Manual Espesador Relaves PDF

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION
CODELCO / HATCH
MINA MINISTRO HALES
2 x ø100.0m THICKENERS
MODELO: 100HR / 6600HRL6 / 30W
DOCUMENTO: D349THK019
18 Jun, 2012
CONTRATO DELKOR: RECEIVED
Nº 34911
ORDEN DE COMPRA:
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submission and status
HATCH: H336073-PM015
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CODELCO: 4501163484
NEXT STATUS
Certified As Built
Reviewed only for general conformity with the drawings and
specifications. The Consulting Engineer does not warrant or
represent that the information contained on this drawing is either
accurate or complete. Sole responsibility for correct design,
details and dimensions shall remain with the party submitting the
drawing.
BY: DATE:
CODELCO / HATCH
MINA MINISTRO HALES
2 xø100.0m THICKENERS
MODELO: 100HR / 6600HRL6 / 30W
DOCUMENTO: D349THK019
CONTRATO DELKOR:
Nº34911
ORDEN DE COMPRA:
CODELCO: 4501163484
LL. M. A. S. MAYO 2012 A

PREPARO REVISO FECHA REVISION
SECCION 01………………..DESCRIPCION GENERAL
SECCION 02………………..FILOSOFIA DE CONTROL
TABLA DE CONTENIDOS
SECCION 03………………..DATOS DEL ACCIONAMIENTO

SECCION 04………………..CONSUMO DE ENERGIA
SECCION 05………………..INSTRUMENTOS
SECCION 06………………. DETECCION Y SOLUCION DE PROBLEMAS
SECCION 07………………..PROGRAMA DE MANTENCION
SECCION 08………………..LISTADO DE REPUESTOS
SECCION 09………………..PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
SECCION 10………………..PROGRAMA DE LUBRICACION
SECCION 11………………..ALMACENAMIENTO
SECCION 12……………….. PLANOS
SECCION 13………………..MANUALES DE PROVEEDORES
LL. M. A.S. MAYO 2012 A

PREPARO REVISO FECHA REVISION
2 x ø100.0 m HIGH RATE THICKENERS

NOMBRE DEL EQUIPO TAG MODELO
CODELCO /
COPPER TAILS THK 01 3371-ERV-001 HATCH
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
COPPER TAILS THK 02 3371-ERV-002 MINISTRO
HALES
ORDEN DE COMPRA:
CONTRATO DELKOR:
DOC. : D349THK019 HATCH: H336073-PM015
Nº34911
CODELCO: 4501163484
Sección 1 ~ Página 1 de 38
SECCION 01
DESCRIPCION GENERAL

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
REVISION: A / FECHA: MAYO 2012 ORDEN DE COMPRA:
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
TABLA DE CONTENIDOS
1 GARANTÍA
2 INTRODUCCIÓN
3 SEGURIDAD
4 CONDICIONES DE DISEÑO DEL PROCESO
5 ESPECIFICACIÓN DEL EQUIPO
6 VERIFICACION DE INSTALACIÓN Y PRE-PUESTA EN MARCHA
7 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ESPESADOR
8 FUNCIONAMIENTO NORMAL
9 ACCIÓN ANORMAL Y DE EMERGENCIA
10 PROCEDIMIENTOS DE DETENCION
11 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

1 GARANTÍA
PERÍODO DE GARANTÍA: 18 meses desde la entrega en lugar de despacho o 12 meses después

de la puesta en marcha, lo que ocurra primero.
Los equipos DELKOR, están respaldados por nuestra reputación como fabricantes de calidad, y por
los muchos años de experiencia en el diseño de equipos confiables en separación de sólido-líquidos,
procesos mineros y sistemas de tratamiento de aguas residuales.
Los equipos fabricados y vendidos por Delkor están respaldados por la siguiente garantía:
Para beneficio del usuario original, Delkor garantiza que todo equipo nuevo fabricado por Delkor
está libre de defectos en materiales y mano de obra, en caso contrario el elemento en falla será
sustituido o reparado, en su fábrica u otro lugar designado por él, a un costo adicional de acuerdo al
contrato particular suscrito en la venta del correspondiente equipo, cualquier parte o partes
devueltas al usuario original del equipo, en las cuales el examen de Delkor demuestre que han fallado
bajo condiciones normales de uso y servicio dadas por el usuario original según los términos
establecidos en el contrato del comprador, quedan excluidos de la garantía, siendo costo y
responsabilidad del usuario original su reparación.
Tal reparación o sustitución será libre de cargo en todos los componentes y elementos del equipo, a
excepción de partes como elementos de desgaste, medios de filtrado y partes consumibles, las cuales
deben ser habitualmente reemplazadas de acuerdo al programa de mantenimiento recomendado por
Delkor. La reparación o reemplazo de estos artículos consumibles estará sujeta a una proporción de
desgaste basado en una estimación de Delkor del porcentaje de la vida útil normal del elemento. La
obligación de Delkor bajo esta garantía está condicionada a la recepción de la notificación inmediata
de los defectos reclamados dentro de los treinta (30) días siguientes a la expiración del período de
garantía; y se limita a la reparación o sustitución según lo mencionado.
ESTA GARANTÍA ESTÁ EXPRESAMENTE HECHA POR DELKOR. Y ACEPTADA

POR EL COMPRADOR EN LUGAR DE TODAS LAS OTRAS GARANTÍAS. ESTO
INCLUYE LAS GARANTÍAS DE COMERCIALIZACIÓN Y LAS REALIZADAS PARA
UN PROPÓSITO PARTICULAR, SEA ESCRITA, ORAL, IMPLÍCITA O LEGAL.
DELKOR NO ASUME NI AUTORIZA A NINGUNA OTRA PERSONA PARA QUE
ASUMA EN SU LUGAR CUALQUIER RESPONSABILIDAD CON RESPECTO A SU
EQUIPO. DELKOR NO SERÁ RESPONSABLE DE USO Y DESGASTE NORMAL, O
POR CUALQUIER CONTINGENCIA, IMPREVISTO O CONSECUENCIAS DE
DAÑOS O GASTOS INCURRIDOS DEBIDO A PARCIAL O TOTAL INOPERANCIA
DE SU EQUIPO POR CUALQUIER MOTIVO.
ESTA GARANTÍA NO SE APLICARÁ A LOS EQUIPOS O SUS PARTES, QUE

HAYAN SIDO ALTERADAS O REPARADAS POR TERCEROS EXTERNOS DE
DELKOR O DAÑADA POR UNA INSTALACIÓN O APLICACIÓN INAPROPIADA O
SOMETIDA A USO INDEBIDO, ABUSO, NEGLIGENCIA O ACCIDENTE.
2 INTRODUCCIÓN
Los espesadores de Delkor suministrados han sido diseñado para separar el material procesado en
un sobrenadante (sale por canaleta Overflow) y una mezcla espesa (Slurry) (que evacua por cono
inferior Underflow)
Los Planos de la Sección 12 deberían ser referenciados al leer este manual.
Este manual no puede ser copiado, reproducido o almacenado en un sistema de recuperación o

transmitido en cualquier forma o por cualquier medio a terceras partes para propósitos de
competencia sin el consentimiento previo por escrito de Delkor.
2.1 Consejos Generales
Este manual contiene todos los detalles concernientes a las especificaciones técnicas,
operación y mantenimiento.
Las personas que operan esta máquina están obligadas a estudiar a fondo y cuidadosamente
estas instrucciones de funcionamiento; en primer lugar, a fin de prevenir accidentes y daños, y
en segundo lugar, para asegurar la correcta, eficiente y económica operación del equipo.
Los elementos de la planta que se describen en este manual sólo podrán ser manejados,
mantenidos y reparados por personal autorizado y capacitado. El personal calificado son
aquellas personas que, debido a su educación, experiencia, instrucción y conocimiento de las
normas y reglamentos pertinentes, conocimiento de reglamentos de prevención de accidentes
y prácticas de negocios, el gerente de la planta los ha hecho responsables para llevar a cabo el
trabajo que pueda ser necesario y, al hacerlo, reconocen, corrigen y evitan posibles problemas.
2.2 Piezas de Repuesto
El desgaste, reemplazo y otras partes no suministradas por el fabricante o su agente

autorizado, no están cubiertos por la garantía. Ninguna responsabilidad será aceptada por las
partes pertenecientes a terceros, y su uso invalida la garantía.
Sólo mediante el uso de piezas originales de DELKOR en piezas de recambio, apropiada

operación y los beneficios de la mayor evolución técnica puede ser garantizada. Cuando se
soliciten piezas de repuesto, ellas se deberán especificar de acuerdo a la lista de sustitución de
piezas anexa y por medio del correspondiente numero de parte según listado de piezas de
repuesto recomendados, incluido en este manual.
3 SEGURIDAD
La máquina deberá ser operada de acuerdo a estas instrucciones de funcionamiento, de lo

contrario, la garantía del fabricante será invalidada. Por favor, no dude en contactarse con
nosotros en caso de cualquier pregunta.
Las nuevas experiencias y conocimientos adquiridos a través de la operación de diversas

plantas son incorporados inmediatamente por Delkor en la producción de sus nuevos equipos.
En algunas circunstancias, esta nueva información puede no estar disponible en el momento de
imprimir estas instrucciones de funcionamiento, por lo que siempre es recomendable ante
algún aspecto no abarcado e incluido en este manual hacer las consultas directamente a Delkor
para reparar o dar solución al problema.
Además de este manual, por favor, observe lo siguiente:
- La normativa obligatoria de prevención de accidentes aplicables a sus operaciones.

- Las regulaciones técnicas reconocidas relativas a las correctas prácticas de trabajo
seguro.
Como regla general, las recomendaciones de seguridad que figuran en estas instrucciones de
funcionamiento, que puede representar fallas y un peligro para las personas o para la máquina
y su funcionamiento, se caracterizan como sigue:
Señal de seguridad según norma ISO 3864 B. 3.6 Riesgo

Eléctrico, por ejemplo, cuando se trabaja en partes que
conducen voltaje.
Señal de seguridad según norma ISO 3864 B 3.1 Riesgo

Mecánico, por ejemplo, cuando se trabaja en partes rotatorias y
transportadoras del tipo curvas.
Para ser obedecido, a fin de prevenir el daño físico a la máquina

ATENCION ¡ y su función.
Para ser obedecida para una operación segura y libre de errores.

3.1 Uso de acuerdo a las condiciones
La planta sólo puede ser instalada y operada de acuerdo con las condiciones establecidas
en la confirmación de orden.
El uso de todos los componentes del equipo de acuerdo con las condiciones deberá
también considerar el observar las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento
especificados por el fabricante. El equipo sólo debe ser usado en perfectas condiciones
técnicas, en conformidad con la ley y conciencia de seguridad y peligros, siempre sujeto al
cumplimiento de las instrucciones de operación. El equipo se ha construido en el estado
actual de las especificaciones y normas técnicas y de acuerdo con las normas de seguridad
reconocidas oficialmente. Sin embargo, el peligro para la vida y la integridad física del
usuario o de terceros, o daños al equipo o los bienes esta presente en su uso. Las fallas, en
particular, las que podrían afectar la seguridad, deben ser corregidas inmediatamente.
El uso de materiales de proceso, con propiedades que difieran de las dadas para fines de
diseño se considerará no conforme con las condiciones de uso. Tal uso debe estar de
acuerdo con Delkor de antemano.
Los datos indicados en los Data Sheets deben ser entendidos como valores límite y no
deben ser excedidos.
¡No efectúe modificaciones y conversiones a la

planta/máquina, las cuales podrían comprometer la
seguridad, sin autorización del fabricante!. Esto también
aplica a la reparación e instalación de equipo de seguridad,
válvulas y soldaduras que soportan peso.
¡Atención!
Modificaciones no autorizadas y/o modificaciones efectuadas

sin la previa aprobación de DELKOR, no se permiten, y
pueden hacer caducar la garantía.
3.2 Instrucciones de Seguridad
Todos los componentes del equipo han sido fabricados de acuerdo a tecnologías actuales y
a reconocidas normas de seguridad. Sin embargo, permanece el peligro para la vida y la
integridad física del usuario o daños a la máquina, durante la operación.
Sólo opere la máquina en perfecto estado técnico y siga todos los consejos de seguridad y
avisos de peligro en el equipo.
No ponga en funcionamiento productos dañados.
Lea estas instrucciones antes de ensamblar y utilizar el equipo por primera vez, y obedezca
la ley y sus anexos aplicables a las unidades y accesorios.
Los dispositivos de seguridad no deben ser alterados ni quedar inhabilitados.
Se deben reparar todos los defectos de inmediato, especialmente los que afectan a la
seguridad de la máquina.
¡Use Elementos de Seguridad personal, si es necesario o si la Ley se lo exige!
Informar al personal que opera cómo desconectar la fuente principal de energía; de modo
que la máquina pueda ser apagada inmediatamente al momento que el peligro ocurra.
Sólo personal calificado debe ensamblar y poner en funcionamiento el equipo, y llevar a

cabo el trabajo de reparación y mantenimiento.
Después de cualquier trabajo de reparación, verifique que todos los componentes de

seguridad se han instalado en los sistemas que correspondan.
En cualquier caso, serán aplicables las regulaciones generales y locales de seguridad y

prevención de accidentes, además de todas las normas nacionales e internacionales sobre
prevención de accidentes, que aplican a la operación y a todo trabajo a ejecutar.
¡Atención!
Todo trabajo en la unidad motriz y mecanismos de levante, sólo se

podrán realizar si los motores están apagados desenergizados y
seguramente aislados para evitar que se enciendan
accidentalmente durante el trabajo.
Todas las áreas aledañas al equipo deben limpiarse a fondo antes

de iniciar inspecciones o trabajos de mantenimiento. En caso de
trabajos de mantenimiento o reparación que puedan generar
llamas o chispas causados por trabajos de molienda (por ejemplo,
con una rectificador angular) y / o trabajos de soldadura, el área
debe ser cuidadosamente limpiada antes de que comience el
trabajo. Todo residuo de combustible debe ser eliminado
completamente. Se deben observar y obedecer todas regulaciones
de prevención de accidentes de conformidad con VBG 15
"soldadura, corte y Procedimientos Asociados" o la equivalente
reglamentación nacional en el país en el que el equipo se instale.
La conducción de voltaje, presión incidente, transmisión de

presión y rotación o las partes móviles del equipo pueden causar
lesiones graves o mortales si las normas de seguridad no son
cumplidas o indebidamente utilizadas.
3.3 Transporte y Almacenamiento
Los siguientes puntos deben ser observados en el transporte, entrega y almacenamiento de

las distintas partes del equipo.
3.3.1 Trabajo de Transporte y Recomendaciones de Seguridad
Existe peligro debido al balanceo de cargas, deslizamiento o caídas de la carga, caídas o

aplastamiento de las extremidades. Medidas preventivas recomendadas:
- Coloque la carga de forma segura; sólo utilice equipo y elementos de izaje

adecuados para el tipo de carga y la capacidad necesaria.
- No se detenga bajo cargas en movimiento; evite las zonas de peligro.
- Verificar las maniobras de izaje para evitar la caída de la carga.
- Observe bien el área de trabajo antes de realizar la maniobra para evitar caídas al
no atender el lugar de transito debido a la distracción de la carga en suspensión
- Obedezca las normas de prevención de accidentes.
3.3.2 Transporte
- Todas las partes deben ser manejadas con cuidado durante el transporte, es decir,
evitar que se caigan, golpeen u otras maneras de riesgo de daños a las partes;
- El embalaje debe ser adecuado para cada tipo de elemento a transportar.
- Las mercancías deben estar lo suficientemente asegurados contra dañosdurante el
transporte y pérdidas.
- Marque puntos de contacto u ojos a ser usados durante la carga y descarga.
- Daños durante lacarga y descarga deben ser evitados.
3.3.3 Entrega
- Daños en tránsito o daños durante la carga o descarga serán registrados por

escrito y notificados dentro del plazo de 48 horas de recepción de las mercancías.
Si la validación no se proporciona dentro de 48 horas Delkor no se hace
responsable de los daños y gastos de reparación o reposición.
- Los elementos suministrados directamente por nuestros subcontratos deben ser
inspeccionados para verificar la integridad de la entrega conforme a los packing list
de dicho envío.
3.3.4 Almacenamiento
- Ninguna parte del equipo o planta puede ser almacenada al airelibre.

- Unidad de transmisión, elementos móviles, mecanizados, instrumentos, elementos
eléctricos, etc. deben ser almacenados en un ambiente protegido del polvo y la
lluvia.
- Los elementos como cilindros, reductores, etc. deben almacenarse en posición
vertical siempre que sea posible.
- Grifos, bielas, bridas, etc. van a estar protegidos contra daños ycubiertos si es
necesario.
- Todas las otras partes no mencionadosanteriormente, por ejemplo,
transportadores de tornillo, etc., pueden ser almacenados en el interior sin la
necesidad de disposiciones especiales.
- Todas las piezas mecanizadas, por ejemplo, ductos, agujeros cercanos a tolerancias
para pernos de montaje del cilindro, etc., deben ser cubiertas con un preservativo,
en el caso de largos períodos de almacenamiento, esta cubierta de conservación

deberá inspeccionarse a intervalos regulares de tiempo y renovada si es necesario.
- Todas las partes del equipo se almacenarán de tal manera que no se dañe a
terceros.
- Véase la sección 11 "Instrucciones para Almacenamiento".
3.4 Recomendaciones de seguridad en Trabajo de Montaje/Desmontaje
En las labores de Montaje y Desmontaje del equipo existen riesgos de caídas,

atrapamiento de extremidades y otros por lo que se aconseja tener especial cuidado en
las maniobras de izaje, caída y transporte de los diferentes componentes del equipo.
Medidas preventivas:
- Asegurar y/o adjuntar las partes para ser ensambladas/desmontadas a su entorno
inmediato.
- Realizar el trabajo con el mayor cuidado.
- Sólo utilice elementos adecuados y aprobados para maniobras de izaje y levante,
con la correspondiente capacidad de carga.
- No se detenga bajo cargas suspendidas; evitar las zonas de peligro
correspondientes.
- Asegurarse de evitar caídas.
- Obedezca las normas de prevención de accidentes.
- Use equipo de protección personal.
- Obedezca las regulaciones sobre seguridad y manipulación aplicable al transporte
en un medio riesgoso.
3.5 Recomendaciones de Seguridad en Puesta en marcha y operación
Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte

- Asegurar el equipo contra encendido involuntario o por terceros.

- Operación sólocon los componentes de seguridad instalados.
- Realizar el trabajo con el mayorcuidado.
- Asegúrese de evitar caídas.
- Obedezca los reglamentos deprevención de accidentes.
- Obedezca los reglamentos de seguridad y manipulación aplicables al transporte en
un medio riesgoso.
3.6 Recomendaciones de seguridad en mantenimiento y servicio
Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte

- El trabajo requerido en el equipo sólo debe llevarse a cabo cuando todas las piezas
móviles estén en detenidas.
- Todos los suministros eléctricos asociados deben ser aislados para prevenir el
encendido accidental del equipo.
- Antes de comenzar los trabajos de reparación y mantenimiento, debe llevarse a
cabo una limpieza de preventiva en conciencia y con el mayor cuidado, para excluir
la posibilidad de incendio y explosión.
- Obedezca los reglamentos de prevención de accidentes.
- Obedezca los reglamentos de seguridad y manipulación aplicables al transporte en
los medios peligrosos.
- Vuelva a colocar todos los dispositivos de protección antes de la repuesta en
marcha.
- Preste atención a los puntos enumerados en elcapítulo "Puesta en marcha"
cuando se reinicie la operación del equipo.
Importante observar y tener en cuenta siempre lo

siguiente:
- Las normas nacionales e internacionales

actualmente vigentes junto con las directrices
que guían la prevención de accidentes y
requerimientos generales de seguridad.
- Las disposiciones de la presente Instrucción

incluyendo programación del trabajo, aspectos
administrativos y otros que ayuden a realizar un
correcto y seguro trabajo.
4 CONDICIONES DE DISEÑO DEL PROCESO

DELKOR SOUTH AMERICA

Av. Galvarino Gallardo # 1690, Providencia, Santiago – Chile
Fono: + 56 2 650 47 00 Fax : + 56 2 650 47 01
HATCH / CODELCO
EXPLOTACION MINA MINISTRO HALES
2x100m HIGH RATE THK

TAILINGS THICKENERS
COMPLETE EQUIPMENT DATA SHEET

DOC. # D349THK013
P.O. No: H336073-PM015/0
T.C. R.B. ISSUED FOR CONSTRUCTION 14.11.11 3
H.R. R.B. ISSUED FOR CONSTRUCTION 30.06.11 2
H.R. R.B. ISSUED FOR CONSTRUCTION 24.06.11 1
PREPARED CHECKED REASON FOR REVISION DATE REV.
P.O. No. H336073-PM015/0

5 ESPECIFICACIÓN DEL EQUIPO
5.1 Introducción a los Principios del Espesador
La función general del espesador es aumentar la densidad de flujo de pulpa. Esto se logra
alimentando la pulpa dentro del espesador y permitiendo que los sólidos se espesen. El
sobrenadante (overflow) se recolecta para su posterior tratamiento o disposición mientras los
sólidos son arrastrados hacia el centro del cono del espesador y son removidos como mezcla
espesa adecuada para mayor procesamiento.
Para ver planos de Disposición General, véase Manual de Operación y Mantenimiento Sección
12.
5.2 Material de Construcción
Para más detalles sobre el material de construcción ver planos en el Manual de Operación y
Mantenimiento de la, Sección 12.
5.3 Descripción General
La alimentación del espesador ingresa por el Feed Pipe al Feedwell. A la alimentación se le

adhiere floculante, ya sea en el estanque de mezclado previo al espesador o directamente en el
Feedwell. (Ver Fig. 4.3 para más detalles).
Figura. 4.3
Los sólidos de la alimentación de pulpa se asientan en el piso del espesador creando una mezcla
de alta densidad. La alimentación que ingresa crea movimiento en la cama de lodos, que mejora
el contacto de las partículas sólidas lo cual promueve aún más el espesamiento. La cama de lodos
empujada por las rastras hacia el centro del espesador y hacia el cono inferior (underflow), para
descargarse a través de las boquillas hacia las bombas de descarga.
El liquido con menor concentración de sólidos en la mezcla de alimentación se desplaza hacia

arriba a través de la cama de lodos previamente formada, la cual filtra efectivamente las
partículas ultrafinas o no floculadas. Este líquido filtrado se descarga como sobrenadante a

través del overflow del espesador.
En condiciones normales, hay una interfaz nítida entre la cama de lodos y el líquido clarificado
por encima de la cama de lodos. Para obtener los mejores resultados operacionales, es
importante que el nivel de la cama de lodos se mantenga a una altura adecuada sobre la entrada
de la alimentación. Un detector del nivel de la cama de lodos se usa para detectar la interfase
entre la cama de lodos y el líquido. La señal del dispositivo de detección se utiliza para regular la
velocidad de adición de floculante para que el nivel de la cama de lodo se mantenga a un nivel de
operación normal.
Un detector de presión de cama se instala en el cono inferior para controlar la presión

obteniendo indirectamente un inventario de la cantidad de sólidos contenida en la columna de
agua dentro del espesador. Esta medida se puede utilizar para regular la descarga del flujo
inferior.
5.4 Principios de Floculación
Un floculante es una larga cadena de poliacrilamida con un peso molecular muy alto. El floculante
se añade al flujo de pulpa para coagular las partículas finas en grandes "flóculos". La formación de
los flóculos aumenta la tasa de sedimentación a un punto donde la tasa de sedimentación es más
rápida que la tasa de crecimiento del líquido. Esto hace que los sólidos se depositen en el fondo
del espesador. El asentamiento de los flóculos crea una pasta de alta densidad (slurry), que es
arrastrada hacia el centro de la descarga del espesador.
5.5 Principios de Auto- Dilución
Auto-dilución utiliza el flujo de sobrenadante clarificado para diluir la mezcla entrante no

espesada a los niveles donde puede tener lugar la floculación. La recirculación de la Auto-
dilución explota el efecto causado por la diferencia relativa entre los niveles de líquido
sobrenadante y el líquido en el feedwell. Esto se debe a la diferencia en peso específico entre el
líquido fuera del feedwell y la pulpa que se alimenta en su interior. Se utilizan varios mecanismos
para controlar el flujo.
5.6 Descripción de las partes del

espesador
5.7 Puente
Hay una pasarela en la parte superior del estanque con el acceso de un lado del espesador. La
pasarela está construida de parrillas y barandas alrededor del perímetro. El mecanismo motriz
de la unidad se monta en el centro del puente. Para ver el material de construcción ver planos
en el Manual de Operación y Mantenimiento, Sección 12.
5.8 Feedwell
El feedwell está unido a la parte inferior del puente y es en el donde llega la alimentación de
pulpa es aquí donde se produce la desaireación de la pulpa. Para ver el material de construcción
ver planos en el Manual de Operación y Mantenimiento, Sección 12.
5.9 Feed Pipe
El tubo de alimentación está construido de acero y alimenta el feedwell. Para ver mas detalles
ver planos en el Manual de Operación y Mantenimiento, Sección 12.
5.10 Tubería de Adición de Floculante
La tubería de adición de floculante corre a lo largo del puente hasta los puntos de dosificación en
el feedwell de acuerdo al diseño del espesador.
5.11 Cono Deflector
Un cono deflector se adjunta a la parte inferior del feedwell sobre soportes regulables, que
permite dejar un espacio a ser ajustado adecuadamente entre el feedwell y el plato deflector.
Esto permite que la mezcla de alimentación sea alimentada dentro de la zona de decantación
horizontal y elimina la presencia de una zona de sedimentación libre. Este elemento no existe en
todos los equipos y su uso esta definido por las condiciones de proceso y diseño del espesador.
5.12 Mecanismo Motriz (Drive)
La unidad motriz o Drive del espesador comprende una unidad hidráulica (ver sección 12),
comprende un motor de accionamiento hidráulico, 5 reductor (ambos acoplados directamente).
Un motor eléctrico dentro de la unidad hidráulica activa una bomba hidráulica la que a su vez
acciona el motor hidráulico montado sobre el reductor este conjunto va montado sobre un
Frame de diseño Delkor, el cual acoplado al mecanismo del espesador entrega el torque
necesario para el proceso de espesamiento para el que fue diseñado el espesador (ver Fig. 4.2
abajo).
La velocidad de las rastras en algunos casos es regulada con un variador de frecuencia, el cual
nos entrega una lectura de torque consumido en el equipo. En otros casos cuando la velocidad
del espesador es fija la lectura de torque se realiza por medio de la instalación de un
transductor de potencia y un transductor de corriente, con las cuales se envían las lecturas
necesarias de consumo para determinar el torque consumido. La lectura del torque se visualiza
en un indicador del torque en el panel local de control. La elevación de las rastras y las alarmas
en el panel de control se relacionan con los niveles de torque medidos y mostrados en este
indicador de Torque. Cuando el torque del equipo supera los límites permitidos el espesador se
detiene.
DRIVE ASSY
Fig 4.2
El mecanismo (Fig 4.2) Drive para el Clarificador de ø100 m ha sido diseñado para 6.6 MNm de
torque . Para obtener información más detallada sobre los motores de los equipos ver los Data
Sheets, Sección 3.
5.13 Mecanismo de Levante
Cuando el torque de la unidad excede un pre-determinado punto, las rastras se levantan para
impedir el estancamiento en el espesador, para esto existe en el Drive un sistema de levante
compuesto. Estos permiten subir y bajar rastras en función de los niveles de torque existentes
en el espesador.
Las rastras subirán cada vez que los niveles de torque sobrepasen los permitidos y bajaran a
medida que disminuya el torque. Las rastras bajarán lentamente en incrementos de tiempo a
medida que el panel de control compruebe que el torque ha bajado.
Véase el Manual de Operación y Mantenimiento Parte 1, Sección 2, Filosofía de Control y Parte

1, Sección 3, Data Sheets para más detalles.
5.14 Tubo de Torque
El tubo de torque está formado por placas soldadas de acero laminado en una sección tubular
(ver los dibujos en el Manual de Operación y Mantenimiento, Sección 13 para materiales de
construcción). La sección inferior está conectada a las rastras y por debajo al scrapper
(raspador de cono) mientras la parte superior conecta al tubo de torque con el Hub Adaptor
(este a su vez al Drive).
5.15 Adaptador de Tubo de Torque (Hub Adaptor)
Este elemento consiste en placas de acero laminado soldadas a una sección tubular. La sección
inferior se conecta al tubo de torque mientras que la parte superior se conecta a la unidad de
accionamiento.
5.16 Rastras
Dos rastras largas y dos rastras cortas unidas a la parte inferior del tubo de torque. Los brazos
del rastrillo son de perfiles tubulares y dirigen la mezcla espesada hacia el fondo del cono inferior
para su descarga a través del underflow.
5.17 Cono Raspador de Descarga (Scrapper)
Un raspador de cono de descarga está instalado en la parte inferior del tubo de torque y está
hecho para adaptarse a la parte inferior del cono. Ayuda a mantener en movimiento los sólidos
móviles en la región del cono inferior evitando que estos sedimenten y se estanque el espesador.
5.18 Instrumentación y Control
El espesador tiene la siguiente instrumentación de campo incluida:
5.18.1 Detector e Indicador del nivel de interfase de la mezcla (Opcional),
El detector del nivel de interfase consta de una bola flotante la cual flota en la interfase lodo /
líquido. Esta es calibrada para transmitir una señal de 4 a 20 mA correspondiente al nivel de
lodos, que se envía al nivel indicador de la cama en el panel de control local.
Como el nivel de cama de lodo aumenta, la adición de floculante se incrementa y cuando el

nivel de la cama de lodo disminuye también lo hace la adición de floculante. Esto permite que
el nivel de la cama se incremente y el nivel de lodo disminuya.
Esto permite que el nivel de cama se mantenga en un nivel de funcionamiento normal (si este
instrumento fue considerado en el suministro del equipo, véase el Manual de Operación y
Mantenimiento, Sección 2, Filosofía de control y la Sección 5, Instrumentos y la Sección 13
para más detalles).
5.18.2 Indicador y Detector de presión en la cama (Opcional)

El detector de presión de la cama se compone de un transductor de presión el cual se monta
en cono inferior del underflow, este instrumento transmite una señal de 4 a 20 mA, la cual es
enviada al indicador de presión en panel de control (si este instrumento fue considerado en el
suministro del equipo, véase el Manual de Operación y Mantenimiento, Sección 2, Filosofía de
control y la Sección 5, Instrumentos y la Sección 13 para más detalles).
5.18.3 Interruptores de posición de Rastras
El mecanismo de levante de rastras consta de dos sensores inductivos que definen la carrera
que tiene el sistema de levante para indicar los límites inferior y superior en los que se mueven
las rastras. (si este instrumento fue considerado en el suministro del equipo, véase el Manual
de Operación y Mantenimiento, Sección 2, Filosofía de control y la Sección 5, Instrumentos y
la Sección 13 para más detalles).
5.18.4 Indicador y sensor de levante de Rastras
El sensor ultrasónico de posición de rastras nos indica la posición o altura en la que se

encuentran las rastras, la señal es transmitida al indicador de elevación de rastras en el panel
de control (si este instrumento fue considerado en el suministro del equipo, véase el Manual
de Operación y Mantenimiento, Sección 2, Filosofía de control y la Sección 5, Instrumentos y
la Sección 13 para más detalles).
5.18.5 Indicador de torque
La señal de torque proveniente ya sea de un variador de frecuencia o de un transductor de

potencia recibida por el indicador de torque nos entrega las siguientes alarmas:
- Al 55% del torque máximo operacional la alarmasonará y la luz del indicador de alarma
se encenderá en el panel de control.
- Al 65% del torque máximo operacional la alarma de torque alto sonará y la luz del
indicador se encenderá en el panel de control. Las rastras se levantarán hasta que el valor
del torque baje de 55% del torque máximo operacional o cuando el interruptor alcance el
límite superior.
- 100% del torque máximo de funcionamiento la alarma de torque alto sonará y la luz del
indicador se encenderá en el panel de control. Las rastras se detendrán y se elevaran
hasta el límite superior.
NOTA: ESTOS VALORES SON PRELIMINARES Y PUEDEN NECESITAR UN

AJUSTE BAJO EL ASESORAMIENTO DE DELKOR. DISPONIENDO UN
INGENIERO PARA LA PUESTA EN MARCHA DEL PROCESO.
(Si este instrumento fue considerado en el suministro del equipo, Véase el Manual de Operación
y Mantenimiento, Sección 2, Filosofía de control y la Sección 5, Instrumentos y la Sección 13
para más detalles).
5.19 Panel de Control Local
Este panel de control local permite la operación local del espesador, comandos para subir y bajar
rastras en modo manual, paradas de emergencia e indicadores y alarmas. El Panel de control
local es suministrado por Delkor e instalado en el puente. Para planos detallados, consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento
6 VERIFICACION DE INSTALACIÓN Y PRE-PUESTA EN MARCHA
6.1 Instalación
Antes de intentar poner en marcha el espesador, es esencial que el montaje y la

instalación se haya completado según las recomendaciones de Delkor.
A continuación del montaje e instalación del espesador, un supervisor de terreno de

Delkor realizara un comisionamiento para comprobar el trabajo realizado y lo certificará
siempre y cuando éste cumpla con las exigencias y requerimientos del estándar exigido
por Delkor. Una vez que esta etapa está completa y todas las conexiones eléctricas y de
proceso hayan sido hechas, la pre-puesta en marcha puede comenzar.
6.2 Previo a la Puesta en Marcha
6.2.1 Controles Generales
- Revisar nivel de puente en sus cuatro esquinas (paralela y diagonal)

- Comprobar aplomo del tubo de torque.
- Revisar niveles de lubricante para reductores y partes móviles.
- Comprobar y revisar protocolos de Torqueo de pernos.
- Controlar y ajustar la brecha de la placa deflectora, si es que existe. (ver los planos
en elManual de Operación y Mantenimiento, Sección 13)
- Confirmar antecedentes de Tuberías de alimentación y descarga de acuerdo a lo
indicado en P&ID.
- Compruebe la configuración de la alarmas.
- Establecer los límites de torque.
- Instalar y calibrar Bud Level Sensor (si existe).
- Conectar y calibrar sensor de presión de cono (si existe).
- Conecte la unidad de velocidad variable y ajuste el control de latorsión.
- Revise el bloqueo / lógica de control.
- Verificar sentido de giro de rastras (en sentido horario visto desde arriba).
- Verifique que todas las tuberías estén limpias.
- Asegúrese de que el panel de control eléctrico está operativo.
- Confirme totalidad de Instrumentos y que estos estén operativos.
- Verificar relés en caso de sobrecarga eléctrica.
- Revise la condición general de la zona y el equipo. Asegúrese de que todo sea
satisfactorio.
6.2.2 Control de lubricación
- Comprobar los niveles de aceite para reductores. Si es necesario, rellenar de

aceite como se detalla en programa de lubricación o en manual de reductor
incluido en el manual de operación y mantención (Programa de Lubricación,
Sección 10).
- Verificar que exista grasa en todos los elementos móviles como se menciona en el
programa de lubricación (Sección 10).
6.2.3 Verificación del Mecanismo Motriz (Drive)
- Verificar correcto montaje y fijación del frame en el puente.

- Verificar existencia de sensores de posición para sistema de levante y verificar su
correcta ubicación.
- Revisar que no exista arena, polvo, incrustaciones o elementos ajenos en partes
móviles o superficies deslizantes. Limpiar o corregir de ser necesario.
- Asegúrese de que las bisagras están lubricados de acuerdo con el programa de
lubricación. 
- Asegúrese de que las rastras han sido giradas (manualmente) y todo es
satisfactorio.
- Asegúrese de que las rastras se han levantado y bajado de forma satisfactoria
(Sección 10, Programa de Lubricación para más detalles).
6.2.4 Verificación de Mecanismo de elevación
- Verifique la posición de los interruptores de límite superior e inferior y asegúrese

que ellos no puedan exceder los límites dados.
- Asegúrese de que el motor eléctrico y los interruptores de límite superior e
inferior están conectados correctamente y que se utiliza el voltaje correcto.
- Verifique que la luz de rastras completamente levantadas no está encendida.
- Arranque el motor de elevación pulsando botón “lift inch up” y compruebe la
dirección de rotación.
- Compruebe la carga de corriente del motor de levante. Debería estar según las
especificaciones del fabricante (Sección 3, Data Sheets).
- Baje las rastras pulsando el botón “down rake” hasta que la distancia entre la base
del tanque y el brazo inclinado de las rastras sea de aproximadamente 100 mm.
- Ponga el interruptor de límite superior para garantizar que elmecanismo de
inclinación no golpea la base del estanque.
- Ponga el interruptor de límite inferior a continuación.
- Suba y baje el mecanismo de inclinación durante 2 - 3 ciclos completos y verifique
que el movimiento sea suave. No debería haber ningún tipo de movimiento de
sacudidas al bajar o subir las rastras.
- Revise la operación del indicador de posición de rastras, según sea requerido.
Vuelva a comprobar la carga de corriente del motor de levante. Debe ser según las
especificaciones del fabricante (Sección 3, Data Sheets OEM).
- Asegúrese de que ambos interruptores de límiteestán funcionando
correctamente.
6.2.5 Set-Up Mecanismo de elevación
- Baje las rastras pulsando el botón “rake inch down” en el panel de control local
hasta que la distancia entre la base del estanque y las paletas de las rastras sea
aproximadamente de 50 a 100 mm.
- Ponga el interruptor de límite inferior para asegurar que el mecanismo de
inclinación no golpea la base del estanque.
- Ponga el interruptor de límite superior a continuación.
- Suba y baje el mecanismo de inclinacióndurante 2 - 3 ciclos completos y
verificando que el movimiento sea suave.
- No debería haber ningún tipo de movimiento de sacudidas al bajar o subir los
rastrillos.
- Asegúrese de que ambos interruptores de límite están funcionando
correctamente.
6.2.6 Comprobar Equipo en Operación
- Levantar rastras hasta que el interruptor de límite superior se alcanza. La luz de

rastras completamente levantada debe estar iluminada.
- Arranque el motor de la unidad.
- La unidad está pensada para la rotación en sentido de las agujas del reloj.
Asegúrese de que la unidad se está moviendo en sentido horario al ser vista desde
la parte superior
- Verifique movimientos anormales o sonidos en los reductores y otras partes
móviles.
- Revise cuidadosamente que el mecanismo de inclinación no choca con la pared del
estanque, o con el cono deflector (si existe).
- Verifique que el indicador de torque indique carga mínima.
- Permita que el mecanismo funcione durante al menos 30 minutos, es decir, de al
menos 5 rotaciones completas.
- Compruebe si hay vibraciones inusuales o fugas de aceite en los reductores.
NOTA: ESTE ES UN PUNTO CRÍTICO Y DEBE SER CERTIFICADO POR

UN REPRESENTANTE DE DELKOR. PARA VALIDAR LA GARANTÍA.
7 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ESPESADOR
7.1 Procedimiento de Puesta en Marcha
NOTA: PARA CONTINUAR CON ESTA SECCIÓN, TODO EL MONTAJE

DEBE HABER SIDO COMPLETADO Y LOS CHEQUEOS DE
INSTALACIÓN Y PRE PUESTA EN MARCHA DEBEN HABER SIDO
LLEVADOS A CABO Y CERTIFICADOS POR UN REPRESENTANTE DE
DELKOR.
NOTA IMPORTANTE: ANTES DE HACER EL PROCEDIMIENTO DE

PUESTA EN MARCHA, ES MUY IMPORTANTE QUE LOS NIVELES DE
TORQUE Y LAS ALARMAS ESTEN CORRECTAMENTE
CONFIGURADOS. SI NO SE HACE CORRECTAMENTE, PUEDE CAUSAR
DAÑOS GRAVES EN EL EQUIPO.
 Inspeccionar el estanque y el cono de descarga para asegurarse de que todos los

desechos, tuercas, pernos, etc. han sido eliminadas.
 Una vez comprobado que el equipo está libre de escombros poner en marcha el motor
del espesador. Asegúrese de que no hay suciedad en los brazos de las rastras, en el
piso del estanque o en las paredes del estanque.
 Asegurarse que la altura de las rastras se encuentran en su límite más bajo y comprobar
el interruptor de límite inferior esté puesto correctamente.
 Asegurarse de que el torque, la altura de rastras, la presión de la cama y los indicadores

de nivel de cama están funcionando correctamente.
 Una vez comprobado que el espesador está funcionando correctamente, levantar las
rastras hasta que la posición de elevación superior sea alcanzada, verifique que el
interruptor del límite superior está configurado correctamente. Cuidadosamente
asegurarse de que no hay suciedad en el mecanismo de levante de rastras ni que existen
interferencias con alguna de las partes espesador, la pared del espesador o el feedwell.
 Subir y bajar las rastras 2 a 3 veces para garantizar que el movimiento de éstas es suave.
 Utilice la unidad por lo menos 4 o 5 vueltas observando cuidadosamente la dirección de

la rotación y los controles automáticos.
 Antes de colocar el mecanismo de elevación en funcionamiento normal, compruebe que

está bien lubricado y llevar a cabo un ensayo de varios ciclos de operación completa. Se
sugiere que los botones locales que se usan para iniciar y detener la unidad se presionen
durante el funcionamiento de ensayo.
 Todos los interruptores de límite e instrumentos deben revisarse para el apropiado

ajuste y funcionamiento.
 Asegurar que la elevación y el descenso de las rastras se produce sin vibraciones y que
todos los movimientos sean suaves.
NOTA: NO INTENTE REINICIAR EL ESPESADOR SI EL MECANISMO SE

HA DETENIDO POR SOBRECARGA EXTREMA. PRIMERO CORREGIR
LA CAUSA DEL PROBLEMA. NO HACER BYPASS O ALTERAR
DISPOSITIVO DE CONTROL DE CORTE.
7.2 Construcción Inicial de la cama del Espesador
NOTA: ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DEL ESPESADOR ES

NECESARIO LLEVAR A CABO UN COMPLETO CHEQUEO DE PRE-
ARRANQUE COMO SE DETALLA EN EL MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO, SECCIÓN 1.
 Comprobar que las válvulas están en condiciones de funcionamiento.
 Comprobar que las rastras están totalmente abajo, que el estanque está sin escombros y
que el cono de descarga está limpio. Preste especial atención al cono de descarga.
 Comprobar la ubicación de la placa deflectora según plano en el Manual de Operación y

Mantenimiento, Sección 12.
 Comprobar la rotación de las rastras. La rotación de las rastras debe estar en la

dirección horaria cuando se ve desde el puente.
NOTA: SI LAS RASTRAS ESTÁN INOPERATIVAS O ESTÁN ROTANDO

EN SENTIDO ANTIHORARIO LA UNIDAD NO FUNCIONARÁ Y NO
DEBE INTENTARSE PONER EN FUNCIONAMIENTO EL ESPESADOR
(SECCION 6, DETECCION Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PARA MÁS
DETALLES).
 Comprobar que las tuberías de overflow y launder estén limpias.
 Llenar el espesador con suficiente agua hasta alcanzar la altura inferior del feedwell.
 Llevar a cabo un control de todas las válvulas y asegurarse de que todas las bombas
están funcionando correctamente.
 Poner en funcionamiento las rastras asegurándose que las rastras están en la posición
más baja.
 Poner en funcionamiento la alimentación de pulpa y la dosificación de floculante según

los flujos de diseño.
 La floculación de los sólidos suspendidos en la alimentación deben ser evaluados de

inmediato tomando de muestras y midiendo la tasa de sedimentación. Si la
sedimentación es satisfactoria entonces se debe permitir que la alimentación continúe y
debe ser chequeada periódicamente mientras la cama se está formando.
 La formación de la cama puede tomar hasta 2 días en los que la recirculación debe
mantenerse. El mecanismo de levante de rastras no necesita levantar las rastras durante
esta etapa.
 Una vez que las operaciones han alcanzado el equilibrio, el operador debe realizar un
control horario de los siguientes puntos:
- Tasa desedimentación
- Claridad del overflow (visual o con cuña de claridad)
- Densidad de entrada
- Densidad de salida (underflow)
 Continuar hasta que el flujo de salida underflow alcance la densidad requerida. Esto
puede tomar hasta 2 días.
 Comience la remoción de la pulpa de salida cuando se alcancen las condiciones de

funcionamiento estable.
 Se recomienda la supervisión constante durante el periodo de puesta en marcha.
 La operación debe seguir siendo monitoreada estrechamente durante al menos 24 horas.
NOTA: LOS VALORES CONFIGURADOS AL COMIENZO DE ESTA

PUESTA EN MARCHA PARA LOS NIVELES DE TORQUE
PROGRAMADOS EN EL SISTEMA DE CONTROL SON PRELIMINARES Y
PUEDE SER NECESARIO AJUSTAR DE CONFORMIDAD CON LA
ASESORÍA DE UN INGENIERO DE DELKOR DURANTE LA PUESTA EN
MARCHA.
7.3 Puesta en marcha después de una detención corta
 Iniciar la dosificación de floculante.
 Comenzar la alimentación al espesador.
 Verificar la apropiada floculación de sólidos ingresando al espesador. Ajustar la adición

de floculante si es necesario.
 Cuando se alcanza el SG deseado, poner la densidad de flujo inferior en estado de

control loop. Esto controla automáticamente la densidad del flujo inferior variando la
recirculación del espesador y el nivel de la cama de lodos.
 Comprobar el sistema visualmente al menos por dos días.
 Una vez que este proceso se complete el sistema habrá alcanzado el "estado estable" de
operaciones.
8 FUNCIONAMIENTO NORMAL
8.1 Funcionamiento general
 Para que el espesador pueda operar en forma óptima la alimentación deberá ser estable
y continua.
 La alimentación debe fluir en el feedwell con un mínimo de turbulencia.
 La velocidad de la bomba de descarga del underflow debe ser regulada para retirar el
lodo por abajo a la velocidad más baja posible. Puede ser necesario que la bomba opere
de forma intermitente, lo cual podría dar lugar a que ninguna eliminación de underflow
ocurra por varias horas, permitiendo que se acumule la mezcla lo que resulta en una
operación más eficiente del espesador.
NOTA: CUANDO LA VELOCIDAD DE LA BOMBA DEL UNDERFLOW SE

AUMENTA ES IMPORTANTE EVITAR LA FORMACIÓN DE VÓRTICES
(SEGÚN SE ILUSTRA EN LA FIG. 8.1 ABAJO).
CUANDO LA BOMBA OPERA A VELOCIDADES MUY ALTAS CREA

VÓRTICES ARRASTRANDO AGUA SUCIA EN LUGAR DE PULPA A
TRAVÉS DEL FLUJO DE DESCARGA. DESPUÉS DE ESTO ES MUY
DIFÍCIL REESTABLECER LA CAMA DE LODO Y EXISTE PELIGRO DE
EMBANCAMIENTO DEL ESPESADOR.
Fig. 8.1
 La condición ideal será cuando el espesador está lleno de pulpa a tal grado que la zona
superior de la superficie es de líquido filtrado dando un overflow más claro.
 Las condiciones ideales se obtienen cuando no existe alimentación de pulpa y requiere

un largo período de detención para que esta cama sea lo suficientemente gruesa para
bombear a la parte más baja posible de la cama. Sin embargo, estas condiciones
altamente idealizadas rara vez se alcanzan sin el peligro de desbordamiento de sólidos a
través de del overflow cuando comienza la alimentación de pulpa.
 En un sentido práctico, cuando no existe segregación de sólidos el grado de

espesamiento que es posible de alcanzar debiera ser más alto, lo que solo es posible
cuando se mantiene un adecuado “free board” o liquido claro que permita aumentos
repentinos en la segregación de sólidos dentro del espesador. Este conjunto de
condiciones solo es determinado por la experiencia. Cuando existe un asentamiento
rápido o una rápida segregación de los materiales se produce el peligro de un exceso de
espesamiento, esto puede producirse si se realiza algún intento para por operar el
equipo tal como se indico antes. Las condiciones del lodo y su altura en diversos puntos
del espesador deben ser observados diariamente sondeando con una vara, en las
condiciones normales de funcionamiento, la profundidad de lodos cerca del centro no
debe superar las 2”.
 El sobre espesamiento puede ocurrir a tal punto que los lodos no pueden ser manejados
por la bomba de flujo inferior, o que el gran espesor se mantenga en el espesador y éste
alarme por alto torque. En este caso, los lodos deben retirarse tan rápido como la
bomba de descarga lo permita, y NO se debe intentar mantener el espesador lleno
pulpa.
 La válvula de descarga de la bomba o bomba del underflow debe ser regulado, de modo
que la descarga de lodos a través de las boquillas del cono del espesador sea lo más baja
posible. LA MISMA CANTIDAD DE SÓLIDOS QUE ENTRAN AL
ESPESADOR POR DIA DEBEN SER REMOVIDOS EN FORMA DE LODO
ESPESADO.
 Si la alimentación del espesador varía mucho, las bombas deL underflow deben ser
reguladas para eliminar una cantidad de los lodos aproximadamente igual al promedio de
sólidos que entran. Sin embargo, si los cambios en la alimentación son lo
suficientemente largas puede causar una acumulación de lodos hasta el punto de
sobrecargar el mecanismo de la unidad, para evitar problemas se debe descargar el lodo
del espesador y bajar el nivel de alimentación, además la velocidad de la bomba de
descarga del underflow tendrá que ser ajustada para adaptarse a estas variaciones.
 Si la bomba del underflow ha sido puesta como una recirculación dentro de la

alimentación del espesador, la alimentación debe ser cortada y los sólidos mantenidos en
circulación sin vaciar el espesador. Tan pronto como se inicie la alimentación otra vez,
los lodos deben ser bombeado fuera del espesador.
8.2 Procedimientos de operación
El operador deberá efectuar un examen por hora de la operación del espesador y

registrar la siguiente información:
- Flujo de entrada m3/ h

- Flujo de salida de Sólidos
- Tasa de dosificación de floculante
- Nivel de la cama de lodos
- Valor del indicador de Torque
- Valor del indicador de presión.
- Valor del indicador de nivel de cama de lodos
- Valor del indicador de posición de los rastras
9 ACCIÓN ANORMAL Y DE EMERGENCIA
9.1 Introducción
Como el espesador es un equipo de proceso continuo, debe ser posible detectar,

identificar y corregir cualquier problema sin interrumpir en el funcionamiento normal del
espesador. Sin embargo, depende de los operadores de éste el responder a sus
observaciones visuales y tomar las medidas adecuadas. Si se produce un problema
mecánico, el espesador puede detenerse automáticamente (falla eléctrica, exceso del
torque, etc.) como se indica en el panel local de control, si el problema es por causas
distintas será necesario detener manualmente la operación del espesador para corregir
el problema, luego será necesario reiniciar la operación del espesador tal como se indica
en este documento.
9.2 Resolución de problemas
Los principales problemas y sus soluciones son listados abajo. No considerar este
listado como la totalidad los posibles defectos, aunque se describen los principales que
pueden ocurrir. Es importante considerar que pueden ocurrir otros que no se muestran
en esta lista y siempre será recomendable consultar a Delkor si esto ocurriese.
9.2.1 Adición de floculante
Si se presenta una pobre sedimentación de sólidos, puede ser necesario añadir

floculantes. Si esto es así lo siguiente debería ser chequeado:
- Elfloculante es ingresado en los correctos puntos de dosificación.

- La cantidad de floculante es suficiente para la normal operación.
- El floculante se hasido correctamente preparado, a la correcta concentración y ha
tenido suficiente tiempo de reposo.
NOTA: LA TASA DE DOSIFICACIÓN DE FLOCULANTE ES DEFINIDA

EN LA PUESTA EN MARCHA Y SE ALTERA EN BASE A LAS SEÑALES
DE 4 - 20 mA ENVIADA POR SENSOR DEL NIVEL DE INTERFACE DE
LA CAMA DE LODOS (SI EXISTE).
9.2.2 Exceso de Floculación
La alta adición de floculante provocara una sobre floculación en la alimentación de

pulpa, lo cual causa el rápido descenso de los sólidos en suspensión. La densidad del
Underflow se incrementará y el nivel de cama de lodos será a menudo reducido en
altura. Si esto es así lo siguiente debería ser chequeado:
- El tipo de floculante y que la calidad sea la correcta.

- El floculante no se ha preparado en una concentración demasiado fuerte.
- El contenido de sólidos en suspensión de la alimentación no se ha reducido.
9.2.3 Nivel de cama de lodos
El nivel de cama de lodos puede llegar a ser demasiado alta o demasiado baja, debido a
fallas en el sistema de control de nivel o cambios grandes en la concentración de
sólidos en la alimentación. La separación de la alimentación de entrada se verá
afectada. Investigar la causa de la variación del nivel de la cama y tomar medidas

correctivas.
Las causas posibles pueden ser:
- El detector de interfase de cama está lleno de sedimentos. Esto podría causar una
falsa lectura de dicho nivel.
- Si la alarma de alto nivel de cama se ha puesto en acción, comprobar que la

válvula de underflow esté en funcionamiento. Si la válvula está operando,
compruebe que todos los suministros y las válvulas de succión estén abiertos, las
tuberías de trabajo estén limpias y libres de obstrucción.
- Si la cama se pierde o existe una cama baja, compruebe que la bomba del
underflow del espesador esté funcionando correctamente, y que los sólidos están
entrando en el espesador a una tasa normal. Es posible que el sensor de nivel de la
cama esté funcionado mal.
En general, un alto nivel de cama se deberá a una falla de la bomba de descarga, líneas
bloqueadas, válvulas cerradas, etc., o un bajo nivel de cama se deberá debido a una falla
en el sistema eléctrico, dando una señal errónea en el nivel del sensor.
9.2.4 Caída de Rastras
Si las rastras no están en su posición correcta y no trabajan provocara un desigual

arrastre de los lodos.
La acción de rastreo es un aspecto muy importante del principio de funcionamiento, por

lo que es esencial que las rastras estén continuamente operando. Si se detienen las
rastras, la alimentación se canalizará a la salida underflow causando que la densidad de
flujo inferior sea muy baja.
10 PROCEDIMIENTOS DE DETENCION
10.1 Procedimiento de detención corta
Advertencia:
- Coordinar la detención del espesador con otras operaciones de la planta. Sólo

parar el funcionamiento del espesador después de que el flujo de alimentación se
ha detenido.
- Nunca se debe detener o levantar las rastras, ni detener la bomba de underflow

durante la operación del espesador.
 Detener la alimentación del espesador.

 Detener la dosificación de floculante.
 Ajuste la densidad de flujo inferior a control loop local.
 Ajuste la válvula del underflow a completamente abierta.
 Recircule el 100% del underflow.
10.2 Procedimiento de detención prolongada
Advertencia:
- Coordinar la detención del espesador con otras operaciones de la planta. Sólo

detener el funcionamiento del espesador después de que el flujo de alimentación
se ha detenido.
- Nunca se debe detener o levantar las rastras, ni detener la bomba del underflow
durante la operación del espesador.
 Detener la alimentación del espesador.

 Detener la dosificación de floculante.
 Mantener la bomba underflow en operación y recirculando.
 Detener la bomba del underflow solo cuando el espesador este vacío.
 Detener las rastras asegurándose que estas están en la posición superior.
 Abra la válvula de descarga inferior de drenaje.
 Lave el espesador y todas las tuberías.
 Drene todas las bombas y tuberías.
11 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
11.1 Mantenimiento General del Espesador
NOTA: LAS HOJAS DE CHEQUEO DE MANTENIMIENTO

PRESENTADAS EN ESTE MANUAL EN LA SECCIÓN 7 DEBEN SER
LLENADAS FIRMADAS Y REMITIDAS A DELKOR. EL DÍA 10 DÍA DE
CADA MES. LA FALTA EN EL ENVÍO DE LAS HOJAS DE CHEQUEO
DARÁ COMO RESULTADO LA ANULACIÓN DE LA GARANTÍA.
11.1.1 Revisiones Diarias:
Complete estas revisiones mecánicas en la unidad del espesador en la secuencia

siguiente:
1. Revise adición de floculante.

2. Revise que los niveles de torque estén correctos.
3. Revise que las condiciones de alimentación sean correctas.
4. Revise que la densidad del underflow sea correcta.
5. Revise la claridad del overflow
6. Revise el conjunto motor reductor para:
 Vibración
 Ruido
 Calor
11.1.2 Revisiones Mensuales:
Complete estas revisiones cada mes:
 Complete una revisión visual conjunto motor reductor (ver temperatura,

ruidos, fugas de lubricante, etc.)
 Revise screw jack del sistema de levante
 Revise que la rastra pueda manualmente bajarse y subirse
 Revise los niveles de aceite del reductor.
 Procure mantener los pasadores de las bisagras del drive lubricados
11.1.3 Revisiones Trimestrales:
Complete estas revisiones cada trimestre:
 Revise estado y lubricación de todas las partes móviles.
11.1.4 Revisiones Anuales:
Complete estas revisiones cada año:
 Revise todos los componentes por evidencia de óxido y corrosión.

 Revise todos los componentes por desgaste y ruptura.
 Revise la nivelación de las rastras.

11.2 Reductores de Espesadores
Véase O&M, Sección 13.
11.3 Motores de los sistemas de levante y Drive Espesadores
Véase O&M, Sección 13.
11.4 Piezas de Repuesto
Véase O&M Sección 08.
11.5 Adquisición de Piezas de Repuesto
NOTA: EL USO DE REPUESTOS NO SUMINISTRADOS POR DELKOR.

SIN EL CONSENTIMIENTO PREVIO DE DELKOR. INVALIDARÁ LA
GARANTÍA.
Con el fin de obtener piezas de repuesto para cualquiera de los equipos suministrados
por DELKOR, una solicitud por escrito debe enviarse a:
DELKOR AMERICAS
GALVARINO GALLARDO #1690, PROVIDENCIA
SANTIAGO – CHILE
FONO +56 2 650 47 00
FAX +56 2 650 47 01
Debera incluirse una descripción del tema, con número de pieza según listado de
repuestos recomendados o numero de parte según plano de arreglo general y también
numero de plano, más nombre de fabricante/ proveedor.
SECCION 02
FILOSOFIA DE CONTROL

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
DELKOR SOUTH AMERICA SpA.

