PROCESOS DE CONFORMADO

PRESENTADO POR:
TK GUERRERO MANTILLA RONALDO
TK GUTIERREZ NUÑEZ DAIRON
TEORÍA
 Conformado de metales

 Propiedades como el límite de influencia y ductilidad

que son influenciadas por las temperaturas.
 TRABAJO EN CALIENTE

CONCEPTO: CARACTERISTICAS:
• Se define como la • Mayor modificaciones a
deformación plástica del la forma de la pieza de
material metálico a una trabajo.
temperatura mayor que
la de recristalización. • Menor esfuerzo.
Además es adecuada • Opción de trabajar con
para moldear partes metales que se fracturan
grandes porque el metal cuando son trabajados
tiene una baja
resistencia de cedencia y en frio.
una alta ductilidad.
 Trabajo en caliente – hachas modernas

https://notube.net/es/download?token=7060072783379e1eac6cfd58b80c74f3
 TRABAJO EN FRIO

CONCEPTO: CARACTERISTICAS:
• Se refiere al trabajo a • Menor precisión.
temperatura ambiente o • Menor tolerancia.
menor. Este trabajo • Mejores acabados
ocurre al aplicar un superficiales.
esfuerzo mayor que la
resistencia de cedencia • Mayor dureza de las
original del metal, partes.
produciendo a la vez una • Requiere mayor esfuerzo.
deformación. • Pierde ductilidad.
 Trabajo en frio – laminado en frio

https://www.youtube.com/watch?v=LP92o-HOAos
 Comparación entre trabajo en frio y
trabajo en caliente

https://www.youtube.com/watch?v=1jp8p0McpS4
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
CONFORMADO
 Operaciones de deformaciones
volumétricas
En general se menciona estos procesos cuando
se tiene una parte inicial más voluminosa que
laminar, y las deformaciones son significativas
con referencia a su forma inicial.
 Importancia tecnológica y comercial
Con las operaciones de trabajo en caliente se
pueden lograr cambios significativos en la
forma de las partes de trabajo.
Las operaciones de trabajo en frío se pueden
usar no solamente para dar forma al trabajo,
sino también para incrementar su resistencia.
Estos procesos producen poco o ningún
desperdicio como subproducto de la
operación.
 FORJADO
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de
compresión indirecta y es probablemente el método más
antiguo de formado de metales. Involucra la aplicación de
esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal.
El Forjado consigue mejorar propiedades
mecánicas de los metales, como consecuencia
de:

El afino del grano

Orientación de las fibras
Disminución de las sopladuras
Forjado a dado abierto
 Ventajas y desventajas
• Proceso económico. • Creación de piezas
• Amplia gama de complejas.
tamaños disponibles. • Necesidad de obtener la
• Altos valores de formal final mediante
resistencia. maquinaria.
• Útil para un número de • Poca capacidad de
pequeño de piezas a producción.
realizar. • Destreza para llevar a
cabo el proceso
correctamente.
Forjado con dado impreso
Forjado sin rebaba
 Productos o piezas
Tornillos
Remaches
Bielas
Ejes de turbinas engranajes
Herramientas de mano y piezas estructurales
para maquinaria
Piezas para buques, aviones, ferrocarriles, etc.
 Proceso de forjado manual

https://www.youtube.com/watch?v=HPkPOJiMhdc
Proceso de forjado para crear ejes

https://www.youtube.com/watch?v=tfk5kO7pGf4
Proceso de forjado para crear lingotes

https://www.youtube.com/watch?v=XdBkmDzIWn4
 Forjado en frío

https://www.youtube.com/watch?v=ssRoiJf3jR8
 LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor
de una pieza larga a través de fuerzas de compresión
ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.
 Proceso de laminado

https://www.youtube.com/watch?v=r9njnTeIZaQ
 Laminación de tubos de acero

https://www.youtube.com/watch?v=KoN3Ec6r3V0
 EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el
metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura
de un dado para darle forma a su sección transversal.
En la extrusión directa:
Se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón, tal cual como
lo muestra la Figura. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma
que tenga la geometría del dado.
En la extrusión indirecta:
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado
impresor que está montado directamente sobre el
émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca
en el fondo del dado contenedor.
 Extrusión de aluminio

https://www.youtube.com/watch?v=W86JULSW93o
 Extrusión tubos PVC

https://www.youtube.com/watch?v=zcBv_JvFDBI
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
CONFORMADOS.
 CIZALLADO.
• El CIZALLADO es un método de cortar metales en
forma de placas o planchas, sin formación de virutas o
por quemado.
 cizalle con cuchillos en ángulo

cizalle con cuchillos rectos

vista lateral y frontal de los cuchillos de corte de una cizalladora
Representación de la longitud de corte cuchilla móvil inclinada
zonas característica generadas en las piezas después del
corte
https://www.youtube.com/watch?v=CAGBzI0cyTs
 MAQUINA UTILIZADA.
• Cizallas de guillotina.
• Cizallas de palanca.
• Cizallas de rodillos.
• Cizallas circulares.
 CIZALLAS DE GUILLOTINA.
• Las cizallas tipo guillotina, son las más frecuentes en
los centros de trabajo, su campo de aplicación se
extiende a varios sectores industriales.

