Diapos Manu 2017 2

22/09/2017
TECNOLOGÍA DE LOS MOLDES DE

FUNDICION.
1
22/09/2017
Elementos para la preparación

del molde de fundición.
MODELOS
2
22/09/2017
MODELOS
CAJAS DE MOLDEO
3
22/09/2017
MEZCLAS DE MOLDEO
METAL O ALEACIÓN LÍQUIDA
4
22/09/2017
MACHO, NOYO, ALMA.
Proceso tecnológico de
fabricación de moldes
perdidos.
5
22/09/2017
Fabricación de molde con modelo

entero.
Diseño de pieza
6
22/09/2017
Modelo y caja de moldeo inferior sobre plancha
Caja de moldeo inferior invertida
7
22/09/2017
Caja de moldeo completa .
Caja de moldeo con modelos y mezcla.
8
22/09/2017
Molde listo para el vaciado de metal
Moldura o pieza fundida terminada
9
22/09/2017
Fabricación de molde con modelo en

dos partes.
ACCESORIOS
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MODELO
COLOCAR CAJA INFERIOR INVERTIDA Y SEMIMODELO

SOBRE PLANCHA DE MOLDEO
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ESPARCIR POLVOS ANTIADHERENTES SOBRE

SEMIMODELO
LLENAR MEZCLA DE MOLDEO SOBRE LA CAJA

DE MOLDEO
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22/09/2017
APISONAR LA MEZCLA
NIVELARA LA SUPERFICIE Y COLOCAR PLANCHA
13
22/09/2017
GIRAR CAJA DE MOLDEO A 180°
COLOCAR SEMIMODELO Y CAJA SUPERIOR
14
22/09/2017
CUBRIR CON POLVOS ANTIADHERENTES
ELABORAR SISTEMA DE ALIMENTACION
15
22/09/2017
ABRIR LAS CAJAS DE MOLDEO
EXTRAER LOS MODELOS DE LAS CAJAS
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22/09/2017
LIMPIAR EL MOLDE Y COLOCAR NOYO
CERRAR Y SUJETAR LAS CAJAS DE MOLDEO
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22/09/2017
LLENAR EL MOLDE CON METAL FUNDIDO
Pieza a fabricar
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22/09/2017
PIEZA MODELO Y NOYO
MODELO
19
22/09/2017
Cajas de moldeo
Semi modelo con caja de moldeo inferior
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Modelo con cajas de moldeo antes de extraerlos
Armado del molde
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Molde armado
Vista lateral del molde armado
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Pieza fundida o moldura
Cajas de machos o noyos
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Molde listo para el vaciado
DISEÑO Y FABRICACION DE LOS JUEGOS

DE MODELOS.
1.-GENERALIDADES.
El juego de modelos se compone de:
a)Modelos para las piezas de fundición
y los elementos del sistema de
bebederos.
b)Cajas de machos.
c)Placas modelos para la colocación y
fijación de los modelos y de los
sistemas de bebederos.
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GENERALIDADES.
El modelo es un dispositivo para
obtener en el molde una huella
correspondiente a la configuración de
la pieza a fundir.
2.- PROPIEDADES DEL JUEGO DE MODELOS.
Deben tener:
a)Formas geométricas y dimensiones
precisas.
b)Alta resistencia y durabilidad.
c)Masa mínima y ser comodos en el
uso.
d)Facilidad de desmoldeo.
e)Coste mínimo, incluyendo el de
reparación.
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PROPIEDADES DEL JUEGO DE MODELOS.
La exactitud, resistencia y durabilidad

del juego de modelos dependen de las
condiciones de producción: unitaria, en
serie, y en gran escala.
3.- CLASIFICACION DE LOS MODELOS.

a)Por su estructura. Pueden ser:
Enteros (modelos pequeños) y
desarmables.
Macisos y huecos (modelos grandes).
b)Por el método de moldeo: Para.
Moldeo a mano.
Moldeo a Máquina.
c)Por el material empleado:
De Madera. Metálicos. Plásticos.
Gasificables. De Yeso. Cemento.
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4.- MODELOS DE MADERA.

Propiedades de las maderas
Positivas:
-Pequeña densidad.
-Buena capacidad de elaboración.
-Capacidad de aglutinación.
-Retención de pinturas y barnices.
-Bajo costo.
MODELOS DE MADERA.
Negativas.
-Estructura heterogenea.
-Absorver y evaporar la humedad,
variando su volumen y sus propiedaes
mecánicas.
-Se deforman.
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MODELOS DE MADERA.
Especies de madera.
Tilo: Blanda, se labra facilmente, tiene
pequeña resistencia, higroscopicidad y
gran contracción por secado.
Aliso: Relativamente blanda, se labra
facilmente, tiene pequeña contracción
por secado y deformación.
Pino: Blanda, homogénea, se labra
muy bien, tiene pequeña contracción
por secado, pequeña deformación.
Especies de madera
Abeto: Se labra con dificultad, tiene
superficie rugosa, se deforma mucho.
Roble: Se labra con dificultad, tiene
una alta dureza.
Las maderas se dividen en:
Tablas.- Si el ancho excede el doble del
espesor.
Listones.- Si el ancho no es mayor del
doble del espesor.
Vigas.- Si el espesor y el ancho son
mayores de 100 mm.
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Secado de la madera.
Se realiza para evitar la deformación
de los modelos y las cajas de machos.
Secado natural: Se utiliza el
movimiento del aire circulante.
Para el secado se coloca la madera en
pilas bajo un cobertijo.
Duracion:
Especies blandas; hasta 2 años.
Especies duras; hasta 4 años y mas.
Ventajas: No requiere equipo especial.
Desventajas: Aumenta la duración del
proceso de secado y es posible que se
pudra.
Secado artificial: El mas empleado
es con aire caliente en secadoras.
Ventajas:
-Se reduce la duración del secado.
-Se logra la humedad requerida.
-Se eleva la calidad del material.
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Desventajas:
-Gastos considerables en el equipo.
-Gran consumo de vapor.
Duración: Depende de la especie de
madera, de su espesor y humedad.
Para evitar la deformación, se
vaporizan previamente con vapor
humedo.
Especies blandas se secan a 40-75°C
durante 5-8 dias.
Las especies duras a 35-55°C durante
8-16 dias.
Para evitar cambios en la estructura de
las capas superficiales de la madera, lo
que induce a un aumento de su dureza,
la temperatura de secado no debe ser
mas de 80 C.
La humedad de la madera que se
emplea para los modelos no debe
exceder de 8-12% .
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Criterios para el diseño de modelos de

fundición.
*En función de la estructura y del
método de fabricación del molde, el
modelo puede ser enterizo o
desarmable o constar de varias partes.
*Para la obtención en el molde de las
huellas de las partes de las portadas
de los machos, en las que éste se
sujeta en el molde, el modelo tiene
portadas (partes sobresalientes).
Criterios para el diseño de modelos de fundición.
*Las paredes verticales del modelo y

las cajas de macho deben fabricarse
con cierta inclinación para evitar la
destrucción del molde y el macho o
alma al extraer el modelo y la caja de
machos respectivamente(~1-3 ).
*Se deben redondear los ángulos
interiores y exteriores de las superficies
del modelo, para facilitar su extracción
del molde.
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Criterios para el diseño de modelos de fundición.
*El modelo se debe fabricar mas

grande que la moldura en la magnitud
de la contracción (usando metros de
contracción).
Contracción: Es la reducción de las
dimensiones de la pieza fundida en el
molde, al enfriarse y endureserse.
Depende de muchos factores: De la
composición química de la aleación, de
las condiciones de fusión, de la
estructura de la moldura y el molde, etc
Criterios para el diseño de modelos.

La contracción de las aleaciones se
determina por tablas elaboradas a base
de datos experimentales y prácticos.
*En las superficies que se han de
maquinar en la moldura y por tanto en
el modelo, deben de haber
sobreespesores para el maquinado.
Sobreespesor:Capa de metal que se
elimina de la superficie de la moldura
en el proceso de maquinado, para
obtener la dimensiones y rugosidad
correspondientes al diseño de la pieza.
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Criterios para el diseño de modelos.

El valor de los sobreespesores
depende: Del material de la pieza
fundida, sus dimensiones, del tipo de
producción, del método de moldeo, del
grado de complejidad de la moldura.
Los sobreespesores mas grandes se
asignan a las superficies superiores de
la pieza ya que tienen inclusiones de
materiales no metálicos.
Los sobreespesores para el moldeo a
mano son mayores que a máquina.
Sus valores estan reglamentado por
normas.
Pintado de los modelos.

Los modelos y cajas de machos o
almas se pintan para:
-Protejerlos de la humedad.
-Elevar la resistencia superficial.
-Disminuir la rugosidad de la superficie.
-Reducir la adherencia de la mezcla de
moldeo y de machos.
Incluye las siguientes operaciones:
Imprimación: Alisa las irregularidades
de la madera despues del maquinado.
Se realiza con mezcla de aceite cocido
y colorantes.
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22/09/2017
Pintado de los modelos.

Enmasillado: Se usa para tapar grietas,
rajaduras y otros defectos en la
superficie del modelo.
La masilla esta compuesta de 70% de
creta molida, 15-20% de pegamento
líquido y 10-15% de aceite cocido.
Pintado y marcado.
5.-MODELOS DE METAL.
Los modelos de metal y las cajas de
machos o almas metálicas se usan en
la producción en gran escala y en
grandes lotes.
Se emplean para el moldeo a máquina.
Los elementos principales del juego de
modelos metálicos son la placa modelo
y las cajas de macho, los elementos
adicionales son las planchas de
secado, las plantillas de guia para la
limpieza y el montaje de los machos.
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MODELOS DE METAL.
Las placas modelo de metal se fabrican
compuestas y enterizas. Generalmente
en las placas junto con los modelos se
fijan los elementos del sistema de
bebederos: alimentadores, colectores
de escoria,etc.
Materiales.
Los juegos de modelos metálicos se
elaboran de aleación de aluminio, de
latón, de bronce, fierro fundido etc.
MODELOS DE METAL.
Para modelos de las placas modelo, se
usan aleación de plomo, estaño, antim
Diseño de los modelos metálicos.
Para construir un modelo metálico hay
que preparar previamente un primer
modelo (madera) llamado premodelo
de doble contracción,en el cual se
calculan dos contracciones: la del
metal del modelo y de la pza definitiva.
Preveer los espesores suplementarios
de mecanización para uno y otro.
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6.MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

El empleo de material plástico para los
juegos de modelos permite:
Reducir el trabajo de su fabricación;
economizar metales no ferrosos.
Los modelos de material plástico
poseen:
a)Alta resistencia a la corrosión.
b)Menor masa.
c)Mayor resistencia que los de madera.
d)Menor coeficiente de rozamiento con
la mezcla de moldeo.
MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

Material.
Se emplean diversos materiales
plásticos a base de Resina epoxidica
fenol-formol polieteres, polietileno.
Las mas difundidas son los plásticos de
endurecimiento en frio, a base de
resinas epoxidicas.
Diseño.
La fabricación de modelos consta de la
confección del premodelo, el molde y
del modelo.
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El premodelo: Se fabrica de madera
teniendo en cuenta los
sobreespesores, las inclinaciones de
moldeo, la contracción total del material
plástico y el metal de la moldura.
Los moldes pueden ser:
Perdidos, de arena y arcilla (se emplea
para modelos grandes).
Semipermanentes, de yeso (los cuales
sirven para varios modelos).
El modelo, se prepara de una
composición especial de:

Aglutinador (resina epoxídica) que se
mezcla con el plastificador (ftalato
dibutílico, ácido eleico), quien transmite
la viscosidad necesaria.
Despues se le añade el rellenador
(polvos metálicos y cuarzo el polvo),
quien le da la solidez, dureza y
resistencia al desgaste y por último se
le agrega el endurecedor (polietileno
poliamina), quien le da la dureza
necesaria.
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22/09/2017

Esta mezcla se debe utilizar despues
de 3-5 min. de su preparación. Los
modelos de material plástico se
endurecen durante 20-24 horas.
Con el fin de mejorar las propiedades
plásticas del modelo, despues de su
endurecimiento se le somete a un
tratamiento térmico, con el siguiente
régimen:
Modelos pequeños y medios:
Calientamiento a 50-100°C durante 4-5
horas, enfriamiento en el aire.