Fono: + 56 2 650 47 00 Fax : + 56 2 650 47 01
DELKOR AMERICAS.
D34911-THK028
FILOSOFIA DE CONTROL
Minera Ministro Hales
DG AS 20-05-2012 1
DG AS 04-05-2012 0
DG AS 03-02-2012 A
PREPARED BY REVISED BY DATE REVISION
EQUIPMENT:
THK Relaves de Cobre
TAG Nº: MODEL Nº:
3371- ERV-001@002 100HR/6500HL6/30W

PURCHASE ORDER Nº:
DELKOR PROJECT Nº:
HATCH H336073-PM015/0,
34911 Codelco 4501163484
D34911-THK028
2
TABLA DE CONTENIDO
1 PROPOSITO DEL SISTEMA .............................................................................................5
2 CONDICIONES DE PROCESO ........................................................................................5
3 REFERENCIAS ....................................................................................................................6
3.1 Diagrama de Procesos e Instrumentación:............................................................................ 6
3.2 Planos Eléctricos: ..................................................................................................................... 6
4 DESCRIPCION DEL EQUIPO Y COMPONENTES .......................................................6
4.1 Equipo Suministrado ................................................................................................................ 6
4.2 Motor Eléctrico y Bomba para Accionamiento Hidráulico.................................................. 7
4.3 Motor Hidráulico y Reductor: ................................................................................................. 7
4.4 Motor Eléctrico, Bomba Hidráulica y Cilindros para Levante de Rastras. ......................... 7
4.5 Bomba Hidráulica Manual Para el Levante de Rastras......................................................... 7
4.6 Cilindros Hidráulicos para Levante de Rastras: .................................................................... 7
4.7 PANEL DE CONTROL LOCAL ............................................................................................. 7
4.8 Botoneras y Selectores ............................................................................................................ 9
4.9 Indicadores ................................................................................................................................ 9
4.10 Señales luminosas ................................................................................................................. 9
4.11 Alarmas Audibles ................................................................................................................ 10
5 INSTRUMENTOS .............................................................................................................10
5.1 Switch de limite superior de posición de rastra (3370-ZSH-2912/3370-ZSH-2922): ...... 10
5.2 Switch de limite inferior de posición de rastra (3370-ZSL-2912/3370-ZSL-2922): .......... 10
5.3 Sensor de posición de rastra (3370-ZIT-2910/3370-ZIT-2920): ......................................... 10
5.4 Transductor de presión de torque (3370-OIT-2918/3370-OIT-2928) : ............................. 10
5.5 Sensor de presión de Cama (3370-DIT-2845/3370-DIT-2846) : ......................................... 11
5.6 Switch de sobrepresión de torque (3370-OSHH 2913/3370-OSHH 2923): ...................... 11
5.7 Sensor de nivel de aceite(3370-LSL-2844/3370-LSL-3138):................................................ 11
5.8 Válvula Solenoide de levante de rastra (3370-HV-2841/3370-HV-3226):.......................... 11
D34911-THK028
3
5.9 Válvula Solenoide de bajada de rastra (3370-HV-2841): .................................................... 11
5.10 Indicador de presión del accionamiento de rastra (3370-PI-2816/3370-PI-2817): ...... 11
5.11 Indicador de presión del levante de rastra (3370-PI-2818/3370-PI-2819): ..................... 11
6 VALVULAS ........................................................................................................................11
6.1 Válvula de Alivio: PRV 001; PRV 002; PRV 003 ................................................................... 11
6.2 Válvula Direccional (3370-HV-2841/3370-HV-3226): .......................................................... 12
6.3 Válvula Direccional (DCV 001): ........................................................................................... 12
6.4 Válvula de Control de Flujo (FCV 001): ............................................................................... 12
7 SISTEMA DE AUTOLUBRICACIÓN .............................................................................12
7.1 Filtro Regulador con Manómetro ......................................................................................... 12
7.2 Solenoide accionamiento línea principal hacia bomba de grasa ...................................... 12
7.3 Filtro Linear 300 Micrones .................................................................................................... 13
7.4 Regulador con indicador de presión ..................................................................................... 13
7.5 Solenoide de la línea de inyección ....................................................................................... 13
8 SISTEMA DE OPERACIÓN .............................................................................................13
8.1 MODO AUTOMATICO ........................................................................................................ 13
8.2 MODO MANUAL ................................................................................................................... 13
9 LÓGICA DE CONTROL ..................................................................................................13
9.1 Sistema de levante (Manual y Automático) ........................................................................ 13
9.2 Sensor/Detector de nivel de interfase .................................................................................. 15
9.3 Sensor de presión de cama.................................................................................................... 15
9.4 Indicador / Sensor de nivel de rastras .................................................................................. 15
9.5 Rangos Operacionales & Alarmas: ....................................................................................... 15
10 SECUENCIAS DE PUESTA EN MARCHA Y DETENCION .....................................16
10.1 Secuencia de Puesta en Marcha. ............................................................................................. 16
10.2 Secuencia de Parada. .......................................................................................................... 17
11 EMERGENCIAS ...............................................................................................................17
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4
11.1 Situaciones de Emergencia ................................................................................................ 17
11.2 Elementos de seguridad ..................................................................................................... 17
11.3 Instrucciones de Detención................................................................................................ 18
11.4 Precauciones del Operador ............................................................................................... 18
12 LISTADO RESUMEN I/O ...............................................................................................19
12.1 Señales al Panel de Control Local PCL............................................................................. 19
12.2 SEÑALES DEL MCC........................................................................................................... 20
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5
PROPOSITO DEL SISTEMA
La función general del espesador es incrementar la densidad del flujo de la pulpa. Esto se consigue
alimentando este flujo en el espesador y permitiendo que los sólidos se asienten. Luego el líquido
sobrenadante desborda en una canaleta de recolección para posterior proceso o disposición, mientras que
los sólidos decantados en la zona inferior del espesador son arrastrados hacia el cono central por donde se
obtiene el fluido espesado para su posterior proceso.
El espesador de alta capacidad opera de la siguiente manera:
La alimentación al espesador ingresa a través de una cañería hacia el feedwell. A este fluido se le adiciona
floculante en un estanque de mezcla anterior a la llegada a la cañería de alimentación o directamente en el
feedwell.
Los sólidos en la pulpa de alimentación se asientan a lo largo del piso del espesador tomando una alta
densidad. La alimentación entrante provoca movimiento en la cama de lodo que mejora el contacto de
partículas sólidas y aumenta la decantación. Luego las rastras empujan estos sólidos hacia el cono de
descarga para purgarlos por medio de las boquillas hacia las bombas.
El liquido de la pulpa viaja hacia arriba a través de la cama de lodo, formada por la adición del floculante,
actuando como un filtro efectivo, dejando fuera las partículas más finas de sólido y partículas no floculadas.
Este líquido filtrado es descargado como sobrenadante, y comúnmente entrega claridades que van desde
200 a 300 ppm, en la mayoría de los casos.
En condiciones de operación normal, existe una fina interfase entre el líquido espesado y el líquido claro,
dejando fuera de esto la cama de lodo existente en la zona inferior. Para mejores resultados operacionales,
es importante que el nivel de esta interfase se mantenga a una altura apropiada. Un detector de nivel de
Interfase es usado para determinar la altura de ésta. La señal del dispositivo de medición es usada para
regular la tasa de alimentación de floculante de manera que el nivel de esta interfase se mantenga a un nivel
de operación normal.
Un medidor de presión de cama es instalado en el cono de descarga para monitorear la concentración

(cantidad de sólidos) en el cono de descarga. Esta medición puede utilizarse para regular la velocidad de la
descarga.
2 CONDICIONES DE PROCESO
El equipo provisto por Delkor a Minera Ministro Hales (Codelco), es un espesador de 100 metros de
diámetro, alimentado desde la planta de flotación.
Modelo: 100 HR / 6500HL6 / 30W

Tipo: Hi Rate
Capacidad Nominal: 26352 TPD por equipo.
En operación continua el espesador es alimentado con pulpa a una concentración de sólidos de 27.6 %, a
una temperatura ambiental y un pH de 10.5 (TBC by Client). La alimentación de pulpa es alimentada al
espesador desde un estanque distribuidor.
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El floculante MF 1011 es suministrado a una tasa de 4 a 12 gramos por tonelada de sólidos. El floculante es
adicionado en un (1) punto de dosificación en la línea de alimentación al feedwell y otros seis (6) puntos de
dosificación dentro del feedwell.
Las rastras giran a una velocidad de 0,04 rpm, accionados por medio de una unidad hidráulica, las que al
rotar guían la pulpa hacia el cono de descarga en el centro del espesador. En el caso que el torque sea muy
alto, la unidad hidráulica acciona de manera independiente al giro de las rastras, unos cilindros hidráulicos
los cuales levantan las rastras. El equipo está diseñado para 6500 kNm de torque (MOT).
La descarga de la pulpa a través del trench con el uso de bombas (provistas por el cliente) alcanza una
concentración de sólidos de 60.9 %, mientras el líquido claro obtenido en el sobrenadante tiene un máximo
de 200 ppm de sólidos disueltos.
La presente filosofía de control basa su lógica de control de la siguiente manera, el levante de rastras
dependiente del porcentaje de torque en el drive (directamente proporcional a la presión generada en la
unidad hidráulica), el consumo de floculante dependiente del nivel de interfase entre la cama de lodo y
liquido claro y la velocidad de la bomba de descarga dependiente de la densidad de la pulpa en la descarga.
Todas estas variables serán controladas desde el sistema de control del cliente.
3 REFERENCIAS
3.1 Diagrama de Procesos e Instrumentación:
- Diagrama de Procesos e Instrumentación T349CC100001 Y T349CC100002
3.2 Planos Eléctricos:
- Planos Eléctricos: T301SF100001@007
4 DESCRIPCION DEL EQUIPO Y COMPONENTES
4.1 Equipo Suministrado
Item Ref Delkor Ref. Cliente

2 espesadores de 100m High Rate T349CB100001 3371-ERV-001/002
Incluye el siguiente equipamiento por equipo:

1 Sistema accionamiento T301HGB150001 S/N
1 Sistema Unidad Hidráulica T301HL150001 3371-ERV-001/002
1 Panel de Control Local T349SF10001 3371-ERV-001/002
Detalles de la planta:
 Localización: El lugar y área de interés está ubicada en el Minera Ministro Hales.

 Altura Geográfica a la que se ubicará la Planta: 3000 (2750) msnm.
 LV Distribución y Potencia:
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Servicio Voltaje Frecuencia
Voltaje de Control 120 V ac 50 Hz

Voltaje de Motores
575 V, 50 Hz
4.2 Motor Eléctrico y Bomba para Accionamiento Hidráulico

Dentro de la unidad hidráulica, un motor eléctrico acciona una bomba que suministra la presión hidráulica
necesaria para accionar los motores hidráulicos en el accionamiento del espesador. Una válvula de control
está conectada a la línea hidráulica que permite el aumento o reducción de manera manual de la presión y a
su vez de la velocidad de giro de las rastras.
Nota: La válvula de succión ubicada entre la bomba y el depósito de aceite debe estar abierta antes de
iniciar la operación del espesador. Esta válvula es entregada con un seguro y en operación normal debe
estar abierta.
El motor eléctrico está conectado directamente al Centro de Control de Motores del Cliente C.C.M.
4.3 Motor Hidráulico y Reductor:

Cada motor hidráulico esta acoplado directamente a un reductor planetario (con 3 etapas de reducción)
los cuales se acoplan por medio de piñones a la corona del accionamiento
4.4 Motor Eléctrico, Bomba Hidráulica y Cilindros para Levante de Rastras.

En la unidad hidráulica, un motor eléctrico acoplado a una bomba hidráulica proporciona la presión
necesaria para accionar los cilindros hidráulicos para el levante de rastras.
El motor eléctrico y la bomba deben estar siempre en funcionamiento mientras el espesador se encuentre
en operación. Si el motor eléctrico falla entonces se acciona una alarma audible en el panel de control
local.
El motor eléctrico se encuentra conectado directamente al C.C.M.
4.5 Bomba Hidráulica Manual Para el Levante de Rastras.

En la unidad hidráulica también existe una bomba manual para accionar los cilindros hidráulicos de levante
de rastras, la cual debe usarse en caso de emergencia.
4.6 Cilindros Hidráulicos para Levante de Rastras:

Estos cilindros son utilizados para levantar/bajar el conjunto de accionamiento, levantando/bajando a su
vez el mecanismo y las rastras. La posición de los cilindros es controlada a través de la lectura de presión
obtenida en un transmisor de presión existente en la línea que alimenta estos cilindros desde la unidad
hidráulica.
4.7 PANEL DE CONTROL LOCAL

Delkor provee un Panel de Control Local Nema 4X, el cual está instalado en el puente del espesador
cercano al accionamiento, para permitir un control manual del espesador. Este panel de control considera
protocolo de comunicación Ethernet.
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Por razones de seguridad se requiere de dos operadores para la puesta en marcha del espesador, uno debe
estar en el panel de control local y otro en el sistema de control del cliente. El operador en el panel de
control local deberá revisar control del espesador y que los parámetros hidráulicos sean satisfactorios
previo a la partida. Además de verificar los indicadores de los instrumentos de campo, señales y botoneras
que permiten la operación del sistema (Para más detalles, ver Planos de Panel de Control T349SF10001).
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9
4.8 Botoneras y Selectores

Son suministro los siguientes selectores y botoneras:
Parada de Emergencia : Este botón está conectado directamente con el C.C.M. (Centro Control de
Motores) y detiene los motores eléctricos para el sistema de accionamiento hidráulico y el sistema de
elevación hidráulico.
Botonera paso a paso de levante de rastra: El motor de levante hidráulico elevará las rastras por la
activación del botón de elevación del panel de control cuando el modo Manual/Automático está
configurado como Manual.
Botonera paso a paso de bajada de rastra: El motor de levante hidráulico bajará las rastras por la
activación del botón de bajada del panel de control cuando el modo Manual/Automático está configurado
como Manual.
Botonera partida motor de giro de rastra: El botón de arranque del motor de giro de rastras dará
partida al giro de la rastra, siempre y cuando del CCM esté autorizado para dar inicio a estas labores.
Botonera parada motor de giro de rastra: El botón de parada del motor de giro de rastras detendrá
el giro de la rastra.
Botonera cancelar alarma: Cuando la alarma está activada será necesario presionar el botón de
cancelación para apagarla. Esto asegura que el operador regrese al panel de control e inspeccione el
equipo.
Botonera reseteo de torque muy alto : Cuando sea alcanzado el nivel de Alto Torque, será necesario
presionar el botón de borrado para arrancar nuevamente la operación. Esto asegura que el operador
regrese al panel de control e inspeccione el equipo antes de arrancar nuevamente.
Selector manual del switch principal: El selector en posición encendido, habilita el panel de control y
en apagado lo deja no-operativo.
Selector modo Manual/Automático: El selector en modo manual Permite al operador subir / bajar la
rastra desde el Panel de Local de Control. Esta es una condición para pruebas del sistema.
En modo Automático, el sistema tiene un lazo de control programado en el PLC, el cual sube o baja la
rastra de acuerdo a los valores de torque desarrollados por el equipo. Esta es la condición normal de
operación.
4.9 Indicadores
Indicador de Torque: Muestra el torque de los motores de accionamiento como una medida en
porcentaje
Indicador Posición de Rastras: Muestra la elevación de rastras como un porcentaje.
Indicador Nivel de Interfase: Muestra la altura de la interfase entre el líquido claro y la pulpa.
4.10 Señales luminosas
Indicador de subida de rastra: El indicador luminoso de condición elevación de rastra estará iluminado
cuando la señal es transmitida desde el solenoide de elevación de rastra.
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Indicador de bajada de rastra: El indicador luminoso de condición descenso de rastra estará iluminado
cuando la señal es transmitida desde el solenoide de descenso de rastra.
Indicador de rastra en posición superior: El indicador luminoso se ilumina cuando el límite de carrera
superior de la rastra está activado.
Indicador de rastra en posición inferior: El indicador luminoso se ilumina cuando el límite de carrera
inferior de la rastra está activado.
Indicador de torque alto: Existe un indicador de alarma luminoso en el panel que actúa en una condición
de alto torque.
Indicador de torque alto-alto: Existe un indicador de alarma luminoso en el panel que actúa en una
condición de extremo alto torque.
4.11 Alarmas Audibles
Alarma de Sirena: La alarma suena en caso de una condición de alarma.
5 INSTRUMENTOS
Ver el listado de instrumentos 349-IL-01 para mayor información de todos los listados en esta sección:
Todos los parámetros de timers tales como:
- Timer para desplazamiento inferior de Rastra en modo Automático : 10 [seg]
- Timer para tiempo de espera luego de desplazamiento hacia abajo de rastra en modo Automático :
18 [min]
son provisionales y sujetos a cambio durante el comisionamiento.
Instrumentos provistos por otros, mencionados en esta sección, son recomendaciones de Delkor para una
correcta operación y control.
5.1 Switch de limite superior de posición de rastra (3370-ZSH-2912/3370-ZSH-2922):

Un detector de proximidad está montado en el soporte del moto reductor a modo de límite de carrera e
indica el máximo nivel de elevación alcanzado por las rastras. La señal es normalmente abierta bajo
condiciones normales de operación.
5.2 Switch de limite inferior de posición de rastra (3370-ZSL-2912/3370-ZSL-2922):

Un detector de proximidad está montado en el soporte del moto reductor a modo de límite de carrera e
indica el mínimo nivel de elevación alcanzado por las rastras. La señal es normalmente cerrada bajo
condiciones normales de operación.
5.3 Sensor de posición de rastra (3370-ZIT-2910/3370-ZIT-2920):

Un transmisor ultrasónico de nivel está montado en el soporte del moto reductor para medir la elevación
de las rastras. Este instrumento emite dos alarmas:
.- Alarma Alta–Alta cuando la elevación máxima de rastra es excedida y detiene el movimiento ascendente.
.- Alarma Baja–Baja cuando la elevación mínima de rastra es excedida y detiene el movimiento descendente.
5.4 Transductor de presión de torque (3370-OIT-2918/3370-OIT-2928) :

Un transductor de presión está conectado al circuito hidráulico que alimenta a los motores de
accionamiento hidráulico y mide la presión que es proporcional al torque.
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11
5.5 Sensor de presión de Cama (3370-DIT-2845/3370-DIT-2846) :

El sensor de presión de cama mide la presión de la pulpa en el trench de descarga. El sensor de presión de
cama transmite la señal vía Foundation Fieldbus (FF) al sistema de control del cliente.
5.6 Switch de sobrepresión de torque (3370-OSHH 2913/3370-OSHH 2923):

Un switch de alto torque está conectado a la línea hidráulica para los motores de accionamiento hidráulico.
Cuando se presenta una presión correspondiente al 105% del máximo torque operacional, se detienen los
motores eléctricos de las bombas y los cilindros de elevación. Este switch está conectado al C.C.M. y
cuando se active, se oirá el sonido de una alarma ubicada en el panel de control.
5.7 Sensor de nivel de aceite(3370-LSL-2844/3370-LSL-3138):

Este medidor de nivel está directamente montado en la unidad hidráulica del estanque.
5.8 Switch de Temperatura (3370-TSH-2843/3370-TSH-3137)

Este medidor de temperatura está montado en la línea hidráulica entre la unidad de rastrillo y la bomba y el
motor de accionamiento.
5.9 Válvula Solenoide de levante de rastra (3370-HV-2841/3370-HV-3226):

Cuando la señal es enviada desde el PLC a la solenoide (HV-2841/HV-3226) esta abre la válvula direccional
(DCV 001) y permite presión hidráulica en los cilindros que elevan las rastras.
5.10 Válvula Solenoide de bajada de rastra (3370-HV-2841):

Cuando la señal es enviada desde el PLC a la solenoide (XV-50336B) está abre la válvula direccional (DCV
001) y permite presión hidráulica en los cilindros que bajan las rastras.
5.11 Indicador de presión del accionamiento de rastra (3370-PI-2816/3370-PI-2817):

Este medidor de presión está instalado en la línea entre el sistema de accionamiento de rastras y la bomba
y motor accionador.
 Rango de presión: 0 – 20 MPa como mínimo.
5.12 Indicador de presión del levante de rastra (3370-PI-2818/3370-PI-2819):

Este medidor de presión está instalado en la línea hidráulica entre los cilindros de elevación y la válvula
solenoide.
 Rango de presión: 0 – 17 MPa como mínimo.
6 VALVULAS
6.1 Válvula de Alivio: PRV 001 (3370-PSV-2820/PSV/2823); PRV 002 (3370-PSV-2821/PSV-

2824); PRV 003 (3370-PSV-2822/PSV-2825)
Existen tres válvulas de alivio en la unidad hidráulica como se describe:

PRV002 está conectada al circuito de elevación de rastras hidráulico y configurado a 19 Mpa
PRV001 está conectada al circuito de accionamientos de rastras hidráulico y configurado a 23 Mpa
PRV 003 está conectada al circuito de elevación de rastras hidráulico y configurado a 24 Mpa.
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6.2 Válvula Direccional (3370-HV-2841/3370-HV-3226):

La válvula direccional (DCV 002) controla la elevación de las rastras, permitiendo elevación/descenso de las
rastras como se requiera.
6.3 Válvula Direccional (DCV 001):

La válvula direccional (DCV 001) puede ser usada para controlar el sentido de giro de las rastras. Esta es
una válvula manual y opera de la siguiente forma:
Cuando la palanca manual está en la posición superior, las rastras trabajan en el sentido del reloj lo cual es
el modo de operación normal del espesador.
Cuando la palanca manual está en la posición central, el sistema accionador está en neutro y las rastras no
giran.
Cuando la palanca manual está en la posición inferior, las rastras trabajan en el sentido contra reloj lo cual
es el modo de operación sólo para tareas de mantenimiento
6.4 Válvula de Control de Flujo (FCV 001):

La válvula de control de flujo puede ser utilizada para controlar la alimentación hidráulica de los
accionadores y por consiguiente la velocidad de giro de las rastras. Esta será ajustada en el
comisionamiento.
7 SISTEMA DE AUTOLUBRICACIÓN
Mientras el accionamiento está funcionando el sistema de auto lubricación está activo.
 El ciclo de lubricación dura 10 minutos y 30 segundos.

 Cada 5 minutos la válvula de spray se activará inyectando grasa a la cremallera Luego de 105
segundos ésta se cerrará, para luego abrirse nuevamente a los 5 minutos.
 Tiempo entre ciclos de lubricación es de 100 horas.
- Temporizador para indicar la frecuencia del ciclo de auto-lubricación: 100 [hrs]

- Temporizador para indicar la duración del ciclo de auto-lubricación: 15 [min]
- Temporizador para indicar la frecuencia de apertura de válvulas solenoides y en el sistema de
autolubricación : 5 [min]
- Temporizador para indicar la duración de apertura de válvulas y en el sistema de autolubricación:
10[seg]
7.1 Filtro Regulador con Manómetro

Permite filtrar y regular la presión de aire en la entrada del sistema, con una conexión a la línea principal del
cliente con ¼ BSP. Este filtro regulador permite operar a una presión máxima de 10 bar.
7.2 Solenoide accionamiento línea principal hacia bomba de grasa

Esta solenoide, después de energizada desde el panel de control o desde el DCS, tiene la función de
permitir la entrada de aire hacia la bomba de grasa que bombea la grasa hacia el filtro Linear y luego a la
válvula SMX. Una vez terminado el tiempo de lubricación, la válvula solenoide 4A debe ser desenergizada y
parar la bomba. La solenoide debe ser desenergizada por un periodo superior (30 a 60 segundos) de modo
a realizar una limpieza completa de la línea y evitar la entrada de lubricante. Después de esto, el sistema
debe entrar en ciclo de detención
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13
7.3 Filtro Linear 300 Micrones

Este filtro limpia las impurezas presentes en la grasa que viene desde el depósito de grasa. Luego, la grasa
sigue hacia las válvulas SMX que distribuyen el lubricante hacia los piñones y dientes de la corona.
7.4 Regulador con indicador de presión

Este regulador de presión permite optimizar el aire para producir una mezcla óptima en la válvula spray (V
20) la cual lubrica los dientes de la corona y los piñones.
7.5 Solenoide de la línea de inyección

Esta solenoide, después de energizada desde el panel de control o desde el DCS, tiene la función de
permitir la entrada de aire hacia el regulador de presión y luego entrar hacia la válvula de Inyección.
8 SISTEMA DE OPERACIÓN
La unidad puede ser operada en modo manual ó automático desde el selector Manual/Automático del Panel
de Control.
8.1 MODO AUTOMATICO
El modo Automático es el modo normal de operación del espesador. Durante el modo automático, un lazo
de control programado en el PLC, sube ó baja las rastras de acuerdo al torque de accionamiento del
mecanismo.
Las botoneras de levante y bajada de rastras del Panel de control no operan cuando el espesador está en
modo Automático.
Cuando el espesador es detenido en el modo Automático, las rastras deben subir hasta alcanzar el switch
de límite superior.
8.2 MODO MANUAL
El operador tiene la habilidad de elevar/bajar manualmente las rastras desde el panel de control local,
cuando el selector está en modo Manual. Esta acción puede requerirse para situaciones de pruebas,
mantenimiento, crear pulpa o cualquier otra situación de emergencia pero no es el modo normal de
operación para el espesador.
El espesador debe ser operado en modo Manual solamente por personal autorizado/entrenado.
NOTA: EXTREMAR LA PRECAUCIÓN CUANDO SE OPERE EN MODO MANUAL YA
QUE EL CONTROL LÓGICO DE PROTECCIÓN DE RASTRAS SÓLO FUNCIONA,
CUANDO SE OPERA EN MODO REMOTO/AUTOMÁTICO.
9 LÓGICA DE CONTROL
9.1 Sistema de levante (Manual y Automático)

El accionamiento incluye un transductor de presión (OIT-2918/OIT-2828) entregando una señal
proporcional al torque desarrollado por éste. Esta se utiliza como entrada para el lazo de control torque-
elevación de rastras.
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Con el selector en modo automático, el control lógico operará dentro del PLC como se describe a
continuación:

Si el torque alcanza un valor SP1, la alarma suena

Si el torque alcanza un valor SP2, las rastras se eleven hasta que el torque alcance un valor menor a SP1
o hasta alcanzar el límite de carrera superior.

Si el torque alcanza un valor menor que SP1, la elevación de las rastras se detiene por 18 minutos.
Luego bajan por 10 segundos y se detienen por otros 18 minutos. Este ciclo continua hasta que la rastra
alcance el límite de carrera inferior. Si en algún momento el torque alcanza el valor SP2, las rastras
comienzan a elevarse, y el ciclo completo comienza nuevamente.

Si el torque alcanza un valor SP3, las rastras dejarán de girar y se elevaran hasta alcanzar el límite de
carrera con lo cual el motor de elevación se detiene.

3370-OSHH-2913/3370-OSHH-2923, es un dispositivo de seguridad para sobre presión el cual se activa
cuando se alcanza un torque operacional máximo de 105%. Si se presenta esta condición, las rastras
dejarán de rotar y se elevarán hasta alcanzar el límite superior de carrera y el accionamiento de levante
se detendrá.
La siguiente tabla muestra el resumen de la lógica de control:
SET- kNm % FUNCIÒN ALARMAS

POINT TORQUE
SP1 3250 50% Si el torque alcanza un valor menor a Alarma audible en el
SP1, la elevación de las rastras se detiene panel de control local.
por 10 minutos. Luego ésta desciende
por 10 segundos y se detienen por otros
10 minutos. Este ciclo continua hasta que
se active el switch de límite de carrera
inferior.
SP2 4225 65% Las rastras suben hasta : Alarma audible en el
Que el transductor de presión alcanza panel de control local.
un valor inferior a SPI
 Que la rastra alcance el switch de límite

superior de rastra.
SP3 6175 95% El motor eléctrico de la bomba hidráulica -Alarma Audible en el

para los motores de accionamiento se panel de control local.
detienen inmediatamente. - Alto Torque activado.
Las rastras suben hasta que se active el
switch límite de carrera superior.
PS1 6825 105% El motor eléctrico de la bomba hidráulica Alarma audible en el
para los motores de accionamiento se
panel de control local.
detiene inmediatamente.
Las rastras suben hasta que se active el
switch límite de carrera superior. El
motor eléctrico de la bomba para el
cilindro de elevación se detiene.
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DELKOR recomienda que las rastras no se dejen u operen en posición elevada por un periodo largo de
tiempo a modo de reducir la posibilidad de formación de sólidos. Esto puede ocasionar la necesidad de
vaciar el espesador. La alarma de torque alto es accionada para avisar al operador que el torque es
superior a lo normal y deberá tomar acciones correctivas. Las rastras son elevadas de modo de
protegerlas mientras el operador investiga el alto torque. Por ejemplo, si las rastras operan de modo
continuo en posición elevada o si de modo cíclico suben y bajan con el equipo en operación, significa que el
espesador se encuentra operando en condiciones fuera del rango normal. Es deber expreso del operador
investigar e inspecciónar las condiciones a modo de asegurar la causa del problema.
Nota: La operación de planta en estas condiciones sub-estándares es perjudicial al equipo y disminuye la

disponibilidad/confiabilidad del equipo. La operación de planta debe ser revisada y ajustada de acuerdo a los
parámetros de diseño. Si persiste alguna duda, consultar un especialista Delkor para asistencia técnica.
9.2 Sensor/Detector de nivel de interfase
El sensor de nivel de interfase transmite una señal 4-20mA hacia el indicador de nivel de interfase que luego
transmite la información al panel de control y hacia el sistema de control del cliente vía Ethernet.
El sensor de nivel de interfase es utilizado para controlar la dosificación de floculante. Si el nivel de
interfase sube, la dosificación de floculante se debe aumentar de modo de disminuir el nivel de la interfase.
Si el nivel de interfase es bajo, la dosificación de floculante debe ser disminuida para aumentar el nivel de la
interfase.
9.3 Sensor de presión de cama
El sensor de presión de cama mide la presión en el trench de descarga, se debe utilizar como medida de
contenido de sólidos en el flujo de descarga.
El transductor de presión de cama envía la información vía Foundation Fieldbus (FF) al sistema de control
del cliente.
El sensor de presión de cama puede ser utilizado para controlar la descarga de la bomba del underflow
pero no es una práctica recomendada. El lazo de control recomendado es utilizar un densímetro. Si la
densidad del flujo de descarga sube, la velocidad de la bomba de descarga debe subir a modo de aumentar
el flujo de descarga y bajar la densidad. Si la densidad del flujo de descarga disminuye, se debe bajar la
velocidad de la bomba a modo de disminuir el flujo en la descarga y aumentar la densidad.
9.4 Indicador / Sensor de nivel de rastras
La señal de posición de rastras es enviada hacia el display indicador para luego trasmitirse hacia el sistema
de control del cliente vía Ethernet.
9.5 Rangos Operacionales & Alarmas:
Operation Range Display Range Alarms

INSTRUMENT Unid Min. Max. Min. Max. Low-Low Low High High-High
[%] [%]
Rake Position Sensor (3370-ZIT-2910/2920) : [mm] 0 600 0 100 N.A. -2% 102% N.A.
Torque Pressure Transducer (3370-OIT-2918/2928) : [Mpa] 0 20 0 100 50% 65% 95% N.A.
Bed Level Interface Detector (3370-LIT-2838/2921) : [m] 0,5 5,7 N.A. N.A. N.A. 1 3,5 N.A.
Bed Pressure Detector (3370-DIT-2845/2846) : [m H2O] 10 12,1 0 100 N.A. N.A. N.A. N.A.
Over Torque Pressure Switch (3370-OSHH-2913/2923) : [Mpa] N.A. 21 N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. 105%
Oil Tank Level Transmitter (3370-LSL-2844) : [mm] 300 600 N.A. N.A. 5% 15% N.A. N.A.
Oil Tank Temperature Transmitter (3370-TIT-2911-3140) : [º C] N.A. 60 N.A. N.A. N.A. N.A. N.A. 100%
D34911-THK028
16
10 SECUENCIAS DE PUESTA EN MARCHA Y DETENCION
10.1 Secuencia de Puesta en Marcha.
NOTA IMPORTANTE: ANTES DE INICIAR EL PROCESO DE PUESTA EN MARCHA, ES MUY

IMPORTANTE QUE LOS PARÁMETROS DE TORQUE ESTÉN CORRECTAMENTE DEFINIDOS. SI NO
SE HA HECHO APROPIADAMENTE PODRÍA CAUSAR SERIOS DAÑOS AL EQUIPO.
NOTA: POR RAZONES DE SEGURIDAD, SON REQUERIDOS 2 OPERADORES PARA INICIAR UN

ESPESADOR, UNO EN EL ESPESADORY EL OTRO EN EL SISTEMA DE CONTROL DEL CLIENTE.
AMBOS DEBEN ESTAR EN CONSTANTE COMUNICACIÓN. EL DESIGNADO EN EL ESPESADOR
DEBE CONFIRMAR QUE LOS PARÁMETROS DE CONTROL E HIDRÁULICOS SON CORRECTOS
DURANTE LA PARTIDA.
Se asume que la operación en seco y con agua para el estanque forman íntegramente parte de la etapa de
procedimiento de instalación/llenado. Bajo ninguna circunstancia debe detenerse el accionamiento mientras
el espesador está lleno de pulpa.
1. Realizar prueba de válvulas, verificando que estén en su posición correcta y las bombas operando.
Ponga especial cuidado en el cono de descarga.
2. Chequear que la posición de las rastras sea la más baja. Iniciar el movimiento de las rastras.
3. Chequear la rotación de rastras (es decir que el nivel de la válvula direccional (DCV002) está en la
posición más alta)
4. En modo Manual llenar THK con agua.
5. Formar la zona compacta bajo los raspadores. La formación de esta zona puede tomar hasta 2 días.
El flujo de alimentación es intermitente. El flujo y frecuencia de alimentación es seleccionado por el
Ingeniero especialista Delkor durante la puesta en marcha. Dosificación de floculante no es
permitida. El levante de las rastras no es recomendable.
6. Iniciar la alimentación de pulpa y la dosificación de floculante (si es necesario) según los parámetros
de diseño, y comenzar a recircular la descarga del equipo, a razón de 10-20% del tonelaje de sólido
alimentado. La formación de la cama puede tardar varios días durante los cuales la recirculación se
debe mantener operando. El levante de rastras no debiese ser necesario durante esta etapa.
7. Verificar el contenido de los sólidos y cortar la recirculación cuando la densidad apropiada es
alcanzada (50%) de acuerdo a los valores de torque. Luego, la descarga se debe abrir (de acuerdo
con el status de operación) para acumular sólidos hasta alcanzar la densidad de diseño (60.9% de
sólidos). Esto puede demorar 2 días.
8. Existe alta probabilidad de embanque, por lo que es recomendable la supervisión constante.
9. Monitorear la unidad hasta obtener una operación estable según datos de diseño y cambiar a Modo
Automático.
10. La operación deberá continuamente ser monitoreada por al menos otras 24 horas.
NOTE: Antes de la puesta en marcha del espesador es necesario completar todos los procedimientos de
pre-puesta en servicio tal y como aparecen mencionados en el Manual de Operación y Mantención.
D34911-THK028
17
10.2 Secuencia de Parada.
1. Parar la dosificación de floculante al espesador

2. Parar la alimentación al espesador.
3. Continuar descargando, en forma secuencial e intermitente por periodos cortos de tiempo, para evitar
embanque, hasta obtener 45 % de sólidos en la descarga.
4. Comenzar a recircular la descarga de espesador.
5. Las rastras deben seguir en operación a menos que el equipo se encuentre completamente libre de
sólidos.
Advertencia: Coordine la paralización del espesador con otras operaciones de la planta.
11 EMERGENCIAS
11.1 Situaciones de Emergencia
11.1.1 Si se requiere una acción inmediata debido a que la salida del sobrenadante excede los 200ppm, se
debe aumentar el flujo de descarga y/o disminuir/cortar la alimentación de pulpa.
11.1.2 Si se requiere una acción inmediata debido a que el underflow tiene una densidad muy alta,
superior a 60.9% de sólidos por supuesto, (preliminar entre 62 - 63%) y/o el torque aumenta
rápidamente (más que 25%) se debe aumentar el flujo de descarga y/o la alimentación del espesador
debe ser cortada o reducida.
11.1.3 En caso de falla de control, detener la alimentación del espesador y verificar la operación de todos
los componentes incluidos las válvulas de alimentación y descarga, sensor de nivel, dosificación de
floculante, obstrucciones de cañerías, etc. Ocasionalmente es posible que la alimentación pueda
contener partículas anormalmente grandes que ocasionen bloqueos y fallas en el sistema.
11.1.4 Variaciones en el material de alimentación pueden afectar la correcta operación de la unidad. En

vista de minimizar estos problemas, se recomienda que el operador esté atento a cualquier cambio
y tome las precauciones del caso.
11.1.5 Es recomendable que el accionamiento del espesador esté conectado al sistema de poder de
emergencia de la planta. Esto significa, que ante una falla de comunicación entre el IED y el DCS,
este equipo seguirá funcionando.
11.2 Elementos de seguridad
11.2.1 Switch de Alto torque (OSHH 2913/OSHH-2923):

Este instrumento se encuentra directamente conectado al C.C.M. y tiene la función de detener el giro de
rastras cuando el torque es igual a 105% MOT (6825 KNm).
Cuando este switch se activa los motores de accionamiento principal de rastras se apagan.
D34911-THK028
18
11.3 Instrucciones de Detención

En caso de no existir energía de respaldo
11.3.1 Cerrar las válvulas de cuchillo ubicadas en el trench del espesador.
11.3.2 Abrir las válvulas de agua de proceso en la línea hacia el trench.
11.3.3 Purgar las líneas de descarga, antes y después de las bombas de descarga, y si es posible lavarlas con
agua.
11.3.4 Cuando la energía de respaldo esté disponible, abrir las válvulas de cuchillo ubicadas en el trench y
cerrar las válvulas de agua de proceso.
11.3.5 Encender la bomba de descarga.
11.3.6 Verificar que las rastras están funcionando.
11.3.7 Arrancar la unidad de acuerdo a secuencia de partida.
Nota: Si se dispone de energía de respaldo, el sistema se deberá reiniciar rápidamente de lo contrario el

procedimiento de corte total de potencia podría ser necesario.
11.4 Precauciones del Operador

Cuando se presente una falla que no implique una parada de emergencia o parada del proceso, se oirá una
alarma y la falla será indicada en el sistema de control del cliente. El operador puede elegir la acción
necesaria.
La situación del proceso y respuesta requerida son las siguientes:
Situaciones de Proceso Medidas a tomar

El sobrenadante tiene un alto
La descarga debe ser incrementada, y/o disminuir/cortar la
contenido de sólidos (determinado
alimentación
visualmente o por monitoreo)
La descarga tiene una alta densidad
(preliminarmente en 62 - 63 %
El Flujo de descarga debe incrementarse, y/o disminuir/cortar la
sólidos) y/o el torque se incrementa
alimentación.
rápidamente (preliminarmente al
25%)
El sistema de control no es capaz de
La alimentación al espesador debe anularse y verificarse la
controlar el proceso. Un exceso de
correcta operación de todos los componentes. Verificar válvulas
alimentación de partículas de gran
de alimentación y descarga, sensor de nivel, preparación de
tamaño puede desestabilizar la
sistema y dosificación de floculante, identificar (eliminar)
normal operación del sistema y
obstrucciones de cañerías.
producir tapones y líneas de descarga.
Un cambio del tipo de material en la En vista de sortear cambios bruscos en la operación, es
alimentación puede afectar las recomendado que el operador esté atento a estos, para tomar
variables de operación de la unidad. las acciones del caso. (11.3.)
Nota : Los motores eléctricos que accionan las bombas hidráulicas deben conectarse al sistema de poder
de emergencia de la planta.
El switch de presión hidráulico debe ser directamente conectado al C.C.M y su función será la de detener
el espesador cuando el torque sea igual al 105% MOT (6825 kNm).
D34911-THK028
19
12 LISTADO RESUMEN I/O
12.1 Señales al Panel de Control Local PCL.

La tabla de abajo muestra las señales de entrada y salida del panel de control local.
Todo el cableado de conexión responsabilidad de externos.
Todas las señales mostradas son referentes exclusivamente a equipamiento suministrado por Delkor.
NO = Contacto Normalmente Abierto.

NC = Contacto Normalmente Cerrado.
SWITCHES EN TERRENO
REF. CONVERSION TAG
ANÁLOGAS
Sensor de Posición de Rastra 4 – 20 mA ZIT-2910/ZIT-2920
Transductor de Presión de Torque 4 – 20 mA OIT-2918/OIT-2928
Detector de Nivel de Interfase 4 – 20 mA LIT-2838/LIT-2921
Switch Nivel bajo aceite del estanque 4 – 20 mA LSL-2844/LSL-3138
SEÑALES DE ENTRADA
REF. MODO FALLA TAG
DIGITALES
Interruptor de límite superior de altura
NO ZSH-2912/ZSH-2922
de rastra
Interruptor de límite inferior de altura
NO ZSL-2912/ZSL-2922
de rastra
Interruptor de presión de alto torque NC OSHH-2913/OSHH-2933
ESTADO DE
REF. ENTRADAS DIGITALES TAG
FALLA
Interruptor Principal NO N/A
Solenoide para levante de rastra NO N/A
Solenoide para bajada de rastra NO N/A
Accionamiento de Drive NO N/A
Anulación de alarma NO N/A
Interruptor de presión de alto torque
NC OSHH-2913/OSHH-2933
(105%)
Interruptor de limite de carrera ZSH-2912/ZSH-2922
NO
superior de rastra
Interruptor de limite de carrera inferior ZSL-2912/ZSL-2922
NO
de rastra
Parada de emergencia NC N/A
D34911-THK028
20
ESTADO DE
REF. SALIDAS DIGITALES TAG
FALLA
Solenoide de subida de rastra NO HV-284/HV-3226
Solenoide de bajada de rastra NO HV-2841/HV-3226
Señal audible NO XA-2909/XA-2930
Indicador de rastra arriba NO ZAH-2912/ZAH-2922
Indicador de rastra abajo NO ZAL-2912/ZAL-2922
12.2 SEÑALES DEL CCM
Las señales recomendadas desde y para el sistema de control del cliente son las siguientes:
M.C.C. hacia SISTEMA DE CONTROL DEL
REF REFERENCIA
CLIENTE
Motor de accionamiento de giro de rastras en operación M-01
Motor de accionamiento de giro de rastras detenido M-01
Motor de bomba de levante de rastra en operación M-02
Motor de bomba de levante de rastra detenido M-02
SISTEMA DE CONTROL DEL CLIENTE hacia
REF REFERENCIA
MCC
Partida de motor de accionamiento de giro de rastras M-01
Detención de motor de accionamiento de giro de M-01
rastras
Partida de motor de levante de rastras M-02
Detención de motor de levante de rastras M-02
D34911-THK028
SECCION 03
DATOS DEL ACCIONAMIENTO

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
34911 ‐ MMH
Drive Data sheet
Model: SR 310‐6
Drive / Lift system: Hydraulic
Type: Column Jack
Quantity of gearboxes: 6
Maximum operating torque (MOT): 6,600kNm @20MPa
Rake speed, design: 0.045 rpm
Lift capacity: 140 t @ 17Mpa
Lift speed: 144 mm/min
Total lift: 600 mm
HPU Data sheet
Maximum operating pressure: 20MPa
Maximum flow: 120 lpm
Electric motor power for hydraulic motors: 55kW
Electric motor power for hydraulic motors: 5.5kW
Electric motor voltage: 575V / 50Hz
Oil tank volume: 650 ltr
DELKOR SOUTH AMERICA SpA
GEAR BOX DATA SHEET
CONTRACT Nº: 34911 DATE: 2/6/11

CLIENT: MMH REVISION: A
EQUIPMENT: 2 X 100 m (6600 KNm) BY DD / MN
DESCIPTION DATA UNIT OBS
SUPPLIER REGGIANA
MODEL No. RR8000 L3
TYPE PLANETARY
No. OF UNITS PER EQUIPMENT 6
RATIO 206.37
INLET RPM 73
OUTLET RPM 0.354
INLET TORQUE 741 Nm
OUTLET TORQUE 142.222 Nm
MAXIMUM RADIAL LOAD (Resultant forces) 788.282 Nm
INPUT FLANGE Intermot IAM 250 H1 A0 D31
OUTPUT SHAFT SPLINED
MOUNTING POSITION VERTICAL
GEARBOX EFFICIENCY 0.93
DRAWING
SERVICE FACTOR (REDUCER/HYD. MOTOR)
DELKOR SOUTH AMERICA SpA
Electric motors
CONTRACT Nº: 34911 DATE: 2/6/11

CLIENT: MMH REVISION: A
EQUIPMENT: 2 X 100 m (6600 KNm) BY DD
DATA UNIT OBS
DRIVE SYSTEM
Electric motor power 55 kW
Electric motor speed 1450 RPM
Poles Numbers 4
Mountage Position HORIZONTAL
Frame 250S with FF flange TBC by WEG
LIFTING SYSTEM
Electric motor power installed 5.5 kW
Electric motor speed 1450 RPM
Poles Numbers 4
Mountage Position HORIZONTAL
Couple Frame 132S with FF flange TBC by WEG
SITE CONDITIONS / SPECIAL REQUIREMENTS

Site Altitude 3000 masl
Site Temperature -5 … +40 ºC
Relative Humidity 35 %
Voltage 575 V
Frequency 50 Hz
Phases 3
Electric motors WEG IEC PREMIUM
Service Factor electric Motors 1,15
Nr.: 085107/2011
WEG Indústrias S.A. Fecha: 10-JUN-2011
CURVA DE CAPACIDAD TÉRMICA EN SOBRECARGA

Motor Trifásico de Inducción - Rotor de Jaula
100000
10000
Tiempo (s)
1000
B - Rotor bloqueado (caliente)
C - Rotor bloqueado (frío)
100
A - Sobrecarga
BA
10
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0
I/In
Cliente :
CERTIFICADO
Código del producto :
- Documento no sujeto para

Línea del producto : W22 - IE3 PREMIUM EFFICIENCY
habrá prorrogación en el
- En caso de comentarios
WEG MOTORES
Potencia : 5.5 kW (7.5 HP) Régimen de servicio : S1
plazo de entrega.
Carcasa : 132S Factor de servicio : 1.15
Rotación nominal : 1465 rpm Categoría : N
aprobación.
Frecuencia : 50 Hz Protección : IPW55 (TEFC)
Tensión nominal : 575 V Torque de arranque : 240 %
Clase do aislamiento : F Torque mínimo : 200 %
Corriente nominal : 7.17 A Torque máximo : 340 %
Ip/In : 8.5
Notas:
MOTOR IEC W22 EFICIENCIA PREMIUM IE3
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002
Los valores indicados son estimados con base en calculo, sujetos a las tolerancias de la norma IEC 60034-1.
Ejecutado Verificado Revisión Aprobado

smolina AUTOMATICO Nr.: 0 Fecha: 10-JUN-2011
Nr.: 095976/2011
WEG Indústrias S.A. Fecha: 01-JUL-2011
CURVA DE CAPACIDAD TÉRMICA EN SOBRECARGA

100000
10000
Tiempo (s)
1000
B - Rotor bloqueado (caliente)
C - Rotor bloqueado (frío)
C
A
100 B
A - Sobrecarga
10
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
I/In
Cliente :
CERTIFICADO

Línea del producto : Motor Especial
WEG MOTORES
Potencia : 55 kW (75 HP) Régimen de servicio : S1
plazo de entrega.
Carcasa : 280S/M Factor de servicio : 1.15
aprobación.
Ip/In : 7.6
Notas:
MOTORES IEC W22 EFICIENCIA PREMIUM IE3
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002

smolina AUTOMATICO Nr.: 0 Fecha: 01-JUL-2011
Nr.: 085107/2011
DESEMPEÑO EN CONDICIONES DE CARGA

100 1.0 0.0
C - Resbalamiento (%)
C
90 0.9 A 1.0
80 0.8 2.0
70 0.7 3.0
60 0.6 B 4.0
50 0.5 5.0
D - Corriente en 575V (A)

40 0.4 8
6
A - Rendimiento (%)
B - Fact. potencia
D
4
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Potencia provista en porcentaje de la nominal
Cliente :
CERTIFICADO

WEG MOTORES
plazo de entrega.
aprobación.
Ip/In : 8.5
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002

Nr.: 095976/2011
DESEMPEÑO EN CONDICIONES DE CARGA

100 1.0 C 0.0
C - Resbalamiento (%)
A
90 0.9 1.0
80 0.8 2.0
70 0.7 B 3.0
60 0.6 4.0
50 0.5 5.0
D - Corriente en 575V (A)

40 0.4 80
60
A - Rendimiento (%)
B - Fact. potencia
D 40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Potencia provista en porcentaje de la nominal
Cliente :
CERTIFICADO

WEG MOTORES
plazo de entrega.
aprobación.
Ip/In : 7.6
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002

Nr.: 085107/2011
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

5.0 10.0
B - Corriente en relación a la nominal

4.5 9.0
B
4.0 8.0
3.5 7.0
A - Momento en relación al momento nominal
A
3.0 6.0
2.5 5.0
2.0 4.0
1.5 3.0
1.0 2.0
0.5 1.0
0.0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotación en porcentaje de la rotación sincrónica
Cliente :
CERTIFICADO

WEG MOTORES
plazo de entrega.
aprobación.
Ip/In : 8.5
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002

Nr.: 095976/2011
CURVAS CARACTERÍSTICAS EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

5.0 10.0
B - Corriente en relación a la nominal

4.5 9.0
4.0 8.0
B
3.5 7.0
A - Momento en relación al momento nominal
3.0 6.0
2.5 5.0
2.0 A 4.0
1.5 3.0
1.0 2.0
0.5 1.0
0.0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotación en porcentaje de la rotación sincrónica
Cliente :
CERTIFICADO

WEG MOTORES
plazo de entrega.
aprobación.
Ip/In : 7.6
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002

Nr.: 085107/2011
HOJA DE DATOS CERTIFICADO

Motor Trifásico de Inducción - Rotor de Jaula WEG MOTORES
aprobación.
Cliente : - En caso de comentarios
Código del producto : habrá prorrogación en el
plazo de entrega.
Carcasa : 132S Protección : IPW55 (TEFC)

Potencia : 5.5 kW (7.5 HP) Forma constructiva : B5L(D)
Frecuencia : 50 Hz Sentido de giro : Ambos
Polos : 4 Masa aproximada* : 69.0 kg
Rotación nominal : 1465 rpm Momento de inercia : 0.0528 kgm²
Resbalamiento : 2.33 % Nivel de Presión Sonora : 56.0 dB(A) (global)
Tensión nominal : 575V
Carga Fact. potencia Rendimiento (%)**
Corriente nominal : 7.17 A
100% 0.85 90.7
Corriente de arranque : 60.9 A
75% 0.79 90.7
Ip/In : 8.5
50% 0.67 90.0
Corriente en vacío : 3.27 A
Torque nominal : 35.9 Nm Rodamiento Cantidad (lubricante)
Torque de arranque : 240 % Delantero 6308-ZZ -----
Torque máximo : 340 % Trasero 6207-ZZ -----
Categoría : N
Clase do aislamiento : F Intervalo de lubricación: -----
Elevación de temperatura : 80 K Grasa - MOBIL POLYREX EM
Tiempo de rotor bloqueado : 15 s (caliente)
Factor de servicio : 1.15
Régimen de servicio : S1
Temperatura ambiente : -20°C hasta +40°C
Altitud : 3000 m
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002
Los valores indicados son estimados con base en calculo, sujetos a las tolerancias de la norma IEC 60034-1. Nivel de ruido con
tolerancia de +3 dB(A). (*) El valor del peso puede cambiar sin previo aviso. (**) Niveles de eficiencia determinados de acuerdo
con la norma IEC 60034-2-1, calculados de acuerdo con el método indirecto, con las pérdidas suplementares determinadas por
medición.

Nr.: 095976/2011
HOJA DE DATOS CERTIFICADO

Motor Trifásico de Inducción - Rotor de Jaula WEG MOTORES
aprobación.
Cliente : - En caso de comentarios
Código del producto : habrá prorrogación en el
plazo de entrega.
Carcasa : 280S/M Protección : IPW55 (TEFC)

Potencia : 55 kW (75 HP) Forma constructiva : B5L(D)
Frecuencia : 50 Hz Sentido de giro : Ambos
Polos : 4 Masa aproximada* : 729 kg
Rotación nominal : 1485 rpm Momento de inercia : 2.25 kgm²
Resbalamiento : 1.00 % Nivel de Presión Sonora : 69.0 dB(A) (global)
Tensión nominal : 575V
Carga Fact. potencia Rendimiento (%)**
Corriente nominal : 67.1 A
100% 0.86 95.3
Corriente de arranque : 510 A
75% 0.83 94.3
Ip/In : 7.6
50% 0.75 92.9
Corriente en vacío : 23.5 A
Torque nominal : 354 Nm Rodamiento Cantidad (lubricante)
Torque de arranque : 230 % Delantero 6316-C3 34 g
Torque máximo : 280 % Trasero 6316-C3 34 g
Categoría : N
Clase do aislamiento : F Intervalo de lubricación: 13000 h
Elevación de temperatura : 80 K Grasa - MOBIL POLYREX EM
Tiempo de rotor bloqueado : 32 s (caliente)
Factor de servicio : 1.15
Régimen de servicio : S1
Temperatura ambiente : -20°C hasta +40°C
Altitud : 3000 m
Notas:
TAG Nº1: 3371-ERV-001
TAG Nº2: 3371-ERV-002
Los valores indicados son estimados con base en calculo, sujetos a las tolerancias de la norma IEC 60034-1. Nivel de ruido con
tolerancia de +3 dB(A). (*) El valor del peso puede cambiar sin previo aviso. (**) Niveles de eficiencia determinados de acuerdo
con la norma IEC 60034-2-1, calculados de acuerdo con el método indirecto, con las pérdidas suplementares determinadas por
medición.

SECCION 04
CONSUMO DE ENERGIA

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
1. ELECTRICO
Delkor suministra los siguientes motores eléctricos para cada espesador de ø100m
ABSORBED POWER INSTALLED POWER

EQUIPMENT
(kW) (kW)
1 off Hydraulic Drive Pump Electric Motor 47 55
1 off Hydraulic Lift Pump Electric Motor 4.8 5.5
TOTAL 51.8 55.5
Seccion 04-Consumo de energia

Page 1 of 1
SECCION 05
INSTRUMENTOS

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
INFORMACION Document: D349THK-018

Date: 07-Junio-2012
INSTRUMENT LIST & Revision: 0
DATA SHEET Page: 1 of 5
DELKOR AMERICAS
PROYECTO 34911
THK Ø 100 m / MMH PROJECT /
TAG Nº 3371-ERV-001
TAG Nº 3371-ERV-002
CODELCO/HATCH
ODC HATCH H336073-PM026/0
ODC CODELCO 4501178064
INSTRUMENT LIST & DATA SHEET
D349THK-018
Prepared by: M.A. Revised by: J.M. Approved by: A.S.

