INSTITUTO TECNOLOGICO DEL

ISTMO.
MATERIA: TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES.

MAESTRO: ING. DANIEL E. MARQUEZ ZARATE

INTEGRANTES:
VICENTE MORALES CRUZ.
ENRIQUE MORALES CRUZ.
JOAQUIN ANTONIO BENITE.
JOSE OMAR GARCIA LOPEZ.
AXEL MARIANI GARCIA SANCHEZ.
ISAAC ROBLEDO MARTINEZ.

GRUPO: “2N” FECHA: 11/03/2019

“Estudia el pasado si quieres intuir el futuro” .

 INDICE

PORTADA 1

INDÍCE 2

RESUMEN 3

INTRODUCCION 4

DESARROLLO 5-21

CONCLUSIONES 22

BIBLIOGRAFÍA 23
 RESUMEN.
General o Uniforme
Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme
producto de la pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de
corrosión se subdivide en otras:
Atmosférica
De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades
de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera
y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta
clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase
de corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos
son los siguientes:
Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos
que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes
industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo
que produce un aumento en la corrosión.
Marinos
Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentía de clorídeo, un ion
particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas
metálicos.
 INTRODUCCION.
En esta pequeña investigación encontraremos los tipos de corrosión, las cuales
pueden ser varias dependiendo el tipo de material o el ambiente en el que se
encuentre, también como podemos prevenir la corrosión, o como se puede
eliminar la corrosión de un material, y sobre el desgaste de los materiales.
 DESARROLLO
TEMA 6: CORROSION Y DETERIORO DE MATERIALES.

6.1 TIPOS DE CORROSION

General o Uniforme
Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme
producto de la pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de
corrosión se subdivide en otras:
Atmosférica
De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades
de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera
y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta
clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase
de corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos
son los siguientes:
Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos
que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes
industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo
que produce un aumento en la corrosión.
Marinos
Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentía de clorídeo, un ion
particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas
metálicos.
Rurales
En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica,
caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies
agresivas.
Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la
Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.
Galvánica
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar.
Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales
distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un
electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).
Galvánica
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre
aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser
particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no se
forman o son eliminadas por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede
que cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el polo
negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento
paulatino de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la
corrosión en una de sus formas más simples.
Metales Líquidos
La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los
metales en presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio,
Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las
Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el
amalgamamiento) y otras formas.
Altas Temperaturas
Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas
temperaturas pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria
presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como
Empañamiento, Encamamiento o Corrosión por Altas Temperaturas.
Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la
temperatura. Actúa de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas
oxidante, se forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la
combinación entre el metal y el gas en esas condiciones de temperatura. Esta
capa o “empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite
que se produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento
iónico en la superficie.
Localizada
La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas
discretas o localizadas. Al igual que la General/Uniforme, la corrosión
Localizada se subdivide en otros tipos de corrosión. A continuación, veremos
los más destacados.

Corrosión por Fisuras o “Cevice”

La corrosión por cevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas
cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual
o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico.
En las fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la
forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza.
Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que
esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura.
Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la
interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.
Corrosión por Fisuras
Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las
siguientes:rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.cerrar
las fisuras con materiales no-absorbentes o incorporar una barrera para
prevenir la humedad.prevenir o remover la formación de sólidos en la
superficie del metal.
Corrosión por Picadura o “Pitting”
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada
y el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el
cuerpo que afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca
o casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución
anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un
ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

Corrosión por Fricción o Fretting : es la que se produce por el movimiento

relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de
las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de
picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos
de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de
los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.
Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en
donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación
primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles
como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de
ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que
recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo
estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.
Corrosión Microbiológica (MIC)
Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la
falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales
están sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.
Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del
metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal,
acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión

La Corrosión en la Industria y sus Procesos.