• Conocer los principales riesgos de la máquina y los

sistemas de protección más adecuados para
eliminarlos debe ser una de las preocupaciones de los
supervisores de estos equipos.
Según el mecanismo de propulsión de la cuchilla de las
cizallas guillotinas para metal, se clasifican en:
• Cizallas mecánicas mediante excéntricas o cigüeñal.
• Cizallas hidráulicas mediante cilindros oleo hidráulicos.

Vista lateral de una cizalla.

 COMPONENTES.
• Bancada: Pieza de fundición sobre la que descansa la
máquina.
• Bastidor: Pieza de hierro que se apoya sobre la
bancada y soporta la cuchilla fija, y el pisón.
• Mesa: Pieza de hierro sobre la que se apoya el material
a cortar y a la que pueden fijarse accesorios como
guías o escuadras.
• Pisón: Pieza de fundición que presiona y sujeta el
material sobre la mesa de trabajo antes de efectuarse
el corte.
• Corredora o porta-cuchilla: Pieza que se desplaza
verticalmente a la mesa y aloja a la cuchilla móvil.
 COMPONENTES.
• Cuchilla móvil: Pieza de acero unida a la corredera
diseñada para cortar el material.
• Cuchilla fija: Pieza de acero unida a la mesa y
diseñada para cortar.
• Grupo hidráulico o Sistema mecánico: Sistemas
que permiten el funcionamiento de los diferentes
órganos de la máquina.
• Dispositivo de accionamiento: Elemento de mando
de la máquina que puede ser manual o con el pie.
(Pulsador, pedal, barra, etc.).
Maquina cizalladora de guillotina
 MÉTODO DE TRABAJO.
• Las cizallas de guillotina para metales son máquinas
utilizadas para operaciones de corte de metales tales
como chapa de acero, de aluminio, etc.) de espesores
hasta 25 mm. y con una velocidad de corte de hasta
120 golpes por minuto.
• El corte es efectuado por dos cuchillas, las cuales
disponen normalmente de cuatro ángulos de corte.
 TÉCNICA DEL PROCESO.
• Graduar la abertura o juego entre la cuchilla fija y
la cuchilla móvil de acuerdo al espesor a cortar.
• Posesionar el tope interno según la magnitud del
corte.
• Colocar sobre la mesa la chapa a cortar.
• Situar la chapa en posición de corte (operación
que se realiza con la ayuda de reglas graduadas
situadas en los soportes delanteros y la galga de
tope trasero o bien con la lectura de indicadores
automáticos).
 TÉCNICA DEL PROCESO.
• Accionar el mecanismo de la corredera, (con lo que
descienden el pisón y la cuchilla, ésta con un retraso
sobre el pisón y se efectúa el corte de la chapa).
• La chapa una vez cortada cae por la parte posterior de
la máquina al suelo o bien dentro de un sistema de
recogida dispuesto para tal fin y la corredera queda
inmovilizada automáticamente en el punto superior,
cuando se trabaja con la opción golpe a golpe.
• Un nuevo ciclo puede ser iniciado.
 RIESGOS ESPECÍFICOS DERIVADOS
DEL FUNCIONAMIENTO.
• Corte y/o amputaciones por atrapamiento entre las
cuchillas.
• Aplastamiento de las manos entre el pisón y la pieza a
cortar.
• Corte de las manos.
 CIZALLAS DE PALANCA.
• Son cizallas de accionamiento manual a través de la
palanca.
Son utilizadas
principalmente para
cortar perfiles en “L” ,
macizos redondos y
cuadrados, además de
láminas.