Date: 07-Junio-2012
Revision: 0
LISTADO DE INSTRUMENTACION Page: 2 of 5
THK 1 X Ø 100M COPPER TAILS THICKENER TAG: 3371-ERV-001
TAG Cliente Rango /

TAG Delkor Descripción Qty. Proveedor Modelo No. Operación / Set Point
Escala
1. Instrumentos del Panel de Control.(Las indicaciones estarán disponibles en la HMI del panel de control)
OI-2918 Indicador de Torque en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
ZI-2910 Indicador Posición de Rastras en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
LI-2938 Indicador Nivel Interface en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
2. Instrumentos de la Unidad Hidráulica.
OIT-2918 Transductor de Presión de 1 Trafag 8498 0-25MPa 4-20mA
Torque
OSHH-2913 Switch de Presión 105% de 1 Rexroth HED 8 15,7Mpa Set at 105% MOT
Torque
PG-1 Manómetro de Presión de 1 Winter o equivalente TBD 0 – 35 MPa -
Torque
Levante
TSH-2843 Switch de Temperatura de Aceite 1 Barksdale T2H TBC 120VAC
HV-2842 Válvula Solenoide Subir Rastra 1 Rexroth WE6 N/A 120 VAC
HV-2841 Válvula Solenoide Bajar Rastra 1 Rexroth WE6 N/A 120 VAC
LG-1 Indicador de Nivel de Aceite 1 Parker FL 69311 10” N/A
LSL-2844 Level Switch 1 HBE NS-1 Set at 15 % 120VAC
TIT-2911 Transmisor de temperatura 1 Endress + Hauser RTD TH13 0 – 100% 4-20mA
Prepared by: M.A. Revised by: Approved by:

Date: 07-Junio-2012
Revision: 0
TAG Cliente TAG Delkor Descripción Qty. Proveedor Modelo No. Rango / Operación / Set Point
Escala
3. Instrumentos de Campo.
Sensor de Nivel Posición de
ZIT-2910 1 Endress + Hauser Prosonic M FMU40 4 – 20 mA N/A
Rastras
Switch de Posición Superior de
ZSH-2912 1 Telemecanique XCK-J10559 N/A 120VAC
Rastras
Switch de Posición Inferior de
ZSL-2912 1 Telemecanique XCK-J10559 N/A 120VAC
Rastras
Foundation
DIT-2845 Sensor de Presión de Cama 1 Endress + Hauser Cerabar S PMP75 TBC
Fieldbus
Sonatax SC /
LIT-2938 Sensor de Nivel de Interfase 1 HACH 0,2-12m 4.20mA
SC 100
XA-2909 Bocina General Alarmas 1 Funke & Huster or Minihooter or N/A 120 VAC
Similar Similar
XL-2909 Baliza General Alarmas 1 Funke & Huster or Minihooter or N/A 120 VAC
Similar Similar
4. Sistema de autolubricación.
HV-2840 Solenoid línea de grasa 1 SMC VT307 - 120 VAC
HV-2839 Solenoid línea de aire 1 SMC VT307 - 120 VAC
ZS-2847 Micro Switch de posición 1 Dropsa 1655143 - 120 VAC

Date: 07-Junio-2012
Revision: 0
Escala
1. Instrumentos del Panel de Control.(Las indicaciones estarán disponibles en la HMI del panel de control)
OI-2928 Indicador de Torque en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
ZI-2920 Indicador Posición de Rastras en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
LI-2921 Indicador Nivel Interface en HMI 1 Allen Bradley Panel View + 1000 0 – 100% TBC
2. Instrumentos de la Unidad Hidráulica.
OIT-2928 Transductor de Presión de 1 Trafag 8498 0-25MPa 4-20mA
Torque
OSHH-2923 Switch de Presión 105% de 1 Rexroth HED 8 15,7Mpa Set at 105% MOT
Torque
Torque

Levante
TSH-3137 Switch de Temperatura de Aceite 1 Barksdale T2H TBC 120VAC
HV-3226 Válvula Solenoide Subir Rastra 1 Rexroth WE6 N/A 120 VAC
HV-3227 Válvula Solenoide Bajar Rastra 1 Rexroth WE6 N/A 120 VAC
LG-1 Indicador de Nivel de Aceite 1 Parker FL 69311 10” N/A
LSL-3138 Level Switch 1 HBE NS-1 Set at 15 % 120VAC
TIT-3140 Transmisor de temperatura 1 Endress + Hauser RTD TH13 0 – 100% 4-20mA

Date: 07-Junio-2012
Revision: 0
Escala
3. Instrumentos de Campo.
Sensor de Nivel Posición de
ZIT-2920 1 Endress + Hauser Prosonic M FMU40 4 – 20 mA N/A
Rastras
Switch de Posición Superior de
ZSH-2922 1 Telemecanique XCK-J10559 N/A 120VAC
Rastras
Switch de Posición Inferior de
ZSL-2922 1 Telemecanique XCK-J10559 N/A 120VAC
Rastras
Foundation
DIT-2846 Sensor de Presión de Cama 1 Endress + Hauser Cerabar S PMP75 TBC
Fieldbus
Sonatax SC /
LIT-2921 Sensor de Nivel de Interfase 1 HACH 0,2-12m 4.20mA
SC 100
XA-2930 Bocina General Alarmas 1 Funke & Huster or Minihooter or N/A 120 VAC
Similar Similar
XL-2930 Baliza General Alarmas 1 Funke & Huster or Minihooter or N/A 120 VAC
Similar Similar
4. Sistema de autolubricación.
HV-3228 Solenoid línea de grasa 1 SMC VT307 - 120 VAC
HV-3229 Solenoid línea de aire 1 SMC VT307 - 120 VAC
ZS-3139 Micro Switch de posición 1 Dropsa 1655143 - 120 VAC

SECCION 06
DETECCION Y SOLUCION DE
PROBLEMAS

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
1. DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS
1.1 Cuadro de fallas
ALLA CAUSA SOLUCION OTRA CAUSA

Deficiente alimentación Atascamiento Limpieza de la canalización con agua para
de floculante del floculante en la canalización desatascar
Sobre alimentación de floculante Revise el Sistema de Control

Baja alimentación de floculante Revise el Sistema de Control
Baja Densidad en el Disminución de la concentración de Reduzca la velocidad de la bomba del La bomba del underflow funciona
Underflow sólidos de alimentación underflow o cierre la bomba de descarga muy rápido.
del underflow
La bomba del underflow funciona Reduzca la velocidad de la bomba del
muy rápido underflow o cierre la bomba de descarga
del underflow
No se produce floculación Revise la dosificación del floculante Atascamiento del floculante en la
canalización.
Túnel de Ratón: Generalmente Reduzca la tasa de dosis de floculante o

producido por alta floculación o reduzca la velocidad de descarga del
excesivo bombeo en el Underflow. underflow
Detención de la rastras Detener la alimentación. Investigar causas
y tomar medidas correctivas
Alta Densidad en el La bomba del underflow funciona Incremente la velocidad de la bomba del
Underflow muy lenta underflow o abra la válvula de descarga del
underflow.
Aumento de concentración de Reduzca la tasa de dosis de floculante
sólidos en alimentación
Excesiva Floculación Reduzca la tasa de dosis de floculante
FALLA CAUSA SOLUCION OTRA CAUSA
Turbidez en el Overflow Alta concentración en el Underflow Aumente la bomba de descarga
así es que el volumen de sólidos en el
estanque es muy alto
La alimentación es superior a la Reduzca la tasa de dosis de alimentación
capacidad del estanque
Alto Torque Constante Exceso de floculante causa una Reduzca la tasa de dosis de floculante
sustancia tipo gelatina
Excesivamente alta Concentración de Reduzca la alimentación al estanque
sólidos en la alimentación
Excesiva rapidez de avance Reduzca la alimentación al estanque ,
investigue y corrija el rápido avance
Muy alta concentración de sólidos en Incremente la tasa de descarga del underflow
el Underflow
Acumulación de lodo en las rastras. Disminuya el floculante
Normalmente causada por sobre
floculación
Las Rastras no Giran El Motor electrico esta funcionando Revise la rotación del Motor Eléctrico
en direccion opuesta
Valvula de Control de Flujo parcial o Cierre completamente la válvula de Control
totalmente abierta de Flujo
Muy lenta calibración de Válvula Suba la presión de calibración.
Alivio ADVERTENCIA: No atornille totalmente el
tornillo de ajuste.
Fíjelo en 14MP como Máximo
Interruptor de desconexión de -Revise operación de (PS4) y ajuste si es
presión (PS4) ha sido activado necesario
FALLA CAUSA SOLUCION OTRA CAUSA
Las Rastras Giran muy Válvula de control de Flujo Ajuste la válvula de control de flujo (Cierre)
lentamente demasiado abierta
Perdidas en la canalización Revise perdidas en la canalización, repare o
reemplace
Cilindros de Levante de Falla del solenoide no se activa Revise manualmente la dirección de control
Rastras no funcionan correctamente la aguja de la válvula de la válvula
Reemplace el solenoide si es necesario
Presión de conjunto de la válvula de Levante la presión ajustando la válvula de
alivio es muy lenta alivio a un máximo de 14MPa
El Motor eléctrico esta funcionando Revise la rotación del Motor Eléctrico
en dirección opuesta
Cilindros de Levante de Falla PRV3 Re-Ajuste PRV
Rastras no bajan Cartridge o ajuste los controles
Recalentamiento de la Válvula de presión alivio en motor Levante el ajuste de presion
unidad de poder hidráulica bajo desconexion
SECCION 07
PROGRAMA DE MANTENCION

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
2
I HOJA DE INSPECCION DIARIA DEL ESPESADOR
II HOJA DE INSPECCION SEMANAL DEL ESPESADOR
III HOJA DE INSPECCION MENSUAL DEL ESPESADOR
IV HOJA DE INSPECCION ANUAL DEL ESPESADOR
La lista de comprobación de mantenimiento tiene que ser enviada a Delkor el día 10 de cada mes.
Por favor, marque la casilla correspondiente (sobre las marcas) cuando se hace la inspección.
Todas las páginas tienen que ser fechadas y firmadas.
El dossier de inspeccion debe seguir claro y ordenado.
Si surge alguna duda, por favor pregunte a Delkor. para asesoramiento.
EL INCUMPLIMIENTO DE ESTOS REQUISITOS ANULARÁ LA GARANTÍA
DELKOR AMERICAS
GALVARINO GALLARDO #1690, PROVIDENCIA
SANTIAGO – CHILE
FONO +56 2 650 47 00
FAX +56 2 650 47 01
www.delkorglobal.com
3
I HOJA DE INSPECCIÓN DIARIA DE ESPESADOR
NOTA: Las siguientes hojas de chequeo para mantención deben ser completadas y enviadas a Delkor Southamerica dentro de los 10 primeros días
de cada mes. El no envío de este documento anula automáticamente a garantía de nuestro equipo.
CICLO DE INSPECCION ACCIÓN A
PARTES A ITEM DE METODO CRITERIO EJECUTAR COMENTARIOS
INSPECCIONAR INSPECCION DIARIO SEMANAL MENSUAL ANUAL
Formación de Muestras de  Toma de muestras Resultados Ajustar la adición de
Floculante Floculante adecuadas desde de las floculante de acuerdo
apropiados puntos Pruebas al resultado de las
de toma de muestra pruebas
de floculante.
Valores de Torque Indicador de  Revisarlos valores de Valores de Revisar Drive y
Torque torque en el Display lectura en Mecanismo del
de Torque y Display Espesador.
compararlos con los
valores nominales de
diseño para la
operación del
espesador.
Condiciones de Muestras de  Toma de muestras Resultados Comprobar y revisar la
Alimentación Alimentación adecuadas desde de las Alimentación Aguas
apropiados puntos Pruebas Arriba del Flujo

de toma de muestra
de Alimentación.
Contenido de Muestras del  Toma de muestras Resultados Ajustar la dosificación
sólidos en el Underflow adecuadas desde de las de Floculante o Ajustar
Underflow apropiados puntos Pruebas la velocidad de
de toma de muestra descarga del
del Underflow. Underflow.
Contenido de Muestras del  Toma de muestras Resultados Ajustar la Velocidad de
Sólidos en el Overflow adecuadas desde de las descarga del
Overflow apropiados puntos Pruebas Underflow o Ajustar la
de toma de muestra velocidad de la
del Overflow. Alimentación al
Espesador.
4
ACCIÓN A
INSPECCIONAR INSPECCION CICLO DE INSPECCION
Montaje del Drive Montaje del  Revisar el Correcto Visual Comunicar y/o solicitar
Drive montaje del Drive, servicio ante cualquier
observando: problema / Reparar de
Vibraciones ser necesario.
Temperatura
Ruido
Piping & otras Piping & otras Revisar si no hay Visual Comunicar y/o solicitar Piping & otras
partes del partes del problemas servicio ante cualquier partes del

Espesador Espesador importantes ni fugas problema / Reparar de Espesador
ser necesario.
FIRMA : RESPONSABLE : CARGO : FECHA :

5
II HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIÓN SEMANAL DE ESPESADOR
NOTA: Las siguientes hojas de chequeo para mantención deben ser completadas y enviadas a Delkor South America dentro de los 10 primeros
días de cada mes. El no envío de este documento anula automáticamente a garantía de nuestro equipo.
PARTES A ITEM DE CICLO DE INSPECCION METODO CRITERIO ACCIÓN A EJECUTAR COMENTARIOS
Todos los Todos los  Comprobar Visual Comunicar y/o solicitar
engranes, engranes, visualmente todos servicio ante cualquier
reductores y partes reductores y los engranajes y problema / Reparar de
móviles. partes móviles. otras partes de ser necesario.
trabajo para
determinar si
existe desgaste
excesivo o algún
tipo de daño,
tener especial
atención al
conjunto motor
reductor y
tornillos de
accionamiento.
Niveles de Niveles de  Revisar niveles de Visual Reponer niveles de ser
Lubricación lubricación lubricación necesario

conjunto motor-
reductor del drive
y del sistema de
levante
Sistema de Levante Sistema de Inspección Visual y Visual Reponer Niveles.
de rastras Levante de de lubricación. Comunicar y/o solicitar
rastras  servicio ante cualquier
problema / Reparar de
ser necesario.
6
PARTES A ITEM DE METODO CRITERIO ACCIÓN A EJECUTAR COMENTARIOS
INSPECCIONAR INSPECCION CICLO DE INSPECCION
Overflow Launder Overflow  Inspección Visual Visual Limpiar de ser necesario
Launder and del overflow y
launder para
descartar
obstrucciones,
escombros,
basuras, algas y
otros que
deterioren el
piping.

7
III HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIÓN MENSUAL
CICLO DE INSPECCION ACCIÓN A

Operación de Mecanismo de  Chequear la correcta Operación Comunicar y/o
Sistema de Levante sistema de operación del mecanismo, solicitar servicio
de rastras levante de subir y bajar rastras en modo ante cualquier
rastras manual. problema / Reparar
de ser necesario..
Todas las partes Puntos de  Lubrique todas las partes Visual N/A
móviles lubricación donde sea necesario de
acuerdo al programa de
lubricación. Además se debe
lubricar también los pasadores
de las bisagras
General General  Revisar la pintura y mantener Visual Limpiar /Retocar
limpio el entorno con Pintura si es
necesario.

8
IV HOJA DE CHEQUEO PARA INSPECCIÓN ANUAL
PARTES A ITEM DE CICLO DE INSPECCION METODO CRITERIO ACCIÓN A EJECUTAR COMENTARIOS

General General  Revise todos los Visual Comunicar y/o
componentes por signos de solicitar servicio ante
corrosión/oxidación cualquier problema /
Reparar de ser
necesario..
General General  Revise todos los Visual Comunicar y/o
componentes por signos de solicitar servicio ante
desgaste natural general. cualquier problema /
Reparar de ser
necesario..
Rastras Nivel de Rastras  Revise el nivel de las rastras Visual Ajuste niveles y Limit
Switch si es necesario
Panel de Control Armellas y pernos Revisar Armellas y pernos Manual Apretar si es
de sujeción del  de sujeción del Panel de necesario.
Panel de Control Control

SECCION 08
LISTADO DE REPUESTOS

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
SECCION 09
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
MINA MINISTRO EQUIPMENT : 2 x ø100mTHK MODELO: 100HR / 6600HRL6 /30W

HALES
ORDEN NO: HATCH: H336073-PM015 CODELCO: 4501163484
REVISION NO: 0 DATE : JUNE 2012
PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DEL MECANISMO DEL ESPESADOR
TIPO COLUMNA CENTRAL

GENERALIDADES
1. Los contenidos de este manual incluyen, dibujos, instrucciones de instalación, etc., son
propiedad confidencial de Delkor y no serán reproducidos ni se harán públicos.
2. Los componentes de mecanismo se habrían suministrado en piezas múltiples en función de las
dimensiones indicadas por restricciones de transporte.
3. Las piezas de los componentes deben ser soldadas o atornilladas según el diseño.
4. Los equipos /herramientas necesarias de montaje deberán ser proporcionadas por el cliente.
5. El alcance de suministro e instalación será según la orden de compra u otras correcciones
posteriores.
6. Mientras se hace la soldadura en el sitio se deben tener en cuenta todas las precauciones de
seguridad.
7. El Drive se suministra cómo una sola unidad completamente montada excepto la fuente de
energía.
8. Los reductores y la unidad hidráulica se suministran sin lubricante de relleno.
9. El Drive y los mecanismos deben girar en la dirección, indicada en el plano GA.
10. El mecanismo generalmente consta de los siguientes elementos.
• El Drive, incluye los motores hidráulicos, reductores, cilindros hidráulicos, estructura del Drive,
Tri-columna, tuberías hidráulicas, etc.
• Extensiones de puente con grating de piso y pasamanos
• Puente con grating de piso y pasamanos
• 2 rastras largas (Long Rakes).
• 2 rastras cortas (Short Rakes)
• Tensores (diagonales y horizontales)
• Raspadores (Scrapers) cónicos de descarga.
• Feedwell
Con o sin auto dilución (placa V-notch).
Con o sin placa Deflectora.
• Caja de caída de alimentación
• Tubería de alimentación (Feed Pipe)
• Tubería de floculante (Flocculant Pipe)
• Set Accionamiento Hidráulico (Hydraulic Powerpack)
• Panel de control (Control Panel)
• Piping Hidráulico/Mangueras de presión
• Cableado eléctrico.
• Aceite del Reductor (por el cliente).
• Aceite del Sistema Hidraulico (por el cliente)
• Unidad de lubricación automática de grasa para engranaje del Ring Gear y del piñón (es). (si se
ordenó)
• Sensor de nivel ( Level Sensor) para el control de desplazamiento Subida/Bajada
• Sensor de nivel de barro (Mud Level Sensor) (Instrumento del nivel de interfaz). Si se ordenó.

HALES
• Mezclador en linea de floculante – Si se ordenó
11. Revisiones generales:
• Revisión dimensional
• Revisión de nivel
• Alineación
• Revisión de la plomada
• Pernos tensores para corregir torqueos
• Superficies de tope son suaves y rectas.
• Los pernos (Sujeción) de cimiento/anclaje sean correctos en diámetro, proyecto y orientaciones.
• Acabado de la superficie
• Pintura
INSTRUCCIONES DE PRE-INSTALACIÓN
(PARA TANQUES METÁLICOS/DE CONCRETO SUMINISTRADOS POR EL CLIENTE)
Lo siguiente debe ser verificado por el cliente antes de aceptar los componentes del mecanismo
Delkor.
1. Identificación del centro real del equipo.
2. Control de excentricidad de la forma circular del tanque. La excentricidad debe estar dentro
de los límites permitidos.
3. Que el montaje del tanque está completo y anclado adecuadamente con los pernos
correspondientes.
4. Los ángulos de la superficie del piso de la parte inferior del tanque correspondan al indicado en
plano Delkor.
5. Las perforaciones del puente sean los adecuados para el montaje del puente. Verifique el
diámetro de los agujeros, distancia y niveles de la superficie.
6. Las paredes del tanque sean rectas y los segmentos estén soldados de una manera escalonada.
7. Las dimensiones del tanque correspondan a las indicadas en plano Delkor.
8. Las dimensiones del Center Pier sean según el plano de Delkor. (Si es aplicable)
9. Las dimensiones del launder y la orientación de la cañería de desborde (overflow) según el

dibujo Trazado.
10. Las placas de V-Nocht sean las correctas.
11. Cono de descarga o Trench (hormigón) según plano y orientación de tuberías.


HALES
PRE REVISIONES REQUERIDAS:
1. Asegúrese que todas las piezas requeridas sean recibidas antes de aceptar el embarque.
Nota: Debe notificar a Delkor de los elementos que falten inmediatamente después de la
recepción del embarque. Puede hacer referencia a la lista de empaque.
2. Asegurarse que los correspondientes componentes suministrados incluyen piezas de fijación

que estén colocadas en forma segura y protegidos de los daños por transporte o almacenamiento.
3. Es preferible que se pre-revisen los ajustes de los agujeros de los componentes por si hay
ajustes imperfectos.
4. Asegúrese que todos los tamaños y grados de conexiones estén disponibles en el lugar de
instalación.
5. Las hojas de Instrucción de Instalación (Manual) deben estar en el lugar de instalación.
6. Asegúrese que las superficies inaccesibles de los componentes estén pintadas antes de la
instalación.
7. Para fines de transporte, algunas piezas se proveerán con tirantes de embarque. Estos tirantes
de embarque no deben sacarse hasta la etapa de la instalación.
8. Si no se hace la instalación inmediatamente después del embarque, los componentes se deben

mantener en un lugar protegido con el fin de evitar daño físico o corrosión de los componentes.
9. Las etiquetas de identificación (rotulación) estarán en el lugar hasta la etapa de instalación. Si se

hacen las marcas utilizando pintura, asegúrese que éstas no se dañen durante el
embarque/almacenamiento.
10. Asegúrese que todas los huinches/ herramientas de montaje sean de capacidad adecuada para
instalación.
11. Cuando se eleven componentes, utilice cubiertas/rellenos de goma para evitar se dañen las
superficies (cuando sea posible).
12. Asegúrese que la estructura del tanque y soporte esté completa en todos los aspectos y esté
lista para la instalación del mecanismo.
13. Asegúrese que las columnas estén situadas en el cimiento adecuado, se mantengan los niveles y
los pernos de sujeción según plano.( Si el puente está apoyado en columnas externas).
14. Asegúrese que la Center Pier, Torque Cage, Tubo de Interfase y Tri-columna estén en el lugar
y adecuadamente aseguradas.
15. Todos los carteles de señalización como PRECAUCIÓN, ADVERTENCIA, ENERGÍA,

PELIGRO, etc., y también la PLACA del equipo estarán protegidos aún después de la instal

HALES
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN:
1. Ensamble todas las piezas de la extensión del puente incluyendo la viga superior (Top Beam) y
levante el ensamble completo hacia el centro del espesador cómo se muestra en la fotografía
adjunta. Colóquela en el Center Pier en la parte superior de la Tri-columna, en el centro del
espesador y atornille a la parte superior de la tri-columa.
2. Ensamble los segmentos del puente en el piso.

Nota:
• Utilice bloques inferiores para mantener la inclinación del puente. Atornille los segmentos del
puente después de asegurar la inclinación.
• Si la Tubería de alimentación (Feed Pipe) se va a colocar dentro de la los soportes del puente,
insértela ahora y apérnela al puente.
3. Levántela encima del tanque del espesador y el extremo exterior sobre los soportes de la
pared del estanque (columnas externas).
4. Alinee accesorios y pernos del extremo puente, aperne extremo interior del puente a la barra
de refuerzo de la extensión del puente y fije el extremo exterior utilizando pernos adecuados.
(Pernos de anclaje/sujeción cuando la columna se construye de concreto).
5. Ahora coloque el grating sobre el puente y extensión del puente alrededor del Drive Frame y
apérnelos.
Nota El grating no deben atascarse con el Drive Frame. (Entretanto asegúrese que el espacio no
afecte la seguridad)
6. Levante pasamanos a ambos lados de las grating y fije a los miembros del puente.
Asegúrese que estén asegurados adecuadamente. Si hay asperezas salientes en las barandas,
suavícelos rectificándolas.
7. Instale guarda-pies a lo largo de las barandas.
8. Atornille las hojas de rastras a los brazos del rastras en el piso.

9. Levante la parte interior de la mayoría de los segmentos de los brazos largos de rastras en la
parte interior del tanque y apérnelos sueltos en el torque cage en 180 grados uno de otro.
Nota:
Utilice la estructura temporal para apoyar los brazos de rastras para evitar cualquier daño al
torque cage/brazos de rastras hasta que la instalación esté correcta.
10. Ahora levante los brazos cortos de rastras hacia el tanque y apérnelos suave en los otros 2
lados opuestos del indicador de torsión.
Nota: Utilice la estructura temporal para apoyo de los brazos de rastras para evitar cualquier
daño al indicador de torsión/brazo del rastras hasta que la instalación esté correcta.

HALES
11. Otros segmentos del brazo largo del rastras se levantarán hacia el tanque y apernarán a la
parte interior y uno con otro según dibujos de Delkor. (Ensamblar en pares de segmentos
opuestos evitarán forzar el torque cage).
12. Del mismo modo los segmentos del brazo corto del rastras se levantarán hacia el tanque y
apretado suelto a la parte interior y uno con otro según los dibujos de Delkor.
13. Revise la alineación de los brazos del rastras con respecto al torque cage y ajústelo si es
necesario. Ahora aprete los pernos.
14. Conecte también los brazos de rastras al torque cage utilizando tirantes inclinados. (si es
aplicable)
15. Ahora ate los 4 brazos de rastras juntos utilizando los tirantes.
16. Monte centrador al torque cage y revise el espacio entre el centrador y el center pier
(columna central). El espacio deberá ser uniforme y sin atascamiento.
17. Ahora saque todas las estructuras temporales utilizadas para apoyar los brazos de las rastras.
18. Revise el espacio entre las hojas del rastras y el piso del tanque.Este debe ser uniforme y de
acuerdo al dibujo.No deberán tocar el piso. Ajuste el espacio utilizando los tirantes inclinados.
19. Los brazos de las rastras se rotarán manualmente y el espacio será revisado en diversos
lugares. Este debe ser uniforme según el dibujo. No deberán tocar el piso. Ajuste el espacio
utilizando tirantes inclinados
Nota: Si se hace revestimiento en el piso del tanque, el espacio debe ser revisado considerando el
grosor del revestimiento.
20. Ajuste el raspador cónico de descarga al torque cage y revise el espacio entre el raspador y el
trench.
Nota: No se permite atascamiento. El espacio debe ser según recomendaciones de Delkor.
21. Levante segmentos de la caja de alimentación (feed well) hacia el tanque y manténgalos
alrededor del torque cage y atornille los segmentos.
22. Ajuste las placas del V-nocht del sistema de auto dilución hacia la caja de alimentación (feed
well).
23. Levante el ensamble de la caja de alimentación hacia la parte de abajo de la barra de refuerzo
de la extensión del puente y apérnelo. Debe tenerse cuidado con la orientación requerida antes de
apernar.
24. Revise el espacio entre la parte de abajo de la caja de alimentación y la parte superior de los
brazos del rastras [incluyendo elevación –digamos 600mm)]. No debe ocurrir atascamiento cómo
la caja de alimentación es estable y las rastras son componentes rotatorios).

HALES
25. Fije caja de caída de alimentación (drop box) al puente y extremo de tubería a la caja de
alimentación.
26. Ahora levante la Feed Pipe bajo el puente y ajuste extremo interior a la caja de caída /caja de
alimentación y extremo exterior en la pared del tanque (Si el Feed Pipe está bajo el puente con
suspensión inferior)
Nota: La inclinación del Feed Pipe se mantendrá de acuerdo a los dibujos GA y el extremo
superior estará en la periferia cercana del tanque.
27. Ahora ajuste la tubería de floculante alrededor de la caja de alimentación. Las tuberías
verticales se atornillarán a la barra de refuerzo.
28. Conecte cañeria de floculante con cabezal del sistema dosificador
29. Instale mezclador en sistema en línea de floculante (Si se ordenó)
30. Levante fuente de energía hidráulica cerca para conducir por el puente.
31. Conecte el set de accionamiento hidráulico a motores hidráulicos y cilindros hidráulicos

utilizando tubería rígida y mangueras flexibles de presión alta.
32. Llene caja de engranaje con lubricante recomendado limpio.
33. Llene tanque de set de accionamiento hidráulico con lubricante recomendado limpio.
34. Levante el panel de control cerca de la fuente de energía y ajuste al puente.
35. Instale sensor de nivel de barro (Instrumento de nivel de interfaz) en el puente a

aproximadamente a la mitad del radio del tanque.
36. Se hará cableado eléctrico necesario para motores eléctricos y panel de control.
37. Revise dirección de rotación de las rastras después de conectar energía a la fuente de energía
hidráulica. Las mangueras requieren se intercambien entre portas si las rastras está rotando en
otra dirección diferente a la especificada en el dibujo GA.
38. Se debe tener cuidado mientras se está soldando de tal manera que el acabado de la superficie
sea de alta calidad.
INSTRUCCIONES DE POST-INSTALACIÓN:
1. La pintura final debe ser con pintura que no se despegue por la soldadura que se hace en el
sitio. Esto es necesario para evitar la exposición de la superficie no protegida.

HALES
2. Para tanques con revestimiento, se recomienda que el revestimiento se haga después de la

completa instalación del espesador. Esto se debe hacer de esta manera porque los soportes
temporales puede que sean necesarios para montar el puente, unidad de transmisión y
mecanismos del rastras. Estos soportes pueden dañar el revestimiento si se hace antes del término
de la instalación del espesador.
3. La lista de pre-puesta en servicio debe ser llenada por el representante de Delkor en presencia
del cliente. (Todas las revisiones previas quedarán automáticamente nulas).
4. Todas las herramientas y maquinarias utilizadas para instalación serán removidas y la superficie
deberá limpiarse cuidadosamente antes de la prueba con agua.
LISTA DE REVISIÓN DE PRE-PUESTA EN SERVICIO
CLIENTE/ DELKOR/
REFEREN-
Nº REVISION REPRESEN- REPRESEN-
CIA
TANTE TANTE
1 Pendiente del piso tanque
Revisado al menos 4 puntos a 90°uno con otro GA
Cortar diámetros cuando pendiente cambia GA
2 Puente
Montaje de superficie Elevación/Ubicación GA/DET.
CIMIENTO
¿Uniones de empalme-seguras?
¿Tamaño de perno de sujeción,
Proyección asegurados adecuadamente?
¿Rejillas y Pasamanos asegurados
adecuadamente?
Tuberías de alimentación y de floculante
adecuadamente aseguradas?
3 Extensión del puente
Conexión del puente y Tri-columna
estén adecuadamente asegurados?
Rejillas & pasamanos estan adecuadamente
asegurados?
4 Caja de alimentación
Están aseguradas las uniones del segmento?
Alineadas & aseguradas a la extension del
Puente?
Está instalada la placa del deflector?
Está instalado el V-notch de auto dilución?
Hay un espacio (gap) abajo al brazo de la rastra

en condición elevada
Orientación correcta?
Caja de caída conectada?
Caja de caída conectada?
Tubería de alimentación conectada
a elevación y orientación correcta?

HALES
5 Brazos de las rastras

¿Espacio al fondo del tanque dentro de límites?
¿Uniones de empalme aseguradas?
¿Están brazos asegurados al torque cage?
¿Están alineados los brazos?
¿Están los brazos en posición correcta?
¿Están las paletas en dirección correcta?
¿Están tirantes ajustados?
6 Torque Cage
¿Asegurado a la tubería de interfase?
Espacio entre columna central y torque cage
dentro de los límites?
¿Revisada la plomada?
7
Raspadores (Scraper)
¿Están asegurados raspadores?
¿Espacio entre raspadores y trench?
8
Columna central
¿Está asegurada al cimiento?
¿Están correctas elevaciones? GA
9 Unidad de transmisión (Drive)
¿Está asegurada a la tubería de interfase?
¿Está firme la tri-columna?
Están instalados sensores de seguridad
/recorrido?
¿Revisar por si hay arenilla en
superficies?
¿Sin atascamiento con componentes estables
asegurados?
¿Están firmes las mangueras?
¿Están asegurados ajustes tuberías hidráulicas?

¿Están lubricados con grasa de
engranaje de
anillo y piñón?
¿Llenado en forma correcta de grado & cantidad

de aceite de engranaje?
¿Revisado movimiento de rotación?
¿Revisado movimiento vertical?
10 Set accionamiento hidráulica
¿Llenado en forma correcta de aceite de calidad y

cantidad de fuente de energía?
¿Está filtro de aceite instalado & limpio?
¿Están hechos ajustes de presión?
11 ¿Está instalada V-notch de
sobredesbordamiento?

HALES
12 ¿Está hecha la pintura final?

13 ¿Está instalada la placa de
identificación?
14 ¿Están instaladas las señales de seguridad?
15 ¿Todos los pernos o tornillos son de grados
recomendados?
16 ¿Están removidas todas los tirantes de
embarque
17 ¿Están removidas las estructuras temporales?

HALES
ILUSTRACION MOSTRANDO LA SEPARACIÓN ENTRE EL PISO Y LAS HOJAS

DE LAS RASTRAS
AJUSTE DE ESPACIO ENTRE PLACA DEFLECTORA CON FEED WELL


HALES
UNION DE MOTOR HIDRAULICO FIJO A REDUCTOR


HALES
ARMADO DE PUENTE Y DE EXTENSION DE PUENTE


HALES
ARMADO DE CANAL DE ALIMENTACION BARANDAS Y PISO


HALES
ARMADO DE SOPORTE DE PUENTE/ CAÑERIAS DE FLOCULANTE

Y SOPORTE DE FEEDWEL

HALES

HALES
ARMADO DE TIRANTES

HALES
ARMADO DE RASTRAS CORTAS Y LARGAS


HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES

HALES
SECCION 10
PROGRAMA DE LUBRICACION

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484

Fono: + 56 2 650 47 00 Fax : + 56 2 650 47 01
HATCH / CODELCO
EXPLOTACION MINA MINISTRO HALES
2x100m HIGH RATE THK

TAILINGS THICKENERS
LUBRICATION SCHEDULE & REQUIREMENT

DOC. # D349THK007
P.O. No: H336073-PM015/0
A.S. A.S. FOR INFORMATION 08.06.12 0
PREPARED CHECKED REASON FOR REVISION DATE REV.
P.O. No. H336073-PM015/0

Thickeners with SR 310-6 Drive
Lubricant Consumption /
Filling
Drive Component oil change Reference Lubricant Comments
Type Grade capacity
interval
See Technical Manual for
Maintenance information
Planetary Gearbox 2000 hours or
Mineral or Shell Omala S2 G 220
Reggiana ISO VG 220 6 x 48.4 Lt once every 12
synthetic oil Shell Omala S4 WE 220 First oil change to be
RR8000 L3 ZS SP months after the first 100 hours
of operation
Lithium Grease Grease consumption
Slewing bearing gear saponified Factory consumption - according to
EP NLGI 2 Shell Gadus S2 V220 2 replenishment cycle
and raceway mineral oil filled 340 gr approx
based grease every 100 hours every 100 hours
ISO cleanliness class of

Hydraulic Power 18/16/14 to ISO
Mineral oil ISO VG 32 650 Lt Shell Tellus S2 M32
Unit 4406:1999
SECCION 11
ALMACENAMIENTO

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
1
TABLA DE CONTENIDOS
INSTRUCCIONES DE ALMACENAMIENTO
1 GENERAL
1.1 POLÍTICA
2 GARANTIAS
3 MOTORES ELECTRICOS
3.1 PRESERVACIÓN DE MOTORES EN TIEMPOS EXTENSOS DE ALMACENAJE
3.2 RODAMIENTOS – INDENTACIÓN ESTATICA
3.3 LUBRICACIÓN
3.4 CONDENSACIÓN
3.4.1 Motores Con Orificios de Drenaje
3.4.2 Motores Sin Orificios de Drenaje
3.4.3 Resistencia del aislamiento
3.5 PREPARACIÓN PARA SERVICIO DESPUÉS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO
3.5.1 Limpieza
3.5.2 Lubricación de rodamientos
3.5.3 Verificación de Resistencia de aislamiento
4 REDUCTOR
4.1 PRESERVACIÓN DE CAJA DE CAMBIOS EN ALMACENAJE
4.1.1 Precauciones
4.1.2 Almacenaje a Corto plazo
4.1.3 Almacenaje a Largo plazo
4.1.4 Almacenaje a Largo plazo o a la intemperie
4.1.5 Embalaje herméticamente Sellado
5 DRIVE
6 UNIDADES HIDRÁULICAS
7 ESTRUCTURA DEL ESPESADOR
7.1 Tubería,
7.2 Unidades de revestimiento de caucho.
7.3 Tuercas y cerrojos, arandelas de sujeción, engranajes, coronas de tracción, ejes, etc.
8 INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE CONTROL
9 RECOMENDACIONES
2
INSTRUCCIONES DE ALMACENAMIENTO
1 GENERAL
Este documento se refiere a instrucciones, recomendaciones y exigencias sobre manejo y almacenaje para
los elementos principales del espesador suministrado por Delkor Américas.
Todas las instrucciones son pautas que procuran asegurar el buen manejo y almacenaje, sin embargo, el
Cliente es responsable de asegurar las mejores condiciones del almacenaje.
1.1 POLÍTICA
Los procedimientos documentados deberán ser entregados para asegurar que el Proveedor / Cliente
mantenga la calidad de todos los materiales, bienes, trabajo de subcontratación, productos, producto en
proceso y productos terminados. Los productos y repuestos provistos deberán ser tratados de la misma
manera.
Las áreas de almacenamiento designadas deben ser proporcionadas por el Cliente/ Proveedor a fin de
mantener la integridad de los materiales, bienes, trabajo de subcontratación, productos, productos
suministrados a clientes, producto en proceso y productos terminados
El modo de transporte seleccionado para entregar productos terminados a los clientes o del punto de
venta al almacenaje, deberá ser tal que asegure su integridad durante el tránsito.
Los clientes deben seguir el procedimiento de almacenaje y generar registros de la realización de dichos
procedimientos a fin de mantener efectivas las garantías correspondientes después de los períodos de
almacenaje.
2 GARANTIAS
Para que la garantía sea valida y para asegurar que el equipo no tendrá problemas al minuto de realizar su
montaje y posterior puesta en marcha, todos sus componentes deben almacenarse de acuerdo con estas
instrucciones.
Todas las acciones realizadas y medidas tomadas para el almacenaje del equipo deben quedar debidamente
respaldadas y documentadas, antecedentes que deben ser presentados en caso de cualquier reclamo de
garantía que se desee realizar.
Estas instrucciones aplican si el tiempo máximo de los distintos componentes del equipo excede las 4
semanas en sitio de montaje.
3 MOTORES ELECTRICOS
Los motores incluidos en el suministro de cada equipo están en el drive:
Cantidad total de motores por equipo : 2
Motor del Drive : 55 Kw.

Motor sistema de Levante : 5,5 Kw.
3
3.1 PRESERVACIÓN DE MOTORES EN TIEMPOS EXTENSOS DE ALMACENAJE

Para el almacenaje, tome en cuenta lo siguiente.
Cuando los motores no son desempacados inmediatamente, las cajas deberán ser almacenadas en su
posición normal en un lugar seco, libre de polvo, suciedad, gases, insectos y atmósfera corrosiva.
Los motores deben ser almacenados en sitios libres de vibraciones a fin de evitar daño a los rodamientos.
Para motores equipados con calentadores espaciales, estos accesorios deben mantenerse encendidos. Si la
pintura ha sufrido cualquier daño, este debe ser repintado para evitar oxidación. Lo mismo se aplica a las
superficies de las máquinas cuando la protección de aceite ha expirado.
3.2 RODAMIENTOS – INDENTACIÓN ESTATICA
Los motores deben ser almacenados en una zona libre de cualquier fuente de vibración ya que esto puede
causar fallas prematuras de los cojinetes, debido a la indentación estática.
Los ejes del motor deben ser rotados semanalmente con la mano.
Cuando un motor es mantenido en stock por un periodo de seis meses o menos, no es necesario efectuar
una inspección completa de los rodamientos antes de ponerlo en marcha. Lo que se tiene que hacer es
girar a mano el eje mensualmente.
Sin embargo, cuando el motor es guardado en stock durante más de seis meses, los rodamientos deben ser
engrasados de nuevo, antes ponerlo en funcionamiento. Por otra parte, si el motor es guardado en stock
por aproximadamente de 2 años o más, los rodamientos deben ser desmontados y lavados con éter y
chequeados. Toda la grasa vieja debe ser removida. Después del rearmado, los rodamientos deben ser
engrasados de nuevo.
3.3 LUBRICACIÓN
Por lo general los rodamientos del motor son lubricados en la fábrica por el tiempo de durabilidad de la
grasa antes de la venta (aproximadamente 4 años).
Use la grasa o el petróleo especificado para la lubricación de cada rodamiento. Esta información se
encuentra impresa en la etiqueta de los rodamientos y la lubricación debe ser realizada según el tipo de
rodamiento.
Los cojinetes partidos (sleeve bearings) donde se aplico internamente el producto de protección contra
corrosión y desecante, deberán ser desmontados y lavados para quitar los anticorrosivos y los desecantes.
Ensamble nuevamente cojinetes y proceda lubricar.
3.4 CONDENSACIÓN
Los motores deben ser almacenados en un ambiente seco y ventilado preferentemente calefaccionado para
evitar la condensación en los motores y con esto perdida en la aislación de estos.
3.4.1 Motores Con Orificios de Drenaje
Los agujeros de drenaje deben mantenerse abiertos y limpios. En el lugar de almacenamiento los
motores deben quedar ubicados de tal forma que los agujeros de drenaje se encuentren en los puntos
4
más bajos, de esta forma se permite que cualquier condensación que existiese se elimine por dicho
drenaje.
3.4.2 Motores Sin Orificios de Drenaje
A condición de que el ambiente de almacenaje sea seco y ventilado, ninguna acción es necesaria. Sin
embargo, es aconsejable realizar pruebas de aislación regularmente (aproximadamente tres mensuales)
para asegurar que se encuentra mantenido por sobre 1 megohmio.
Si los motores van a ser ser utilizados o almacenados en ambientes fríos y/o húmedos, se recomienda la
instalación de calefactores anti-condensación, estos calefactores deben funcionar permanentemente si
los motores son almacenados en estas condiciones.
EL CIRCUITO DE CALEFACCIÓN DEBE ESTAR AISLADO ANTES DE UNA

INSPECCIÓN.
Periódicamente se debe comprobar la resistencia de aislamiento a tierra y a fases utilizando un medidor

de aislamiento de 500 voltios.
NO USAR MEDIDORES CON MÁS DE 500 VOLTIOS PARA MEDIR LA AISLACIÓN.

NO APLIQUE MEDICIÓN A TERMISTORES (DE EXISTIR)
(Cuando se verifique la continuidad de los termistores, el voltaje usado no debe exceder los 6V).
Si la resistencia del aislamiento se encuentra por debajo de 1 megaohmio, el motor debe secarse, esto
se puede realizar de las siguientes formas:
Preferentemente el motor debe ser desarmado hasta poder acceder al rotor, si esto no es posible el
secado del motor simplemente necesitara mas tiempo.
- Coloque el estator y rotor en una corriente de aire caliente (ventilador o convector) o en un

horno a una temperatura no superior a 80 ° C. (Este método es mejor si se desmantela el motor).
- Inyecte un suministro trifásico de baja tensión de con un 50% a 60% de carga para que la corriente
se distribuya a través de los bobinados.
Si esto se lleva a cabo en un motor montado, es posible, aunque poco probable, que el rotor gire. Si es
así, el rotor debe ser bloqueado.
Independiente del método utilizado, la temperatura no debe exceder los 80°C.
Es importante recordar que en el secado del motor se necesita que estén secos tanto el rotor como de
los bobinados del estator, es por eso que si el secado se realiza con el motor armado se tenga especial
cuidado en que ninguna de estas dos partes sobrepase la temperatura indicada, tener en cuenta que las
bobinas necesitan menos tiempo de secado que el rotor.
NOTA: SIEMPRE CONSULTAR MANUAL DEL FABRICANTE ANTES DE REALIZAR

CUALQUIERA DE ESTAS RECOMENDACIONES.
3.4.3 Resistencia del aislamiento
Cuando un motor no es inmediatamente puesto en la operación, deberá ser protegido contra la

humedad, altas temperaturas e impurezas a fin de evitar daño al aislamiento. La resistencia de
aislamiento del bobinado debe ser medida antes de hacer funcionar el motor. Si el ambiente contiene
humedad alta, se recomienda una inspección periódica durante el almacenaje. Es difícil determinar
reglas para el valor de resistencia de aislamiento de un motor ya que la resistencia varía según las
5
condiciones ambientales (temperatura, humedad) condiciones de limpieza (polvo, aceite, grasa,

suciedad) y la condición del material de aislamiento usado y el método de construcción del motor. Se
requiere de mucha experiencia para decidir cuando un motor está listo para operación. Registros
periódicos ayudarán a tomar tal decisión. Las siguientes pautas muestran los valores aproximados de
resistencia del aislamiento que pueden ser esperados de un motor limpio y seco, a 40ºC de
temperatura ambiental, cuando el voltaje de prueba es aplicado por un periodo de un minuto,
suministrado por la curva de la figura 2.1, según el estándar NBR 5165.
La resistencia de aislamiento RM se encuentra dada en la fórmula:

Rm = Un + 1
Donde:
Rm - resistencia de aislamiento Mínima recomendada en Súper Ohmio con la bobina a
una temperatura de 40ºC;
Un - Tensión nominal del motor en kV.
Si la prueba es realizada a una temperatura diferente, es necesario corregir la lectura a 40ºC usando
una curva de variación de resistencia de aislamiento con relación a la temperatura, dada por el mismo
motor . Si esta curva no está disponible es posible usar una corrección aproximada dada por la curva
de la figura 1, según el estándar NBR 5165.
En la fábrica, todas las superficies expuestas (por ejemplo, el borde del eje y los rebordes) son
protegidas con un agente protector temporal (inhibidor de oxido). - Esta capa protectora deberá
volver ser aplicada al menos cada 6 meses. Cuando esta capa sea removida y/o dañada, se debe realizar
la misma acción preventiva.
Productos recomendados:
Nombre: Dasco Guard 400 TX AZ, Fabricante: D.A. Stuart Ltda.
Nombre: TARP, Fabricante: Castrol.
El calentador espacial instalado en el motor debe ser activado durante el período de almacenaje para
evitar la condensación de humedad dentro del motor y esta manera mantener la resistencia de
aislamiento de bobinas dentro de niveles aceptables.
Fig. 1.1
6
EL CALENTADOR ESPACIAL DEL MOTOR DEBE ESTAR OBLIGATORIAMENTE

ACTIVADO CUANDO EL MOTOR SEA ALMACENADO UN AMBIENTE CON UNA
TEMPERATURA <5 °C Y HUMEDAD RELATIVA DE AIRE> AL 50 %.
3.5 PREPARACIÓN PARA SERVICIO DESPUÉS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO
3.5.1 Limpieza
- El interior y exterior de la máquina deben estar libres de aceite, agua, polvo y suciedad. El
interior del motor deberá ser aspirado.
- Quite el inhibidor de corrosión de las superficies expuestas con un paño remojado en un

solvente a base de petróleo.
- Asegúrese que los rodamientos y las cavidades usadas para la lubricación se encuentren limpias y
los enchufes en los agujeros se encuentren correctamente sellados y apretados. Las oxidaciones
y las señales en las bases de los rodamientos y en el eje deberán ser con cuidadosamente
removidas.
3.5.2 Lubricación de rodamientos

Use la grasa o el petróleo especificado para la lubricación de rodamientos. Esta información se
encuentra impresa en la etiqueta de los rodamientos y la lubricación debe ser realizada según el
tipo de rodamiento.
Nota: los cojinetes partidos (sleeve bearings) donde fue aplicado internamente el producto de
protección contra la corrosión y desecante, deberán ser desmontados y lavados para quitar el
anticorrosivo y los desecantes.
Ensamble otra vez los rodamientos y proceda a lubricar nuevamente.
3.5.3 Verificación de Resistencia de aislamiento
Antes de comenzar en la operación la resistencia de aislamiento debe ser verificada.
Nota - Ya que los motores se encuentran previamente instalados en sus equipos correspondientes
y considerando un almacenaje en interior:
Si el almacenaje dura menos los 2 meses:

- Ya que los motores se encuentra instalados en los otros equipos, pueden ser probados
sin quitar los motores de los equipos (bombas, agitadores, tornillo sin fin, etc. …).
Si el almacenaje es entre 2 y 6 meses:

- Los cepillos deben ser levantados para evitar la oxidación en el commutador.
- No es necesario efectuar una inspección llena en los rodamientos antes de operarlo.
Si el almacenaje dura más de 6 meses:

- Los cepillos deben ser levantados para evitar la oxidación en el commutador.
- Proceda con las indicaciones explicadas en el artículo a) y b)
- La “PREPARACIÓN PARA EL SERVICIO DESPUÉS DEL ALMACENAJE A LARGO
PLAZO” deberá ser realizada.
- Todos los motores deben ser desmontados de los equipos y almacenados bajo
7
condiciones específicas motores. Antes de ensamblar el motor en el equipo, debe ser probado
por por separado.
NOTA: EN CASO DE UN RECLAMO BAJO GARANTÍA, REQUERIREMOS EVIDENCIAS A

TRAVÉS DE UN CERTIFICADO DE PUESTA EN MARCHA, DE QUE UN INGENIERO
CALIFICADO HABRÍA REALIZADO LOS PROCEDIMIENTOS NECESARIOS Y
ESTABLECIDO QUE LOS MOTORES ESTABAN EN LA CONDICIÓN SATISFACTORIA
EN LA PUESTA EN MARCHA.
4 REDUCTOR
El reductor suministrado por Delkor Américas, ha sido montado en el Drive.
4.1 PRESERVACIÓN DE CAJA DE CAMBIOS EN ALMACENAJE

Las siguientes recomendaciones deben ser seguidas cuando se almacena la unidad de cambios.
1 No almacene la unidad en condiciones de humedad excesiva o donde quede expuesta al clima (no
almacene al aire libre).
2 No coloque la unidad de marcha directamente en el suelo.
3 Coloque la unidad de marcha en una base estable y asegúrese que no quede sujeta a un desplazamiento
casual.
4 Almacene la unidad de marcha en su embalaje (de ser posible) de acuerdo con las instrucciones en el
embalaje mismo.
Si la unidad de marcha debe ser almacenada durante más de 6 meses, las siguientes precauciones
adicionales deben ser tomadas.
5 Cubra todas las superficies externas de la maquina con algún producto a prueba de óxido, como el
Shell Ensis u otro producto con propiedades y rango de aplicación aplicación similares.
6 Llene la unidad con aceite lubricante y asegúrese que el enchufe de ventilación sea colocado encima.
Antes de poner la unidad en servicio, el aceite usado para el almacenaje debe ser drenado y sustituido
por la cantidad correcta del lubricante de operaciones recomendado.
4.1.1 Precauciones
A tomar al devolver la unidad de marcha a operaciones después de almacenaje.
Los ejes de salida y las superficies externas deben ser limpiadas a fondo de todo el producto
antioxidante, contaminantes y otras impurezas (use un solvente comercial estándar).
Haga esto fuera del área de riesgo de explosión.
El solvente no debe tocar los anillos de sello ya que esto puede dañarlos, causando fugas.
Si el petróleo o el material protector usado durante el almacenaje no son compatibles con el aceite
sintético usado durante la operación de la máquina, el interior de la unidad debe ser limpiado a fondo
antes de llenarse del aceite de operaciones.
La vida útil de la grasa de los rodamientos se verá reducida si la unidad es almacenada durante más de 1
año.
La grasa de los rodamientos debe ser sintética.
Las unidades de marcha deben permanecer fuertemente selladas hasta ser llevadas a operación para
impedir que se evapore el agente de protección de corrosión VCI.
Siempre compruebe el nivel de aceite antes de llevar la unidad de cambios a operación.

8
PARA ALMACENAJE EN ÁREAS TROPICALES (Asia, África, América Central y

América del Sur, Australia, Nueva Zelanda excluyendo zonas templadas)
Embalado en contenedores, con desecante e indicador de humedad sellado en el envoltorio plástico.
Protegido químicamente contra daño de insectos y moho.
Bajo techo, protegido contra lluvia, sin cargas de choque.
Tiempo de almacenaje: hasta tres años con controles regulares del embalaje e indicador de humedad
(humedad relativa <al 50 %).
Embalaje abierto: Bajo techo, cubierto por una humedad atmosférica y temperatura constante (5°C <
<60°C, <humedad relativa del 50 %).
Sin fluctuaciones de temperaturas repentinas y ventilación controlada con filtro (libre de suciedad y
polvo).
Sin vapores agresivos y sin cargas de choque. Protección contra daño de insectos.
Tiempo de almacenaje: Dos años o más siempre que existan inspecciones regulares. Compruebe la
limpieza y posibles daños mecánicos como la parte de la inspección. Compruebe la protección contra
corrosión.
La caja de cambios será suministrada con embalaje de preservación de almacenaje de corto plazo si es
posible.
4.1.2 Almacenaje a Corto plazo

Hasta un año en bodega.
El estándar de fábrica será efectivo para el transporte y almacenamiento en una zona protegida hasta un
año dependiendo de las condiciones atmosféricas.
Las unidades no se deben almacenar cerca de máquinas que vibran con el fin de evitar daños en los
rodamientos.
Siempre almacene las en su condición original de embalaje.
4.1.3 Almacenaje a Largo plazo

Uno a dos años en bodega.
Si el reductor no esta montado en el Drive, este debe guardarse de forma tal que el eje de entrada
quede en posición horizontal en una zona protegida.
Llene el reductor hasta la línea central con aceite de almacenaje (vea O & M) y gire manualmente para
que todas las partes interiores tengan contacto con el aceite.
Esta operación debe repetirse cada mes para renovar la capa de aceite en las partes internas.
Para unidades con bomba lubricante, asegúrese de que el aceite pueda penetrar en la bomba, ya sea
rotando la bomba a mano o desconectando alguna de las válvulas y vertiendo aceite en el mismo
sistema de bombeo.
9
4.1.4 Almacenaje a Largo plazo o a la intemperie

Más de dos años en bodega o hasta seis meses a la intemperie.
Llenar completamente la unidad con el lubricante de embalaje (vea O & M) y engrase todos los
empalmes.
Antes de llenar remueva la varilla indicadora de nivel de aceite el respiradero y el filtro si es que hay.
Prepare un empaque resistente al aceite para poner entre la cobertura del verificador de nivel de aceite
y su alojamiento, para sellar herméticamente la cobertura del verificador.
Llene la unidad lo más posible por la tapa de la varilla de aceite inclinando la caja de cambios, luego selle
esta tapa y siga llenándola a través de la apertura del respiradero. Cierre esta apertura con un tapón
hermético y almacene el enchufe de respiro por separado.
En unidades con el eje de salida vertical hacia abajo, el aceite de almacenaje también llenará el pozo
seco que rodea del eje de salida.
Antes de la instalación estas unidades deben ser completamente drenadas girando la unidad, con el eje
de salida puesto de forma horizontal para drenar el pozo seco.
El drenaje del pozo seco en posición normal puede ser conseguido levantando la tapa de sello del
aceite de la superficie de eje. Se debe tener cuidado con no dañar la tapa del sello de aceite.
4.1.5 Embalaje herméticamente Sellado

Cinco años en bodega - tres años a la intemperie.
Especialmente las unidades embaladas de fábrica deberán ser almacenadas como fueron transportadas.
Para manejo e instalación de tales unidades, refiérase al librillo de instrucción específico.
5 DRIVE
El Drive será enviado en un embalaje al aire libre, montado sobre paletas. Embalaje extra para proteger de
exposición directa al sol para evitar daño de la pintura o decoloración.
El almacenaje del drive debe ser en bodegas, al interior, sin vibraciones.
Como estos drive tienen incluidas los reductores, considere todas las instrucciones para manejo y
almacenaje de reductores de este documento.
6 UNIDADES HIDRÁULICAS
Embalaje original de proveedor, siga el procedimiento de almacenaje de largo plazo del fabricante. La
recomendación de Delkor es bajo techo en un área de clima controlado.
Como estas unidades tienen los motores incluidos, considere todas las instrucciones de este documento
para manejo y almacenaje de motores.
Tanques de aceite y bombas hidráulicas, debe ser almacenados preferentemente rellenos de aceite.
Antes de usar, el aceite debe ser drenado y cambiado.

10
7 ESTRUCTURA DEL ESPESADOR

Serán despachadas con protección apropiada.
Todos los materiales deben ser guardados en un ambiente cubierto y seco, preferentemente en un edificio
de ladrillo techado, cubierto de la luz directa del sol.
Todos los elementos serán despachados en un embalaje apropiado para el almacenaje.
7.1 Tubería,
Al aire libre montadas sobre paletas. Extra embalaje para proteger de exposición directa al sol, para evitar
daño de pintura o decoloración.
Las aperturas bridadas deben ser protegidas con madera enchapada (mínimo de 5.5 mm de espesor) o
empaques de tapa metálica cerradas con al menos tres cerrojos en la apertura bridada.
7.2 Unidades de revestimiento de caucho.

