Técnicas de

diagnóstico y solución
de problemas
TEMA: Plan de Mantenimiento
Predictivo

SEMANA: 2

Profesor: juan manuel Gómez díaz

contenidos
• Objetivos de la sesión
• capacidad Terminal
• Motivación
1. CRITERIOS A TENER EN CUENTA
1.1 Selección y clasificación de maquinaria
1.2. Establecimiento de parámetros de evaluación
1.3 Establecimiento de los intervalos de monitoreo
1.4. Establecimiento de niveles de alarmas
1.5. Establecimiento de puntos de medición
2. PASOS PARA ESTABLECER PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
3. ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN

Juan Manuel Gómez Díaz

Objetivos de la sesión
 Diseñar planes de Mantenimiento Predictivo de equipos
predictivos en plantas industriales.
 Conocer los pasos para implementar un plan mantenimiento
predictivo
 Entender términos técnicos usados durante el proceso de
implementación de un plan de mantenimiento

Juan Manuel Gómez Díaz

capacidad Terminal
 Formular un Plan de Mantenimiento predictivo de una planta
industrial

Juan Manuel Gómez Díaz

 https://es.123rf.com/photo
motivación

http://ipsycomingenieros.com/ipsycoming/

https://www.0grados.com/i

Juan Manuel Gómez Díaz

INTRODUCCIÓN
La pregunta de siempre: ¿es importante invertir en mantenimiento
predictivo? La respuesta es sí, ya que, como bien se dice, es más
importante prevenir que curar.

Este tipo de mantenimiento es una buena inversión que puede ayudar a

que las empresas no caigan en problemas derivados de los fallos en
maquinaria.

Son muchos los problemas que se pueden atacar si se dispone dentro de

una empresa de un buen plan con este tipo de mantenimiento. Los más
relevantes son los problemas derivados del fallo de una maquinaria, algo
que podría derivar incluso en rotura componentes

Juan Manuel Gómez Díaz

1. CRITERIOS A TENER EN CUENTA
1.1 Selección y clasificación de maquinaria
1.1.1 La seguridad del personal
1.1.2 La probabilidad de falla
1.1.3 Nivel de control de operación
1.1.4. Costos y efecto de una parada imprevista o falla
1.2. Establecimiento de parámetros de evaluación
1.3 Establecimiento de los intérvalos de monitoreo
1.4. Establecimiento de niveles de alarmas
1.5. Establecimiento de puntos de medición

Juan Manuel Gómez Díaz

1.1 selección y clasificación de maquinaria

1.1.1 La seguridad del personal

1.1.2 La probabilidad de falla
1.1.3 Nivel de control de operación
1.1.4. Costos y efecto de una parada imprevista o falla

Juan Manuel Gómez Díaz

1.1 selección y clasificación de maquinaria
1.1.1 La seguridad del personal

http://gmvykon.com/conoce-mas/que-es-la-seguridad-industrial
Si el equipo manipula material
peligroso, su monitoreo debe
observar todas las
recomendaciones de seguridad.

Similarmente, si la máquina
presenta riesgos al personal,
tales como las hélices de
ventiladores de torres de
enfriamiento.

Juan Manuel Gómez Díaz

1.1.2 La probabilidad de falla

http://www.directindustry.es/prod/fam/product
Los equipos que operan en los
límites extremos de diseño y/o
manipulan material agresivo,
deben ser monitoreadas con más
frecuencia.

El conocimiento de la frecuencia
histórica de fallas, es un factor a
considerar para clasificar al equipo.

Juan Manuel Gómez Díaz

1.1.3 Nivel de control de operación

http://thundaxsoftware.blogspot.com/2009/08/automation
El equipo que es operado
remotamente, por regla general
requiere de un monitoreo continuo
además de un sistema de
protección, desde donde se
pueden extraer los datos para el
MPD.

Juan Manuel Gómez Díaz

1.1.4. Costos y efecto de una parada
imprevista o falla

www.emaze.com/@AOORRLQTQ/Sales-Pitch
Si el costo y efecto es alto, el
MPD es fácilmente justificado.

