MODULAR NOMBRE DE DURACIÓN BLOQUES MODULARES

CODIG0
BLOQUE PRERREQUISITO

CONTROLES
CONTROLADORES 80 HORAS ELÉCTRICOS, MANDOS
22410322
LÓGICOS PROGRAMABLES NEUMÁTICOS,
ELECTRONEUMATICOS
E HIDRÁULICOS.

OBJETIVO DEL BLOQUE MODULAR

AL TERMINAR EL BLOQUE MODULAR, EL TRABAJADOR ALUMNO

ESTARA EN CAPACIDAD DE DISEÑAR, INSTALAR, PROGRAMAR Y
CORREGIR SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE
PROCESOS QUE INCLUYAN P.L.C.
 MODULOS INSTRUCCIONALES QUE LO INTEGRAN

NOMBRE DE LOS MODULOS INSTRUCCIONALES CODIGO DURACIÓN

AUTOMATISMOS. 2241032201 4

INTRODUCCIÓN A LOS CONTROLADORES LÓGICOS 2241032202 8

PROGRAMABLES (P.L.C.)
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 2241032203 8

DESCRIPCIÓN DE LOS P.L.C. INSTALADOS EN EL 2241032204 8

TALLER
DISEÑO DE UN LADER 2241032205 4

EJEMPLOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN 2241032206 12

ACTIVACION DE BLOQUES DE FUNCIONES 2241032207 20

EJERCICIOS DE APLICACIÓN 2241032208 8

APLICACIÓN DE LOS P.L.C. A NIVEL INDUSTRIAL 2241032209 8

PROYECTO DE APLICACIÓN. 2241032210 26

CONTROLES LOGICOS
PROGRAMABLES
PLC
CONTROLES LOGICOS
PROGRAMABLES
PLC
CONTROLES LOGICOS
PROGRAMABLES
PLC
CONTROLES LOGICOS
PROGRAMABLES
PLC
TECNOLOGIA DE
CONTROLES Y
AUTOMATISMOS
 TECNOLOGIA DE CONTROLES Y
AUTOMATISMOS
En todo proceso automático encontramos:

1. L a parte operativa. Compuesta por la máquina en

sí y los accionadores.

2. La la parte de comando y automatización. Formada

por la adquisición y tratamiento de datos, y los
preaccionadores.

3. El dialogo hombre máquina. En la cual el operario

vigila y aporta sus propios datos a los ya
adquiridos.
 En la gráfica mostraremos el ciclo de un
automatismo eléctrico, para establecer la
semejanza que hay entre ellos.
AUTOMATISMO ELECTRICO

MAQUINA ACCIONADORES
O EQUIPO Motores, Resistencias.

DETECCIÓN TRATAMIENTO COMANDO DE

Interruptores Con Reles POTENCIA

DIALOGO HOMBRE-MAQUINA

MANDOS
 En la gráfica mostraremos el ciclo de un
automatismo, para establecer la semejanza
que hay entre ellos.
AUTOMATISMO ELECTRONICO

MAQUINA ACCIONADORES
O EQUIPO Motores, Resistencias.

TRATAMIENTO COMANDO DE
DETECCIÓN
SENSORES PLC POTENCIA

DIALOGO HOMBRE-MAQUINA

MANDOS
 Tecnologia de Controles y Automatismos

Algunas definiciones y conceptos son necesarios para describir

los sistemas de control.

Planta. Se designa como planta a cualquier objeto físico que ha de

ser controlado (como un horno, una prensa un transportador).
En forma más general, planta es la instalación física de un
sistema destinado ha realizar un proceso determinado.

Proceso. Es una operación progresivamente continua,

caracterizada por una serie de cambios graduales con tendencia
a producir el resultado final de un objeto determinado.

Sistema. Es un conjunto de elementos interconectados y

organizados en interacción dinámica operando en función de un
objeto determinado
Entrada. Se entiende como entrada o estímulo una señal de
exitación que se aplica a un sistema de control. Las hay de
referencias y perturbadoras. La de referencia es aquella que
se aplica a voluntad del usuario con el fin de encontrar una
respuesta deseada. La perturbadora es una entrada no
deseada y no previsible que trata de afectar adversamente el
valor de la salida del sistema. Esta puede tener un origen
interno (generado por la misma máquina) o externo.