Para elementos con revestimiento de caucho, el almacenaje debe ser bajo techo con protección UV a los
revestimientos. Se deberán hacer soportes para almacenar grandes cilindros del final de los ejes para evitar
la deformación durante largos períodos de almacenaje.
7.3 Tuercas y cerrojos, arandelas de sujeción, engranajes, coronas de tracción, ejes, etc.
Cuando no estén pintados, aplicar protección contra oxido aplicando correctamente la grasa de protección.
 Según las recomendaciones previas, Delkor bajo ninguna circunstancia recomienda que el
almacenaje a largo plazo sea dentro de los mismos contenedores utilizados para transportar el
equipo al lugar. Ni el embalaje, la protección o las condiciones ambientales y de inspección se
cumplen en estas condiciones de almacenaje.
 La regla principal y más crítica en almacenaje a largo plazo es el requerimiento de la inspección

periódica del equipo a fin de generar evidencia de que las medidas de protección estén siendo
efectivas o de lo contrario tomar las acciones correctivas antes de que el equipo se dañe
irreparablemente.
8 INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE CONTROL
Estas unidades serán despachadas con el Gel de Silicio (cristales de absorción humedad) guardados dentro
del cajón de embalaje.
Deberán ser almacenados en un edificio con murallas y techo sujeto a una temperatura constante para
reducir al mínimo el riesgo de condensación.
Si el período de almacenaje es superior a seis meses entonces el Gel de Silicio deberá ser sustituido en
intervalos de seis meses desde la fecha del despacho. Un registro de las fechas de reemplazo deberá ser
documentado por el cliente.
Si se utilizan películas plásticas de protección UV estas debe permitir al que la unidad respire evitando el
sellado total de las unidades.
11
Los cajones de madera son recomendados para proteger y consolidar unidades más pequeñas, pero la
protección de madera debería ser reevaluada al final de período de almacenaje por protección fitosanitaria
y autorización aduanera.
9 RECOMENDACIONES
Cada dos meses todos los materiales deberán ser inspeccionados para asegurar que el sistema de
prevención de oxidación no este funcionando mal, sustituya o repare si es necesario.
POR FAVOR NOTE – SI ESTAS INSTRUCCIONES DE ALMACENAJE NO SON

SEGUIDAS, LAS GARANTÍAS SE HARÁN NULAS Y SIN FUERZA LEGAL. INFORMES DE
EVIDENCIA DE SEGUIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES DE ALMACENAJE DEBEN SER
PRESENTADOS EL PRIMERO DE CADA MES.
SECCION 12
PLANOS

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
SECCION 13
MANUALES DE PROVEEDORES

CODELCO /
100HR / 6600HRL6 / 30W
MINA
HALES
CONTRATO DELKOR:
Nº34911 DOC. : D349THK019
CODELCO: 4501163484
Información técnica
Prosonic M FMU40/41/42/43/44
Medición de nivel ultrasónica
Transmisores compactos para la medición de nivel no invasiva en
fluidos, pastas y sólidos áridos pulverulentos o granulados
Aplicación Características y ventajas

• Medición de nivel continua y no invasiva en fluidos, • Puesta en marcha fácil y rápida mediante ajuste en
pastas, lechadas y sólidos áridos pulverulentos o campo guiado por menús en la pantalla indicadora con
granulados cuatro líneas de texto
• Medición de caudal en canales abiertos y vertederos • Curvas envolventes en el indicador de campo para
• Integración del sistema mediante: diagnósticos sencillos
– HART (estándar), 4...20mA • Acceso a distancia fácil para la configuración,
– PROFIBUS PA diagnóstico y documentación sobre el punto de
– Fieldbus FOUNDATION medida mediante el software de configuración ToF
• Rango de medida máximo Tool suministrado.
– FMU 40: • Apto para zonas con peligro de deflagración por
5 m para fluidos / 2 m para materiales áridos materiales gaseosos o pulverulentos
– FMU 41: • Función de linealización (hasta 32 puntos) para la
8 m para fluidos/ 3,5 m para materiales áridos conversión de los valores de medida en cualquier
– FMU 42: unidad de longitud, volumen o caudal
10 m para fluidos / 5 m para materiales áridos • Método de medición no invasiva que minimiza los
– FMU 43: requisitos de servicio
15 m para fluidos / 7 m para materiales áridos • Funcionamiento e indicación a distancia opcionales
– FMU44: (hasta 20 m desde el transmisor)
20 m para fluidos / 10 m para materiales áridos • Posibilidad de instalación con roscas a partir de G 1½“
o 1½ NPT y superiores
• Sensor de temperatura integrado para la corrección
automática del valor de la velocidad del sonido según
la temperatura
TI365F/23/es
Índice de contenido
Diseño funcional y del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Condiciones de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Principio de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Temperatura de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Arquitectura del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Presión de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Entradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Construcción mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Variable medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Diseño; dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Rango de medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Frecuencia de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Diseño del cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Conexión a proceso, material de las juntas, material del sensor . . 25
Salidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Señal de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Interfaz de usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Señal en caso de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Indicador y elementos de configuración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Carga HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Ajuste en campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Amortiguación de la señal de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Configuración a distancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Linealización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Certificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Energía auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Marca CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Compartimento de terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Certificación Ex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Conexionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Normas y directrices externas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Conectores Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tensión de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Información para el pedido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Terminales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Estructura de pedido del FMU 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Entrada de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Consumo de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Consumo de corriente
(instrumento a 2 hilos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Rizado HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Alcance del suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Ruido máx. HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Aislamiento eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Características de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 15 Cubierta contra intemperie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Escuadra de fijación para el FMU 40/41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Tiempo de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Brida adaptadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Condiciones de trabajo de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Resolución en el valor medido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Base de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Frecuencia de impulso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Placa de montaje en pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Error de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Commubox FXA191 HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Commubox FXA195 HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Condiciones de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Interfaz de servicio FXA193 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Variantes de instalación del FMU 40, FMU 41 . . . . . . . . . . . . . . 16 Indicador remoto FHX40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Variantes de instalación FMU42, FMU44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Variantes de instalación del FMU 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Documentación adicional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Condiciones de instalación para la medición del nivel . . . . . . . . . 17
Información sobre el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Instalación en pozos estrechos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Manual de instrucciones de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Condiciones de instalación para mediciones de caudal . . . . . . . . . 18
Descripción de las funciones del instrumento . . . . . . . . . . . . . . . 43
Distancia de bloqueo, montaje con tubuladura . . . . . . . . . . . . . . 20
Manual abreviado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Instrucciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Condiciones ambientales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Esquemas de control, esquemas de instalación . . . . . . . . . . . . . . 45
Temperatura ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Temperatura de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Resistencia a ciclos alternos de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Clase climática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Protección de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Resistencia a vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2
Diseño funcional y del sistema
Principio de medición
BD
20 mA
100%
E F
4 mA
0%
L00-FMU4x-15-00-00-de-001
E: distancia de vacío; F: span (distancia de lleno); D: distancia entre membrana del sensor y superficie del producto; L:
nivel; BD: distancia de bloqueo
Sensor BD Rango máx. con líquidos Rango máx. con áridos
FMU40 0,25 m 5m 2m
FMU41 0,35 m 8m 3,5 m
FMU42 0,4 m 10 m 5m
FMU43 0,6 m 15 m 7m
FMU44 0.5 m 20 m 10 m
Procedimiento basado en el tiempo de retorno de la señal

El sensor del Prosonic M emite impulsos ultrasónicos hacia la superficie del producto. Al incidir los impulsos
sobre la superficie, éstos se reflejan y vuelven al sensor. El Prosonic M determina el tiempo t que transcurre
entre la emisión y la recepción de un impulso. El instrumento utiliza este tiempo t (y la velocidad del sonido c)
para calcular la distancia D entre la membrana del sensor y la superficie del producto, siendo:
D = c ⋅ t/2
Dado que el instrumento conoce la distancia de vacío E indicada por el usuario, puede determinar el nivel a
partir de:
L=E–D
Por medio de un sensor de temperatura integrado, el equipo tiene asimismo en cuenta los cambios que sufre
la velocidad de sonido debido a las variaciones de temperatura.
Supresión de las señales de eco de interferencia

La supresión de las señales de eco de interferencia es una particularidad del Prosonic M con la que se impide
que los ecos interferentes (procedentes, p. ej., de rebordes salientes, juntas soldadas, elementos de instalación)
se interpreten como ecos de nivel.
Calibración
Hay que introducir la distancia de vacío E y el span F para calibrar el equipo.
Distancia de bloqueo
El span F no debe solaparse con la distancia de bloqueo BD. Debido a las características transitorias del sensor,
no puede evaluarse ningún eco que se encuentre dentro de la distancia de bloqueo.
3
Arquitectura del equipo Salida de 4…20 mA con protocolo HART

El sistema de medición completo consta de:
L00-FMxxxxxx-14-00-06-en-007
Si la unidad suministrada no incluye un resistor para la comunicación HART, tendrá que insertar un resistor de
comunicación de 250 Ω en la línea a 2 hilos.
Ajuste en campo
• con módulo de indicación y configuración VU 331
• con un ordenador personal, FXA 193 y el software de configuración ToF Tool
Configuración a distancia
• con consola HART DXR 375
• con un ordenador personal, Commubox FXA 191 y el software de configuración, programas COMMUWIN
II y ToF Tool, respectivamente.
4
Integración del sistema mediante PROFIBUS PA
Este bus permite conectar hasta un máximo de 32 transmisores (8, si se instalan en una zona con peligro de
deflagración EEx ia IIC según el modelo FISCO). El acoplador de segmento proporciona la tensión de
alimentación de trabajo al bus. La configuración puede realizarse tanto en campo como a distancia.
Ordenador personal p. ej.

con paquete ToF Tool - FieldTool
y Profiboard o Proficard, resp. PLC
Acoplador de segmento
PROFIBUS DP
ENDRESS + HAUSER
PROFIBUS PA
T
Otras funciones
Módulo de
(válvulas, etc.)
configuración
e indicación
VU331
ENDRESS + HAUSER
– + E
Micropilot M Prosonic M
FXA193
Levelflex M
Paquete ToF Tool - FieldTool

L00-FMxxxxxx-14-00-06-en-001
Integración del sistema mediante el Fieldbus FOUNDATION (FF)

Este bus permite conectar hasta un máximo de 32 transmisores (estándares o EEx d). Si la clase de protección
es EEx ia IIC, el número máx de transmisores depende de las normas establecidas para circuitos
intrínsecamente seguros (EN 60070-14) y la prueba de verificación de seguridad intrínseca. Son posibles tanto
la configuración a distancia como en campo.
Ordenador personal con p. ej.

el NI-FBUS Configurator
Alimentación
Enlace FF
Adaptador de aliment. T T
Otras funciones
Módulo de (válvulas, etc.)
configuración e
indicación ENDRESS + HAUSER
VU331 – + E
FXA193
Levelflex M

L00-FMxxxxxx-14-00-06-en-003
5
Integración del sistema mediante Endress+Hauser Rackbus

El Rackbus permite interconectar hasta un máximo de 64 equipos de tecnología a dos hilos mediante el
protocolo HART. Utilícese un módulo de interfaz FXN 672 para cada equipo. Este bus puede integrarse en un
bus de nivel superior mediante una gateway (pasarela) ZA. Se dispone de gateways para MODBUS, FIP,
PROFIBUS, INTERBUS etc. Son posibles tanto la configuración a distancia como en campo.
PLC
Ordenador personal
con Commuwin II
RS 232C Bus
FXN672
FXN 671 FXN 671 FXN 671 ZA 672 ZA 672
Gateway a
MODBUS, FIP,
PROFIBUS,
INTERBUS, etc.
+ + +
mA1 mA1 mA1
4…20 mA con HART
Módulo de
configuración
VU331 ENDRESS + HAUSER
– + E
FXA193
Levelflex M
L00-FMxxxxxx-14-00-06-en-006
! ¡Nota!
La interfaz FXN672 puede utilizarse con todos los equipos de tecnología a dos hilos de la familia Prosonic M.
6
Integración en el sistema mediante Fieldgate
Inventario gestionado por el proveedor

Al utilizar Fieldgates para consultar a distancia el nivel de depósitos o silos, los suministradores de materias
primas pueden proporcionar en cualquier momento información acerca de los últimos suministros e
informarles, por ejemplo, sobre sus planes de producción. Por su parte, los Fieldgates controlan los límites de
nivel configurados y activan automáticamente, siempre que sea necesario, el siguiente suministro. El abanico
de posibilidades comprende desde una simple orden de compra por correo electrónico hasta la gestión
completamente automatizada de un pedido por medio de la integración de mensajes XML entre los sistemas
de gestión de las dos partes.
Mantenimiento a distancia del equipo de medida

Los Fieldgates no sólo transmiten valores actuales de medición, sino que emiten también, siempre que sea
necesario, avisos al personal de reserva, ya sea por correo electrónico o SMS. En el caso de una alarma o,
también, durante la realización de verificaciones rutinarias, los técnicos de mantenimiento pueden diagnosticar
y configurar a distancia todos los equipos HART que se encuentren conectados. Lo único que se requiere para
ello es disponer del software de configuración HART (p. ej., el Paquete FieldTool - ToF Tool, FieldCare, ...) que
corresponda al equipo conectado. El Fieldgate transmite la información de forma transparente, pudiéndose
acceder a distancia a todas las opciones del software de configuración en cuestión. Mediante el diagnóstico y
la configuración remotos pueden evitarse algunas de las operaciones de servicio en campo, pudiéndose
entonces por lo menos planificar y preparar mejor las operaciones restantes.
Configuración / diagnóstico a distancia Monitorización a distancia

Script HTTP
mediante cliente HART Navegador de
- Paquete ToF Tool Internet
- FieldTool …
- FieldCare
...
Conector multipunto
p. ej. 2 x RN221N-B … FXN520
ENDRESS+HAUSER
RN 221N
ENDRESS+HAUSER
RN 221N
RTC
Ethernet
Fieldgate GSM
FXA520
FXN 520
Fieldgate 20...45 VCC
Canal 1 Canal 2 FXA520
-
.
L00-FXA520xx-14-00-06-en-009
! ¡Nota!
El número de equipos que es posible conectar en modo multipunto puede calcularse con el programa
"FieldNetCalc". En la documentación "Información técnica TI 400F (Conector multipunto FXN520)" puede
hallarse una descripción de este programa. El programa está disponible en su oficina de ventas Endress+Hauser
habitual o en la dirección de Internet: "www.endress.com -> Download" (Buscar texto = "Fieldnetcalc").
7
Entradas
Variable medida El equipo mide la distancia D entre la membrana del sensor y la superficie del producto.
Aplicando la función de linealización, el equipo utiliza también la distancia D para determinar:
• el nivel L, expresado en cualquier unidad
• el volumen V, expresado en cualquier unidad
• el caudal Q en vertederos de medida o canales abiertos, expresado en cualquier unidad
Rango de medida El rango de medida se halla limitado por el rango de medida del sensor. El rango de medida del sensor depende,
a su vez, de las condiciones de trabajo. Para obtener una estimación del rango de medida, procédase del modo
siguiente (véase también el ejemplo de cálculo en el diagrama):
1. Determinar cuáles de las condiciones operativas de la tabla siguiente se dan en el proceso.
2. Añadir los valores de atenuación correspondientes.
3. Utilícese el diagrama para calcular el rango de medida a partir del total de atenuado.
Superficie del fluido Atenuación
en calma 0 dB
olas 5...10 dB
fuerte turbulencia (por ejemplo, 10...20 dB

agitadores)
espuma pregúntese a Endress+Hauser
Superficie de áridos Atenuación
dura, rugosa (por ejemplo, piedras) 40 dB
suave (por ejemplo, turba, caliza 40...60 dB

triturada cocida)
Polvo Atenuación
no hay formación de polvo 0 dB
poca formación de polvo 5 dB
intensa formación de polvo 5...20 dB
Cortina de producto en el rango Atenuación

de medida
ninguna 0 dB
pequeñas cantidades 5...10 dB
grandes cantidades 10...40 dB
Diferencia de temperaturas entre Atenuación

el sensor y la superficie del
producto
hasta 20°C 0 dB
hasta 40°C 5...10 dB
hasta 80°C 10...20 dB
8
20
FMU 44
19
18
17
16
15
FMU 43
14
13
12
11
10
FMU 42
9
8
rango/ m
FMU 41
7
4 FMU 40
10 20 30 40 50 60 70 80
atenuación / dB
L00-FMU4xxxx-05-00-00-en-002
Ejemplo (para FMU 43)

Para aplicaciones típicas con sólidos suele haber un cierto espesor de recubrimiento de polvo. Luego, a partir
de la tabla y del diagrama se obtienen los rangos siguientes:
• Piedras con recubrimiento de polvo aprox. 50 dB

• No hay formación de polvo 0 dB
• No hay cortina de producto en el
rango de medida 0 dB
• Diferencial de temp. < 20°C 0 dB
aprox. 50 dB => Rango aprox. 7 m
Estas condiciones de medida se han tenido en cuenta durante el cálculo del rango de medida máximo en
aplicaciones con sólidos.
Frecuencia de trabajo Sensor Frecuencia de trabajo
FMU40 aprox. 70 kHz

FMU41 aprox. 50 kHz
FMU42 aprox. 42 kHz
FMU43 aprox. 35 kHz
FMU44 aprox. 30 kHz
9
Salidas
Señal de salida Según la versión de instrumento del pedido:
• 4…20 mA con protocolo HART
• PROFIBUS PA
• Fieldbus FOUNDATION (FF)
Señal en caso de alarma Las siguientes interfaces permiten acceder a información sobre los errores ocurridos:
• Indicador de campo (símbolo de error, código de error y descripción textual)
• Salida de corriente (corriente de error configurable)
• Interfaz digital
Carga HART Carga mínima para comunicación HART: 250 Ω
Amortiguación de la señal de Seleccionable en el rango 0 ... 255 s

salida
Linealización La función de linealización del Prosonic M permite convertir el valor medido en cualquier unidad de longitud
o volumen deseada. En canales abiertos o vertederos de medición, también es posible una linealización del
caudal (cálculo del caudal a partir del nivel medido). La tabla de linealización para el cálculo del volumen en
un depósito cilíndrico horizontal está preprogramada. También es posible introducir cualquier número de otras
tablas que contengan hasta 32 pares de valores, ya sea manualmente o de un modo semiautomático (llenando
el recipiente en condiciones controladas).
El programa de configuración ToF Tool puede calcular automáticamente la tabla para cualquier depósito,
vertedero o canal abierto y cargarla en el equipo.
El programa ToF Tool también permite calcular e introducir en el equipo las líneas de flujo del caudal para
canales abiertos.
10
Energía auxiliar
Compartimento de terminales En el cabezal F12, los teminales se hallan ubicados bajo la cubierta del cabezal. En el cabezal T12, se hallan
bajo la cubierta del compartimento independiente de terminales.
Cabezal F12 Cabezal T12
Compartimento de
terminales sellado
L00-FMR2xxxx-04-00-00-en-001
Conexionado 4 ... 20 mA con HART, a 2 hilos 4 ... 20 mA activo con HART, a 4 hilos
CC CA / CC
Alimentación
Módulo de
alternativamente indicación Alimentación
registrador, PCS
Commubox
FXA191/195 alternativamente
Resistor de
DXR375
comunicaciones
Commubox
(> 250 W) Resistor de
FXA191/195
comunicaciones
DXR375
(> 250 W)
4...20 mA 4...20mA
Casquillos para comprobar

la intensidad de señal
Puesta a tierra
1 2 3 4 de la instalación
5 6 1 2 Puesta a tierra de
L- L+ I+ la instalación
I- I+ I- L1/L+ N/L-
L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-015 L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-011
• Conéctese la línea a los terminales de rosca (secciones transversales de línea entre 0,5 ... 2,5 mm) en el
compartimento de terminales.
• Utilícese cable de par trenzado a dos hilos con apantallamiento para la conexión.
• El equipo dispone de circuito de protección contra inversión de polaridad, interferencia por radiofrecuencia
y picos de sobretensión (véase también la Información técnica TI 241F/00/en "Procedimientos de
comprobación de compatibilidad electromagnética (EMC)")
11
PROFIBUS PA Fieldbus FOUNDATION
PROFIBUS PA
Caja de
distribución
Puesta a tierra
1 2 3 4 Puesta a tierra de 1 2 3 4 de la instalación
– +
la instalación – +
L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-012 L00-FMxxxxxx-04-00-00-en-013
La señal de comunicación digital se transmite al bus por medio de una conexión a dos hilos. El bus proporciona
también la energía auxiliar. Utilice, por favor, un cable de par trenzado a dos hilos con apantallamiento.
Para más información acerca de los diversos tipos de cables y cómo configurar y establecer la puesta a tierra de
la red de trabajo, consúltense las instrucciones de funcionamiento siguientes:
• BA 198F/00/de "PROFIBIS -DP/-PA, Directrices de planificación y puesta en marcha“
• BA 013S/04/en "Fieldbus FOUNDATION, Directrices de instalación y puesta en marcha“
Conectores Fieldbus Para las versiones con conectores Fieldbus (M12 o 7/8"), la conexión de la línea de señal puede establecerse
sin necesidad de abrir la cubierta del cabezal.
Asignación de patillas para el conector M12 (conector PROFIBUS PA)
Patilla Asignación
1 Tierra
1 3 –
2 Señal +
2 + 4 nc 3 Señal -
4 Sin conectar
L00-FMxxxxxx-04-00-00-yy-016
Asignación de patillas para el conector 7/8" (conector Fieldbus FOUNDATION)
Patilla Asignación
1 Señal -
1 – 3 nc
2 Señal +
2 + 4 3 Sin conectar
4 Tierra
L00-FMxxxxxx-04-00-00-yy-017
12
HART, a 2 hilos
Los siguientes valores son las tensiones que se aplican directamente entre los terminales del instrumento:
Tensión de alimentación
Consumo de Tensión terminal Tensión terminal
Versión
corriente mínima máxima
HART a dos hilos 4 mA 14 V 36 V

Estándar
20 mA 8V 36 V
4 mA 14 V 30 V
EEx ia
20 mA 8V 30 V
4 mA 14 V 30 V
EEx d
20 mA 11 V 30 V
Corriente fija, regulable, Estándar 11 mA 10 V 36 V

p. ej., para alimentación
por energía solar
(valor medido transmitido
por comunicación HART) EEx ia 11 mA 10 V 30 V
Corriente fija en modo de Estándar 4 mA 1) 14 V 36 V

multiconexión HART
EEx ia 4 mA1 14 V 30 V
1) Corriente de arranque 11 mA
HART, a 4 hilos, activo
Versión Tensión Carga máx.
CC 10,5...32 V 600 Ω
CA 50/60 Hz 90...253 V 600 Ω
Terminales Sección transversal de cable: 0,5 a 2,5 mm (20 a 14 AWG)
Entrada de cable • Prensaestopas: M20x1,5 (diámetro recomendado para el cable: 6 ... 10 mm)
• Entrada de cable G ½ o ½ NPT
• Conector M12 PROFIBUS-PA
• Conector 7/8" Fieldbus Foundation
Consumo de energía Versión Consumo de energía
a 2 hilos 51 mW...800 mW
CA a 4 hilos máx. 4 VA
CC a 4 hilos; FMU 40/41 330 mW...830 mW
CC a 4 hilos; FMU 42/43 600 mW...1W
Consumo de corriente Comunicación Consumo de corriente

(instrumento a 2 hilos)
HART 3,6...22 mA
PROFIBUS PA máx. 13 mA
Fieldbus FOUNDATION máx. 15 mA
13
Rizado HART 47...125 Hz: Uss = 200 mV (a 500 Ω)
Ruido máx. HART 500 Hz...10 kHz: Uef = 2,2 mV (a 500 Ω)
Aislamiento eléctrico En los equipos a 4 hilos, la electrónica de evaluación se encuentra eléctricamente aislada de la tensión de la red.
14
Características de funcionamiento
Tiempo de reacción El tiempo de reacción depende de la configuración de los diversos parámetros. Los valores mínimos son:
• Equipos a 2 hilos (FMU40/41/42): mín. 2 s
• Equipos a 2 hilos (FMU43 - PROFIBUS PA o Fieldbus FOUNDATION): mín. 2 s
• Equipos a 2 hilos (FMU44): mín. 3 s
• Equipos a 4 hilos (FMU40/41/42/43/44): 0,5 s
Condiciones de trabajo de • Temperatura = +20°C

referencia • Presión = 1.013 mbar abs.
• Humedad = 50 %
• Superficie idealmente reflejante (p. ej., superficie lisa y en calma)
• Haz de señal libre de ecos de señal de interferencia
• Ajuste de fábrica de los parámetros de aplicación:
– Forma del depósito = techo plano
– Propiedad del medio = líquido
– Condiciones del proceso = superficie en calma
Resolución en el valor medido Sensor Resolución en el valor medido
FMU40 1 mm
FMU41 1 mm
FMU42 2 mm
FMU43 2 mm
FMU44 2 mm
Frecuencia de impulso • Equipos a 2 hilos (FMU40/41/42): máx. 0,5 Hz

• Equipos a 2 hilos (FMU43 - PROFIBUS PA o Fieldbus FOUNDATION): máx. 0,5 Hz
• Equipos a 2 hilos (FMU44): máx. 0,3 Hz
• Equipos a 4 hilos (FMU40/41/42/43/44): máx. 2 Hz
Los valores exactos dependen del tipo de equipo y de los valores de configuración de los diversos parámetros.
Error de medición Especificaciones típicas en condiciones de trabajo de referencia (incluyen linealidad, repetibilidad e histéresis):
Sensor Error de medición
FMU40 ±2mm o 0,2% de la distancia fijada para la medición (calibración de vacío)1
FMU41 ± 2 mm o 0,2% de la distancia fijada para la medición (calibración de vacío)1
1
el valor mayor
15
Condiciones de instalación
Variantes de instalación del
FMU 40, FMU 41 Instalación con contratuerca Instalación con manguito
Anillo obturador
(EPDM) suministrado
Contratuerca (PC)
suministrada para
equipos con G 1½”
y G 2”
Instalación con escuadra de fijación Instalación con brida adaptadora
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
Anillo obturador
(EPDM)
Brida adaptadora suministrado
Sensor Tubuladura
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-002
Para más información sobre la escuadra de fijación o brida adaptadora, véase el capítulo "Accesorios".
Variantes de instalación
FMU42, FMU44 Instalación con brida universal Instalación con escuadra de fijación
ER
HAUS
ESS+
ENDR ic M
Proson
-
P. ej. zona 20
.
Zona 20
L00-FMU42xxx-17-00-00-en-001
16
Variantes de instalación del
FMU 43 Instalación con brida deslizante
universal (opcional) Instalación con escuadra de fijación
AUSER
ESS+H
ENDR ic M
Proson
Brida deslizante
Tubuladura -
P. ej. zona 20
Sensor .
Zona 20
L00-FMU43xxxx-17-00-00-en-001
Condiciones de instalación
2 3 4
para la medición del nivel
7
1
5
1/6D
D
6 L
α
L00-FMU4xxxx-17-00-00-de-005
• No instale el sensor en el centro del depósito (3). Recomendamos que deje entre el sensor y la pared del
depósito (1) una separación que corresponda a 1/6 del diámetro del depósito.
• Utilice una cubierta protectora para proteger el equipo de la radiación solar o de la lluvia (2).
• Evite que se realicen mediciones a través de la cortina de producto (4).
• Asegúrese de que los dispositivos instrumentales (5), como detectores de nivel, sensores de temperatura,
etc., no se encuentren dentro del ángulo α del haz emitido. En particular, los dispositivos simétricos (6),
como serpentines calefactores, obstáculos, etc., pueden ejercer una influencia notable sobre las medidas.
• Oriente el sensor de tal forma que quede perpendicular a la superficie del producto (7).
• No instale nunca en un mismo depósito dos dispositivos de medición ultrasónica, debido a que las dos señales
pueden interferir mutuamente.
• Para determinar de forma aproximada el rango de detección, considere un ángulo de emisión α de 3 dB.
Sensor α Lmáx rmáx
FMU40 11° 5m 0,48 m
FMU41 11° 8m 0,77 m
FMU42 9° 10 m 0,79 m
FMU43 6° 15 m 0,79 m
FMU44 11° 20 m 1,93 m
17
Instalación en pozos estrechos En el caso de realizar la instalación en un pozo ENDRESS+HAUSER

Prosonic M
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
estrecho con señales de eco de interferencia

importantes, recomendamos que utilice un tubo
tranquilizador (p. ej. una tubería de PE o de PVC para Hueco de
aguas de descarga) y tenga un diámetro mínimo de ventilación
100 mm.
Asegúrese de que la tubería se encuentre libre de
sedimentos. Limpie la tubería regularmente en caso
necesario.
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-010
Condiciones de instalación • Instale el Prosonic M en el lado de entrada y por encima y lo más cerca posible del nivel máximo del agua
para mediciones de caudal Hmáx (tenga en cuenta la distancia de bloqueo BD).
• Sitúe el Prosonic M en el centro del canal o vertedero.
• Alinee el sensor de tal forma que su membrana quede paralela a la superficie del agua.
• Mantenga la distancia de instalación en el canal o vertedero.
• Puede introducir la curva de linealización "Caudal a Nivel" (" curva Q/h") por medio del ToF Tool, o bien
manualmente, utilizando el indicador en campo.
Ejemplo: canal abierto de Khafagi-Venturi
Caudal de entrada Caudal de salida

calibración de vacío
BD
Canal abierto de
Khafagi - Venturi Hmáx. dirección del caudal
1 x b0
b0
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-003
18
Ejemplo: Vertedero triangular
mín. 2 Hmáx.
Hmáx. (= calibración
de lleno)
mín. 2 Hmáx.
mín. 3 Hmáx.
Calibración de vacío
BD
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-012
19
Distancia de bloqueo, montaje Instale el Prosonic M a una altura suficiente para impedir que se sobrepase la distancia de bloqueo BD, incluso
con tubuladura cuando se alcance el nivel de llenado máximo. Utilice una tubuladura si le resulta imposible respetar de alguna
otra forma la distancia de bloqueo. La superficie interna de la tubuladura ha de ser completamente lisa y no
debe presentar rebordes salientes, ni juntas soldadas. En particular, no debe haber ninguna protuberancia en el
interior del extremo de la tubuladura que está junto al depósito. Tenga en cuenta los límites especificados para
el diámetro y la longitud de la tubuladura. Para minimizar la incidencia de factores perturbadores,
recomendamos que utilice una tubuladura que presente un extremo inferior biselado (idealmente a 45º).
FMU 43
FMU 40/41 FMU 42/44
BD
SD
E F
L L
L
D D
D
L00-FMU4xxxx-17-00-00-en-004
BD: distancia de bloqueo DS: distancia de seguridad; E: calibración de vacío; F: calibración de lleno (span); D: diámetro
de la tubuladura; L: longitud de la tubuladura
Rango máx. Rango máx. con Diámetro de la Longitud máx. de la

Sensor BD
con líquidos áridos tubuladura tubuladura
50 mm aprox. 80 mm
FMU40 0,25 m 5m 2m 80 mm aprox. 240 mm
100 mm aprox. 300 mm
80 mm aprox. 240 mm
FMU41 0,35 m 8m 3,5 m
80 mm aprox. 250 mm
FMU42 0,4 m 10 m 5m
FMU43 0,6 m 15 m 7m mín. 100 mm aprox. 300 mm
FMU44 0.5 m 20 m 10 m mín. 150 mm aprox. 400 kg
" ¡Atención!
El equipo puede funcionar incorrectamente si no se respeta la distancia de bloqueo.
! ¡Nota!
Con el fin de avisar que el nivel se acerca a la distancia de bloqueo, es posible especificar una distancia de
seguridad (DS). Si el nivel está dentro de la distancia de seguridad, Prosonic M lanza un aviso o un mensaje de
alarma.
20
Condiciones ambientales
Temperatura ambiente -40 °C ... +80 °C.
El indicador de cristal líquido presenta un funcionamiento limitado cuando Tu<-20°C y Tu>+60°C.
Si el equipo ha de funcionar al aire libre, bajo irradiación solar intensa, utilice una cubierta protectora.
Temperatura de -40°C...+80°C
almacenamiento
Resistencia a ciclos alternos de según DIN EN 60068-2-14; Nb test : +80°C/-40°C, 1K/min, 100 ciclos
temperatura
Clase climática DIN EN 60068-2-38 (Prueba Z/AD) DIN/IEC 68 T2-30Db
Protección de entrada • Con cabezal tapado, verificado según

– IP 68, NEMA 6P (24h a 1,83m por debajo de la superficie del agua)
– P 66, NEMA 4x
• Con cabezal destapado: IP 20, NEMA 1 (también protección de entrada del indicador)
" ¡Atención!
Grado de protección IP 68 NEMA 6P válido para conectores M12 PROFIBUS-PA sólo cuando el cable
PROFIBUS está conectado.
Resistencia a vibraciones DIN EN 60068-2-64 / IEC 68-2-64: 20…2000 Hz, 1 (m/s2)2/Hz; 3x100 min
Compatibilidad • Emisión de interferencias según EN 61326, equipos de clase B

electromagnética (EMC) • Inmunidad a interferencias según EN 61326, anexo A (industrial) y recomendación NAMUR NE 21 (EMC)
• Si se trabaja únicamente con la señal analógica, basta utilizar un cable de instalación estándar. Utilice un
cable blindado si va a trabajar con una señal de comunicación superpuesta (HART).
Condiciones de proceso
Temperatura de proceso -40°C ... +80°C
El sensor incluye un sensor de temperatura para corregir las variaciones con la temperatura que presenta el
tiempo de retorno de la señal.
Presión de proceso • FMU 40/41: 0,7...3bar abs.

• FMU 42/43/44: 0,7...2,5bar abs.
21
Construcción mecánica
Diseño; dimensiones FMU40, FMU41
F12 T12 65 78
(2,6) (3,1)
~86 65 78 68 94
(~3,4) (2,6) (3,1) 32 (1,3)
(2,7) (3,7)
Ø 129 (5,1)
Ø 129 (5,1)
150 (5,9)
162 (6,4)
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
85 85
(3,3) (3,3)
FMU 40 FMU 41
SW (AF) 60
(0,9)
SW (AF) 60
22
(0,9)
22
~148 (5,8)
~148 (5,8)
G1½” G2”
1½ NPT
~83 (3,3)
(~3,4)
2 NPT
~87
Ø 39 (1,5)
Ø 50 (2,0)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-006
Dimensiones en mm (pulgadas)
FMU42, FMU44 con brida deslizante
F12 T12 65 78
(2,6) (3,1)
~86 65 78 68 94
(~3,4) (2,6) (3,1) 32 (1,3)
(2,7) (3,7)
Ø 129 (5,1)
Ø 129 (5,1)
150 (5,9)
162 (6,4)
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
85 85
(3,3) (3,3)
FMU 42 FMU 44
~ 110 (4,3)
~ 145 (5,7)
(3,3)
~ 85
~ 107
(4,2)
Ø 70 (2,8)
Ø 98 (3,9)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-007
22
FMU42, FMU44 con soporte de fijación
FMU 42 FMU 44
ENDRESS+HAUSER ENDRESS+HAUSER
Prosonic M Prosonic M
F12/ F12/
T12 T12
M8 M8
105 (4,1)
125 (4,9)
30 (1,2)
30 (1,2)
75
(3,0) 119 (4,7)
119 (4,7)
98
(3,9)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-008
FMU43
A B
~86 65 78
(3.4) (2.6) (3.1)
F12
Ø 129 (5.1)
ER
HAUS
ESS+
ENDR ic M
150 (5.9)
Proson
ENDRESS+HAUSER
Prosonic M
~248 (9.8)
2 x M8
.0)
75 (3
85 (3.3)
.5)
89 (3
.2)
158 (6
ANSI 4” DN 100 * Ø 230 (9.1)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-009
Dimensiones en mm (pulgadas);
A: con brida deslizante; B: con soporte de fijación
Soporte de fijación para FMU42, FMU43 y FMU44
25
119 (4,68) (0,98)
~123 (4,8)
120 (4,7)
2 (0,079)
40 (1,6) 40 (1,6)
25
(0,98)
11 (0,43)
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-010
23
Bridas para FMU42 y FMU44
A
B
D
20 (0,79)
G2”
ISO228
C
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-011
Apto para A B C D E número de

orificios
3" 150lbs / DN80 PN16 / 10K 80 150 mm 160 mm 200 mm 19 mm 45° 8
(5,91") (6,30") (7,87") (0,75")
4" 150 lbs / DN100 PN16 / 10K 100 175 mm 190,5 mm 228,6 mm 19 mm 45° 8
(6,90") (7,50") (9,00") (0,75")
6" 150 lbs / DN150 PN16 / 10 K 150 240 mm 241,3 mm 285 mm 23 mm 45° 8
(9,45") (9,50") (11,22") (0,91")
8"/150 lbs 298,5 mm 298,5 mm 342,9 mm 5,22 mm 45° 8

(11,75") (11,75") (13,50") (0,89")
DN200 PN16 / 10 K 200 290 mm 295 mm 340 mm 23 mm 30° 12

(11,42") (11,61") (13,39") (0,91")
Peso Sensor Peso
FMU40 aprox. 2,5 kg
FMU41 aprox. 2,6 kg
FMU42 aprox. 3 kg
FMU43 aprox. 3,5 kg
FMU44 aprox. 4 kg
24
Diseño del cabezal Tipos de cabezales
• Cabezal F12 con compartimento para terminales sellado para aplicaciones estándares o EEx ia
• Cabezal T12 con compartimento para terminales separado y encapsulación a prueba de explosiones
Materiales
Aluminio, resistente al agua de mar, cromado, con recubrimiento de pulvimetal
Cubierta
• Aluminio, para la versión sin indicador de campo
• Mirilla de cristal para la versión con indicador de campo. El certificado ATEX II 1/2 D no puede
suministrarse con esta versión.
Conexión a proceso, Sensor Conexión a proceso Materiales en contacto con el

material de las juntas, proceso
material del sensor
FMU40 • Rosca G 1½“ Sensor: PVDF
• Rosca NPT 1½“ - 11,5 Junta: EPDM
FMU41 • Rosca 2" Sensor: PVDF

• Rosca NPT 2" - 11,5 Junta: EPDM
FMU42 • Brida universal

DN 80 PN16 / ANSI 3" 150 lbs / JIS 10K 80 Sensor: PVDF
• Brida universal Junta: VITON o EPDM
DN 100 PN16 / ANSI 4" 150 lbs / JIS 10K 100 Brida: PP, PVDF o SS 316L
• Soporte de fijación
FMU43 • Brida universal Sensor: UP y SS 316Ti

DN 100 / ANSI 4" / JIS16K100 Junta: EPDM
• Soporte de fijación Brida: PP o SS 316Ti
FMU44 • Brida universal Sensor PVDF

DN 100 PN16 / ANSI 4" 150 lbs / JIS 10K 100 Junta: VITON o EPDM
• Brida universal Brida: PP, PVDF o SS 316L
DN 150 PN16 / ANSI 6" 150 lbs / JIS 10K 150
• Brida universal
DN200 PN16 / JIS 10K 200
• Brida ANSI 8" 150 lbs
• Soporte de fijación
25
Interfaz de usuario
Indicador y elementos de El módulo VU 331, que permite realizar operaciones de configuración y está provisto de un indicador de cristal
configuración líquido, se encuentra debajo de la cubierta del cabezal. El valor medido puede observarse directamente a través
de la ventanilla de vidrio de la cubierta del cabezal. Pero para configurar el equipo, tendrá que abrir la cubierta.
LCD
ENDR
(pantalla de cristal líquido)

Order MICR ESS+
Code:
Ser.-No. OPILOHAUS
: T II ER
Messbe
Measurireich
ng
range
U 16...36 max.
4...20 20
Maulburg
mAV DC
m
IP
65
T
Made in Germany
A >70°C
: t
>85°C
Símbolo
ENDRESS + HAUSER
VALOR MEDIDO 000

->
43,2 %
– + E
3 teclas
pestaña
L00-FMxxxxxx-07-00-00-en-001
Símbolo en el
indicador
Continuo Intermitente
Significado Alarma Advertencia Comunicación Bloqueo de seguridad
Función de las teclas
Tecla(s) Asignación
OoV Navegación ascendente en la lista de selección

Cambia el valor numérico dentro de una función
SoW Navegación descendente en la lista de selección

Cambia el valor numérico dentro de una función
XoZ Desplazarse hacia la izquierda en un grupo funcional
F Desplazarse hacia la derecha en un grupo funcional; confirmar.
OyF
o Ajuste del contraste del indicador de cristal líquido
SyF
Bloqueo / desbloqueo del hardware
Si el hardware está bloqueado, el instrumento no puede configurarse mediante el indicador
OySyF o comunicación
El hardware sólo puede desbloquearse mediante el indicador. Deberá introducir para ello
un parámetro de desbloqueo.
26
Ajuste en campo Configuración con el VU 331
El indicador de cristal líquido VU331 permite configurar directamente el instrumento mediante 3 teclas. Todas
las funciones del equipo pueden ajustarse a través de un sistema de menú. El menú consta de grupos
funcionales y funciones. En una función pueden leerse o ajustarse parámetros de aplicación. El menú guía al
usuario por todo el procedimiento de configuración.
Encabezado Posición
ENDRESS + HAUSER VALOR MEDIDO 000

VALOR MEDIDO 000
->
43,2 %
8,255 m
Símbolo Valor principal Gráfico de barras Unidad
– + E
SELECCIÓN DE GRUPO 00->
√CONF. BÁSICA
Lista de AJUSTES DE SEGURIDAD
opciones CALIBR. MONTAJE
Grupos de funciones -> Funciones

CALIBRACIÓN DE VACÍO 005
HOME X F 20,000 m
F FG00 X F000 F001 F002 F003 F004 ... DISTANCIA PROCESO
CON. A NIVEL MÍNIMO
X
FG01
O FG02 F F
FG03
O Texto de ayuda
FG04 S
S
FG05
FG06
X
FG07
Curva
envolvente
...
L00-FMU4xxxx-07-00-00-en-004
Configuración con la consola DXR 375

En equipos con comunicación HART, también es posible acceder al menú desde la consola DXR 375.
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
FMU43: LIC0001
FMU42: LIC0001 EN LÍNEA
EN LÍNEA
1 SELECCIÓN DE GRUPO
1 SELECCIÓN DE GRUPO
2 PV 8.7 m 2 PV 8.7 m
Borrar
AYUDA GUARDAR
H dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
AYUDA GUARDAR FMU43: LIC0001

Page SELECCIÓN DE GRUPO
Up
1 CONFIGURACIÓN BÁSICA
Bksp Delete 2 AJUSTES DE SEGURIDAD Borrar
3 TEMPERATURA
Page 4 LINEALIZACIÓN
On Retroc. 5 CALIBR. EXTENDIDA
#%& ABC DEF
1 2 3
Copy
GHI
Paste
JKL
Hot Key
MNO
H dsdmdm
df das.
asdas fa
asas la.
4 5 6 FMRU43: LIC0001
AYUDA GUARDAR
Insert + Hot Key
CONFIGURACIÓN BÁSICA
PQRS TUV W XY Z
1 VALOR MEDIDO
Arriba
7 8 9
2 FORMA DEL DEPÓSITO
,()‘ _<> +*/ 3 PROPIEDAD DEL MEDIO
. 0 - 4 CONDICIONES DEL PROCESO
Retroc. 5 CALIBRACIÓN DE VACÍO Abajo
375
FIELD COMMUNICATOR
AYUDA GUARDAR
L00-FMU4xxxx-07-00-00-de-005
27
Configuración a distancia Configuración con la herramienta ToF Tool

El ToF Tool es un software de configuración con soporte gráfico para instrumentos de Endress+Hauser. Se
utiliza como elemento de soporte para la puesta en marcha, la protección de datos, el análisis de la señal y la
documentación de los instrumentos. Es compatible con los siguientes sistemas operativos: WinNT4.0,
Win2000 y WinXP.
El ToF Tool soporta las siguientes funciones:
• configuración en línea de transmisores
• análisis de señales utilizando la curva envolvente
• tabla de linealización (creación, edición, importación y exportación con soporte gráfico)
• carga y almacenamiento en memoria de datos del instrumento (carga/descarga)
• documentación del punto de medida
! ¡Nota!
Puede encontrar más información sobre este software en el CD-ROM suministrado con el instrumento.
Opciones para la conexión
• HART con Commubox FXA 191 (disponible como accesorio)
• PROFIBUS PA
• Interfaz de servicio con adaptador FXA 193 (disponible como accesorio)
Puesta en marcha guiada por menú:
L00-FMU4xxxx-19-00-00-en-003
28
Análisis de señales utilizando la curva envolvente:
L00-FMU4xxxx-19-00-00-en-004
Configuración con la herramienta FieldCare

El FieldCare es una herramienta de gestión de activos de planta basada en tecnología FDT desarrollada por
Endress+Hauser. Permite configurar todos los equipos inteligentes y de campo que comprende la planta a la
vez que permite su gestión. Proporciona, mediante el suministro de información de estado, un medio sencillo
y eficaz para verificar el estado de los distintos componentes.
• Soporta Ethernet, HART, PROFIBUS, Fieldbus FOUNDATION, etc.
• Funciona con todos los equipos de Endress+Hauser
• Funciona con cualquier actuador, sistema de entrada/salida y sensor de otras empresas, siempre que dicho
dispositivo soporte el estándar FDT
• Asegura la funcionalidad completa de todos los equipos dotados con DTM
• Permite operaciones de perfil genérico con cualquier equipo fieldbus de terceros sin proveedor DTM
Configuración con Commuwin II (para variantes de comunicación HART o PROFIBUS-PA)

El Commuwin II es un software de configuración con soporte gráfico (MS Windows) para transmisores
inteligentes dotados con los protocolos de comunicación Rackbus, Rackbus RS-485, HART o PROFIBUS-PA.
El Commuwin II soporta las siguientes funciones:
• configuración en línea de transmisores
• carga y almacenamiento en memoria de datos del instrumento (carga/descarga)
• visualización ordenada metódicamente de valores medidos y valores límite
• registro con registradora ultrarrápida e indicación de valores medidos
Commuwin II no permite visualizar curvas envolventes. Para visualizarlas, utilícese el programa ToF Tool
suministrado.
Conexiones:
• HART con Commubox FXA 191 (disponible como accesorio)
• PROFIBUS PA
29
Configuración con NI-FBUS Configurator (sólo para Fieldbus FOUNDATION)

NI-FBUS Configurator es un entorno gráfico fácil de utilizar que permite crear enlaces, bucles y un programa
de trabajo basado en conceptos fieldbus.
Para configurar una red fieldbus con NI-FBUS Configurator deben:
• Definirse las etiquetas (TAG) de bloque y de equipo
• Establecerse las direcciones de equipo
• Crearse y modificarse las estrategias de control de los bloques de funciones (aplicaciones por bloques de
funciones)
• Configurarse los bloques transductores y las funciones definidas por el proveedor
• Crearse y modificarse los programas de trabajo
• Leerse y registrarse las estrategias de control de los bloques de funciones (aplicaciones por bloques de
funciones)
• Invocarse los métodos de descripción de dispositivos (DD)
• Visualizar los menús DD
• Descargarse una configuración
• Verificar la configuración y compararla con la guardada
• Monitorizar la configuración descargada
• Sustituir los equipos
• Guardar en memoria e imprimir la configuración
Certificados
Marca CE El sistema de medición satisface los requisitos legales establecidos en las directrices de la CE. Endress+Hauser
confirma que el instrumento ha superado satisfactoriamente las pruebas correspondientes adhiriendo al mismo
la marca CE.
Certificación Ex Los certificados disponibles se hallan especificados en el formulario de información para el pedido. Obsérvense
en cada caso las recomendaciones de seguridad correspondientes (XA), así como los planos de instalación o
control (ZD).
Normas y directrices externas EN 60529

Clase de protección del cabezal (código IP)
EN 61326
Compatibilidad electromagnética (requisitos EMC)
NAMUR
Comité de normalización de medidas y controles en la industria química
30
Información para el pedido
Estructura de pedido del Certificados
FMU 40 A Variante para zonas no peligrosas
1 ATEX II 1/2 G o II 2 G; EEx ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G o II 2 G; EEx d [ia] IIC T6
G ATEX II 3 G EEx nA II T6
2 ATEX II 1/2D, persiana de aluminio
5 ATEX II 1/3 D
S FM IS Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G / NI Cl. I Div. 2
T FM XP Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G
U CSA IS Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G / NI Cl. I Div. 2
V CSA XP Cl. I,II,III Div. 1 Gr. A-G
N CSA Universal
K TIIS Ex ia II C T6
E NEPSI Ex nA II T6
Y Certificado especial
Conexión a proceso
R Rosca G 1½“ ISO 228
N Rosca NPT 1½“ - 11,5
Y Versión especial
Alimentación / comunicación
B A 2 hilos, lazo 4...20mA/HART
H A 4 hilos, 10,5...32 VCC, 4-20 mA HART
G A 4 hilos, 90...253 VCA, 4-20 mA HART
D A 2 hilos, PROFIBUS-PA
F A 2 hilos, Fieldbus FOUNDATION
Y Versión especial
Indicador / ajuste en campo

1 Sin indicador de cristal líquido
2 Con indicador VU 331, admite ajustes en campo
3 Preparado para indicador remoto FHX 40
9 Versión especial
Cabezal
A Cabezal de aluminio F12 recubierto según IP 68
C Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68; con compartimento independiente de
terminales
D Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68; con compartimento independiente de
terminales con protección contra sobretensiones
9 Versión especial
Entrada/unión roscada
2 Unión roscada M20x1,5
3 Entrada G 1/2“
4 Entrada NPT 1/2“
5 Conector M12 PROFIBUS-PA
6 Conector FF 7/8"
9 Versión especial
FMU 40 Identificación del producto
31

1 ATEX II 1/2 G o II 2 G; EEx ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G o II 2 G; EEx d [ia] IIC T6
G ATEX II 3 G EEx nA II T6
2 ATEX II 1/2D, persiana de aluminio
5 ATEX II 1/3 D
N CSA Universal
K TIIS Ex ia II C T6
E NEPSI Ex nA II T6
Conexión a proceso
R Rosca G 2“ ISO 228
N Rosca NPT 2“ - 11,5
Y Versión especial
Y Versión especial

9 Versión especial
Cabezal
C Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68, con compartimento independiente de
terminales
D Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68; con compartimento independiente de
9 Versión especial
Entrada / unión roscada

3 Entrada G 1/2“
6 Conector FF 7/8"
9 Versión especial
FMU 41 - Identificación del producto
32
1 ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6
4 ATEX II 1/2 G EEx d [ia] IIC T6
G ATEX II 3G EEx nA II T6 (en preparación)
2 ATEX II 1/2 D, cubierta ciega de aluminio
5 ATEX II 1/3 D
N CSA Universal
K TIIS Ex ia II C T6 (en preparación)
E NEPSI Ex nA II T6
Conexión a proceso
M Soporte de fijación FAU20
P DN80/ANSI 3"/JIS10K80, PP, brida universal
q DN80/ANSI 3"/JIS10K80, PVDF, brida universal
S DN80/ANSI 3"/JIS10K80, 316L, brida universal
T DN100/ANSI 4"/JIS16K100, PP, brida universal
U DN100/ANSI 4"/JIS16K100, PVDF, brida universal
V DN100/ANSI 4"/JIS16K100, 316L, brida universal
Y Versión especial
Y Versión especial

9 Versión especial
Cabezal
C Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68, con compartimento independiente de
terminales
D Cabezal de aluminio T12 recubierto según IP 68, con compartimento independiente de
Y Versión especial
Entrada / prensaestopas
2 Prensaestopas M20x1,5
3 Entrada G 1/2“
6 Conector FF 7/8"
9 Versión especial
Junta del sensor/ brida

2 Junta plana VITON
3 Junta plana EPDM
9 Versión especial
Opciones adicionales
A Ninguna opción adicional
33

2 ATEX II 1/2 D o II 2 D, cubierta de aluminio
5 ATEX II 1/3 D o II 3 D, cubierta con ventana
M FM DIP Clase II, III, Div. 1, Gr. E,F,G NI
N CSA Universal
P CSA DIP, Clase II, III, Div. 1, Gr. E,F,G NI
Y Versión especial
Conexión a proceso / material

P Brida DN 100/ANSI 4"/JIS 16K100, PP (incl. brida deslizante universal)
S Brida DN 100/ANSI 4"/JIS 16K100, SS 316TI (incl. brida deslizante universal)
K Sin brida deslizante/sin soporte de fijación (piezas de montaje del usuario)
M Con soporte de fijación
Y Versión especial
Y Versión especial
Indicador / Ajuste en campo

9 Versión especial
Cabezal
9 Versión especial
Entrada/unión roscada
3 Entrada G 1/2“
6 Conector FF 7/8"
9 Versión especial
34
Estructura de pedido del Certificado
FMU 44 A Zona no peligrosa
1 ATEX II 1/2G EEx ia IIC T6 (en preparación)
4 ATEX II 1/2G EEx d (ia) IIC T6 (en preparación)
G ATEX II 3 G EEx nA II T6 (en preparación)
2 ATEX II 1/2 D, cubierta ciega de aluminio (en preparación)
5 ATEX II 1/3 D
S FM IS Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G, NI Cl.I Div.2 (en preparación)
T FM XP Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G (en preparación)
N CSA Universal (en preparación)
U CSA IS Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G, NI Cl.I Div.2 (en preparación)
V CSA XP Cl.I,II,III Div.1 Gr.A-G(en preparación)
K TIIS Ex is IIC T6 (en preparación)
I NEPSI Ex ia IIC T6 (en preparación)
J NEPSI Ex d(ia) IIC T6 (en preparación)
E NEPSI Ex nA II T6 (en preparación)
q NEPSI DIP (en preparación)
Y Versión especial, a especificar
Conexión a proceso
T Brida UNI 4"/DN100/100, PP, máx. 3bar abs./ 44 psia,
apta para 4" 150lbs / DN100 PN16 / 10K 100
U Brida UNI 4"/DN100/100, PVDF, máx. 3bar abs./ 44 psia,
V Brida UNI 4"/DN100/100, 316L, máx. 3bar abs./ 44 psia,
E Brida UNI 6"/DN150/150, PP, máx. 3bar abs./ 44 psia,
F Brida UNI 6"/DN150/150, PVDF, máx. 3bar abs./ 44 psia,
apta para 6" 150lbs /DN150 PN16 / 10K 150
G Brida UNI 6"/DN150/150, 316L, máx. 3bar abs. 44 psia,
H Brida UNI DN200/200, PP, máx. 3bar abs./ 44 psia,
apta para DN200 PN16 / 10K 200
J Brida UNI DN200/200, PVDF, máx. 3bar abs./ 44 psia,
K Brida UNI DN200/200, 316L, máx. 3bar abs./ 44 psia,
L 8" 150lbs FF, PP, máx. 3bar abs./ 44 psia
N 8" 150lbs FF, PVDF, máx. 2bar abs./ 44 psia
A 8" 150lbs FF, 316L, máx 3bar abs./44 psia
M Soporte de fijación FAU20
Alimentación; salidas
B 2 hilos; 4-20mA HART;
D 2 hilos; PROFIBUS PA
F 2 hilos; Fieldbus FOUNDATION
G 4 hilos 90-250VCA; 4-20mA HART;
H A 4 hilos 10,5-32VCC; 4-20mA HART
Configuración
1 Sin indicador, por comunicación remota
2 Indicador de 4 líneas VU331, visualización de la curva envolvente en campo
3 Preparado para FHX40, indicador remoto (accesorio)
9 Versión especial, a especificar
FMU 44 - Designación del producto, parte 1
35
Cabezal
A F12 Alu, recubierto IP68 NEMA6P
C T12 Alu, recubierto IP65 NEMA4X, compartimento conex. separado
D T12 Alu, recubierto IP65 NEMA4X, compartimento conex. separado, OVP=protección
contra sobretensiones
Entrada de cable
2 Prensaestopa M20 (EEx d > rosca M20)
3 Rosca G1/2
4 Rosca NPT 1/2
5 Conector M12
6 Conector 7/8"
Junta del sensor / brida

2 Viton
3 EPDM
Opciones adicionales
A Versión básica
FMU 44 - Identificación completa del producto
Alcance del suministro • Instrumento conforme a la versión encargada en el pedido

• Paquete ToF Tool - FieldTool (2 CD-ROM: CD-ROM con la aplicación, CD-ROM con utilidades auxiliares)
• Manual de instrucciones de funcionamiento según el protocolo de comunicaciones
• Para versiones de instrumento con certificado: Instrucciones de seguridad, esquemas de instalación o control
• Para FMU 40 *R**** y FMU 41 *R****: contratuerca (PC)
• Para FMU 40/41: anillo obturador (EPDM)
• prensaestopas M20x1,5:
– 1 prensaestopas si el instrumento es de tecnología a 2 hilos
– 2 prensaestopas si el instrumento es a 4 hilos
Los prensaestopas se suministran ya montados.
36
Accesorios
Cubierta contra intemperie Recomendamos el uso de una cubierta de protección contra intemperie, de acero inoxidable, siempre que
monte el equipo al aire libre (código de pedido: 543199-0001). El suministro comprende la cubierta protectora
y un elemento tensor de fijación.
Cabezal F12 / F23 / T12
EN
DR
Orde MIC ES
r
Se Code
RO S+H
r.-N PIL AU
o.: : O S T II ER
Me
Messberei
asuri ch
ng
ran
U 16 ge
ma
4...20...36 x. 20
Maulburg
m
mAV DC
IP
65
T
Made in Germany
A >7
0°C
: t >8
5°C
L00-FMR2xxxx-00-00-06-en-001
Escuadra de fijación para el

400
FMU 40/41 120
G
A ø16
250
120
3
30
L00-FMU4x-00-00-00-de-001
• Para el FMU 40, G1½: núm. pedido 942669-0000

• Para el FMU 41, G2: núm pedido 942669-0001
también apropiada para NPT 1½" y 2"
37
brida adaptadora
Anillo obturador Brida adaptadora
(EPDM) suministrado
Tubuladura
L00-FMUX3XXX-00-00-00-en-001
Versión con rosca métrica (FAU 70 E)

Conexión a proceso
12 DN 50 PN 16 A, brida EN1092-1 (DIN2527 B)
14 DN 80 PN 16 A, brida EN1092-1 (DIN2527 B)
15 DN 100 PN 16, A, brida EN1092-1 (DIN2527 B)
Conexión del sensor

3 Rosca ISO228 G1, -1/2
4 Rosca ISO228 G2
Material de la brida
2 316L
7 Polipropileno
FAU 70 E Identificación del producto
Versión con rosca cónica (FAU 70 A)

Conexión a proceso
22 2" 150lbs FF, brida ANSI B16.5
Conexión del sensor

5 Rosca NPT1/-1/2
6 Rosca NPT2
Material de la brida
2 316L
7 Polipropileno
FAU 70 A Identificación del producto
38
Soporte
A
20
C
20
100
50
35
25
D M8
75 75 100 B 35
50/
62
22
C
105
6.5
15
L00-FMU4xxxx-06-00-00-yy-005
A B C D Para el sensor Material Código de pedido
585 mm 250 mm 2 mm 200 mm FMU 40 1.4301 (AISI 304) 52014132
acero galv. 52014131
FMU 41 1.4301 (AISI 304) 52014136
1085 mm 750 mm 3 mm 300 mm FMU 40 1.4301 (AISI 304) 52014134
FMU 41 1.4301 (AISI 304) 52014138
• Los orificios de 50 mm o 62 mm sirven para montar el sensor FMU 40 o FMU 41, respectivamente.
• El orificio de 22 mm puede utilizarse para un sensor adicional.
39
Base de montaje
13
100
25
55
3.2
Ø 33.7
60
20 4
700/1400
6.5
45
76
200
100
100
130 150
L00-FMU4x-00-00-00-yy-005
Altura Material Código de pedido
700 mm acero galv. 919791-0000
700 mm 1.4301 (AISI 304) 919791-0001
1.400 mm acero galv. 919791-0002
1.400 mm 1.4301 (AISI 304) 919791-0003
Placa de montaje en pared

3.2
5 ø 33.7
6.5
180
213
150
110
25
13
88 110
150
L00-FMU4x-00-00-00-yy-006
Material Código de pedido
acero galv. 919792-0000
316Ti /1.4571 919792-0001
Commubox FXA191 HART Para comunicaciones intrínsecamente seguras con ToF Tool/FieldCare por medio de la interfaz RS232C. Para
más detalles, consulte el manual TI237F/00/en.
Commubox FXA195 HART Para comunicaciones intrínsecamente seguras con ToF Tool/FieldCare por medio de la interfaz USB. Para más
detalles, consulte el manual TI404F/00/en.
40
Interfaz de servicio FXA193 La interfaz de servicio conecta el conector de servicio de los instrumentos Proline y ToF con la interfaz RS 232C
de 9 pins de un PC. (Los conectores USB deben estar dotados con un adaptador USB/Serie como los que se
encuentran normalmente en los comercios.)
Estructura de pedido del producto

Certificaciones
A Apto para zonas no peligrosas
B ATEX II (1) GD
C CSA/FM Clase I Div. 1
D ATEX, CSA, FM
9 Otros
Cable de conexión
B Cable de conexión para equipos ToF
E Cable de conexión para equipos Proline y ToF
H Cable de conexión para equipos Proline y ToF y cable de conexión para equipos Ex a dos hilos
X Sin cable de conexión
9 Otros
FXA193- Identificación completa del producto
Documentación asociada
• Información técnica: TI063D
• Instrucciones de seguridad para ATEX II (1) GD: XA077D
• Información suplementaria sobre adaptadores de cable: SD092D
Commubox FXA291
Commubox FXA291 conecta los instrumentos de campo con la interfaz Endress+Hauser CDI
(= Endress+Hauser Common Data Interface) a la interfaz USB de un ordenador personal (PC) o un ordenador
portátil. Para más detalles, consulte el manual TI405C/07/en.
! ¡Nota!
Para los instrumentos Endress+Hauser siguientes, necesitará como accesorio adicional un adaptador "ToF
Adapter FXA291":
• Cerabar S PMC71, PMP7x
• Deltabar S PMD7x, FMD7x
• Deltapilot S FMB70
• Gammapilot M FMG60
• Levelflex M FMP4x
• Micropilot FMR130/FMR131
• Micropilot M FMR2xx
• Micropilot S FMR53x, FMR540
• Prosonic FMU860/861/862
• Prosonic M FMU4x
• Monitor lateral de depósitos NRF590 (con cable adaptador adicional)
ToF Adapter FXA291

Con el adaptador ToF Adapter FXA291 se conecta el Commubox FXA291 a cualquiera de los siguientes
instrumentos Endress+Hauser mediante una interfaz USB de un ordenador personal (PC) o de un ordenador
portátil:
• Cerabar S PMC71, PMP7x
• Deltabar S PMD7x, FMD7x
• Deltapilot S FMB70
• Gammapilot M FMG60
• Levelflex M FMP4x
• Micropilot FMR130/FMR131
• Micropilot M FMR2xx
• Micropilot S FMR53x, FMR540
• Prosonic FMU860/861/862
• Prosonic M FMU4x
• Monitor lateral de depósitos NRF590 (con cable adaptador adicional)
Para más detalles, consulte el manual KA271F/00/a2.
41
Indicador remoto FHX40

Montaje en pared Montaje en tubería
(sin soporte de fijación) (soporte de fijación y placa
suministrados bajo demanda, véase
estructura del producto)
Cabezal
5
8,
0 FHX 40 (IP 65)
15 separado
Micropilot M
180
122
160
Levelflex M
Prosonic M
80
EN
DR
Orde ES
r S+H
Se Code
r.-N
o.: :
AU
SE
Me
Messberei
asuri ch
ng
U 16
ran
ge
ma
R
Cablle 88
4...20...36 x. 20
Maulburg
m
mAV DC
T
IP
65
120 118
Made in Germany
A >7
0°C
: t
>8
>855°C
82
°C
96
3
6,
máx. 80
mín. 30
106
122 Rohr
L00-FMxxxxxx-00-00-06-en-003
Datos técnicos (cable y cabezal) y estructura de pedido del producto:
Longitud máx. del cable 20 m (65 pies)
Gama de temperaturas -30°C...+70°C (-22°F...158°F)
Grado de protección IP65 según EN 60529 (NEMA 4)
Materiales Cabezal: AlSi12; prensaestopas: latón niquelado

