Manual de Laboratorio Vias de Comunicacion

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
I.1. HISTORIA Y PROCEDENCIA DEL ASFALTO

El cemento asfáltico es el material de ingeniería más antiguo. Sus propiedades como la
adherencia y resistencia al agua llegaron a ser conocidas por las antiguas
civilizaciones. Fue utilizado por la industria de barcos en Sumeria hace 6,000 años
A.C. Otra antigua civilización en el Valle de Indus (noreste de La India), utilizó el
cemento asfáltico en las construcciones de grandes baños públicos y tanques de agua
hace 3,000 años A.C.
El uso de cementos asfálticos naturales como morteros, bloques de pavimentos,

selladores para barcos, etc., continuó en los años siguientes en varias partes de todo el
mundo.
Los cementos asfálticos comerciales pueden ser clasificados en dos categorías:

a. Asfaltos Naturales
b. Asfaltos extraídos del petróleo
I.1.1 Asfaltos Naturales

Estos asfaltos se encuentran en depósitos, como ser el Depósito del Lago
Trinidad en la Isla de Trinidad en Venezuela (ver figura 1.1).
Figura 1.1. Depósito de asfalto natural en el Lago Trinidad.

Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnológica Centroamericana
Cientos de miles de toneladas de asfalto natural han sido extraídas del Lago
Trinidad, y hasta los momentos no hay ninguna señal significativa de
disminución del nivel del lago.
Las primeras capas de pavimento de asfalto extraídas del Lago Trinidad fueron
colocadas en la avenida Pennsylvania en el año 1876 en Washington D.C. Pero
debido a la baja penetración1 que éste posee (3-10), fue dejado utilizar en la
construcción de pavimentos flexibles en los Estados Unidos.
I.1.2 Asfaltos Extraídos del Petróleo

Los asfaltos extraídos del petróleo, son hidrocarburos coloidales dispersos en el
petróleo crudo y se obtienen del refinamiento del crudo del petróleo.
Después del descubrimiento del proceso de refinamiento del crudo a principios

del siglo, y con la venida de los automóviles, grandes cantidades de asfalto han
sido extraídas por las compañías petroleras. Gradualmente, estos asfaltos
refinados llegaron a sustituir a los asfaltos naturales debido a la alta calidad que
ofrecían los asfaltos extraídos del petróleo.
1
Ver capitulo III de este manual.
3
I.2 TIPOS DE ASFALTO Y USOS

Los asfaltos utilizados en la construcción de pavimentos flexibles, pueden ser divididos
en:
a. Cementos asfálticos
b. Emulsiones asfálticas
c. Asfaltos rebajados
I.2.1 Cementos Asfálticos

Como se mencionó anteriormente, el cemento asfáltico se obtiene del proceso
de destilación del crudo del petróleo. A temperatura ambiente, el cemento
asfáltico es color negro, pegajoso, semisólido y altamente viscoso. Es un
cemento con excelentes características adhesivas, resistente al agua, sales,
ácidos, alcalinos y muy durable.
La mayor utilidad del cemento asfáltico es en la construcción de pavimentos

flexibles. El cemento asfáltico puede ser combinado con agregados minerales
mediante la aplicación de calor, para producir mezclas de asfalto en caliente
(concreto asfáltico). Al enfriarse a temperatura ambiente, las mezclas de asfalto
en caliente, pueden soportar pesadas cargas de tráfico vehicular y hasta aéreo.
De los 3.86 millones de kilómetros de caminos pavimentados en Norteamérica,
3.52 millones de kilómetros o 96%, están recubiertos con algún tipo de asfalto.
Las mezclas de asfalto en caliente, tienen muchos sinónimos: concreto

asfáltico, concreto de cemento asfáltico, mezcla de asfalto, pavimento de
mezcla de asfalto, concreto bituminoso, etc. En este manual, se le llamará
concreto asfáltico para referirnos a las mezclas de asfalto en caliente.
Se pueden encontrar diferentes grados estándares de asfalto basados en su

consistencia. Tres métodos basados en, penetración, viscosidad y rendimiento,
son utilizados para clasificar el cemento asfáltico en diferentes tipos o grados.
El grado del cemento asfáltico según la prueba de penetración, se especifica en
4
los estándares ASTM D-946. Cabe mencionar que la prueba de penetración,

consiste en medir cuanto penetra una aguja de dimensiones estándares, en una
muestra de cemento asfáltico a una temperatura, tiempo y carga establecida por
la norma ASTM D-5. El segundo método para clasificar el cemento asfáltico,
es mediante el grado de viscosidad, tal como se especifica en la norma ASTM
D-3381. Este sistema de clasificación se basa ya sea en la viscosidad del
cemento asfáltico original, o en la viscosidad del cemento asfáltico envejecido
por medio de una prueba de película delgada. Ambas viscosidades son medidas
en poises a 60°C. Los grados de viscosidad basados en las pruebas al asfalto
original son: AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30 y AC-40. El valor
numérico indica la viscosidad a 60°C en cientos de poises. Los grados de
viscosidad basados en las pruebas hechas a los residuos obtenidos de la prueba
de película delgada, son: AR-1000, AR-2000, AR-4000, AR-8000 y AR-
16,000. Los valores numéricos indican la viscosidad en poises a 60°C.
Un tercer método de clasificación basándose en el rendimiento, ha sido

desarrollado en el Programa de Investigación Estratégica de Autopistas
(EE.UU.), y se discutirá mas adelante en este capítulo.
I.2.2 Emulsiones Asfálticas

Las emulsiones asfálticas es una mezcla de cemento asfáltico, agua y un agente
emulsificante (Debido a que el cemento asfáltico no se diluye en agua, se le
agrega dicho agente emulsificante). Luego de ser colocado, el agua contenida
en las emulsiones asfálticas se evapora en la atmósfera, quedando como residuo
el cemento asfáltico. Las emulsiones asfálticas se dividen en catiónicas y
aniónicas.
I.2.3 Asfaltos Rebajados

Los asfaltos rebajados son asfaltos que debido a la presencia de un solvente del
petróleo, se encuentran en estado líquido. Estos asfaltos son producidos para
ser utilizados en lugares donde predominan las bajas temperaturas. La baja
5
viscosidad que tiene este tipo de asfaltos, mejora la aplicación en zonas donde
el ambiente frío, endurecen el cemento asfáltico rápidamente. Una vez
colocado el asfalto rebajado sobre el pavimento, el solvente se evapora dejando
el cemento asfáltico como residuo en la superficie.
Basándose en la tasa de evaporación relativa, los asfaltos rebajados pueden

dividirse en tres tipos:
a. De curado rápido (RC): Producido mediante la adición de un
disolvente ligero de alta volatilidad (generalmente gasolina o nafta),
al cemento asfáltico. Éstos, son utilizados por lo general, en
tratamientos para superficies de pavimentos.
b. De curado medio (MC): Producidos mediante la adición de un
disolvente medio de volatilidad intermedia (kerosén por ejemplo), al
cemento asfáltico.
c. De curado lento (SC): Producidos mediante la adición de un aceite
de baja volatilidad (diesel generalmente), al cemento asfáltico.
Diferentes grados de asfalto rebajado pueden ser encontrados en el mercado. El

grado con mayor fluidez se designa con el numero 30, y solo existe para
asfaltos rebajados de curado medio. Todos los demás grados (70, 250, 800 y
3000), se encuentran disponibles en todos los tipos (RC, MC y SC). Los
números de los grados representan la viscosidad cinemática mínima en
centistockes a 60°C.
Las especificaciones para asfaltos rebajados SC, MC y RC, pueden ser

encontradas en las normas ASTM D-2026, D-2027 y B-2028 respectivamente.
Las emulsiones asfálticas están sustituyendo rápidamente a los asfaltos

rebajados debido a las razones siguientes:
6
a. Regulaciones ambientales: Las emulsiones están relativamente libres de

contaminación en contraste con los asfaltos rebajados, ya que contienen,
además del agua, pequeñas cantidades de sustancias volátiles que se
evaporan en la atmósfera.
b. Pérdida de productos de alta energía: Cuando los asfaltos rebajados secan,
los diluyentes que son de alta energía y alto precio, son desperdiciados al
evaporarse en la atmósfera.
c. Seguridad: Las emulsiones asfálticas son seguras de manejar. Hay muy
poco peligro de que se produzca un incendio en comparación con los
asfaltos rebajados de los cuales muchos tienen un punto de inflamación
muy bajo.
d. Temperatura de aplicación más baja: Las emulsiones asfálticas pueden ser
aplicadas a temperaturas relativamente bajas en contraste con los asfaltos
rebajados, lo que genera un ahorro en los costos de combustible. Las
emulsiones asfálticas pueden ser aplicadas perfectamente a pavimentos
húmedos, mientras que en los asfaltos rebajados, solo pueden ser aplicados
en condiciones secas.
I.3 PRUEBAS FÍSICAS DE LABORATORIO DEL CEMENTO ASFÁLTICO

Las pruebas físicas de laboratorio que se le practican a los cementos asfálticos, pueden
ser agrupadas en 5 tipos:
a. Pruebas de consistencia
Éstas describen el grado de fluidez del cemento asfáltico a cualquier
temperatura. Debido a que el cemento asfáltico es un material
termoplástico, su consistencia varía con la temperatura. Por lo tanto, es
necesario medir la consistencia del cemento asfáltico a la misma
temperatura y condiciones de carga, si se desea realizar comparaciones
entre un tipo de cemento asfáltico y otro. Entre los ensayos de consistencia
que se le practican al cemento asfáltico están:
7
1. Viscosidad absoluta a 60°C

2. Viscosidad cinemática a 135 °C
3. Penetración
4. Punto de reblandecimiento
5. Ductilidad
b. Pruebas de durabilidad
Los cementos asfálticos sufren un envejecimiento substancial a corto plazo
(endurecimiento) cuando son mezclados con los agregados minerales
calientes en una planta de mezclado. El envejecimiento a largo plazo,
continúa durante la vida de los pavimentos de concreto asfáltico que, son
expuestos a factores ambientales y de carga. Las siguientes dos pruebas se
realizan generalmente para aproximar las condiciones de endurecimiento a
corto plazo que ocurre en una planta de mezclado de concreto asfáltico:
1. Prueba de película delgada en horno.
2. Prueba de película delgada en horno rotatorio.
c. Pruebas de pureza
Los cementos asfálticos refinados, están compuestos en su mayoría por
materiales bituminosos que, por definición, son completamente solubles en
bisulfuro de carbono. Solamente una pequeña cantidad de impurezas, están
generalmente presentes en cementos asfálticos refinados. Para determinar la
pureza del cemento asfáltico, una prueba de solubilidad (ASTM D-2042) se
lleva a cabo. Una muestra de cemento asfáltico de peso conocido, se
disuelve en tetracloruro de carbono (se prefiere utilizar tetracloruro de
carbono en vez de bisulfuro de carbono ya que el anterior no es inflamable
y es más seguro de manejar), que luego es filtrado a través de una malla de
fibra de vidrio. El material insoluble en la malla se lava, seca y pesa. Este
material insoluble constituye la impureza de la muestra del cemento
asfáltico.
8
Las especificaciones para pavimentos de cemento asfáltico, exigen un

mínimo del 99% de solubilidad en tetracloruro de carbono. También se
requiere que el cemento asfáltico esté libre de humedad, ya que puede
ocasionar que el cemento asfáltico haga espuma cuando se caliente a más
de 100 °C.
d. Pruebas de seguridad
Si se calienta el cemento asfáltico a una temperatura suficientemente alta,
éste liberará vapores inflamables capaces de producir una llama en
presencia de cualquier chispa o flama.
El punto de inflamación indica la temperatura a la que el cemento asfáltico

puede ser calentado sin peligro de que se produzca una llama. Esta
temperatura está por debajo del punto de combustión, que es la temperatura
a la que un material comienza a arder.
Aunque el punto de inflamación está muy por debajo de las temperaturas de

manejo y producción de mezclas de asfalto en caliente, es necesario medir y
controlar tales temperaturas por razones de seguridad.
La prueba se realiza generalmente con el método de la Copa Abierta de