Juan Manuel Gómez Díaz

1.2 ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS
DE EVALUACIÓN
 Se determina que parámetros
reflejan con precisión el estado

http://www.rodamientos.com/page_services.php
de la máquina.
 Indicadores de la condición de
la maquinaria rotativa.
 La vibración
 La temperatura

Juan Manuel Gómez Díaz

 Indicadores para evaluar la
perfomance y las condiciones
mecánicas de los equipos:

ww.elsevier.es/es-revista-ingenieria-investigacion-tecnologia
 La condición del lubricante
 La presión
 La temperatura
 El caudal

Juan Manuel Gómez Díaz

1.3 ESTABLECIMIENTO DE los
intervalos de monitoreo
 Son consideraciones importantes
para la selección de frecuencias:

http://www.xprttraining.com
 El registro histórico de fallas.

 La rapidez con que se desarrolla

la degradación hacia la falla.

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 https://areamecanica.wordpress.com/2013/11/22/diagnostico
 La necesidad de intervalo corto
o de monitoreo continuo:
 Donde la falla del
componente ocurre
rápidamente con resultados
catastróficos.

Juan Manuel Gómez Díaz

 https://www.emaze.com/@AZZOIRLW/LA-TEMPERATURA-KEVIN
 El monitoreo periódico:
 Parámetros que por lo general
cambian lentamente.
 Proveen una alarma temprana y
precisa de los cambios de condición
y que finalmente podrían causar
fallas.

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 https://www.antamina.com/salud-seguridad-industrial
 La experiencia provee una guía
excelente para la selección de
frecuencias.
 Las máquinas que tienen un
pasado de problemas o que
históricamente sus fallas se
desarrollan rápidamente
requieren de frecuencias cortas.
 Las máquinas confiables
históricamente demandarán

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frecuencias largas.
1.4 ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMAS
 Para establecer estos niveles,
primero tenemos que saber qué es

http://www.metalmecanica.com/temas/Mecanizado
lo normal, y son parte de los
valores de diseño.
 Para otros parámetros vitales de
condición (la vibración por
ejemplo), los niveles de alarma
dependen del
 Tipo de máquina
 Su construcción

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 Punto que se está midiendo.
1.5 ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN

http://www.ceretchubut.edu.ar/mantenimiento.html
 Todas las medidas que se
requieren para definir
cabalmente la condición
mecánica del equipo a ser
monitoreado, deberán ser
detalladas al nivel de
componentes y adecuadamente
codificadas.

Juan Manuel Gómez Díaz

2. PASOS PARA ESTABLECER PLAN
DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Paso 1: ¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de
condición de los equipos?

https://es.pngtree.com/freepng/vector-automated
Para seleccionar las máquinas se
pueden emplear hasta tres criterios
diferentes
A. Criticidad
B. Estado Actual
C. RoI:

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A. Criticidad:
Equipos que sean muy importantes para el proceso.

 Categoría 1: Equipos críticos únicos,

http://projects.directindustry.fr/project-11316.html
cuya falla para o restringe severamente
la producción.
 unidades de compresión
 generadores
 turbinas
 máquinas de papel

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 unidad de propulsión marina.
 Categoría 2: Equipos críticos con
stand-by, cuya falla o parada de ambas
unidades paran o restringen

https://www.youtube.com/watch?v=YJuk7SQP6e8
severamente la producción.
 ventiladores de tiro forzado
 bombas de alimentación
 bombas de impulso en tuberías
 unidades de comprensión de aire,
 bombasde proceso.

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 http://mobesa.com/productos/bombas-1.html
 Categoría 3: Equipos únicos no
críticos, cuya falla no afecta en gran
medida la producción.
 torres de enfriamiento
 bombas de recirculación de agua,
 bombas de proceso.

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 críticos, que
intermitentemente.
 Categoría 4: Equipos no
operan

https://www.istockphoto.com/pt/vetorial/ícones

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B. Estado Actual:
 Toman en cuenta varios factores,
como:
 la seguridad del personal

http://ensamble321.blogspot.com/
 la probabilidad de falla
 la operatividad, etc.
 La máquina que vaya obteniendo
mayor puntaje, será el primero en
ser implementado en el
programa.