Modelos grandes y complejos:
Calentamiento a 60°C durante 30-32
horas, enfriamiento al aire.
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7.- MODELOS GASIFICABLE.

La fabricación de molduras con
modelos gasificables es un proceso
tecnológico, en el que el modelo se
fabrica de un material plástico poroso
especial (Espuma de poliestireno), que
tiene una pequeña masa volumétrica
(0,02 gr/cm), que no se extrae del
molde antes del vaciado, sino bajo la
acción del calor del metal se funde y se
evapora liberando la cavidad del molde
para el metal.
MODELOS GASIFICABLE.
El modelo reproduce con exactitud la
configuración de la moldura, con los
respectivos sobreespesores y
contracciones; las cavidades, rebajes y
orificios en la moldura se hacen sin
machos.
La Espuma de poliestireno es un
material liviano, poroso, de densidad
20-25 Kg/m, temperatura de fusión de
164°C, de evaporación de 316°C y una
resistencia a la compresión de 2,5-
3Kgf/cm .
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Modelos de madera
Placa modelo
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Pieza a fabricar
Modelo de madera
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Pieza y modelo de madera
Maquinado de modelo
42
22/09/2017
Cajas de machos
Fabricación de caja da machos
43
22/09/2017
Fabricación de caja de machos
Fabricación de caja de machos
44
22/09/2017
Modelo de madera en 2 partes
Modelo de madera compuesto
45
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Pasadores de centrado de placa

modelo
MATERIALES PARA MOLDEAR.

Convencionalmente se dividen en:
A. Materiales Iniciales:
A.1. Principales:
Arena de moldeo
Aglutinantes (arcillas, resinas).
A.2. Secundarios: Diversos aditivos
que dan a la mezcla propiedades
determinadas. (carbón, aserrín, etc.)
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22/09/2017
MATERIALES PARA MOLDEAR.

B. Composiciones auxiliares:
Para el acabado y reparación de moldes y
machos:
Pinturas, pegamentos, masillas, etc.
A.1. MATERIALES INICIALES

PRINCIPALES.
Arenas de moldeo
Rocas sedimentarias, creadas por
sucesiva separación de sustancias
minerales.
Mas difundidas y baratas: Arenas
Cuarzosas.
Componente principal: Cuarzo (Silice,
SiO2 - bióxido de Silicio)
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Arenas de moldeo
Densidad: 2,5-2,8 gr/cm3
Temperatura de fusión: 1713 °C.
Impurezas: Feldespato, Mica, Oxidos
de hierro, Hidróxidos de hierro,
Carbonatos, Minerales arcillosos.
Le dan diversa coloración, empeoran
sus propiedades, disminuyendo su
temperatura de fusión.
Arenas de moldeo
Clasificación:
Por su composición:
+Concentradas Cuarzosas (C.C):
0,2 - 1,1% Arcilla y 98% Silice.
+Cuarzosa(C): 2.0% Arcilla y 95%
Silice.
+Magra (M): 2-10% Arcilla.
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Arenas de moldeo
+Semigrasa (S): 10-20% de Arcilla.
+Grasa (G): 20-30% de Arcilla.
+Muy grasa (MG): 30-50% de Arcilla.
+Arcillosas: 50% de Arcilla.
Arenas de moldeo
Por su composición granular:
Muy gruesas, Gruesas, Grande,
Media, Pequeña, Muy pequeña,
Fina y Pulverizada.
Composición granular: distribución de
los granos por sus dimensiones.
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Arenas de moldeo
Por la forma de sus granos:
Redondas, Semiredondas,
Acutángulos y Fragmentarios.
Otras Arenas de moldeo

Para disminuir rugosidad superficial de
molduras, se usan:
Arena de Zirconio:
*Buena conductividad térmica.
*No se adhiere a superficie de
molduras.
*Temperatura de fusión > de 2400 °C.
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*Mayor conductividad térmica que
arena cuarzosa lo que favorece al
enfriamiento rápido de moldura
*Posibilidad de regular la solidificación
y enfriamiento.
Uso: mezclas de revestimiento.

Olivinita:
*Silicato de magnesio
*Temperatura de fusión 1750-1830 °C.
Cromita:
*Alto poder refractario.
*Constancia de volumen al calentarse.
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Magnesita:
*Temperatura de fusion 2800 °C.
*Cuanto más MgO, tanto más poder
refractario.
Usos: Mezclas de revestimiento para
molduras de acero alto en Manganeso.

Chamota:
* Arcilla refractaria tostada(antes de
sinterizacion).
Uso:Molduras de acero (moldes secos)
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A.1. MATERIALES INICIALES

PRINCIPALES.
AGLUTINANTES
Se añaden a mezclas para ligar granos
de arena y darles resistencia en estado
húmedo y seco.
Exigencias:
-Distribuirse uniformemente.
-Garantizar resistencia en estado
húmedo y seco.
AGLUTINANTES
-Darle a mezcla plasticidad.
-No adherirse a modelo ni a caja de
machos.
-Favorecer rápido secado de molde y
macho, no absorver humedad.
-No desprender muchos gases.
-Asegurar compresibilidad del molde y
macho.
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AGLUTINANTES
-No disminuir poder refractario de
mezcla.
-No aumentar costra de fundición.
-Favorecer extracción del macho de
moldura.
-No ser nocivos y tener bajo costo.
AGLUTINANTES
Clasificación:
Por la naturaleza del material.-
Orgánicos.
Inorgánicos.
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Aglutinantes Orgánicos
Aceites: Transmiten a mezclas:
-Alta resistencia en estado seco, y baja
en húmedo.
-Buena fluidez en estado húmedo.
-Vegetales.- Aceite de linaza.
Aceite cocido.
-De petróleo.- Petrolato, de elevada
adherencia, baja resistencia superficial.
De resina sintética:
Endurecimiento a gran velocidad, se
forma película resistente y delgada de
aglutinante. Pueden ser:
Termoplásticos y Termoendurecibles.
-Baquelita pulverizada.
-Resinas Furánicas.
-Resinas Carbamidas.
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Ademas:
Hez de legia sulfídica.- Producto
colateral de la fabricación de madera.
Dextrina-Se obtiene al tratar el almidón
con ácido debil y poco calentamiento.
Melaza- Residuo líquido de la
producción de azucar de remolacha.
Aglutinantes Inorgánicos
Mas empleados: Arcilla, cemento, vidrio
líquido, yeso.
ARCILLAS DE MOLDEAR.
Rocas de partículas de dispersión fina
de Silicatos de Aluminio en agua.
Alumina Al2O3: Componente principal
asegura poder refractario
Impurezas: cal, alcali y óxidos
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ARCILLAS DE MOLDEAR
Tiene capacidad aglutinante y
estabilidad termoquímica.
Clasificación.
Por composición mineralógica:
Caolinita-
Silicato acuoso de Aluminio.
Temperatura de fusión 1750-1787 °C.
ARCILLAS DE MOLDEAR
Bentonita.-
De composición química inestable.
Absorve mayor cantidad de agua que
la caolinita.
Tiene mejor propiedad aglutinante.
Temperatura de fusión:1250-1300 °C
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Aglutinantes Inorgánicos
Vidrio liquido.-
Solución acuosa de silicato sódico o
potasico de composición variable.
Sus mezclas tienen alta resistencia:
25-30 Kg/cm2.
A.2.MATERIALES SECUNDARIOS
Aditivos introducidos en mezclas para
mejorar propiedades (penetrabilidad al
gas, poder refractario, compresibilidad,
desmoldeo, etc)
Substancias que se introducen en
pinturas y pegamentos para la
elaboración y acabado de moldes y
machos.
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22/09/2017
A.2.MATERIALES SECUNDARIOS
Pueden ser:
a) Los Aditivos antiadherentes.-
Disminuyen costra de fundición en
molduras.
Costra de fundición-Unión sólida de
mezcla con metal en la superficie de la
moldura.
a)Los Aditivos antiadherentes

-Polvo de Carbón Mineral: Se añade
a mezclas de revestimiento segun
espesor de pared (tanto mas, cuanto
mayor es).
Al calentarse molde, el polvo de carbón
se gasifica y desprende gases CO,
CO2.
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Gases CO, CO2. forman capa de gas
entre paredes del molde y masa
fundida que impide la formación de
costra.
Mazut: Se adiciona a mezcla de
revestimiento para evitar la costra.
El contenido pequeño de cenizas,
aumenta la penetrabilidad al gas.

Polvo de Carbón de Leña:
Grafito Plateado: Posee gran poder
refractario.
Cuarzo en Polvo:
Uso: material refractario para pinturas.
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Zirconio Desferrizado:
Uso: Preparación de pinturas
refractarias para moldes y machos de
molduras de acero.
Talco: Mineral, silicato de magnesio
acuoso
Uso: Preparación de pinturas.
b) Los aditivos de protección

Adicionan a mezclas al fundir
aleaciones de magnesio que se oxidan
intensivamente y queman en el
proceso de vaciado y al hacer contacto
con las paredes de moldes y machos
•Se usa: Acido bórico, Flor de azufre y
Aditivo fluorico
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B.-COMPOSICIONES AUXILARES
Pinturas y pastas antiadherentes:
Protegen superficie de moldura contra
costras de fundición.
Aumentan resistencia superficial.
Disminuyen el desmoronamiento.
Aseguran obtención de molduras
limpias.
COMPOSICIONES AUXILARES
Aplicadas a superficie del molde o
macho:
-Crean capa resistente de material
refractario, que impide penetración del
metal y óxidos en poros entre los
granos de mezcla.
-Evita formación de costras en
molduras.
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Deben tener las siguientes propiedades
1.Elevada T°de fusión y no ablandarse
al contacto con masa fundida.
2.No formar compuestos fusibles con
masa fundida.
3.Conservar constante su composición,
durante preparación, almacenamiento y
uso.
4.Tener buen poder cubriente.
5.Capa de pintura, no debe agrietarse
al secarse.
6. No fundirse y no contener impurezas
nocivas.
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Pinturas de moldeo se eligen en
dependencia del tipo de metal, masa
de moldura y método de moldeo.
Pastas.-Se utiliza cuando con la
pintura no se obtiene la suficiente
limpieza de la moldura y la exactitud de
sus dimensiones.
Se preparan de 4 partes de grafito
plateado y 1 parte de aceite vegetal.
Masilla.-Se utilizan para la reparación
y tapar costuras de pegado de machos.
Se compone de: 65% de arena, 25%
de grafito plateado y 10% de arcilla.
Pegamento.-Se usa para pegar las
distintas piezas del macho.
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Desmoldeantes y polvos de moldear

Se usan para evitar la adherencia de la
mezcla de moldeo a los modelos y
cajas de machos.
Se usan:
El licopodio
Polvo de color amarillo claro, liviano, de
granulacion fina.
Es caro y costoso.
Desmoldeantes y polvos de moldear
Polvos sintéticos.
Se obtienen tratando polvos finos de
trípoli, dolomita y otros materiales
similares.
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22/09/2017
CONTROL DE LAS PROPIEDADES

DE LOS MATERIALES Y MEZCLAS
DE MOLDEO Y PARA MACHOS
Para asegurar calidad de las mezclas

se realizan los siguientes controles:
Control de recepcion de las arenas
Incluye la determinacion de:
-El contenido del componente arcilloso.
-La composicion granular.
-El poder refractario.
Control de las mezclas de moldeo y para

machos
Incluye la determinacion de:
-Penetrabilidad al gas.
-Humedad.
-Resistencia a compresion y traccion.
La periodicidad del control se establece
en dependencia de la destinacion y la
estabilidad de la calidad de los
materiales que se reciben.
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22/09/2017
Determinacion de los componentes

arcillosos de la arena
Se determina por levigación.
*Muestra de arena de 50 grs. de peso,
se seca a 105-115 °C y se coloca en
un recipiente de vidrio de 1 litro.(fig)
*Se vierte en él, 475 cm3 de agua
destilada y 25 cm3 de una solución al
1% de hidrato sódico(NaOH).
*Se agita el recipiente en un aparato
con una frecuencia de 60 1/min. (fig)
Determinación de los componentes

arcillosos de la arena
*Se coloca el recipiente en una mesa,
se le añade agua hasta un nivel de 150
mm del fondo, y se le deja simentar.
Granos de arena se precipitan al fondo
del recipiente y componentes arcillosos
quedan en suspensión en la solución.
*Despues de sedimentarse durante 10
min., la capa de agua turbia de 125
mm. se evacua con ayuda de un sifón.
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22/09/2017
Determinacion de los componentes arcillosos de

la arena
*Al contenido que queda se añade agua hasta

el nivel anterior.
*Se vuelve a agitar, se deja sedimentar
durante 10 min y luego se expulsa el agua por
el sifón.
*Repetir la operación anterior, pero con
sedimentación de 5 min.
*Repetir la operación hasta que el agua
resulte transparente, lo que indica que la
arcilla se eliminó. (fig)
Determinacion de los componentes arcillosos

de la arena
*La arena que queda se filtra y se seca

a 105-110 °C.
*Se pesa con una exactitud de hasta
0,01 gr.
*La diferencia entre los pesos de este
residuo y la muestra inicial (50 gr.)
indica la cantidad de arcilla.
68
22/09/2017
Composición granular de la arena.