Cleveland (ASTM D-92). Una copa de bronce parcialmente llena con
cemento asfáltico, se calienta a una rapidez específica y se pasa una llama
sobre la superficie de la copa periódicamente. La temperatura a la que se
libera vapor suficiente como para producir una flama instantánea, será
reportada como el punto de inflamación.
e. Otras pruebas
1. Gravedad específica: Ésta se define como la relación entre la masa
(el peso) de un volumen dado de una sustancia y la masa (el peso)
9
de un volumen igual de agua. Es decir, es una relación entre sus

densidades. Por ejemplo, la densidad del mercurio es 13.6 g/cm3 y la
densidad del agua es 1 g/cm3; la gravedad específica del mercurio
será:
densidad _ del _ mercurio
G.e.   13.6 (1.1)
densidad _ del _ agua
La gravedad específica (también se conoce como densidad relativa)
no tiene unidades. En lenguaje común, dice “cuántas veces es más
pesada una sustancia que el agua”. Más correctamente, cuántas
veces es más densa.
La gravedad específica del cemento asfáltico cambia cuando éste, se

expande al calentarse. Es por esto, que la determinación de la
gravedad específica es muy útil al hacer correcciones de volumen-
temperatura o para determinar el peso por unidad de volumen de
cemento asfáltico calentado a su temperatura de aplicación.
Para determinar la gravedad específica (Ge) del cemento asfáltico,

se utiliza el método del picnómetro (ASTM B70). Debido a que la
gravedad especifica varía con la temperatura, los resultados se
expresan dando la temperatura del cemento asfáltico y el agua
utilizada en la prueba. Por ejemplo: un Ge = 1.02 a 15.6°C/15.6°C,
significa que la gravedad especifica del cemento asfáltico cuando
éste, y el agua están a 15.6°C, es 1.02.
La gravedad específica a 15.6°/15.6°C se utiliza normalmente para

hacer compensaciones monetarias o transacciones cuando se trata de
cemento asfáltico.
2. Ensayo Spot
10
El propósito de la prueba spot, es determinar si el cemento asfáltico

ha sido dañado durante el proceso de producción (específicamente
por el recalentamiento) y que trae como resultado el agrietamiento
del mismo. Debido a que este agrietamiento no ocurre en los
procesos de refinamiento que se utilizan actualmente, la prueba spot
no se exige en las normas. Esta prueba no puede ser aplicada a
cementos asfálticos que han sido extraídos (recuperados) del
concreto asfáltico.
I.4. PRUEBAS FÍSICAS DE LABORATORIO DE ASFALTOS REBAJADOS

Las pruebas físicas de laboratorio que se le practican a los asfaltos rebajados son:
a. Viscosidad Cinemática
El ensayo de viscosidad cinemática se utiliza como base para clasificar los
asfaltos rebajados en los grados RC, MC y SC. El procedimiento es similar
al descrito para cementos asfálticos. La diferencia está en que se hace a
60ºC. Como alternativa se utiliza para determinar el estado de fluidez de los
asfaltos a diferentes temperaturas, el viscosímetro Saybolt Furol.
b. Destilación
Como se indicó previamente los RC-MC y en algunos casos los SC son
mezclas de cemento asfáltico y solvente. Las propiedades de estos
materiales son de importancia en su aplicación y comportamiento.
La destilación determina las proporciones relativas en que se encuentran
presentes, en el asfalto fluidificado, el material bituminoso y el solvente;
para esto se procede a tomar 200 ml de material en un matraz, el cual se
conecta a un tubo condensador, se comienza a calentar y el destilado se
recibe en una probeta, dicho equipo de destilación debe estar de acuerdo a
norma ASTM D-402.
11
Se determina la cantidad de material condensado a diversas temperaturas

establecidas y ésta es una indicación de las características de volatilidad del
solvente. Al alcanzar los 360ºC se considera que todo el material remanente
en el frasco de destilación es cemento asfáltico (residuo). A este residuo se
le efectúan los ensayos de penetración, ductilidad, spot y solubilidad.
El destilado que evapora a diversas temperaturas es de poco interés en los

SC. Es por esto que la prueba de destilación sólo se le practica a los asfaltos
rebajados RC y MC. Los destilados que evaporan bajo la temperatura final,
360ºC, son de naturaleza aceitosa de modo que su velocidad de evaporación
es muy lenta. Por lo tanto se mide la cantidad total drenado hasta 360ºC. En
un SC el residuo de la destilación a 360ºC se considera representativo de la
porción asfáltica. Su consistencia se determina en el ensayo de viscosidad
cinemática.
c. Punto de Inflamación
El objetivo y significado del ensayo de punto de inflamación son los
mismos que los ya vistos para el cemento asfáltico. En los materiales SC se
usa la copa abierta de Cleveland; para los RC y MC, el ensayo es
sustancialmente el mismo salvo que se usa calor indirecto por la naturaleza
volátil de los diluyentes. Se realiza con la copa abierta de Tag, en donde el
vaso, es de vidrio y no de metal y se calienta en un baño de agua y no a
llama directa.
I.5. AGREGADOS DEL CONCRETO ASFÁLTICO

Los agregados del concreto asfáltico se clasifican generalmente por su tamaño como,
agregados gruesos, agregados finos y fillers minerales. La ASTM define los agregados
gruesos como las partículas retenidas en el tamiz No. 4 (4.75 mm), el agregado fino
como el que pasa el tamiz No.4 y el filler mineral como el que, al menos el 70% pasa
el tamiz No. 200 (75µm). Otras agencias (Ej. El Instituto del Asfalto) pueden utilizar el
12
tamiz No. 8 (2.36 mm) o el tamiz No. 10 (2 mm) como la línea divisoria entre el
agregado fino y el grueso.
Generalmente los agregados del concreto asfáltico, deben ser resistentes, durables y
apropiadamente graduados; que consistan de partículas cúbicas con baja porosidad y
que tengan una superficie limpia, áspera e hidrofóbicas.
La tabla 1.1 resume las diferentes propiedades que un agregado debe poseer para
cumplir con todas las funciones que debe desempeñar en las mezclas de asfalto en
caliente o concreto asfáltico.
Las especificaciones para agregados gruesos, fillers minerales se pueden encontrar en

las normas ASTM D-692, D-1073 y D-242 respectivamente.
La ventaja de si utilizar un tipo de agregado u otro en el concreto asfáltico se determina

evaluando las siguientes características de los minerales:
a. Tamaño y graduación
b. Materiales limpios/dañinos
c. Dureza y resistencia
d. Durabilidad
e. Textura de la superficie
f. Forma de la partícula
g. Absorción
h. Afinidad con el asfalto
I.5.1 Dureza y Resistencia

Los agregados por medio de la fricción interna, deben transmitir las cargas de
las llantas a las capas inferiores, así como también ser resistentes a las abrasión
y pulido que produce el tráfico.
13
El ensayo de desgaste de la Máquina de los Ángeles, es la prueba más utilizada

para obtener un indicador de las características deseadas de resistencia a la
abrasión y dureza.
14
Tabla 1.1 Resumen de las propiedades del agregado que cumplan con las funciones del sistema de la
mezcla.
Importancia de la
Función Propiedad del Agregado Propiedad en el Concreto
Asfáltico
Adecuada resistencia interna y estabilidad 1. Estabilidad de la masa I
para distribuir las presiones superficiales 2. Resistencia de la partícula I
y prever deflexiones excesivas en la 3. Rigidez de la partícula I
superficie. 4. Textura de la superficie de la
partícula. I
5. Forma de la partícula I
6. Graduación I
7. Tamaño máximo de la partícula I
Resistencia a los efectos de desgaste 1. Resistencia al ataque de químicos
ocasionado por químicos y el clima. 2. Solubilidad D
3. Slaking D
4. Resistencia al mojado y secado I
5. Resistencia al congelamiento y D
descongelamiento
6. Estructura del poro D
I
Resistencia al deterioro debido a la
1. Resistencia a la degradación. I
aplicación de cargas.
Resistencia a los efectos de las fuerzas 1. Cambios de volumen por la
internas como ser, expansión, contracción temperatura S
y formación de combas. 2. Cambios de volumen debido al
mojado y secado S
3. Estructura del poro S
4. Conductividad térmica S
Compatibilidad con el material adhesivo 1. Reactividad química de los
(asfalto) utilizado en el sistema. componentes I
2. Reactividad de material orgánico S
3. Colocación de capas I
4. Estabilidad volumétrica S
5. Intercambio de base I
6. Cargas superficiales I
7. Estructura del poro S
Retención de estándares en la superficie:
a. Mantenimiento adecuado de la 1. Forma de la partícula I
15
resistencia a la fricción. 2. Textura de la superficie de la

partícula. I
3. Tamaño máximo de los
agregados I
4. Resistencia de la partícula. I
5. Resistencia al desgaste I
6. Forma de partículas desgastadas I
7. Estructura de poro I
b. Características de aspereza de 1. Tamaño máximo de partícula I

superficie aceptables. 2. Graduación I
c. Minimización de la reflectividad 1. Reflectividad I

de la luz.
d. Prevención de las pérdidas de 1. Resistencia a la degradación I
material. 2. Gravedad especifica I
e. Minimización del desgaste de 1. Forma de la partícula I

los neumáticos. 2. Textura de la superficie de la
partícula I
3. Tamaño máximo de partícula I
f. Minimización de la resistencia 1. Tamaño máximo de partícula I

al rodaje de las llantas. 2. Forma de la partícula I
g. Minimización del nivel de ruido. 1. Tamaño máximo de partícula I

2. Forma de la partícula I
h. Prevención de acumulación
electroestática. 1. Conductividad eléctrica I
16
I.5.2 Durabilidad
Los agregados deben ser resistentes a la desintegración y descomposición
debido a la acción del congelamiento-descongelamiento y mojado-secado. La
prueba de solidez (ASTM C88) es un ensayo empírico que pretende proveer un
indicativo de la durabilidad.
I.5.3 Forma de las Partículas y Textura de la Superficie.

Las partículas de agregados que conviene utilizar en el concreto asfáltico deben
ser de preferencia de forma cúbica que planas, delgadas o alargadas. En
mezclas compactadas las partículas de forma angulosa presentan una mejor
interacción y fricción interna que trae como resultado una mejoría en la
estabilidad mecánica que las partículas de forma redonda.
Por otra parte, las mezclas que contienen partículas de forma redonda como ser
gravas naturales y arenas, tienen una mejor trabajabilidad y requieren menos
esfuerzo de compactación para obtener la densidad requerida.
La textura de la superficie así como también la forma de la partícula influyen

en la trabajabilidad y resistencia del concreto asfáltico. Una superficie áspera
parecida al papel lija, como las que se encuentran en rocas trituradas, tienden a
aumentar la resistencia y requiere una cantidad adicional de cemento asfáltico
para compensar la pérdida de trabajabilidad.
Los efectos combinados de la forma de la partícula y la textura de la superficie

de un agregado pueden ser determinados utilizando la prueba del índice de
partícula de la ASTM D-3398.
I.5.4. Limpieza de los Materiales

La limpieza de los materiales se refiere a la ausencia de ciertas sustancias
nocivas que hacen a los agregados no adecuados para la producción de concreto
17
asfáltico. El lavado de los agregados puede reducir la cantidad de materiales no

deseables a un nivel aceptable. Estos materiales incluyen: vegetación,
partículas suaves, trozos de arcilla, capas de arcilla en las partículas del
agregado y algunas veces el exceso de polvo que se produce durante la
trituración. Además de la simple inspección visual, las siguientes pruebas
pueden ser utilizadas para identificar y medir la cantidad de materiales nocivos:
I.5.4.1. Prueba de Equivalente de Arena

La prueba de equivalente de arena (ASTM D-2419) se utiliza para
determinar las proporciones relativas de material fino plástico y polvo
en los agregados finos. En esta prueba, 85 mL de agregado que pasa el
tamiz No. 4 se agita en un cilindro transparente (32mm de diámetro
interno, 400 mm de altura y graduado desde el fondo hasta arriba) que
se llena con una mezcla de agua y un agente floculante. Después de
agitarlo y de 20 minutos de reposo, las arenas se separan de la arcilla
floculada y las cantidades de arcilla y arena se miden dentro del
cilindro. El equivalente de arena es la razón entre la altura de la arena y
la altura de la arcilla por cien. Agregados más limpios tendrán un valor
de equivalente de arena más alto. Las especificaciones para agregados
en concreto asfáltico exigen por lo general, un mínimo de equivalente
de arena entre el rango de 25 y 35.
I.5.4.2. Índice de Plasticidad

El índice de plasticidad (ASTM D-4318) es la diferencia que hay entre
el límite líquido y el límite plástico de un material que pasa el tamiz No.
40.
18
I.5.5 Tamaño y Graduación
I.5.5.1 Curvas Granulométricas Deseadas

La granulometría de los agregados es la distribución de los tamaños de
las partículas expresadas como un porcentaje del peso total. La
granulometría de los agregados es determinada por el tamizado. Los
tamices que se usan normalmente para el análisis granulométrico del
concreto asfáltico son: 2”, 1.5”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, No. 4, No. 8, No. 16,
No. 30, No.50, No.100, y No.200.
La granulometría (graduación) es probablemente la propiedad más

importante de un agregado. Las propiedades más importantes del
concreto asfáltico se ven afectadas en su mayoría por esta propiedad
que incluyen rigidez, estabilidad, durabilidad, permeabilidad,
trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia a la fricción y
resistencia a los efectos de humedad. Debido a esto, la graduación es
una consideración primaria en el diseño de mezclas de asfaltos.
En teoría seria aceptable pensar que la mejor graduación para el

concreto asfáltico es aquella que proporcione la densidad de particular
más alta. Las graduaciones que den la máxima densidad proveerán un
incremento en la estabilidad mediante el aumento de los contactos entre
partículas y que reduzca los vacíos en el agregado mineral. Sin
embargo, deben existir suficientes espacios vacíos para permitir que
parte del cemento asfáltico se incorpore en éstos, asegurando la
durabilidad y evitando el llorado o sangrado.
Numerosas investigaciones han propuesto graduaciones para maximizar

la densidad del concreto asfáltico. Unas de las graduaciones más
conocidas es la curva Fuller, propuesta por Fuller y Thompson (1907).
La ecuación para la curva Fuller de máxima densidad es:
19
n
d
P  (1.2)
D
Donde d es el diámetro de la abertura del tamiz en cuestión, P es el

porcentaje total que pasa el tamiz y D es el tamaño máximo del
agregado. Los estudios realizados por Fuller y Thompson mostraron que
la máxima densidad para un agregado puede ser obtenida cuando n =
0.5.
A principios de los años 60, la Administración Federal de Autopistas de
EE.UU. introdujo un cuadro de graduación del agregado basado en los
estudios de Fuller, pero utilizando un valor de n =0.45. Este cuadro es
muy útil para determinar la línea de densidad máxima y ajustar la
graduación de los agregados. Cabe recalcar que las graduaciones que
produzcan densidad máxima pueden no proveer suficientes vacíos en el
concreto asfáltico que permitan una mayor durabilidad sin que se
produzca segregación del asfalto. Por esta razón, es necesario alejarse
un poco de las curvas de densidad máxima con el propósito de
incrementar los vacíos en el agregado mineral.
I.5.5.2 Tamaño del Agregado