Dimensiones [mm] / [pulgadas] 122x150x80 (Alto x Ancho x Prof.) / 4,8 x 5,9 x 3,2
Certificado:
A Zona no peligrosa
1 ATEX II 2 G EEx ia IIC T6, ATEX II 3D
S FM IS Cl.I Sec.1 Gr.A-D
U CSA IS Cl.I Sec.1 Gr.A-D
N CSA Universal
K TIIS ia IIC T6 (en preparación)
Cable:
1 20 m / 65 ft para HART
5 20 m / 65 ft para PROFIBUS PA/Fieldbus FOUNDATION
Opciones adicionales:
A Versión básica
B Soporte de fijación, tubería 1"/ 2"
FHX40 - Identificación completa del producto
Para conectar el indicador remoto FHX40, utilícese el cable que adecuado según el protocolo de
comunicaciones de cada instrumento.
42
Documentación adicional
Información sobre el sistema SI 005F
Medición de nivel ultrasónica
Manual de instrucciones de Según el tipo de protocolo de comunicaciones encargado para el equipo, se suministran los manuales de
funcionamiento instrucciones de funcionamiento siguientes:
Comunicación Manual de instrucciones de funcionamiento
4 ... 20 mA, HART BA 237F
PROFIBUS PA BA 238F
Fieldbus FOUNDATION BA 239F
Estas instrucciones describen la instalación y la primera puesta en marcha del equipo Prosonic M. Desde el
menú de configuración, se accede a todas las funciones necesarias para las tareas de medición corrientes. Este
manual no contiene, sin embargo, la descripción de funciones adicionales.
Descripción de las funciones BA 240F

del instrumento
Esta documentación contiene una descripción de todas las funciones del equipo Prosonic M y es válida para
todas las versiones con los diversos protocolos de comunicación.
Puede encontrar un archivo PDF de este documento:
• incluido en el paquete de software "ToF Tool - FieldTool Package" suministrado, en la opción "Help/ToF Tool
Help/ Online Manual/ Operating Manual/Ultrasonic/Prosonic M FMU4x Functions"1).
• en la dirección de Internet "www.endress.com" Pulse en "Download" e introduzca el código del producto
"FMU4*" en el formulario de búsqueda.
Manual abreviado KA 183F

Puede hallarse bajo la cubierta del cabezal del equipo.
En esta hoja se resumen las funciones del menú más importantes. Sirven básicamente de recordatorio para los
usuarios que ya están familiarizados con el modo de funcionamiento de los instrumentos de Endress+Hauser
basados en el principio de medición del tiempo de retorno de la señal.
Instrucciones de seguridad Con los siguientes modelos de equipos con certificado ATEX se suministran los siguientes documentos con
instrucciones de seguridad. Si los equipos se emplean en zonas con peligro de deflagración, es necesario
observar todas las instrucciones de seguridad que se especifican en la correspondiente documentación.
Versión del instrumento Certificado Comunicación Cabezal Instrucciones de seguridad

• FMU40 - 1*B*A*
ATEX II 1/2 G o II 2 G
• FMU41 - 1*B*A* HART (a dos hilos) F12 XA 174F
EEx ia II C T6
• FMU42 - 1*B*A***
• FMU40 - 1*B*D*
ATEX II 1/2 G o II 2 G T12 con protección
• FMU41 - 1*B*D* HART (a dos hilos) XA 224F
EEx ia II C T6 contra sobretensiones
• FMU42 - 1*B*D***
• FMU40 - 1*D*A*
- 1*F*A*
• FMU41 - 1*D*A* ATEX II 1/2 G o II 2 G • Profibus-PA
F12 XA 175F
- 1*F*A* EEx ia II C T6 • Fieldbus FOUNDATION
• FMU42 - 1*D*A***
- 1*F*A***
• FMU40 - 1*D*D*
- 1*F*D*
• FMU41 - 1*D*D* ATEX II 1/2 G o II 2 G • Profibus-PA T12 con protección
XA 225F
- 1*F*D* EEx ia II C T6 • Fieldbus FOUNDATION contra sobretensiones
• FMU42 - 1*D*D***
- 1*F*D***
1) Si las instrucciones de funcionamiento no se han instalado junto con el paquete de software "ToF Tool - FieldTool", pueden añadirse con posterioridad a la
instalación.
43
Versión del instrumento Certificado Comunicación Cabezal Instrucciones de seguridad
• FMU40 - 4*B*C*
- 4*D*C*
- 4*F*C*
• FMU41 - 4*B*C* • HART (a dos hilos)
ATEX II 1/2 G o II 2 G
- 4*D*C* • Profibus-PA T12 XA 176F
EEx d [ia] II C T6
- 4*F*C* • Fieldbus Foundation
• FMU42 - 4*B*C***
- 4*D*C***
- 4*F*C***
• HART (a dos hilos)

• F12
• FMU40 - G***** • HART (a cuatro hilos, CC)
• T12
• FMU41 - G***** ATEX II 3 G EEx nA II T6 • HART (a cuatro hilos, CA) XA 179F
• T12 con protección
• FMU42 - G******* • Profibus-PA
contra sobretensiones
• Fieldbus Foundation
• FMU40 - 2*B*A*
- 2*D*A*
- 2*F*A*
- 5*B*A*
- 5*D*A*
- 5*F*A*
• FMU41 - 2*B*A*
• HART (a dos hilos)
- 2*D*A*
• Profibus-PA
- 2*F*A* • ATEX II 1/2D
• Fieldbus Foundation F12 XA 180F
- 5*B*A* • ATEX II 1/3D
- 5*D*A*
- 5*F*A*
• FMU42 - 2*B*A***
- 2*D*A***
- 2*F*A***
- 5*B*A***
- 5*D*A***
- 5*F*A***
• FMU40 - 2*G*A*
- 2*H*A*
- 5*G*A*
- 5*H*A*
• FMU41 - 2*G*A*
- 2*H*A* • ATEX II 1/2D • HART (a cuatro hilos, CC)
F12 XA 259
- 5*G*A* • ATEX II 1/3 D • HART (a cuatro hilos, CA)
- 5*H*A*
• FMU42 - 2*G*A***
- 2*H*A***
- 5*G*A***
- 5*H*A***
• FMU43 - 2*G*A*
- 2*H*A* • ATEX II 1/2 D o II 2 D • HART (a cuatro hilos, CC)
F12 XA 177F
- 5*G*A* • ATEX II 1/3 D o II 3 D • HART (a cuatro hilos, CA)
- 5*H*A*
• FMU43 - 2*D*A*
- 2*F*A* • ATEX II 1/2 D o II 2 D • Profibus-PA
F12 XA 178F
- 5*D*A* • ATEX II 1/3 D o II 3 D • Fieldbus Foundation
- 5*F*A*
• FMU40 - E***** • HART

• F12
• FMU41 - E***** • NEPSI Ex nA II T6 • Profibus PA XA 403F
• T12
• FMU42 - E******* • Fieldbus Foundation
44
Esquemas de control Los esquemas de control o instalación siguientes se suministran con las diversas versiones de los equipos que
Esquemas de instalación disponen de los certificados FM, CSA y TIIS:
Versión del instrumento Certificado Comunicación Cabezal Esquema de control o instalación
• FMU40 - S*B*A*
• FMU41 - S*B*A* FM IS HART (a dos hilos) F12 ZD 096F
• FMU42 - S*B*A***
• FMU40 - S*D*A*
- S*F*A*
• FMU41 - S*D*A* • Profibus-PA
FM IS F12 ZD 097F
- S*F*A* • Fieldbus FOUNDATION
• FMU42 - S*D*A***
- S*F*A***
• FMU40 - S*B*D*
T12 con protección contra
• FMU41 - S*B*D* FM IS HART (a dos hilos) ZD 139F
sobretensiones
• FMU42 - S*B*D***
• FMU40 - S*D* D*
- S*F*D*
• FMU41 - S*D* D* • Profibus-PA T12 con protección contra
FM IS ZD 140F
- S*F*D* • Fieldbus Foundation sobretensiones
• FMU42 - S*D* D***
- S*F*D***
• FMU40 - T*B*C*
- T*D*C*
- T*F*C*
• FMU41 - T*B*C* • HART (a dos hilos)
- T*D*C* FM XP • Profibus PA T12 ZD 098F
- T*F*C* • Fieldbus Foundation
• FMU42 - T*B*C***
- T*D*C***
- T*F*C***
• FMU40 - U*B*A*
• FMU41 - U*B*A* CSA IS HART (a dos hilos) F12 ZD 088F
• FMU42 - U*B*A***
• FMU40 - U*D*A*
- U*F*A*
• FMU41 - U*D*A* • Profibus-PA
CSA IS F12 ZD 099F
- U*F*A* • Fieldbus Foundation
• FMU42 - U*D*A***
- U*F*A***
• FMU40 - U*B* D*
T12 con protección contra
• FMU41 - U*B* D* CSA IS HART (a dos hilos) ZD 101F
sobretensiones
• FMU42 - U*B* D***
• FMU40 - U*D*D*
- U*F*D*
• FMU41 - U*D*D* • Profibus-PA T12 con protección contra
CSA IS ZD 102F
- U*F*D* • Fieldbus Foundation sobretensiones
• FMU42 - U*D*D***
- U*F*D***
• FMU40 - V*B*C*
- V*D*C*
- V*F*C*
• FMU41 - V*B*C* • HART (a dos hilos)
- V*D*C* CSA XP • Profibus PA T12 ZD 100F
- V*F*C* • Fieldbus Foundation
• FMU42 - V*B*C***
- V*D*C***
- V*F*C***
• FMU 40 - K*****
HART F12 ZD 138F
• FMU 41 - K***** TIIS Ex ia II C T6
45
Oficina Central Internacional España
Endress+Hauser Endress+Hauser S.A.

GmbH+Co. KG C/Constitució, 3
Instruments International 08960 Sant Just Desvern
Colmarer Str. 6 Barcelona
79576 Weil am Rhein
Deutschland Tel. +34 93 480 33 66
Fax +34 93 473 38 39
Tel. +49 76 21 9 75 02 www.es.endress.com
Fax +49 76 21 9 75 34 5 info@es.endress.com
www.endress.com
info@ii.endress.com
TI365F/23/es/04.07
FM+SGML 6.0 ProMoDo
INDEX
Application examples and general notes...................................................................................................... Page 2

General description ...................................................................................................................................... Page 3
Modular SMX –SMX ..................................................................................................................................... Page 7
Monitor of piston movement:
by a reed Switch and micro switch .................................................................................................. Page 15
by inductive proximity Sensors........................................................................................................ Page 16
by inductive proximity Sensors M12x1 ............................................................................................ Page 17
Single and double outlet conversion ............................................................................................................ Page 18
Ordering information..................................................................................................................................... Page 19
Pressure Indicator ........................................................................................................................................ Page 20
Pressure Indicator with memory................................................................................................................... Page 20
Modular SMX stainless STEEL AISI 316-304 .............................................................................................. Page 21
SMX AISI 316 cycle counter......................................................................................................................... Page 24
Visual and electrical indicator for SMX ........................................................................................................ Page 25
AIR – OIL Red Base ..................................................................................................................................... Page 26
AIR – OIL Lubrication System ...................................................................................................................... Page 29
Shut off valve................................................................................................................................................ Page 30
Single block progressive divider valve SMP – SMPM.................................................................................. Page 33
Modular progressive distributor SXO aluminium body ................................................................................. Page 35
PUMPS
Hand-operated pumps for oil and grease..................................................................................................... Page 40
Hand-operated pumps for grease ................................................................................................................ Page 42
Transfer and filling pumps ............................................................................................................................ Page 43
Air operated grease pumps .......................................................................................................................... Page 45
“LOCOPUMP” for grease NLGI2.................................................................................................................. Page 46
Air operated oil pumps.................................................................................................................................. Page 49
Air operated grease and oil pumps .............................................................................................................. Page 51
Pumps with pneumatic motor ....................................................................................................................... Page 52
Pumps with pneumatic motor “234700” Series ............................................................................................ Page 53
Pneumatic pumps with hoist......................................................................................................................... Page 55
Hydraulic control pumps............................................................................................................................... Page 57
Motorised gear pumps “DRAGON” Series ................................................................................................... Page 58
Motorised gear pumps “MLP” Series............................................................................................................ Page 61
Gear pumps and motorised gear pumps...................................................................................................... Page 62
Modular motor driven pumps for grease “989000” Series............................................................................ Page 64
Modular motor driven pumps for oil or grease “999000” Series................................................................... Page 65
“777000” Series motorised pumps ............................................................................................................... Page 68
Trolley mounted motor driven pump “777000” Series.................................................................................. Page 69
Recirculating system ................................................................................................................................... Page 70
Standard motorised pumps .......................................................................................................................... Page 71
FITTINGS AND ACCESSORIES

High pressure filters...................................................................................................................................... Page 71
“VIP” Electronic controller............................................................................................................................ Page 72
Audible alarms.............................................................................................................................................. Page 73
Indicator lamp ............................................................................................................................................... Page 73
Controls for secondary lines......................................................................................................................... Page 73
Pressure gauges .......................................................................................................................................... Page 74
Filter regulator lubricator units...................................................................................................................... Page 74
Solenoid valves ............................................................................................................................................ Page 75
Compression fittings:
Max pressure 15Mpa (150 bar) ....................................................................................................... Page 76
Max pressure 40Mpa (400 bar) ....................................................................................................... Page 78
Anchor blocks, reducers, unions, plugs........................................................................................................ Page 80
Various accessories ..................................................................................................................................... Page 81
Nylon hoses with reusable fittings ................................................................................................................ Page 83
Hoses ........................................................................................................................................................... Page 84
Tubing and tools ........................................................................................................................................... Page 85
Technical information ................................................................................................................................... Page 86
1
CENTRALISED LUBRICATION SYSTEMS
APPLICATION EXAMPLES
MONITORS:
L – Level of the lubricant in the

reservoir.
P – Over-pressure in the
delivery line.
X – Cycle control.
A distributor assembly of three

metering elements pilots other
distributor assemblies.
Combined dual line / progressive system can be used for applications where the
lubrication points are a distance from the pump. For example; a transfer line in the
car industry or a printing press.
2
METERING UNIT ELEMENTS: GENERAL NOTES
AVAILABLE SIZES
The metering elements available are: SMO – SMX – SMP – SMPM – SXO alluminium
They require a minimum of 3 elements and permit a maximum of 10 elements, but with the “SMO – SMX” series it
is possible to assemble a larger number of elements.
IDENTIFICATION OF THE METERING ELEMENTS
A letter, a number and another letter are stamped on each metering element which indicate:
the series, the capacity at each cycle.
EXAMPLE:
SMX 65 L
sizes delivery outlet position
The letters L – R indicate if a bridging element and whether left or right outlet is bridged.
L = Left, R = Right.
HOW TO ORDER:
If assembled groups of metering elements are required, It is necessary to list the code
number of each element, referring to the tables in the following pages
In the centre of this diagram is an assembly of SMX metering elements.

The second SMX65 metering element pilots a block of 7 metering elements SMX delivering 2.60cc./cycle.
The third SMX65 metering element pilots a block of 4 metering elements SMX delivering 1.30cc./cycle.
The third SMX65 metering element directly lubricates two points of the machine.
The cycle is controlled by the contact “X” which is a reed, micro or proximity switch.
3
GENERAL FEATURES
• Integral porting adapter for simple single or double outlet conversion, thus providing reduced
stock by eliminating external crossports and singling bars.
• Air bleed valves built into base.
• SAE Metric – BSP – NPTF threads available.
• Operates at 400 bar SMX – 250 bar SMO.
• Operates with Oil or Grease.
• Full monitoring controls.
• The components are zinc-plated.
• The bases are always supplied complete with standard ‘O’ rings and fixing screws.
• Fixing screws
SMO M4 x 16 DIN 912 SMX M5 x 16 DIN 912
Threaded insert M8 x 1 x 8 Threaded insert M10 x 1 x 8
EACH BASE AND FEEDER ELEMENT UNDERGOES A THERMAL EXPLOSIVE PROCESS THAT
ELIMINATES FOREIGN MATTER
5
MODULAR “SMO SMX” – SECOND GENERATION
The modular system consists of two main components: the base and the metering elements.
The Modular progressive Distributor is available in two sizes:
SMO: Miniature
SMX: Standard
Important advantages for system design engineers
FLEXIBILITY
• Conventional tie rods are eliminated. There is no maximum limitation on the number of elements
which can be used on the assembly. Equally, with this feature it is also very simple during
installation to increase/decrease the number of elements or to re-group the distributor arrangement
if required.
• Auxiliary by-pass elements can be installed in the assembly to accommodate an increase or decrease in
points without disturbing the base assembly or pipework.
• Lubricant volume can be easily increased or decreased during system commissioning or service without
disturbing the base assembly or pipework.
• Conventional bridging pieces are eliminated. Bridging elements have been introduced and these
interconnect and discharge into the adjacent element.
• Distributor assembly principle enables factory floor distributor assembly to accommodate grouping of
lubrication points.
• The base assembly can be mounted and piped up without the metering elements. This provides the most
advantageous routeing of pipework and the elements can then be fitted to suit.
Important advantages for system maintenance engineers
LOW COST MAINTENANCE
• The metering elements can be serviced without disturbing the pipework.
• The system can be easily extended.
• The modular concept provides low cost replacement of components.
7
PRINCIPLES OF OPERATION
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

The flow of lubricant Successively, the flow The first piston, having
reaches all the elements pushes on the right side of moved to the left inverts the
and pushes all the the first piston. direction of the flow so that
metering pistons towards all the other pistons are
the right. moved to the left.
The continuing flow pushes the first piston towards the right, changing the system to the conditions in Fig. 1.
The progressive movement of the pistons discharges from the outlets X and Y the lubricant accumulated in the
previous sequence.
VERSIONS AVAILABLE
The metering elements SMX are available in four different versions to respond to specific application needs. For
the same reason SMO are available in two different versions.
SMX METERING ELEMENT VERSIONS SMO METERING ELEMENT VERSIONS

Part Num. Description Part Num. Description
641516 ÷ 641825 Standard 641716 ÷ 641747 Standard
641516L ÷ 641825L Low pressure 641716L ÷ 641747L Low pressure
641516P ÷ 641825P High pressure
641516U ÷ 641825U NPT outlet
APPLICATION EXAMPLES
METERING ELEMENT METERING

APPLICATION
VERSION ELEMENT TYPE
The standard version is ideal for the majority of oil and grease installation
Standard SMO - SMX
and for Air/Oil lubrication systems.
L version has been designed in order to use the metering elements in
installations with lubricants (grease) with solid additive like, for example,:
graphite, copper or silicone.
Low pressure - L SMO - SMX
This version has a particular clearance between the piston and the metering
element body which allows the passage of the thick particles which won’t be
possible with the standard version.
These metering elements are ideal for high pressure oil installations where
there could be high counter-pressure at the lubrication point. An example of
application is the gas compression plants.
High pressure - P SMX
For the P version has been realised a very precise coupling between the
metering element body and the piston in order to reduce the risk of internal
leakage.
NPT outlet - U SMX This type of metering elements have the upper outlet in NPT.
8
General characteristics for lubricants and working max pressure
SMX SMO
SMO - SMX
Oil Mineral Oil viscosity 32 ÷ 6000 cSt Mineral Oil viscosity 32 ÷ 6000 cSt
Type EP – without thickener Type EP - without thickener

Grease
Viscosity between 000 ÷ NLGI 2 Viscosity between 000 ÷ NLGI 2
Max 500 for metering element without Max 300 for metering element without
No. of
sensor, oil viscosity max. 220 cSt sensor, oil viscosity max. 220 cSt
strokes/min
ute For metering unit with sensor, please For metering unit with sensor, please
see table at pag. 15 see table at pag. 15
Working
Max 400 bar Max 250 bar
pressure
Note: Pressure is directly proportional to no. of strokes.
Viscosity values for oil and grease are always related to operating temperature
TECHNICAL CHARACTERISTICS
With oil 32 cSt With grease NLGI 2

Press. Press Press. Press
Grease Temperature Viton
Version Type Oil cSt (*) Min. Max Min. Max
NLGI (*) °C (°F) O’Ring
Bar (Psi) Bar (Psi) Bar (Psi) Bar (Psi)
SMX
641516 ÷ 641825 15 250 5 400 -25 ÷ +80
STANDARD 68÷ 6000 000 ÷ 2
SMO (220,5) (3675) (73,5) (5880) (-13 ÷ + 176)
641716 ÷ 641747
SMX
LOW 641516L ÷ 641825L 10 150 5 250 -25 ÷ + 100
- 00 ÷ 2
PRESSURE SMO (147) (2205) (73,5) (3675) (-13 ÷ + 212)
641716L ÷ 641747L
HIGH SMX 20 400 5 400 -15 ÷ + 50
32 ÷ 220 - X
PRESSURE 641516P ÷ 641825P (294) (5880) (73,5) (5880) (5 ÷ +122)
SMX 15 250 5 400 -15 ÷ + 80
NPT OUTLET 68 ÷ 6000 000 ÷ 2 X
641516U ÷ 641825U (220,5) (3675) (73,5) (5880) (5 ÷ +176)
(*) Oil and grease viscosity are always referred to operating temperature.
NOTE: Metering elements are ideal for a large range of applications also with higher
conditions than those reported in this table (for example grease viscosity can reach NLGI 4
or they can work at higher temperature).
Please, contact Dropsa Technical offices for support in the design of your application.
9
THE BASE
The base is made up of a minimum of three

segments:
- Inlet Base
- Intermediate Base
- End Base
and can be increased in unlimited number by

addition of intermediate sections.
This revolutionary system makes the

assembly easy and flexible; there is no need
to determine in advance the size of the base,
just add on distributors in unlimited number
by means of very simple threaded inserts
supplied for the assembly (Patented).
This simple technique allows the system to

operate even at very high pressure without
any leakage in the assembly.
There is also the possibility of ordering with

one part number only, the end base + the
intermediate base already assembled.
Simply add on the inlet base and you have a
three base assembly.
With just 3 screws!
INLET
OUTLET
BASE ASSEMBLY FOR SIX ELEMENTS
10
HOW TO ORDER A BASE ASSEMBLY
BASE ASSEMBLY SMO BASE ASSEMBLY SMX

No.
ELEM. Thread Thread Weight
Weight in.
Inlet – Outlet Inlet – Outlet In.
BSP NPTF Kg. Ib.. BSP NPTF SAE-UNF Kg. Lb..

3 641763 643543 0.92 2.0 641583 643523 642703 1.3 2.9
4 641764 643544 1.13 2.5 641584 643524 642704 1.6 3.5
5 641765 643545 1.33 2.9 641585 643525 642705 1.9 4.2
6 641766 643546 1.54 3.4 641586 643526 642706 2.2 4.8
7 641767 643547 1.75 3.9 641587 643527 642707 2.5 5.5
8 641768 643548 1.96 4.3 641588 643528 642708 2.8 6.2
9 641769 643549 2.17 4.8 641589 643529 642709 3.1 6.8
10 641770 643550 2.38 5.2 641590 643530 642710 3.4 7.5
11 641771 643551 2.59 5.7 641591 643531 642711 3.7 8.1
12 641772 643552 2.80 6.2 641592 643532 642712 4.0 8.8
13 641773 643553 3.00 6.6 641593 643533 642713 4.3 9.5
14 641774 643554 3.16 6.9 641594 643534 642714 4.5 9.9
15 641775 643555 3.42 7.5 641595 643535 642715 4.9 10.8
16 641776 643556 3.63 8.0 641596 643536 642716 5.2 11.4
17 641777 643557 3.84 8.4 641597 643537 642717 5.5 12.1
18 641778 643558 4.05 8.8 641598 643538 642718 5.8 12.8
19 641779 643559 4.26 9.4 641599 643539 642719 6.1 13.4
20 641780 643560 4.47 9.8 641600 643540 642720 6.4 14.0
Choose the part number according to the number of elements and thread required.
Fig. Description SMO SMX

Inlet S 7/16-20 S
Thread 1/8 BSP 1/8 NPTF 1/4 BSP 1/4 NPTF UNF
Y Y
Outlet M 7/16-20 M
Thread 1/8 BSP 1/8 NPTF B 1/8 BSP 1/8 NPTF UNF B
O O
End Base + L L
1 641792 643569 641561 643568 642028
intermediate base
2 End Base 641713 643564 BF0 641515 643561 643802 BFX
3 Intermediate Base 641712 643563 B0 641513 643542 643801 BX
4 Inlet Base 641711 643562 BI0 641512 643541 643800 BIX
50
Check Valve 92335 641564 92335 641564 642029
5
6 Plug 3232098 3232095 3232098 3232095 642031
BSP Inlet and outlet thread parallel DIN 3852/2 for fittings “A” and “C” shape
NPTF Inlet and outlet thread taper ASA B2-2
SAE Inlet and outlet thread parallel SAE – UNF – 2B
11
OVERALL DIMENSIONS
∗Threads are shown on page 11
For the correct functioning of the

assembly no air should be trapped
inside.
To make sure operate the bleed
valves on both sides of the outlet
base to eliminate air.
Nominal dimensions mm. Nominal dimensions mm.

Tolerance for elements SMX Tolerance for elements
SM0 +0 +0
-0,05 -0,05
No.
No A B A B
Elements
Elements
mm INCHES mm INCHES mm INCHES mm INCHES
3 80,4 3,17 72,40 2,85 3 93,02 3,66 83,02 3,276

4 101,2 3,98 93,20 3,67 4 116,44 4,58 106,44 4,190
5 122 4,80 114,00 4,49 5 139,86 5,51 129,86 5,112
6 142,8 5,62 134,80 5,31 6 163,28 6,43 153,28 6,034
7 163,6 6,44 155,60 6,13 7 186,70 7,35 176,70 6,956
8 184,4 7,26 176,40 6,94 8 210,11 8,27 200,11 7,879
9 205,2 8,08 197,20 7,76 9 233,53 9,19 223,53 8,801
10 226 8,90 218,00 8,58 10 256,95 10,12 246,95 9,723
11 246,8 9,72 238,80 9,40 11 280,37 11,04 270,37 10,645
12 267,6 10,54 259,60 10,22 12 303,79 11,96 293,79 11,567
13 288,4 11,35 280,40 11,04 13 327,21 12,88 317,21 12,489
14 309,2 12,17 301,20 11,86 14 350,63 13,80 340,63 13,411
15 330 12,99 322,00 12,68 15 374,05 14,73 364,05 14,333
16 350,8 13,81 342,80 13,50 16 397,47 15,65 387,47 15,255
17 371,6 14,63 363,60 14,31 17 420,89 16,57 410,89 16,177
18 392,4 15,45 384,40 15,13 18 444,30 17,49 434,30 17,099
19 413,2 16,27 405,20 15,95 19 467,72 18,41 457,72 18,021
20 434 17,09 426,00 16,77 20 491,14 19,34 481,14 18,943
NB.: For an assembly with more than 20 elements, the nominal dimensions A and B should be increased respectively by
20,8 mm. (.81 in.) SM0 and 23,419 mm. (.92 in.) SMX for each extra base element.
12
THE METERING ELEMENTS ARE FITTED ON THE BASE BY MEANS OF

TWO FIXING SCREWS SUPPLIED
SMO - SMX
Page 20
Page 16
METERING ELEMENTS
− These are available in a wide range

of deliveries.
− A by-pass element is also available

which allows an addition or reduction
of lubrication points at any time
without disconnecting the pipes.
The by-pass element cannot be fitted
in a three element assembly.
− Bridge elements have been

introduced. These interconnect and
discharge into the next element.
− Also available metering elements

with: micro switch; reed switch; reed
switch pin indicator; reed switch + pin
indicator and proximity switch.
Page 20
OR gasket
Cod. 18844
White adaptor for single outlet

Part. No. 641708
O-Ring Yellow adaptor for two

Part No. 641791 separate outlets
(with O-Ring)
Part No. 641709
The single element (not assembled in the base) is set by the factory for two separate outlets with yellow adapter
Part No. 641709 and O-Ring and Part No. 641791. Also included are the white adapter for single outlet Part No.
641708 and the fixing screw.
All metering units including the by-pass element are fully interchangeable in the various positions.
13
INLET
OUTLET
SMX BY-PASS ELEMENT

SMO BY-PASS ELEMENT 7 7
Symbol Part No. Symbol Part No.

0 641714 x 641514
SMO METERING ELEMENT 8 SM0 BRIDGE ELEMENT 9
With delivery into the next element as indicated by the arrow
Delivery
1 or 2 outlets
per outlet
left left-right right
cc. cu. in. Symbol Part No. Symbol Part No. Symbol Part No. Symbol Part No.
.04 .0024 SM0 04 641720 SM0 04L 641733 SM0 04LR 641744 SM0 04R 641738
.08 .005 SM0 08 641716 SM0 08L 641734 SM0 08LR 641745 SM0 08R 641739
.16 .010 SM0 16 641717 SM0 16L 641735 SM0 16LR 641746 SM0 16R 641740
.25 .015 SM0 25 641718 SM0 25L 641736 SM0 25LR 641747 SM0 25R 641741
SMX METERING ELEMENT 8 SMX BRIDGE ELEMENT 9
.04 .0024 SMX 04 641825 SMX 04L 641826 SMX 04LR 641827 SMX 04R 641828
Weight of a single Element: SM0 0,20 kg. (.44 lb..) Part number in this table refer to SMO –SMX
SMX 0,31 kg. (.68 lb..) standard version.
For L – P – U versions, please add the letter L
or P or U at the end of the part number.
Please refer to page 9 for technical
characteristics
14
MONITORING OF PISTON MOVEMENT BY A REED SWITCH
For continuous or intermittent operating systems.

A permanent magnet fitted on the piston activates a high quality “reed” switch (with N.O. or changeover
contact) with if connected to an electronic circuit can visualise up to 500 movements per minute. The reed
switch is supplied in a waterproof enclosure and can be easily replaced.
Contact International Contact condition International standard
SMO - SMX
Magnetic Magnetic
condition standard Bidirectional
Contact Contact FORM C – 1
part no. 1655059 NO FORM A 1 changeover
part no. 1655124 ASA – DIN
Normally open – ASA – DIN contact
Electrical, mechanical, thermic Electrical, mechanical, thermic acceptable
Technical data Technical data
acceptable values NO NC
Max Max
Commutable 220 V ac Commutable 100 V dc
voltage voltage
Max Max
3A 0,25 A
Commutable current Commutable current
Max continuous 50 W Max continuous 8W 3W
Commutable Commutable
Power alternate 50 VA 8 VA 3 VA
Power alternate
Max resistance 100 mΩ Max resistance 100 mΩ
Connection Disconnection Connection Disconnection
Changeover time Changeover time
o - c* = 3 ms c - o* = 0,07 ms o - c* = 2 ms c - o* = 0,05 ms
Max frequency 320 Hz Max frequency 150 Hz
Life expectancy․ 500 millions cycles Life expectancy․ 700 millions cycles
Operating Operating
from (-55°C) to (+150°C) from (-55°C) to (+150°C)
temperature range temperature range
․Normal charge conditions ․Depending on circuit power
* c = closed o = open * c = closed o = open
MONITORING OF PISTON MOVEMENT BY A MICRO SWITCH

For intermittent operating systems.
A micro switch with a change over contact is fed by an extended rod, integral with the metering element piston.
Life: 1 million of cycles approximately. Contact characteristics: 220V/50-60 Hz. 5 Amp.
A B C D
Delivery
Distributor
Distributor Distributor
Distributor Distributor Distributor with pin
complete with with pin and
with with N.O. reed with micro and change
change over N.O. reed
indicating pin switch switch over reed
reed switch switch
cc. cu. ins. ”C” ”CC” ”CT” switch
”GX” ”GC”
”GXC”
.04 .0024 641829 641833 641972 641837 - -
Part .08 .005 641830 641834 641973 641838 - -
Numbers .16 .010 641831 641835 641974 641839 - -
are .25 .015 641832 641836 641975 641840 - -
referred to
SMX .35 .021 641695 641569 641976 641820 641690 641493
metering
elements .40 .025 641696 641570 641977 641821 641691 641494
(8) .50 .030 641697 641571 641978 641822 641692 641495
.60 .036 641698 641572 641979 641823 641693 641496
.65 .040 641699 641573 641980 641824 641694 641497
.04 .0024 641861 641786 641896 641867 - -
SMO .08 .005 641862 641787 641897 641868 - -

.16 .010 641863 641788 641898 641869 - -
.25 .015 641761 641811 641899 641815 641813 641568
Adaptor only
for SMX 35 ÷ 65 code 6400092 Proximity only
for SMX 04 ÷ 25 and SMO code 640599 for SMX 35 ÷ 65
code 1655133
for SMX 04 ÷ 25 and SMO
code 1655134
N.A. magnet control only code 1655059

change over control only code 1655124
15
MONITORING OF PISTON METERING ELEMENT MOVEMENT
WITH INDUCTIVE PROXIMITY SENSOR
This sensor is mounted in a light alloy die cast enclosure and has
been designed to monitor a successful operation of a progressive
system distributor.
This sensor is attached to the progressive metering element and
accurately checks the back and forth movement of the metering
piston. If a signal of piston movement is not received by the sensor
from the progressive element, an alarm condition can be initiated by
some form of electronic controller of PLC.
This signal can be used to activate a fault light, sound an alarm or
shut down the machine if required.
In oil circulation system where metering elements are working
continuously at rates up to 500 cycles/max. per minute, the sensor
offers high precision, reliability and repeatability because of the
absence of moving parts and are therefore maintenance free.
DELIVERIES METERING UNIT METERING UNIT

TYPE OF NPN SENSOR PNP SENSOR
WITH NPN WITH PNP
METERING WITH WITH
SENSOR SENSOR
UNIT cm³ Cu.in. ENCLOSURE ENCLOSURE
“CP” “CP”
.04 .0024 641905 1655143 641196 1655149
.08 .005 641906 1655143 641197 1655149
.16 .010 641907 1655143 641198 1655149
.25 .015 641908 1655143 641199 1655149
SMX .35 .021 641900 1655142 641191 1655148
.40 .025 641901 1655142 641192 1655148
.50 .030 641902 1655142 641193 1655148
.60 .036 641903 1655142 641194 1655148
.65 .040 641904 1655142 641195 1655148
.04 .0024 641950 1655143 641186 1655149
.08 .005 641951 1655143 641187 1655149
SMO
.16 .010 641952 1655143 641188 1655149
.25 .015 641953 1655143 641189 1655149
NOTE: The proximity switch is supplied with PNP or NPN sensor

NAMUR sensor is available on demand.
SMX metering unit with sensor SMO metering unit with sensor
TECHNICAL INFORMATION
Max. outlet current : 200mA
Power supply : 10 to 30V dc. NPN sensor Code 1523557
Vibration resistance: 25 g at 55 Hz. PNP sensor Code 1523565
(IEC 68-2-6 specs)
Cable for above sensor:
Protection grade: IP 68
Contacts: NPN or PNP (NO) Code 1523558 – 5 metres long (standard)
Operating temperature: from -25°C to +70°C
16
MONITORING OF PISTON METERING ELEMENT MOVEMENT

WITH DROPSA INDUCTIVE PROXIMITY SENSOR
This sensor has been designed to check the function ORDERING INFORMATION:
of progressive metering system. It enables Ordering is by Part No. according to application. See
monitoring of metering element piston movement in table:
SMO - SMX
DROPSA system 26 “SMX” or “SMO” modules.
SMX - NPN
Assembly DELIVERY
Part SENSOR
No.
cc. Cu.in.
641451 0,04 0.0024

641452 0,08 0.005
641453 0,16 0.010
641454 0,25 0.015
641455 0,35 0.021 1523739
641456 0,40 0.025
In the event of incorrect operation the sensor will 641457 0,50 0.030
show that the piston has not moved. 641458 0,60 0.036
The sensor is attached to the progressive metering 641459 0,65 0.040
element and accurately checks the back and forth
movement of the metering piston. SMX – PNP
Assembly DELIVERY
Note: The piston does not come into contact with Part SENSOR
the sensor, this is prevented by a positive stop No.
cc. Cu.in.
arrangement. Care must be taken during
assembly to ensure that the sensor is not 641469 0,04 0.0024
over-tightened on to the positive stop, as this will 641470 0,08 0.005
cause the sensor to be damaged. 641471 0,16 0.010
641472 0,25 0.015
If a signal of piston movement is not received by the 641473 0,35 0.021 1523812
sensor from the progressive element an alarm 641474 0,40 0.025
condition can be initiated by some form of electronic 641475 0,50 0.030
controller. 641476 0,60 0.036
This signal can be used to activate a fault light, 641477 0,65 0.040
sound an alarm or shut down the machine if required.
SMO – NPN
TECHNICAL INFORMATION: Assembly DELIVERY
Nominal sensing range: 5 mm. SENSOR
Part
Operating voltage: 10V – 30V No. cc. Cu.in.
Hysterias: (%Sn) <10% mm. 641478 0,04 0.0024
Maximum operating 641479 0,08 0.005
Frequency: 200Hz. 641480 0,16 0.010
1523739
Repeatability: <0,01 mm. 641481 0,25 0.015
Current rating continuous: 100mA
Maximum load current: 200mA
Short circuit protection: YES
LED Indicator: YES SMO – PNP
Voltage drop: 1.8mA Assembly DELIVERY
Pressure of lubricant: 35Mpa (350 bar) max. SENSOR
Part
Operating temperature: -25°C to + 70°C No. cc. Cu.in.
- 13° F to + 158° F 641482 0,04 0.0024
Protection degree: IP 67 641483 0,08 0.005
Case material: ANSI 303 1523812
641484 0,16 0.010
Connection: PVC cable 641818 0,25 0.015
2m/3x020mm.
17
SINGLE AND DOUBLE OUTLET CONVERSION
O-Ring
Part. No. 641791
It is possible to double the delivery of a single element by removing the O-Ring Part. No. 641791 (use the central hole)
and by replacing the Yellow Adapter Part. No. 641709 with the White adapter Part. No. 641708 as shown in the
drawing.
In order to guarantee either a proper seal or easy dismantling of the adaptor, the torque setting should be set to .8 to 1
Kg/m (8 ÷ 10 Nm). The torque setting for the plugs that are mounted on the side of the element would be 1 Kg/m
(10Nm). The torque setting for the fixing screws to mount the element on the base is .5 Kg/m (5 Nm).
When converted into single, plug off the second outlet.
SYMBOLS PRINTED ON THE ELEMENTS
In case the user should wish to order the Spare Parts and should not know the Part No. It is sufficient to indicate
the symbols printed on the elements.
Delivery can be read in cc. and cu. in. on each element.
METERING ELEMENTS BASE ELEMENT
SM
Modular Series
Size 0 or X
Inlet base BI
Cu. In. c.c. Intermediate base B
.003 .04 End base BF
.005 .08
.010 .16 D
.015 .25 X
.020 .35 Size 0 or X
.025 .40
.030 .50
.035 .60
.040 .65
Bridge Element-Right R BSP

Bridge Element-Left L Thread NPTF
Bridge Element Right & Left LR MTR
SPARE PARTS:
By-Pass Element BY-PASS Complete set of ‘O-Rings’ common to
Size 0 or X SMO – SMX bases and distributors.
Standard: Part No. 641541

(9 pieces of Part No. 18844)
Viton: Part No. 641814
(9 pieces of Part No. 18887)
18
ORDERING EXAMPLE:
BASE ASSY. METER UNITS
1st Meter unit 2st Meter unit 3st Meter unit 20st Meter unit
HOW TO ORDER A COMPLETE ASSEMBLY
SMO - SMX
UNI-ISO
NPTF
FOR THE BASE INDICATE:
- Thread (UNI ISO or NPTF
BASES AND - Base. (SMO; SMX; SMA; SMR; SMS; or SMV)
METER UNITS - ‘O’ Ring. (Buna or Viton)
Small model SMO - Number of meter units to be mounted on the base assembly.
Standard model SMX - Base with shut off valve to be completed with voltage:
Airfoil (red base) SMA SMS12 – SMS24 – SMS110 – SMS220.
Pilot SMV
SHUT-OFF valve SMS METER UNITS
INDICATE FOR EACH METER UNIT:

‘O’ RINGS - Delivery in cc. (or cu.in.)
Buna - - Number of outlets (Double = T; Single = S.)
Viton v - Symbol of optional elements.
Dow-Corning ‘O’ Ring for low Note: meter units are set for two separate outlets.
temperature is available on request. Should you require a single outlet indicate
‘S’ = left ‘D’ = right the other outlet will be plugged.
BASE ASSY.
For 3 meter units 3
For 4 meter units 4
For 5 meter units 5
…………………….
For 20 meter units 20
Cu.in. Marking cc. Marking

.003 03 0,04 04
.005 05 0,08 08
.010 10 0,16 16
.015 15 0,25 25
.020 20 0,35 35
.025 25 0,40 40
.030 30 0,50 50
.035 35 0,60 60
.040 40 0,65 65
BY-PASS 00 BY-PASS 00
OUTLETS
Single outlet on the left S
Single outlet on the left D
OPTIONAL ELEMENTS
Bridge right R
Bridge left L
Bridge right/left BB
Pin indicator C •−
Micro switch CT •ˍ•
Inductive sensor CP
N.O. Reed switch CC .˘ N.O.˘
Change over reed switch GX. ˘ C.O.˘.
Pin and N.O. reed switch GC
Pin and change over reed switch GXC
Without Inductive sensor WCP
ACCESSORIES: Order Example:
The items below are to be ordered separately: SMO – 6 (MO8 – M16LR – M25CC – MO8D-M25R – M25C)
V Check Valve. Note: the assembly is seen vertically and the outlets are in sequence;
IN Pressure indicator. starting from the bottom (inlet) from left to right.
IP Disc Pressure Indicator. Symbol ‘LR’ refers to bridge elements.
IA Pressare indicator with Memory.
* Specify where the accessories are to be fitted and the operating

pressure for indicators when ordering.
19
PRESSURE INDICATORS
These pressure indicators are used to check the pressure in the main or secondary line.
• Type N in the spring loaded the pressure acts on a small hardened and ground piston which displaced the
indicator rod when the set pressure is reached. The indicator returns when the pressure returns to zero.
They are available for pressures up to 250 bar (3600 psi.).
• Type P has a disc which bursts, when the set pressure is accidentally exceeded.
• Type M this patented device is very useful for checking the secondary supply line. The indicator rod X
moves out when an abnormal pressure rise occurs in the line where the indicator is fitted due to blockage
of the lubricant to the bearing. A locking device prevents the return of the rod and indicates the fault to the
operator. The indicator rod is released by lifting lever.
ROD
PRESSURE INDICATOR (TYPE N)
PRESSURE Part No.
max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
300 20 3290019
450 30 3290006
750 50 3290007
1500 100 3290008
2200 150 3290009
Height mm 31 2900 200 3290010
Hex. 12 3600 250 3290011
Thread 1/8 BSP
DISC PRESSURE INDICATOR (TYPE P)

PRESSURE Part No.
max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
450 30 3290012
750 50 3290013
1100 75 3290014
1500 100 3290015
Height mm 28 2200 150 3290016

Hex. 17 2900 200 3290017
Thread 1/8 BSP
PRESSURE INDICATOR WITH MEMORY (TYPE M)

PRESSURE Part No.
max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
450 30 3290000
750 50 3290001
1100 75 3290022
1500 100 3290002
2200 150 3290003
2900 200 3290004
Height mm 43 3600 250 3290005
Hex. 12
Thread 1/8 BSP
20
MODULAR “SMX” STAINLESS STEEL AISI 316-304
The modular system consists of two main components: the base and the metering elements.
SMX STAINLESS STEEL AISI 316-304

The modular progressive distributor is available in two versions: stainless steel Aisi 316 and Aisi 304.
Conventional bridging pieces are eliminated. Bridging elements have been introduced and these
interconnect and discharge into the adjacent element.
The distributor assembly principle enables factory floor distributor assembly to accommodate grouping
of lubrication points.
The base assembly can be mounted and piped up without the metering elements. This provides the
most advantageous routing of pipe work and the elements can then be fitted to suit.
Due to the modular concept, the system can be easily extended with extra components at a low cost.
DELIVERY AND DIMENSIONS:

SMX METERING ELEMENTS
DELIVERY PER
1 or 2 outlets
OUTLET
3
CU. IN. Cm
Symbol
AISI 316 AISI 304
.0024 0.04 SMX 04 646524 647524
.005 0.08 SMX 08 646516 647516
.010 0.16 SMX 16 646517 647517
.015 0.25 SMX 25 646518 647518
.021 0.35 SMX 35 646519 647519
.025 0.40 SMX 40 646520 647520
.030 0.50 SMX 50 646521 647521
.036 0.60 SMX 60 646522 647522
.040 0.65 SMX 65 646523 647523
SMX DIMENSIONS
A B C D
mm in mm in mm in mm in
20 0.78 20.2 0.78 23.42 0.91 35 1.36
E F G
mm in mm in mm in
12.5 0.72 30 1.17 56 2.2
SMX DIMENSIONS
A B
No.
mm in mm in
Elements
3 93,02 3,66 83,22 3,276 Ø 7.2
4 116,44 4,58 106,44 4,190
5 139,86 5,51 129,86 5,112
6 163,28 6,43 153,28 6,034
7 186,70 7,35 176,70 6,956
8 210,11 8,27 200,11 7,879
9 233,53 9,19 223,53 8,801
10 256,95 10,12 246,95 9,723
11 280,37 11,04 270,37 10,645
12 303,79 11,96 293,79 11,567
13 327,21 12,88 317,21 12,489
14 350,63 13,80 340,63 13,411
15 374,05 14,73 364,05 14,333
16 397,47 15,65 387,47 15,255
17 420,89 16,57 410,89 16,177
SMX DIMENSIONS
C D E Ø
18 444,30 17,49 434,30 17,099
mm in. mm in. mm in.
19 467,72 18,41 457,72 18,021
20 491,14 19,34 481,14 18,943 5,0 2 44,45 1.73 76 2.9 7.2
21
METERING ELEMENTS FITTED ON THE BASE
Monitoring of piston movement

By a Micro Switch
OUTLET 1/8 BSP
INLET 1/4 BSP
SMX SMX
Ref. Description
AISI 316 AISI 304
1 End Base 646515 647515
2 Intermediate base 646513 647513
3 Inlet base 646512 647512
4 Check Valve 519335 519335
5 Plug 646254 646254
6 Bridge Plate Left - Right 646223 -
7 Bridge Plate Left 646221 -
8 Bridge Plate Right 646220 -
9 Bridge Plate Single outlet 646222 -
10 White adaptor for single outlet 646251 -
11 Yellow adaptor for two separate outlets 646250 -
12 O-Ring 641791 641791
13 O-Ring Viton 18887 18887
22
SMX STAINLESS STEEL AISI 316-304

This sensor has been designed to check the TECHNICAL INFORMATION:
function of progressive metering system. It
enables monitoring of metering element Nominal sensing range: 5 mm.
piston movement in DROPSA system 26 Operating voltage: 10V – 30V
“SMX” or “SMO” modules. Hysterias: (%Sn) <10% mm.
Maximum operating
Frequency: 200Hz.
Repeatability: <0,01 mm.
Current rating continuous: 100mA
Maximum load current: 200mA
LED Indicator: YES
Voltage drop: 1.8mA
Pressure of lubricant: 35Mpa (350 bar) max.
Operating temperature: -25°C to + 70°C
- 13° F to + 158° F
Protection degree: IP 67
Case material: ANSI 303
In the event of incorrect operation the sensor
Connection: PVC cable
will show that the piston has not moved.
2m/3x020mm.
The sensor is attached to the progressive
metering element and accurately checks the
back and forth movement of the metering
piston.
ORDERING INFORMATION:
Note: The piston does not come into
contact with the sensor, this is prevented Ordering is by Part No. according to application. See
by a positive stop arrangement. Care table:
must be taken during assembly to ensure SMX – PNP AISI 304
that the sensor is not over-tightened on to
Assembly DELIVERY
the positive stop, as this will cause the SENSOR
Part
sensor to be damaged. No. cc. Cu.in.
647469 0,04 0.0024

647470 0,08 0.005
If a signal of piston movement is not received 647471 0,16 0.010
by the sensor from the progressive element 647472 0,25 0.015
an alarm condition can be initiated by some 647473 0,35 0.021 1523812
form of electronic controller. 647474 0,40 0.025
This signal can be used to activate a fault 647475 0,50 0.030
light, sound an alarm or shut down the 647476 0,60 0.036
machine if required. 647477 0,65 0.040
N.B. To control the progressive metering element t is available also the visual indicator Part No. 1655200 and
electrical indicators Part No. 1655201 (with proximity PNP) and Cod 1655202 (with proximity NPN).
For more information, please see page 29.
23
MODULAR SMX STAINLESS STEEL AISI 316 CYCLE COUNTER
This modular element s a special version of SMX. On the element mounted a cycle counter with 6 digits for counting
the assembly cycles. The counter can’t be reset.
Part No. Body “A” Piston “B” Delivery cc. Symbol
646536 646204 646537 0,16 SMX 16

646540 646205 646541 0,25 SMX 25
646538 646210 646532 0,65 SMX 65
ORDERING EXAMPLE:
Base Assy Meter Units
UNI – ISO OPTIONAL ELEMENTS

NPTF
Bridge right R
Bridge left L
BASE AND METER UNIT Bridge right/left BB
S. Steel Aisi 316 316 Pin indicator C
S. Steel Aisi 304 304 Micro switch CT
Inductive sensor CP
N.O. Reed switch CC
‘O’ Rings Change Over reed switch GX
Buna - Pin and N.O. reed switch GC
Viton V Pin and change over
Dow-Corning ‘O’ Ring for reed switch GXC
low temperature is
available on request
OUTLETS
BASE ASSY
Single outlet in the left S
For 3 meter units 3 Single outlet in the right D
For 4 meter units 4
.....................................
For 20 meter units 20 Cu. In. Marking Cc. Marking
.008 03 0,04 04
.005 05 0,08 08
.010 10 0,16 16
.015 15 0,25 25
.020 20 0,35 35
.025 25 0,40 40
.030 30 0,50 50
.035 35 0,60 60
.040 40 0,65 65
By 00 By 00
Bridge Plate - Right pass pass
Order Example
SMX – 6 (M25 – M50LR – M50CP
– 00 – M65R – M16C)
Note: the assembly is seen
Bridge Plate Left -Right vertically and the outlets are in
sequence; starting from the
bottom (inlet) from left to right.
Symbol ‘LR’ refers to bridge
elements.
24
MODULAR SMX METERING ELEMENTS – SECOND GENERATION
AIR-OIL – RED BASE
THE ADVANTAGES OF AIR-OIL MIXING BASE

DROPSA “Air-oil” lubrication system is particularly suitable for lubricating and cooling bearing of high speed
spindles, spindle heads, spindle head gear boxes and other friction points which require a continuous and uniform
lubrication with a small quantity of oil.
SMX AIR-OIL
The “Air-oil” lubrication system injects a metered amount of oil into a stream of compressed air.
The oil divided into very fine particles is continuously fed in an air stream, through tubes, to the lubrication area
where it is sprayed on the friction surfaces.
The principle component of DROPSA “Air-oil” system is the base element called the “RED BASE” on which are
fitted the standard progressive SMX metering elements. The RED BASE has two inlets for compressed air
connected to both the right and left outlets of the base and one inlet for oil.
Oil accurately metered by SMX metering elements through the special “Air-oil” fitting mounted on the outlets of the
base is injected into the air stream.
Just by changing the fitting on the outlet ports of the RED BASE and on the lubrication points it is possible to spray
fine (atomiser fitting) or course (spray fitting) Air-oil mixture on the bearing or to deliver oil (oil fitting) to other friction
points such as slides, gears etc.. This means that in one assembly you can have the three possibilities as
mentioned above. The “Air-oil” system is economic because lubricant quality is accurately metered and is
independent from oil viscosity.
The “Air-oil” system is safe to use and is no health hazard to the operator since no oil mist is produced.
The red base is designed with an air inlet on

each side. If only the outlets of one side are
required the second air inlet should be plug-
The red base is designed with an air inlet on
ged off.
(Plug No. 3232098 BSP – 3232095 NPTF)
SMX metering element
(refer to page 14)
1470 psi
For details see page 27
25
AIR-OIL LUBRICATION SYSTEM
AREAS OF AIR-OIL LUBRICATION APPLICATION
− Lubrication of high speed rotating elements, where a steady distribution of small quantities of lubricant is
required and is able to maintain, between the moving elements, the lubricating film which tends to be carried off
by the high centrifuge power.
− Lubrication of machinery parts working at high temperatures where the lubricant tends to be dried or burned.
− Spray lubrication of chains or gears.
− Lubrication of slides and ways which require a thin film of lubricant all over their surface.
− Lubrication of bearings which need protection from dust infiltration, water or other damaging substances.
The mixed air flow creates a slight over pressure inside the lubricated element, preventing the ingress of other
polluted bodies.
− Lubrication of points which cannot be reached by traditional lubrication systems, where only an oil spray can
solve the problem.
ADVANTAGES OF AIR-OIL LUBRICATION
MODULAR CONCEPT of the SMX progressive metering elements allows flexibility of the lubrication system to suit
the need of the installed project.
COMPATIBILITY with DROPSA progressive system installations. The air-oil distributor is compatible with the
traditional SMX systems thus allowing to fit one or more air-oil distributors on existing installations, it’s only
necessary to have a compressed air generator.
ECONOMY IN LUBRICANT. The oil delivered into the air stream is accurately metered according to the effective
requirement of the lubrication point. This avoids expensive lubricant wastage.
LUBRICANT VISCOSITY. It is possible to use any type of lubricant with viscosity between 15 and 320 cSt at a
fluids working temperature between 0°C and 80°C (32°F ÷ 176°F). The best conditions are obtained with oil
viscosity between 32 and 320 cSt at a temperature of 40°C (104° F).
COOLING OF LUBRICATED PARTS. The continuous supply of a mixed air stream, besides lubricating, also has a
cooling effect.
RETAINING ACTION. The over pressure inside the lubricated element prevents the ingress of foreign bodies.
CONTROL FUNCTION. Thanks to the progressive system, the malfunctioning of a metering element is signalled
by a control device.
ENVIRONMENT FRIENDLY. The air-oil system does not produce oil mist and therefore does not produce fogging.
0
l/hr
AIR CONSUMPTION
SCFM
With fitting
Air consumption
The air consumption in Normal litres/hr. (Nl/hr) is a

3000 649012
function of the pressure applied, the diameter of
the mixing elements’ holes and the number of the
same. 2000
1000
1 2 3 4 5 6 7
Air pressure ΔΡ bar
26
HOW TO ORDER THE RED BASE ASSEMBLY
1) Select the code of base assy. according to the number of metering units to be mounted (see table below).
SMX AIR-OIL
2) Select the codes of SMX metering or units or select the delivery and other technical information as shown on
page 9.
3) Select the code of fittings mounted on the base for each single metering units outlet (see next page).
4) Select the code of fittings mounted on lubrication points (see next page).
Note: To connect base fitting and end fittings a 6m.m. external diameter pipe is to be used.
Fig. 2.- RED BASE ASSEMBLY FOR SIX METERING ELEMENTS
COMPONENTS CHOOSE CODES OF BASE ASSEMBLY

Part no. Number Base
Base
Fig. N. Description R1/8 UNI- Mark of assy.
(NPTF) assy.
ISO 7/1 metering R1/8 UNI-ISO
NPTF
Final base + intermediate units 7/1
1 649152 649152 3 649153 649173
base
2 Final base 649055 649055 BFXA 4 649154 649174
1
5 649155 649175
3 intermediate base 649054 649054 BXA
6 649156 649176
4 Initial base 649053 649023 BIXA 7 649157 649177
5 Outlet exclusion plug 649008 649008 8 649158 649178
6 Oil outlet fitting 649007 649007 9 649159 649179
10 649160 649180
7 Air-oil fitting 649006 649006
11 649161 649181
2 8 Air line exclusion plug 3232098 3232095 12 649162 649182
9 Fitting for oil only 91946 91944 The base assembly is made of one inlet base, one
or more intermediate bases one end base
10 Atomiser fitting 649012 649013
11 Fitting for spray 649014 649015
27
ATOMISED OIL FITTINGS

Fitting to be mounted on the base outlet Part No. Connector fitting to be mounted on
649006 for tube Ø 6. Part No. 649006 for tube Ø 1/4. lubrication point: Code 649012 (R 1/8
Oil introduced from the metering chamber of SMX UNI-ISO 7/1) for tube Ø 6, Code
metering unit, is delivered through passage “A” into the 649013 (1/8 NPTF) for tube Ø 6, code
oil fitting where it is brought into the compressed air 649032 (1/8 NPTF) for tube Ø 1/4”.
stream which reaches the same fitting through Inside the fitting there is a small part in
passage “B”. which the speed of mixed oil-air
stream is increased causing the
fragmentation.
Fitting code 649579 for tube Ø 6 and Part No.

649029 for tube Ø 1/4 to be mounted on the base.
When this fitting is mointed on all outlets, let the
metering unit to work properly also when there are
temporary outlet exclusions.
SPRAY OIL FITTING
Fitting to be mounted on the base outlet Connector fitting to be mounted on
code 649006 for tube Ø 6. Part No. lubrication point: code 649014 (R 1/8
649006 for tube Ø 1/4. UNI-ISO 7/1) for tube Ø 6 code
For description and drawing see above. 649015 (1/8 NPTF) for tube Ø 6 code
649033 (1/8 NPTF) for tube Ø 1/4”.
The oil spray is obtained with the
fragmentation, inside the fitting, of oil
drops delivered by the air.
FITTINGS FOR OIL LUBRIFICATION

Fitting to be mounted on the base outlet code Connector fitting to be mounted on
649007 for tube Ø 6. Part No. 649006 for tube Ø lubrication point code 91946 (R 1/8 UNI-
1/4. Air passage “B” is closet, thus the lubrication ISO 7/1) code 91944 (1/8 NPTF)
point will get oil through passage “A” only.
DIMENSIONS
An air bleed valve is placed

on both sides of the end
base to enable air bubbles
inside the distributor to be
eliminated which can cause
inconsistent deliveries.
Nominal dimensions in mm.