Se determina cribando una muestra de
arena seca de 50 gr de peso y sin
arcilla (despues de la levigación).
Se criba en aparato especial que tiene
electromotor y mecanismo excéntrico
que sacude en el plano horizontal, un
paquete de cribas dispuestas en orden
de disminución de las medidas de sus
mallas desde No 2,5 hasta el No 005.
(fig) (fig)
Determinacion de la composicion granular de

la arena.
El aparato realiza 300 oscilaciones por
minuto y por arriba sobre una tapa
golpea una palanca accionada, la cual
realiza 180 golpes por minuto.(fig)
El tiempo de cribado es de 15 min.
Despues se pesan los granos de arena
que quedaron en cada criba, como
tambien en el recipiente de la base.
69
22/09/2017
Determinacion de la composicion granular de

la arena.
Resultados de pesaje se expresan en %
respecto a muestra inicial de 50 gr.
Exactitud de pesado es igual a 0,01 gr.
La arena que quedan en cribas se
denomina fracción y es designada con el
número de la criba dada.
La composición granular de la arena se
determina por los numeros de 3 cribas
contiguas, sobre las cuales en cribado
quedo la masa principal de arena.
Clasificación de las arenas en grupos por la

dimensión de los granos de fracción principal
Arena Grupos No cribas de contiguas

en las cuales quedan
granos de frac.princ.
Muy Gruesa 063 1; 063; 04
Gruesa 04 063; 04; 0315
Grande 0315 04; 0315; 02
Media 02 0315; 02; 016
Pequeña 016 02; 016; 01
70
22/09/2017
Clasificación de las arenas en grupos por la

dimensión de los granos de fracción principal
Muy pequeña 01 016; 01;0063

Fina 0063 01;0063;005
Pulverizada 005 0063; 005;recipiente.
Determinación de poder refractario.

La muestra o probeta de arena se pone
en contacto con una lámina de platino.
A travez de la lámina se hace pasar
una corriente eléctrica que puede
variarse por medio de un reostato.
La lámina se calienta y cuando alcanza
una determinada temperatura, la arena
se sinteriza (se aglomera) adhiriendose
a la lámina.
71
22/09/2017
Determinacion de poder refractario.
Esta temperatura llamada temperatura

de vitrificacion se lee en un pirometro
optico y es tomada como medida de la
refractariedad.
Determinación de la penetrabilidad al gas

Se determina haciendo pasar aire a
una temperatura de 20 °C a travez de
una muestra estandar del material a
probar.
La muestra se prepara en un martinete,
la mezcla de moldeo se hecha en un
recipiente cilíndrico metálico y se
compacta con 3 golpes de 6.35 Kg. de
peso, que cae de una altura de
50mm.(fig)
72
22/09/2017
Determinacion de la penetrabilidad al gas de

los materiales y mezclas de moldeo.
Dimensiones de la muestra cilindrica

son de D=50+0.1 mm. L=50+0.1 mm.
La muestra junto con el recipiente, se
lleva a la maquina de ensayo. (fig)
A travez de la muestra se hace pasar
2000 cm3. de aire.
Se determina la presion del aire en la
parte delantera de la muestra.

Luego se determina la presión del aire

en la parte delantera de la muestra y la
duración del paso del aire.(fig)
La penetrabilidad al gas se calcula por
la siguiente fórmula:
Q- Cantidad de aire que pasa a travez
de la muestra cm3.
L- Altura de la muestra cm.
73
22/09/2017

QL
k = ----------
Fpt
F- Superficie de la sección transversal de
la muestra cm2.
p- Presión en la cavidad del aparato
delante de la muestra en mm H2O.
t- Duración del paso de aire a travez de la
muestra min.

La muestra probada a la penetrabilidad

al gas, se emplean para definir la
resistencia a la compresión en estado
humedo.
74
22/09/2017
Determinacion de la humedad de la
mezcla.
Se pesa 50 gr.de una muestra de
mezcla de moldeo y para machos (con
una exactitud de 0.01 gr).
Se seca en un horno con una
temperatura de 105-110 °C. (fig)
La muestra despues de enfriarse se
vuelve a pesar.
Determinacion de humedad de la mezcla.
La perdida de masa de la mezcla en

grs. en comparacion con la masa inicial
de la muestra humeda, expresada en
% indica la humedad.
Q - Q1
W= ------------100
Q
-Q y Q1 son las muestras pesadas
antes y despues de secarlas en gr.
75
22/09/2017
Determinacion de la resistencia de la
mezcla.
Las muestras se ensayan a la

resistencia en estado humedo y seco.
La resistencia a la compresion en
estado humedo se determina en una
muestra cilindrica (D=50+0.2; L=50+0.1
mm).(fig)
Determinacion de la resistencia de la
mezcla.
La resistencia de las muestras en
estado humedo se halla por la
siguiente formula:
P
å = ---------
F
donde
P-Fuerza que destruye la muestra en
Kg.
76
22/09/2017
Determinacion de la resistencia de la mezcla.
F-Superficie de la sección transversal

de la muestra cm2.
La resistencia de la mezcla a la
tracción se determina en muestras
secas de formas de "ochos". (fig)
La muestra se moldea en una caja de
machos desmontable y compacta con 3
golpes de carga en un martinete , se
seca, enfria y se prueba a tracción.(f)(f)
Vaso de vidrio con sifón
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Maquina agitadora
Recipiente con sifón
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Paquete de cribas
Máquina cribadora
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Martinete de ensayo
80
22/09/2017
Máquina para determinar la

penetrabilidad al gas
Lámpara de secado
81
22/09/2017
Muestras de ensayo
Máquina de ensayo a la tracción
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22/09/2017
Máquina de ensayo a la tracción
83
22/09/2017
Utiles de moldeo
84
22/09/2017
Utiles de moldeo
Utiles de moldeo
85
22/09/2017
Utiles de moldeo
Utiles de moldeo
86
22/09/2017
Utiles de moldeo
Utiles de moldeo
87
22/09/2017
Utiles de moldeo
Utiles de moldeo
88
22/09/2017
Cajas de moldeo
Cajas de moldeo
89
22/09/2017
Cajas de moldeo
Cajas de moldeo
90
22/09/2017
Cajas de moldeo
Cajas de moldeo
91
22/09/2017
Métodos de centrado
Anillos de centrado
92
22/09/2017
Moldeo en tierra.- Lecho blando
93
22/09/2017
94
22/09/2017
Moldeo en tierra.- Lecho duro
95
22/09/2017
Moldeo en 02 cajas
96
22/09/2017
Moldeo en 02 cajas
Moldeo en 02 cajas
97
22/09/2017
Moldeo en 02 cajas
Moldeo en 02 cajas
98
22/09/2017
Moldeo en 02 cajas
Moldeo en 02 cajas
99
22/09/2017
Moldeo con modelo entero
Moldeo con modelo entero
100
22/09/2017
Moldeo con corte
Moldeo con corte
101
22/09/2017
Moldeo con corte
Moldeo con núcleo girable
102
22/09/2017
Moldeo con núcleo girable
Moldeo con terraja
103
22/09/2017
Moldeo con terraja
Moldeo con terraja
104
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MOLDEO A MAQUINA
Se emplea en produccion en serie y
gran escala.
Con modelos de rapida sustitución en
producción en pequeños lotes y
unitaria
Ventajas:
-Alta productividad.
-Elevada exactitud de molduras,
menores sobreespesores.
MOLDEO A MAQUINA
- Mecanización de operaciones
disminuye trabajo manual
La precisión de dimensiones de las
molduras, es elevada a cuenta de:
-Modelos mas exactos con menores
inclinaciones.
-Empleo de vibración para aflojar los
modelos y extraerlos de los moldes.
-Un buen centrado de las cajas.
105
22/09/2017
Tecnologia del moldeo a máquina.

Generalmente se realiza en dos cajas y
molde consta de semimoldes superior
e inferior.
En producción en gran escala se usa
placas modelo metálicas unilaterales
(bilaterales) con modelos metálicos.
Placas modelo con piezas insertadas
de madera se usan en la producción de
pequeños lotes, y en serie. f
PROCESO TECNOLOGICO
Fabricación de moldes a máquina se
compone de:
1-Operaciones principales:
Determina calidad de la moldura y son:
+Compactación de la mezcla de
moldeo en la caja.
+Extracción del modelo del molde.
106
22/09/2017
PROCESO TECNOLOGICO
Son realizadas por mecanismos de la
máquina de moldear (eleva calidad del
molde y moldura).
2-Operaciones auxiliares y de
transporte.Que son:
+Instalación de caja en máquina.
+Soplado de placa modelo y
rociado con solución desmoldeante
+Llenado de la mezcla en la caja.
PROCESO TECNOLOGICO
+Transporte y armado de moldes.
Se realizan con mecanismos auxiliares
y de transporte.
Operaciones mas laboriosas e
importantes son:
-Compactación del molde de fundición.
-Extracción del modelo
107
22/09/2017
PROCESO TECNOLOGICO
Mayormente se usan mezclas de
moldeo únicas, de elevada resistencia
y penetrabilidad al gas.
FABRICACION DEL MOLDE PARA CUERPO

DE COJINETE CON MOLDEO A MANO.
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22/09/2017

DE COJINETE CON MOLDEO A MANO.

DE COJINETE CON MOLDEO A MAQUINA.
109
22/09/2017


110
22/09/2017
Compactación de las mezclas

Los métodos mas usados son:
-Por prensado
-Por Prensado con vibración
-Por sacudida y prensado adicional.
-Por impulsos de aire
-Con ayuda lanzadora de arena.
Compactación de las mezclas

Cada método tiene su esfera de
aplicación que depende de:
-Configuracion del modelo.
-Dimensiones de moldes.
-Propiedades de la mezcla.
-Tipo de producción.
111
22/09/2017
COMPACTACION POR PRENSADO

Se emplean dos formas de prensado:
-Con carrera descendente y
-Con carrera ascendente.