El tamaño máximo del agregado en una mezcla debe ser tomado en
cuenta para asegurar un buen rendimiento. Si el tamaño máximo de la
partícula es demasiado pequeño, la mezcla puede volverse inestable; si
es demasiado grande, la trabajabilidad y segregación pueden volverse
un problema. Hay 2 definiciones para el tamaño máximo de partícula
(ASTM C-125):
a. Tamaño máximo: definido como el tamiz más pequeño por
el cual el 100% de las partículas del agregado pasan.
b. Tamaño máximo nominal: definido como el tamiz más
grande que retiene algunas de las partículas del agregado que
generalmente no es más que el 10%.
20
I.5.5.3. Bandas de Especificación Típicas y Tolerancias

Las especificaciones para la graduación de agregados de cementos
asfálticos, han sido desarrolladas a través de la experiencia en el campo.
En muchos casos han sido establecidas por medio de prueba y error. La
mayoría de las especificaciones para concretos asfálticos, exigen una
graduación densa para los agregados, con la mitad de la porción de las
curvas aproximadamente paralelas a las curvas de densidad máxima. La
tabla 1.2 muestra las graduaciones límites recomendadas por la ASTM
D-3515, y la tabla 1.3 muestra las tolerancias.
I.5.5.4. Mezcla de Agregados para Cumplir con las Especificaciones

Por varias razones (Ej. alcanzar la densidad máxima y dejar una
cantidad de vacíos aceptable) es necesario mezclar dos o más agregados
de diferente graduación. Difícilmente se encontrará un solo agregado de
formación natural que cumpla con las especificaciones. Además, es
mucho más económico combinar agregados naturales con procesados
para lograr las exigencias de la norma.
Un gran número de métodos han sido desarrollados desde que se

propusieron las curvas de densidad máxima. Sin importar el número de
agregados, o las técnicas de combinación seleccionadas, la fórmula
lógica para expresar tal combinación es:
P = A×a + B×b +C×c +… (1.3)

Donde,
P: es el porcentaje del material que pasa un tamiz dado para la
combinación de los agregados A, B, C,…
A, B, C,…: Es el porcentaje de material que pasa un tamiz dado para
cada tipo de agregado A, B, C,…
21
Tabla 1.2. ASTM D-3515 Especificaciones de graduación para mezclas densas.

Mezclas Densas
Designación de la mezcla y tamaño máximo nominal del agregado
Tamiz 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No 4 No. 8 No. 16
50 mm 37.5 mm 25.0 mm 19.0 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm
2 ½” 100 - - - - - - - -
2” 90 a 100 100 - - - - - - -
1 ½” - 90 a 100 100 - - - - - -
1” 60 a 80 - 90 a 100 100 - - - - -
¾” - 56 a 80 - 90 a 100 100 - - - -
½” 35 a 65 - 56 a 80 - 90 a 100 100 - - -
3/8” - - - 56 a 80 - 90 a 100 100 - -
No. 4 17 a 47 23 a 53 29 a 59 35 a 65 44 a 74 55 a 85 80 a 100 - 100
No. 8 10 a 36 15 a 41 19 a 45 23 a 49 28 a 58 32 a 67 65 a 100 - 95 a 100
No. 16 - - - - - - 40 a 80 - 85 a 100
No. 30 - - - - - - 25 a 65 - 70 a 95
No. 50 3 a 15 4 a 16 5 a 17 5 a 19 5 a 21 7 a 23 7 a 40 - 45 a 75
No. 100 - - - - - - 3 a 20 - 20 a 40
No. 200 0a5 0a6 1a7 2a8 2 a 10 2 a 10 2 a 10 - 9 a 20
Tabla 1.3. ASTM D-3515 Tolerancias para graduaciones.

Tamiz Tolerancias, %
½” (12.5 mm) y mayores ± 8
3/8” (9.5 mm) ± 7
No. 4 (4.75 mm) ± 7
No. 8 (2.36 mm) ± 6
No. 16 (1.18 mm) ± 6
No. 30 (600 µm) ± 5
No. 50 (300µm) ± 5
No. 200 (75 µm) ± 3
Contenido de asfalto, % del peso total de la mezcla ± 0.5
22
a, b, c,…: son proporciones (porcentajes) de los agregados A, B, C, que

se utilizan en la mezcla. a + b + c +… = 1.0
Es recomendable, sin importar el método a utilizar, que se grafiquen las

curvas granulométricas de los agregados que se mezclarán y los límites
de las especificaciones antes de proceder a hacer la combinación. Con
estos gráficos, pueden tomar decisiones previas a cualquier cálculo,
como por ejemplo:
1. Si existe una combinación que pueda cumplir con las
especificaciones.
2. El número de tamiz crítico.
3. Una aproximación de las proporciones de prueba.
De la figura 1.2, se puede deducir lo siguiente:

1. La curva de graduación para todas las posibles combinaciones
de los agregados A y B caen entre las curvas A y B. Es
imposible combinar los agregados C y B para cumplir con las
especificaciones, sin importar el método que se utilice para
hacer la mezcla de agregados.
2. Si dos curvas se cruzan en cualquier punto (B y D), las curvas de
graduación para cualquier posible combinación pasa por ese
punto.
3. La curva de la combinación que contenga más del agregado A
que del B, estará más cerca de la curva A que la de B.
El método más común para determinar la proporción de agregados a

utilizar para cumplir con las especificaciones es el método de prueba y
error. Como su nombre lo dice, se selecciona una combinación de
prueba (ésta debe ser seleccionada según la experiencia y las
observaciones hechas a las curvas granulométricas y los límites de las
especificaciones), y se hacen los cálculos utilizando la ecuación (1.3)
23
para determinar el porcentaje que pasa cada tamiz en la combinación.

Se hacen ajustes para la siguiente combinación y se repiten los cálculos
para los tamices críticos hasta que se obtenga una mezcla satisfactoria u
óptima.
Figura 1.2. Banda envolvente de especificaciones.
El método de prueba y error se puede resumir como sigue:

1. Seleccionar los tamices críticos para los agregados que serán
combinados.
2. Determinar proporciones iniciales a, b, c, etc., que cumplirán
con las especificaciones para los tamices críticos.
3. Revisar la mezcla calculada utilizando las proporciones que
especifica la norma ASTM D-3515 (tabla 1.2 de este manual).
4. Ajustar las proporciones como sea necesario, para asegurar que
los porcentajes de todos los tamices, se encuentren dentro de las
especificaciones.
24
Ejemplo 1.1. Determinar una combinación de dos agregados (ver tabla

1.4) que cumplirán con las especificaciones dadas en la tabla, utilizando
el método de prueba y error).
Examinando la tabla, se puede observar que es posible
encontrar una combinación que caiga entre los límites de las
especificaciones. Debido a la distancia relativa que hay entre
las curvas y la banda central, posiblemente una combinación
50-50 logre el objetivo. La primera combinación de prueba
puede ser determinada más inteligentemente si ciertos tamices
críticos son escogidos. Por inspección de las curvas
granulométricas, se puede observar que todo el material
retenido en el tamiz de 3/8” (100 – 80 = 20% deseado), tiene
que venir del agregado A, y todo el material mas fino que el
tamiz No.30 debe ser suministrado por el agregado B. Con
respecto al agregado A, debido a que 41% (100% -59%) es
retenido en el tamiz de 3/8”, el porcentaje requerido de A para
retener el 20% en este tamiz (media de la especificación) es:
20
A  0.49
41
El porcentaje del agregado B será:
1 – 0.49 = 0.51
Con respecto al agregado B, debido a que hay 51% que pasa el
tamiz No. 30, El porcentaje de agregado B requerido para
llegar al 24% deseado, que pasa este tamiz es:
24
B  0.47
51
El porcentaje de agregado A para este tamiz será:
1 - 0.47 = 0.53
La evaluación de uno de los dos tamices críticos muestra que el

porcentaje de agregado A debe ser 49% y en el otro tamiz 53%.
25
Para la primera prueba se utilizara entonces, 50% de agregado

A y 50% de agregado B.
Tamaño del Agregado
Agregado Porcentaje
¾” ½” 3/8” No.4 No.8 No.30 No.50 No.100 No.200
usado
A 100 100 90 59 16 3 0 0 0 0
B 100 100 100 100 96 82 51 36 21 9
50% de A 50 50 45 29.5 8 1.5 0 0 0 0
50% de B 50 50 50 50 48 41 25.5 18 10.5 4.5
Combinación 100 100 95 79.5 56 42.5 25.5 18 10.5 4.5
Deseado 100 100 90 80 60 43 24 18 12 7
Especificación 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10
Tabla 1.4. Combinación de 2 agregados.
Observamos que la combinación es aceptable, ya que se

aproxima a los valores deseados (los valores deseados
mostrados en la tabla 1.4, corresponden al valor medio de los
rangos que las especificaciones sugieren para obtener mezclas
de alta densidad. Por ejemplo, para el tamiz No.4 el valor
35  50
deseado es  42.5  43 ).
2
Los agregados deben almacenarse por separado. Es decir, cada
tamaño (o pase del tamiz), debe estar clasificado y rotulado ya
que como se vio anteriormente, se combinarán diferentes
porcentajes de cada pase del agregado y no del agregado en
conjunto. Además, la acumulación del agregado en una sola
masa, puede producir segregación (los agregados finos quedarán
en el fondo del volumen).
26
I.7 DISEÑO DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO

Los métodos utilizados en EE.UU. para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico
son:
a. Método Hveem
b. Método Marshall
c. Método Superpave
El método Hveem fue desarrollado a finales de la segunda década del siglo pasado.
Durante 30 años sufrió modificaciones hasta alcanzar el procedimiento que hoy se
conoce y utiliza. El método Marshall comenzó a desarrollarse alrededor de 1939 por
Bruce Marshall quien laboraba en Departamento de Autopistas del estado de
Mississippi, y al igual que el método Hveem, el método Marshall fue modificado a
medida que las cargas en caminos para tráfico vehicular y principalmente en los
aeropuertos aumentaba. Para 1984, el método Marshall era el método mas utilizado en
los Estados Unidos para el diseño de pavimentos de concreto asfáltico.
Durante muchos años los métodos Hveem y Marshall respondieron muy bien a las
exigencias de la época. Pero a principios de los años 80, ya las cargas en aeropuertos y
carreteras habían incrementado considerablemente, por lo que surgió la necesidad de
utilizar otro método de diseño de pavimentos de concreto asfáltico. Este método debía
ser superior a los anteriores en términos de racionalidad (menos empírico). Así mismo,
debía tomarse en cuenta diferentes ambientes, volumen vehicular y cargas de camiones
con varios ejes. En 1988 la Strategic Highway Research Program (SHRP), comenzó a
operar, con el único objetivo de desarrollar un mejor método de diseño de mezclas para
pavimentos. El programa SHRP completó sus investigaciones en 1993, trayendo como
resultado el método “Superior Performing Asphalt Pavement” (Superpave). Para usar
este procedimiento se requiere de equipo especial para llevar a cabo las pruebas de
laboratorio necesarias. En Honduras no existe ningún laboratorio público o privado que
posea tal equipo, por lo tanto, este método no será estudiado en este manual.
27
CAPÍTULO II
PRUEBA DE VISCOSIDAD CINEMÁTICA
II.1. INTRODUCCIÓN
La prueba de viscosidad cinemática para cementos asfálticos, se lleva a cabo a una
temperatura de 135°C y conforme a las normas ASTM D-2170. A esta temperatura, el
cemento asfáltico fluye fácilmente por acción de la gravedad a través de un tubo
(viscosímetro). Dicha temperatura es utilizada, ya que se aproxima a las temperaturas
que alcanzan las capas inferiores de las mezclas para pavimentos de concreto asfáltico.
El cemento asfáltico se vierte en la abertura más grande del viscosímetro hasta que
alcance la línea de llenado. Luego se coloca el viscosímetro en un baño de aceite
transparente para obtener un equilibrio en la temperatura. Una pequeña succión de aire
es aplicada a la abertura pequeña (también se le puede aplicar presión de aire en la
abertura grande) para inducir el flujo del cemento asfáltico a través de una sección del
tubo justo arriba de la línea de llenado. Luego, por fuerzas gravitacionales, el cemento
asfáltico fluye hacia abajo. Se mide el tiempo (en segundos) que tarda el cemento
asfáltico en fluir entre dos marcas. La viscosidad cinemática en centistokes es obtenida
multiplicando el tiempo por el factor de calibración que provee el fabricante del
viscosímetro. La viscosidad absoluta (como la que se obtiene a 60°C) puede ser
calculada una vez obtenida la viscosidad cinemática. Solo se debe multiplicar este
valor por la densidad del cemento asfáltico.
II.2. OBJETIVOS
 Determinar el grado de viscosidad que tiene el cemento asfáltico a una
temperatura de 135°C.
28
II.3. EQUIPO
a. Viscosímetros, tipo capilar, hecho de vidrio.
b. Termómetro calibrado con una aproximación de 0.02°C.
c. Baño adecuado para sumergir los viscosímetros. Debe estar provisto de soportes
firmes para los viscosímetros o bien, que los viscosímetros sean parte integral del
aparato para baño. El equipo debe tener la capacidad de mantener una temperatura
constante de 135 y 60 °C con valores de ± 0.03°C a lo largo de todo el
viscosímetro. La variación entre cada uno de los viscosímetro no debe exceder
±0.03°C. Véase la figura2.1.
d. Cronómetro con divisiones de 0.1 segundos o menos con variaciones no mayores
de 0.05% cuando se midan intervalos no menores a 15 minutos.
Figura 2.1. Aparato de viscosidad cinemática
II.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