Como se mencionó en un principio, la mayor problemática de la corrosión es
la destrucción del metal al que afecta. Ahora intentaremos ver un enfoque
desde la industria, el sector más afectado por la corrosión, a cerca de los
ataques que este proceso causa. Podemos hablar desde fracturas, hasta
fugas en tanques, disminución de la resistencia mecánica de las piezas y
muchas otras maneras de efectos por los ataques. Aún así, lo peor de todo es
que si no son prevenidas estas clases de ataques por corrosión, la seguridad
de las personas es algo que se ve permanentemente afectado.
Existen dos clases de pérdidas desde el punto de vista económico.
DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata
cuando se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos
también, de las cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones,
las Sustituciones de los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas
Preventivas.
INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los
ataques de corrosión. Las principales son la Detención de la Producción
debida a las Fallas y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.
CUADRO DE DOBLE ENTRADA

IDEAS (TEXTO ORIGINAL DEL AUTOR) REFLEXIONES (COMENTARIOS DEL

EQUIPO SOBRE LA IDEA DEL AUTOR)

Grandes cantidades de metal de Esto significa que la corrosión atmosférica,

automóviles, puentes o edificios están todo lo que este dentro de ella tiende a
expuestas a la atmósfera y por lo mismo tener una corrosión dependiendo de su
se ven atacados por oxígeno y agua. ambiente.

las pérdidas directas son las que afectan Son las que afectan directamente a algún
de manera inmediata cuando se produce material y se tiene que cambiar.
el ataque.

se consideran todas las derivadas de los Son las que se encuentran, al ver fallas, y se
fallos debidos a los ataques de corrosión. pueden corregir antes de que sean directas
Las principales son la Detención de la la corrosión.
Producción debida a las Fallas y las
Responsabilidades por Posibles
Accidentes.

Es aquella corrosión en la cual

Son las cuales los organismos biológicos
organismos biológicos son la causa única afectan significativamente la corrosión, y
pueden acelerarlo
de la falla o actúan como aceleradores