La densidad de mezcla disminuye a
medida que se aleja de zapata de
prensado.
Se explica por:
-Fricción de mezcla con paredes de
caja de moldeo.
-Cerca de paredes de caja de moldeo
la densidad del molde es mucho menor
que en el centro.
112
22/09/2017

-Cuanto más alta es caja de moldeo,
tanto mas irregular es la densidad de la
mezcla por su altura.
-Al aumentar la altura del molde la
densidad disminuye, y la irregularidad
de la compactación se acrecienta.
PRENSADO CON ZAPATA PLANA

El desplazamiento de unos volúmenes
de mezcla respecto a otros - el flujo de
la mezcla,ocaciona defectos:
- Zona I: compactación excesiva y
disminución de penetrabilidad al gas--
puede crearse sopladuras de gas,
-Zonas III: compactación deficiente--
deformación o derrubio del molde con
el metal.
113
22/09/2017

Importante en compactación es obtener
moldes con densidad uniforme.
Densidad de la mezcla de moldeo:
+Sin compactar: 1.0 - 1.1 g/cm3.
+Compactada: 1.4 - 1.6 g/cm3 .

Para obtener densidad uniforme:
+Se eleva la presión del prensado.
+Aplica vibración durante el prensado.
+Utiliza mezclas de moldeo especiales.
+Se usan diversos procedimientos
- Zapatas perfiladas de prensado.
- Prensado con varios émbolos buzo
- Prensado con membrana de goma
114
22/09/2017
MEDICIÓN DE LA DENSIDAD
Medición de densidad es la medición
de dureza de superficie del molde con
medidores de dureza.
MEDIDOR DE DUREZA
Escala de medidor de dureza está
dividida en cien partes.
Cuanto más duro es molde, tanto
mayor es cifra indicada por aguja.
+Compactación leve: 25 - 30 unidades.
+Mediana: 50 - 60.
+Fuerte: 70 - 80.
+Muy fuerte: 85 - 90. f
115
22/09/2017
COMPACTACION POR SACUDIDA

Durante compactación por sacudida, la
densidad de mezcla en molde no es
uniforme.
Capas de mezcla junto a placa modelo
están más compactadas que capas
que se encuentran en capa superior del
molde (durante el golpe de cada capa
superior acciona sobre la inferior).
COMPACTACION POR SACUDIDA

Capas superiores del molde tienen una
pequeña densidad.
Mayor irregularidad de compactación
del molde es junto a ángulos del
modelo.(G)
Para evitar este defecto la sacudida se
combina con el prensado.
116
22/09/2017
COMPACTACION POR IMPULSO DE AIRE
Se coloca la caja de moldeo 2, sobre la

placa modelo 1, y se echa en la caja la
mezcla de moldeo 3. fig
Se sitúa la plancha de dispersión 4
sobre la caja, y sobre ella el cabezal de
impulsión 5 con la válv. de arranque 6 f
El cabezal, la plancha de dispersión y
la caja de moldeo se aprietan con un
mecanismo especial. fig
COMPACTACION POR IMPULSO DE AIRE
Se abre la válvula de arranque 6, el

aire comprimido con presión de 50 -80
Kgf/cm2 ingresa por los orificios de la
plancha de dispersión y compacta la
mezcla a cuenta de la acción dinámica
y filtración por los poros,saliendo por
los orificios a la atmósfera. fig
Este procedimiento permite obtener
moldes de densidad alta y uniforme.
117
22/09/2017
COMPACTACION CON LANZADORA DE ARENA
Dentro de la cubierta 1 del cabezal

lanzador, se encuentra el rotor con la
paleta lanzadora 4, montada sobre el
árbol 2. fig
Por el orificio en la pared frontal de la
cubierta con el transportador de cinta 3
llega la mezcla de moldeo, al interior
del cabezal. fig
El árbol 2 con el rotor y la paleta
lanzadora 4 gira a 1450 r.p.m. fig
La paleta toma una porción de mezcla

y a gran velocidad (hasta 16 - 30 m/s)
lanza esta porción por la abertura 5,
prácticamente en forma de un chorro
contínuo. fig
Cayendo a la caja, la porción de
mezcla choca con el modelo, la placa
modelo y se compacta a cuenta de la
energía cinética del golpe. fig
118
22/09/2017
Para lograr la compactación necesaria

de la mezcla se debe desplazar el
cabezal lanzador sobre la caja, lo que
requiere cierta pericia del operario. fig
A diferencia de las máquinas por
sacudida y por prensado, la lanzadora
realiza a la vez dos operaciones:
El llenado de la caja con mezcla y su
compactación. fig
MOLDEO SIN CAJAS.
119
22/09/2017
MOLDEO SIN CAJAS
MOLDEO SIN CAJAS
120
22/09/2017
MOLDEO SIN CAJAS
MOLDEO SIN CAJAS
121
22/09/2017
PLACA MODELO UNILATERAL
PLACA MODELO BILATERAL
122
22/09/2017
PLACA MODELO UNILATERAL
PRENSADO CON CARRERA DESCENDENTE
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22/09/2017
PRENSADO CON CARRERA ASCENDENTE
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22/09/2017
PRENSADO CON ZAPATAS PERFILADAS
PRENSADO CON ÉMBOLOS BUZO
125
22/09/2017
MEDIDOR DE DUREZA
DENSIDAD DE MEZCLA AL
COMPACTADO POR SACUDIDA
126
22/09/2017
COMPACTACION POR IMPULSO DE AIRE.
127
22/09/2017
SISTEMAS DE BEBEDEROS Y
ALIMENTACION DE LAS MOLDURAS.
Sirve para el suministro suave de masa
fundida a cavidad de molde y
alimentación de molduras durante
endurecimiento.
Debe garantizar:
*Un buen llenado de molde con la
masa fundida.
*La Alimentación de moldura durante
su solidificación.
SISTEMAS DE BEBEDEROS Y ALIMENTACION

DE LAS MOLDURAS.
*Obtención de molduras exactas, sin
defectos superficiales.
*Solidificación dirigida de moldura.
128
22/09/2017
ELEMENTOS DEL SISTEMA DE

BEBEDEROS
1- Embudo de colada (molduras
pequeñas) bacía (molduras grandes),
cubeta. fig
2- Canal vertical (cuello).
3- Colector de escoria.
4- Alimentadores.
5- Respiraderos. fig
EMBUDO DE COLADA, BACÍA DE

COLADA O CUBETA
Oquedad practicada en arena de
diversas formas. fig
Sirven para recibir el chorro de masa
fundida y retener la escoria que
penetra junto con el metal fundido.
Se cierran con tapones (hojas finas de
hojalata). Se abren despues de que la
bacia esta llena de metal fundido, (se
funden). fig
129
22/09/2017
EMBUDO DE COLADA, BACÍA DE

COLADA O CUBETA
Durante colada debe estar
obligatoriamente llena de metal
fundido, para que la escoria flote en
ella, y evite su ingreso junto con aire a
moldura.
En molduras pequeñas la escoria se
retiene con redes de filtración (se
fabrican de mezclas de machos,
chamota etc). fig
CANAL VERTICAL (CUELLO).

Conducto vertical, cilíndrico y
ligeramente troncoconico, con la base
abierta en la bacía, facilita el moldeo y
crea una presión piezométrica positiva.
Ubicado en caja superior, se prolonga a
la inferior, si altura es insuficiente se
usa caja de realce. fig
Sirve para transmitir masa fundida del
embudo al colector de escoria.
130
22/09/2017
COLECTOR DE ESCORIA
Amplio canal horizontal, sirve para
retener la escoria y pasar masa fundida
del canal vertical a los alimentadores.
Por lo general de sección transversal
trapezoidal, se ubica en semimolde
superior y alimentadores en el inferior.
Para retener la escoria, debe estar
obligatoriamente lleno con masa
fundida. fig
COLECTOR DE ESCORIA
Se consigue con la relación que debe
haber entre las secciones del canal
vertical, el colector de escoria y el
alimentador. fig
Si consumo de masa fundida a traves
de canal vertical 1, es mayor que a
traves de los alimentadores 2, el
colector de escoria estará lleno de
masa fundida y la escoria 3 flotando en
parte superior del colector, se retiene.
131
22/09/2017
ALIMENTADORES.
Canales que suministran la masa
fundida directamente a la cavidad del
molde. fig
De sección transversal trapezoidal, que
permite que la masa fundida llegue
suavemente a cavidad del molde,
enfriandose en el trayecto a moldura, y
que despues de solidificarse se
quiebren con facilidad.
RESPIRADEROS
Canales que sirven para la evacuación
de gases de la cavidad del molde y
para alimentar la moldura. fig
Disminuyen la presión dinámica de
metal sobre el molde e indican el final
de colada.
Según el tamaño de molde se emplean
1 o varios respiraderos.
132
22/09/2017
MAZAROTAS
Oquedades que sirven para alimentar
las paredes gruesas de moldura. F
Se les ubica de tal manera que masa
fundida en ellas se solidifique al último.
Para este fin su espesor tiene que ser
mayor que el espesor de lugar de la
moldura, sobre la cual se le ubicó.
Uso: para molduras de fundición
blanca, de aleación de alta resistencia
y de fundición gris de paredes gruesas.
MAZAROTAS
En su diseño debe tenerse en cuenta:
-Debe solidificarse despues de la parte
de moldura que se alimenta.
-Sus dimensiones deben ser
suficientes para compensar la
contracción de las molduras.
-Su altura debe ser tal, que toda la
oquedad de contracción se disponga
en ella sobre la garganta, en el lugar de
unión de moldura.
133
22/09/2017
MAZAROTAS
La garganta debe ser lo mas corta
posible y debe solidificarse despues de
moldura.
METODOS PARA SUMINISTRAR LA

MASA FUNDIDA AL MOLDE
Al elegir el modo de suministro del
metal fundido al molde y diseñar la
estructura del sistema de
bebederos, se debe considerar:
*El metal fundido debe llegar a
molde suavemente, sin chocar con
sus paredes y machos, sin
remolinos, con velocidad de
elevación del nivel determinada.
134
22/09/2017
METODOS PARA SUMINISTRAR LA

MASA FUNDIDA AL MOLDE
*Asegurar la expulsión de aire y gases
del molde.
*El modo de suministro debe asegurar
la solidificación dirigida de la moldura,
teniendo en cuenta su estructura y
propiedades de masa fundida.
TIPOS DE SISTEMAS DE BEBEDEROS

Pueden ser:
-Con suministro de masa fundida
por plano de separación. F
Los mas sencillos, se usan
mayormente para molduras que tienen
una profundidad del molde de la linea
de separación de hasta 200 mm.(altura
permitida, con la cual masa fundida
que entra en molde cae al fondo de
éste sin ocasionarle destrucciones).
135
22/09/2017

Al emplear este sistema se debe tener
en cuenta la masa del metal fundido y
la presión sobre las paredes de molde,
la cual depende de la altura del canal
vertical.
-Con suministro de la masa fundida
por abajo (tipo sifón). F
Garantiza el llenado paulatino del
molde, se usa para molduras pequeñas
y grandes.

-De lluvia. F
La masa fundida se suministra por
arriba, a traves de orificios de pequeño
diametro, hechos en bacía,o un macho
especial.
Permite el llenado uniforme de todo el
molde sin recalentar sus partes con
masa fundida, por lo que la moldura
resulta compacta, sin porosidades y
oquedades de contracción.
136
22/09/2017

Uso: para fabricar molduras medianas
y grandes,(volantes, engranaje cilindr).
Desventaja: al caer chorro de masa
fundida al fondo del molde o superficie
de la masa fundida es posible las
salpicaduras y formación de gotas de
metal solidificado en paredes del molde
que no se funden con metal principal.
Para evitar esto se usa sistema
combinado: de lluvia y sifón.

-Combinados. F
Inicialmente el molde se llena con
masa fundida a través del sistema por
sifón, y luego a través del de lluvia.
A medida que se llena el molde el nivel
de masa fundida en los canales
verticales se eleva, y a partir de un
momento determinado comienza a
funcionar alimentadores superiores.
Uso: para molduras complicadas, altas,
de paredes delgadas.
137
22/09/2017

-De varios niveles. F
Inicialmente masa fundida llega de la
bacía 1 a través del canal vertical 2 y
sección estrecha 4 al colector de
escoria 3.
La sección 4 determina gasto de masa
fundida durante el llenado.
Posteriormente la masa fundida por los
canales verticales de distribución 5
pasa a los alimentadores 6.