II.4.1 Para Asfaltos Líquidos
La muestra debe ser traída al laboratorio por lo que es necesario minimizar la
perdida de sustancias volátiles obtener resultados confiables. Se recomiendan lo
siguiente para lograrlo:
29
a. Dejar que las muestras selladas alcancen la temperatura del lugar donde
se vaya a realizar las pruebas.
b. Abrir el frasco que contiene la muestra y moverla (revolverla) por 30
segundos teniendo el cuidado de no dejar aire atrapado. Si la muestra es
demasiado viscosa como para moverla, colocarla en un frasco
totalmente sellado y ponerla en un baño u horno a una temperatura de
63 ± 3°C hasta que esté suficientemente liquida como para revolverla.
c. Llenar el viscosímetro inmediatamente con 20 mL de la muestra. Si la
prueba va a ser practicada en otro momento, verter 20 mL de la muestra
dentro de un contenedor seco, con capacidad de aproximadamente 30
mL y sellar el recipiente completamente.
II.4.2. Para Cementos Asfálticos
a. Calentar la muestra hasta que esté suficientemente liquida como para
ser vertida en el viscosímetro. Revolverla de vez en cuando para lograr
una temperatura homogénea.
b. Transferir un mínimo de 20 mL a un recipiente y caliente la muestra a
135 ± 5.5 °C. Al igual que en el inciso anterior, revuelva la muestra
para prevenir calentamientos locales.
II.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

a. Mantener el baño a la temperatura de prueba. Para 60°C se permite una tolerancia
de ±0.01°C y para 135°C se permite un margen de ±0.03°C. De ser necesario,
aplicar correcciones a los termómetros.
b. Precalentar el viscosímetro a la temperatura de prueba.
c. Cargar el viscosímetro (llenarlo) tal como especifique el fabricante del mismo.
d. Dejar el viscosímetro cargado en el baño, permitiendo que alcance la temperatura
de prueba.
e. Comenzar el flujo del viscosímetro.
f. Medir con una diferencia de 0.1 segundos, el tiempo que tarda el borde del menisco
en pasar desde la primera línea, hasta la segunda. Si el tiempo de flujo es menor de
30
60 segundos, seleccionar un viscosímetro de menor diámetro interno y repetir la

operación.
g. Limpiar el viscosímetro varias veces con un solvente apropiado para la muestra.
Luego limpiarlo con una solución completamente volátil. Secar el tubo pasando
una corriente de aire filtrado y seco a través del interior del tubo por 2 minutos, o
hasta que no quede ningún rastro del solvente. Limpiar periódicamente con una
solución limpiadora ácida fuerte para remover depósitos orgánicos. Lavar con agua
destilada y acetonas libre de residuos. Secar con aire filtrado y seco.
II.6. CÁLCULOS
Calcular la viscosidad cinemática con 1 cifra decimal:
Viscosidad cinemática, cSt = C×t
Donde:
C es la constante de calibración del viscosímetro, cSt, y
t es el tiempo de flujo en segundos.
II.7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

a. Se recomienda no sumergir el termómetro completamente ya que en tales casos la
ASTM exige hacer correcciones basadas en las calibraciones hechas para tales
condiciones. Si el termómetro se sumerge totalmente en el baño durante la prueba,
las presiones del gas en expansión dentro de la cámara elevará o disminuirá las
lecturas del termómetro.
b. No se recomienda utilizar limpiadores de vidrio alcalinos para limpiar los
viscosímetros, ya que pueden cambiar la calibración del mismo.
c. Reportar la viscosidad cinemática junto con la temperatura de prueba.
31
II.8. TABLA DE DATOS
Temperatura en Tiempo de flujo Constante del

Muestra Viscosidad
grados °C en seg. viscosímetro
II.9. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM Standards:
D-92 Método de prueba para el punto de inflamación y combustión de la
Copa Abierta de Cleveland.
D-341 Tabla de viscosidad-temperatura para productos líquidos del petróleo.
D-445 Método de prueba para viscosidad cinemática de líquidos transparentes
y opacos.
D-446 Especificaciones e instrucciones de operación para viscosímetros
capilares de vidrio.
D-2161 Práctica para la conversión de viscosidad cinemática a Viscosidad
Saybolt Universal o a Viscosidad Saybolt Furol.
D-2162 Método de prueba para la calibración de viscosímetros generales y
viscosímetros de aceites estándares.
E-1 Especificaciones para termómetros ASTM.
E-77 Método de prueba para la inspección y verificación de termómetros
liquido-en-vidrio.
32
CAPÍTULO III
PRUEBA DE PENETRACIÓN
III.1. INTRODUCCIÓN
Este ensayo es una medida empírica que determina la consistencia de los cementos
asfálticos mediante la penetración vertical de una aguja en una muestra de dicho
material bajo condiciones establecidas de peso, tiempo y temperatura (véase figura
3.1). La prueba se realiza según las especificaciones ASTM D-5.
La profundidad a la que penetra la aguja se mide en décimos de milímetro. Por

ejemplo, si la aguja penetra 8mm, entonces el valor de penetración del cemento
asfáltico que se debe reportar es 80.
Antes Después de 5 segundos

Figura 3.1. Ensayo de penetración
Usualmente el ensayo de penetración se lleva a cabo a 25˚C, que es el promedio de la

temperatura a la que estará expuesta la mezcla de asfalto en caliente en condiciones de
servicio. El ensayo de penetración ha sido utilizado ampliamente en las
especificaciones de cementos asfálticos debido a que no hay disponible ningún método
para la determinación de la viscosidad a 25°C o menos.
Se ha observado que el envejecimiento de mezclas de asfalto en caliente en servicio,

trae consigo una disminución progresiva en la penetración a medida que el tiempo de
uso aumenta. Véase figura 3.2.
33
Figura 3.2. Penetración en función del tiempo.
La necesidad de En 1888, H.C. Bowen inventó la Maquina de Penetración Bowen, que

determinaba la consistencia del asfalto. Alrededor del 1910, y después de varias
modificaciones, el penetrómetro se convirtió en la principal forma de medición de la
consistencia del asfalto. Y en 1918 la Oficina de Caminos Públicos introdujo el sistema
de clasificación (grados del cemento asfáltico) por medio de la prueba de penetración.
Fue publicada en 1931 y esta especificada en las normas ASTM D-946. (Ver tabla 3.1)
34
Grado de Penetración
40-50 60-70 85-100 120-150 200-300
Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max
Penetración a 25°C, 100g, 5 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
seg.
Punto de inflamación 450 - 450 - 450 - 425 - 350 -
Ductilidad a 25°C, 5 100 - 100 - 100 - 100 - 100 -
cm/min, cm
Solubilidad en tricloruro de 99.0 - 99.0 - 99.0 - 99.0 - 99.0 -
etileno, %
Penetración después de la 55+ - 52+ - 47+ - 42+ - 37+ -
prueba de película delgada
Ductilidad a 25°C, 5 cm/min - - 50 - 75 - 100 - 100+ -
después de la prueba de
película delgada, cm
Tabla 3.1. Requerimientos para determinar el grado del cemento asfáltico.
III.2. OBJETIVOS
 Determinar la consistencia y grado del cemento asfáltico
35
III.3. EQUIPO
a. Aparato de penetración o penetrómetro para asfaltos, adaptado para sujetar una
aguja y provisto de un dispositivo para medir la profundidad de penetración de
dicha aguja en décimos de milímetro. También cuenta con un mecanismo que
permite aproximar la aguja a la muestra y pesas de 50 y 100 gramos.
Figura 3.3. Aparato de penetración
b. Aguja de acero inoxidable totalmente endurecida y perfectamente pulida con la

forma y dimensiones mostradas en la figura 3.4, montada en un casquillo de bronce
o acero inoxidable y sobresale de éste de 40 a 45 milímetros.
Figura 3.4. Aguja para ensayo de penetración
c. Cápsula metálica o de vidrio refractario, de forma cilíndrica, con fondo plano, y

diámetro interior según la siguiente tabla:
36
d.
Penetración Diámetro(mm) Profundidad interna(mm)
Menor de 200 55 35
Entre 200 y 350 55 70
Tabla 3.2. Dimensiones de la cápsula

e. Baño de agua con capacidad de mantener una temperatura de 25°C y aproximación
de 0.1°C, con dimensiones y características que le permitan una capacidad de al
menos 10 litros. Estará provisto de un entrepaño perforado, colocado a no menos
de 5 cm del fondo del baño y no menos de 10 cm de la superficie del líquido.
Se recomienda utilizar agua destilada para el baño. Evitar contaminantes químicos

en el agua ya que la presencia de tales sustancias puede alterar los valores de
penetración obtenidos.
f. Recipientes cilíndricos de metal, plástico o vidrio, de forma adecuada para
transferir y mantener sumergidos los recipientes que contienen la muestra, con
capacidad de al menos 350 mL y provisto de dispositivos para fijar
convenientemente los recipientes que contienen las muestras.
g. Termómetro calibrado con graduaciones que abarquen de 19 a 27°C y
aproximación de 0.1°C. Los termómetros que se utilicen deben cumplir con las
especificaciones ASTM E-1 y deben ser calibrados periódicamente de acuerdo a
método de prueba E-77
h. Cronómetro con aproximaciones de 0.1 segundos o menos.
37
III.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

a. Calentar la muestra de asfalto cuidadosamente, agitándola cuando sea posible para
distribuir la temperatura uniformemente, hasta que adquiera una fluidez que facilite
el vaciado en el molde de prueba. En ningún caso, la temperatura debe exceder
60°C arriba del punto de emblandecimiento y la muestra no debe ser calentada por
más de 30 minutos. Evitar la incorporación de burbujas de aire en la muestra.
b. Verter la muestra en la cápsula hasta una altura tal que, al enfriarse a la temperatura
de prueba, la profundidad de la muestra sea de al menos 10 mm mayor que la
profundidad a la que se espera que la aguja penetre.
c. Cubrir las cápsulas para proteger las muestras del polvo (se recomienda utilizar un
beaker colocándolo boca abajo), y dejar que se enfríe la muestra a temperatura
ambiente (entre 15°C y 30°C) por una hora a una hora y media para cápsulas
pequeñas y de hora y media a dos horas para cápsulas mas grandes.
d. Colocar las dos muestras en el baño de agua, a la temperatura definida
anteriormente para realizar la prueba. Mantener la cápsula pequeña de 1 hora a 1½
hora y la cápsula de 6 onzas, en caso de utilizarse, de 1½ hora a 2 horas.
38
III.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

a. Examinar la aguja y determinar si esta completamente limpia, libre de agua o de
cualquier sustancia extraña. En todo caso, limpiar la aguja con tolueno o cualquier
otro solvente y un paño limpio. De ser necesario, colocar la pesa de 50 gramos
sobre la aguja para hacer un total de 100 ±0.1 gramos.
b. Colocar el recipiente que contiene las muestras directamente sobre la base del
penetrómetro cuidando de mantener las muestras completamente sumergidas en el
agua del baño que se encuentra a una temperatura constante de 25°C.
c. Ajustar la aguja a la altura de la muestra hasta que la punta de la misma haga
contacto con la superficie de la muestra.
d. Hacer coincidir las manecillas del penetrómetro con el cero de su carátula.
e. Rápidamente liberara la aguja oprimiendo el botón que lo sujeta durante 5
segundos.
f. Tomar nota de la lectura en décimos de milímetros o grados de penetración.
g. Hacer por lo menos tres penetraciones en la misma muestra, teniendo el cuidado de
hacer cada penetración con 10 milímetros de separación entre cada una de ellas y
entre la pared del recipiente. De ser necesario regresar las muestras al recipiente
con agua a temperatura constante de 25°. No olvidar que la aguja debe ser limpiada
cuidadosamente después de cada penetración con un paño humedecido de
tetracloruro de carbono de ser posible, y después con un paño seco.
h. Reportar como resultado de la prueba, el promedio de tres penetraciones con
aproximación a la unidad2, desechando todos aquellos datos que cuyos valores no
difieran en cantidades mayores a las mostradas en la tabla 3.3.
i. En caso de que las condiciones del cuadro 3.3 no se cumplan, repetir la prueba.
2
Esto significa que los valores de penetración no pueden ser por ejemplo 80.1, sino 80.
39
Penetración Diferencia permisible entre los valores de las