Salida. Se define como salida, a la respuesta de un sistema a

un estimulo dado por las señales de entrada. Las salidas
siempre las obtendremos con la respuesta de los actuadores.

Control. Desde el punto de vista de la ingeniería se define el

control como la regulación en forma predeterminada de la
energía suministrada al sistema, buscando un
comportamiento o funcionamiento determinado del mismo.
Controlador. Es el conjunto de dispositivos que se usan para
llevar a cabo la acción de control o de regulación de la energía
suministrada al sistema, la cual es aplicada a los elementos
consumidores, denominados también elementos finales de
control.
Ejemplo de un Sistema controlado

Energía

Controlador

Entrada Sistema Salida.

Autorregulación. Es la tendencia de un sistema a nivelarse en un
punto de operación equilibrado cuando dicho sistema es sometido
a la acción de un estimulo. La Autorregulación solo se puede
conseguir con la realimentación.

Control de realimentación. Es una operación que en presencia de

perturbaciones no previsibles, tiende a reducir la diferencia entre
la entrada de referencia y la salida del sistema.

Sistema de Control Realimentado. Es aquel que tiende a

mantener una relación preestablecida entre la entrada de
referencia y la salida real del sistema, comparando ambas y
utilizando la diferencia como parametro de control.
Servomecanismo. Es un sistema de control mecánico
realimentado que involucra partes en movimiento accionadas
por un motor y cuya principal función es de controlar posición,
velocidad o aceleración. El motor de un Servomecanismo se le
llama Servomotor.rvomotor. Todo el sistema se conoce como:
SERVOSISTEMA.
 Clasificación de los Sistemas Control
Se clasifican de acuerdo a sus carateristicas tanto internas como
externas.

Según el efecto que tenga la Salida sobre la acción de Control. En

Sistemas de Control de lazo abierto o de ciclo abierto o no
realimentados, y en Sistemas de Control de lazo cerrado o ciclo
cerrado o realimentados.
Según la naturaleza de las señales que se involucran en el Sistema.
En Sistemas de control continuos, tales como los controles de los
procesos industriales y los servomecanismos; y en sistemas de
control discontinuos tales como los controles para los procesos de
manufacturas.
Según la manera de medir y controlar la salida del sistema. En
directos e indirectos. En los primeros se mide y se controla
directamente la variable que afecta en forma directa el proceso o
producto final. En los segundos se controla una variable distinta
de la primera pero que tiene efecto sobre esta. En general se
busca el control de la variable primaria.
Según la respuesta en el tiempo. En Sistemas de características
dinámicas constantes, Sistemas de características dinámicas
variablesen Sistemas de aprendizaje o Inteligentes.

En los primeros el Sistema siempre responde de igual forma, sin

importar los cambios circunstanciales en el tiempo.

En los segundos, conocidos como Sistemas de Control

Adaptasdos o adaptativos, tienen la capacidad de autoajustarse de
acuerdo con alteraciones del medio o estructura.

Los terceros se comportan con la acción del operario humano,

quien además de adaptarse a los cambios imprevistos, va
adquiriendo cada vez más experiencia hasta covertirse en un
elemento óptimo de control.

Según la fuente primaria de Energía. De acuerdo con la fuente

primaria de Energía se clasifican en : Sistemas Neumáticos,
Hidráulicos, Eléctricos, Electrónicos, Mecánicos, etc.
 Sistema de Control de Ciclo Abierto
Los Sistemas de Control de ciclo abierto denominados también
de “Lazo Abierto” (open loop) o sin realimentación, son
sistemas cuya salida no tiene efecto sobre la acción de control.
En estos sistemas la señal de salida ni se mide, ni se
realimenta, ni se compara con una señal de referencia o
deseada.
Ejemplo.