Cizalla de palanca Partes de cizalla de palanca

https://www.youtube.com/watch?v=38pxZ3eybMw
 CIZALLAS DE RODILLOS.
• Una línea de corte de longitud es usada para trabajos
como desenrollado, estiramiento, medición, corte
transversal a longitudinal y apilamiento de varios
materiales como acero al carbón laminado en frío o en
caliente, hojalata, acero inoxidable, y otros tipos de
metales con superficies revestidas.
CARACTERÍSTICAS DE LA LÍNEA DE
CORTE DE LONGITUD.
• Las línea de corte de longitud determinada usa una
alimentación de rollo, impulso servo AC.
Tienen un sistema de control de longitud digital que
asegura un posicionamiento rápido con poco error.

• Las cuchillas rotatorias tienen una superficie revestida

en cromo duro y es duradera y resistente a la abrasión

• Son usada junto con una cizalla hidráulica o una cizalla

de embrague neumático para llevar a cabo un cizallado
más rápido y ajuste de distancias conveniente.
 UNIDAD DE DESENROLLADO.
• Esta unidad de desenrollado de nuestra línea de corte
de longitud determinada permite que muchas bobinas
sean pre-ubicadas en la estación de carga. Está
disponible con cabezal simple o doble para adecuarse a
diferentes requisitos.
 PARÁMETROS DE LA LÍNEA DE
CORTE DE LONGITUD.
• Espesores de corte: 0,2 a 6 mm
• Ancho de corte: 500 a 2000 mm
• Precisión de corte: ± 0,1 mm
• Velocidad de corte: 15 a 60 m/min
https://www.youtube.com/watch?v=mwCknSNnmKM
 CIZALLAS CIRCULARES.
• Este tipo de cizalladora es utilizada para recortar discos
metálicos, el diámetro a cortar se puede regular
modificando la distancia entre las cuchillas de corte y el
centro de rotación de la máquina., en tanto que el
espesor máximo depende del tipo de material y la
capacidad de la máquina.
cortadora o cizalla de discos metálicos
 PROCESO DE TROQUELADO.
• En el troquelado se cortan laminas sometiéndolas a
esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y
una matriz, se diferencia de otros procesos en que este
ultimo solo disminuye el tamaño de lamina sin darle
forma alguna.

Ejemplo de troquelado fabricación de

monedas.
• Los parámetros que se tienen en cuenta en el
troquelado son la forma y los materiales del punzón y
la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz
entre el punzón y la matriz.
• Se le llama troquel a la herramienta que montada en
una prensa permite realizar operaciones diversas tales
como:
 TIPOS DE TROQUEL
• Los troqueles se pueden clasificar en simples,
compuestos y progresivos dependiendo del número de
estaciones de los que se componen :
• Simples : en cada golpe de la prensa se realiza una
única operación, con lo cual, si la pieza requiere más de
una operación, se necesitarán varios troqueles para
poder terminarla por completo. Estos troqueles son de
baja productividad y se utilizan para fabricar piezas
sencillas, como arandelas, accesorios, o partes
pequeñas para electrodomésticos.
• Progresivos : son troqueles complejos con los que la pieza
se va conformando en varias fases o varios golpes de
prensa; en cada fase se realiza una o varias operaciones
sobre la chapa siguiendo una secuencia establecida. Los
punzones están dispuestos en línea, y entran en acción de
manera sucesiva a medida que la chapa avanza por el
troquel; los primeros punzones cortarán las formas
interiores mientras que los últimos cortarán el perfil
exterior.
• Compuestos : están formados por varios punzones,
dispuestos unos dentro de otros, de manera que un punzón
es a la vez matriz respecto a otros punzones. Se corta una
pieza completa en cada bajada del cabezal de la prensa,
con una precisión constante. Se empleen para la
producción de piezas con agujeros interiores que deben
estar centrados con gran precisión (en un sólo golpe se
corta el agujero y el perímetro exterior).
 DOBLADO.
• El doblado de metales es la deformación de láminas
alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos
pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores
a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.
• Proceso de Doblado En este tipo de doblado, la lámina
metálica es deformada entre un punzón en forma de V
u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este
punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy
agudos. Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado en V. (1) Antes y (2) Después del

doblado.
• Doblado Deslizante:
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina
metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce
una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

Doblado deslizante (1) Antes y (2) Después del doblado.