(en décimos de mm) penetraciones consideradas
(Décimos de mm).
0 - 49 2
50 - 149 4
150 - 249 6
250 o más 8
Tabla 3.3. Diferencias permisibles entre valores de penetración.
III.6. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

Las causas mas frecuentes de error en esta prueba son las siguientes:
a. Que no se cumplan con los requisitos de temperatura y tiempo de penetración.
b. Presencia de burbujas de aire en la muestra.
c. Mala limpieza de la aguja.
d. Que la aguja no esté en contacto con la superficie de la muestra al iniciar la prueba
de penetración.
e. Contacto de la aguja con el fondo del recipiente antes de finalizar los 5 segundos
que dura la prueba.
40
III.7. TABLA DE DATOS
Número de Penetración #1 Penetración #2 Penetración #3 Promedio

muestra (décimos mm) (décimos mm) (décimos mm) (décimos mm)
41
III.8. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

a. ASTM Standards:
D-36 Método para determinar el punto de emblandecimiento.
E-1 Especificaciones para termómetros ASTM.
E-77 Método de prueba para la inspección y verificación de termómetros
liquido-en-vidrio.
b. ANSI Standard:
B46.1 Texturas de superficies.
c. ISO Standard:
ISO Standard 486; Parámetros para Superficies Rugosas, Sus Valores y Reglas
Generales para Especificar Requerimientos
42
CAPÍTULO IV
PRUEBA DE DUCTILIDAD
IV.1. INTRODUCCIÓN
El ensayo de ductilidad, se lleva a cabo según la norma ASTM D-113 y mide la
distancia en centímetros, que se estirará una briqueta (ver figura 4.1), estándar de
cemento asfáltico antes de romperse. El área de la sección transversal de la briqueta en
su zona mas angosta es de 1.00 cm2 como se muestra en la figura 4.2.
Figura 4.1. Briqueta de asfalto para prueba de ductilidad.

La prueba se lleva a cabo en un baño de agua a una temperatura constante de 25°C.
Los extremos de la muestra se separarán a una velocidad de 5 cm/min hasta que se
divida totalmente la briqueta en dos partes.
Figura 4.2. Corte de la briqueta en la zona más delgada.

El agua debe tener la misma gravedad específica que el asfalto para evitar que la parte
estirada de la muestra flote o se hunda. Para lograr la gravedad especifica requerida en
el agua, se le agrega alcohol o sal para disminuir o aumentar respectivamente. En caso
de que la prueba deba realizarse a temperaturas más bajas (4 a 16°C), deberá
disminuirse la velocidad a la que se separan los extremos de la briqueta a 1 cm/min.
43
El uso de la prueba de ductilidad como un método de control de calidad del cemento

asfáltico, ha sido objeto de discusiones, ya que además de su naturaleza empírica, su
pobre reproducción de la realidad hace difícil decidir qué propiedad del material se
esta midiendo exactamente. Welborn et al. (1966) y Kandhal (1977) reportaron
evidencias de una buena correlación entre la ductilidad y susceptibilidad a los
esfuerzos cortantes para varios tipos de cementos asfálticos en temperaturas de 7 a
16°C.
Varios estudios han relacionado la ductilidad del cemento asfáltico con el rendimiento
del pavimento. Doyle (1958) midió la ductilidad a 13°C y reportó extensos
agrietamientos en el pavimento cuando la ductilidad caía por debajo de los 5 cm.
Halstead (1963) demostró que los pavimentos que contenían cemento asfáltico con
valores de penetración considerados como satisfactorios 3 pero con bajas ductilidades,
son más propensos a mostrar un bajo rendimiento, en contraste con los pavimentos
conteniendo cementos asfálticos con valores de penetración similares pero con valores
de ductilidad mayores. En el proyecto de Zaca-Wigmore, Haveem et al. (1963),
aportaron evidencias de que la ductilidad del cemento asfáltico obtenido del pavimento
durante su vida en servicio, es un método importante para determinar el rendimiento
del pavimento. Los resultados del ensayo de ductilidad para asfaltos no satisfactorios,
fueron muy bajos.
IV.2. OBJETIVOS
 Medir la distancia que se estirará una briqueta de cemento asfáltico antes de romperse.
3
De 30 a 50 unidades de penetración.
44
IV.3. EQUIPO
a. Molde con las dimensiones mostradas en la figura 4.3. El molde deberá estar hecho
de bronce, provisto de las partes b-b’ conocidas como clips o mordazas y las partes
a-a’ conocidas como lados o laterales.
Figura 4.3. Medidas en milímetros del molde de briqueta
b. Baño de agua, que deberá mantenerse a una temperatura constante de 25°C con
variaciones permisibles no mayores de 0.1°C. El volumen de agua no deberá ser
menor de 10 litros y el espécimen deberá estar sumergido a una profundidad no
menor de 10 cm.
c. Maquina de prueba para estirar la briqueta. Cualquier aparato que cumpla con las
especificaciones del inciso (b), y que pueda estirar el espécimen a una velocidad
constante sin vibraciones, puede ser utilizado.
45
IV.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
a. Se prepara los dos (2) elementos laterales del molde y las placas de apoyo de las
briquetas para evitar que se les adhiera el asfalto, aplicándoles con un paño una
mezcla formada por tres (3) partes del ácido clorhídrico o nítrico y una (1) parte de
mercurio o bien, talco o caolín, hecho lo anterior se coloca el molde sobre su placa
de apoyo y se ajusta dejándolo en posición horizontal.
b. Se calienta lo indispensable para que adquiera la fluidez suficiente y se facilite su
vaciado; se pasa a través de la malla Num. 0.300, después de lo cual se agita
perfectamente y se vacía cuidadosamente en el molde formando un chorro delgado
que se mueve de adelante hacia atrás y de un extremo a otro del molde, hasta
rebasar ligeramente el nivel de enrase, evitando la formación de burbujas.
c. A continuaron, se deja enfriar el molde conteniendo el material asfáltico y
colocado sobre la placa de apoyo, a la temperatura ambiente durante 30 a 40
minutos, después de lo cual se coloca en el baño de agua a la temperatura 25±0.5°C
durante 30 minutos; transcurrido este tiempo se saca del baño el molde sobre la
placa de apoyo, y se enrasa cortando el exceso de este con un cuchillo o espátula de
borde recto previamente calentado para facilitar el corte.
d. El molde sobre la placa de latón y conteniendo la briqueta se vuelven a calentar en
el baño de agua a la temperatura de 25±0.5°C durante 90±5 minutos, después de lo
cual se retiran los elementos laterales del molde y de inmediato se instala la
briqueta con sus mordazas en el ductilómetro, sujetando los extremos de estas a los
postes o ganchos del aparato, debiendo quedar el nivel del agua no menos de 2.5cm
de la cara superior de la briqueta. El agua del ductilómetro se acondiciona
previamente para que una distancia máxima de 2.5cm alrededor de la briqueta,
permanezca a 25±0.5°C.
46
IV.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

a. Se pone en marcha el mecanismo de prueba a la velocidad de cinco (5) centímetros
por minuto, con una variación de ±5%, hasta producir la ruptura de la briqueta; en
este momento se lee el desplazamiento de la mordaza y se registra en centímetros.
b. Se reporta como ductilidad del cemento asfáltico, la longitud en centímetros que se
desplazo la mordaza para lograr la ruptura de la briqueta.
47
IV.6. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES.

Las causas más frecuentes de error en esta prueba son:
a. Que existan burbujas de aire dentro de la briqueta.
b. Que al retirarse la briqueta, ésta toque el fondo del tanque del ductilómetro o la
superficie del agua; en este caso se repetirá la prueba agregándole al agua del
tanque sal común para aumentar su densidad o alcohol metílico para disminuirla y
lograr que la probeta al ser estirada se mantenga en posición sensiblemente
horizontal.
IV.7. TABLA DE DATOS

Distancia de
Muestra Velocidad, cm/min Temperatura °C
estiramiento, cm
48
IV.8. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM Standards:
D-5 Método de prueba para la penetración de materiales bituminosos.
D-1754 Método de prueba para los efectos que producen el calor y el aire en
materiales asfálticos (prueba de una película delgada)
D-2872 Método de prueba para los efectos que producen el calor y el aire en una
película de asfalto en movimiento.
E-1 Especificación ASTM para termómetros.
E-11 Especificaciones de tamices para propósitos de prueba
49
CAPÍTULO V
PUNTO DE INFLAMACIÓN
V.1. INTRODUCCIÓN
Si se calienta el cemento asfáltico a una temperatura suficientemente alta, éste liberará
vapores inflamables capaces de producir una llama en presencia de cualquier chispa o
flama.
El punto de inflamación indica la temperatura a la que el cemento asfáltico puede ser

calentado sin peligro de que se produzca una llama. Esta temperatura está por debajo
del punto de combustión, que es la temperatura a la que un material comienza a arder.
Aunque el punto de inflamación está muy por debajo de las temperaturas de manejo y
producción de mezclas de asfalto en caliente, es necesario medir y controlar tales
temperaturas por razones de seguridad.
La prueba se realiza generalmente con el método de la Copa Abierta de Cleveland

(ASTM D-92). Una copa de bronce parcialmente llena con cemento asfáltico, se
calienta a una rapidez específica y se pasa una llama sobre la superficie de la copa
periódicamente. La temperatura a la que se libera vapor suficiente como para producir
una flama instantánea, será reportada como el punto de inflamación.
V.2. OBJETIVOS
 Determinar la temperatura a la que la muestra de cemento asfáltico produce la primera
flama o punto de inflamación.
 Determinar la temperatura a la que una muestra de cemento asfáltico hará combustión.
50
V.3. EQUIPO
a. Copa abierta de Cleveland. Este aparato consiste en una copa de bronce, una
parrilla eléctrica, quemador de gas o lámpara de alcohol con capacidad de controlar
la aplicación del calor, protegiendo la llama de corrientes de aire en caso de utilizar
las dos ultimas (ver figura 8.1).
b. Termómetro de 25 mm, con un rango de temperatura de -6 a 400°C y
aproximaciones de 2°C y conforme a las normas ASTM E-1.
c. Aplicador de flama con dimensiones aproximadas de 1.6 mm de diámetro en el
extremo de salida y orificio de 0.8 mm de diámetro, acoplado al soporte de tal
forma que le permita girar en un plano horizontal que diste 2 mm como máximo
del borde superior de la copa Cleveland.
Figura 5.1.Copa abierta de Cleveland con parrilla eléctrica y aplicador de flama.

V.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
a. Aplicar calor a la muestra de cemento asfáltico hasta que esté lo suficientemente
fluida como para verterla en la copa Cleveland. La temperatura que se le aplique a
la muestra no debe exceder los 150˚C. Agitar la muestra continuamente para evitar
sobrecalentamiento.
b. Vaciar la muestra en la copa lentamente hasta que la parte superior del menisco
coincida con la marca de aforo de la copa. Deshacer cualquier burbuja que se
produzca durante el vaciado. En caso de de rebasar la marca de aforo, se eliminara
el exceso de asfalto utilizando cualquier método apropiado.
51
V.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

a. Encender el aplicador de flama y ajustarla para que éste tenga un diámetro de 3 a 5
mm aproximadamente. Esto se puede verificar comparando con la esfera de
referencia instalada en la placa de apoyo de la copa.
b. Aplicar calor al espécimen de manera que su temperatura aumente a razón de 14 a
17 ˚C por minuto hasta que el cemento asfáltico alcance una temperatura
aproximada de 60˚C debajo del punto de inflamación probable. Luego reducir
gradualmente el calor aplicado a la copa de manera que al llegar la muestra a 30˚C
abajo del punto de inflamación probable, el incremento de temperatura sea 5 a 6˚C
por minuto.
c. Cuando la temperatura del espécimen esté a 30˚C abajo del punto de inflamación
probable, se iniciará la aplicación de la flama pasándola de lado a lado de la copa,
sobre el centro de la misma y con un movimiento circular uniforme de manera que
la duración del paso de la flama sobre la copa sea de 1 segundo aproximadamente y
que el aplacador gire lo suficiente hasta formar un Angulo recto con el diámetro de
la copa que pasa por el eje del termómetro. El centro de la flama se moverá en un
plano situado a no más de 2 mm arriba del borde superior de la copa. La flama se
aplicara cada vez que la temperatura de la muestra de prueba se eleve 2˚C.
d. Registrar como punto de inflamación t1, en grados centígrados con aproximación
de un grado centígrado (1˚C), la temperatura leída en el termómetro cuando al
pasar el aplicador se produzca una pequeña flama instantánea en cualquier punto de
la superficie de la muestra, teniendo cuidado de no confundirla con el pequeño
halo que suele estar alrededor de la flama del aplicador.
e. Se continua incrementando la temperatura de la muestra de prueba a razón de 5 a
6˚C por minuto, pasando el aplicador de flama a intervalos de 2˚C hasta que se
produzcan flamas que duren por lo menos 5 segundos, registrando en ese momento
la temperatura alcanzada, t2, como el punto de combustión, en grados centígrados,
con aproximación de un grado centígrado (1˚C).
52
V.6. CÁLCULOS
a. Si la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba es diferente de 760
mm de Hg, se corrigen las temperaturas t1 y t2 aplicando la siguiente fórmula:
t = t’ + 0.03 (760 – P)
Donde:
t es la temperatura corregida por presión barométrica, en grados centígrados
t’ el la temperatura registrada durante la prueba y que fue designada como t 1 y t2,
en grados centígrados.
P es la presión barométrica del lugar en que se efectúa la prueba en milímetros de
mercurio.
V.7. TABLA DE DATOS
Observada Corregida
Temperatura del punto de