Entrada Controlador

Planta o
Salida
proceso
 Sistemas de Control de Ciclo Cerrado
Denominados tanbién de “Lazo Cerrado” (closed loop) o con
realimentación, son sistemas cuya señal de salida tiene efecto deirecto
sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de lazo cerrado son
sistema de control realimentados, con tendencias a la autoregulación y se
les conoce como sistemas Automáticos, donde puede realizar una tarea por
si mismo sin necesidad de un operario.

Ejemplo

Entrada Planta o Salida

Controlador
Controlador
proceso

Elemento de
medición
 AUTOMATISMO

Definición:
La automatización de una máquina o
proceso productivo tiene como
consecuencia la liberación física y mental
del hombre de dicha labor.

Se denomina automatismo al dispositivo

físico que realiza esta función
controlando su funcionamiento.
 PRINCIPIO DE UN SISTEMA AUTOMATICO

• Todo sitema automático por simple que sea se

basa en el concepto de bucle o lazo tal y como se
presenta.
SISTEMA DE DETECCION

Captadores
Automatismo o parte Máquina o prceso
de control operativo Trabajo

Actuadores

ORDENES DE FUNCIONAMIENTO
 FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACION DE UN
SISTEMA AUTOMATICO
Para el desarrollo y elaboración correcta de un automatismo,
por el técnico o equipo encargado de ello, es necesario
conocer previamente los datos siguientes:
a) Las especificaciones técnicas del sistema o proceso a
automatizar y su correcta interpretación.
b) La parte económica asignada para no caer en el error de
elaborar una buena opción desde el punto de vista técnico,
pero inviable económicamente.
c) Los materiales, aparatos, etc., existente en el mercado que
se van a utilizar para diseñar el automatismo. En este
aparato es importante conocer también:
• Calidad de la información técnica de los equipos.
• Disponibilidad y rapidez en cuanto a recambios y asistencia técnica.
Organigrama para
elaboración de un Estudio
automatismo económico de
las opciones

INICIO

Toma de
decisiones
Especificaciones
funcionales

Lógica Lógica
cableada programada
Resolución de
las opciones
tecnológicas
más eficaces

FIN
 Organigrama de elección tecnológica
1

2
Sistemas Procesos
informáticos de elevada NO
3
envergadura
4
SI
SI 5

SI
SISTEMA CON
LOGICA
MÁQUINAS MICROPROCE
PROGRAMADA
NO SADOR
Elevado
NO número de
máquinas NO

Pocas
E/S.
Pocos y SI
sencillos 6
cálculos
NO SI

Muy
elevado
7
Cálculos
LOGICA número de sencillos
ELECTRONICA cadencias SI
NO

SI
SI

NO
CÁLCULOS SI SI SI
PROCESOS
INICIO MULTIPLES O NUMÉRICOS
COMPLEJOS NO 9
Elevado Lógica de Elevado
número de tipo Volumen número de
LÓGICA inmediato
NO cadencias complejo NO cilindros SI
SECUENCIAL NO NO
 Organigrama de elección tecnológica
1
MICRO ORDENADOR

2
3
MICRO ORDENADOR

3
AUTOMATA
4 PROGRAMABLE

Elevado NO
MICO SISTEMA
número de
ESPECIFICO
máquinas
5

SI

ESTUDIO ESPECIFICO

6
FIN
LOGICA CABLEADA
ELECTRONICA

ESTUDIO ESPECIFICO
8

LOGICA ELECTRICA O
ELECTRONICA
Elevado SI LOGICA CABLEADA
número de ELECTRICA
máquinas

9 NO
LOGICA NEUMATICA
 ORGANIGRAMA PARA DESARROLLO DE UN
PROCESO CON LOGICA CABLEADA

Determinación de MONTAJES Y
INICIO tiempos PRUEBAS

DOCUMENTACION
DEL PROCESO. Especificaciones de
ESPECIFICACIONES materiales, aparatos PUESTA EN
FUNCIONALES y sus valoraciones FUNCIONAMIENTO