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C. RoI: Costo de monitoreo de condición vs. el
costo potencial de averías
 Básicamente relaciona que
beneficios puedo obtener ante la

https://www.cosmoagro.com
inversión en MPd, en un tiempo
determinado (recuperación de la
inversión).
 El equipo que brinde mejores
beneficios, tendrá la primera
opción en la implementación del

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MPd.
Paso 2: Decidir que se desea monitorear por Máquina

 Por lo general las condiciones a monitorear son las

siguientes:

https://elblogdeltaller.wordpress.com/para-debatir/que-duda/
 Temperatura.
 Vibración.
 Estado del Aceite.
 Características eléctricas de funcionamiento.
 Presión.
 Flujo.
 Tensión y esfuerzo.

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 Movimiento y desplazamiento mecánico.
 PH y conductividad.
 Deben aplicar varios criterios diferentes,
dos como mínimo y preferentemente de
3 a 5.

www.mujeresdeempresa.com/ideas
 Las condiciones más significativas a
monitorear son los primeros 4 ó 5 ítems.

 El monitoreo de un solo factor (p.e. sólo

la vibración) no permitirá contar con un
panorama real ni completo del estado
del equipo.

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Paso 3: Establecer Frecuencias y Puntos de Medición

http://www.deguate.com/foros/showthread.php
 Intervalos cortos o de monitoreo
continuo:
Se justifica en aquellos componentes
cuya falla puede resultar catastrófica
para la producción.
 Monitoreo periódico:
Para parámetros que generalmente
cambian lentamente, y se requiere una
alarma precisa y temprana de los
cambios de condición

Juan Manuel Gómez Díaz

Paso 4: Establecer niveles de alarma
 Se debe conocer que es lo normal.
 Se recomienda fijar los niveles
según valores de diseño o según
las normas vigentes (p.e. normas
de vibración ISO 2372 e ISO
10816).
 Los niveles establecidos se
modificarán en el futuro por
experiencia y después de realizar
evaluaciones estadísticas de la
base de datos generada.

Juan Manuel Gómez Díaz

Juan Manuel Gómez Díaz
Paso 5 : Seleccionar entre los métodos básicos de
monitoreo de equipos (recopilación de datos).

http://www.hazemkerret.com/data-recovery-services/
 Instalación fija:
Con tendido de cables
centralizados en registradores
o microprocesadores.
(Siderúrgica, refinería,
procesos químicos, etc.)
 Indicadores portátiles:
Dispositivos de medición /
registro.

Juan Manuel Gómez Díaz

Paso 6: Seleccionar el recurso humano adecuado

 Procurar que el personal se

https://radioestacionminera.com.ar/la-capacitacion
involucre desde la etapa de
diseño del sistema MPD.
 Aprovechar la experiencia
del personal.

 Seleccionar inspectores y
supervisores quienes deben
poseer cualidades
especiales.

Juan Manuel Gómez Díaz

Paso 7: Análisis de datos

 Los datos medidos y registrados deben

analizarse, marcar su tendencia,
interpretarse y luego deben tomarse

https://slideplayer.es/slide/2863785/
decisiones (acciones correctivas):
 Entrada de datos.
 Análisis de datos, muestras o
valores comparativos.
 Conclusiones y toma de decisiones.
 Planificar acción correctiva.

Juan Manuel Gómez Díaz

3. ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN
 ¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de
condición y decidir si se debe continuar o parar la producción?
Evaluar:

3.1. La magnitud del cambio.

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Si se sobrepasa los valores de
peligro y no pueden ser
bajados, lo mejor es parar.

3.2 El rango del cambio

Si los valores cambian
rápidamente, no se dispone de
mucho tiempo para actuar,

Juan Manuel Gómez Díaz

parar.
3.3 Variables relativas.
Los altos valores registrados
pueden provenir de una fuente
ajena a la propia máquina.

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3.4 Causa probable.
Si los valores son estables y se
tiene tiempo para evaluar y
determinar la probable causa,
evalúe las mediciones, espectros
detallados y toda la información de
que disponga.

Juan Manuel Gómez Díaz

 fiN
Bibliografía
 Técnicas de mantenimiento predicativo RENOVATEC
 Texto de mantenimiento predictivo ( TECSUP)

Links:
 http://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/63A.pdf
 http://www.infoplc.net/blogs-automatizacion/item/103786-mantenimiento-
preventivo-vs-predictivo

Juan Manuel Gómez Díaz