Number of Tollerance/Element
elements A B
3 93,02 83,02
4 116,44 106,44
5 139,86 129,86
6 163,28 153,28
28
This sensor has been designed to monitor the correct functioning of a progressive system without allowing any
lubricant to leak outside the operating chamber.
VISUAL/ ELECTRICAL INDICATOR

The indicator allows the checking of the SMX distribution element piston stroke.
FOR SMX 08 ÷SMX 65

The electronic logic characterizing the sensor allows the transmission of a visual or acoustic alarm warning or,
if required, system shut down.
TECHNICAL INFORMATION:
Material: AISI 316

Max. cycles per minute: 500
Voltage: 10 ÷ 30 V DC
Max. output current: 200 mA
Absorption at 24 V DC: < 15 mA
Indicator Red Led: YES
Temperature range: -25 °C ÷ +70 °C (-77 °F ÷ +158 °F)
Visual Indicator for SMX 08 ÷SMX 65 ORDERING INFORMATION:

PART NUMBER Description
1655200 1 Visual indicator
1655201 Indicator with proximity PNP
2
1655202 Indicator with proximity NPN
1523765 Proximity PNP 3 wires
3
1523764 Proximity NPN 3 wires
Electrical Indicator for SMX 08 ÷SMX 65

WHEN INSTALLING:
1. Be sure that the indicator is in rest
mode (piston opposite side)
2. Fasten the proximity (3) until the
Led is on.
3. Unscrew for ½ turn and block off
the lock nut
4. Start the system and check the
correctness of the indication
Note = The magnetic system which
activates the indicator is sensitive to
vibrations
Wiring
A Brown
B Black
C Blue
29
MODULAR “SMO-SMX” – SECOND GENERATION
SHUT OFF VALVE
THE PROGRAMMABLE PROGRESSIVE
LUBRICATION SYSTEM
- FLEXIBILITY ADVANTAGES OF PROGRESSIVE LUBRICATION

SYSTEM FITTED WITH “SHUT OFF” VALVE
- FUNCTIONALITY
It is possible to section the installation in sectors with
different lubrication cycles.
- RELIABILITY
“SHUT OFF” valve makes it possible to programme
- PROGRAMMALBILIT Y the amount of lubricant and the intervals of lubrication
according to the requirements of different parts of the
machine.
- OPERATING PRESSURE UP TO 5800 psi. (400 bar)
Operation with oil or grease at a pressure
SHUT OFF VALVE of 400 bar (5880 psi.)
This valve is suitable for either light oil (min. viscosity
“SHUT OFF” VALVE is the basic component to
of 15cSt) or thick grease (density up to NLGI 3) can
transform a standard progressive lubrication system operate at pressure of 400 bar (5880 psi.)
into the “New programmable system”
The “SHUT OFF” VALVE comprises a solenoid valve
Reduction of pressure drop
and special SMX modular base. This assy. replaces The standard progressive system is comparable to
the initial base on a standard SMX progressive block. series circuitry in electricity. The lubricant flow
All the other elements such as metering valves,
operates a series of valves in succession and this
intermediate bases and final base are t he same as reduces step by step the operating pressure and limits
the modular SMX system. the length of the installation.
“SHUT OFF” VALVES are available in BSP or NPTF
The “SHUT OFF” valve permits the design of
threads. installations with extended lines and many valves.
ELECTRIC “SHUT OFF”
Quick location of faulty valve
UNI-ISO 7/1
NPTF Voltage An indicating micro switch mounted on the progressive
(BSP)
Part. No. Part. No. Frequency block permits location of the damaged section of the
3155092 3155084 24V dc
installation.
3155097 3155087 220V – 50/60 Hz
Interchangeability of bases and metering valves
3155093 3155085 110V – 50/60 Hz thanks to the modular concept
The metering valve can be serviced without disturbing
the pipework.
PNEUMATIC “SHUT OFF” The installation can be easily extended or modified.
UNI-ISO 7/1
Part No.
Pressure (bar)
Pneumatic control
Min.3 with 3 way solenoid
3155144
Max.5 valve
30
MODULAR “SMO-SMX” – SECOND GENERATION
SHUT OFF VALVE

Graphs of pressure drop according to the delivery
SMX – SHUT OFF

TECHINICAL INFORMATION: APPLICATION EXAMPLE
Max. pressure: oil (min. viscosity 15 cSt)
Grease max. density: NLGI 3 at operating Temperature.
Operating
temperature: from -20°C up to +100°C (from -4°F up
to +212°F)
Voltage: 12V dc, 24 V dc, 110V ac 50/60 Hz,
220V ac 50/60 Hz. (specify current and
voltage when ordering).
Power: 43 Watt (dc) 8 VA (ac)
Type of connection: IP65 (electric connections)
Protection degree: IP54 (coil)
Air driven: min. 3 bar (44.1 psi) Each section of the system gets the lubricant
max. 5 bar (73.5 psi) directly from the main line through a shut-off
Lubricant inlet: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1 or 1/4 NPTF valve controlled by an electronic controller,
which is either time based or pulse / cycle
Lubricant outlet: Rp 1/8 UNI-ISO 7/1 or 1/8 NPTF counter.
No. of Base assy. Base assy.
SMX
No. of SMX HOW TO ORDER A DISTRIBUTOR WITH
UNI-ISO metering UNI-ISO SHUT OFF VALVE
metering NPTF NPTF
7/1 unit No 7/1
unit No.
3 641561 643568 12 641989 643768 1) Indicate the SHUT OFF valve code according
4 641981 643760 13 641990 643769 to the voltage and thread (See table in the
5 641982 643761 14 641991 643770 previous page)
2) Indicate the base assy. code according to the
6 641983 643762 15 641992 643771
number of metering units to be mounted (See
7 641984 643763 16 641993 643772 above table)
8 641985 643764 17 641994 643773 3) Indicate the codes of SMX metering units or
9 641986 643765 18 641995 643774 state the delivery and other information as
10 641987 643766 19 641996 643775 shown on page 17
11 641988 643767 20 641997 643776
ELECTRIC “SHUT OFF” DIMENSIONS PNEUMATIC “SHUT OFF” DIMENSIONS
31
MODULAR “SMX” – SECOND GENERATION
SHUT OFF VALVE TO BE MOUNTED ON FEED LINE
These valves are similar to “SHUT OFF” valves for SMX metering elements. The difference is that they are not
connected to metering elements but mounted directly on the feed line to create different sections or zones of the
system.
The valves can be either:

- ELECTRIC
- PNEUMATIC
TECHINICAL INFORMATION:
Lubricant: Oil (min. 15 cSt) - Grease max. NLGI 3 at operating temperature
Temperature: -10°C ÷ +100° C, 14 to 212° F
Voltage: 24 V dc, 110V ac 50/60 Hz, 220V ac 50/60 Hz. (Specify when ordering)
Power absorbed: 43 Watt (dc) 8 VA (ac)
Protection degree: IP65 (connections) - IP54 (coil)
Air driven pressure: Min. 3bar – Max. 5 bar (Pneumatic type)
Lubricant Inlet: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1 (BSP)
Lubricant Outlet: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1 (BSP)
ELECTRIC “SHUT OFF” 83 mm (3.2 in.)
UNI-ISO 7/1
Part No.
Voltage
30 mm
3155116 24V dc (1.1 in.)
3155117 110V – 50/60 Hz
3155119 220V – 50/60 Hz
38 mm
(1.4 in.)
159 mm (6.2 in.)
PNEUMATIC “SHUT OFF”
UNI-ISO 7/1
Part No.
Pressure (bar)
Min.3
3155145
Max.5
Pneumatic control with 3 way

solenoid valve
195 mm (7.6 in.)
32
“SMP” COMPACT SIMPLE- MON BLOCK PROGRESSIVE DIVIDER VALVE
The SMP is a single block progressive divider valve that is ideal for applications where space is limited. It is
available in 6,8,10 and 12 outlet versions, each with an output of 0.2 cm³ / 0.012 cu. inch per cycle. An outlet
can also be merged with the sequential outlet on the block by removing the special outlet fitting and installing a
plug. Visual or electronic monitoring sensor can be achieved simply by removing a plug and installing a visual
or electronic monitoring can be achieved simply by removing a plug and installing a visual or electronic add-on
device as shown below. The spools in a progressive metering valve operate sequentially, dispensing lubricant
equally across the outlets. This is achieved by grease being pumped into the metering block inlet. In the event
SMP - SMPM
of a blocked lubrication point all the spools will stop, thereby allowing the user to monitor the entire system
with a single monitoring device.
SMP DIVIDER
Min. Pressure: 20 Bar, 300 psi

Max. Pressure: 300 Bar, 4400 psi
Max. Cycles per min: 625 cycles
Operating Temperature: -10 to 70 ºC,14 to 158 ºF
Lubricant viscosity: Min.: oil 32 cSt
Max.: grease NLGI 2
Material: Zinc Plated Steel
Stainless steel Aisi 304
CYCLE SENSOR
Material: Stainless Steel

Proximity Type: PNP or NPN
10-30V DC
200 mA
SMP – Zinc Plated Steel
Part. Num X mm X inch. Description
644603 60 2.36 SMP 6 Outlet Divider
Part. Num Diagram Accessory Description
644637 Outlet fitting 1/8” BSP female
644638 Outlet fitting compression cone Ø 4mm tube – inch. 5/32”
644639 A Outlet fitting compression cone Ø 6mm tube – inch. 15/64”
644640 Outlet fitting push-in tube Ø 6 mm tube - inch. 15/64”
644641 Outlet fitting compression ring Ø 6 mm tube - inch. 15/64”
644611 B Outlet Plug (merges into next outlet)
1655220 Visual Indicator
1655221 Electronic cycle indicator (with proximity PNP)
C
1655222 Electronic cycle indicator (with proximity NPN)
1655223 Electronic cycle indicator (with proximity NO 2 threads)
SMP – Stainless steel

Part. Num. X mm X inch. Description
Part. Num. Diagram Accessory Description
644646 A Outlet fitting compression ring Ø 6 mm tube - inch. 15/64”
644599 Outlet Plug (merges into next outlet)
B
3190386 O-Ring to be ordered with outlet plug Part. Num. 644599
1655220 Visual Indicator
1655221 Electronic cycle indicator (with proximity PNP)
C
1655222 Electronic cycle indicator (with proximity NPN)
1655223 Electronic cycle indicator (with proximity NO 2 threads)
33
“SMPM” COMPACT PROGRESSIVE DIVIDER VALVE
The SMPM is a single block progressive divider valve that is ideal for applications where space is limited. It is
available in 6,8,10 and 12 outlet versions, each with an output of 0,07 cm³ (0,004 cu.inch) per cycle.
An outlet can also be merged with the sequential outlet on the block by removing the special outlet fitting and
installing a plug.
The spools in a progressive metering valve operate sequentially, dispensing lubricant equally across the outlets. This
is achieved by grease being pumped into the metering block inlet. In the event of a blocked lubrication point all the
spools will stop, thereby allowing the user to monitor the entire system with a single monitoring device.
Min. Pressure: 15 bar (220 psi)
Max. Pressure: 100 bar (1470 psi)
Max Cycles per min.: 625 cycles
Operating Temperature: -10 a 70 ºC 14 a 158 ºF
Lubricant Viscosity: Min.: oil 32 cSt
Max.: grease NLGI 2
Material: Zinc Plated Steel
Part Number h mm h inch. Description
644623 48,5 1,90 SMPM 6 Outlet Divider
644624 60 2,36 SMPM 8 Outlet Divider
644625 71,5 2,81 SMPM 10 Outlet Divider
644626 83 3,26 SMPM 12 Outlet Divider
Part Number Diagram Accessories Description
644776 A Outlet fitting compression cone Ø 4 with valve
644618-644619 B Outlet Plug
DIAGRAM OUTLETS FOR “SMP” - “SMPM”
Outputs from adjacent outlets may be

combined by installing a closure plug in one
or more outlets. PLUG
In this example if you install a closure plug in
outlet num. 8, the lubricant is redirected to the
next adjacent outlet (num.6 in the example) in
descending numerical order.
If outlet num. 2 is plugged the lubricant is
redirected to outlet num. 1.
Outlet num. 1 must never be plugged.
PUSH-IN “SMP” - “SMPM”
Part Number Description

644773 Cone for single outlet
3084682 Straight connector push-in 5/16 UNF D4
34
MODULAR PROGRESSIVE DISTRIBUTOR “SXO” ALUMINIUM BODY
The modular progressive distributor SX0 system uses a single line to

distribute the lubricant. This allows full control of the system with a single
control device mounted on one of the distributor elements.
As the piston movement is the essential condition for the movement of the
following piston, all distributor elements of a system are connected.
SXO ALUMINIUM
Therefore, if a single piston of any distributor element of the system
blocks off (even if it belongs to a different base), the entire system is also
blocked off. This feature is very important for the control of a centralized
system: in fact, you only need a single microswitch, reed switch or
inductive proximity sensor installed on a element outlet to control the full
system.
Operating pressure: min. 20 bar (290 psi)
max 200 bar (2900 psi)
No. of Cycles/minute: 200 max.
Tie-rod clamping torque: 1 kgm max.
Lubricant: oil min. 32 cSt (149 SUS)
grease max. 2 NLGI (265-295
ASTM)
Part No.
End
Nuts Washer Tie-rod Inlet element Metering element
element
2 2 2 1 min 3 - max 10 1
Part No. of BSP NPTF Metric cm³ BSP NPTF Metric
Part No. Part No. Part No.
No. Elem. 1/8 1/8 M10x1 (cu.in.) 1/8 1/8 M10x1
0.05
644680 644690 644700
3 644666 (0.003)
4 644667 0.10
644681 644691 644701
5 644668 (0,006)
6 644669 0.15
16742 16291 644685 644695 644705 644682 644692 644702 644659
7 644676 (0,009)
8 644677 0.20
644683 644693 644703
9 644678 (0,012)
10 644679 0.25
644684 644694 644704
(0,015)
Lubricant outlets
Air bleed Lubricant inlet
Alternative outlets
No. of A B
Elem. mm (in.) mm (in.)
3 78,5 (3,09) 58,8 (2,31)
4 93,2 (3,66) 73,5 (2,89)
5 107,9 (4,24) 88,2 (3,47)
6 122,6 (4,82) 102,9 (4,05)
7 137,3 (5,40) 117,6 (4,62)
8 152,0 (5,98) 132,3 (5,20)
9 166,7 (6,56) 147,0 (5,78)
10 181,4 (7,14) 161,7 (6,36)
Alternative outlets
35
SXO ALUMINIUM METERING ELEMENT WITH MAGNETIC CONTROL
These metering elements have been designed to check

the function of progressive systems. They assure that no Metering element
loss of lubricant occurs outside the working chamber. ASSEMBLY
They check the metering element’s piston back-and-
forth movement.
The magnet installed on the piston, activates a reed
contact which, if it is connected to an electrical counter,
can display up to 500 movements/minute.
Outlets Symbol Cm³ Cu.In. Element Assembly

SX0 05 0,05 0,003 644710 644735
SX0 10 0,10 0,006 644711 644736
G 1/8”
SX0 15 0,15 0,009 644712 644737
UNI-ISO 228/1
SX0 20 0,20 0,012 644713 644738
SX0 25 0,25 0,015 644714 644739
SX0 05 0,05 0,003 644720 644740
SX0 10 0,10 0,006 644721 644741
1/8”
SX0 15 0,15 0,009 644722 644742
NPTF
SX0 20 0,20 0,012 644723 644743
SX0 25 0,25 0,015 644724 644744
SX0 05 0,05 0,003 644730 644745
SX0 10 0,10 0,006 644731 644746
METRIC
SX0 15 0,15 0,009 644732 644747
10x1
SX0 20 0,20 0,012 644733 644748
SX0 25 0,25 0,015 644734 644749
DIMENSIONS:
36
PRESSURE INDICATORS
These pressure indicators are used to check the pressure in the main or secondary line.
• Type N in the spring loaded the pressure acts on a small hardened and ground piston which displaced the
indicator rod when the set pressure is reached. The indicator returns when the pressure returns to zero.
They are available for pressures up to 250 bar (3600 psi.).
• Type P has a disc which bursts, when the set pressure is accidentally exceeded.
SXO ALUMINIUM
• Type M this patented device is very useful for checking the secondary supply line. The indicator rod X
moves out when an abnormal pressure rise occurs in the line where the indicator is fitted due to blockage
of the lubricant to the bearing. A locking device prevents the return of the rod and indicates the fault to the
operator. The indicator rod is released by lifting lever.
ROD PRESSURE INDICATOR (TYPE N)
PRESSURE Part No.

max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
300 20 3290019
450 30 3290006
750 50 3290007
1500 100 3290008
2200 150 3290009
Height mm 31 2900 200 3290010
Hex. 12 3600 250 3290011
Thread 1/8 BSP
DISC PRESSURE INDICATOR (TYPE P)

PRESSURE Part No.
max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
450 30 3290012
750 50 3290013
1100 75 3290014
1500 100 3290015
Height mm 28 2200 150 3290016

Hex. 17 2900 200 3290017
Thread 1/8 BSP
PRESSURE INDICATOR WITH MEMORY (TYPE M)

PRESSURE Part No.
max. assembly
P.S.I. bar 1/8 BSP
450 30 3290000
750 50 3290001
1100 75 3290022
1500 100 3290002
2200 150 3290003
2900 200 3290004
Height mm 43 3600 250 3290005
Hex. 12
Thread 1/8 BSP
37
BRIDGE ELEMENTS:
Fitting Bridge Elements
Characteristics
Tube
Thread A B C Ch L Code Ch L H I Code Ch L H I Code
C
12 29 15 14,7 640041 12 29 23,5 14,7 640061
BSP 1/8 1/8 1/8 12 36,5 6 640999
12 29 18,5 14,7 643156 12 29 23 14,7 643158

NPTF 1/8 1/8 1/8 12 34,5 - 640101
1/8 12 29 14 14,7 645016 12 29 23,5 14,7 645017

Metric M10x1 M10x1 12 36,5 6 640102
BSP
STAINLESS STEEL VISUAL INDICATOR
Assembly Part No.

1655210
M12x1
Height mm 38 (1,5 in.)

Hex. mm 13 (0,51 in.)
SPARE PARTS
Complete set of “O-Rings” for:
Inlet element: Part No. 0640817

Metering Element: Part No.0640816
End Element: No “O-Rings”
Metering element Kit
Note: It is possible to double the delivery of a single element by removing the washer underneath the
central plug. (Part No. 0640926).
The plugs to plug off the second outlet (Part No. 3232064 - 3232065 - 3232063) must be ordered
separately.
38
PUMPS, FITTINGS
AND ACCESSORIES FOR
SERIAL 26
39
HAND-OPERATED PUMPS FOR OIL AND GREASE
DOUBLE ACTING PISTON PUMPS

Pumps of sturdy construction for heavy duty; steel body, hardened and lapped double acting steel piston, with
pressure gauge and by-pass valve.
The version for grease is complete with follower plate, with or without spring and re-filling valve. The level indicating
rod is hooked to the follower plate, therefore the height dimensions change from minimum (empty reservoir) to
maximum (full reservoir).
Max. pressure: Grease pumps 15 MPa (150 bar) (2175 psi.)
Oil pumps 13 MPa (130 bar) (1885 psi.)
Delivery: 3,4 cc. (.20 cu.in.) for each back and forth movement of the operating lever.
Gauge: Scale; 0 to 25 MPa (0 to 250 bar) (0 to 3625 psi.)
Lubricant outlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1 (BSP)
Re-filling valve: G 1/2 A UNI-ISO 228/1 (BSP)
3415013 3415008
3415011
3415020
Height ‘A’ Width ’B’ Depth Weight

Part No. Reservoir Lubricant Characteristics
mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
Reservoir with
3415008 5 Kg. (11 lb..) NLGI 1 550/800 (21.6/31.5)* 275 (10.8) 285 (11.2) 12 (26.4)
follower plate
Special follower
3415020 5 Kg. (11 lb..) NLGI 0 550/800(21.6/31.5)* 275 (10.8) 285 (11.2) 11,5 (25.4) plate for light
grease
Reservoir with
3415013 2 Kg. (4,4 lb..) NLGI 2 600/910 (23.6/35.8)* 218 (8.6) 285 (11.2) 8,6 (19.0) follower plate and
spring
Reservoir with
3415011 1 Kg. (2,2 lb..) NLGI 1 405/530 (15.9/20.9)* 205 (8.0) 285 (11.2) 6,2 (13,7)
follower plate
Reservoir with
3415012 1 Kg. (2,2 lb..) NLGI 2 405/530 (15.9/20.9)* 218 (8.6) 285 (11.2) 6,5 (14.3) follower plate and
spring
With visual
3416005 5 Lt (10,6 pints) OIL** 452 (17.6) 262 (10.2) 285 (11.2) 7,8 (17.2)
indicator
With visual
3416006 2 Lt (4,2 pints) OIL** 487 (19.0) 205 (8.0) 285 (11.2) 6 (13.2)
indicator
Without visual
3416009 5 Lt (2,1 pints) OIL** 352 (13.7) 205 (8.0) 285 (11.2) 5,8 (12.8)
indicator
*
The two heights refer to the empty/full reservoir.
**Min 32 cSt – Max 1000 cSt
40 CENTRALISED LUBRICATION SYSTEMS

HAND-OPERATED PUMPS FOR OIL AND GREASE
SINGLE-STROKE WITH OSCILLATING HANDLE

Pumps of sturdy construction for heavy duty: Cast iron body, hardened and lapped
steel piston and reservoir in die cast light alloy.
Pressure indicator set at 10 MPa (100 bar) (1450 psi.) and check valve.
The version for grease is complete with follower plate and level indicating rod:
the one for oil is complete with visual indicator and re-filling filter.
Max. pressure: 10 MPa (100 bar) (1450 psi.)
Delivery per stroke: 1 cm³ (.06 cu.in)
Lubricant outlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1 (BSP)
128075
Height Width Depth Weight
Part No. Reservoir Lubricant
128075 Kg. (2.2 lb..) NLGI 00 360/425*(14/16.7) 260 (10.1) 110 (4.33) 3,2 (7)
128505 1 Lt.. (11 pints) OIL** 360 (14) 260 (10.1) 110 (4.33) 3 (6.6)
*
SINGLE-STROKE PUMPS
Pumps of sturdy construction with small dimensions and die cast light alloy reservoir.
The version for grease is complete with follower plate and level indicating rod;
the one for oil is complete with visual indicator and re-filling filter.
HAND-OPERATED PUMPS
Delivery per stroke: 7,5 cm³ (.45 cu.in)
Lubricant outlet: M10x1
3105024
Height ‘A’ Width ’B’ Depth Weight
Part No. Reservoir Lubricant
3105024 0,8 Kg. (1,7 lb) NLGI 00 340/350 (13.39/13.78)* 120 (4.72) 138 (5.43) 2,2 (4.8)
3105023 0,8 Lt (1,7 pints) OIL** 340 (13.39) 120 (4.72) 138 (5.43) 2 (4.4)
*
SINGLE-STROKE PUMPS
Pump of sturdy construction for heavy duty.
Special light alloy die-cast body with hardened ground and lapped piston.
They are equipped with by-pass valve, pin pressure indicator, check valve and
delivery filter.
The version for grease is complete with follower plate and level indicating rod.
Re-filling valve (for pump code 152701 only)
Max. pressure: adjustable up to 12,5 MPa (125 bar) (1812 psi.)
Delivery per stroke: 1,7 cm³ (.10 cu.in) 152701 153501 153701
Lubricant outlet: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1
Depth Weight
Part Height ‘A’ Width ’B’
Reservoir Lubricant mm. Kg. Characteristics
No. mm. (in.) mm. (in.)
(in.) (lb..)
Reservoir with
152701 0,340 Kg. (0,749 lb.) NLGI 2 450/550 (17.7/21.6)* 82 (3.23) 142 (5.6) 2 (4.4) follower plate and
spring
Reservoir with
153501 0,300 Kg. (0,661 lb.) NLGI 0 290/330 (11.4/13.0)* 82 (3.23) 142 (5.6) 1,8 (4.0)
follower plate
153701 0,27 Lt. (0.57 pints) OIL** 300 (11.7) 82 (3.23) 142 (5.6) 1,7 (3.7) Transparent reservoir
*
CENTRALISED LUBRICATION SYSTEMS 41

HAND-OPERATED PUMPS FOR GREASE
HIGH PRESSURE SINGLE STROKE PUMPS

These hand pumps of sturdy construction and long life are used for the direct lubrication on the lube point.
A driven hand valve allows the pressure release into the supply tube and interrupts the lubricant flow when the
handle is put at rest.
These pumps complete with follower plate and filter at the outlet (filter code 1113210), are also available mounted
on a trolley for easy transportation to the lubrication points.
Delivery per stroke: 4,5 cm³ (.27 cu.in.)
133000
254800
Reservoir Height Width Ø Weight
Part No. Lubricant Characteristics
Lt. (pints) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb)
133000 12 (26.5) NLGI 1 610 (24.0) 330 (13) 230 (9.1) 10 (22) Trolley pump
Trolley code
254800 12 (26.5) NLGI 1 1065 (41.9) 330 (13) 230 (9.1) 28 (61.7)
1140000
ACCESSORIES (to be ordered separately)
Assy. code 101840 Assy. code 101820

Flex Ø 10x22 with connector for button head nipple. Flex Ø 10x22 with hydraulic connector for re-filling.
Giant type.
2036300
Assy. code 101835 Assy. code 101831

Flex Ø 10x22 with connector for button head nipple. Flex Ø 6x16 with hydraulic connector for re-filling.
Standard type.
Note: To order a hose the length (overall length) in cm. must be added to the hose code.

TRANSFER AND FILLING PUMPS
TROLLEY MOUNTED OR PORTABLE PUMPS FOR REFILLING

Pumps are supplied with filter:
(grease, Part No. 1113220; oil, Part No. 1113250). Filter outlet 1/2” BSPF (1/2” NPTF). Flex, Part No. 101775,
thread Ø 1/2” BSP (1/2” NPT) taper m. solid and 1/2” BSPF (1/2” NPTF) swivel (when specifying indicate flex
length ‘L’ in cm.)
WITH TROLLEY for 12 Kg. (26.4 lb) drums 132055 = grease

Height: 1110 mm. (43.2 in.) 132056 = oil
Width: 800 mm. (31.2 in.)
Weight: kg. (19.8 lb.)
PORTABLE
Height: 600 mm.(23.4 in.) 132000 = grease
Width: 330 mm. (12.8 in.) 132054 = oil
Weight: kg. (19.8 lb)
TRANSFER PUMPS
Piston pump equipped with suction hose. Discharge .050 kg. (.11 lb) of lubricant per stroke with a back pressure
of 35 bar (500 psi.).
HAND-OPERATED PUMPS
A manual built-in pressure release valve permits return of handle to down position without discharging lubricant.
Can be used for transferring alcohol, asphalt emulsions, fuel, cleaning solvents, fuel oil, benzine, lacquer thinner,
vegetable oils and many other non corrosive, non abrasive, materials.
Pumps are supplied without filter.
Lubricant outlet: 3/8 BSPF (3/8” NPTF)
For Follower
Piston rod
drums Pump Cover plate
Part Part (grease
Kg. Lb.. No. No. only) mm. in.
132530 132630 132057 Part No.
132540 grease – oil Complete 220 440 132630 1141500 1141103 925 36.0
132550 for 200kg with 115 253 132530 1141530 1141130 690 26.9
grease – (44lbs) follower 56 123 132540 1141520 1141131 515 20.8
oil tanks plate and 20 44 132550 1141545 1141140 375 14.6
cover for
20kg
(44lbs)
tanks
Piston pump equipped with suction hose. Delivery 30 g. per stroke. Pressure 35 bar (500 psi.). A manual built-in
pressure release valve permits return of handle to down position without discharging lubricant. Can be used for
transferring alcohol, asphalt emulsions, fuel, cleaning solvents, fuel oil, benzene, lacquer tinner, vegetable oils, and
many others non corrosive, non abrasive materials.
Lubricant outlet: 3/8 BSPF (3/8” NPTF)
For Follower
drums Pump plate (grease
Cover Part
Part No. only)
No.
1524611 Kg. (*)
Part No.
1524612
1524613 12,5 1524611 154615 1141103
1524614 20 1524612 154616 1141130
grease 50 1524613 154617 1141131
200 1524614 154618 1141140
(*) Pump part number already include Cover and
follower plate.
TRANSFER AND FILLING PUMPS
ACCESSORIES AND SPARE PARTS
Charging valve:
Part No.132160
Directly connection to the outlet pump.
Nipple for pump-filter joint: Part No. 133085
Grease strainer:
Part No. 1113210 thread Ø 3/8” BSP (3/8”
NPT) taper.
Element: Part No. 1113205
Oil strainer:
Part No. 1113240
thread Ø 3/8” BSP (3/8” NPT) taper.
Element: Part No. 1113231
Transfer valve Part No. 101777- Ø tube

13x23.Ø 3/8” BSP (3/8” NPT) taper.
Hose without oil transfer valve Part No.

101778 - Ø 3/8” BSP (3/8” NPT)
Refilling pump hose: Part No. 101779 Ø tube

13x23
When specifying indicate flex length ‘L’ in cm.
Truck for 12 kg. (26.4 lb.) drums: Part No.

1140000
Truck for 20 kg. (44 lb.) drums: Part No.

1140200
Height: 1110 mm. (43.2 in.)

AIR OPERATED GREASE PUMPS
SINGLE ACTING AIR OPERATED GREASE PUMP

Pumps of sturdy construction for heavy duty: steel body, hardened and lapped steel piston, pneumatic driven
cylinder housing a light alloy piston equipped with oil-resisting rubber gasket.
A 3-way (line- cylinder-discharge) solenoid control valve is required (available on demand) code 45273 (110V 50
Hz.), code 45274 (220V 50 Hz.) code 45275 (24V 50 Hz.) code 45297 (24V dc)
pumps are available with 3 different reservoirs:
A: Reservoir with follower plate (with or without spring) hooked to the level indicating rod (height dimension
changeable).
B: Reservoir with level indicating rod and follower plate sliding along the rod (height dimension fixed).
C: Pressurized reservoir for the pumping of thick grease.
Ratio: 50:1
Driven air pressure: 0,3 MPa (3 bar) min.
0,8 MPa (8 bar) max
Adjustable delivery: from 0,5 to 2 cm³ per stroke.
Air compressed inlet: G 1/8 UNI-ISO 228/1 – Pipe housing Ø 6
Re-filling valve: G 1/2 UNI-ISO 228/1
AIR OPERATED PUMPS

3413002 3413014 3413012 3413018
Reservoir Height Width Depth Weight

Kg. (lb.) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
MODEL A: PUMPS WITH FOLLOWER PLATE HOOKED TO THE LEVEL ROD (height dimension changeable)
With minimum level
3413002 5 (11) NLGI 1 524/754 (20/29.7)* 280 (11) 170 (6.7) 11,5 (25.36)
electric contact
With spring-without
3413001 2 (4.4) NLGI 2 579/864 (22.8/34)* 280 (11) 150 (5.9) 7,7 (16.98)
minimum electric level
With spring-without
3413003 1 (2.2) NLGI 2 357/454 (14.1/17.9)* 280 (11) 150 (5.9) 6,2 (13.67)
minimum electric level
Without minimum level
3413007 1 (2.2) NLGI 1 334/474 (13.1/18.7)* 280 (11) 150 (5.9) 5,3 (11.68)
electric contact
MODEL B: PUMPS WITH FOLLOWER PLATE SLIDING ALONG THE ROD (height dimension fixed)
3413014 10 (22) NLGI 1 885 (34.8) 280 (11) 310 (12.2) 26,5 (58.43)
electric contact
With minimum level
3413012 5 (11) NLGI 1 558 (22) 280 (11) 160 (6.3) 11,8 (26.02)
electric contact
With minimum level and
3413016 5 (11) NLGI 1 558 (22)
9999999999999999999999999999999999 280 (11) 170 (6.7) 12 (26.45)
re-filling filter.
With minimum level
3413018 3 (6.6) NLGI 1 498 (19.6) 280 (11) 160 (6.3) 11,2 (24.70)
electric contact
MODEL C: PUMPS WITH PRESSURISED RESERVOIR
With minimum level
3413019 10 (22) NLGI 3 990 (39) 280 (11) 192 (7.6) 27,3 (60.20)
electric contact
With minimum level
3413005 5 (11) NLGI 3 680 (26.8) 280 (11) 192 (7.6) 19,5 (43.00)
electric contact
*

‘LOCOPUMP’ FOR GREASE NLGI2
The Dropsa ‘LOCOPUMP’ is a pump of sturdy

construction and high reliability, consisting of zinc
plated steel body, hardened and lapped steel piston
and pneumatic driven cylinder housing a piston
equipped with oil resisting rubber gasket.
The reservoir is made of transparent thechnopolymer
and is equipped with electric control-switch.
Compression ratio: 50:1
Driven air pressure: min.0.3 Mpa (3bar)
max.0.6 Mpa (3bar)
Fixed delivery: 2cm³ per stroke.
Lubricant outlet: G 1/4 UNI-ISO 7/1
Compressed air inlet: G 1/8 UNI-ISO 228/1
compression cone
seating Ø6 mm. Tube.
Re-filling valve : hydraulic fitting
UNI 7663
Lubricant : grease NLGI2
Minimum level contact :

max. commutable tension: 100V d.c.
max. commutable current: 0.25A
max. commutable power: *W (NA) – 3W (NC)
ORDERING INFORMATION: ACCESSORIES:

3-way solenoid valve
Part No. Description
3413050 Locopump
45273 110V - 50 Hz.
45274 220V - 50 Hz.
45275 24V - 50 Hz.
VIP controller (optional):

DIMENSIONS:
1639076 24V d.c.
1639077 110/120V 220/240V 40/60 Hz.
Cycle: min. 10 seconds
max. 59 hours 50 min.
Interval: min. 1 minute
12.5 in.
max. 99 hours 59 min.

18.5 in.
5.9 in.
6.7 in.
10.3 in.

AIR OPERATED OIL PUMPS
AIR OPERATED SINGLE ACTING OIL PUMPS

Pumps of sturdy construction for heavy duty; steel body, hardened and lapped steel piston, pneumatic driven
cylinder housing a light alloy piston equipped with oil resisting rubber gasket.
A 3-way (line-cylinder-discharge) solenoid control valve is required (available on demand).
code: 45273 (110V-50Hz.)
code: 45274 (220V-50Hz.)
code: 45275 (24V-50Hz.)
code 45297 (24V dc)
Pumps are equipped with a steel sheet reservoir with visual level indicator.
Ratio: 50:1
Driven air pressure: 0,3 MPa (3 bar) min.
0,8 MPa (8 bar) max
Air compressed inlet: G 1/8 UNI-ISO 228/1 – Pipe housing Ø 6 mm
Re-filling valve: G 1/2A UNI-ISO 228/1
Pumpable lubricant: Oil min 32 cSt – max 2000 cSt at the operating temperature
AIR OPERATED PUMPS

3414006 3414002 3414001
Lt. (lb.) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
With minimum level
3414006 5 (10.6) OIL 450 (17.7) 280 (11) 170 (6.7) 7 (15.4)
electric contact
3414002 5 (10.6) OIL 420 (16.5) 280 (11) 170 (6.7) 6,9 (15.2)
electric contact
3414001 2 (4.2) OIL 454 (17.9) 280 (11) 130 (5.1) 5,1 (11.2)
electric contact
AIR OPERATED SINGLE ACTING PUMPS WITHOUT RESERVOIR

Pump to assemble with special reservoirs or customers’ own reservoirs.
Equipped with base plate having a hole for the flow inlet with thread
G 1/2 UNI-ISO 228/1. G 1/2 UNI-ISO 228/1
Ratio: 50:1
Driven air pressure: 0,3 MPa ( bar) min.
0,8 MPa (8 bar) max
Lubricant inlet: G 1/2 UNI-ISO 228/1
Air compressed inlet: G 1/8 UNI-ISO 228/1 – Pipe housing Ø 6 mm
3414005
Pumpable lubricant: Oil min 32 cSt – max 2000 cSt at the operating
temperature

AIR OPERATED PUMPS
SINGLE ACTING AIR OPERATED MODULAR PUMPS
Pumps of sturdy construction and high resistance consisting of: steel body, hardened and lapped steel piston
and pneumatic driven cylinder housing a light alloy piston equipped with oil-resisting rubber basket.
A 3-way solenoid valve is required (available on demand): Part N. 45273 (110V – 50 Hz), Part N. 45274
(220V – n50 Hz), Part N. 45275 (24V – 50 Hz) code 45297 (24V dc). Reservoir made of transparent
technopolymes and is equipped with electric Min./Max. level control-switch (Part N. 201670 without electric
Min./Max. level control).
The modular concept of this pump allows to assembly the same pump body Part N. 201674 with different
reservoir for oil or grease of 2 Kg (Lt) o 4 Kg (Lt).
Ratio: 50:1
Driven air pressure: Min 0,3 Mpa (3bar)
Max 0,8 Mpa (8bar)
Delivery: 8 cm³ per stroke
Air compressed inlet: G 1/8 UNI-ISO 228/1
Re-filling valve: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1
Lubricant: Grease
Oil min 15 cSt
Max 1000 cSt at the operating temperature
Pump
Reservoir Reservoir Height Length Weight
assy. Lubricant
Kg. (lb.) Part No. mm/inc. mm/inc. Kg/lb
Part No.
201610 2 (4.4) 201680 NLGI 00 565 (2.22) 115 (4.5) 5 (11)
201618 2 (4.4) 201681 NLGI 2 565 (2.22) 115 (4.5) 5,4 (11.9)
201670 2 (4.4) 201682 NLGI 00 383 (1.50) 160 (6.2) 5 (11)
201686 2 (4.4) 201687 NLGI 00 420 (1.65) 160 (6.2) 5 (11)
201671 2 (4.4) 201683 NLGI 00 560 (2.20) 160 (6.2) 5,2 (11.4)
201620 2 (4.4) 201685 OLIO 565 (2.22) 115 (4.5) 5 (11)
201672 2 (4.4) 201684 OLIO 560 (2.20) 160 (6.2) 5,1 (11.2)
Note: A part from Part No. 201670, all pumps are equipped with electric Min./Max. level control-switch.
PNEUMATICALLY CONTROLLED PUMP – SIMPLE EFFECT – FOR RECOVERING OIL SYSTEM

The pump has a steel body and the control unit is made up of a cylinder in which slides a piston with an oil resistant
rubber seal.
The control unit require a three-way distribution device (on request): cod. 45273 (110V – 50 Hz), cod. 45274 (220V –
50 Hz), cod. 45275 (24V – 50 Hz), cod. 45297 (24V dc).
The pump has a electrical minimum level indicator, magnetic type, and fitting with filter for the return in the reservoir.
The reservoir is in polythene.
Ratio: 9:1
Driven air pressure: Min. 0,3 Mpa (3 bar)
Max. 0,8 Mpa (8 bar)
Delivery: 2,6 cm³ per stroke
Lubricant outlet: Tube Ø 4
Air compressed inlet: Tube Ø 4
Re-filling valve: Raccordo portagomma per tubo Ø 6
Lubricant: Oil Min. 15 cSt
Max. 1000 cSt at the operating temperature

With paper return filter
3103068 1,7 OLIO 193 (0.7) 196 (0.7) 113 (0.4) 1,5 (3.3)
10 micron
With paper return filter
3103069 2,7 OLIO 200 (0.8) 242 (0.9) 133 (0.5) 1,7 (3.7)
10 micron

AIR OPERATED OIL PUMPS
SINGLE ACTING AIR OPERATED OIL PUMPS FOR SMALL SYSTEMS

Pumps of sturdy construction consisting of: high resistance light alloy steel body, lapped steel piston and
pneumatic driven cylinder housing a light alloy piston equipped with oil resisting rubber gasket.
A 3-way solenoid valve is required (available on demand):
code: 45273 (110V-50Hz.)
code: 45274 (220V-50Hz.)
code: 45275 (24V-50Hz.)
code 45297 (24V dc)
Pumps code 3103025 and 3103026 with die cast light alloy reservoir and visual level indicator, are equipped with
two outlets to be used on the right or left. Pump code 3103027 has one outlet only and is equipped with steel sheet
reservoir and visual level indicator. Pump code 3103112 is equipped with polythene reservoir.
Ratio: 8.5:1
Driven air pressure: 0,4 MPa (4 bar) (58 psi.) min.
0,8 MPa (8 bar) (116 psi.) max
Delivery: 7,5 cm³ per stroke.
Lubricant outlet: M10x1 pipe housing and cone Ø mm.(Pumps code 3103025 and 3103027)
M14x1,5 pipe housing and cone Ø mm.(Pumps code 3103026)
Air compressed inlet: M10x1 pipe housing and cone Ø 6 mm.
Pumpable lubricant: Oil 32 cSt min. – 1000 cSt max. at the operating temperature.
AIR OPERATED PUMPS

3103025 3103026 3103027 3103112
Lt. (pints) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
3103025 0,8 (1.7) OIL 253 (10.0) 117 (4,6) 108 (4.2) 1,8 (4.0)
electric contact
With minimum level
3103026 1,5 (4.7) OIL 403 (15.9) 124 (4.9) 108 (4.2) 4 (8.8)
electric contact
With minimum level
3103027 1,6 (12.6) OIL 335 (13.2) 327 (12.3) 168 (6.60) 8 (17.6)
electric contact
With minimum level
3103112 6 (12.6) OIL 348 (13.7) 240 (9.4) 134 (5.27) 5 (11.0)
electric contact
PRESSURISED RESERVOIRS
This type of reservoir has been designed to obviate all the difficulties that are normally associated with the use of
contaminated, non-desaerated greases with low penetration indexes. It is consists of a ground cylinder, a piston
with double seal, by-pass valve, minimum level electric and a pump mounting flange complete with filter and filling
valve.
On demand: max. level electric contact code 3164113 and bracket code 3050045.
Driven air pressure: 0,2 MPa (2 bar) (29 psi.)
By-pass air valve setting: 0,3 MPa (3 bar) (43 psi.)
By-pass grease valve setting: 0,6 MPa (6 bar) (87 psi.)
Fitting thread for re-filling: G 1/2A UNI-ISO 228/1
Part No. Lubricant
Lt. (pints) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
3044126 10 (21.1) NGLI 3 815 (32.1) 182 (7.20) 182 (7.20) 22 (48.5)
3044125 5 (10.6) NGLI 3 510 (20.1) 182 (7.20) 182 (7.20) 14 (30.9)

AIR OPERATED GREASE AND OIL PUMPS
DOUBLE ACTING AIR OPERATED GREASE AND OIL PUMPS
Pumps of sturdy construction for heavy duty consisting of: steel body,
hardened and lapped steel piston and pneumatic driven cylinder
housing a light alloy piston equipped with oil-resisting rubber gasket.
A 4-way solenoid valve is required (available on demand):
code 44304 (110V 50Hz.), code 44305 (220V 50Hz.),
code 44303 (24V 50Hz.), code 45297 (24V dc).
Pumps are available in two models according to the reservoir:
A: Reservoir with follower plate hooked to the level indicating rod
(height dimension changeable).
B: Pressurised reservoir for the pumping of thick grease.
Ratio: 25:1
Adjustable delivery: from 6 to 15 cm³ per stroke.
Air compressed inlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1 –
Pipe housing Ø 8 B
Re-filling valve: G 1/2A UNI-ISO 228/1 3104040 3104030
GREASE PUMPS
MODEL A: PUMPS WITH FOLLOWER PLATE HOOKED TO THE LEVEL ROD (height dimension changeable)
590/820* With minimum level
3104050 5 (11) NLGI 1 346 (13.6) 170 (6.7) 19,5 (42.9)
(23.2/32.3) electric contact
MODEL B: PUMPS WITH PRESSURISED RESERVOIR
With minimum level
3104040 10 (22) NLGI 3 995 (39.2) 346 (13.6) 192 (7.6) 35,5 (78.2)
electric contact
With minimum level
3104030 5 (11) NLGI 3 690 (27.2) 346 (13.6) 192 (7.6) 27,5 (60.6)
electric contact
*
OIL PUMPS
With minimum level
3103014 5 (10.5) OIL** 485 (19.1) 346 (13.6) 120 (4.7) 15,5 (34.1)
electric contact
DOUBLE ACTING AIR OPERATED PUMPS WITHOUT RESERVOIR

Pumps to assemble with special reservoirs or customers’ own reservoirs. Equipped with base plate having a hole
for the flow inlet with thread G 1/2 UNI-ISO 228/1.
PUMP CODE 3104001

G 1/4 UNI-ISO 228/1
Ratio: 25:1
Adjustable delivery: from 6 to 15 cm³ per stroke.
Lubricant inlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1
Air compressed inlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1
3104001
Pumpable lubricant: Oil 32 cSt min. – 1000 cSt max. at the operating temperature.

PUMPS WITH PNEUMATIC MOTOR
OIL AND GREASE PUMPS 234000 SERIES.

Pumps of sturdy construction equipped with a pneumatic motor and pimping rod having a chromium plated steel
piston. Fitted on standard commercial drums of any capacity, they can be used as lubrication pumps, refilling pumps
or transfer pumps. Equipped with flexible hose and gun, they are used in the motor industry to refill oilcups or small
reservoirs.
Compression rate: 40:1
Air driven pressure: Min. 0,4 MPa (4 bar) – Max 1 MPa (10 bar)
Delivery: 400 gr. Grease/minute with air pressure 10 bar
Air compressed inlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1 Pipe Ø 8
Pump Rod
Drums
complete Lubricant Part Length mm. Motor head Part No.
kg. (lb)
Part No. No. (ins.)
234000 5 (11) NLGI 1 234050 300 (11.80)
234150 20 (44) NLGI 1 234160 395 (15.50)
234001
234200 56 (123) NLGI 1 234210 697 (27.45)
234250 180 (397) NLGI 1 234260 852 (33.55)
234324 56 (123) Viscolite 234210 697 (27.45) 234315
234320 180 (397 Viscolite 234260 852 (33.55)
PUMPS 234000 SERIES WITH COVER AND FOLLOWER PLATE FOR COMMERCIAL DRUMS
These pumps are designed to be mounted on 20 and 180 kg. commercial drums; they can be used
as lubrication pumps, refilling pumps, and transfer pumps.
TECHNICAL INFORMATION: see pumps 234000 series.
Cover Follower plate
Part Drums Weight
Lubricant
PNEUMATIC PUMPS
No. kg.(lb)
Part Ø mm. Part Ø mm. kg.(Ib)
No. (in.) No. (in.)
234125 20 (44) NLGI 1 1141550 315 (12.4) 1141132 280 (11.0) 6 (13)
234126 180 (397) NLGI 1 1141552 608 (24.0) 1141102 550 (21.65) 16 (35)
234360 180 (397) Viscolite 3042054 608 (24.0) Without follower plate -
Pumps 234125 and 234126 are equipped with filter code 234063. Pump 234360 is equipped
with pressure regulator and 2 way e-valve (110V-50Hz.) code 44357.
For 56 kg. drums, pump code 234200, follower plate code 1141136 and cover code 1141551 234125
are to be ordered separately. 234126
PUMPS 234000 SERIES WITH 20 KG RESERVOIR

These units consist of a pump type 234150 with suction filter and follower plate.
20 kg. reservoir is available in 3 versions: with flanges for fixing to the ground, with 3 rollers or installed on a 2
wheel trolley.
Pumps with gun, rotary connector and flex 200 cm. long available.
TECHNICAL INFORMATION: see pumps 234000 series.
PUMPS COMPLETE WITH GUN ROTARY CONNECTOR AND FLEX
Part No.
Tank
Lubricant
Height Ø mm. Weight
RESERVOIR
kg.(lb) mm. (in.) (ins.) Kg. (lb)
254500 20 (44) NLGI 1 850 (33.5) 320 (12.6) 38 (84) With 2 wheel trolley
2513001 20 (44) NLGI 1 680 (26.8) 320 (12.6) 29 (64) With flanges
254000 20 (44) NLGI 1 760 (30.0) 320 (12.6) 36 (79) With 3 rollers
PUMPS WITHOUT GUN ROTARY CONNECTOR AND FLEX
Part No.
Tank
Lubricant
Height Ø mm. Weight
RESERVOIR
kg.(lb) mm. (in.) (ins.) Kg. (lb)
254020 20 (44) NLGI 1 850 (33.5) 320 (12.6) 35 (77) With 2 wheel trolley
253021 20 (44) NLGI 1 680 (26.8) 320 (12.6) 26 (57) With flanges
254022 20 (44) NLGI 1 760 (30.0) 320 (12.6) 33 (73) With 3 rollers
254500

PUMPS WITH PNEUMATIC MOTOR
PUMPS SERIES 234000 WITH RESERVOIR 5 LITRE (10.5 PINTS)

Particular indicated for Progressive systems, these pumps are equipped with steel
reservoir with pressure disk (for grease pumps), level indicator rod, minimum level
electrical contact and filling valve fitting G 1/2 UNI-ISO 228/1.
The reservoir for oil pumps is equipped with filling filter, visual level and minimum
level electrical contact.
Base pump is Series 234000.
TECHNICAL INFORMATION: see pumps Series 234000
Part No.
Reservoir
Lubricant
Height Width Depht Weight
kg. (lb) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb)
233335* 5 (44) NLGI 1 580 (33.5) 275 (12.6) 240 (84) 18,5
233310 5 (44) NLGI 1 580 (26.8) 240 (12.6) 240 (64) 18,3
233330* 5 (44) OIL 580 (30.0) 275 (12.6) 240 (79) 18,5
* Pumps Part No. 233335 e 233330 are equipped with 2 way solenoid valve 110V – 50 Hz. Please ask for different voltages.
ACCESSORIES FOR SERIES 234000 PUMPS

101100* Hose, flexible, air: R 1/4 UNI-ISO 7/1 Ø hose flex 8 x 17
234063 Suction filter
1140200 Trolley for tanks 20 Kg
1151000 Gun
2037659 Rotating connector
Nipple to connect pump to the flexible hose:
2513006
Ø 1/2” – 27 threads flex side – R 1/4 UNI-ISO 7/1 pump side
2513021* Hose flexible for lubricant:e Ø 1/2” – 27 threads Ø hose flex 6 x 17
* To order the flexible hose the overall lenght must be added to the Part No.
E.g.: Flexible hose 500 cm: 2513021 + 500 = 2513521 (code to insert in the order)
TRANSFER PUMP
This type of pneumatically controlled automatic pump is suitable for transferring
oil, light grease and noncorrosive fluids from 400 lb. (180 Kg.) commercial drums.
It can be fixed onto the drum using a mobile bung adapter that allows the pump to
be positioned at the required depth and the outlet to be pointed in any direction.
The pump is supplied complete with pump fixing collar cod. 72182 with thread G
2A UNI-ISO 228/1, air cock (code 50501) and snap on connector (code 919000)
with thread G 1/4 UNI-ISO 228/1.
Ratio: 1:1
Operating air pressure: Min. 4 bar – Max 14 bar
Delivery with pressure
of 7 bar: 50 Lt/min. oil (SAE 50)
25 Lt/min. oil (SAE 140)
Lubricant outlet: Rp 1 UNI-ISO 7/1
Air inlet: G 1/4 UNI-ISO 228/1
For tanks Piston rod

Hight Weight
Part No. Weight Ø mm. Characteristics
mm. (in.) Kg. (lb)
kg. (lb) (in.)
72160 180 (44) 1347 60 (33.5) 9 (12.6) Without flexible hose
With flexible hose cod. *72215 Transfer flexible hose
72161 180 (44) 1347 60 (26.8) 9 (12.6) length 120 cm (47.24 in)
72215*

PNEUMATIC GREASE PUMPS “234700” SERIES
DESCRIPTION:
The pneumatic grease pump is an assembly consisting of a cam
pneumatic motor connected to a piston-pump located at the bottom
of the suction unit. This equipment is required in all working
conditions where grease needs to be pumped under pressure (such
as bearings, hubs, pins, fittings, etc.).
The motor consists of a pneumatic cylinder slave to an automatic
device which alternatively supplies two chambers
determining the in-continuous movement.
Pump designing features allow the suction of high viscosity fluids
without pump priming or oil addition for pump operation. The pump,
combined with a suitable grease follower plate completed with O- AIR INLET
ring-seals both on the hub and on the outer lip, allows the suction of
the whole lubricant inside the drum with no generation of air pockets.
TECHNICAL INFORMATION: PNEUMATIC MOTOR

Compression ratio: 50 : 1 10 : 1
Working pressure: Min. 2 bar (0,2 MPa)
Max. 10 bar (1 MPa)
Recommended pressure: 6 bar (88.2 psi)
Lubricant outlet: 1/4” BSP
Air inlet: 1/4” UNI-ISO 228
Lubricant: NLGI 2 Max. at the operating GREASE OUTLET
SHANK
temperature
Electric minimum level: 15°-250 Vac Max.
PNEUMATIC PUMPS
QUICK CLUTCH
AIR CONNECTION
PUMP
PRESSURE
GAUGE
ELECTRIC
MINIMUM SHANK
LEVEL
INNER COVER
FOLLOWER
PLATE
For Ø Follower Inner
Height
Part No. tanks plate cover Ø
mm. (in.)
kg. (lb) mm (in.) mm (in.)
1524136 20 (44) 290 (11.41) 315 (12.40) 490 (19.29)
1524365 25 (55) 310 (12.20) 345 (13.58) 490 (19.29)
1524850 50 (110) 350 (13.77) 400 (15.74) 750 (29.52)
1524598 200 (440) 590 (23.22) 600 (23.62) 930 (36.61)

HEAVY DUTY PNEUMATIC PUMPS
PUMPS FOR OIL AND GREASE SERIES 400000
Pumps of sturdy construction fitted on standard commercial drums of any capacity, they can be used as lubrication
pumps, refilling pumps or transfer pumps. Equipped with flexible hose and gun, they are used in the motor industry to
refill oil cups or small reservoirs.
Compression rate: see table DIMENSIONS:
Delivery: see table Total length: 1330 mm.
Air driven pressure: Max. 1.4 MPa (14 bar) Air motor length: 447 mm.
Air inlet: G 3/4 UNI-ISO 228/1 Air motor width: 238 mm.
Air outlet: G 1/2 UNI-ISO 228/1 Weight: 28 kg.
Air motor Piston rod

Pump assy. Delivery
only only Lubricant Ratio
Part No. 100 PSI. pressure (7 bar)
Part No. Part No.
400200 400170 NLGI 2 40:1 8.5 kg/min. NLGI 1/NLGI 2
400205 400100 400165 Oil 25:1 22 litres/min. SAE 140 OIL
400210 400160 Oil 6:1 50 litres/min. SAE 140 OIL
400300 400000 400155 NLGI 2 75:1 4.5 kg/min. NLGI 1/NLGI 2
ACCESSORIES:
2034950: Exhaust silencer – 400040: cover for 180 kg. Drums – 1141617: Follower plate.
Reliable operation! A double
Air supply valve, complete with toggle joint correctly positions
floating slide, held on seat by the the distribution valve.
air pressure; self-sealing and
self-cleaning.
Corrosion-proof steel rod! It is

guided to prevent faulty Wide air discharge! To reduce
alignment of the air control the outlet air temperature drop to
valves; chromium plated, a minimum for maximum
hardened and lapped, to reduce efficiency.
the wear of the seals to a
minimum.
Long life seals! Accurate

Minimum friction! Air piston, in assembly resistance and quality
synthetic rubber slides in a of the materials used, ensure a
corrosion proof lapped good seal for long periods.
aluminium cylinder.
No interruption for adjustment

of lubrication, the air motor is
sealed; there are no exposed Maximum life! No seal. The
moving parts. piston and cylinder are made of
special steel, treaded, ground
and micro-lapped.
Double self alignment joint! Safety

spring square thread.
Sure priming! The base valve is

made of hardened steel and
Forced feed device! Allows the ensures a perfect seal.
feed of very hard lubricants into
the compression chamber.

PNEUMATIC PUMPS WITH HOIST
PUMP WITH HOIST 400330

Pump with Hoist 400330 consist of a pneumatic-driven pump,
a hoist and a follower plate.
These equipments are required in all working conditions

where grease needs to be pressed under pressure.
It is suitable for transferring hard fluids from commercial
drums without cover.
It can be used also to feed central lubrication system with
hard grease up to NGLI 2.
Ratio: 40:1
Lubricant: Grease max. NGLI 2
Delivery: pressure of 5 bar (73.5 psi) , 8.5
kg/min ca. (free flow)
N.B. Use of air filtered at a pressure of 8 bar (117.6 psi) max.
The pneumatic-driven piston “A” inserted in drum not only

makes easier pump “B” aspiration but also guarantees total
pumping down of a drum.
Insert of piston in a full drum and its extraction from the
empty drum are carried out by unit “A-B” through a lifting and
pushing down movement, via control-drive of pneumatic
PNEUMATIC PUMPS
cylinders, which constitute bracket vertical rods.
The unit can be hold by only one operator who operates
control panel “C”.
Pump Hoist - Pneumatic-driven

400330 Pump for 180 kg (396,82 lb)
drums
DIMENSIONS:
2500 mm (98.4 in.)
60 mm (2.36 in.)
1600 mm (62.9 in.)
1020 mm (40.1 in.) 700 mm (27.5 in.)

PNEUMATIC PUMPS WITH HOIST
PUMP WITH HOIST 400320 AND 400332 SERIES
Pump with Hoist 400320 and 400332 consist of a pneumatic-
driven pump, a hoist and a follower plate.
Pump with Hoist 400332 is also completed with an electro-
pneumatic inverter.(*)
These equipments are required in all working conditions where

grease needs to be pressed under pressure.
With an air-pressure of 4 bar (58.8 psi), the piston presses
grease with a total load of 75 kg ca. (165.3 lb ca.).
N.B. (*) Electro-pneumatic inverter

It causes pressurization reversal in lines via an electro-valve
controlled by an electric panel which is connected to the end of
line pressure-switch.
Ratio: 50:1
Lubricant: Grease max. NGLI 2
Delivery: pressure of 5 bar (73.5 psi) , 360
rev/min ca. (free flow)
N.B. Use of air filtered at a pressure of 8 bar (117.6 psi) max.
The pneumatic-driven piston “A” inserted in drum not only

makes easier pump “B” aspiration but also guarantees total
pumping down of a drum.
Insert of piston in a full drum and its extraction from the empty
drum are carried out by unit “A-B” through a lifting and ORDERING INFORMATION:
pushing down movement, via control-drive of pneumatic
cylinders, which constitute bracket vertical rods. Part No. Description
The unit can be hold by only one operator who operates Pump Hoist - Pneumatic-driven
control panel “C”. 400320
Pump for 20 kg (44.09 lb) drums
Follower plate is completed with a discharge valve “D” for Pump Hoist - Pneumatic-driven
loading a new drum. This valve is manually controlled via a 400332 Pump for 50 kg (110.23 lb)
shaft. drums
DIMENSIONS:
480 mm (18.89 in.)
50 mm (1.9 in.)
50 mm (1.9 in.)
1010 mm (39.7 in.)