del proceso corrosivo localizado

6.2 PROTECCION CONTRA LA CORRESION

Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y

catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales
son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.
Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se
corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables,
aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también
debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad,
etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el
aluminio se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de
confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las
heterogeneidades en general. Hay que prever también la importancia de la
corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento
preventivo).
Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la
velocidad de la corrosión.
Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo), Deposito electrolítico
(cincado, cromado, estañado etc.)Y Metalizados.
Recubrimientos protectores
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo.
Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos
que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de
la superficie metálica.
Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas,
barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites,
empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos
ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.
Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados
resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos
mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre,
cadmio, estaño, cromo, etcétera.
Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden
lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por
modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos
de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la
consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de
la superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales:
1. Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero,
pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al
acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en
ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan una
protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la
pintura posterior.
2. Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus
aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general,
confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena
preparación para la aplicación posterior de pintura.
3. Propiedades físicas de los recubrimientos metálicos
Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la
selección de un determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y
justificar sobre la base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se
trata de proteger de una manera eficaz y económica la superficie del acero
en condiciones determinadas:
· Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor
suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes
agresivos.
· Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos,
para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o
accidentales, etc.
· Buena adherencia al acero.
· Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir
a los objetos un acabado con fines decorativos.
Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que
tener en cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con
anterioridad a la aplicación del recubrimiento.
Estado de la superficie a proteger. Preparación de la superficie
La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación
de un recubrimiento metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea
el procedimiento de aplicación escogido. De la calidad de la preparación de la
superficie dependerá la adherencia y, en consecuencia, la eficacia de la capa
protectora.
Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos oxidada, se
puede seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más adecuado,
desde el granallado, chorreado de arena, pasando por una limpieza química o
electroquímica, como los baños ácidos, con corriente eléctrica o sin ella.
La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de los
objetos y de la extensión de la superficie que se quiere recubrir.
Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas
electrolíticas o crisoles, sólo pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas
dimensiones no están limitadas por su capacidad. Esto es válido para la
galvanización, electrólisis, tratamientos térmicos. Por el contrario, la
metalización con pistola permite efectuar recubrimientos metálicos
independientemente de las dimensiones de la pieza, en razón de la movilidad
del equipo.
Inmersión en un metal en fusión
Después de una adecuada preparación superficial (un decapado ácido por
ejemplo), las piezas de acero se sumergen momentáneamente en un baño de
un metal en fusión. Esta operación puede realizarse para una sola pieza o
para un conjunto, o también en continuo para productos siderúrgicos como
tuberías láminas, trefilados, etc. Tal técnica se utiliza habitualmente para los
recubrimientos de cinc (galvanización en caliente), aluminio (aluminizado),
estaño y plomo.
Después del enfriamiento, las piezas ya recubiertas pueden someterse a un
tratamiento complementario de pasivación en ciertos casos.
Metalización por proyección con pistola
Esta técnica consiste en proyectar sobre la superficie del acero, ya preparada
en unas condiciones especiales (por chorreado con arena o granallado), un
metal en estado de fusión por medio de una pistola.
El espesor del recubrimiento se puede controlar fácilmente por el operador y
puede variar según la naturaleza del metal proyectado y el resultado que se
espera obtener. La mayoría de los metales o aleaciones pueden aplicarse de
esta manera: cinc, aluminio, acero inoxidable, estaño, plomo, níquel, cobre,
etc.
Electrólisis
Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un decapado
ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas por tratar se sumergen
en soluciones que contienen sales de los metales a depositar. Las piezas se
colocan en posición catódica, conectadas al polo negativo de un generador.
Bajo la acción de la corriente eléctrica proporcionada por el generador, el
acero se recubre del metal contenido en el baño o bien puede ser
suministrado por un ánodo soluble del metal en cuestión.
Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son: cromo
cobre, níquel, cinc, cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos son por lo
general de espesor pequeño (2 a 30 micrones).
Tratamientos termoquímicos de difusión
Los tratamientos termoquímicos de difusión, también conocidos como
cementación, consisten en colocar las piezas de acero a tratar en una mezcla
de polvo metálico y de enlazante (cemento) en un recinto a alta temperatura.
El metal protector (recubrimiento) se difunde superficialmente en el metal
base y forma una capa eficaz contra la corrosión. Los metales corrientemente
aplicados por este método son el cinc (sherardización) y el aluminio.
Placado
Después de un tratamiento superficial especial, la lámina del metal para
aplicar y el metal base se someten a un proceso de culminación en caliente,
obteniéndose al final lámina de acero recubierta del metal aplicado. Este
proceso puede efectuarse sobre una o las dos caras de la lámina del acero. El
acero inoxidable, níquel y el cobre se aplican comúnmente por esta técnica.
Inhibidores:
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución
electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce
polarización. Los inhibidores de corrosión son productos que actúan ya sea
formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos,
fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo
general los inhibidores de este tipo son asoles modificados que actúan
sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos.
La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en
el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como
los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las
etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger los
sistemas de contención (como tuberías y tanques).Y además la inhalación es
mala para los pulmones Se han realizado muchos trabajos acerca de
inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad
de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores
que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los
cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de
cálculos teóricos.
Por otra parte, el Dominio del ambiente Cuando se trabaja en ambiente
cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los
parámetros que influyen en la corrosión; composición química
(particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar
productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es
una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera
significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen
tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien
en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro
sistema. Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja
en medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural,
circuito abierto, etc.).
Funcionamiento de los inhibidores
Existen tres modelos para explicar el funcionamiento de los inhibidores:
1) Aceptadores de protones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de
esta categoría son consideradas como adsorbentes de sitios catódicos
(Anilinas, quinolinas, ureas y aminas alifáticas).
2) Aceptadores de electrones: Las estructuras orgánicas que caen dentro de
esta categoría son consideradas como adsorbentes de sitios anódicos
(Peróxidos orgánicos, tioles orgánicos).
3) Moléculas mixtas: Pueden adsorberse sobre cualquiera de las dos
superficies.
Clasificación de los inhibidores
Los inhibidores más utilizados en la industria son de tipo ORGANICO.
La principal clasificación es basada en tipo de reacción que alteran o
modifican del proceso de oxido-reducción, y de cómo el potencial es
modificado esto es:
ANODICOS (alteran la reacción anódica)
CATODICOS (alteran la reacción catódica)
MIXTOS (alteran la reacción catódica)
Inhibidores catódicos
Son menos eficaces que los anódicos. Estos actúan formando una capa
protectora entre el metal y el electrolito. Esta capa tiene una alta resistividad
eléctrica, por lo que es una barrera para la corriente (corriente anódica).
Protección catódica
Ánodo: genera electrones y es, donde la corrosión ocurre.
Cátodo: recibe electrones y está protegido de la corrosión
Electrolito: conductor a través del cual viaja la corriente de electrones,
ejemplo: agua, ácidos y bases
Vía de retorno de la corriente: línea metálica que conecta al ánodo y el
cátodo – metal fundamental
Ejemplo de corrosión, como atacarlo
La corrosión forma parte del diario vivir. Pero por desgracia, hasta que sus
efectos se hacen visibles nos damos cuenta de ello. Por ejemplo, cuando
existe la ruptura en una tubería de agua, al abrir la llave del agua, en vez de
presentar su transparencia habitual tiene una cierta tonalidad o coloración
obscura y al probarla, se percibe un sabor distinto, que se parece bastante a
cuando nos llevábamos a la boca algunas monedas de cambio. En esos
momentos, ha empezado a romperse el material de la tubería galvanizada o
el acero de la red del agua potable.
Al cabo de poco tiempo, al abrir la llave del agua caliente del lavabo, empieza
a salir bastante turbia y rojiza, con gran cantidad de partículas en suspensión.
Algunas de éstas parecen ser de arcilla que estarían sedimentadas sobre la
pared de las tuberías distribución y que se han incorporado al agua al pasar
con presión por los conductos de agua. Otras partículas más, tienen un
aspecto gelatinoso y una coloración pardo rojiza (característica del hidróxido
férrico). Y cuando hacemos la misma comprobación con la llave del agua
fría, sale limpia e incolora.
Incrustaciones calcáreas y tubería rehabilitada
En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no
metálicos (Galvanizado y Pinturas protectoras), el aspecto más importante
radica en la preparación de las superficies para lo cual se han desarrollado
normas de limpieza.