inflamación
Temperatura del punto de

combustión
53
V.8. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS
E-1 Especificación ASTM para termómetros.
54
CAPÍTULO VI
PRUEBA DE DESTILACIÓN
VI.1. INTRODUCCIÓN
Esta prueba determinar el contenido de disolvente que tienen los asfaltos rebajados de
curado rápido y medio, así como también las proporciones del residuo asfáltico
existentes en el producto. El procedimiento consiste esencialmente en efectuar la
destilación de una muestra de asfalto rebajado, hasta una temperatura de 360˚C y
registrar volúmenes del producto destilado. Al residuo asfáltico se le realizan otras
pruebas (penetración, ductilidad y pruebas de pureza) que ayudan a su identificación.
VI.2. OBJETIVOS
 Determinar la cantidad de diluyente que contiene la muestra de asfalto rebajado.
55
VI.3. EQUIPO
El equipo y materiales necesarios para efectuar esta prueba son los siguientes:
a. Matraz de vidrio para destilación, de 500cm3 de capacidad, con salida lateral y
provista de un tapón de corcho con una perforación paralela a su eje para insertar el
termómetro.
b. Camisa para el matraz de destilación, de acero galvanizado, recubierta con una tapa
de asbesto de 3 mm de espesor, provisto de ventanas protegidas con mica y de una
tapa formada por 2 secciones de asbesto o de lámina de acero galvanizado
recubierta con asbesto.
c. Condensador de vidrio de tubo recto provisto de camisa, de 250 mm de longitud,
como mínimo, para refrigeración por agua.
d. Extensión de vidrio con pared de 1mm de grueso y refuerzo en la sección de
entrada, que forme un ángulo de 105° aproximadamente, entre sus ramas de
entrada y salida; sus diámetros de entrada y salida, serán aproximadamente de
18mm y 5mm, respectivamente.
e. Probeta graduada de100cm3 de capacidad, con graduaciones a cada centímetro
cúbico; su altura estará comprendida entre 24.8 y 26.0 centímetros o bien, en caso
de que el volumen total destilado sea pequeño, pueden utilizarse probetas
graduadas de menor capacidad con divisiones de 0.1cm3.
f. Baño de agua con paredes transparentes y temperatura controlable de 20 a 100°C,
con aproximación de 2°C.
g. Termómetro de inmersión total con escala que abarque 2 a 400°C y aproximación
de 1°C.
h. Vasos de aluminio de 1 litro de capacidad.
i. Cápsulas metálicas de 76mm de diámetro por 54 mm de altura, aproximadamente.
j. Dos (2) soportes de barra vertical con base.
k. Pinzas para refrigerantes.
l. Anillo metálico con adaptación para sujetarse a un soporte vertical.
m. Dos (2) porciones de malla metálica Num. 0.850 de 20cm por lado.
n. Papel secante.
56
VI.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

a. De una muestra de asfalto rebajado, se toma una porción de 500cm 3
aproximadamente, para la cual previamente se homogeneiza dicha muestra,
calentándola ligeramente en caso necesario.
VI.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

La prueba se efectuara de la siguiente manera:
a. Colocar el matraz de destilación y la camisa, sobre las dos mallas metálicas
Num.0.850, las que a su vez estarán una sobre otra y apoyadas en un anillo
metálico sujeto a un soporte, instalar el condensador y acoplar el matraz utilizando
una junta de corcho que ajuste perfectamente; conectar al refrigerante las
mangueras de entrada y salida del agua.
b. Insertar en el matraz el tapón de corcho con el termómetro, ajustando ambos de
manera que el bulbo a 6.5mm del fondo del matraz y su eje coincida con el del
termómetro, quedando ambos en posición vertical.
c. Conectar al extremo de la salida del condensador la extensión de vidrio que
conduce el destilado a la probeta graduada y se tapa ésta con un papel secante que
tenga una perforación de la forma y dimensiones adecuadas para que ajuste en la
extensión. Si la temperatura ambiental del local en donde se efectúa la prueba no es
de 15.5 ± 2.5°C, deberá colocarse la probeta en el baño a la temperatura
mencionada, manteniéndola en posición sumergida hasta la marca de 100cm3.
d. Determinar las temperaturas a que se harán las lecturas del volumen destilado,
siendo estas de 190, 225, 260,315 y 360°C, siempre que el lugar en que se efectúa
la prueba se encuentre al nivel del mar o a una altura que no discrepe de mas de
150m. En caso de que esta discrepancia sea mayor de la referida, las temperaturas
de prueba correspondiente serán las indicadas en la tabla 6.1, de acuerdo con la
altura sobre el nivel del mar que se encuentre el lugar en el que se realiza la prueba,
o bien, si se conoce la altura barométrica prevaleciente en dicho lugar, la
correcciones para obtener las temperaturas de prueba se podrán tomar de la tabla
6.2.
57
e. De la porción mencionada en el inciso (a) de la sección 6.4, se pesa en el matraz de

destilación la cantidad de producto correspondiente a un volumen de 200cm 3,
calculado a partir de la densidad que tenga el material asfáltico a una temperatura
de 15.5°C.
f. Se hace circular agua fría en el condensador y se aplica calor al matraz, de manera
que la primera gota de destilado caiga en el extremo del tubo del condensador, en
un lapso de 5 a 15 minutos después de iniciada la aplicación del calor, la
temperatura a que esto ocurre se registrara con aproximación de 0.5°C.
g. Se continúa la destilación de tal forma que escurra por el extremo de la extensión
de vidrio, de 50 a 70 gotas de destilado por minuto, hasta 260°C de 20 a 70 gotas
por minuto, entre 260 a 315°C. El periodo de destilación entre las temperaturas de
315 a 360°C, no excederá de 10 minutos. Estas temperaturas son nominales, las
cuales previamente se corrigen de acuerdo a lo descrito en el inciso a de esta parte.
h. Si durante la destilación se produce espuma en la muestra, se disminuye el calor
para evitar que dicha espuma alcance la entrada del tubo del matraz y en seguida se
vuelve a incrementar el calor para obtener la velocidad de destilación antes
indicada. En el caso de que persista la espuma, se regulariza la destilación
aplicando calor lateralmente en vez de hacerlo en el fondo del matraz.
i. Registrar con aproximación de 0.5cm3 la cantidad de destilado obtenido a cada una
de las temperaturas correspondientes a las nominales de 190, 225, 260, 315, y
360°C.
j. Para efectuar la lectura correspondiente a la temperatura nominal de 360°C, se deja
que escurra a la probeta todo el destilado que se encuentra en el condensador y se
anota dicha lectura, así como la cantidad de agua que se haya destilado, la cual por
su mayor densidad, se prepara de los disolventes y se deposita en la parte inferior
de la probeta.
k. Cuando se vayan a efectuar pruebas en el residuo de la destilación, tan pronto se
alcance la máxima temperatura de esta prueba, se retira la fuente de calor, se
remueve el tapón del matraz y se desconecta el condensador, e inmediatamente se
vacía el residuo en una cápsula metálica, colocada sobre su tapa para evitar un
enfriamiento rápido en el fondo. El tiempo que transcurra desde que se retira la
58
fuente del calor, hasta que se comience a vaciar el residuo no será mayor de 10
segundos. Durante esta operación se mantendrá en posición sensiblemente
horizontal el tubo de salida del matraz, para impedir que regresen al residuo los
disolventes condensados que se encuentren en dicho tubo y tan pronto como deje
de vaporizar el material en la cápsula, se agita su contenido para homogeneizarlo y
tomar de ella, a la temperatura adecuada, las cantidades de residuo asfáltico que se
requiere para otras pruebas.
Tabla 6.1. Temperaturas corregidas para efectuar lecturas del volumen destilado,
correspondientes a diferentes alturas sobre el nivel del mar.
Altura sobre
el nivel del Temperaturas corregidas correspondientes a las nominales en ˚C
mar (metros).
0 190 225 260 316 360
152 189 224 259 315 359
305 189 224 258 314 358
457 188 223 258 313 357
610 187 222 257 312 356
762 186 221 256 312 355
914 186 220 255 311 354
1,067 185 220 254 310 353
1,219 184 219 254 309 352
1,372 184 218 253 308 351
1,524 183 218 252 307 350
1,676 182 217 251 306 349
1,829 182 216 250 305 349
1,981 181 215 250 305 348
2,134 180 215 249 304 347
2,286 180 214 248 303 346
2,438 179 213 248 302 345
59
Tabla 6.2. Corrección de las temperaturas nominales por altura barométrica del lugar.
Temperaturas Corrección por cada 10

nominales en ˚C mm de diferencia en la
presión barométrica, ˚C*
190 0.55
225 0.59
260 0.63
315 0.70
360 0.75
*Estos valores se restarán de las temperaturas
nominales correspondientes, aproximando las
temperaturas corregidas a 0.5˚C
VI.6. CÁLCULOS
a. Para encontrar el contenido de cemento asfáltico de la muestra, se resta del volumen

original del espécimen mencionado en el inciso (e) de la sección 6.5, el volumen del
destilado total.
b. Reportar los volúmenes destilados a las temperaturas correspondientes a las nominales
de 190, 225, 260 y 315˚C, expresándolos como porcentajes del volumen total destilado
a la temperatura correspondiente a la nominal de 360˚C y aproximando los resultados a
la unidad.
VI.7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES.
a. Verificar, antes de iniciar la prueba, que el equipo se encuentre limpio.

b. Ajustar perfectamente todas las conexiones para evitar fugas.
c. Mantener la corriente de agua en el condensador con el gasto y temperatura
adecuada para garantizar la condensación de los vapores del destilado.
d. Evitar durante el proceso de la destilación, corrientes de aire que pudieran
afectar la prueba.
60
VI.8. TABLA DE DATOS
Volumen de la muestra
Temperatura de Temperatura de Volumen destilado en

% de destilación
lectura nominal ˚C lectura corregida ˚C cm3
190
225
260
315
360
61
VI.9. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM Standards:
D -86 Test Method for Distillation of Petroleum Products.
D-370 Test Method for Dehydration of Oil-Type Preservatives.
E-1 Specification for ASTM Thermometers
E-133 Specification for Distillation equipments.
IP Standards
123/ASTM D-86, Distillation of Petroleum Products
Thermometers as specified in IP Standards
Crow Receiver as specified in British Standards 658:1962
C.O.3 Standard Methods for Testing Tar and its Products
62
CAPÍTULO VII
MÉTODO MARSHALL
VII.1. INTRODUCCIÓN
El método Marshall para el diseño de mezclas de pavimento de concreto asfáltico, fue
desarrollado en el Departamento de Autopistas de Mississippi por Bruce Marshall
alrededor de 1939. Luego, en 1943, el Cuerpo de Ingenieros de la Estación
Experimental de Canales (WES) comenzó el desarrollo de un aparato simple y portátil
para diseñar mezclas de asfalto en un campo de aterrizaje. Esto fue impulsado en
primer lugar, por el incremento de las cargas que transmitían los aviones a través de
sus ruedas durante la segunda guerra mundial. Las presiones de los neumáticos y por
ende, las presiones en las zonas de contacto, aumentaron, surgiendo así, la necesidad
de desarrollar un método que garantizara un buen comportamiento de los pavimentos
ante tales presiones. El Cuerpo de Ingenieros comenzó experimentado con el aparato
de Bruce Marshall, logrando diseñar en el laboratorio, varias mezclas de concreto
asfáltico mediante la aplicación de una variedad de esfuerzos de compactación (el
objetivo era producir densidades que fueran similares a aquellas obtenidas en el campo
durante la construcción y uso).
Uno de los mayores logros del estudio de compactación del laboratorio fue adoptar un
procedimiento de preparación de la muestra que producían tiempo y esfuerzo humano
mínimo, pero que proveían al diseñador una forma básica y apropiada para encontrar la
cantidad óptima de cemento asfáltico.
Con el aumento de las cargas vehiculares fue necesario perfeccionar este método en los
años cuarenta y cincuenta.
En resumen, se puede decir que dos grandes variables definen este método: contenido
de asfalto y densidad. En el laboratorio los factores más importantes son: la selección
de un procedimiento de compactación que represente las densidades inducidas por el
tráfico y luego las selección de propiedades (contenido de asfalto) que pueden
responder satisfactoriamente.
63
Este procedimiento es solamente apropiado para pavimentos de cemento asfáltico con

un agregado de tamaño máximo que no exceda los 25 mm debido al diámetro de los
moldes que se utilizan en esta prueba. Existen unas modificaciones al procedimiento
Marshall que utiliza moldes para tamaños máximos de agregados mayores que 25mm.
Tales procedimientos modificados no serán discutidos en este manual.
Los pasos para llevar a cabo un diseño de mezcla comienza con la aceptación de los
materiales (se deberá evaluar los agregados y el cemento asfáltico); la preparación del
espécimen; análisis de vacíos y densidad; pruebas de estabilidad de flujo y finalmente
análisis de los resultados de las pruebas.
A. Evaluación del agregado