450 mm (17.71 in.)
600 mm (23.62 in.)

HYDRAULIC CONTROL PUMPS
SINGLE ACTING HYDRAULIC CONTROL GREASE PUMPS

Pumps of sturdy construction for heavy duty consisting of: steel body, hardened and lapped steel piston and
pneumatic driven cylinder housing a light alloy piston equipped with oil-resisting rubber gasket. Pumps are available
in two models according to the type of reservoir:
Reservoir with follower plate.
Reservoir with follower plate and spring.
Ratio: 4.8:1
Driven air pressure: 3 MPa (30 bar) (435 psi.) min.
6 MPa (60 bar) (870 psi.) max
Driven inlet, oil: G 1/4 UNI-ISO 228/1
3414012 3414008
Reservoi Height A Width B Depth Weight

r kg. (lb.) mm. (in.) mm. (in.) mm. (in.) Kg. (lb..)
With follower plate and
511/761* 276
3414012 5 (11) NLGI 1 192 (7.55) 11,5 (25.4) minimum level electric
(20.1/30.0) (10.85)
contact
511/661* 276
3414022 5 (11) NLGI 2 192 (7.55) 11,1 (24.5) spring. Without minimum
(20.1/26.0) (10.85)
level electric contact
HYDRAULIC CONTROL PUMPS

576/876* 276
3414008 2 (4.4) NLGI 2 130 (5.12) 9 (19.8) spring. Without minimum
(22.7/34.4) (10.85)
level electric contact
*
DOUBLE ACTING HYDRAULIC CONTROL GREASE PUMPS

Pumps of sturdy construction for heavy duty consisting of: steel body, hardened and lapped steel piston
and pneumatic driven cylinder housing a light alloy piston equipped with oil resisting rubber gasket.
Ratio: 1:1
Driven oil pressure: 3 MPa (30 bar) (435 psi.) min.
15 MPa (150 bar) (2175 psi.) max
Driven inlet, oil: G 1/4 UNI-ISO 228/1
Pumpable lubricant: Oil 32 cSt min. – 1000 cSt max. at the operating temperature. 3414014
With follower plate
511/761*
3414014 5 (11) NLGI 1 276 (10.9) 192 (7.6) 11,5 (25.4) Without minimum level
(20.1/30.0)
electric contact
*
SINGLE ACTING HYDRAULIC CONTROL PUMPS WITHOUT RESERVOIR

Pump to assemble with special reservoirs or customers’ own reservoirs. Equipped with base plate having a hole
for the flow inlet with thread G 1/2 UNI-ISO 228/1
Ratio: 4.8:1 G 1/2 UNI-ISO 7/1
Driven oil pressure: 3 MPa (30 bar) (435 psi.) min.
6 MPa (150 bar) (870 psi.) max
Lubricant inlet : G 1/2 UNI-ISO 228/1
Lubricant outlet: Rp 1/4 UNI-ISO 7/1 3414004
Driven inlet oil: G 1/4 UNI-ISO 228/1
Weight: 4,0 kg
Width: 115mm
MOTORISED GEAR PUMPS “DRAGON” SERIES
MOTORISED GEAR PUMPS “DRAGON” SERIES FOR LUBRICATION WITH OIL OR NLGI 000 GREASE
GEAR PUMP
Delivery: 350 or 500 cm³ at 1500 r.p.m.
Max. operating pressure: 70 bar (1015 psi.) with three-phase
motor, 40 bar (580 psi.) with single
phase motor. (intermittent service).
30 bar (435 psi.)
Pumpable lubricant: oil with viscosity from 15 to 1000
cSt or grease grade NLGI000 at the
operating temperature.
Operating temperature: from +5ºC at + 60ºC
Suction filter: filtering grade 260 micron.
ELECTRIC MOTOR
Standard motor: three phase at 4 poles multivoltage
or single phase as specified.
Standard three phase motor: 220/380V - 240/415V - 225/440V -
50/60 Hz 90 Watts.
Single phase motor: 220V - 50 Hz 90 Watts.
Frame size 56 - protection degree
IP 55.
Insulation class F - continuous
operation S1.
24V dc motors and 110V 50 Hz 90
Watts motors available on request
RESERVOIR
Capacity: 3 - 6 litres in Polythene semi-
transparent.
3 litres in aluminium with level sight
glass and 6 litres in steel with level
sight glass. Available on request.
LOW LEVEL INDICATOR FOR OIL, MAGNETIC TYPE

Reversible float with contact normally closed on the minimum level.
Max. commutable power 50W - 50VA
Max. voltage 220 ac - 150 V dc - max. current: 3A reserve and min.
lubricant level indicator is available on demand;
Equipped with floats and two switches: the upper one is used for
minimum level signal (reserve) the lower one for the absolute
minimum level signal.
MINIMUM LEVEL WITH INDUCTIVE SENSOR FOR GREASE

Voltage 20V ac - max. voltage 250V ac
Peak current 10 mA - max. 300 mA

MOTORISED GEAR PUMPS FOR OIL 15 ÷ 1000 cSt:

Reservoir (polypropylene) Delivery
Part No. cm³/min Motor
3 Lt 6 Lt (1500 rpm)
3903050 3903052 350 three-phase motor 220/380V - 240/415V 50 Hz

220/380V - 240/415V - 225/440V – 227/480V 60 Hz
3903054 3903056 500 90 Watts.
3903070 3903072 350

Single phase 220/50Hz 90 Watts.
3903074 3903076 500
MOTORISED GEAR PUMPS FOR GREASE NGLI 000 MAX.:

Reservoir (polypropylene) Delivery
Part No. cm³/min Motor
3 Lt 6 Lt (1500 rpm)
three-phase motor 220/380V - 240/415V 50 Hz
3903081 3903142 350 220/380V - 240/415V - 225/440V – 227/480V 60 Hz
90 Watts.
ACCESSORIES:
Part Number Description
PUMPS SERIES DRAGON

3291028 Pressure switch 10 ÷ 20 Bar
3042098 Rubber cover for pressure switch
20564 Pressure gauge 0 ÷ 100 Bar
3085230 Fitting
HYDRAULIC DIAGRAM
PRESSURE SWITCH PRESSURE GAUGE
20564
3042098
3085230
3291028

RESERVOIR CAPACITY 3 LITRE POLYTHENE

(86.6 in.)
(3.9 in.) mm inches
(70.8 in.)
A 337,5 13.28
(3.5 in.)
B 187 7.36
(19.6 in.)
C 177,8x101,5 7.0x3.96
(2.7 in.)
D 240 9.45
E 160,5 7.00
RESERVOIR CAPACITY 3 LITRE ALUMINIUM
mm inches
A 330 12.99
B 179 7.05
C 177,8x101,5 7.0x3.96
D 240 9.45
E 152,5 6.0
RESERVOIR CAPACITY 6 LITRE POLYTHENE
mm inches
A 430,5 16.9
B 280 11
C 177,8x101,5 7.0x3.96
D 240 9.45
E 253,5 9.9
RESERVOIR CAPACITY 6 LITRE STEEL
mm inches
A 421 16.5
B 205 8.0
C 305 12.0
(7.4 in.)
D 327 12.8
E 243,5 9.5

MOTORISED GEAR PUMPS “MLP” SERIES
The MLP Electric Grease Lubrication Pump is particularly suitable for

Mobile lubrication applications, where outdoor installation is necessary.
It can be fitted with up to 3 pump outlets and used with progressive
divider systems to construct a fully automatic mobile lubrication system.
The unit has a choice of three sizes of reservoir all provided with the
magnetic sensor for the minimum level.
It can also incorporate a Cycle-Dwell/Cycle or Dwell-Sensor Timer!
(Dwell-sensor will stop the pump after reading a cycle from a
progressive distributor valve).
Operating Temperature: from - 15°C to + 80°C
( + 5 °F to + 176 °F )
Number of outlets: 1 standard, 3 max
Grease: NLGI 2 max
Operating voltage: 12 V DC - 24 V DC
110 V AC - 230 V AC
Power consumption: 80 V A
Delivery per min at 20°C
(+68°F): c. 2.8 cm³ (0.17 cu.in)
Outlet port: 1/4" BSP
Incorporated pressure
by-pass: 250 bar standard
(3675 psi)
Non return valve: Included on outlet
Work Time (ON Time): Min. 20 sec.
Max 8 min.
PUMPS SERIES MLP

Pause Timer (OFF Time): Min. 5 min. - max 12hr.
Short-circuit protection: Included
STANDARD (NO TIMER) DWELL-ONTIMER DWELL-SENSORTIMER
Voltage
Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir Reservoir

2 kg. 4 kg 8 kg 2 kg. 4 kg 8 kg 2 kg. 4 kg 8 kg
4.4 lb 8.8 lb 17.6 lb 4.4 lb 8.8 lb 17.6 lb 4.4 lb 8.8 lb 17.6 lb
12V 888300 888301 888302 888312 888313 888314 888324 8883225 888326
24V 888303 888304 888305 888315 888317 888317 888327 888328 888329
110V 888306 888307 888308 888318 888320 888320 888330 888331 888332
230V 888309 888310 888311 888321 888323 888323 888333 888334 888335

MOTORISED GEAR PUMPS
PUMP
Delivery: 350 or 500 cm³/min. at 1500 r.p.m.
Max. pressure: 7MPa (70 bar) (1015 psi.) 40 bar three phase motor
intermittent service. 3MPa (30 bar) (435 psi.)
continuous service.
Oil viscosity: 15 to 1000 cSt at the operating temperature
Suction filter: filtering grade 260 micron.
Operating
temperature: +5°C a +60°C
Lubricant outlet: ready for 6 mm tube connection
MOTOR
Three phase 220/380V - 50Hz - 90W Frame size 56 Protection degree IP55
(IP55 on demand)
Insulation class F
Different voltages and frequency available on demand.
Using 60Hz frequency, the pump output increases by 20%
CONTACT OF MINIMUM LEVEL

Magnetic with normally open contact.
Max commutable
Power: 50W - 50 VA.
Max. voltage: 220V ac - 150V dc - Max. current 3A
GAUGE:
Scale: 0 to 10 MPa (0 to 100 bar) (0 to1450 psi.) to give
signal of pressure in line.
Standard Delivery Reservoir capacity in litres (pints)
motor cm³/min 3 (6.3) 6 (12.7) 11 (23.2) 15 (31.7)
Three phase
with fan 350 3405230 3405291 3405292 3405293
220/380V 50Hz 500 3405231 3405232 3405251 3405252
90W
Single phase
350 3405299 3405300 3405301 3405302
with fan 110V
500 3405236 3405237 3405253 3405254
50Hz 90W
RESERVOIR
DIMENSIONS WEIGHT
CAPACITY
U.S A B C D E
Litres Kg. Lb
pints mm. In. mm. In. mm. In. mm. In. mm. In.
2,7 5.7 328 12.9 166 6.55 175 6.9 240 9.45 6,5 0.26 5 1.1
3 6.3 378 14.9 171,5 6.75 177,8 7.0 240 9.45 6,5 0.26 6,1 13.4
6 12.7 470 18.5 205 8.05 305 12 327 12.90 11 0.43 12,6 30
11 23.2 630 24.8 365 14.35 305 12 327 12.90 11 0.43 15 33
15 31.7 740 29.1 470 18.5 305 12 327 12.90 11 0.43 17 37.5

GEAR PUMPS AND MOTORISED GEAR PUMPS
GEAR PUMPS
These pumps are suitable for the pumping of lubricant oils having
viscosity between 15 and 1000 cSt at the fluid operating temperature.
Max. pressure 7 MPa (70 bar) and rotation speed 1500 to 3000 r.p.m.
Clockwise or counter-clockwise rotation can be obtained by exchanging
the suction with the exhaust pipes. Continuous or intermittent service.
Pumps are available in two versions for external installation and for
reservoir mounting.
Part No. Delivery
Height mm.
External Reservoir litres/min.
(in.)
installation mounting (pints/min.)
3099127 3099129 0,35 (0.74) 38 (1.5)
3099004 3099130 0,5 (1.06) 40 (1.6)
3099131 3099133 1,2 (2.54) 47 (1.8)
MOTORISED GEAR PUMPS FOR EXTERNAL INSTALLATION

Delivery Motor
Weight
Part No. litres/min. Power
r.p.m. Size kg. (lb.)
(pints/min.) (kw.)
3405000 0,5 (1.06) 0.09 1500 56 3,7 (8.2)
3406000 1 (2.11) 0.25 3000 63 5,5 (12.1)
3407000 0,5 (1.06) 0.185 1500 63 5,5 (12.1)
3407000 0,35 (0.74) 0.09 1500 56 3,7 (8.2)
MOTORISED GEAR PUMPS

Part Dimensions mm. (in.)
No. A B C D E F G H L M N P R
3405000 171 137 104 56 80 65 56 5,5 71 90 6 106 36
3406000 194 153 119 56 90 75 58 5,5
3407000 194 153 119 56 90 75 58 5,5
3402002 171 137 104 56 80 65 56 5,5 71 90 6 106 36
Standard motor voltage and frequency: 220/380V - 50Hz. (different voltage

and frequency to be specified when ordering) protection degree IP 55.
Suction filter with suction tube is available on demand. Filtering grade 260
micron - max. suction height 500 mm. Filter code 3088172 (length 455 mm.)
MOTORISED GEAR PUMPS FOR RESERVOIR MOUNTING

The assembly consists of a pump with gears, electric motor, valve block with
a by-pass valve (adjustable from the outside) and check valve. A mounting for
minimum level contact connector is provided.
Delivery Motor Dimensions mm. (in.)
Part
litres/min. Power Voltage &
No. r.p.m. Size A B C D
(pints/min.) (kw.) frequency
220/380V- 205 156 110 38
3405099 0,35 (0.74) 0,09 1500 56
50Hz (8.1) (6.1) (4.3) (1.5)
220/380V- 205 156 110 40
3405101 0,50 (1.06) 0,09 1500 56
50Hz (8.1) (6.1) (4.3) (1.6)
110V- 205 156 110 38
3405121 0,35 (0.74) 0,06 1500 56
50Hz (8.1) (6.1) (4.3) (1.5)
110V- 205 156 110 40
3405122 0,50 (1.06) 0,06 1500 56
50Hz (8.1) (6.1) (4.3) (1.6)
Suction filter with suction tube and min. level Tube for minimum
electric contact is available on demand. level electric contact
Filter code 3088172 (455 mm.) Length
Part No.
Min. level contact code 1655570 connector for mm. (in.)
min. level contact code 39843 connector base 3079069 79 (3.1)
code 39842. 3079070 163 (6.4)
3079071 324 (12.8)
3079072 428 (16.8)

MODULAR MOTOR DRIVEN PUMPS FOR GREASE 989000 SERIES
DESCRIPTION:
989 Series is a compact and low cost pump particular suitable for
lubrication of small or medium size machinery.
The modular construction of 989 series pumps enables easy dismantling
for maintenance, guarantees very high reliability and allows very fast
adjustment of the units for different operating conditions.
The pump is supplied as standard with one pumping unit but can be fitted
with up to three pumping units. (When ordering specify the number of
pumping units required.)
All the pumping unit are interchangeable with 999 Series.
3
Fixed delivery: 10 cm / min (0.61 cu. in/min)
with pumping unit Ø 6 mm
17 cm3 / min (1.03 cu. in/min)
Adjustable delivery: 1,4 - 10 cm3 / min (0.085 - 0.61 cu. in/min)
2,5 - 17 cm3 / min (0.15 - 1.03 cu. in/min)
Pressure max: 300 bar (4410 psi.)
Lubricant: NLGI 000, NLGI2 Max
Reservoir: 5 Kg (11 lb)
Motor: 220/380 V – 50/60 Hz
Working
temperature: +10 ÷ +40 (+50 ÷ +104 °F)
ORDERING INFORMATION: ACCESSORIES:

FIXED DELIVERY PART NO. DESCRIPTION
PART NO. DESCRIPTION Pumping unit Ø 6 mm - Fixed delivery 10
299642 3
cm /min (0.61 cu. in/min)
989001 Grease electric pump with 1 pumping unit Ø 6 mm
Pumping unit Ø 8 mm - Fixed delivery 17
989002 Grease electric pump with 1 pumping unit Ø 8 mm 299643 3
cm /min (1.03 cu. in/min)
Pumping unit Ø 6 mm - Adjustable delivery
299041 3
ADJUSTABLE DELIVERY 1,4-10 cm /min (0.085 - 0.61 cu. in/min)
PART NO. DESCRIPTION Pumping unit Ø 8 mm - Adjustable delivery
299042 3
2,5-17 cm /min (0.15 - 1.03 cu. in/min)
989003 Grease electric pump with 1 pumping unit Ø 6 mm
888036 By Pass 0-250 Bar
989004 Grease electric pump with 1 pumping unit Ø 8 mm 3292099 Pressure gauge 0-400 Bar
DIMENSIONS:
DIMENSIONS
Pos.
mm (in.)
A 539,5 (21.24)
(3.5 in.)
90 mm
B ~ 334 (13.15)
C 71 (2.79)
D ~ 220 (8.66)
C E 120 (4.72)
No 4 HOLES Ø 6 mm
FOR BASE PLATE
MOUNTING
FOR WALL
MOUNTING

MODULAR MOTOR DRIVEN PUMPS FOR OIL OR GREASE 999000 SERIES
Modular pumps particularly suitable for the lubrication of small or

medium size machinery. They are used for different types of oil and
grease lubrication systems and in a very large range of applications
because of their high quality, high performance and low cost.
The modular construction of 999 series pumps enables easy
dismantling for maintenance, guarantees very high reliability and
allows very fast adjustment of the units for different operating
conditions.
Basic modules:
- ELECTRIC MOTOR
- REDUCTION
- SINGLE OR DOUBLE PUMPING UNIT
- RESERVOIR
Steel sheet reservoirs are equipped with low level indicator and
electric contact.
Reservoirs for oil are equipped with re-filling filter.
Operating pressure: up 50 MPa (500 bar) (11000 psi.)
Delivery fixed: up to 33 cm³/min. - 1500 r.p.m.
Delivery Adjustable: up to 51 cm³/min. - 2200 r.p.m.
Lubricant: oil viscosity 15 cSt min.
Grease NLGI 2 max. at the working
lubricant temperature between -20ºC to +
100ºC.
PUMPS SERIES 989 - 999

MOTORS:
A.C. Motors:
Code 3301137 three phase 220/380V - 50Hz - 0.185 kW
Code 3301269 single phase 220V - 50Hz - 0.12 kW
D.C. Motors
Code 3301283 24V-120W
Specify voltage frequency and phase when ordering.
PART NUMBER OF MOTOR DRIVEN PUMP 999000 SERIES METAL
Type Adjustable delivery
RESERVOIRS CAPACITY
of Max.
cm³/min. cu.in./min GREASE MAX. NLGI-2 OIL VISCOSITY MIN 15 cSt
motor pressure
and bar(psi.) 3kg. 5kg. 10kg. 30kg.
R.P.M.* Min Max Min Max 6.6 11 22 66 3 Lt 5 Lt 10 Lt 30 Lt
lbs. lbs. lbs. lbs.
750
A.C. 1,4 9,5 .08 .6 999234 999214 999224 999204 999244 999264 999274 999254
(11000)
1500 2,5 17 .15 1 400 (5800) 999236 999216 999226 999206 999246 999266 999276 999256
R.P.M.
5 33 .30 2 200 (2900) 999232 999212 999222 999202 999242 999262 999272 999252
D.C 750
2 14,5 .12 .9 999634 999614 999624 999604 999644 999664 999674 999654
24V (11000)
2200 3,6 25,5 .22 1.5 400 (5800) 999636 999616 999626 999606 999646 999666 999676 999656
R.P.M. 7,2 51 .44 3 200 (2900) 999632 999612 999622 999602 999642 999662 999672 999652
Fixed delivery
750
A.C. 9,5 .6 999334 999314 999324 999304 999344 999364 999374 999354
(11000)
1500 17 1 400 (5800) 999336 999316 999326 999306 999346 999366 999376 999356
R.P.M.
33 2 200 (2900) 999332 999312 999322 999302 999342 999362 999372 999352
D.C 750
14,5 .9 999734 999395 999724 999704 999744 999764 999774 999754
24V (11000)
2200 25,5 1.5 400 (5800) 999736 999712 999726 999706 999746 999766 999776 999756
R.P.M. 51 3 200 (2900) 999732 999716 999722 999702 999742 999762 999772 999752
R.P.M.* and lubricant deliveries indicated in the table refer to 50Hz. motors. With 60Hz. motors speed and deliveries
are increased by 20%.
MODULAR MOTOR DRIVEN PUMPS FOR OIL OR GREASE 999000 SERIES
ACCESSORIES (on request)
AUXILIARY PUMPING UNIT PRESSURE GAUGE:

Pumps are supplied with one pumping unit but are Available for different pressure ranges:
designed for the mounting of two pumping units. This Code 299196 0 to 50 Mpa (0 to 500 bar)
allows a feed to two separate lines or the outlets of the Code 291395 0 to 100 Mpa (0 to 1000 bar)
pumping units may be combined to provide double the
delivery to a single line. FIXING ACCESSORIES:
Part numbers of second pumping units are given in the The pump has fixing holes on the base and
table below: side for wall mounting for 3 and 5kg. and 3
and 5 litre versions.
Features of 999 pump Second pumping unit
Base plate code 299440
Last Delivery Part No.
digital cm³/min Delivery Ø Plate for wall mounting code 299460
Pressure (for reservoirs 10Kg. And 10 litres)
of Piston
bar (psi.)
Part Adjust. Fixed Adjust. Fixed mm.
No. ASSEMBLY KIT
4
1,4 to
9,5
750
299041 299039 6
999 Series pumps can be equipped with a kit
9,5 (11000) consisting of: Re-filling filter - Gauge - Safety
2,5 to 400
6
17
17
(5800)
299042 299040 8 by-pass valve and base plate.
200 To order the assembly kit see the table:
2 5 to 33 33 299042 299040 8
(2900)
Assembly
RE-FILLING FILTER (for grease reservoir) Pumping
kit Part Outlets Pressure
Removable filter cartridge; to prevent contaminants and units
No.
foreign bodies from entering the reservoir and to prevent air 299482 1 1
bubbles forming in the grease. 0 to 200 bar
299484 2 1
(0 to 2900 psi.)
Code 299352 for metal reservoirs. 299486 2 2
Thread G 1/2A UNI-ISO 228/1 299443 1 1
50 to 400 bar
Cartridge (150 micron) code 113006 299444 2 1
(725 to 5800 psi.)
The filter is provided with thread Rp 1/4 UNI-ISO 7/1 for the 299445 2 2
return line into the reservoir. 299481 1 1
50 to 500bar
299483 2 1
(725 to psi.)
SAFETY BY-PASS VALVE 299485 2 2
Available for different pressure ranges this adjustable valve
DIMENSIONS
can be fitted on the outlet line. It protects the system from
over pressure.
Part No. Range of pressure
299450 0 to 250 bar (0 to 3600 psi.)
299451 0 to 450 bar (0 to 6500 psi.)
299452 50 to 500 bar (0 to 3600 psi.)
MAX. ELECTRIC LEVEL CONTACT

All metal reservoirs (except 3 litres) can be equipped with
max. electric level contact for automatic re-filling of the
reservoir.
Reservoirs for grease:
Electric contact code 299197
Reservoirs for oil:
Electric contact code 291155
RESERVOIR FOR OIL RESERVOIR FOR GREASE
Dim 3kg. 5kg. 10kg. 30kg.

(6.6lb..) (11lb.) (22lb.) (66lb.) 3 litres 5 litres 10 litres 30 litres
.mm.
(.8 U.S. gal.) (1.3 U.S. gal.) (2.6 U.S. gal.) (8 U.S. gal.)
(in) Metal
mm in. mm in. mm. in. mm. in. mm in. mm in. mm in. mm in.
A 300 11.8 300 11.8 423 16.6 453 17.8 300 11.8 300 11.8 423 16.6 453 17.8
B 332 19.3 550 21.6 645,5 25.4 825.5 32.5 392,5 15.4 452.5 17.8 557 21.9 714.5 28.1
C 197 7.8 197 7.8 299 11.8 358 14.1 197 7.8 197 7.8 299 11.8 358 14.1

777000 SERIES MOTORISED PUMPS
Suitable for oil or grease.

Maximum pressure 500 bar (7250 psi.)
The DROPSA 777000 series modular motorised pump is suitable for
a wide range of applications. Once installed it is a simple operating to
adjust the pressure and adjust lubricant output (using a flow control)
Part No. 3293060.
The assembly consist of:

- Motor and reduction unit.
- Reservoir
- Pump.
- Valves and delivery unit.
- Pressure gauge.
- Charging filter.
A trolley mounted version is illustrated on page 53. The modular

construction of the pump assembly uses common components
throughout the range and therefore reduces spares holding.
The double pump body has two outlets which can either be combined
together for one outlets or feed to independent systems.
In the case of a dual line system the two pump out lets would operate
an inverter.
PUMPS SERIES 777

Access to the pump is simple through the reservoir lid or through the
covers surrounding the pump and reduction unit .
Re-filling of the reservoir is recommended through the charging filter
to eliminate any ingress of contaminates. The frequency of operation
can be monitored with DROPSA control panels or through the
machines P.C.
Lubricant: oil or grease.
Adjustable delivery: 130 cc/min. (8 cu.in./min.) with 1500 r.p.m. 4
pole motor.
Maximum pressure: 500 bar (7100 psi.)
Viscosity: Oil min. 100 cSt. Grease max. 265 ASTM
(NLGI 2)
Pump: double body type; 4 pistons
Reservoir capacity: 10, 30 and 100 kg. (22, 66 and 220 lb.)
Three phase motor: 220/380V 50/60 Hz. 4 poles. 1500 r.p.m.
0.37kw up to 0ºC (32ºF) 0.75kw up to -30ºC
(-86ºF) protection IP44.
Specify voltage and frequency when ordering.
Reduction unit: 1:15 ratio.
Temperature range: from -30ºC (-22ºF) to +80ºC (+176ºF)
Pump with Reservoir capacity

minimum
and 10kg. 30kg. 100kg Arrangement
maximum (22 lbs.) (66 lbs.) (220 lbs.)
level.
With
impeller unit Weight in kg.
777110 777030 777131
for hard With oil With grease
greases. Reservoir
reservoir reservoir
For oil with A Kg. lbs. Kg. lbs. Kg. lbs.
minimum 10 22 31,5 69.3 35 77
and 777613 777624 777635
maximum 30 66 35,0 77.0 40 88
level. 100 220 42,5 93.5 50 110

777000 SERIES MOTORISED PUMPS
OVERALL DIMENSIONS FLOW CONTROLLER
Part. No. 3293060
Required if flow is to be adjustable within rage of 14,5

cc.(.88 cu.in.) and 65 cc. (3.9 cu.in.) per minute.
Must be ordered separately

TROLLEY MOUNTED MOTOR DRIVEN PUMP - 777000
Mobile lubrication unit, delivers 130 cc. (.28 lb) of lubricant per
minute with a back pressure of 400 bar (5700 psi.), or 260 cc.
(.57 lb..) at 200 bar (2850 psi.).
The piston pump has a double impeller and is available with 4 or
2 pole three-phase AC or single-phase DC brush motor.
The pump is supplied with a filter located under the impeller to
prevent entry of foreign bodies into the suction chamber. Coupling without seal
When removed from the trolley it becomes a fixed lubrication unit
for the most various applications (refer to the technical manual).
Equipped with
hose 12m long
The unit is supplied complete with: (complete with
safety pin) 3352008
- Impeller suitable for the suction of greases with a low flex 5m
worked cone penetration index.
- Double body pump.
- Motor with geared unit.
- Pressure regulating valve.
- Pressure switch; stops the motor when the maximum

pressure is reached in the line; on operating the gun the
TROLLEY MOUNTED PUMPS SERIES 777

motor restarts.
- 2000 mm. (78 in.) long hose Part No. 2513005 -

Part No. 2513021 (length to be specified when ordering).
- Continuous or intermittent flow gun.
- 1000 mm. (390 in.) long electric cable with earthling

socket.
- 320 mm. (12.5 in.) dia. rubber wheels.
Weight of unit with empty tank: 42kg. (92.4 lb)

Length: 710 mm. (27.7 in.)
Width: 500 mm. (19.5 in.)
Height: 1000 mm. (39.0 in.)
HYDRAULIC DIAGRAM
Pump with reservoir

No. poles Part No. Delivery
Motor Pressure
speed 10kg. 30kg. cm³/min
(22 lb.) (66 lb.)
THREE PHASE 4 poles 400 bar
777950 777951 130
220/380V 50Hz 1500 r.p.m. (5700 psi.)
THREE PHASE 2 poles 200 bar
777952 777953 260
220/380V 50Hz 3000 r.p.m. (2850 psi.)
SINGLE PHASE
2 poles 200 bar
(brush motor) 777954 777955 260
3000 r.p.m. (2850 psi.)
220V 50Hz
Motors with different voltage, frequency and protection degree are to be specified when ordering along with CSA
motor specs.

RECIRCULATING SYSTEMS
Progressive distributor assemblies can be utilised to produce oil recirculating lubrication systems. By suitably
selecting the type of gear pump it is possible to build systems with working pressures from 20 to 150 bar (290 to
2150 psi.) and deliveries from 0,35 litres at 1 litres per minute.
1 - Suction filter 11 - Serial metering block

2 - Motorised pump 12 - Control valve
3 - Max. pressure valve 13 - Adjustable check-valve
4 - Flow regulator 14 - Check-valve
5 - Pressure gauge 15 - Electro-mechanical switch to check
6 - Filter with electric blockage indicator movement of the metering element
7 - Min. pressure switch piston.
8 - Max. pressure switch 16 - Piston movement control - Proximity
9 - Heat exchanger switch - Electro-mechanical switch -
10 - Flow indicator with electric contacts Proximity switch control - Electronic
control.

STANDARD MOTORISED PUMPS

This pump has been designed to be used in mineral oil lubrication
systems with viscosity between 15 and 1000 cSt (at operating
temperature), and also in recovery system.
The assembly of this pump consists of: the pump with three fase
multi-voltage motor 200/380V - 50 Hz, gear pump and suction filter
250µ ; electric minimum level; adjustable By-pass 30 ÷ 100 bar
(factory setting 70 bar); filler cap with filter; return filter 90µ and mount
of 1” BSP UNI-ISO 228/1; filter in delivery 25µ with overload visual
indicator; outlet block fitting 1/4” BSP with pressure gauge DN 63-
0/160 bar.
Note: Max pressure operating temperature 70 bar intermittent

service
Pressure: Max. 100 bar
Regolata 70 bar
Minimum level contact

Max. power: 60VA
Max. current: 1A
Max. voltage: 200 VAC – 150 VDC

Motor Reservoir
Delivery Weight
Part No. power capacity
cc. cu.in. kw Lt. pints Kg. lb.
3408011 250 15.2 .185 - - 22 48.4
3408012 250 15.2 .185 30 63.4 33 72.6
3408005 500 30.5 .185 - - 22 48.4
3408004 500 30.5 .185 30 63.4 33 72.6
3408022 1000 61.0 .37 - - 22 48.4
3408021 1000 61.0 .37 30 63.4 33 72.6
HIGH PRESSURE FILTERS
Available for any delivery with or without electric blockage indicator.
Filtering degree Delivery Filtering element

Part No. Filter type micro micro
Lt. pints Part No. Type
n n in.
FMD 40B M125
1522715 125 .0050 90 190.2 1522990 M1 M125 N A
N A G VE
FMD 40B M60
1522420 60 .0024 55 116.2 1522991 M1 M60 N A
N A G VE
FMD 40B M25
1522192 25 .0010 45 95.1 1522992 M1 M25 N A
N A G VE

ADVANCED LUBRICATION CONTROLLER with Quick Remote Configuration
This high performance/low cost Advanced Lubrication Controller

has been designed to control and monitor most small to medium
size lubrication systems.
The setting parameters are all electronically stored in two

separated menus, eliminating the need to set DIP switches or
jumpers.
The operator Menu – is used to adjust pause and cycle

intervals.
The Factory/System Menu – is used to configure the type of
pump and lubrication system to which the controller is
connected.
In addition the controller incorporates a scanner located under

the remote control symbol on the front panel. When used with
the Transmitter Module, the configuration can be downloaded
and stored simply by positioning the module over the symbol
In order to prevent dangers of electric shock due to
and pressing the transmit button. direct or indirect contact with live parts it is necessary
that the electrical power supply line is adequately
This allows for considerable time saving for OEM’s who use the protected by a suitable differential magneto-thermal
system on a production line, eliminating the need to individually circuit breaker with an intervention threshold of 0.03
Ampere and a max. operating time of 1 second.
configure each controller. The breaking capacity of the circuit breaker must be =
10 kA and the nominal current In = 6 A.
INPUT CONTACTS: ORDERING INFORMATION:
Power: 110V/230V, 220V Single Phase Part No. Description

and 380V – 50Hz. and 500V –
50Hz. Three Phase 24V DC. 1639076 VIP Controller 24V Box version
Power Consumption: 20 Watts. VIP Controller 110V/230V Box
Operating Temperature: -5°C to +55°C 1639077
version
Control Input: 12V Max. N.O Pressure VIP Controller 24V Panel Mounted
1639080
Micron/Reed Switch. Proximity Version
(NPN/PNP) Autodetection. VIP Controller 110V/230V Panel
1639084
Impulse Counter: Max. Switch Frequency; 10Hz. Mounted Version
at 25% VIP Controller 220V Single Phase in
1639081
Steel Enclosure
VIP Controller 380V Three Phase in
1639087
OUTPUTS: Steel Enclosure
1639088 Remote Transmit Module

Pump/Drive Line 110V/230V 5A 50/60 Hz. or 24V
Alarm Output: Voltage Free Contact. VIP Controller 500V Three Phase in
1639089
Max. 250V, 1A Steel Enclosure
1639094 VIP Controller 12V Box version
ENCLOSURE: 1639097
VIP Controller 230V Single Phase/
Three Phase
External Dimensions: 132x132x160 mm 1639101 VIP Controller 24V Box version
Fixing Dimensions: 95x95 mm
Protection Grade : IP55. VIP 115/230V – 50/60 Hz with 50 W
3056205
power and 24 V transformer
1639127 VIP Controller 380V 50-60 HZ
1639163 VIP Controller 24V Alarm N.C.
1639164 VIP Controller 110V/220V Alarm N.C.

AUDIBLE ALARMS
With cut-off switch. Used

with electronic equipment to
give audible warning on the
alarm condition.
Weight: 0,90 kg. (1.98 lb)
Voltage
Part No. Watt. Amp.
50/60 Hz
1638430 110V 20 0.165
1638440 24V 4 0.165
1640670 220V 40 0.165
1638436 48V 8 0.165
INDICATOR LAMP
Flashing warning and emergency

devices or with continuous light.
Continuous light

Indicator Device Base Unit.
38520
Supplied without lamp. Red.
38521 Lamp 24V
38522 Lamp 110V
38523 Lamp 220V
Indicator Device Base Unit. Flashing light
38524
Supplied without lamp. Green.
Indicator Device Base Unit.
38525
Supplied without lamp. Yellow.
CONTROL AND CHECK VALVES

ACCESSORIES: CONTROLS-REGOLATIONS
For added security or in special
applications, it is possible to detect PRESSURE SWITCH
a broken secondary pipe by using a
check valve (Part No. 92335) on
the outlet of progressive block and
by installing a control valve (Part
No. 3089204) on the lubrication
point. With this device the broken
pipe causes a rise in pressure in
the secondary line, the pressure
switch, inserted in the main line will
indicate the fault.

PRESSURE GAUGES
A Glycerine gauge Part
Gauge Part No. Diameter Pressure
BSP- No.
BSP NPT NPT mm. in. bar psi. BSP NPT
20553 3292125 1/8 43 1.7 60 850 - -
20564 3292126 1/8 43 1.7 100 1420 - -
20575 3292127 1/8 43 1.7 250 3560 - -
20562 3292128 1/4 63 2.48 60 850 3292056 3292132
20563 3292129 1/4 63 2.48 100 1420 3292057 3292133
20551 3292130 1/4 63 2.48 250 3560 3292116 3292134
3292099 3292131 1/4 63 2.48 400 5700 3292058 3292135
20566 - 1/8 43 1.7 16 235 - -
3292099 - 1/4 63 2.48 400 5700 - -
3292055 - 1/4 63 2.48 600 8820 - -
3292142 - 1/8 43 1.7 25 367 - -
20554 - 3/8 100 3.9 300 4410 - -
20550 - 3/8 100 3.9 1000 14700 - -
20549 - 3/8 80 3.1 500 7350 - -
FILTER REGULATOR LUBRICATOR UNITS
CHARACTERISTICS
Double acting filter in the air line. Air regulation to ensure a constant pressure.
Constant ratio oil/air generator. Oil flow control - oil viscosity up to 110 cSt (509
SSU).
Assembly: filter regulator and lubricator.
UNITS WITH VALVE TO AUTOMATICALLY DISCHARGE THE CONDENSATE

Dimensions
Thread Complete Pressure Depth
Lubricator Regulator Filter Fitting A B C
NPT unit gauge
mm. in. mm. in. mm. in. mm. in.
1/4” 2043002 2043251 2043205 20613 2043102 3076010 222 8.6 194 7.5 137 5.3 105 4.0
3/8” 2043003 2043252 2043206 20613 2043103 3076011 222 8.6 194 7.5 137 5.3 105 4.0
1/2” 2043000 2043250 2043202 20611 2043100 3076012 273 10.6 206 8.0 146 5.6 121 4.7
3/4” 2043004 2043254 2043207 20611 2043104 3076013 400 15.6 267 10.4 197 7.6 152 5.9
1” 2043005 2043255 2043208 20611 2043105 3076014 400 15.6 267 10.4 197 7.6 152 5.9
UNITS WITH MANUAL VALVE TO DISCHARGE THE CONDENSATE

Regulator Dimensions
Depth
Grease Complete with Counter A B C
Lubricator Filter Fitting
Thread unit pressure nut
mm. in. mm. in. mm. in. mm. in.
BSP gauge
1/8” 20676 21018 20961 20901 21075 21132 165 6.5 190 7.5 135 5.3 81 3.2
1/4” 20677 21019 20962 20902 21076 21133 165 6.5 190 7.5 135 5.3 81 3.2
1/4” 20678 21020 20963 20904 21076 21133 200 7.9 205 8.1 150 5.9 102 4.0
3/8” 20679 21021 20964 20905 21077 21134 200 7.9 205 8.1 150 5.9 102 4.0
1/2” 20680 21022 20965 20907 21078 21135 280 11.0 225 8.9 165 6.5 117 4.6
3/4” 20681 21023 20966 20909 21080 21136 410 16.1 270 10.6 200 7.9 147 5.8
1” 20682 21024 20967 20910 21081 21137 410 16.1 270 10.6 200 7.9 147 5.8
Pressure gauge: 1/8” - 1/4” - 3/8” - Part No. 20613 - 1/2” - 3/4” - 1” - Part No. 20611
CONSUMPTIONS
Flow rate Number of oil droplets per minute
Lt./min pints/min. 5 10 30
140-280 295.8-591.7 0.07gr./h .0025oz./h 0.14 gr./h .0050 oz./h 0.42 gr./h .0150 oz./h
280-560 591.7-1118.3 0.14 gr./h .0050 oz./h 0.28 gr./h .0100 oz./h 0.84 gr./h .0300 oz./h

SOLENOID VALVES
FOR PNEUMATIC CONTROLS

3 and 4 way solenoid valves, normally closed.
Elettrovalvola Tensione e Potenza Foro di Bobina

Pressione max. Attacco Peso
3 vie 4 vie frequenza assorbita fissaggio ricambio
45275 24V 50Hz 37946
45273 110V 50Hz 37947
1MPa 1,5 mm. 0,3 kg.
- 12 VA R 1/8
45274 220V 50Hz (10 bar) (145 psi.) (.059 in.) 37948 (.66 lb.)
45297 24V DC 37944
44303 24V 50Hz 37999

1,6MPa 6,0 mm. 0,4 kg.
- 44304 110V 50Hz 8 VA R 1/4 38000
(16 bar) (232 psi.) (.23 in.) (.88 lb.)
44305 220V 50Hz 38001
FOR HYDRAULIC CONTROLS

4-way solenoid valves used as 3-way valves by plugging outlet ‘A’ off. These solenoid valves, modified for 3-way
use are used for the pressure release on oil systems.
Solenoid Voltage and

Pressure max. Delivery Connection Spare coil Weight
valves 4 way frequency
44306 24V 50Hz 38002
44348 24V 60Hz 3150002
14Mpa
44307 110V 50Hz 20 Lt./min. 38003
(140 bar) 1,2 kg. (2.6 lb.)
44484 110V 60Hz 42.2 pints/min. 37933
(2000 psi.)
44450 220V 50Hz CETOP 38004
44487 24V DC PLATE 37930
44309 24V 50Hz 38005
32Mpa
44310 110V 50Hz 16 Lt./min. 38006
(320 bar) 1,5 kg. (3.3 lb.)
44327 110V 60Hz 72.6 pints/min. 38076
(4550 psi.)
44311 220V 50Hz 38007
2-WAY SOLENOID VALVES NORMALLY CLOSED FOR PNEUMATIC PUMPS

ACCESSORIES: SOLENOID VALVES
Solenoid
Voltage and Pressure Ø
valves 2 Connection Spare coil
frequency max. mm.
way
44415 24V 50Hz 37956
44416 110V 50Hz 37957
1Mpa
44417 220V 50Hz 37958
(10 bar) 6,4 R 1/4
44421 24V 50Hz 37962
44422 110V 60Hz 37963
44423 220V 60Hz 37964
44418 24V 50Hz 37959
44419 110V 50Hz 37960
44420 220V 50Hz 1Mpa 12,7 37961
R 1/2
44424 24V 50Hz (10 bar) 37965
44425 110V 60Hz 37966
44426 220V 60Hz 37967

COMPRESSION FITTINGS, MAX. PRESSURE 15Mpa (150 BAR) (2150 PSI)
Part No. Tube Ø Thread Part No. Tube Ø Thread
FITTING FOR TUBE NUTS FOR COMPRESSION CONE
3084247 4 M8x1 - 3235125 4 - M8x1
92004 4 5/16”-24NF - 91354 4 - 5/16”-24NF
92041 4 1/8” BSP - 91358 6 - 1/8” BSP
92052 6 1/8” BSP - 91359 6 - M10x1
92014 6 1/4” BSP - 91366 8 - 1/4” BSP
3084248 6 M10x1 - 91370 8 - M12x1
92053 8 1/4” BSP - 91375 10 - M18x1,5
3084249 8 M14x1,5 - 91378 12 - M20x1,5
92010 10 3/8” BSP - PLUGS
COMPRESSION CONE 3232111 - M10x1 cyl. -
93004 4 - - 3232113 - 1/8” BSP cyl. -
93006 6 - - 622006 - M12x1 cyl. -
93008 8 - - 91124 - M16x1 cyl. -
93010 10 - - 3232117 - 1/4” BSP cyl. -
93015 12 - - M.= Male F.= Female
FEMALE CONNECTORS FEMALE CONNECTORS
92287 4 M8x1,25 cyl. M. 5/16”-24NF F. 92288 4 M8x1,25 cyl. -
3085110 4 M10x1 taper M. M8x1 F. 3085118 4 M10x1 taper -
910005 4 1/8” BSP taper M. 5/16”-24NF F. 92069 4 1/8” BSP taper -
92068 4 1/4” BSP taper M. 5/16”-24NF F. 92067 4 1/4” BSP taper -
3085109 6 M10x1 taper M. M10x1 F. 3085119 6 M10x1 taper -
910051 6 1/8” BSP taper M. 1/8” BSP cyl. F. 92080 6 1/8” BSP taper -
92141 10 3/8” BSP taper M. 3/8” BSP cyl. F. 92142 10 3/8” BSP cyl. -
910085 10 1/2” BSP taper M. 3/8” BSP cyl. F. 92143 10 1/2” BSP cyl. -
92248 6 1/4” BSP cyl. M. 1/4” BSP cyl. F. 92246 6 1/4” BSP cyl. -
WITH CHECK VALVE WITH CHECK VALVE
94390 4 M8x1,25 M. 5/16”-24NF F. 94392 4 - M8x1,25
94370 4 1/8” BSP taper M. 5/16”-24NF F. 94373 4 - 1/8” BSP taper
94450 6 1/8” BSP taper M. 1/4” BSP cyl. F. 94452 6 - 1/8” BSP taper
MALE CONNECTORS MALE CONNECTORS
3085008 4 M8x1,25 taper M. M8x1 cyl. 3085009 4 M8x1,25 taper -
3085111 4 M10x1 taper M. M8x1 cyl. 3085120 4 M10x1 taper -
3085010 4 1/8” BSP taper M. M8x1 cyl. 3085011 4 1/8” BSP taper -
3085026 10 1/4” BSP taper M. M18x1,5 cyl. 3085027 10 1/4” BSP taper -
3085028 10 3/8” BSP taper M. M18x1,5 cyl. 3085029 10 3/8” BSP taper -


90° ELBOWS
PUSH-IN STRAIGHT 95137 4 M8x1 -
910101 4 - M5x0,8 95139 6 M10x1 -
910103 6 - M6x1 95144 8 M12x1 -
95149 10 M18x1,5 -
3084567 6 - M12x1,5
95160 12 M20x1,5 -
3084579 4 - M6x1
TEEN UNIONS
3084631 4 - M6x0,75
95646 4 M8x1 -
3084554 6 - 1/8” BSP 95648 6 M10x1 -
3084608 12 - 1/4” BSP 95654 8 M12x1 -
3084565 6 - 1/8” BSP 95657 10 M18x1,5 -
33VIP4 4 - 1/8” BSP 95670 12 M20x1,5 -
3084577 4 - 1/8” BSP CROSS UNIONS
95881 4 M8x1 -
3084578 6 - 1/8” BSP
95883 6 M10x1 -
3084609 6 - 1/4” BSP
95883 8 M12x1 -
3084586 4 - 1/8” BSP
95887 10 M18x1,5 -
3084587 6 - 1/8” BSP 95889 12 M20x1,5 -
3084612 4 - 5/16”-24NF REDUCERS
3084640 4 - 5/16”-24NF 3077145 4 M10x1 cil. -
PUSH-IN 90° 3077146 4 M12x1 cil. -
911095 4 - M5x0,8 98717 4 M12x1 cil. -
3084630 4 - M6x0,75 3077147 4 M16x1,5 cil. -
98715 4 M16x1 cil. -
3084566 6 - 1/8” BSP
3077148 6 M10x1 cil. -
3084610 6 - 1/4” BSP
98721 6 M12x1 cil. -
3084580 4 - 1/8” BSP 3077149 6 M16x1,5 cil. -
3084588 4 - 1/8” BSP 98726 6 M16x1 cil. -
3084589 6 - 1/8” BSP 98731 8 M16x1 cil. -
PUSH-IN 90° SWIVEL 98733 8 M16x1,5 cil. -
3084613 4
911096 4
3084611 4
3084620 4
PUSH-IN BULK HEAD
3084562 - tube Ø 6
3084573 - tube Ø 4
PUSH-IN TEE UNIONS
3084641 - tube Ø 4
3084593 - tube Ø 6
3084642 - tube Ø 8
TAPER REDUCERS TAPER REDUCERS

94885 4 5/16”-24NF 5/16”-24NF 94886 4 5/16”-24NF -
ACCESSORIES: FITTINGS
94891 6 5/16”-24NF M10x1 cyl. 94892 6 5/16”-24NF -

3077142 6 M14x1,5 M10x1 cyl. 94893 6 M14x1,5 -
94896 8 5/16”-24NF 1/4” BSP cyl. 94898 8 5/16”-24NF -
VARIOUS REDUCERS STRAIGHT UNIONS
141695 - 1/8” BSP cyl. M. M12x1 cyl. F. 96053 4 M8x1 -
92354 - M12x1 cyl. M. 1/8” BSP cyl. F. 96055 6 M10x1 -
3077132 - M10x1 cyl. M. M12x1 cyl. F. 96059 8 M12x1 -
3077100 - 1/4” BSP cyl. M. 1/8” BSP taper F. 96061 10 M18x1,5 -
1112005 - 1/4” BSP taper M. 1/8” BSP taper F. 96079 12 M20x1,5 -
3077106 - 1/2” BSP taper M. 1/4” BSP taper F. SEALS
3077019 - M16x1 cyl. M. M12x1 cyl. F. 125030 For M10x1-1/8” BSP copper fitting
97013 For M12x1 aluminium fitting
97010 For 1/4” BSP aluminium fitting
97011 For 3/8” BSP aluminium fitting
97014 For M16x1 steel fitting
3130178 For M16x1,5 copper fitting
77

NUTS FOR RINGS RINGS
91396 6 M12x1,5 - 91590 o.d. 6 tube
91401 8 M14x1,5 - 91596 o.d. 8 tube
91402 8 M16x1,5 - 91601 o.d. 10 tube
91406 10 M18x1,5 - 91607 o.d. 12 tube
91411 12 M20x1,5 - 91612 o.d. 16 tube
91416 16 M24x1,5 - 91618 o.d. 20 tube
91424 20 M30x2 - 91625 o.d. 30 tube
MALE CONNECTORS MALE CONNECTORS
91950 6 1/8” BSP taper M12x1,5 91951 6 1/8” BSP taper -
92387 6 M12X1 cyl. M12x1,5 92384 6 M12X1 cyl. -
92208 6 1/4” BSP cyl. M12x1,5 92209 6 1/4” BSP cyl. -
92212 8 1/4” BSP cyl. M14x1,5 92213 8 1/4” BSP cyl. -
92399 8 M16x1 cyl. M14x1,5 92398 8 M16x1 cyl. -
92220 12 3/8” BSP cyl. M20x1,5 92217 10 3/8” BSP cyl. -
92224 16 3/8” BSP cyl. M24x1,5 92221 12 3/8” BSP cyl. -
92228 20 3/4 BSP cyl. M30x2 92225 16 3/8” BSP cyl. -
92235 30 1.1/4” BSP cyl. M42x2 92229 20 3/4 BSP cyl. -
92234 30 1.1/4” BSP cyl. -
MALE CONNECTORS WITH GASKET-LESS SEAL MALE CONNECTORS WITH GASKET-LESS SEAL
92266 8 1/4” BSP cyl. M16x1,5 92267 8 1/4” BSP cyl. -
92242 10 1/4” BSP cyl. M18x1,5 92243 10 1/4” BSP cyl. -
92269 10 3/8” BSP cyl. M18x1,5 92270 10 3/8” BSP cyl. -
92198 12 1/4” BSP cyl. M20x1,5 92199 12 1/4” BSP cyl. -
92240 12 3/8” BSP cyl. M20x1,5 92254 12 3/8” BSP cyl. -
92241 16 3/8” BSP cyl. M24x1,5 92210 16 3/8” BSP cyl. -
MALE CONNECTORS WITH HEAD FOR TAPER SEALING MALE CONNECTORS WITH HEAD FOR TAPER SEALING
96915 6 1/4” BSP cyl. M12x1,5 96916 6 1/4” BSP cyl. -
92245 8 1/4” BSP cyl. M14x1,5 3084131 8 1/4” BSP cyl. -
3084128 8 3/8” BSP cyl. M14x1,5 3084127 8 3/8” BSP cyl. -
3084134 10 1/4” BSP cyl. M18x1,5 3084133 10 1/4” BSP cyl. -
3084130 10 3/8” BSP cyl. M18x1,5 3084129 10 3/8” BSP cyl. -
3084106 12 3/8” BSP cyl. M20x1,5 3084145 12 3/8” BSP cyl. -
90° MALE ELBOWS 90° MALE ELBOWS
93221 20 3/4” BSP cyl. M30x2 93222 20 3/4” BSP cyl. -
93220 30 1.1/4” BSP cyl. M42x2 93219 30 1.1/4” BSP cyl. -
TEEN UNIONS TEEN UNIONS
93732 20 3/4” BSP cyl. M30x2 93731 20 3/4” BSP cyl. -
93734 30 1.1/4” BSP cyl. M42x2 93733 30 1.1/4” BSP cyl. -


STRAIGHT UNIONS STRAIGHT UNIONS
96097 6 M12x1,5 - 96098 - tube Ø 6
96102 8 M14,1,5 - 96103 - tube Ø 8
96107 10 M18x1,5 - 96108 - tube Ø 10
96111 12 M20x1,5 - 96112 - tube Ø 12
96115 16 M24x1,5 - 96116 - tube Ø 16
96132 20 M30x2 - 96131 - tube Ø 20
96134 30 M42x2 - 96133 - tube Ø 30
90° ELBOWS 90° ELBOWS
95096 6 M12x1,5 - 95095 - tube Ø 6
95101 8 M14,1,5 - 95100 - tube Ø 8
95106 10 M18x1,5 - 95105 - tube Ø 10
95111 12 M20x1,5 - 95110 - tube Ø 12
95116 16 M24x1,5 - 95115 - tube Ø 16
3074112 20 M30x2 - 3074111 - tube Ø 20
95123 30 M42x2 - 95122 - tube Ø 30
TEEN UNIONS TEEN UNIONS
95685 6 M12x1,5 - 95684 - tube Ø 6
95689 8 M14,1,5 - 95690 - tube Ø 8
95693 10 M18x1,5 - 95694 - tube Ø 10
95698 12 M20x1,5 - 95699 - tube Ø 12
95703 16 M24x1,5 - 95704 - tube Ø 16
95728 20 M30x2 - 95727 - tube Ø 20
95730 30 M42x2 - 1520920 - tube Ø 30
CROSS UNIONS CROSS UNIONS
95925 6 M12x1,5 - 95926 - tube Ø 6
95932 8 M14,1,5 - 95933 - tube Ø 8
95928 10 M18x1,5 - 95927 - tube Ø 10
95930 12 M20x1,5 - 95931 - tube Ø 12
95969 16 M24x1,5 - 95968 - tube Ø 16
95982 20 M30x2 - 95981 - tube Ø 20
95984 30 M42x2 - 95983 - tube Ø 30
REDUCING UNIONS REDUCING UNIONS
96717 8-6 M14,1,5 M12x1,5 96718 - tube Ø 8-6
96722 10-8 M18x1,5 M14,1,5 96723 - tube Ø 10-8
96727 12-10 M20x1,5 M18x1,5 96728 - tube Ø 12-10
REDUCING 90° ELBOWS REDUCING 90° ELBOWS
96838 8-6 M18x1,5 M12x1,5 96837 - tube Ø 10-8
96841 10-8 M24x1,5 M14,1,5 96842 - tube Ø 16-8
96843 12-10 M24x1,5 M18x1,5 96844 - tube Ø 16-10
REDUCING TEE REDUCING TEE
96596 M14x1,5-M12x1,5-M14 x1,5 96595 - tube Ø 8-6-8
96600 M18 x1,5-M14x1,5-M18x1,5 96602 - tube Ø 10-8-10
96603 M24 x1,5-M14x1,5-M24x1,5 96603 - tube Ø 16-8-16
96605 M24x1,5-M18x1,5-M24x1,5 96604 - tube Ø 16-10-16
SEALS
97013 For M12x1 aluminium connectors
ACCESSORIES: FITTINGS
97010 For 1/4” BSP steel connectors

ALL THE FITTINGS SUPPLIED WITH NUT ARE
97011 For 3/8” BSP aluminium connectors
COMPLETE WITH RINGS OR CONE.
97014 For M16x1 steel connectors
3190094 For 3/4” BSP copper connectors
3190096 For 1.1/4” BSP copper connectors
79
FITTINGS
REDUCERS BULKHEAD UNION
3077017 tube Ø 12-10 3084172 tube Ø 6
3077015 tube Ø 16-12 3084173 tube Ø 8
3077005 tube Ø 20-10 30841184 tube Ø 10
3077006 tube Ø 20-12 30984055 tube Ø 12
3077007 tube Ø 20-16 3084056 tube Ø 16
3077008 tube Ø 30-20 3084057 tube Ø 20
3077009 tube Ø 30-16 3084059 tube Ø 30
3077010 tube Ø 30-10 PLUGS
3077011 tube Ø 30-12
91144 - 1/8” BSP taper -
PLUGS
926001 - 1/4“ BSP taper -
91001 - 5/16”-24NF - 926002 - 3/8“ BSP taper -
91002 - 1/8” BSP - 3234097 - M12x1 -
3234045 - M10x1 - 926005 - 1/4“ BSP -
91006 - 1/4“ BSP - 926006 - 3/8“ BSP -
3234095 - M14x1,5 - 3234096 - M16x1,5
91003 - 3/8“ BSP - 622167 - 1/4“ BSP-DIN
PLUGS 90° SINGLE ANCHOR BLOCK FOR FLEX
91005 - 5/16”-24NF - 3071001 - M8x1 tube Ø 4 fiss. 4,5
640553 - 1/8” BSP - 5/16”-24NF tube Ø 4 fiss.
118110 -
4,5
3234094 - M10x1 -
118117 - 1/8” BSP tube Ø 6 fiss. 4,5
91011 - 1/4“ BSP -
118124 - 1/4“ BSP tube Ø 6 fiss. 8,5
STRAIGHT ANCHOR BLOCK FOR FLEX
3071002 - M10x1 tube Ø 6 fiss. 4,5
3071012 - M8x1 tube Ø 4 fiss. 4,2
118130 - 1/4“ BSP tube Ø 8 fiss. 8,5
5/16”-24NF tube Ø 4 fiss.
118060 -
4,5 118269 - 3/8“ BSP tube Ø 10 fiss. 8,5
118067 - 1/8” BSP tube Ø 6 fiss. 4,5 90° SINGLE ANCHOR BLOCK FRONT CONNECTION FOR FLEX
118074 - 1/4“ BSP tube Ø 6 fiss. 8,5 5/16”-24NF tube Ø 4 fiss.
118150 -
4,5
3071013 - M10x1 tube Ø 6 fiss. 4,2
118157 - 1/8” BSP tube Ø 6 fiss. 5,5
118080 - 1/4“ BSP tube Ø 8 fiss. 8,5
118164 - 1/4“ BSP tube Ø 6 fiss. 8,5
118085 - 3/8“ BSP tube Ø 10 fiss. 8,5
118170 - 1/4“ BSP tube Ø 8 fiss. 8,5
3-WAY ANCHOR BLOCK
118173 - 3/8“ BSP tube Ø 10 fiss. 8,5
118205 - 1/8” BSP tube Ø 6 fiss. 5,5
CROOS ANCHOR BLOCK-TWO-LINE-SYSTEM
118203 - 1/4“ BSP tube Ø 6 fiss. 8,5
118355 - 1/4“ BSP fiss. Ø 6,5
118210 - 1/4“ BSP tube Ø 8 fiss. 8,5
118216 - 3/8“ BSP tube Ø 10 fiss. 8,5 118360 - 3/8“ BSP fiss. Ø 8,5
CROOS ANCHOR BLOCK ANCHOR BLOCK-TWO-LINE-SYSTEM
118445 - 1/8” BSP tube Ø 6 fiss. 4,5 118316 - 1/4“ BSP fiss. Ø 6,5
118446 - 1/4“ BSP tube Ø 8 fiss. 5,2 118321 - 3/8“ BSP fiss. Ø 8,5
3-WAY ANCHOR BLOCK-TWO-LINE-SYSTEM 90° SINGLE ANCHOR BLOCK TWO-LINE-SYSTEM
118315 - 1/4“ BSP fiss. Ø 6,5
118318 - 1/4” BSP fiss. Ø 6,5
118320 - 3/8“ BSP fiss. Ø 8,5
118319 - 3/8” BSP fiss. Ø 6,5
ANCHOR BLOCK FOR FLEX TWO-LINE-SYSTEM
118393 - 1/4” BSP tube Ø 6 fiss. 6,5
118394 - 1/4” BSP tube Ø 8 fiss. 6,5
118399 - 3/8” BSP tube Ø 10 fiss. 6,5