INTERPRETACION ESQUEMAS DE
DEL PROCESO POTENCIA, MANDO, FIN
FUNCIONES Y DE
PROCESO
 Anotaciones finales sobre los SAC
Con base en los ejemplos descritos hasta el momento es posible
formarnos una idea sobre lo que debe ser un SAC ideal. Este
debería cumplir con varias condiciones.
La primera es la estabilidad, o sea, la capacidad de mantener el
valor deseado ante perturbaciones, es decir que la acción de
control busque corregir el error.
La segunda es la exactitud, es decir, la capacidad de mantener un
error nulo a pesar de las perturbaciones que se presenten.
En la práctica no es posible lograr ningún sistema de control que
mantenga el error en cero durante todo el tiempo, pues es
necesario que este se manifieste para que el sistema inicie la
acción correctiva.
La tercera es la rapidez. Idealmente un SAC debe tener una
respuesta instantánea y dar una salida que siga fielmente los
cambios que se originan en la entrada.
Otras características importantes son las de adaptación e
inteligencia, que consisten en la capacidad del sistema para
adaptarse a los posibles cambios que se puedan dar en el
tiempo garantizando su funcionamiento con eficiencia, además
de la capacidad de aprender de sus experiencias para ser cada
vez mas optimo y confiable.

La figura ilustra
una de las
maneras como
responde un
SAC ante un
cambio de la
entrada de
referencia (en
este caso ante
una señal de
paso).
 RESUMEN
• Automatismo. Es todo dispositivo eléctrico, electrónico,
neumático, etc., capaz por si sólo de controlar el
funcionamiento de una máquina o proceso.
• Bucle o Lazo. Se entiende por bucle o lazo, el circuito
cerrado definido por: Automatismos – ordenes - accionadores
– máquina – captadores – señales.
• En el estudio de cualquier automatismo es necesario seguir
un procedimiento o método que en general es: Estudio
previo, estudio técnico, económico y decisión final.

• Las opciones tecnológicas generales son dos: lógica

cableada y lógica programada
COMPARACION ENTRE LOS SISTEMAS OL Y CL
Desde el punto de vista de la realimentación, se observa que el
uso de sistemas CL origina respuestas prácticamente insensibles
a las perturbaciones externas e internas del sistema.
Es posible utilizar componentes relativamente inexactos y
económicos logrando una exactitud del control satisfactoria, lo
cual es imposible de lograr en los sistemas OL.
Si tomamos como referencia la estabilidad se observa que los
sistemas OL son más fáciles de lograr. Esto gracias a que la
estabilidad no constituye ningún problema especial si se hace un
buen diseño.
En los sistemas CL la estabilidad es un problema de importancia.
Se pueden originar oscilaciones de amplitud constante o variable
que pueden afectar el sistema o producto final. Desde el punto de
vista de la potencia requerida, la cual determina parcialmente el
costo, peso y tamaño de un servomecanismo, o inversión de un
capital, o de personal, etc., resulta mas ventajoso el sistema OL
por sus condiciones y características.
INTRODUCCION A LOS P L C
Definición:
Se entiende por Controlador Lógico Programable (en ingles
Programmable Logic Controller) PLC, o Autómata
Programable, como una máquina o equipo electrónico
diseñado para controlar en tiempo real en un medio
industrial procesos secuenciales. Su manejo y
programación puede ser realizada por personal eléctrico o
electrónico con o sin conocimientos informáticos. Realiza
funciones lógicas: serie, paralelo, temporizaciones, conteo,
comparaciones, operaciones matemáticas, cálculos,
regulaciones etc., dependiendo de: unas señales de entrada
a las que se conectan: pulsadores, interruptores, finales de
carrera, fotoceldas, termóstatos, Presostatos, controles de
nivel, Sensores ópticos, capacitivos e inductivos y que de
acuerdo a un programa, entrega una señales de salidas a
las que se conectan: bobinas de contactores, electro-
válvulas y luces para señales ópticas de control.
Introducción a los Controladores Lógicos
Programables (P L C)