1. Determinar la aceptabilidad de los agregados para ser utilizados en
la construcción de pavimentos de concreto asfáltico; estas pruebas incluyen la
prueba de desgaste de Los Ángeles, equivalente de arena, presencia de
sustancias nocivas, etcétera.
2. Si el material en el paso anterior es aceptable, entonces realice las
otras pruebas requeridas para los agregados: granulometría, gravedad específica
y absorción.
3. Realizar los cálculos para mezclas de agregados como se describió
en la sección I.5.
4. Preparar la tabla de peso al aire del espécimen, multiplicando el
porcentaje de agregado retenido entre los tamices por el peso del agregado total
(aproximadamente 1150g), y luego determine los pesos acumulados
comenzando con el material pase 200.
B. Evaluación del cemento asfáltico

1. Determinar el grado del cemento asfáltico apropiado para el
tipo y ubicación geográfica de la mezcla a diseñar.
64
2. Verificar, comparando con las especificaciones, que las

propiedades son aceptables.
3. Determinar la gravedad específica (Ge) del cemento
asfáltico y graficar los datos de viscosidad con respecto a la temperatura.
4. Determinar los rangos de temperatura para la compactación
y mezclado, a partir de la grafica viscosidad-temperatura (la temperatura de
mezclado debe ser seleccionada para proveer una viscosidad de 170±20
centistocks y la temperatura de compactación debe se seleccionada para
proveer una viscosidad de 280±30 centistocks)
VII.2. OBJETIVOS
El objetivo de cualquier método de diseño de mezcla de concreto asfáltico es encontrar
una combinación (cantidad de asfalto + agregados) que cumpla con las siguientes
características:
 Resistencia a deformaciones permanentes.
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia al agrietamiento producido por las bajas temperaturas.
 Durabilidad
 Resistencia al pulido (debe mantener su rugosidad)
 Trabajabilidad
VII.3. EQUIPO
a. Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de ciento uno
punto seis más menos cero punto un (101.6:t 0.1) milímetros y altura de
ochenta y siete punto tres (87.3) milímetros.
b. Extensión o collarín y una placa de base, ambas para acoplarse indistintamente
en los dos (2) extremos de los seis (6) moldes.
c. Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera, con peso
específico relativo aproximado de cero punto setenta y dos (0.72), con sección
de veinte (20) por veinte (20) centímetros y altura de cuarenta y cinco (45)
centímetros, llevando sujeta en su parte superior una (1) placa metálica
65
cuadrada de dos punto cinco (2.5) centímetros de espesor y treinta (30)

centímetros por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de
anclaje para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto, de tal
manera que la placa metálica permanezca en posición horizontal.
d. Sujetador metálico para los moldes de compactación. que permita mantener
firmemente en posición sobre el centro del pedestal, los cilindros montados
con su base y collarín, para compactar la mezcla que contienen.
e. Pisón de compactación con superficie circular de apisonado de noventa y ocho
punto cuatro (98.4) milímetros de diámetro, teniendo una pesa deslizante de
cuatro mil quinientos treinta y seis (4,536) gramos, con altura de caída de
cuatrocientos cincuenta y siete punto dos (457.2) milímetros.
f. Máquina de prueba Marshall con capacidad de tres mil (3,000) kilogramos
accionada con motor eléctrico, equipada con mordazas semicirculares para
aplicar cargas a los especimenes de prueba a una velocidad constante de
deformación de cincuenta punto ocho (50.8) milímetros por minuto y provista
de un dinamómetro de anillo calibrado para cargas,' con sensibilidad de diez
(10) kilogramos.
g. Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen, con
carrera de veinticinco punto cuatro (25.4) milímetros y aproximación de cero
punto un (0.1) milímetro.
h. Dispositivo para extraer los especimenes del molde.
i. Mezclador mecánico, con tazones de dos (2) litros de capacidad como mínimo
y agitadores de espátula, que cuente con dispositivo termostático adecuado
para mantener la temperatura de mezclado.
j. Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga
una temperatura entre veinte y ochenta grados centígrados (20-80°C), con
aproximación de cero punto cinco grados centígrados (0.5°C), profundidad
mínima de ciento cincuenta (150) milímetros, falso fondo perforado y
dimensiones mínimas aproximadas de cuarenta y dos (42) por treinta y dos
(32) por dieciocho (18) centímetros.
k. Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras de
66
prueba a veinticinco más menos un grado centígrado (25 ± 1°C).

l. Horno con temperatura controlable hasta de doscientos grados centígrados
(200°C) y aproximación de un grado centígrado (1°C), con tiro forzado de aire
y dimensiones adecuadas para contener las charolas con las muestras de
materiales.
m. Parrilla eléctrica con capacidad para calentar las muestras de agregados hasta
ciento cincuenta grados centígrados (150°C), con control termostático.
n. Balanza de dos (2) kilogramos de capacidad y cero punto un (0.1) gramo de
sensibilidad.
o. Balanza de veinte (20) kilogramos de capacidad y sensibilidad de un (1)
gramo.
p. Termómetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de diez a
doscientos grados centígrados (10 a 200°C), con aproximación de dos grados
centígrados (2°C).
q. Termómetro para el baño de agua que registre temperaturas de veinte a setenta
grados centígrados (20 a 70°C) y aproximación de cero punto dos grados
centígrados (0.2°C).
r. Calibrador tipo máuser, con aproximación de cero punto un (0.1) milímetro.
s. Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas,
cucharas de albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule
y guantes de asbesto.
t. Estearato de zinc, parafina, crayones.
u. Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el del
molde de compactación.
67
VII.4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

1. Secar y tamizar los agregados por tamaños y guardar los diferentes pases de agregados
en contenedores limpios y secos. Preparar material suficiente para hacer 18
especimenes de aproximadamente de 1150g cada uno. La cantidad mínima de
agregados y cemento asfáltico para preparar una serie de especimenes de prueba para
una granulometría dada son 25 Kg. (50 lb.) y 4 litros (1 galón), respectivamente.
2. Pesar el agregado para 18 especimenes y colocarlos en contenedores separados.
Calentar los agregados hasta la temperatura de mezclado que se determinó en el paso
B-4. Sin embargo el peso total de agregado debería ser determinado con se mostrara en
el siguiente numeral.
3. Generalmente es mejor preparar un espécimen de prueba antes de comenzar a realizar
los 18 especimenes; medir la altura de éste (h1) y comparar con las alturas que se
especifican para especimenes de pruebas Marshall (63.5±5. 1mm), si los especimenes
están fuera de este rango, ajustar la cantidad de agregados incluidos en el espécimen
utilizando la siguiente formula:
63.5
Q  1150 g
h1
4. Calentar suficiente cemento asfáltico para preparar un total de 18 especimenes. Tres

especimenes compactados deben ser preparados a 5 diferentes cantidades de asfalto.
Los contenidos de asfaltos deben ser seleccionados con un incremento de 0.5% con al
menos dos contenidos de asfaltos arriba del optimo y dos contenidos de asfaltos abajo
del optimo. Tres mezclas sueltas del espécimen deben ser preparadas cerca del
contenido óptimo de asfalto para medir la gravedad específica.
5. Colocar el agregado en una balanza y adicionar el peso apropiado de cemento asfáltico
para obtener el contenido de asfalto deseado.
6. Revolver el cemento asfáltico y el agregado hasta que todas las partículas del agregado
estén recubiertas. Es muy útil realizar este proceso sobre una plancha caliente. El
mezclado puede realizarse a mano pero se prefiere un método mecánico.
7. Verificar la temperatura del material recién mezclado; si está por encima de la
temperatura de compactación, dejar que se enfríe a dicha temperatura; si esta por
68
debajo de la temperatura de compactación, desechar el material y hacer una nueva

mezcla.
8. Colocar un pedazo de papel circular dentro de un molde Marshall precalentado y
ensamblado. Verificar la temperatura. Compactar la mezcla con una espátula caliente
15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Remover el collar y
acumular el material dentro del molde de manera que el centro quede un poco más alto
que en los bordes. Fijar el molde y la base a un pedestal. Colocar el martillo
precalentado dentro del molde y aplique el numero apropiado de golpes a la parte
superior del espécimen (75 golpes).
9. Quitar el molde de la base y colocar un pedazo de papel circular en la parte superior
del espécimen. Rotar el molde 180° de manera que la superficie superior es ahora la
inferior. Colocar el collar del molde y asegurarlo a la base y al pedestal. Colocar el
martillo dentro del molde y aplicar el mismo numero de golpes.
10. Quitar los trozos de papel y dejar enfriar los especimenes. Remover del molde
utilizando un mecanismo hidráulico. Colocar marcas de identificación en cada
espécimen. Dejar los especimenes a temperatura ambiente durante una noche antes de
realizar las pruebas.
11. Determinar el peso específico 4 (del bulk) para cada espécimen. Sumergir las muestras
en agua y permitir que se saturen antes de obtener el peso sumergido en condiciones
saturadas. Sacar la muestra y pesarla al aire en condiciones saturadas con superficie
seca, ésta prueba se realiza de acuerdo a la norma AASHTO T166.
12. Medir la gravedad específica (Gmb) de las muestra sueltas de acuerdo a la norma
ASTM D2041. Esta gravedad específica se requiere para realizar los análisis de vacíos.
VII.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

1. Calentar un baño de agua a 60°C (140 °F) y colocar los especimenes dentro
del baño de 30 minutos como mínimo, a 40 minutos como máximo. Los especimenes
deberán ser sumergidos al mismo tiempo para evitar que unos se calienten más que
otros.
4
Peso específico del bulk.
69
2. Después de haber calentado los especimenes por el tiempo requerido,

extraerlos del baño y eliminar el exceso de agua con una toalla. Colocar el espécimen
rápidamente en la máquina para prueba Marshall.
3. Acercar el brazo de carga hasta que haga contacto con el espécimen.
Asegurarse de que los indicadores de flujo y carga en la pantalla de la máquina
marquen cero (0). Aplicar una carga de 2 pulgadas/minuto (50.8 mm/min.). Cuando
observe que la carga disminuye en vez de aumentar, detener la maquina y anotar la
estabilidad (carga máxima), en libras y el flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). La prueba
no deberá durar más de 1 minuto después de haber sacado el espécimen del baño.
4. Repetir los pasos 2 y 3 para las demás muestras. Nótese que el tiempo
máximo que las muestras pueden estar en el baño de agua caliente es de 40 minutos,
por lo que solamente se tiene 10 minutos para realizar todas las pruebas.
VII.6. CÁLCULOS
VII.6.1 Análisis de vacío y densidad.
1. Para cada espécimen, utilizar la gravedad específica G mb calculada en el inciso
11 de la sección VII.4, y el peso específico Gmm del inciso 12 para calcular el
porcentaje de vacíos (VTM).
 G 
VTM  1  mb   100
 Gmm 
2. Calcular la densidad de cada espécimen Marshall como sigue:
Densidad (g/ml) = Gmb × w
3. Calcular el porcentaje de vacío (VMA) para cada espécimen Marshall
utilizando la gravedad específica del bulk de los agregados (G sb), la gravedad
especifica de la mezcla compactada (Gmb) y el contenido de asfalto del peso
total de la mezcla (Pb).
 G mb 1  Pb  
VMA  100  1  
 G sb 
4. Calcular la cantidad de vacíos (VFA) llenos de asfalto para cada espécimen
Marshall utilizando el VTM y el VMA como sigue:
70
 VMA  VTM 
VFA  100   
 VMA 
VII.6.2 Tabular y graficar los resultados de la prueba.

1. Tabular los resultados de las pruebas, corregir los valores de estabilidad
para cada altura y obtener el promedio de cada grupo de 3 especimenes.
2. Preparar las siguientes gráficas:
a. Contenido de asfalto en función de la densidad.
b. Contenido de asfalto en función de la estabilidad Marshall.
c. Contenido de asfalto en función del flujo.
d. Contenido de asfalto en función del porcentaje de vacíos.
e. Contenido de asfalto en función del VFA; y
f. Contenido de asfalto en función del VMA.
VII.6.3 Determinar el contenido óptimo de asfalto.