CUADRO DE DOBLE ENTRADA

IDEAS (TEXTO ORIGINAL DEL AUTOR) REFLEXIONES (COMENTARIOS DEL

EQUIPO SOBRE LA IDEA DEL AUTOR)

Estos son usados para aislar las regiones
anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua,
los cuales son una gran fuente que inicia
la corrosión o la oxidación
Aquí para la reducción de la corrosión,
significa que debemos usar un liquido para
la corrosión u oxidacion o aisladar la
corrosión.

La primera idea es escoger todo un Esto significa que debemos de usar un

material que no se corroa en el material que no tenga corrosión
rápidamente, dependiendo del ambiente al
ambiente considerado.
que se encuentra.

Después de una cuidadosa Aquí significa que las piezas con corrosión se
preparación superficial que incluye tienen que sumergir en un acido para
eliminar la corrosión u oxidación las cuales
un decapado ácido, seguido de
son las que contiene las sales.
neutralización y lavado, las piezas
por tratar se sumergen en
soluciones que contienen sales de
los metales a depositar.
6.3 OTROS TIPOS DE DETERIORO
DESGASTE: . El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido
por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que
son sometidos. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies
de los materiales, llegando a afectar la subsuperficial. El resultado del
desgaste es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las
dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
4. Efectos de la cavitación en un impulsor.
5. El desgaste es muy importante en la práctica de la ingeniería; en muchos
casos constituye el principal factor que limita la vida y el rendimiento de los
componentes de maquinase: un camión de 5 toneladas totalmente
desgastado suele pesar entre dos y tres kilogramos menos que cuando
nuevo. Ningún elemento de máquina es inmune al desgaste; este fenómeno
se manifiesta siempre que exista carga de movimiento..
6. Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a
deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o
desgaste. Criterios para prevenir o combatir el desgaste:
1. Mantener baja la presión de contacto
2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de fricción
6. Usar lubricante.