En las siguientes instrucciones se expone a

base de un ejemplo concreto cómo puede Ud.
obtener una aplicación en condiciones de
funcionamiento ejecutando 6 pasos de puesta
en marcha. Al mismo tiempo conocerá Ud. las
funciones básicas de hardware y software en
un PLC
El tiempo requerido para este ejemplo es de 8
horas, según la experiencia.
El avance tecnológico ha hecho que las
máquinas, y por consiguiente los procesos
industriales sean cada día mas complejos y
sofisticados, tratando de obtener un rendimiento
cada vez mayor, de tal manera que la
automatización eléctrica muchas veces ya no es
suficiente, por lo cual hay que acudir a la
automatización electrónica.
De allí que el Autómata Programable o PLC tenga
un mayor uso, debido a las grandes ventaja que
ofrece

Como este tema es muy extenso y tiene cada día

mayores aplicaciones, nos limitaremos a tratar
aspectos básicos y fundamentales.
Requisitos.
Tienen que cumplirse los requisitos siguientes:
 Ud., debe poseer nociones fundamentales de
electrónica, electrotecnia, así como tener
experiencia en el manejo de ordenadores y
Microsoft Windows.
 Poseer amplio conocimiento sobre la lógica
cableada, funciones con base en compuertas
lógicas, mandos memorizados, mandos en
función del tiempo, en función de la carrera,
la presión, la temperatura, el programa etc.
 Tener conocimientos sólidos sobre diseños
de circuitos de control.
¡ Precaución!
Un autómata (P L C) integrado en instalaciones o
sistemas presupone, según su campo de
aplicaciones, el cumplimiento de determinadas
reglas y prescripciones.
Es necesario observar las normas vigentes de
seguridad y de prevención de accidentes, p.ej. IEC
204 (equipos de PARO EMERG.).

El incumplimiento de tales normas podría originar

graves lesiones corporales, así como la
deterioración de máquinas y equipos.
El potencial de referencia debe estar puesto a tierra,
es decir en la CPU debe estar enchufado el puente
entre la masa y la tierra funcional (así se entrega la
CPU).

Ud. podría entrar en contacto con conductores bajo

tensión si estuviera conectado el módulo de
alimentación PS o enchufado a la red el cable de red
del módulo PS.
¡ Por lo tanto, sólo podrá cablear el PLC cuando
no haya ninguna tensión aplicada !

A causa de un manejo indebido, un cableado

incorrecto o una configuración errónea del hardware
podrían presentarse anomalías, las cuales las
señaliza el CPU tras el borrado total mediante el LED
de error general SF.
ASPECTOS GENERALES DE UN PLC

El Controlador Lógico Programable más conocido

comúnmente como PLC o también como
Autómata Programable, es un dispositivo
electrónico capaz de almacenar, estructurar y
procesar la información que recibe a través de
una serie de elementos conectados a las entradas
del mismo o en forma de programa, para entregar
una nueva información en sus salidas,
permitiendo el funcionamiento automático de una
secuencia o de un proceso así como su
optimización.
El PLC sustituye los elementos
electromecánicos (contactores auxiliares,
temporizadores, contadores, secuenciadores)
empleados en la etapa de tratamiento en los
automatismos eléctricos, y además es posible
programarlo y modificar dicho programa, de
acuerdo con las necesidades y procesos, sin
tener que alterar el cableado existente,
únicamente empleando un programador
manual o bien un computador si se tiene el
software e interface adecuados.
ESTRUCTURA DEL PLC

Procesador o Unidad Central de Proceso:

Equivalente a la CPU de un computador. Es

un microprocesador que se usa para el
tratamiento de la información o de las
instrucciones que contiene el programa,
relativos al funcionamiento de la aplicación
deseada.
ESTRUCTURA DEL PLC

Memoria
Dispositivo que determina la capacidad que tiene un PLC para
almacenar un determinado programa o una cantidad
determinada de instrucciones.

RAM: se puede decir que es la memoria principal de

trabajo a la cual se puede acceder en forma rápida y
eficiente

EEPRON: memoria de sólo lectura, que es programable

y borrable eléctricamente. Es una zona de
almacenamiento secundario o de seguridad del PLC
ESTRUCTURA DEL PLC

Bits internos o marcadores: Equivalentes a los contactores

auxiliares. Memorizan los estados intermedios y se utilizan para y
durante la ejecución de un programa.