Donde Fh = Fuerza de sujeción, F = fuerza de doblado
aplicada
• El proceso de doblado consiste en llevar un material a
la zona plástica con el único objetivo de lograr una
deformación permanente. Obviamente uno de los
efectos de llevar el material a esta zona es que se
consigue un endurecimiento en la sección doblada:
• Doblado en V:
El doblado en V se hace por medio de dados en V. Éste
dado debe tener mayor dureza que el material a doblar, a
parte de eso debe ser punta roma para evitar ralladuras
que puedan reducir las propiedades mecánicas del
material.
• Doblado de bordes
El doblado de bordes consiste en colocar el material a
doblar en voladizo. El material debe ser de sección
transversal constante para evitar esfuerzos variables por
parte de la máquina herramienta (esto también tiene
el propósito de no someter a la máquina a cargas
variables que la pueden deteriorar con mayor rapidez).
• Punzones de doblado:
Los punzones se diferencian por las siguientes
características: radio y ángulo de doblado. El ángulo de
doblado es medido entre las dos caras que forman la
arista del punzón alrededor de la cual se doblan las
láminas y el radio de doblado determina el chaflán de
dichas aristas.

Dados Punzones
 DOBLADO CURVÓ TUBO
• El curvado de tubos es un proceso de conformado que
consiste en realizar una deformación plástica a un
tubo. Normalmente para esta operación se utilizan
tubos de sección circular, aunque también es posible
doblar perfiles rectangulares, cuadrados, solidos o
extruidos para adecuarse a las especificaciones del
trabajo.
 MATERIALES Y PRODUCTOS.

• Este proceso se puede llevar a cabo en cualquier

material conformado en forma de tubo, pero los más
comunes son:
• Acero inoxidable
• Acero al carbono
• Aluminio
• Cobre
• Latón
• Inconel
• Titanio
• Hastelloy
• Existen básicamente cuatro formas de doblado de
tubos:
• Doblado con pistón: Es uno de los métodos de doblado
más simple y antiguo, utiliza un pistón hidráulico que
fuerza los tubos para doblarlos contra unos rodillos o
pivotes.
• Doblado con rodillos: Normalmente se utilizan tres
rodillos dispuestos en forma de pirámide. Los rodillos
se mueven para producir dobleces con radios muy
grandes. Este proceso es muy utilizado para producir
espirales.
• Curvado por compresión: Se utiliza un rodillo o matriz
para doblar la pieza alrededor de una matriz de
doblado estacionaria.
• Curvado rotatorio: Para trabajos de precisión, el
curvado rotatorio domina el mercado del doblado de
tubos, especialmente para radios pequeños. Este
proceso proporciona mayor control sobre el grosor de
las paredes y la curvatura, ya que se suele utilizar un
mandril en el interior y herramientas de precisión en el
exterior.
https://www.youtube.com/watch?v=slQQqFfZUbQ&feature=emb_logo
https://www.youtube.com/watch?v=iSJE-W5vjKE&feature=emb_logo
 EMBUTIDO.
• El embutido consiste en colocar la lámina de metal
sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad
con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.

Pieza Embutida
 PROCESO DE EMBUTIDO.
• El embutido se realiza para la fabricación de
elementos huecos a partir de planchas de
acero u otros metales.
 CARACTERISTICAS.
• Este proceso es:
• Económico
• Es rápido
• Buena calidad del producto

• Varia:
• Diámetro de la pieza
• Diámetro del punzón
• El radio del punzón
• La fuerza del sujetador
• Material
 DEFECTOS.
El embutido es una operación compleja y pueden
presentarse numeroso defectos en un producto como:
• Desgarrado
• Ralladuras
• Atascamientos
 UTILIZADO.
• Es ampliamente usado en la industria para:
• Tapas
• Latas de cerveza o gaseosa
• Ollas
• Tanques de gasolina
 EMBUTIDO EN FORMAS NO
CILÍNDRICAS.
• La variedad de forma embutidas incluyen:
• Formas cuadradas
• Cajas rectangulares
• Copas encalanadas
• Conos
• Copas con bases esférica
 DIAGRAMA DE FLUJO
1. Selección del material
2. Se coloca la pieza en un dado circular
3. Se fija sujetador o anillo de sujeción
4. Se enciende el punzón y este desciende y empuja la
lamina
5. Se le da forma a la materia prima
6. Se obtiene el producto final con el diseño deseado
 TIPOS DE INSTRUMENTOS.
• MAQUINAS-HERRAMIENTA Volver a la presentación
CIZALLADORAS
 DOBLADORAS.
• Prensas para enderezado de ejes,
puentes de camión. Se construyen
con mesa de trabajo desplazable o
fija.

• Máquinas de grandes dimensiones

y fuerzas para doblado-enderezado
de chapas y para el conformado de
fondos y esferas. Con mesa de
trabajo y cabezal desplazables o
fijos.
 CURVADORAS.
De perfiles De planchas De tubos
Prensas Hidráulicas.
REPUSAJE.
CORTADORAS. HIDRÁULICA.
DOBLADORAS. HIDRÁULICA.
GRACIAS!!