7. El desgaste puede producirse por contacto con:

a) Otro metal (desgaste adhesivo),
b) Un abrasivo metálico o uno no metálico (desgaste abrasivo),
c) Líquidos o gases en movimiento (erosión y cavitación) El desgaste que
implica un solo tipo es raro, y en la mayoría de los casos ocurren el desgaste
abrasivo y el adhesivo.
DESGASTE ADHESIVOS: Se produce debido a que entre dos superficies
metálicas, existen pequeñísimas salientes que producen fricción por
interferencia mecánica, con movimiento relativo de las superficies en
contacto que incrementan la resistencia para movimiento posterior.
DESGASTE ABRASIVO: El desgaste por abrasión, que es el más común en la
industria, se define como la acción de corte de un material duro y agudo a
través de la superficie de un material más suave. Tiende a formar ralladuras
profundas cuando las partículas duras penetran en la superficie, ocasionando
deformación plástica y/o arrancando virutas. El desgaste abrasivo ocurre
cuando partículas duras se deslizan o ruedan bajo presión a través de una
superficie, o cuando una superficie dura se frota a través de otra. Las
partículas arrancadas por rozamiento del objeto más duro tienden a rasguñar
o acanalar al material más suave.
La diferencia entre desgaste abrasivo y desgaste por deslizamiento es el.
grado de desgaste. entre los cuerpos involucrados (mayor en el desgaste
abrasivo), ya sea por la naturaleza, tipo de material, composición química, o
por la configuración geométrica.
DESGASTE POR FATIGA: Este tipo de desgaste ocurre cuando piezas son
sometidas a elevados esfuerzos fluctuantes, los cuales provocan la aparición
y propagación de grietas bajo la acción repetitiva de estos. En el caso de
piezas sometidas a deslizamiento, las capas superficiales sufren intensas
deformaciones como resultado de la acción simultánea de las tensiones de
contacto y de la fuerza de fricción. Los esfuerzos a los que están sometidos
los materiales particularmente en las capas superficiales promueven en la
mayoría de los casos, alteraciones en la estructura cristalina y en el tamaño
de grano.
DESGASTE EROSIVO: El desgaste erosivo es un fenómeno que afecta gran
cantidad de elementos de máquinas en las industrias minera y alimenticia, así
como: turbinas hidráulicas, implementos agrícolas, sistemas de bombeo y
dragado en ríos y minas, al igual que piezas específicas usadas en las
industrias petrolífera y petroquímica, entre otras muchas aplicaciones. Con
este tipo de desgaste, no solo se tiene perdida de material y la consecuente
falla de las piezas, sino que está asociado a perjuicios financieros en virtud
del tiempo asociado a la reparación de equipos y substituciones de los
componentes desgastados.
El desgaste por erosión se define como el proceso de eliminación de metal
provocado por la incidencia de partículas sólidas arrastradas por un líquido
en movimiento, sobre una superficie. El desgaste por erosión es deliberado
como en el caso de la limpieza de piezas fundidas o cascos de barco por
medio de chorros de arena, pero en ocasiones se produce una pérdida
destructiva y costosa de material como en el caso de las hélices de turbinas
de gas o los refractarios en hornos de arco eléctrico.

CUADRO DE DOBLE ENTRADA

IDEAS (TEXTO ORIGINAL DEL AUTOR) REFLEXIONES (COMENTARIOS DEL

EQUIPO SOBRE LA IDEA DEL AUTOR)

El desgaste puede ser definido como el
daño superficial sufrido por los
materiales después de determinadas
condiciones de trabajo a los que son
sometidos.
Esto significa que el material va sufriendo
cambios físicos con el uso que se le da
mientras pasa el tiempo.

DESGASTE POR FATIGA: Este tipo de
desgaste ocurre cuando piezas son
sometidas a elevados esfuerzos
fluctuantes, los cuales provocan la
aparición y propagación de grietas bajo
la acción repetitiva de estos.
Esto ocurre cuando una pieza, es usado con
una fuerza para la cual se creo, la cual
provoca grietas, o incluso fracturas
dependiendo de la fuerza realizada hacia el
material.
 CONCLUSIONES.

Concluimos que es necesario saber sobre la corrosión para asi prevenirla en

el momento del trabajo de nosotros los futuros ingenieros, o si llega a pasar
que podemos hacer para corregirlo.
 BIBLIOGRAFIA

Bibliografía
Anonimo. (s.f.). CRISTAL. Obtenido de
https://rsvzunermb.files.wordpress.com/2015/09/compendio-3.pdf

Hernandez, J. (s.f.). Academia. Obtenido de

https://www.academia.edu/12231599/4_DIAGRAMAS_DE_EQUILIBRIO

ingenieria, T. e. (2012 de Febrero de 12). Todo en ingenieria. Obtenido de

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/propiedad-de-los-materiales/1-3-
aleaciones-ferrosas-y-no-ferrosas/

Prezi. (14 de Mayo de 2014). Juan Carlos . Obtenido de https://prezi.com/juuoo-

rox86h/aleaciones-no-ferrosas/

Producto, G. D. (12 de Diciembre de 2011). RaquelSerrano. Obtenido de

http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/Grupo_1_Materiales_no_ferrosos.pdf

Ramirez, A. (s.f.). Monografias. Obtenido de

https://www.monografias.com/trabajos96/diagramas-equilibrio/diagramas-
equilibrio.shtml