Ya que la sección de los canales
verticales 5 es mayor que el orificio de
limitación 4, la masa fundida al
principio llega a parte inferior de la
moldura 7,y luego a medida que se va
llenando, través de los alimentadores
de hilera superiores. F
Este sistema evita el calentamiento y
derrubio de molde en el lugar de
penetración de la masa fundida.
138
22/09/2017

Se obtiene molduras de calidad.
Uso: para molduras grandes y
pesadas.
ELEMENTOS DEL SISTEMA DE BEBEDEROS
139
22/09/2017
EMBUDO DE COLADA, BACÍA DE COLADA O

CUBETA
EMBUDO DE COLADA, BACÍA DE COLADA O

CUBETA
140
22/09/2017
CANAL VERTICAL (CUELLO).
COLECTOR DE ESCORIA
141
22/09/2017
MAZAROTAS
Con suministro por plano de separación
142
22/09/2017
Tipo sifón
Tipo lluvia
143
22/09/2017
Tipo combinado
De varios niveles
144
22/09/2017
FABRICACION DE MACHOS
Se emplean para:
-Crear orificios y cavidades en
molduras.
-Obtener superficies exteriores de las
molduras.
Al llenar molde, los machos estan
rodeados con masa fundida y por eso
deben poseer:
-Alta penetrabilidad al gas.
145
22/09/2017
FABRICACION DE MACHOS
-Resistencia.
-Compresibilidad.
-Buen desmoldeo.
Esto se asegura eligiendo la mezcla
para machos y la estructura adecuada.
Se elaboran en cajas, con terrajas a
mano, en maquinas por los mismos
procedimientos que para el moldeo.
Estructura de los machos

Para obtener en moldura cavidades y
agujeros y su correcta colocación en el
molde, deben tener portadas de
dimensiones determinadas. fig
Las portadas de los machos aseguran:
-Estabilidad del macho en el molde.
-Fijación precisa de su posición.
-Evacuación de gases que salen del
macho al llenarse el molde. fig
146
22/09/2017
Armaduras para machos

Se usa para aumentar su resistencia.
Se elabora de alambre de acero o de
armazones de fundición. fig
Exigencias:
-Asegurar resistencia y rigidez del noyo
-No flexionarse ni despegarse de la
mezcla para machos (alambre debe ser
blando y recocido).
-No impedir contracción de moldura.

-Facilitar el labrado de canales de
ventilación en machos
-Expulsarse con facilidad de moldura al
desmoldear el macho.
En noyos grandes se usan armaduras
fundidas (marcos) de acero o fundición
Tienen ganchos, para su transportación
y montaje. fig
147
22/09/2017

Para mayor resistencia, los extremos
de armadura deben entrar en portadas.
Evitar situar el armazón muy cerca de
superficie del macho, para no soldarlo
con moldura y se originen poros de gas
y fisuras calientes.
Labrado de canales de ventilación

Durante colada, el molde y machos se
desprenden gran cantidad de gases.
En especial se calientan los machos, por
eso deben tener canales de ventilación
para expulsar los gases. fig
Se labran por diversos procedimientos:
*Con agujas.
*Moldeando en machos varillas o tubos que
luego se extraen.
148
22/09/2017
Labrado de canales de ventilacion

*Mechas de cera (durante secado del
macho la cera se derrite, los cordones
se extraen).
*Tubos reticulares de caprón.
*Mechas de paja al elaborar tubos y
cilindros, que se queman al colarse el
metal.
*Disposición de escoria de coque
dentro de macho grande.
Labrado de canales de ventilacion

En machos que se pegan de dos
mitades, los canales de ventilación se
practican por corte por el plano de
separación en una o las dos mitades.
149
22/09/2017
Disposicion de canales de ventilacion
Disposicion de las armaduras
150
22/09/2017
Elaboración de machos a mano

En producción unitaria y pequeños
lotes con frecuencia se elaboran a
mano por cajas de machos y terrajas.
Generalmente se elaboran en cajas.
Por ser mas simple y mayor
rendimiento.
ELABORACION CON CAJAS DE MACHOS ENTERA
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22/09/2017
ELABORACION CON CAJAS DE MACHOS ENTERA
Elaboración de machos en cajas de dos mitades
152
22/09/2017
Elaboración de machos en cajas de dos mitades
Elaboración de un macho grande en una caja grande

tipo artesa
153
22/09/2017
Elaboración de un macho grande por una caja grande

tipo artesa
Elaboración de un macho grande por una caja grande

tipo artesa
154
22/09/2017
Elaboración de machos en máquinas

Los machos se elaboran a máquinas,
en producción en gran escala y
grandes lotes.
Ventajas:
-Aumentan la productividad del trabajo.
-Hacen el trabajo menos pesado.
-Aseguran una gran precisión de los
machos.
Elaboración de machos en máquinas

Se elaboran en máquinas de diferentes
tipos:
-De soplar machos.
-Lanzadoras de arena.
-Por sacudidas.
-A presión.
-De troquel, etc.
155
22/09/2017
En las máquinas de moldear por sacudidas
Se elaboran machos medianos, y con

menos frecuencia, grandes en cajas
abiertas.
Moldeo por sacudidas con mesa volteadora
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22/09/2017
En máquinas de soplar.
Método de alto rendimiento.
Uso: para machos pequeños y
medianos de cualquier complejidad y
de alta calidad.
Inconveniente:
Necesidad de emplear mezclas para
machos humedas de baja resistencia.
Lo que dificulta el transporte, la
extracción de machos de las cajas.
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En máquinas de troquel
Se elaboran los machos pequeños de
diversas secciones.
La forma y dimensiones de la sección
del macho son determinadas por la
forma y las dimensiones de la sección
del orificio de salida del troquel.
Estas máquinas son de estructura
simple, fiables en la explotación y de
alto rendimiento.
Elaboración de machos en máquinas de troquel
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Portadas de los noyos
Armaduras de lo machos
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22/09/2017
Ubicación de los canales de ventilacion
Calentamiento y vaciado
Para desarrollar la operación de fundición, el

metal se calienta a temperatura ligeramente
mayor que su punto de fusión y luego se vacía
en la cavidad del molde para que se solidifique.
160
22/09/2017
Calentamiento del metal

Se usan varios tipos de hornos para F calentar el
metal a la temperatura necesaria
La energía calorífica requerida es la suma de:
1)calor para elevar la temperatura hasta el
punto de fusión,
2)calor de fusión para convertir el metal de
sólido a líquido y
3) calor para elevar al metal fundido a la
temperatura del vaciado.

Esto se puede expresar como:
Donde:
H = calor total requerido para elevar la
temperatura del metal a la temperatura de
fusión, J (Btu);
ρ = densidad, gr/cm3 (lbm/pulg3);
Cs = calor especifico en peso para el material
sólido, J/gr -°C (Btu/lbm -°F);
161
22/09/2017

Tm=temperatura de fusión del metal,°C (°F)
To=temperatura inicial, generalmente la
ambiente. °C (°F);
Hf = calor de fusión, J/gr (Btu/lbm);
Ct = calor especifico en peso del metal liquido,
J/g-°C (Btu/lbm-°F);
Tp = temperatura de vaciado, °C (°F);
V = volumen del metal que se calienta, cm3
(pulg3).
Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, el material esta listo
para vaciarse.
La introducción del metal fundido en el molde y
su flujo dentro del sistema de vaciado y de la
cavidad es un paso crítico.
Para que este paso tenga éxito, el metal debe
fluir antes de solidificarse a través de todas las
regiones del molde, incluida la región más
importante que es la cavidad principal.
162
22/09/2017

Los factores que afectan la operación de
vaciado son la temperatura de vaciado, la
velocidad de vaciado y la turbulencia.
Temperatura de vaciado es la temperatura del
metal fundido al momento de su introducción
en el molde.
La diferencia entre la temperatura de vaciado y
la temperatura a la que empieza la solidificación
(el punto de fusión para el metal puro, o la
temperatura liquidus para la aleación), se le
llama sobrecalentamiento.

El término se usa también para la cantidad de
calor que debe removerse del metal fundido
entre el vaciado y el inicio de la solidificación.
La velocidad de vaciado se refiere a la velocidad
volumétrica a la que se vierte el metal fundido
dentro del molde.
Si la velocidad es muy lenta, el metal puede
enfriarse antes de llenar la cavidad, y si es
excesiva, la turbulencia puede convertirse en un
problema serio.
163
22/09/2017

La turbulencia de flujo se caracteriza por
variaciones erráticas de la velocidad a través del
fluido; cuando este se agita, genera corrientes
irregulares en lugar de fluir en forma laminar.
El flujo turbulento debe evitarse durante el
vaciado por varias razones:
*Tiende a acelerar la formación de óxidos
metálicos que pueden quedar atrapados
durante la solidificación, degradando así la
calidad de la fundición.

*Agrava la erosión del molde, que es el desgaste
gradual de las superficies del molde debido al
impacto del flujo de metal fundido.
Las densidades de la mayoría de metales
fundidos son mas altas que las del agua y de
otros fluidos.
Los metales fundidos son químicamente mucho
más reactivos que a temperatura ambiente.
164
22/09/2017

Asi, el desgaste causado por el flujo de estos
metales en el molde es significativo,
especialmente bajo condiciones turbulentas.
La erosión es especialmente seria cuando
ocurre en la cavidad principal porque afecta la
forma de la pieza fundida.
Velocidad de flujo
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal
líquido a través del sistema de vaciado y dentro
del molde.
Una relación importante es el teorema de
Bernoulli, el cual establece que la suma de las
energías (altura, presión dinámica, energía
cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de
un líquido que fluye son iguales.
Esto se puede escribir de la siguiente forma
165
22/09/2017
Velocidad de flujo
Donde:
h = altura, cm (pulg);
P = presión en el liquido, N/cm2 (lb/ pulg2);
p = densidad, g/cm3 (lbm/pulg3);
v = velocidad de flujo en cm/seg (pulg./seg);
g = constante de aceleración gravitacional, 981
cm /seg /seg (32.2x12 = 386 pulg/seg/seg); y
Velocidad de flujo
F = perdida de carga debidas a la fricción,

pulgadas (centímetros).
Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos
cualesquiera en el flujo del líquido.
Simplificando la ecuación de Bernoulli:
Si ignoramos las pérdidas por fricción y
asumimos que el sistema permanece a presión
atmosférica en toda su extensión:
166
22/09/2017
Velocidad de flujo
entonces la ecuación puede reducirse a:
La cual puede usarse para determinar la