1. Determinar:
a. El contenido de asfalto con la estabilidad máxima.
b. El contenido de asfalto con la densidad máxima.
c. El contenido de asfalto en el punto medio del rango de vacíos que se
requiere en las especificaciones (normalmente 4%).
2. Sacar un promedio de los tres contenidos de asfaltos obtenidos arriba.
3. Para el contenido de asfalto promedio, ir a las graficas y determinar las
siguientes propiedades:
a. Estabilidad
b. Flujo
c. Cantidad de vacíos; y
d. VMA
4. Comparar los resultados con el criterio de aceptabilidad dado en la tabla 7.1
71
Criterio de TRÁFICO
Pesado
mezcla
Ligero Medio
Marshall
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
No.De golpes
35 50 75
compactación
Estabilidad, 1200 1800
750 (3333) -- -- --
lb. (N) (5333) (8000)
Flujo 0.01”
8 18 8 16 8 14
(0.25 mm)
Porcentaje de
3% 5% 3% 5% 3% 5%
vacíos
Tabla 7.1: Criterio de diseño de mezcla por el método Marshall para superficies y bases.
VII.7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

Se recomienda seguir el siguiente ejemplo para realizar el diseño de la mezcla por el
método Marshall:
Ejemplo:
Se obtuvo5 90 Kg. de agregado y de 8 a 12 litros (2 -3 galones) de asfalto. Después de
secar los agregados, cada muestra de los agregados se cuartea hasta obtener una
cantidad razonable para llevar a cabo la granulometría.
La granulometría de los 4 agregados se muestra en la tabla 7.2. El siguiente paso es

determinar el porcentaje que se utilizará de cada agregado de manera que la
granulometría de la combinación de los 4 agregados quede dentro de los límites de las
especificaciones. Los cálculos se muestran en la tabla 7.3. Se utilizó el método de
prueba y error para determinar las siguientes proporciones: 25% del agregado No. 1,
15% del agregado No.2, 35% del agregado No. 3 y 25% del agregado No. 4.
5
Se recomienda utilizar un método estándar para obtener una muestra representativa de los agregados y el
asfalto.
72
Tabla 7.2: Granulometría de los 4 agregados y límites de las especificaciones.
Tabla 7.3: Determinación de las proporciones de los agregados para cumplir con las especificaciones.
Se determinó que la gravedad especifica del bulk de la combinación de los agregados
Gsb = 2.620. Se encontró la gravedad específica del cemento asfáltico: 1.030.
73
Se prepararon aproximadamente 20 especimenes del agregado utilizando las

proporciones encontradas en la tabla 7.3. La mezcla del agregado se calentó hasta la
temperatura especificada en la ASTM D1559.
Los agregados calientes se mezclaron con diferentes cantidades de cemento asfáltico,

de manera que algunas mezclas lleguen a estar por encima y otras por debajo de la
cantidad de cemento asfáltico óptimo. Las muestras fueron luego compactadas con una
espátula caliente, 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en el interior. Luego se
procedió a dar los 75 golpes en cada lado del espécimen con un martillo estándar
Marshall caliente, tal y como se especifica en la norma ASTM D1559. Se prepararon
tres especimenes de cada uno de los 6 contenidos de cemento asfáltico.
Después de ser compactadas las muestras, se sacaron del molde y se dejaron enfriar.
Las muestras fueron pesadas para obtener el peso seco al aire (WD), luego sumergidas
en el agua y dejadas allí por 3 minutos para permitir que se saturaran. Una vez
saturadas se tomó el peso sumergido6 de la muestra (Wsub). Luego se sacaron las
muestras del agua y se eliminó el exceso de agua de la superficie con una toalla.
Inmediatamente se tomó el peso al aire en condición saturada (WSSD).
La gravedad específica del bulk (Gmb) para cada muestra se determina mediante la
siguiente formula:
WD
G mb 
WSSD  Wsub
El volumen de la muestra en mililitros es igual a WSSD – Wsub cuando ambas variables

han sido medidas en gramos. La densidad del bulk () de la muestra es:
  G mb   w
Los datos de cada espécimen se muestran en la tabla 7.4.
6
Se utiliza el método de la canasta sumergida.
74
Los siguientes cálculos se llevaron a cabo a la muestra No. 1 a 5.0 de contenido de

asfalto:
Gravedad especifica del bulk del espécimen compactado (Gmb)
1167 .8
  2.253
1169 .0  650.7
Densidad del espécimen () = 2.253  1 = 2.253 g/ml

La cantidad de vacíos (VTM) para cada muestra se determinó comparando los
promedios de las densidades del bulk para cada contenido de asfalto con la densidad
máxima teórica (TMD) para cada contenido de asfalto. El método mas común para
determinar el TMD es el método Rice que se especifica en ASTM D2041. El VTM se
determina con la siguiente ecuación:
 G 
VTM  1  mb   100
 Gmm 
Donde:
Gmm: es la gravedad teórica específica máxima de la mezcla y se
determina con la siguiente formula:
PMM
Gmm 
PS  PB
GSE GB
Donde:
PMM es el peso total de la muestra.
PS es el peso del agregado
PB es el peso del asfalto
75
% vacíos
Peso Peso Densidad Cantidad
Contenido Peso seco Densidad llenos de Estabilidad Estabilidad
No. sumergido saturado Volumen máxima de vacíos VMA Flujo
de Asfalto WD del bulk asfalto observada corregida
Muestra (WSUB) (WSSD) teórica (VTM)
(VFA)
1 5.0 1167.8 650.7 1169.0 518.3 140.6 2400 2400 11
2 5.0 1164.9 647.0 1166.2 519.2 140.0 2630 2630 11
3 5.0 1165.1 651.0 1167.0 516.0 140.9 2560 2560 12
Promedio 140.5 153.1 8.2 18.3 55.2 2530 11
1 5.5 1166.4 652.4 1167.5 515.1 141.3 2520 2520 11
2 5.5 1179.0 661.4 1180.6 519.2 141.7 2690 2690 12
3 5.5 1169.4 650.9 1171.0 520.1 140.3 2650 2650 13
Promedio 141.1 152.5 7.5 18.4 59.2 2620 12
1 6.0 1170.4 656.7 1171.0 514.3 142.0 2620 2620 13
2 6.0 1181.1 664.7 1181.9 517.2 142.5 2710 2710 13
3 6.0 1187.3 670.9 1189.0 518.1 143.0 2980 2980 12
Promedio 142.5 151.3 5.8 18.1 68.0 2770 13
1 6.5 1174.2 661.6 1174.7 513.1 142.8 2800 2800 12
2 6.5 1185.3 667.7 1186.0 518.3 142.7 2730 2730 13
3 6.5 1182.3 667.7 1182.9 515..2 143.2 2900 2900 14
Promedio 142.9 149.9 4.7 18.3 74.3 2810 13
1 7.0 1177.5 663.0 1177.9 514.9 142.7 2820 2820 14
2 7.0 1183.4 665.4 1183.6 518.2 142.5 2730 2730 14
3 7.0 1192.8 675.7 1193.3 517.6 143.8 2790 2790 15
Promedio 143.0 148.5 3.7 18.6 80.1 2780 14
1 7.5 1181.9 663.3 1182.3 519.0 142.1 2650 2650 16
2 7.5 1173.0 660.2 1173.5 513.3 142.6 2380 2380 16
3 7.5 1182.2 666.1 1182.7 516.6 142.8 2590 2590 14
Promedio 142.5 147.1 3.1 19.4 84.0 2540 15
Tabla 7.4: Datos de cada espécimen.
76
GSE es la gravedad específica del agregado cubierto de

asfalto7.
GB es la gravedad específica del asfalto.
O también se puede utilizar:
 densidad _ Bulk   2.252 

VTM  1    100  1    100  8.2%
 TMD   2.454 
Luego se calculó el VMA:

 Gmb(1  Pb) 
VMA  1001  
 Gsb 
 2.252(1  0.05) 
 100 1   = 18.3
 2.620 
Se calculó el VFA:
 VMA  VTM 
VFA     100
 VMA 
 18.3  8.2 
   100  55.2%
 18.3 
Y finalmente se procedió a medir la estabilidad y el flujo en la máquina Marshall. No fue
necesario hacer correcciones por estabilidad para este espécimen.
Una vez tabulados los datos como se muestra en la tabla 7.4 se prepararon las gráficas (Véase
la figura 7.1). Se determinó el contenido óptimo de asfalto::
Contenido de cemento asfáltico

Propiedad
seleccionado
Pico de la curva de estabilidad 6.5
Pico de la curva de densidad 6.8
4% de VTM 6.9
Promedio 6.7
Luego se obtuvo los valores de estabilidad, flujo y vacíos para una cantidad de asfalto de 6.7 y
se comparó con los valores requeridos por el proyecto:
7
El GSE se determina con la mezcla suelta utilizando el método Rice (ASTM D2041).
77
Propiedad Especificaciones Obtenido con 6.7 Status

Estabilidad 1500 lbs (6660 N) 2800 lbs (12430 N) Cumple
Flujo De 8 a 16 14 Cumple
VTM De 3 a 5 4.2 Cumple
Figura 7.1: Gráficas de diseño de mezclas asfálticas por el método Marshall.
78
VII.8. TABLA DE DATOS

Cantidad
Peso Peso Densidad Cantidad de vacíos
Contenido Peso seco Densidad Estabilidad Estabilidad
No. sumergido saturado Volumen máxima de vacíos VMA llenos de Flujo
de Asfalto WD del bulk observada corregida
Muestra (WSUB) (WSSD) teórica (VTM) asfalto
(VFA)
1 5.0
2 5.0
3 5.0
Promedio
1 5.5
2 5.5
3 5.5
Promedio
1 6.0
2 6.0
3 6.0
Promedio
1 6.5
2 6.5
3 6.5
Promedio
1 7.0
2 7.0
3 7.0
Promedio
1 7.5
2 7.5
3 7.5
Promedio
79

Manual de Laboratorio Vias de Comunicacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

También podría gustarte

Manual de Laboratorio Vias de Comunicacion

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Laboratorio Vias de Comunicacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAPÍTULO I

I.1. HISTORIA Y PROCEDENCIA DEL ASFALTO

El uso de cementos asfálticos naturales como morteros, bloques de pavimentos,

Los cementos asfálticos comerciales pueden ser clasificados en dos categorías:

I.1.1 Asfaltos Naturales

Figura 1.1. Depósito de asfalto natural en el Lago Trinidad.

I.1.2 Asfaltos Extraídos del Petróleo

Después del descubrimiento del proceso de refinamiento del crudo a principios

I.2 TIPOS DE ASFALTO Y USOS

I.2.1 Cementos Asfálticos

La mayor utilidad del cemento asfáltico es en la construcción de pavimentos

Las mezclas de asfalto en caliente, tienen muchos sinónimos: concreto

Se pueden encontrar diferentes grados estándares de asfalto basados en su

los estándares ASTM D-946. Cabe mencionar que la prueba de penetración,

Un tercer método de clasificación basándose en el rendimiento, ha sido

I.2.2 Emulsiones Asfálticas

I.2.3 Asfaltos Rebajados

Basándose en la tasa de evaporación relativa, los asfaltos rebajados pueden

Diferentes grados de asfalto rebajado pueden ser encontrados en el mercado. El

Las especificaciones para asfaltos rebajados SC, MC y RC, pueden ser

Las emulsiones asfálticas están sustituyendo rápidamente a los asfaltos

a. Regulaciones ambientales: Las emulsiones están relativamente libres de

I.3 PRUEBAS FÍSICAS DE LABORATORIO DEL CEMENTO ASFÁLTICO

1. Viscosidad absoluta a 60°C

Las especificaciones para pavimentos de cemento asfáltico, exigen un

El punto de inflamación indica la temperatura a la que el cemento asfáltico

Aunque el punto de inflamación está muy por debajo de las temperaturas de

La prueba se realiza generalmente con el método de la Copa Abierta de

de un volumen igual de agua. Es decir, es una relación entre sus

La gravedad específica del cemento asfáltico cambia cuando éste, se

Para determinar la gravedad específica (Ge) del cemento asfáltico,

La gravedad específica a 15.6°/15.6°C se utiliza normalmente para

El propósito de la prueba spot, es determinar si el cemento asfáltico

I.4. PRUEBAS FÍSICAS DE LABORATORIO DE ASFALTOS REBAJADOS

Se determina la cantidad de material condensado a diversas temperaturas

El destilado que evapora a diversas temperaturas es de poco interés en los

I.5. AGREGADOS DEL CONCRETO ASFÁLTICO

Las especificaciones para agregados gruesos, fillers minerales se pueden encontrar en

La ventaja de si utilizar un tipo de agregado u otro en el concreto asfáltico se determina

I.5.1 Dureza y Resistencia

El ensayo de desgaste de la Máquina de los Ángeles, es la prueba más utilizada

resistencia a la fricción. 2. Textura de la superficie de la

b. Características de aspereza de 1. Tamaño máximo de partícula I

c. Minimización de la reflectividad 1. Reflectividad I

e. Minimización del desgaste de 1. Forma de la partícula I

f. Minimización de la resistencia 1. Tamaño máximo de partícula I

g. Minimización del nivel de ruido. 1. Tamaño máximo de partícula I

I.5.3 Forma de las Partículas y Textura de la Superficie.

La textura de la superficie así como también la forma de la partícula influyen

Los efectos combinados de la forma de la partícula y la textura de la superficie

I.5.4. Limpieza de los Materiales

asfáltico. El lavado de los agregados puede reducir la cantidad de materiales no

I.5.4.1. Prueba de Equivalente de Arena

I.5.4.2. Índice de Plasticidad

I.5.5 Tamaño y Graduación

I.5.5.1 Curvas Granulométricas Deseadas

La granulometría (graduación) es probablemente la propiedad más

En teoría seria aceptable pensar que la mejor graduación para el