Bits del sistema: Controlan el correcto funcionamiento del PLC, así

como el correcto funcionamiento del programa de aplicación.
Algunos son controlados exclusivamente por el sistema, otros por el
usuario y otros por ambos.
Existen un buen número de bits de sistema. Algunos de los más
usados son:

%S6: Bit cuyo cambio de estado temporiza un reloj interno, para que
envíe un pulso eléctrico cada segundo.
ESTRUCTURA DEL PLC

%S21: Bit empleado para inicializar el GRAFCET. Normalmente se

encuentra en estado 0, pasa al estado 1 únicamente en el
tratamiento preliminar, mediante la instrucción S ó la bobina Set,
inicializando el GRAFCET las etapas activas se desactivan y las
iniciales se activan. Vuelve nuevamente a 0 por acción del sistema,
una vez inicializado el GRAFCET.

%S22: Bit que ejecuta las acciones contrarias al %S21 en el

programa GRAFCET. Es puesto nuevamente a 0 una vez iniciada
la ejecución del tratamiento secuencial.

%S23: Bit utilizado para preposicionamiento e inmovilización del

GRAFCET. Normalmente se encuentra en estado 0. Únicamente
pasa a estado 1 mediante el programa del usuario, en el tratamiento
preliminar permitiendo validar el preposicionamiento del GRAFCET.
ESTRUCTURA DEL PLC

Bits Etapa: Permiten indicar el estado de activación o desactivación

de las diferentes etapas del GRAFCET.

PROGRAMA GRAFCET
ESTRUCTURA DEL PLC

Bloques o bloques de funciones: En los PLC encontramos diversas

funciones complementarias, que permiten realizar una serie de
aplicaciones mucho más complejas que las realizadas en la lógica
cableada.
Es necesario tener presente que los PLC sólo pueden realizar
funciones para las que fueron programados, de tal manera que una
aplicación es posible únicamente si los términos del problema están
clara y exactamente definidos en el programa.

En esta capacitación encontraremos la programación de algunas de

estas funciones : temporizaciones, contadores, descontadores,
programadores cíclicos, contadores paso a paso y registros de
desplazamiento.
ESTRUCTURA DEL PLC

Entradas (E) :
Normalmente este es uno de los primeros factores que se
toman en cuenta para poder elegir correctamente un PLC,
pues nos permite conocer la capacidad que tiene en cuanto
al número de señales externas que puede recibir.

Sirven para recibir las señales eléctricas procedentes de

los elementos empleados en la etapa de detección, (
Sensores, interruptores de posición, Presostatos, etc)
mando (pulsadores, selectores) y protección (contactos NC
y NA de los relés térmicos que se ubican en el circuito de
maniobra) para convertirlas en señales comprensibles por
un PLC
ESTRUCTURA DEL PLC

Salidas (S) :
Elementos a través se transmiten las órdenes de mando y de
señalización, provenientes del tratamiento y la ejecución del
programa, a los preaccionadores (normalmente a las bobinas de
los contactores principales).
Como sucede con las entradas , para elegir un PLC es necesario
conocer el número de salidas que tiene, para saber el número de
preaccionadores que se pueden controlar. Las salidas se pueden
realizar a través de relevos, transistores o tiacs.
Las salidas pueden funcionar a una tensión de 208, 120, 24 VAC o
24 DC voltios. Las corrientes que pueden circular por los
elementos de salidas son normalmente muy pequeñas (mA o a lo
más 1 a 2 A), por lo cual es muy necesario observar las
especificaciones del fabricante.
ESTRUCTURA
DEL PLC

GRAFICO DE CONEXIÓN DE LA ALIMENTACION, LAS ENTRADAS Y SALIDAS

 Señales de entradas con sensores
Cuando se conectan sensores a las señales de entradas, hay que tener
en cuenta si son tipo de 2 o 3 hilos.

Los de dos hilos se conectan como si fuera un pulsador, en cambio que

los de 3 hilos tiene una conexión particular.

En la grafica se muestra s1 s2

una conexión de
sensores de 3 hilos