velocidad del metal fundido en la base del
bebedero de colada.
Definamos un punto (1) en la parte superior del
bebedero y un punto (2) en la base.
Velocidad de flujo
Si el punto (2) se usa como referencia, entonces
la altura en ese punto es cero (h2=0) y h1 es la
altura (longitud) del bebedero.
Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado
y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la
parte superior es 0 (v1=0).
Entonces la ecuación (12.3) se simplifica a
167
22/09/2017
Velocidad de flujo
Que se puede resolver por la velocidad de flujo:
donde:
v= velocidad del metal liquido en la base del
bebedero de colada, cm/s (pulg/seg);
g= 981cm/seg/seg (386 pulg/seg/seg); y
h= altura del bebedero cm (pulg).
Ley de continuidad
Otra relación de importancia durante el vaciado
es la ley de continuidad, la cual establece que la
velocidad volumétrica del flujo permanece
constante a través del líquido.
La velocidad del flujo volumétrico cm3/seg
(pulg3/seg) es igual a la velocidad multiplicada
por el área de la sección transversal del flujo
liquido.
168
22/09/2017
Ley de continuidad
Donde:
Q = velocidad de flujo volumétrico, cm3 /seg
(pulg3 /seg);
v = velocidad;
A = área de la sección transversal del liquido;
(subíndices se refieren a cualquiera de los dos
puntos en el sistema de flujo.
Asi, un incremento en el área produce un
decremento en la velocidad y viceversa.
Ley de continuidad
Lo anterior indican que el bebedero debe ser
ahusado.
El área de la sección transversal del canal debe
reducirse conforme el metal se acelera durante
su descenso en el bebedero de colada; de otra
manera, puede aspirar aire dentro del líquido
debido al incremento de la velocidad del metal
que fluye hacia la base del bebedero y
conducirlo a la cavidad del molde.
169
22/09/2017
Ley de continuidad
Para prevenir esta condición, se diseña el
bebedero con un ahusamiento de manera que
la velocidad volumétrica de flujo vA sea la
misma en la parte superior y en el fondo del
bebedero.
Tiempo de llenado
Si se considera que el canal alimentador de la
base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la
misma que la de la base del bebedero), la
velocidad volumétrica del flujo a través del
sistema de vaciado y dentro de la cavidad del
molde permanece igual a vA en la base.
Por consiguiente, podemos estimar el tiempo
requerido para llenar una cavidad de volumen V
como sigue:
170
22/09/2017
Tiempo de llenado
Donde:
MFT = tiempo de llenado del molde, seg (s);
V = volumen de la cavidad del molde. Cm3
(Pulg3); y
Q = velocidad volumétrica de flujo.
Tiempo de llenado
El tiempo de llenado del molde calculado por la
ecuación debe considerarse como tiempo
mínimo, debido a que el análisis ignora las
perdidas por fricción y la posible constricción
del flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el
tiempo de llenado del molde será mayor que el
resultante de la ecuación.
171
22/09/2017
Fluidez
Las características del metal fundido se
describen frecuentemente con él término
fluidez, una medida de la capacidad del metal
para llenar el molde antes de enfriarse.
La fluidez es inversa a la viscosidad; al
incrementarse la viscosidad la fluidez decrece.
Fluidez
Existen métodos normales de ensayo para
valorar la fluidez, como el molde espiral de
prueba que se muestra en la figura donde la
fluidez se mide por la longitud del metal
solidificado en el canal espiral. F
A mayor longitud, mayor fluidez del metal
fundido.
Los factores que afectan la fluidez son la
temperatura de vaciado, la composición del
metal, la viscosidad del metal líquido y el calor
transferido a los alrededores.
172
22/09/2017
Fluidez
Una temperatura mayor, con respecto al punto
de solidificación, incrementa el tiempo que el
metal permanece en estado líquido
permitiéndole avanzar más, antes de
solidificarse.
Esto tiende a agravar ciertos problemas como la
formación de oxido, la porosidad gaseosa y la
penetración del metal liquido en los espacios
intersticiales entre los granos de arena que
componen el molde.
Fluidez
Este último problema causa que la superficie de
la fundición incorpore partículas de arena que la
hacen más rugosa y abrasiva de lo normal.
La composición también afecta la fluidez,
particularmente en lo que respecta a los
mecanismos de solidificación del metal.
Metales que se solidifican a temperatura
constante tienen mejor fluidez (por ejemplo,
metales puros y aleaciones eutécticas).
173
22/09/2017
Fluidez
Cuando la solidificación ocurre en un intervalo
de temperaturas, como es el caso de muchas
aleaciones, la porción parcialmente solidificada
interfiere en el flujo de la porción liquida,
reduciendo así la fluidez.
La composición del metal determina, además de
los mecanismos de solidificación, el calor de
fusión, la cantidad de calor requerida para que
el metal pase del estado liquido al sólido.
Fluidez
Un mayor calor de fusión tiende a incrementar
la medida de la fluidez en la fundición.
174
22/09/2017
175
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22/09/2017
Prueba de fluidez
SOLIDIFICACIONY ENFRIAMIENTO
Después de vaciar el metal fundido en el molde,

este se enfría y solidifica.
Los aspectos asociados con la solidificación
incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
contracción, la solidificación direccional y el
diseño de las mazarotas.
179
22/09/2017
Solidificación de los metales

La solidificación involucra el regreso del metal
fundido al estado sólido.
El proceso de solidificación difiere,
dependiendo de sí el metal es un elemento
puro o una aleación
Metales puros. Un metal puro solidifica a una
temperatura constante que constituye su punto
de congelación o punto de fusión.
Los puntos de fusión de los metales son bien
conocidos y están documentados en la
literatura.

El proceso ocurre en un tiempo determinado
como se muestra en la gráfica de la figura,
conocida como curva de enfriamiento. F
La solidificación real toma un tiempo llamado,
tiempo local de solidificación, durante el cual el
calor latente de fusión del metal escapa fuera
del molde.
El tiempo total de solidificación va desde el
momento de vaciar el metal hasta su completa
solidificación. F
180
22/09/2017

Después que la fundición se ha solidificado
completamente, el enfriamiento continúa a una
velocidad indicada por la pendiente hacia abajo
de la curva de enfriamiento. F
Debido a la acción refrigerante de la pared del
molde, se forma una delgada película inicial de
metal sólido en la pared inmediatamente
después del vaciado.
Fi

El espesor de esta película aumenta para formar
una costra alrededor del metal fundido que va
creciendo hasta el centro de la cavidad
conforme progresa la solidificación. Fi
La velocidad de enfriamiento depende del calor
que se transfiere en el molde y de las
propiedades térmicas del metal.
Es interesante examinar la formación del grano
metálico y su crecimiento durante este proceso
de solidificación.
181
22/09/2017

El metal que forma la película inicial se ha
enfriado rápidamente por la extracción del calor
a través de la pared del molde.
Esta acción de enfriamiento causa que los
granos de la película sean finos, equiaxiales y
orientados aleatoriamente. Fi
Al continuar el enfriamiento se forman más
granos y el crecimiento ocurre en dirección
opuesta a la de la transferencia de calor.

Como el calor se transfiere a través de la capa y
la pared del molde, los granos crecen hacia
adentro como agujas o espinas de metal sólido.
Al agrandarse estas espinas, se forman ramas
laterales que siguen creciendo y forman ramas
adicionales en ángulos rectos con las primeras.
Fi
182
22/09/2017

Este tipo de crecimiento llamado Crecimiento
dendrítico del grano ocurre no solamente en la
solidificación de los metales puros, sino también
en las aleaciones.
Estas estructuras tipo árbol se llevan a cabo en
forma gradual durante el enfriamiento, al
depositarse continuamente metal adicional en
las dendritas hasta completar la solidificación.

Los granos resultantes de este crecimiento
dendrítico adoptan una orientación preferente y
tienden a ser burdos y alinearse en forma de
granos columnares hacia el centro de la
fundición.
La estructura granular resultante se ilustra en la
figura Fi
183
22/09/2017
Solidificación de los metales.

Las aleaciones se solidifican generalmente en
un intervalo de temperaturas en lugar de una
temperatura única.
El rango exacto depende del sistema de
aleación y de su composición particular.
Se puede explicar la solidificación de una
aleación con referencia a la figura, que
muestra el diagrama de fase de un sistema
particular de aleación y a la curva de
enfriamiento para una composición dada. F

Conforme desciende la temperatura, empieza la
solidificación en la temperatura que indica la
línea líquidus y se completa cuando se alcanza
la solidus. F
El inicio de la solidificación es similar a la del
metal puro.
Se forma una delgada película en la pared del
molde debido a un alto gradiente de
temperatura en esta superficie. F
184
22/09/2017

La solidificación progresa entonces igual que
antes, mediante la formación de dendritas
alejadas de las paredes.
Sin embargo, debido a la propagación de la
temperatura entre líquidos y sólidos el
crecimiento de las dendritas es tal que se forma
una zona avanzada donde el metal sólido y el
líquido coexisten. F

La porción sólida esta constituida por
estructuras dendríticas que se han formado lo
suficiente y han atrapado en la matriz pequeñas
islas de líquido.
La región liquido-sólido tiene una consistencia
suave que da lugar a su nombre de zona blanda.
Dependiendo de las condiciones del
enfriamiento, la zona blanda puede ser
relativamente angosta o puede ocupar la mayor
parte de la fundición.
185
22/09/2017

Los factores que promueven la última condición
son una lenta transferencia de calor hacia
afuera del metal caliente y una amplia
diferencia entre liquidus y solidus.
Las islas de líquido en la matriz de dendrita se
solidifican gradualmente al bajar la temperatura
de la fundición hasta la temperatura solidus que
corresponde a la composición de la aleación.

Otro factor que complica la solidificación de las
aleaciones es la composición de las dendritas
que al iniciar su formación son favorecidas por
el metal que tiene el punto de fusión mayor.
Al continuar la solidificación las dendritas
crecen y se genera un desbalance entre la
descomposición del metal solidificado y el
metal fundido remanente.
186
22/09/2017

Este desbalance de composición se manifiesta
finalmente como segregación de elementos en
las fundiciones terminadas
Se genera una segregación general a través de la
sección transversal de la fundición F

Las aleaciones eutécticas constituyen una
excepción del proceso general de solidificación
de las aleaciones.
Una aleación eutéctica tiene una composición
particular en la cual las temperaturas solidus y
liquidus son iguales.
En consecuencia, la solidificación ocurre a una
temperatura constante, y no en un rango de
temperaturas como se describió anteriormente.
187
22/09/2017

El efecto de puede observar en el diagrama de
fase del sistema plomo-estaño que se muestra
en la figura F.
El plomo puro tiene un punto de fusión de
327°C (621°F), mientras que el estaño puro
funde a 232° C (450° F).
Aunque la mayoría de las aleaciones Pb-Sn
exhiben el rango típico de temperaturas solidus-
liquidus, la composición particular de 61.9% de
Sn y 38% Pb tiene un punto de fusión de 183° C
(363° F).

Esto se denomina composición eutéctica del
sistema de aleación plomo-estaño, y 183° C
(362° F) es la temperatura eutéctica.
Las aleaciones plomo-estaño no se usan
comúnmente en fundición; las composiciones
de Pb-Sn cercanas al punto eutéctico se usan
para soldadura blanda eléctrica, donde el bajo
punto de fusión es una ventaja.
188
22/09/2017
Tiempo de solidificación.
Si la fundición es metal puro o aleación, su
solidificación toma tiempo. El tiempo total de
solidificación es el tiempo necesario para que la
fundición solidifique después del vaciado.
Este tiempo depende del tamaño y de la forma
de fundición expresada por una relación
empírica conocida como regla de Chvorinov que
establece
donde:
TST = tiempo de solidificación total, min;
V = volumen de fundición, cm3 (pulg3);
A = área superficial de la fundición, cm2 (pulg2);
n es un exponente que toma usualmente un
valor de 2 ; y
Cm es la constante del molde.
189
22/09/2017
Dado que n = 2, las unidades de Cm son
min/cm2 (min/pulg2), su valor depende de las
condiciones particulares de la operación de
fundición, entre los cuales se incluyen el
material del molde (calor especifico y
conductividad térmica), propiedades térmicas
del metal de fundición (calor de fusión, calor
especifico y conductividad térmica), y la
temperatura relativa de vaciado con respecto al
punto de fusión del metal.
El valor de Cm para una operación de fundido se
basa en datos experimentales de operaciones
anteriores efectuadas con el empleo del mismo
material de molde, metal y temperatura de
vaciado, aun si la forma de la pieza fuera muy
diferente.
La regla de Chvorinov indica que una fundición
con una razón grande de volumen a area
superficial se enfriara y solidificara más
lentamente que otra con una razón menor.
190
22/09/2017
Este principio se emplea para diseñar la
mazarota de un molde.
Para cumplir su función de alimentar metal
fundido a la cavidad principal, el metal en la
mazarota debe permanecer en fase liquida mas
tiempo que el de la fundición.
En otras palabras, la TST para la mazarota debe
exceder la TST de la fundición principal.
Como la condición del molde para la mazarota y
la fundición es la misma, las constantes del
molde serán iguales.
Si el diseño de la mazarota incluye una relación
de volumen a área más grande, podemos estar
más o menos seguros de que fundición principal
solidificara primero y se reducirán los efectos de
la contracción.
191
22/09/2017
Antes de considerar el diseño de la mazarota
mediante la regla de Chvorinov tomemos en
cuenta el tema de la contracción, razón por la
cual se necesitan las mazarotas.
Contracción.
La contracción ocurre en tres pasos:

