Mantenimiento Predictivo.

Sergio Hernandez Aguilar

Abril 2020

Universidad Tecnológica de Chihuahua.

Ingeniería Mantenimiento Industrial
Mantenimiento Predictivo mecánico
 Tabla de Contenidos ii

Capítulo 1 Mantenimiento Predictivo ............................................................................................. 1

Definición ................................................................................................................................... 1
Alcance ....................................................................................................................................... 1
Técnicas de mantenimiento predictivo. ...................................................................................... 1
Técnicas de mantenimiento predictivo. ...................................................................................... 3
Capítulo 2 Diagrama de Gantt ....................................................................................................... 6
¿Que es? ...................................................................................................................................... 6
Diagrama de Gantt ejemplo. ....................................................................................................... 7
Conclusiones ............................................................................................................................... 8
 Lista de tablas iii

Tabla 1diagrama de gantt ejemplo .................................................................................................. 7

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Capítulo 1

Mantenimiento Predictivo

Definición

Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una

máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan,

justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida

del componente se maximiza.

Alcance

Tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario

realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar la

máquina. Generalmente son técnicas no invasivas. Si tras la inspección se aprecia algo

irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo

catastrófico de una pieza, y por tanto, anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento

predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se

necesita, eliminando pues stocks

Técnicas de mantenimiento predictivo.

Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.

Se basa en el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a través del

comportamiento de sus vibraciones.
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Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración, aunque se encuentren

operando correctamente, sin embargo, cuando se presenta alguna anomalía, estos niveles
normales de vibración se ven alterados indicando la necesidad de una revisión del equipo.

Para que este método tenga validez, es indispensable conocer ciertos datos de la máquina
como lo son: su velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número de alabes,
palas, etc. También es muy importante determinar los puntos de las máquinas en donde se
tomarán las mediciones y el equipo analizador más adecuado para la realización del
estudio.

2. Termografías.

es una técnica que estudia el comportamiento de la temperatura de las máquinas

con el fin de determinar si se encuentran funcionando de manera correcta.

La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es directamente
proporcional a su temperatura, lo cual implica que, a mayor calor, mayor cantidad
de energía emitida. Debido a que estas ondas poseen una longitud superior a la
que puede captar el ojo humano, es necesario utilizar un instrumento que
transforme esta energía en un espectro visible, para poder observar y analizar la
distribución de esta energía

3. Análisis de aceites.

determina el estado de operación de las máquinas a partir del estudio de las

propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.

El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del desgaste,
controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta altos
grados de contaminación y/o degradación, no cumple con estas funciones y la
máquina comienza a fallar.

La técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de contaminación y/o

degradación del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a cabo en
laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la máquina cuando está
operando o cuando acaba de detenerse.

El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de

partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen indicador
del estado en que se encuentra la máquina. El grado de degradación del aceite
sirve para determinar su estado mismo porque representa la perdida en la
capacidad de lubricar producida por una alteración de sus propiedades y la de sus
aditivos.
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La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la

cuantificación de:

• Partículas metálicas de desgaste • Combustible • Agua • Materias carbonosas •

Insolubles

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la

cuantificación las siguientes propiedades:

• Viscosidad • Detergencia • Basicidad • Constante Dieléctrica

4. Análisis de ultrasonidos.

está basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por
las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.

El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre

20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno de los
componentes de una máquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el
hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz.

Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido debido a su

corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las produce a pesar de
que el ambiente sea muy ruidoso.

Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas

audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos. Por medio
de estos instrumentos las señales ultrasónicas transformadas se pueden escuchar
por medio de audífonos

Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente no se

consideran como tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas de

indicadores.

Técnicas de mantenimiento predictivo.

Los pasos para seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo son tres:

Detección: Reconocimiento del problema.

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Análisis: Localización de la causa del problema.

Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello es necesario

un seguimiento constante y riguroso del nivel de vibraciones de una máquina. El

intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos meses a una

medición continua, según el tipo e importancia en el proceso. Los puntos elegidos para

tomar vibraciones son aquellos donde puede ser posible encontrar un defecto que afecte

al buen funcionamiento de la maquinaria, serán lugares en los que se alojen rodamientos,

ventiladores, engranajes o uniones entre ejes. En los puntos a medir se tomarán valores de

velocidad, aceleración o desplazamiento, en función de la situación del punto y de las

características de la máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que

almacene los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de la

fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible

detectar un problema cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica

notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado éste, se

identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado, depende en cada caso del

punto donde aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina. No existen rasgos

que caractericen de una forma inequívoca una causa de exceso de vibración, si no que la

experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

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Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así, una vez

encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las acciones a

realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para su reparación,

intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma mínima el proceso

de producción, aprovechando para ello una parada o una situación en la que la carga de

trabajo para la máquina sea menor que en otras.

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Capítulo 2

Diagrama de Gantt

¿Que es?

Es una herramienta útil para planificar proyectos. Al proporcionarte una vista

general de las tareas programadas, todas las partes implicadas sabrán qué tareas tienen

que completarse y en qué fecha.

Un diagrama de Gantt te muestra:

• La fecha de inicio y finalización de un proyecto

• Qué tareas hay dentro del proyecto

• Quién está trabajando en cada tarea

• La fecha programada de inicio y finalización de las tareas

• Una estimación de cuánto llevará cada tarea

• Cómo se superponen las tareas y/o si hay una relación entre ellas

Componentes de un diagrama de Gantt.

Normalmente, un diagrama de Gantt contiene los siguientes elementos:

• Fechas: las fechas de inicio y finalización permiten que los gestores de proyecto
tengan una visión de cuándo empezará y terminará la totalidad del proyecto.
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• Tareas: los proyectos consisten en una serie de subtareas. Con un diagrama de

Gantt, podrás hacer un seguimiento de estas subtareas para que ninguna sufra
retrasos o se quede olvidada.
• Plazos de tiempo previstos: el diagrama muestra cuándo debe llevarse a cabo cada
tarea. Te ayudará a garantizar que cada subtarea se completará según el programa
y que todo el proyecto se terminará a tiempo.
• Tareas interdependientes: algunas tareas se pueden llevar a cabo en cualquier
momento, mientras que otras se deben completar antes o después de que empiece
o termine otra tarea. Estas tareas que dependen de otras se pueden indicar en un
diagrama de Gantt.
• Progreso: el diagrama te muestra exactamente cómo se está desarrollando tu
proyecto ya que te ofrece una representación de las tareas que ya se han
completado. Al indicar la fecha actual, obtendrás una vista general de cuánto
queda por hacer y verás si todo procede como estaba planeado para completar el
proyecto a tiempo

Diagrama de Gantt ejemplo.

Tabla 1diagrama de gantt ejemplo

Actividades Tiempo
de duración
abril

1 2 3 4
Recolectar información

Orden de trabajo

Recolectar herramienta y
refacciones necesarias

realizar el mtto predictivo

Realizar pruebas finales

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Entregar maquinaria lista

para su uso

Conclusiones

El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las máquinas de una forma

rápida y eficaz.

Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar adecuadamente todas las
reparaciones de las máquinas sin interrumpir el proceso de producción.

Las técnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de producción porque

se efectúan cuando las máquinas se encuentran en condiciones normales de
funcionamiento.

El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos que genera el
mantenimiento correctivo en cuanto a la reparación de equipos y al tiempo muerto que se
produce cuando se detiene la producción.

El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como una inversión

porque evita todas aquellas pérdidas económicas que se producen cuando una máquina
falla