2013 02:31
136

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Circulación de Fluidos No Newtonianos - Determinación de Pérdidas de Carga

Universidad Nacional de Salta.

Nombres y Apellido: German Enrique Villalobos.

2.Caracterización de los modelos reológicos para fluidos no newtoniano..........................16

3. Desarrollo de las ecuaciones para fluidos Newtonianos y No Newtonianos a partir de la

4. Flujo en Columna de perforación y Espacio Anular.........................................................34

5. Programación: Introducción: Scilab.................................................................................47

La primera dedicatoria quiero hacerla llegar a los principales impulsores de mi sueños, a

Simplemente muchas gracias.

Villalobos German Enrique.

El presente Trabajo Final, forma parte de el trabajo de investigación como Becario de la

El presente trabajo resume lo realizado en el presente trabajo de investigación del tema

Los fluidos empleados en la perforación de un pozo petrolero o agua, son fluidos no

El sistema de circulación de un pozo puede considerarse que está compuesto de varios

Pérdida Total = P. Equipo de Superf. + P. Columna de Perf. + P. Trepano + P. Anular.

El interés de investigar esta problemática se basó principalmente en estudiar el fenómeno

A partir de Scilab; un paquete libre de código abierto para la computación científica, se

La estructura interna del programa, esta resumida en “funciones” de Scilab. Estas

Los objetivos de este trabajo se pueden dividir en Objetivos Generales y Objetivos

1. Estudiar el fenómeno de un fluido no-newtoniano que circula en la región anular de

2. Determinar, a partir del planteo de las ecuaciones correspondientes, perfiles de

1. Profundizar el estudio de la mecánica de fluidos aplicada a la perforación.

2. Implementar en SCILAB las ecuaciones necesarias para determinar la hidráulica y

En la mecánica la materia se presenta en dos estados: sólido y fluido. La distinción

1.1 Propiedades termodinámicas de un fluido.

El estudio de la termodinámica se basa en sistemas estáticos, mientras que los fluidos

• PRESIÓN: es el esfuerzo (de compresión ) en un punto en un fluido.

• TEMPERATURA: relacionada con el nivel de energía interna del fluido.

• DENSIDAD: es la masa por unidad de volumen. Varía en gases, aumentando casi

• PESO ESPECÍFICO: es su peso por unidad de volumen.

• ENERGÍA: la única energía asociada a una sustancia es la almacenada en el

1.2 Magnitudes que caracterizan el comportamiento de un fluido.

Figura 1.1: Modelo experimental de viscosidad.

Es importante observar que en el lado derecho de la ecuación anterior existe un signo

La constante de proporcionalidad μ se denomina “viscosidad newtoniana”, por definición

1.2.1 Fluidos Newtonianos

τ yx= μ∗( −dVx

representando gráficamente (Figura 1.2) el esfuerzo de corte vs velocidad de corte, se

Figura 1.2: Comportamiento de un fluido newtoniano.

La ecuación y la figura presentadas anteriormente muestran el caso más simple donde la

τ xx = −2μ ( ∂∂Vxy ) + 23 ( ∂Vx

Figura 1.3: Fuerzas superficiales sobre un elemento de fluido.

donde σij = esfuerzo en la dirección j sobre una cara perpendicular al eje i.

Considerando un elemento de fluido en equilibrio se puede demostrar que:

El efecto de la presión esta definido por:

Para un fluido newtoniano e incompresible la presión se define como:

1.2.2 Fluidos No Newtonianos

Por lo tanto al no poseer una viscosidad constante que pueda describir su

La viscosidad aparente se define como la relación (pendiente), entre el esfuerzo de corte

Figura 1.4: Fluido no newtoniano y viscosidad aparente o efectiva.

Los fluidos no newtonianos se clasifican :

1. “Fluidos independientes del tiempo”, son aquellos en los cuales la velocidad de

3. “Fluidos visco-elásticos”, son sustancias que exhiben características de fluidos

2. Caracterización de los modelos reológicos para fluidos no newtoniano.

2.1 Fluidos independientes del tiempo

Son fluidos donde el valor de la velocidad de corte en cualquier punto se determina

Figura 2.1: Comportamiento de los fluidos independientes del tiempo

2.1.1 Fluidos Pseudoplásticos.

Es el más común dentro de los fluidos no newtonianos, independientes del tiempo,

Además presentan una disminución de la viscosidad cuando se aumenta la velocidad de

Figura 2.2: Comportamiento de la viscosidad aparente.

En la Figura 2.2 se observa, en escala log-log, la relación entre la tensión de corte

La viscosidad aparente en escala logarítmica, a bajas y altas velocidades de corte, se