1)Contracción liquida durante el enfriamiento
anterior a la solidificación;
2)Contracción durante el cambio de fase de
líquido a sólido, llamado contracción de
solidificación,
3)Contracción térmica de la fundición
solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente.
192
22/09/2017
Contracción.
Los tres pasos se explica con referencia a una
fundición cilíndrica hipotética hecha en un
molde abierto, como se muestra F.
El metal fundido inmediatamente después de
vaciado se muestra A:
La contracción del metal liquido durante el
enfriamiento, desde la temperatura de vaciado
hasta la temperatura de solidificación, causa
que la altura del liquido se reduzca desde el
nivel inicial como en B.
Contracción.
La cantidad de esta concentración liquida es
generalmente alrededor del 0.5%.
La contracción de solidificación que se observa
en la parte (C) tiene dos efectos: F
1)La contracción causa una reducción posterior
en la altura de la fundición.
2)La cantidad de metal líquido disponible para
alimentar la porción superior del centro de la
fundición se restringe.
193
22/09/2017
Contracción.
Esta es usualmente la ultima región en
solidificar; la ausencia del metal crea un vacío
en este lugar de la fundición.
Esta cavidad de encogimiento es llamada por los
fundidores rechupe. F
Una vez solidificada, la fundición experimenta
una contracción posterior en altura y diámetro
mientras se enfría, como en D.
Contracción.
Esta contracción se determina por el coeficiente
de expansión térmica del metal sólido, que en
este caso se aplica a la inversa para determinar
la contracción.
194
22/09/2017
Contracción.
Los modelistas toman en cuenta la contracción
por solidificación para sobredimencionar las
cavidades de los moldes.
La cantidad que hay que aumentar a las
dimensiones del molde con respecto al tamaño
de la pieza final se llama tolerancia de
contracción del modelo.
Aunque la contracción es volumétrica, las
dimensiones de la fundición se expresan
linealmente.
Contracción.
Para hacer los modelos y los moldes más
grandes que la pieza se usan reglas especiales
de contracción que consideran una ligera
elongación en proporción adecuada.
195
22/09/2017
Solidificacióndireccional
Para minimizar los efectos dañinos de la
contracción es conveniente que las regiones de
la fundición más distantes de la fuente de metal
liquido se solidifiquen primero y que la
solidificación progrese de estas regiones hacia
la mazarota.
En esta forma, el metal fundido continuara
disponible en las mazarotas para prevenir los
vacíos de contracción durante la solidificación.
Solidificación direccional
Se usa el termino solidificación direccional; para
describir este aspecto del proceso de
solidificación y sus métodos de control.
La solidificación direcciones deseada se logra
aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la
fundición, y su orientación dentro del molde y al
diseño del sistema de mazarotas.
196
22/09/2017
Por ejemplo, al localizar las secciones de
fundición con menores relaciones V/A lejos de
las mazarotas la solidificación aparecerá
primero en estas regiones y el suministro de
metal líquido para el resto de la fundición
permanecerá abierto hasta que solidifiquen las
secciones más voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificación
direccional es usar enfriadores, sumideros de
calor internos o externos que causan un
enfriamiento rápido en ciertas regiones de la
fundición.
Los enfriadores internos son pequeñas partes
de metal colocadas dentro de la cavidad antes
del vaciado, cuyo objetivo es que el metal
fundido solidifique primero alrededor de estas
partes.
197
22/09/2017
El refrigerante interno debe tener una
composición química igual a la del metal que se
vacía.
Esto se logra fabricando el enfriador del mismo
metal que la fundición.
Los enfriadores externos son insertos metálicos
en las paredes de la cavidad del molde que
remueven el calor del metal fundido mas
rápidamente que la arena circundante, a fin de
promover la solidificaci
Se usan a menudo en secciones de la fundición
que son difícil de alimentar con metal líquido, el
cual encuentra así un enfriamiento rápido que
lo hace solidificar en estas secciones mientras la
conexión con el metal liquido esta todavía
abierta.
La figura muestra una posible aplicación de
refrigerantes externos y el resultado probable si
no se usaran. F
198
22/09/2017
Tan importante como iniciar la solidificación en
las regiones apropiadas de la cavidad, es evitar
la solidificación prematura en las secciones del
molde cercanas a la mazarota.
De particular interés es la vía de paso entre la
mazarota y la cavidad principal.
Esta conexión debe diseñarse de manera que no
se solidifique antes de la fundición, porque
puede aislar el metal fundido en la mazarota.
Aunque generalmente es deseable minimizar el
volumen en la conexión (para reducir el
desperdicio), la sección transversal del área
debe ser adecuada para retardar la
solidificación prematura.
Con este objeto se hace el pasaje de corta
longitud para que reciba calor del metal fundido
en la mazarota y en la fundición.
199
22/09/2017
Diseño de la mazarota.
Tal como se describió antes, una mazarota se
usa en un molde de fundición en arena para
alimentar metal liquido metal liquido al proceso
durante el enfriamiento y compensar así la
contracción por la solidificación. F
La mazarota debe permanecer fundida hasta
después que la fundición solidifique.
Diseño de la mazarota.
Para satisfacer este requerimiento se puede
calcular el tamaño de la mazarota usando la
regla de Chvorinov.
fin
200
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201
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Estructura de grano de una

aleacion
202
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203
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204
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LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en el
cual el espesor del material de trabajo se
reduce mediante fuerzas de compresión
ejercidas por dos rodillos opuestos. F
Los rodillos giran, para jalar de material de
trabajo y simultáneamente apretarlo entre
ellos. F
El proceso básico descrito es el laminado plano,
que se usa para reducir el espesor de una
sección transversal rectangular.
LAMINADO
La mayoría de laminado se realiza en caliente
debido a la gran cantidad de deformación
requerida.
Los metales laminados en caliente están
generalmente libres de esfuerzos residuales y
sus propiedades son isotrópicas.
205
22/09/2017
LAMINADO
Las desventajas de laminado son que el
producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y la superficie presenta
una capa de oxido característica.
La fabricación de acero representa la aplicación
más común de las operaciones de laminación.
LAMINADO
La mayoría de los procesos de laminado
involucran una alta inversión de capital,
requieren equipos pesados llamados molinos
laminadores o de laminación.
Los productos iníciales que se fabrican en un
molino de laminación, se inicia a partir de un
lingote de acero fundido y recién solidificado.
206
22/09/2017
LAMINADO
Aún caliente, se le ubica en un horno donde
permanece, hasta alcanzar una temperatura
uniforme en toda su extensión, para que pueda
fluir consistentemente durante el laminado.
Para el acero, la temperatura de laminación es
alrededor de 1200º C.
LAMINADO
El lingote recalentado pasa al molino de
laminación, donde se lamina para convertirlo en
una de las tres formas intermedias: lupias,
tochos o planchas. F
Lupias de sección transversal cuadrada de
aproximadamente 150 por 150 mm.
Tocho se lamina a partir de una lupia de sección
transversal cuadrada, de 38 mm por lado.
207
22/09/2017
LAMINADO
Plancha se lamina a partir de un lingote o de
una lupia y tiene una sección rectangular de 250
mm de ancho, y un espesor de 38 mm. F
Estas formas intermedias se laminan
posteriormente para convertirlas en productos
finales.
Las lupias se laminan para generar perfiles
estructurales y rieles para ferrocarril.
LAMINADO
Los tochos se laminan para producir barras y
varillas. Que son las materias primas para el
maquinado, estirado de alambre, forjado y
otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas se laminan para convertirlas en
placas, laminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la
construcción de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada,
tubos y tuberías, y muchos otros productos.
208
22/09/2017
LAMINADO
El laminado posterior de las placas y láminas
trabajadas en caliente se realiza
frecuentemente por laminado en frío, a fin de
prepararlas para operaciones posteriores de
trabajo en láminas.
El laminado en frío hace más resistente el metal
y permite una tolerancia más estrecha del
espesor.
Su superficie está libre de incrustaciones o
capas de oxido y es generalmente superior a los
productos laminados en caliente.
LAMINADO
Estas características hacen el material ideal para
estampados, paneles exteriores, y otros
productos que van desde automóviles hasta
utensilios y muebles de oficina.
209
22/09/2017
LAMINADO PLANO Y SU
ANÁLISIS
El laminado plano involucra el laminado de
planchas, tiras, láminas y placas, partes de
trabajo de sección transversal rectangular con
un ancho mayor que el espesor. F
En el laminado plano, la pieza se presiona entre
dos rodillos de manera que su espesor se
reduce a una cantidad llamada draft. (Reducción
del espesor). F
LAMINADO
Donde d = draft, mm. (pulg);
t o = espesor inicial, mm. (pulg);
t f = espesor final, mm. (pulg);
el draft se expresa algunas veces como una
fracción de espesor del material inicial llamada
reducción (r): F
210
22/09/2017
LAMINADO
Además de reducir el espesor, el laminado
incrementa usualmente el ancho del material
de trabajo.
Esto se llama esparcido (spreading), y tiende a
ser mas pronunciado con bajas relaciones entre
ancho y espesor, así como con bajos
coeficientes de fricción. F
Existe la conservación del material, de tal
manera que el volumen de metal que sale de
los rodillos es igual al volumen que entra
(constante de volumen):
(3)
LAMINADO
Donde wo y wf = anchos del trabajo antes

y después, mm. (pulg);
L o y L f = longitudes antes y
después mm. (pulg) F
De igual forma, la velocidad volumétrica del
material antes y después debe ser la misma, así
que las velocidades pueden relacionarse antes y
después de la siguiente manera: F
211
22/09/2017
LAMINADO
Donde Vo y Vf son las velocidades de entrada

y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material
de trabajo a lo largo de un arco de contacto
definido por el ángulo . F
Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de
rotación tiene una velocidad superficial vr.
LAMINADO
Esta velocidad es mayor que la velocidad de
trabajo Vo y menor que la velocidad de salida Vf.
Como el flujo de metal es continuo, hay un
cambio gradual en la velocidad del material de
trabajo entre los rodillos. F
Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco
donde la velocidad del trabajo iguala la
velocidad del rodillo. F
212
22/09/2017
LAMINADO
Este punto se llama punto de no deslizamiento,
también conocido como punto neutro. F
A cualquier lado de este punto, ocurren
deslizamiento y fricción entre el rodillo y el
material de trabajo. F
La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y
el material de trabajo puede medirse por medio
de deslizamiento hacia delante (forward slip),
este término se usa en el laminado y se define
como
LAMINADO
Donde s = deslizamiento hacia delante,

Vf = velocidad final de trabajo
(salida), m/seg. (pie/seg);
vr = velocidad de rodillo m/seg.
(pie/seg)
213
22/09/2017
LAMINADO
El esfuerzo real experimentado por el trabajo
laminado se basa en el espesor del material
antes y después del laminado.
En forma de ecuación.
Se pueden usar la deformación real para

determinar el esfuerzo de fluencia promedio Yf
aplicado al material de trabajo en el laminado
plano. F
LAMINADO
Donde Y f = esfuerzo de fluencia

promedio MPa, (Lb/pulg2).
K = coeficiente de resistencia,
MPa, (Lb/pulg2).
n = exponente de endurecimiento
por deformación
ϵ = esfuerzo real (máximo valor de
deformación).
214
22/09/2017
LAMINADO
El esfuerzo de fluencia promedio será útil para
calcular las estimaciones de fuerza y potencia
en laminado.
La fricción se presenta en el laminado con un
cierto coeficiente de fricción, la fuerza de
compresión de los rodillos, (multiplicada por
este coeficiente de fricción) da por resultado
una fuerza de fricción entre los rodillos y la
pieza.
LAMINADO
En el lado de la entrada del punto neutro la
fuerza de fricción tiene una dirección; en el otro
lado, tiene la dirección opuesta.
Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. F
La fuerza de fricción es mayor en la entrada, de
manera que la fuerza neta jala el trabajo a
través de los rodillos.
El laminado no seria posible sin estas
diferencias. F
215
22/09/2017
LAMINADO
Hay un límite para el máximo draft posible que
puede alcanzar el laminado plano con un
coeficiente de fricción, dado por:
Donde dmax = draft máximo, mm. (pulg);

 = coeficiente de fricción.
R = radio del rodillo, mm. (pulg).
LAMINADO
La ecuación indica que si la fricción fuera cero,
el adelgazamiento podría ser cero y esto haría
imposible la operación de laminado.
El coeficiente de fricción en laminado depende
de varios factores como lubricación, material de
trabajo y temperatura de trabajo.
En el laminado en frío el valor es alrededor de
0.1; en el tibio 0.2; y en el caliente 0.4.
216
22/09/2017
LAMINADO
El laminado en caliente se caracteriza
frecuentemente por una condición llamada
adherencia en la cual la superficie caliente del
material de trabajo se pega a los rodillos sobre
el arco de contacto.
Esta condición ocurre frecuentemente en el
laminado de aceros y aleaciones para alta
temperatura.
Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente de
fricción puede ser tan alto como 0.7.
LAMINADO
La consecuencia de adherencia es que las capas
superficiales del material de trabajo no se
pueden mover a la misma velocidad que la
velocidad del rodillo vr; y debajo de la superficie
de deformación es más severa a fin de permitir
el paso de la pieza por el paso de la abertura
entre los rodillos.
217
22/09/2017
LAMINADO
La fuerza F requerida para mantener la
separación entre los dos rodillos se puede
calcular integrando la presión unitaria de
laminado (p) sobre el área de contacto rodillo -
pieza. Esto se puede expresar como sigue: F
LAMINADO
Donde F = fuerza de laminado N (lb); F

w = ancho del material de trabajo
que sé esta laminando, mm,(pulg);
p = presión de laminado, Mpa
(lb/pulg2);
L = longitud de contacto entre el
rodillo y la pieza, mm,(pulg).
218
22/09/2017
LAMINADO
Las variaciones en la presión del rodillo a lo
largo de la longitud de contacto son
significativas. F
La figura da una idea de esta variación. La
presión alcanza un máximo en el punto neutro y
se desvanece a cada lado de los puntos de
entrada y salida.
Al aumentar la fricción, la presión se incrementa
al máximo relativo entre los valores de entrada
y salida.
LAMINADO
Al disminuir la fricción en el punto neutro se
corre a la salida a fin de mantener una fuerza
neta que jale el material en dirección del
laminado.
De otra forma, con una baja fricción, el material
de trabajo podría deslizarse en lugar de pasar
entre los rodillos.
Considerando el esfuerzo de fluencia promedio
que experimenta el material de trabajo en la
brecha entre los rodillos, se calcula:
219
22/09/2017
LAMINADO
Donde: F = fuerza de laminado N (lb);

Yf = esfuerzo de fluencia promedio
de la ecuación en lb/pulg2 (Mpa);
w = ancho del material de trabajo
que sé esta laminando, mm, (pulg)
rodillo y la pieza, pulg.(mm).
el producto w L es el área de contacto rodillo -
pieza, mm2 (pulg2).
LAMINADO
La longitud de contacto se puede aproximar

mediante: F
El momento de torsión en laminado se puede
estimar suponiendo que la fuerza ejercida por
los rodillos se centra en el trabajo, conforme
pasa entre ellos y actúa con un brazo de palanca
de la mitad de la longitud de contacto L.
Entonces, el momento de torsión para cada
rodillo es:
220
22/09/2017
LAMINADO
Donde: T = momento de torsión en

laminado
F = fuerza de laminado N (lb);
rodillo y la pieza, pulg.(mm).
La potencia requerida para mover cada rodillo
es el producto de momento de torsión y la
velocidad angular.
LAMINADO
La velocidad angular es 2N, donde N =
velocidad de rotación de rodillo.
Así, la potencia para cada rodillo es 2NT.
Al sustituir en la ecuación anterior por el
momento de torsión en esta expresión para la
potencia, y al duplicar el valor, dado que un
molino de laminado posee dos rodillos,
obtenemos la siguiente expresión.
221
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LAMINADO
Donde: P = potencia pulg - lb/min (J/s);

N = velocidad de rotación rev/min
(1/seg.);
F = fuerza de laminado, lb (N);
L = longitud de contacto, pulg (m).
LAMINADO DE PERFILES
En el laminado de perfiles, el material de
trabajo se deforma para generar un contorno en
la sección transversal. F
Los productos hechos por este procedimiento
incluyen perfiles de producción como vigas en I,
en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarril y barras redondas y cuadradas así
como varillas.
El proceso se realiza pasando el material de
trabajo a través de rodillos que tienen impreso
el reverso de la forma deseada. F
222
22/09/2017
LAMINADO DE PERFILES
Los rodillos formadores son más complicados; y
el material inicial, de forma usualmente
cuadrada, requiere una transformación gradual
a través de varios rodillos para alcanzar la
sección final.
Se utilizan rodillos horizontales y verticales para
lograr una reducción consistente del material de
trabajo. F
MOLINOS LAMINADORES
El molino de laminación básico consiste en dos
rodillos opuestos, cuyos diámetros van de 0.6 a
1.4 m. F
Puede ser reversible o no reversible.
En el molino no reversible los rodillos giran
siempre en la misma dirección y el trabajo
siempre pasa a través del mismo lado.
El reversible permite la rotación de los rodillos
en ambas direcciones, de manera que el trabajo
pueda pasar a través de cualquier dirección.
223
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MOLINOS LAMINADORES
Esto permite una serie de reducciones que se
hacen a través del mismo juego de rodillos,
pasando simplemente el trabajo varias veces
desde direcciones opuestas.
En la configuración de tres rodillos, hay tres
rodillos en una columna vertical y la dirección
de rotación de cada rodillo permanece sin
cambio. F
Para lograr una serie de reducciones se puede
pasar el material de trabajo en cualquier
dirección.
MOLINOS LAMINADORES
La longitud de contacto entre los rodillos y la
pieza se reduce con un menor radio de los
rodillos y esto conduce a fuerzas más bajas,
menor momento de torsión, y menor potencia.
En los molinos de cuatro rodillos se usan dos
rodillos de diámetro menor para hacer contacto
con el trabajo y dos rodillos detrás como
respaldo. F
224
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MOLINOS LAMINADORES
Otra configuración que permite el uso de
rodillos menores es el molino en conjunto o
racimo. F
Para lograr altas velocidades de rendimiento se
usa frecuentemente un molino de rodillo
tándem
Un molino laminador en tándem puede tener
ocho o diez pares de rodillos, y cada uno realiza
una reducción en el espesor o un refinamiento
en la forma del material de trabajo que pasa
entre ellos.
Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de
laminación que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener otro anillo de paredes
más delgadas, pero de un diámetro mayor. F
El laminado de anillos se aplica usualmente en
procesos de trabajo en caliente para anillos
grandes y en proceso de trabajo en frío para
anillos pequeños.
225
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Laminado de anillos
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen
collares para rodamiento de bolas y rodillos,
llantas de acero para ruedas de ferrocarril y
cinchos para tubos, recipientes a presión y
máquinas rotatorias. F
Las ventajas del laminado de anillos sobre otros
métodos para fabricar las mismas partes son. El
ahorro de materias primas, la orientación ideal
de los granos y el endurecimiento a través del
trabajo en frío.
Laminado de roscas
Se usa para formar roscas en pares cilíndricas
mediante su laminación entre dos dados. F
Es el proceso más importante para la
producción masiva de roscas externas (pernos y
tornillos).
La mayoría de operaciones de laminado de
roscas se realiza en frío utilizando máquinas
laminadoras.
226
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Laminado de roscas
Las cuales están equipadas con dados
especiales que determinan la forma y el tamaño
de la rosca.
Los dados son de dos tipos: 1) dados planos que
se mueven alternativamente entre sí, dados
redondos, que giran relativamente entre sí para
lograr la acción de laminado. F
Laminado de roscas
La ventaja con respecto al maquinado, son: 1)
mejor utilización del material.
2) roscas más fuertes debido al endurecimiento
por el trabajo.
3) superficies más lisas.
4)mejor resistencia a la fatiga debido a los
esfuerzos por compresión que se introducen
durante el laminado.
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Perforado de rodillos
Es un proceso especializado de trabajo en
caliente para hacer tubos sin costura de paredes
gruesas. F
Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se
agrupa entre los procesos de laminado.
El proceso se basa que al principio que al
comprimir un sólido cilíndrico sobre su
circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de
tensión en su centro. Si la compresión es lo
suficientemente alta se forma una grieta
interna.
Perforado de rodillos
Este principio se aprovecha en el perforado de
rodillos. F
Los esfuerzos de compresión se aplican sobre el
tocho cilíndrico por dos rodillos, cuyos ejes se
orientan en pequeños ángulos (alrededor de 6º)
con respecto al eje del tocho, de esta manera la
rotación tiende a jalar el tocho a través de los
rodillos. Un mandril se encarga de controlar el
tamaño y el acabado de la perforación creada
por la acción.
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22/09/2017

TECNOLOGÍA DE LOS MOLDES DE

Elementos para la preparación

METAL O ALEACIÓN LÍQUIDA

MACHO, NOYO, ALMA.

Fabricación de molde con modelo

Modelo y caja de moldeo inferior sobre plancha

Caja de moldeo inferior invertida

Caja de moldeo completa .

Caja de moldeo con modelos y mezcla.

Molde listo para el vaciado de metal

Moldura o pieza fundida terminada

Fabricación de molde con modelo en

COLOCAR CAJA INFERIOR INVERTIDA Y SEMIMODELO

ESPARCIR POLVOS ANTIADHERENTES SOBRE

LLENAR MEZCLA DE MOLDEO SOBRE LA CAJA

NIVELARA LA SUPERFICIE Y COLOCAR PLANCHA

GIRAR CAJA DE MOLDEO A 180°

COLOCAR SEMIMODELO Y CAJA SUPERIOR

CUBRIR CON POLVOS ANTIADHERENTES

ELABORAR SISTEMA DE ALIMENTACION

ABRIR LAS CAJAS DE MOLDEO

EXTRAER LOS MODELOS DE LAS CAJAS

LIMPIAR EL MOLDE Y COLOCAR NOYO

CERRAR Y SUJETAR LAS CAJAS DE MOLDEO

LLENAR EL MOLDE CON METAL FUNDIDO

PIEZA MODELO Y NOYO

Semi modelo con caja de moldeo inferior

Modelo con cajas de moldeo antes de extraerlos

Armado del molde

Vista lateral del molde armado

Pieza fundida o moldura

Cajas de machos o noyos

Molde listo para el vaciado

DISEÑO Y FABRICACION DE LOS JUEGOS

2.- PROPIEDADES DEL JUEGO DE MODELOS.

PROPIEDADES DEL JUEGO DE MODELOS.

La exactitud, resistencia y durabilidad

3.- CLASIFICACION DE LOS MODELOS.

4.- MODELOS DE MADERA.

Criterios para el diseño de modelos de

Criterios para el diseño de modelos de fundición.

*Las paredes verticales del modelo y

Criterios para el diseño de modelos de fundición.

*El modelo se debe fabricar mas

Criterios para el diseño de modelos.

Criterios para el diseño de modelos.

Pintado de los modelos.

Pintado de los modelos.

6.MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.

7.- MODELOS GASIFICABLE.

Pieza y modelo de madera

Fabricación de caja da machos

Fabricación de caja de machos

Fabricación de caja de machos

Modelo de madera en 2 partes

Modelo de madera compuesto

Pasadores de centrado de placa