ACCESSORIES
SPRAY VALVE FOR GREASE AND OIL - Part No. 1132300
The spray valve is suitable for delivering lubricant by means of an air spray to a lubrication
point. Typical applications may include open gears or rack lubrication.
The air spray is automatically activated when lubricant is injected into the lubricant inlet port
and de-activated when the flow stops.
It is important to have a sufficient and rapid lubricant flow in order to open the air flow
correctly.
Air inlet and lubricant inlet: 1/4” BSP
NOZZLE
BLADE SHAPE SPRAY VALVE - Part No. 1132140
Valve for internal mixing, suitable for gear pinion applications where it is required
the distribution of the grease on parts in contact. The peculiar shape of the mixing
nozzle directs the lubricant only on parts in contact, avoiding – in this way –
lubricant dispersion and reducing the consumption. Typical applications are, for
example, the oil or grease lubrication of slides surfaces, chains and steel cables.
PRESSURE BAR
AIR
INLET
LUBRICANT INLET Rp 1/4”
Rp 1/4” UNI-ISO 7/1
UNI-ISO 7/1
AIR CONSUMPTION NL/HOUR
CONE SHAPE SPRAY VALVE - Part No. 1132100

Valve for internal mixing suitable for gear pinion applications where it is required the
distribution of the grease on parts in contact. The peculiar shape of the mixing nozzle
directs the lubricant only on parts in contact, avoiding – in this way –lubricant
dispersion and reducing the consumption. Typical applications are, for example, the oil
or grease lubrication of slides surfaces, chains and steel cables.
Ø 120
AIR
INLET
LUBRICANT INLET Rp 1/4”
Rp 1/4” UNI-ISO 7/1
UNI-ISO 7/1
ACCESSORIES
STRAINERS
Can be used in feed lines or for charging reservoirs. Removable filter cartridge
Strainer BSP – NPT Part No. Filtering degree Filtering
cartridge Part
1/4” 3/8” 1/2” Microns Micro inch.
No.
1113235 1113245 1113255 25 .110 1113265
1113236 1113246 1113256 40 .0016 1113266
1113237 1113247 1113257 60 .0024 1113267
1113238 1113248 1113258 125 .005 1113268
1113230 1113240 1113250 150 .006 1113231
1113200 1113210 1113220 300 .012 1113205
81
ACCESSORIES
PIPE CLIPS WITH ONE FIXING HOLE PIPE CLIPS WITH TWO FIXING HOLES
Part No. Description Part No. Description
0111151 Tube Ø 4 - Mount Ø 4.5 0111154 4 Tubes Ø 4 – Mount Ø 4.5

0111201 Tube Ø 6 - Mount Ø 5 0111155 5 Tubes Ø 4 – Mount Ø 4.5
0111251 Tube Ø 8 - Mount Ø 5 0111156 6 Tubes Ø 4 – Mount Ø 4.5
0111301 Tube Ø 10 - Mount Ø 5 0111158 8 Tubes Ø 4 – Mount Ø 5
0111350 Tube Ø 12 - Mount Ø 8,5 0111202 2 Tubes Ø 6 – Mount Ø 5
0111370 Tube Ø 16 - Mount Ø 10,5 0111203 3 Tubes Ø 6 – Mount Ø 5
0111204 4 Tubes Ø 6 – Mount Ø 5
0111205 5 Tubes Ø 6 – Mount Ø 5
0111252 2 Tubes Ø 8 – Mount Ø 5
0111253 3 Tubes Ø 8 – Mount Ø 5
0111254 4 Tubes Ø 8 – Mount Ø 5
0111255 5 Tubes Ø 8 – Mount Ø 5
0111302 2 Tubes Ø 10 – Mount Ø 5
0111306 3 Tubes Ø 10 – Mount Ø 5
0111307 4 Tubes Ø 10 – Mount Ø 5
0111152 2 Tubes Ø 4 – Mount Ø 4.5 0111308 5 Tubes Ø 10 – Mount Ø 5
0111153 3 Tubes Ø 4 – Mount Ø 4.5
FIXING SCREWS
For pipe clip

Part No. ø A mm. L ø Bore
ø
mm. 4 14352 M3 8 2,7

mm. 6-8 14355 M4 10 3,6
mm. 4 18065 3,5 8 3
mm. 6-8 18067 4,2 9,5 3,6
SHUT OFF VALVES RELIEF VALVES
For use on gear box housings and

1151100-1/4” BSP bearings. Allows lubricant to be
1151120-3/8” BSP discharged externally to avoid
1151130-1/2” BSP excessive pressure.
Discharge pressure: 0,05 to 0,10 Mpa
(0.5 to 1 bar)(7 to 15 psi.)
1112000-1/8” BSP (1/8” NPT) taper

1112010-1/4” BSP (1/4” NPT) taper
Discharge pressure: 0,30 to 0,55 MPa
(3 to 5,5 bar) (45 to 80 psi.)
1112008-1/8”

ACCESSORIES
CONVERSION FITTINGS
A B Hex h.
Part No.
BSP (male) NPT (female) mm. in mm. in
3077086 1/8 17 43/64“ 20 .79
3077125 1/4 17 43/64“ 23,5 .93
3/8
3077128 3/8 22 7/8“ 23,5 .93
3077087 1/2 24 61/64“ 34 1.34
3077088 1/8 22 7/8“ 22 .87
3077036 1/4 22 7/8“ 22 .87
1/2
3077037 3/8 22 7/8“ 28 1.10
3077038 1/2 24 61/64“ 34 1.34
3077075 1/8 14 9/16“ 21,5 .85
3077080 1/4 17 43/64“ 25 1
1/8
3077081 3/8 22 7/8“ 28 1.10
3077082 1/2 24 61/64“ 31 1.22
3077083 1/8 14 9/16“ 17 .67
3077059 1/4 17 43/64“ 28 1.10
1/4
3077084 3/8 22 7/8“ 30 1.18
3077085 1/2 24 61/64“ 34 1.34
SNAP-ON CONNECTORS
1 seal 2 seal
1 seal
male- male- Union with
Ø taper connect Union without
female female 1 seal Fig.
thread only Fig. seal Fig. B
assembly assembly C
A
Fig. A+B Fig. A+C
•1/8 - 959010 959011 - 959012

*1/4 919000 - 919020 919007 -
966030+
•1/4 966040 - 966035 -
102651
- 966025 966035 - 966030
•3/8 970100 - 970200 970400 -
- 970000 970200 - 970300
•1/2 958100 - 958200 958400 -
- 958000 958200 - 958300
•3/4 1520030 1520737 - - 1522180
•1 1520738 1520538 - - -
• Max. operating pressure 15Mpa (150 bar) (2150 psi.)
* Max. operating pressure 40Mpa (400 bar) (5700 psi.)
ROTARY CONNECTORS
BSP Taper BSP

(male) (female)
ACCESSORIES
936000 1/2 1/4

936100 3/8 1/4
936200 1/4 1/4 For speed up to
936300 3/8 1/8 500 r.p.m. max.
936400 1/4 1/8
936500 1/8 1/8
1168000 1/8 1/8 For speeds up to
2712000 1/4 1/8 100 r.p.m. max.
936035 1/8 1/8
Oscillating only
936040 M10x1 -
83
NYLON HOSES WITH REUSABLE FITTINGS
Tube Ø Tube Min. Working pressure Weight

only Ext. Int. bend
bar psi. Kg. Ib.
Part No. mm. mm. radius
3362026 8 3,18 38 200 2900 ,050 .110
3362023 12,7 6,2 51 250 3600 ,107 .335
For For
Straight Straight
FITTINGS Part No. tube Ø Thread SWIVEL Part No. tube Ø Thread
tube Ø tube Ø
ext ext
3084395
3084393 8 BSP 1/8” - 8 - -
3084409
3084421 13 BSP 1/4” - 13 - -
3084424 8 - 4
3084422 8 - 6 3084408 8 BSP 1/8” -
3084425 13 - 6 3084410 13 BSP 1/4” -
3084385 13 - 8
3084423 8 BSP 1/8” - 102620 - BSP 1/8” -
3084386 13 M14x1,5 - 102621 - BSP 1/4” -
3084463
Stainless 8 - 6
Steel
HOSES
Hose ø tube mm. Working pressure

Hose
assy. with Rubber
assy. in Min. bend
external tube Union ‘Y’
oil-proof Ø ’A’ mm. Ø ’B’ mm. radius
steel only ‘X’ Part No. o.d. i.d. bar psi.
rubber mm.
armour Part No.
Part No.
Part No.
107015 107010 107013 107014 13 4 4 20 35 100 1450
107016 107009 107013 107008 13 4 6 25 35 100 1450
104190 107031 101446 107032 17 6 6 24 50 170 2465
107042 107041 101624 107043 19 8 8 25 60 150 2175
104244 104240 104007 104009 19 8 10 25 60 450 6530
104245 104241 104008 104010 21 10 12 25 65 400 5805
104246 104242 104005 104011 24 13 16 30 70 350 5080
104247 104243 104006 104012 28 16 20 32 80 300 4350
Hose ø tube mm. Working pressure

Hose
assy. with Rubber Male Male
assy. in Ø ’A’ Min. bend
external tube fitting fitting
oil-proof thread radius
steel only ‘X’ swivel ‘Y’ solid ‘Z’ o.d. i.d. bar psi.
rubber BSP mm.
armour Part No. Part No. Part No.
Part No.
Part No.
104177 101413 107013 102514 102455 13 4 1/8 35 100 1450
104013 101414 107013 102515 102456 13 4 1/4 35 100 1450
101268 101267 101215 102517 102215 16,5 6 1/4 50 40 580
3351005 3351000 5712201 102518 102194 17 8 1/4 90 100 1450
3352009 3352006 5711100 102519 102195 17,5 8 1/4 105 200 2900
3352010 3352007 5711101 102520 102196 19,5 9,5 3/8 125 200 2900
3352011 3352008 5711102 102521 102197 23 13 3/8 180 200 2900
104251 104249 104007 102522 102198 19 8 1/4 60 450 6530
104250 104248 104008 102523 102199 21 10 3/8 65 400 5805
Note: to order a flexible tube in addition to the Part No. the length ‘L’ in cm. Must be specified. 1 mm. = .039 in.
Rubber flexible tubes can be supplied in coils (max. length 15 m.) with the fittings loose, for assembly in the desired length, on the customers
premises. Those with external steel armour must always be ordered complete.

TUBING AND TOOLS
Weight Pressure Bushes for

Material Sizes Part No.
Kg/ml lb/ml bar psi. tube
ø 6x1 in bars 5119812 0.120 .26 400 5700 -
ø 8x1 in bars 5119813 0.170 .37 400 5700 -
ø 10x1 in bars 5119808 0.220 .48 400 5700 -
Drawn steel
ø 12x1,5 in bars 5119809 0.390 .86 400 5700 -
tube
ø 16x2 in bars 5119801 0.690 1.52 400 5700 -
ø 20x2 in bars 5119810 0.890 1.95 400 5700 -
ø 30x3 in bars 5119811 2.000 4.4 400 5700 -
ø 4x.71 in bars 5118000 0.060 .13 500 7120 -
ø 6x.71 in bars 5118001 0.097 .21 310 4400 -
Copper plated
ø 8x.71 in bars 5118002 0.134 .29 220 3130 -
steel pipe
ø 10x.71 in bars 5118003 0.171 .37 180 2550 308118
ø 12x.71 in bars 5118004 0.196 .43 150 2130 -
ø 4x.5 in coils 5501201 0.049 .10 133 1900 -
ø 6x1 in coils 5501203 0.140 .30 200 2850 -
Annealed
ø 8x1 in coils 5501204 0.196 .43 130 1850 -
copper tube
ø 10x1 in coils 5501205 0.252 .55 100 1400 -
ø 12x1 in coils 5501206 0.308 .67 80 1139 -
Note: Drawn steel and annealed copper tubes must be ordered in kg. Copper plated steel pipes in metres.
NYLON TUBES
Weight Pressure
Material Sizes Part No. Temperature Bushes for tube
Kg/ml lb/ml bar psi.
Nylon tube (L.P.) ø 4x3 in coils 5717300 0,006 .013 30 420 3008117
Nylon tube (L.P.) ø 6x4,5 in coils 5717301 0,014 .030 30 420 3008116
Nylon tube (L.P.) ø 8x6 in coils 5717302 0,025 .055 30 420 3008114
Nylon tube (L.P.) ø 10x8 in coils 5717303 0,032 .070 30 420 -70°C to +100°C 3008115
Nylon tube (H.P.) ø 4x2,5 in coils 5717202 0,008 .017 80 1150 (-94°F to +230°F) 201359
Nylon tube (H.P.) ø 6x4 in coils 5717203 0,017 .037 80 1150 201360
Nylon tube (H.P.) ø 8x5 in coils 5717204 0,034 .074 80 1150 201361
Nylon tube (H.P.) ø 10x6 in coils 5717205 0,057 .125 80 1150 -
Note: L.P. = low pressure; H.P. = high pressure.
TUBE BENDER TUBE CUTTER
For copper and steel tubes For copper and steel tubes:
Part No. 2038452
Spare wheel:
Part No. 2038453
For Nylon tubes:

ACCESSORIES
1126000 – for ø 4 tubes Part No. 3237000

1127000 – for ø 6 tubes
1128000 – for ø 8 tubes
1129000 – for ø 10 tubes
1130000 – for ø 12 tubes
85
This table indicates the volume (in mm³) of lubricant required on the basis of the length and the diameter of the
bearing. This volume of lubricant should be applied every two hours if grease and every hour if oil.
For more frequent applications this volume may be reduced by using smaller capacity valves.
Treat ball bearings as if they were plain bearings and consider take 25 mm. In length to represent each row of balls
or rollers.
This table applies to a speed of 600 r.p.m. for plain bearings and 1800 r.p.m. for ball or roller bearings.
LENGTHS
mm. 12 19 25 38 51 57 76 82 102 110 127 140 152 165 178 204 230 250
12 16 16 16 32 32 48 48
19 16 16 32 32 48 64 80 96
25 16 32 32 48 64 96 112 128 144 160 196 212
38 32 48 64 96 128 160 192 224 256 288 320 352
51 48 80 96 144 208 240 304 352 400 442 496 560 608 656 704
57 64 112 144 208 288 352 416 456 560 640 704 768 848 912 992
76 96 144 192 288 384 464 560 656 752 848 944 1040 1136 1232 1328 1504 1696
82 176 240 332 480 608 720 848 960 1088 1200 1328 1456 1568 1696 1336 2224 2280
DIAMETERS
102 224 304 448 608 752 896 1056 1200 1360 1504 1648 1808 1952 2112 2416 2704 3008
110 368 544 736 912 1104 1280 1472 1648 1824 2016 2192 2384 2560 2928 3296 3664
127 448 656 880 1104 1328 1536 1760 1984 2192 2416 2640 2864 3088 3520 3952 4400
140 512 784 1040 1296 1552 1808 2064 2336 2592 2848 3104 3360 3632 4144 4656 5184
152 608 896 1200 1504 1808 2112 2416 2704 3008 3312 3616 3920 4224 4816 5424 6032
165 688 1040 1392 1728 2080 2432 2784 3120 3472 3824 4160 4512 4864 5552 6240 6944
178 784 1184 1584 1984 2368 2768 3168 3552 3952 4352 4736 5136 5536 6320 7120 7904
190 896 1344 1792 2240 2688 3136 3584 4016 4464 4912 5360 5808 6256 7152 8048 8944
204 1008 1504 2016 2512 3008 3520 4016 4528 5024 5520 6032 6528 7040 8032 9040 10048
216 1120 1680 2240 2800 3360 3920 4480 5040 5600 6160 6720 7280 7840 8960 10080 11200
230 1248 1872 2480 3104 3728 4352 4960 5600 6208 6832 7456 8080 8688 9936 11184 12432
240 1376 2048 2736 3424 4112 4800 5488 6176 6848 7536 8224 8912 9600 10976 12336 13712
250 1504 2256 3008 3776 1698 5280 6032 6816 7536 8288 9040 9792 10544 12064 13568 15072
When there are curves in the piping, the lengths shown in the above table must be reduced.
Maximum length in metres, of tubes at 20°C MAIN LINES: must be of a suitable diameter
Ext. Ø of tube
in mm. OIL GREASE between the pump and the metering element.
Light Heavy NLG-1 The following table indicates the minimum
MAIN LINES recommended bore on the basis of length and
6 70 17 10 the type of lubricant.
8 85 35 15
10 100 70 20 SECONDARY LINES: the external diameter of
12 240 170 38
the tube should not be less than 4 mm. for the
‘SXO’ type, 6 mm. for the ‘SX1’ and ‘SA’ type and
20 300 250 64
for the modular metering elements ‘SMX’ and
25 590 500 90 ‘SM0’.
SECONDARY LINES
4 4 - -
6 10 7 5
TEMPERATURE: -20°C to +100°C (-4°F to +212°F)
8 60 12 7 OIL VISCOSITY: 15 cST Minimum
Light oil: less than 150 cSt GREASES: Max. 220 – 250 ASTM
Heavy oil: from 150 to 750 cSt. PRESSURES: 2Mpa (20 bar) min.
40Mpa (400 bar) max.

DESIGN
FORMULA FOR THE CALCULATION OF TABLE 1 - VD

LUBRICANT QUANTITY
Once the points, which must be lubricated have Flat bearing (bushings)
been identified it is necessary to calculate the VD = D+L
D = diameter of shaft in mm. 25
quantity of lubricant necessary for each point to be
L = length of bearings in mm.
lubricated.
Roller bearings
VD = D+N
Generally the supports, which must be lubricated 25
D = diameter of shaft in mm.
are: bearings, ball bearings, gears, chains and N = number of rows of balls
slides.
Gears
VD = S
The quantity of lubricant, which is necessary for S = projected area in cm² = 200
each support of the machine can be calculated by 3.14 outer diameter in cm. x
taking into account three factors: centre in cm
Chains
- VD = Dimensional value VD = S
S = projected area in cm² =
It is calculated as a function of the dimension of the 200
3.14 outer diameter in cm. x
support or of the part of the machine, which must centre in cm
be lubricated (see table 1.) Guides and slides
VD = S
- CS = Service coefficient 500
It is calculated as a function of the working S = contact area in cm²
conditions of the support (see table 2.)
- LR = Required type of lubricant (see table 3) TABLE 2 - CS
Once the VD has been calculated as a function of Rotation or alternate movement

Intermittent:
the dimension of the support or the part of the unit, Continuous:
CS = 0,5
which must be lubricated, after having chosen CS CS = 1
and LR, the product, which will be obtained by Parts subjected to heavy duty
with whichever movement and
multiplying three factors, is the delivery coefficient supporting high temperatures or
CP. CS = 2
working in dusty environments.
Vertical guides or guides
VD x CS x LR = CP without gaskets
Table 4 indicates the lubricant needs in cm³ in

relation to the CP, calculated for each single point.
TABLE 4 - CP
CP cm³ CP cm³
TABLE 3 - LR
0–3 0,05 42 – 54 0,90
3–6 0,10 54 – 60 1,00 Weak LR + 0,5
Normal LR = 1
6–9 0,15 60 – 90 1,50
Abundant LR = 2
9 – 12 0,20 90 – 120 2,00 Very Abundant LR = 3

12 – 15 0,25 120 – 150 2,50
15 – 18 0,30 150 – 180 3,00
18 – 24 0,40 180 – 240 4,00
24 – 30 0,50 240 – 300 5,00
30 – 42 0,70 300 - 360 6,00
87
DESIGN
Example: calculation of delivery coefficient CP for a press

Delivery to each
Element to be Total delivery per
Pos Qty. DIMENSIONS in mm. VD CS LR CP lubricated point
lubricated pos. in cc.
in cc.
A 1 Gear Z – 36 ø prim. 360 face width 214 12 2 3 72 1.50 1.50
B 2 Gear Z – 20 ø prim. 320 face width 195 10 2 3 60 1.00 2.00
C 4 Flat bearing Ø 180 length 165 14 1 1 14 0.25 1.00
D 2 Flat bearing Ø 900 length 200 44 2 2 176 3.00 6.00
E 4 Flat bearing Ø 208 length 225 17.3 1 2 34.6 0.70 2.10
F 2 Piston Ø 420 run 610 18.8 1 2 37.6 0.70 1.40
G 2 Rod Ø 65 run 610 2.6 1 2 5.2 0.10 0.20
H 2 Adjustment group - - - - 5 0.10 0.20
I 2 Adjustment group - - - - 5 0.10 0.20
L 4 Vertical slides Width 50, length 1260 1.26 2 2 5 0.10 0.40
M 4 Vertical slides Width 60, length 1450 1.74 2 2 7 0.15 1.60
TOTAL DELIVERY PER LUBRICATION CYCLE 15.60 cc
CHOICE OF INITIAL LUBRICATION INTERVAL

The lubrication interval for a machine can’t be fixed in a Example of calculation of the initial lubrication
direct way by means of formulae or tables and due to interval. The critical support which is being
this, in the beginning it will be necessary to reduce the considered is a flat bearing in the position D,
intervals in order to feed an amount of lubricant greater whose dimensions are:
than that required. Afterwards it will be possible to Ø 900 mm., length 200 mm.
widen the intervals between one lubrication and the Required lubricant 2,5 cm:
next by observing the working of the lubricated parts of
the machine and ascertaining the correct lubrication I= Px8 = 3x8 = 16HOURS = 10
delivery. DxLx3.14xSxCL 90x20x3.14x.005x5
It is however possible to make an approximate

calculation, bearing in mind that a 0,05 mm. thick
lubricant film must be kept in a support.
The following formula is based on the total recirculation Note: Lubricant with CL = .5
of the oil in the support every eight hours and will be
applied by using as reference a critical support of the
Px8
I=
DxLx3.14xSxCL
I= initial lubrication intervals in hours.
P= delivery in cc. relative to the support
D= support diameter in cm.
L= length of the support in cm.
S= 0,005 cm. (lubricant film thickness)
*CL= lubricant coefficient
*CL change as a function of the density of the chosen

lubricant and will be introduced in the formula with the
following values:
Light oil: CL = from 5 to 10
Medium oil: CL = from 3 to 5
Heavy oil: CL = 1
Semi-fluid oil: CL = .50
Soft grease: CL = .30
Middle grease: CL = .25

OIL VISCOSITY – ISO CLASSIFICATION
FOR INDUSTRIAL OIL LUBRICANTS
The series of the viscosity graduations was fixed by starting from a numerical succession, set in mathematical
progression, which at the same time reflects the real situation of the viscosities of the grades available on the
market.
1 2 3
Average Average range

viscosity cSt at cSt at 40ºC ISO Symbol
40ºC min. max.
2.2 1.98 2,42 ISO VG 2
3.2 2.88 3,52 ISO VG 3
4.6 4.14 5,06 ISO VG 5
6.8 6.12 7,48 ISO VG 7
10 9.00 11,00 ISO VG 10
15 13.50 16,50 ISO VG 15
22 19.80 24,20 ISO VG 22
32 28.80 35,20 ISO VG 32
46 41.40 50,60 ISO VG 46
68 61.20 74,80 ISO VG 68
100 90.00 110 ISO VG 100
150 135 165 ISO VG 150
220 198 242 ISO VG 220
320 288 352 ISO VG 320
460 414 506 ISO VG 460
680 612 748 ISO VG 680
1000 900 1100 ISO VG 1000
1500 1350 1650 ISO VG 1500
GREASE – NLGI – ASTM EQUIVALENTS
NGLI: National Lubrificating Grease Institute.
ASTM: American Society For Testing and Materials.
ASTM worked
NLGI Grade penetration in tenths

of mm.
000 445 – 475
00 400 – 430
0 355 – 385
1 310 – 340
2 265 – 295
3 220 – 250
4 175 – 205
5 130 – 160
6 85 – 115
89
COMPARISON TABLE OF VISCOSITIES
Red- Say- Red- Say- Red- Say-

Centl Centl Centl
wood bolt Engler wood bolt Engler wood bolt Engler
stokes stokes stokes
No.1 SUS* No.1 SUS* No.1 SUS*
2.0 30.76 32.64 1.119 23.0 96.96 110.40 3.215 140.0 570.10 647.90 18.43
2.1 31.01 33.00 1.129 24.0 100.80 114.70 3.335 145.0 590.40 671.10 19.08
2.2 31.26 33.36 1.139 25.0 104.60 119.00 3.455 150.0 610.70 694.20 19.75
2.3 31.51 33.72 1.149 26.0 108.50 123.40 3.575 155.0 631.00 717.20 20.40
2.4 31.76 34.08 1.159 27.0 112.40 127.80 3.695 160.0 651.40 740.40 21.05
2.5 32.01 34.44 1.169 28.0 116.30 132.30 3.820 165.0 671.80 763.40 21.72
2.6 32.26 34.76 1.178 29.0 120.20 136.70 3.945 170.0 692.40 786.60 22.38
2.7 32.51 35.08 1.188 30.0 124.20 141.10 4.070 175.0 712.60 809.70 23.03
2.8 32.76 35.41 1.198 31.0 128.10 145.50 4.195 180.0 733.10 932.90 23.70
2.9 33.01 35.73 1.207 32.0 132.10 149.90 4.320 185.0 753.50 856.10 24.35
3.0 33.26 36.05 1.217 33.0 136.10 154.40 4.445 190.0 774.00 879.30 25.00
3.1 33.51 36.37 1.226 34.0 140.0 158.90 4.570 195.0 794.30 902.50 25.67
3.2 33.76 36.69 1.235 35.0 144.0 163.40 4.695 200.0 814.60 925.60 26.32
3.3 34.01 37.01 1.244 36.0 147.90 167.90 4.825 210.0 855.20 971.80 27.65
3.4 34.27 37.33 1.253 37.0 151.90 172.40 4.955 220.0 896.30 1018.00 28.95
3.5 34.52 37.65 1.262 38.0 155.90 176.90 5.080 230.0 936.90 1065.00 30.28
3.6 34.77 37.95 1.274 39.0 160.00 181.40 5.205 240.0 978.00 1111.00 31.60
3.7 35.03 38.25 1.283 40.0 164.00 185.90 5.335 250.0 1018.00 1157.00 32.90
3.8 35.28 38.55 1.291 41.0 168.00 190.50 5.465 260.0 1059.00 1203.00 34.25
3.9 35.53 38.85 1.300 42.0 172.00 195.00 5.590 270.0 1099.00 1249.00 35.55
4.0 35.78 39.15 1.308 43.0 176.10 199.50 5.720 280.0 1140.00 1296.00 36.85
4.5 37.03 40.76 1.350 44.0 180.10 204.10 5.845 290.0 1181.00 1342.00 38.18
5.0 38.31 42.36 1.400 45.0 184.20 208.70 5.975 300.0 1222.00 1388.00 39.50
5.5 39.65 43.96 1.441 46.0 188.20 213.30 6.105 310.0 1263.00 1434.00 40.80
6.0 40.91 45.57 1.481 47.0 192.20 217.90 6.235 320.0 1303.00 1408.00 42.12
6.5 42.26 47.17 1.521 48.0 196.30 222.50 6.365 330.0 1344.00 1527.00 43.45
7.0 43.57 48.77 1.563 49.0 200.30 227.10 6.495 340.0 1385.00 1574.00 44.75
7.5 44.89 50.42 1.605 50.0 204.30 231.70 6.630 350.0 1425.00 1620.00 46.10
8.0 46.26 52.07 1.653 55.0 224.60 254.80 7.238 360.0 1465.00 1666.00 47.40
8.5 47.66 53.77 1.700 60.0 244.80 277.80 7.896 370.0 1505.00 1712.00 48.70
9.0 49.04 55.48 1.746 65.0 265.20 300.80 8.554 380.0 1546.00 1759.00 50.00
9.5 50.47 57.18 1.791 70.0 285.50 323.80 9.212 390.0 1587.00 1805.00 51.35
10.0 51.92 58.88 1.837 75.0 305.70 347.00 9.870 400.0 1628.00 1851.00 52.65
11.0 54.94 62.39 1.928 80.0 326.00 370.20 10.530 450.0 1832.00 2082.00 59.25
12.0 58.05 66.00 2.020 85.0 346.30 393.30 11.190 500.0 2036.00 2314.00 65.80
13.0 61.24 69.70 2.120 90.0 366.60 416.50 11.850 550.0 2239.00 2545.00 72.40
14.0 64.50 73.50 2.219 95.0 386.80 439.50 12.510 600.0 2443.00 2777.00 79.00
15.0 67.89 77.31 2.323 100.0 407.30 462.60 13.160 650.0 2646.00 3008.00 85.60
16.0 71.34 81.21 2.434 105.0 427.70 485.80 13.820 700.0 2850.00 3239.00 92.20
17.0 74.80 85.22 2.540 110.0 447.90 509.00 14.470 750.0 3054.00 3471.00 98.80
18.0 78.36 89.32 2.644 115.0 468.20 532.10 15.140 800.0 3258.00 3702.00 105.30
19.0 82.00 93.43 2.755 120.0 488.60 555.30 15.800 850.0 3462.00 3934.00 111.90
20.0 85.66 97.64 2.870 125.0 509.00 578.50 16.450 900.0 3666.00 4165.00 118.50
21.0 89.42 101.80 2.984 130.0 529.30 601.60 17.110 950.0 3871.00 4396.00 125.00
22.0 93.16 106.10 3.100 135.0 549.60 624.70 17.760 1000.0 4074.00 4628.00 131.60
*SUS = Saybolt Universal 100°F

ITALY U.S.A. BRAZIL AUSTRALIA

Dropsa SpA Dropsa Corporation Dropsa Dropsa Australia Ltd.
t. +39 02-250791 t. +1 586-566-1540 t. +55 (0)11-563-10007 t. +61 (0)2-9938-600644
f.+39 02-25079767 f. +1 586-566-1541 f. +55 (0)11-563-19408 f. +61 (0)2-9938-6611
SPAIN U. K. GERMANY FRANCE

Polydrop, S.A. Dropsa (UK) Ltd Dropsa GmbH Dropsa Ame
t. +34 (0)93-260-22-50 t. +44 (0)1784-431177 t. +49 (0)211-394-011 t. +33 (0)1-3993-0033
f. +34 (0)93-260-22-51 f. +44 (0)1784-438598 f. +49 (0)211-394-013 f. +33 (0)1-3986-2636
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consent from Dropsa. Dropsa reserves the right to modify specifications without prior notice.
Features
Modular progressive
• Integral porting adapter
for simple single or
double outlet conversion,
thus providing reduced
distributors SM0-SMX
stock by eliminating
external crossports and
singling bars. Easy and flexible assembly and low cost
• Air bleed valves built maintenance
into base
• SAE Metric – BSP –
NPTF threads available
• Operates up to 500 bar
(7.200 PSI)
• Operates with Oil or
Grease
• Full monitoring controls
• The components are
zinc-plated
• The bases are always
supplied complete with
standard ‘O’ rings and
fixing screws
Advantages
• Conventional tie rods

are eliminated. There is
no maximum limitation
on the number of
elements which can be The modular system consists principle enables factory floor
used on the assembly. of two main components: the distributor assembly to
• Auxiliary by-pass base and the metering accommodate grouping of
elements can be elements. lubrication points.
installed in the
assembly to The modular progressive The base assembly can be
accomodate an distributor is available in two mounted and piped up
increase or decrease in sizes: SM0 miniature and without the metering
points without SMX standard. elements. This provides the
disturbing the base
assembly or pipework Conventional bridging pieces most advantageous routing of
pipe work and the elements
• Lubricant volume can are eliminated. Bridging
be easily increased or elements have been can then be fitted to suit.
decreased during introduced and these The system can be easily
system commissioning
or service without interconnect and discharge extended and the modular
disturbing the base into the adjacent element. concept provides low cost
assembly or pipework
The distributor assembly replacement of component.
Automatic Lubrication Systems

Delivery and Dimensions
SMX METERING ELEMENTS SM0 METERING ELEMENTS

DELIVERY PER OUTLET 1 OR 2 OUTLETS DELIVERY 1 OR
CC. CU. IN. Symbol Part No. PER OUTLET 2 OUTLETS
.04 .0024 SMX 04 641825 CC. CU. IN. Symbol Part No.
.08 .005 SMX 08 641516 .04 .0024 SM0 04 641720
.16 .010 SMX 16 641517 .08 .005 SM0 08 641716
.25 .015 SMX 25 641518 .16 .010 SM0 16 641717
.35 .021 SMX 35 641519 .25 .015 SM0 25 641718
.40 .025 SMX 40 641520 .00 .000 BY PASS 0 641714
.50 .030 SMX 50 641521

.60 .036 SMX 60 641522
.65 .040 SMX 65 641523
.00 .000 BY PASS X 641514
S M 0 - SMX D I M E N S I O N S
Type A B C D
SM0 18.5 0.72 16 0.62 20.60 0.80 30 1.17
SMX 20 0.78 20.2 0.78 23.42 0.91 35 1.36
E F G
mm in mm in mm in
SM0 12.5 0.72 30 1.17 50 1.9
SMX 12.5 0.72 30 1.17 56 2.2
S M 0 - SMX D I M E N S I O N S Ø
Type SM0 SMX
A B A B
No.
Elements
3 80,4 3,17 72,40 2,85 93,02 3,66 83,22 3,276
4 101,2 3,98 93,20 3,67 116,44 4,58 106,44 4,190
5 122 4,80 114,00 4,49 139,86 5,51 129,86 5,112
6 142,8 5,62 134,80 5,31 163,28 6,43 153,28 6,034
7 163,6 6,44 155,60 6,13 186,70 7,35 176,70 6,956
8 184,4 7,26 176,40 6,94 210,11 8,27 200,11 7,879
9 205,2 8,08 197,20 7,76 233,53 9,19 223,53 8,801
10 226 8,90 218,00 8,58 256,95 10,12 246,95 9,723
11 246,8 9,72 238,80 9,40 280,37 11,04 270,37 10,645 S M 0 - SMX D I M E N S I O N S
12 267,6 10,54 259,60 10,22 303,79 11,96 293,79 11,567 Type C D E Ø
13 288,4 11,35 280,40 11,04 327,21 12,88 317,21 12,489 mm in. mm in. mm in.
14 309,2 12,17 301,20 11,86 350,63 13,80 340,63 13,411
SM0 4,2 0.16 42 1.63 68 2.6 6
15 330 12,99 322,00 12,68 374,05 14,73 364,05 14,333
SMX 5,0 2 44,45 1.73 76 2.9 7.2
16 350,8 13,81 342,80 13,50 397,47 15,65 387,47 15,255
17 371,6 14,63 363,60 14,31 420,89 16,57 410,89 16,177
18 392,4 15,45 384,40 15,13 444,30 17,49 434,30 17,099
19 413,2 16,27 405,20 15,95 467,72 18,41 457,72 18,021
20 434 17,09 426,00 16,77 491,14 19,34 481,14 18,943
Principles of operation
1. The flow of lubricant 2. Successively, the flow 3. The first piston, having
reaches all the elements pushes on the right side moved to the left inverts
and pushes all the of the first piston the direction of the flow so
metering pistons that all the other pistons
towards the right are moved to the left
The continuing flow pushes the first piston towards the right, changing the system to the conditions in Fig.1.
The progressive movement of the pistons discharges from the outlets X and Y the lubricant accumulated in
the previous sequence.
The base
SMX – 14074 SMX – 641511
The base is made up of a minimum of
SM0 – 14064 SM0 – 641710
three segments:
• Inlet base
• Intermediate base
• End Base
And can be increased in unlimited
number by addition of intermediate
sections.
This revolutionary system makes the
assembly easy and flexible; there is no
need to determine in advance the size
of the base, just add on distributors in
unlimited number by means of very
simple threaded inserts supplied for
the assembly (Patented).
This simple technique allows Ref. Description SMO SMX

the system to operate even Inlet 1/8 1/4 7/16-20
1/8 BSP S 1/4 BSP S
at very high pressure without Thread NPTF Y NPTF UNF Y
any leakage in the assembly. 1/8 M 1/8 7/16-20 M
Outlet Thread 1/8 BSP 1/8 BSP
NPTF B NPTF UNF B
There is also the possibility
End Base + O O
of ordering with one part 1 641792 643569 L 641561 643568 642028 L
intermediate base
number only, the end base +
the intermediate base 2 End Base 641713 643564 BF0 641515 643561 643802 BFX
already assembled. Simply 3 Intermediate base 641712 643563 B0 641513 643542 643801 BX
add on the inlet base and
you have a three base 4 Inlet base 641711 643562 BI0 641512 643541 643800 BIX
assembly. 5 Check Valve 92335 641564 92335 641564 642029
With just 3 screws! 6 Plug 3232098 3232095 3232098 3232095 642031
Contacts
Order Example Single and double
www.dropsa.com outlet conversion
sales@dropsa.com SM0 – 6 (MO8 – M16LR – M25CC
– M08D – M25R – M25C) It is possible to double the delivery
of a single element by replacing the
Note: the assembly is seen Yellow Adapter Part. No. 641709
ITALIA vertically and the outlets are in with the White adapter Part. No.
Dropsa SpA sequence; starting from the bottom 641708 as shown in the drawing.
t. +39 02-250791 (inlet) from left to right. Symbol ‘LR’
f.+39 02-25079767 refers to bridge elements. When converted into single, plug off
the second outlet.
U.K.
Dropsa (UK) Ltd O-Ring Part No. 641791
t. +44 (0)1784-431177
f. +44 (0)1784-438598
GERMANY
Dropsa GmbH
t. +49 (0)211-394-011
f. +49 (0)211-394-013
FRANCE
Dropsa Ame
t. +33 (0)1-3993-0033
f. +33 (0)1-3986-2636
ESPAÑA
Polydrop, S.A.
t. +34 (0)93-260-22-50
f. +34 (0)93-260-22-51
U.S.A.
Dropsa Corporation
t. +1 586-566-1540
f. +1 586-566-1541
How to order
AUSTRALIA
Dropsa Australia Ltd. Base Assy Meter Units
t. +61 (0)2-9938-600644
f. +61 (0)2-9938-6611
OPTIONAL ELEMENTS
BRAZIL
Bridge right R
Dropsa UNI – ISO Bridge left L
NPTF Bridge right/left BB
t. +55 (0)11-563-10007 Pin indicator C
f. +55 (0)11-563-19408 Micro switch CT
BASE AND METER UNIT Inductive sensor CP
Small Model SM0 N.O. Reed switch CC
Standard Model SMX Change Over reed switch GX
Pin and N.O. reed switch GC
Pin and change over
‘O’ Rings reed switch GXC
Buna -
Viton V
Dow-Corning ‘O’ Ring for low
temperature is available on request OUTLETS
Single outlet in the left S

BASE ASSY Single outlet in the right D
For 3 meter units 3 Cu. In. Marking Cc. Marking

WK25/05
For 4 meter units 4 .008 03 0,04 04

................................................. .005 05 0,08 08
For 20 meter units 20 .010 10 0,16 16
.015 15 0,25 25
.020 20 0,35 35
Dealer:
C2104PE
.025 25 0,40 40
.030 30 0,50 50
.035 35 0,60 60
.040 40 0,65 65
By pass 00 By pass 00
DOC273.61.00152.Jul07
Equipo de montaje sobre pared de tanque
LZX414.00.70000
Instrucciones de Montaje
Edición 1 07/2007 wc/kt
© HACH LANGE GmbH, 2007. Todos los derechos reservados. Impreso en Alemania.
DOC273.61.00152.Jul07
Instrucciones de Montaje
Equipo de montaje sobre pared de tanque
LZX414.00.70000
Introducción
Estas instrucciones describen la forma de instalar el equipo de montaje sobre pared de
tanque LZX414.00.70000.
Artículos provistos con el LZX414.00.70000
La Figura 1 en la página 1 muestra los artículos provistos con el equipo de montaje sobre pared
de tanque. La Figura 2 en la página 2 muestra las dimensiones de los componentes del equipo de
montaje. La Figura 3 en la página 3 muestra las dimensiones para la instalación.
Figura 1 Artículos provistos con el equipo de montaje sobre pared de tanque1

1 Tubo de montaje (2m) (Cat. No. BRO075) 13 Arandela (4x)
2 Equipo de montaje sobre pared de tanque para el 14 Anclaje de ajuste rápido (4x)
SONATAX sc (Cat. No. LZY370)
3 Base (Cat. No. ATS012) 15 Tapón (Cat. No. LZX909)
4 Pletina de fijación 16 Juego de tornillos (Cat. No. LZY429)
5 Abrazadera para tubo (Cat. No. LZY449) (2x) 17 Tornillo M8 x 30 mm (4x)
6 Abrazadera, roscada 18 Arandela para M8 (4x)
7 Abrazadera, sin rosca 19 Juego de tornillos (Cat. No. LZY362)
8 Juego de tornillos (Cat. No. LZY445) 20 Tornillo M5 x 12 mm (7x)
9 Tornillo M5 x 20 mm (3x) 21 Arandela elástica para M5 (7x)
10 Arandela para M5 (3x) 22 Llave Allen 4 mm
11 Juego de anclajes de ajuste rápido (Cat. No. LZY428) 23 Tapón de sellado (Cat. No. LZX908)
12 Tuerca M8 (4x) 24 Junta tórica para el SONATAX sc (Cat. No. LZY453)
1 Los artículos provistos están sujetos a cambios sin previo aviso.
1
Equipo de montaje sobre pared de tanque LZX414.00.70000
Figura 2 Dimensiones
2
Figura 3 Dimensiones de la instalación
Seleccione la ubicación de la instalación

Nota importante: Al instalar el SONATAX sc, respete todas las instrucciones relativas a los
riesgos y a la seguridad, en especial la información sobre cómo seleccionar la ubicación para
la medición y configurar el instrumento, contenida en el manual del usuario del SONATAX sc.
Nota: Al seleccionar la ubicación de la instalación, asegúrese siempre de que se pueda acceder en

forma segura a todas las piezas del sistema y de que el SONATAX sc nunca pueda golpear la pared del
tanque.
Al seleccionar la ubicación de la instalación, preste atención a lo siguiente:

• La capacidad de soporte de carga y la resistencia de la pared del tanque (fuerzas de
palanca debido al flujo y a la instalación)
• Las longitudes máximas de los cables y de los conductos
Nota: Nota: Consulte el manual del usuario del SONATAX sc para conocer las instrucciones de manejo.
3
Instale el equipo de montaje sobre pared de tanque

1. Busque una ubicación de instalación adecuada e instale los anclajes de fijación rápida.
Nota: Practique orificios precisos de forma tal que la pletina de fijación quede exactamente vertical.
a. Practique los orificios (ver Figura 4 en la página 5) e inserte los anclajes de ajuste
rápido.
b. Golpee la cabeza del anclaje de ajuste rápido con un martillo para que dicho anclaje
se expanda dentro del orificio.
Nota: Apriete las tuercas sólo después de haber armado y alineado la base y la pletina de fijación.
2. Conecte la base a los anclajes de ajuste rápido usando cuatro tuercas M8 y arandelas
(ver Figura 5 en la página 5). Apriete las tuercas manualmente.
3. Conecte la pletina de fijación a la base utilizando cuatro tornillos (M8 x 30 mm) y

arandelas (ver Figura 6 en la página 6).
4. Alinee la base y la pletina de fijación verticalmente y apriete todos los tornillos.
Nota: Si la pared no estuviera exactamente vertical, coloque cuñas por detrás de la base en la parte
superior o inferior y luego apriete.
Si la pletina de fijación no estuviera vertical, desplace la base y la pletina de fijación unos pocos
grados en los orificios.
5. Atornille ligeramente las abrazaderas roscadas a las abrazaderas sin rosca sobre el tubo
de montaje, usando tornillos (M5 x 20 mm) y arandelas expansibles para M5 (ver Figura 7
en la página 6). Durante este proceso, preste atención a las dimensiones para la
instalación (ver Figura 3 en la página 3).
PRECAUCION
Riesgo de daño. Apriete los tornillos lo suficiente como para que las abrazaderas no
puedan deslizarse fuera del tubo de montaje.
6. En base a las condiciones locales y a la profundidad de inmersión requerida (ver

instrucciones de manejo para el SONATAX sc), determine la posición de instalación para
las dos abrazaderas superiores y deslice el tubo de montaje con las abrazadera
instaladas sobre la pletina de fijación.
Nota: La brida que va sobre el tubo de montaje debe estar aproximadamente entre 3 y 5 cm por
debajo de la superficie del agua, de manera tal que el sensor permanezca siempre sumergido
mientras se realizan las mediciones.
7. Verifique las dimensiones y apriete todos los tornillos.
8. Para conectar el sensor, extraiga el tubo de montaje de la pletina de fijación (ver la

sección Conecte el SONATAX sc na página 7).
4
Figura 4 Instale los anclajes de ajuste rápido
Figura 5 Conecte la base

1 Tuerca M8 3 Base
2 Arandela para M8 4 Anclaje de ajuste rápido
5
Figura 6 Conecte la pletina de fijación

1 Tornillo M8 x 30 mm 4 Anclaje de ajuste rápido
2 Arandela 5 Base
3 Pletina de fijación
Figura 7 Conecte el tubo de montaje a las abrazaderas

1 Abrazadera roscada 3 Abrazadera sin rosca
2 Tubo de montaje
6
Conecte el SONATAX sc
1. Deslice el Junta tórica por encima del cable del sensor.
2. Deslice el cable del sensor a través del tubo de montaje desde abajo y emperne la brida
para tubo al sensor usando los tornillos (M5 x 12 mm) y las arandelas expansibles para
M5 (ver Figura 8 en la página 7).
3. Inserte un tapón y un tapón de sellado en la parte superior del tubo de montaje. De ser
necesario, acorte el tubo y luego inserte los tapones.
Figura 8 Conecte el SONATAX sc

1 Tapón de sellado 5 Tornillo M5 x 12 mm
2 Tapón 6 Arandela
3 Cable del sensor 7 Junta tórica
4 Tubo de montaje 8 SONATAX sc
7
Conecte el conjunto del sensor al equipo de montaje

1. Deslice las dos abrazaderas (conectadas al tubo de montaje y al sensor) por encima
de la pletina de fijación y alinee todas las piezas teniendo en cuenta las dimensiones
para la instalación y las condiciones locales (Figura 9 en la página 8). Verifique la
posición del sensor en el tanque y apriete todos los tornillos.
2. Encamine el cable del sensor hacia el controlador y acople el conector de conexión

rápida.
3. Continúe en la forma descrita en las instrucciones de manejo para el SONATAX sc y

el controlador.
Figura 9 Equipo de montaje sobre pared de tanque una vez armado (sin el sensor)
8
Piezas y accesorios de repuesto

Descripción Cantidad Cat. No.
Base 1 ATS012
Abrazadera para tubos 1 LZY449
Tubo de montaje (2m) 1 BRO075
Tapón 1 LZX909
Junta tórica 1 LZY453
Tapón de sellado 1 LZX908
Juego de tornillos M5 x 12 mm 1 LZY362
Juego de anclaje de ajuste rápido 1 LZY428
Equipo de montaje sobre pared de tanque para el SONATAX sc 1 LZY370
9
Información de contacto
HACH Company Repair Service in the Repair Service in Canada: Repair Service in
World Headquarters United States: Hach Sales & Service Latin America, the
P.O. Box 389 HACH Company Canada Ltd. Caribbean, the Far East,
Loveland, Colorado Ames Service 1313 Border Street, Unit 34 Indian Subcontinent, Africa,
80539-0389 U.S.A. 100 Dayton Avenue Winnipeg, Manitoba Europe, or the Middle East:
Tel (800) 227-HACH Ames, Iowa 50010 R3H 0X4 Hach Company World
(800) -227-4224 Tel (800) 227-4224 Tel (800) 665-7635 Headquarters,
(U.S.A. only) (U.S.A. only) (Canada only) P.O. Box 389
Fax (970) 669-2932 Fax (515) 232-3835 Tel (204) 632-5598 Loveland, Colorado,
orders@hach.com Fax (204) 694-5134 80539-0389 U.S.A.
www.hach.com canada@hach.com Tel +001 (970) 669-3050
Fax +001 (970) 669-2932
intl@hach.com
HACH LANGE GMBH HACH LANGE LTD HACH LANGE LTD DR. BRUNO LANGE
Willstätterstraße 11 Pacific Way Unit 1, Chestnut Road GES. MBH
D-40549 Düsseldorf Salford Western Industrial Estate Industriestraße 12
Tel. +49 (0)2 11 52 88-320 GB-Manchester, M50 1DL IRL-Dublin 12 A-3200 Obergrafendorf
Fax +49 (0)2 11 52 88-210 Tel. +44 (0)161 872 14 87 Tel. +353(0)1 46 02 5 22 Tel. +43 (0)27 47 74 12
info@hach-lange.de Fax +44 (0)161 848 73 24 Fax +353(0)1 4 50 93 37 Fax +43 (0)27 47 42 18
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CH-8604 Hegnau 33, Rue du Ballon B-2800 Mechelen Laan van Westroijen 2a
Tel. +41(0)44 9 45 66 10 F-93165 Noisy Le Grand Tél. +32 (0)15 42 35 00 NL-4003 AZ Tiel
Fax +41(0)44 9 45 66 76 Tél. +33 (0)1 48 15 68 70 Fax +32 (0)15 41 61 20 Tel. +31(0)344 63 11 30
info@hach-lange.ch Fax +33 (0)1 48 15 80 00 info@hach-lange.be Fax +31(0)344 63 11 50
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HACH LANGE APS HACH LANGE AB HACH LANGE S.R.L. HACH LANGE S.L.U.
Åkandevej 21 Vinthundsvägen 159A Via Riccione, 14 Edif. Arteaga Centrum
DK-2700 Brønshøj SE-128 62 Sköndal I-20156 Milano C/Larrauri, 1C- 2ª Pl.
Tel. +45 36 77 29 11 Tel. +46 (0)8 7 98 05 00 Tel. +39 02 39 23 14-1 E-48160 Derio/Vizcaya
Fax +45 36 77 49 11 Fax +46 (0)8 7 98 05 30 Fax +39 02 39 23 14-39 Tel. +34 94 657 33 88
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bilgi@hach-lange.com.tr
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Fajfarjeva 15
27 27, Avlidos str
SI-1230 Domžale GR-115 27 GR-115 27 Athens
Tel. +386 (0)59 051 000 . +30 210 7777038 Tel. +30 210 7777038
Fax +386 (0)59 051 010 Fax +30 210 7777976 Fax +30 210 7777976
info@hach-lange.si info@hach-lange.gr info@hach-lange.gr
www.hach-lange.si www.hach-lange.gr www.hach-lange.gr
Interruptores de posición

Osiswitch® Clásico
Características: 3/61 Metálicos, tipos XCK J
Referencias: 3/62 y 3/63
Composición: 3/64 y 3/65 Conforme CENELEC EN 50041
Entorno
Conformidad a las normas Productos IEC 60947-5-1, EN 60947-5-1, UL 508, CSA C22-2 n° 14
Conjuntos de máquinas IEC 60204-1, EN 60204-1
Homologaciones UL, CSA
Temperatura ambiente En funcionamiento : - 25…+ 70 °C. En almacenamiento : - 40…+ 70 °C
Protección contra los choques eléctricos Clase I según IEC 61140 y NF C 20-030
Grado de protección IP 66 según IEC 60529; IK 07 según EN 50102
Fidelidad 0,01 mm en los puntos de accionamiento, a 1 millón de maniobras para cabezas con terminación tipo
pulsador
Entrada de cable según modelo Entrada roscada por prensaestopa 13, o roscada ISO M20 x 1,5, o roscada 1/2˝ NPT o salida por
conector M12
Materiales Cuerpo y cabezas de zamak,
Características del elemento de contacto

Características asignadas XE2i P c AC-15 ; A300 (Ue = 240 V, Ie = 3 A) ; Ithe = 10 A
de uso a DC-13 ; Q300 (Ue = 250 V, Ie = 0,27 A), según IEC 60947-5-1 anexo A, EN 60947-5-1
XE3i P c AC-15 ; B300 (Ue = 240 V, Ie = 1,5 A) ; Ithe = 6 A
a DC-13 ; R300 (Ue = 250 V, Ie = 0,1 A), según IEC 60947-5-1 anexo A, EN 60947-5-1
Tensión asignada XE2i P Ui = 500 V grado de contaminación 3 según IEC 60947-1
de aislamiento Ui = 300 V según UL 508, CSA C22-2 n° 14
XE3i P Ui = 400 V grado de contaminación 3 según IEC 60947-1
Ui = 300 V según UL 508, CSA C22-2 n° 14
Positividad (según modelo) Contacto de apertura positiva según IEC 60947-5-1 anexo K, EN 60947-5-1
Protección contra los XE2i P Cartucho fusible 10 A gG (gl)
cortocircuitos XE3i P Cartucho fusible 6 A gG (gl)
Conexiones Sobre bornes con estribos
Velocidad mínima de ataque XE2S P21i1 y XE3S P : 0,01 m/minuto
XE2N P21i1 y XE3S P : 6 m/minuto
Durabilidad eléctrica t Según IEC 60947-5-1 anexo C
t Categorías de uso AC-15 y DC-13
t Frecuencia máx. : 3600 ciclos de maniobras por hora
t Factor de marcha : 0,5
XE2S P21i1, XE2S P2141 XE2N P21i1 XCK J enchufable, XES P20i1
Corriente
alterna
c 50/60 Hz
p circuito
5 5 5
Inductivo Ithe Ithe
Equipamiento de
Ithe 4 4
Millones de ciclos de maniobras
809398
809399
3 3
230 V 12/24/48 V 12/24 V
2 2
máquinas
110 V 230 V 48 V
1 1 1
110 V
0,5 24 V 0,5 0,5
230/400 V
48 V
3
0,2
110 V
0,1 0,1 0,1
0,5 1 2 3 4 5 10 0,5 1 2 3 4 5 10 0,5 1 2 3 4 5 10
Corriente en A Corriente en A Corriente en A
Corriente Potencias cortadas en W para Potencias cortadas en W para Potencias cortadas en W para
continua a 5 millones de ciclos de maniobra 5 millones de ciclos de maniobra 5 millones de ciclos de maniobra
Tensión V 24 48 120 Tensión V 24 48 120 Tensión V 24 48 120
p W 10 7 4 p W 13 9 7 p W 10 7 4
Para XE2S Pi151 en c o a , los contactos “NA” y “NC” consideran carga simultánea según valores señalados, con inversión de polaridad.
XE3S Piiii XE3N Piiii

Corriente
alterna
c 50/60 Hz 5 Ithe 5 Ithe
p circuito
520335
4
3
Inductivo
2
12/24/48 V
520334
230 V
1
110 V
1
0,5 0,5
110 V
230/400 V 24 V 0,2
48 V
0,1 0,1
0,5 1 2 3 4 5 10 0,5 1 2 3 4 5 10
Corriente en A Corriente en A
Corriente Potencias cortadas en W para Potencias cortadas en W para

continua a 5 millones de ciclos de maniobra 5 millones de ciclos de maniobra
Tensión V 24 48 120 Tensión V 24 48 120
p W 3 2 1 p W 4 3 2
3/61
Características: 3/61 Metálicos, tipos XCK J, conformes CENELEC EN 50041

Referencias: 3/62 y 3/63 Aparatos completos de cuerpo fijo
Composición: 3/64 y 3/65 Una entrada de cable prensaestopa 13
Cabeza de movimiento Rectilíneo fijación por el cuerpo Angular fijación por el cuerpo
Formato B Formato C Formato A Formato D
561646
561647
561648
561648
561649
561650
Dispositivo de control Pulsador Pulsador con Palanca con Palanca con Palanca de Varilla redon-
metálico roldana roldana roldana longitud da Ø 6 mm
de acero termoplástica de acero variable termoplástica
(1) (1) y roldana (1) (2)
termoplástica
(1)
Referencias
Contacto bipolar “NA+NC” XCK J161 XCK J167 XCK J10511 XCK J10513 XCK J10541 XCK J10559
807661
de ruptura brusca
521171
(XE2S P2151)
521171
808948
808908
808913
808948
ZCK J1 + ZCK J1 + ZCK J1 + ZCK J1 + ZCK J1 + ZCK J1 +
ZCK E61 ZCK E67 ZCK E05 + ZCK E05 + ZCK E05 + ZCK JE05 +
ZCK Y11 ZCK Y13 ZCK Y41 ZCK Y59
Contacto bipolar “NA+NC” XCK J561 XCK J567 XCK J50511 XCK J50513 XCK J50541 XCK J50559
808729
decalados
808917
808930
808954
808954
521175
521175
de ruptura lenta
(XE2N P2151)
Peso (kg) 0,430 0,455 0,480 0,490 0,485 0,480
Funcionamiento de los Pasante (A) = desplazamiento lateral Contacto “NA” de apertura positiva
contactos No pasante (P) = punto de positividad
Características
Aparatos para ataque Frontal Lateral en 30° Para cualquier
móvil
Tipo de ataque
808500
808502
808523
807669
809226
Velocidad máxima 0,5 m/s 1 m/s 1,5 m/s
de ataque
Durabilidad mecánica 30 25 30
(en millones de ciclos de maniobra)
Esfuerzo De accionamiento 20 N 16 N 0,25 N.m
o par De apertura 50 N 40 N 0,50 N.m _
mínimo positiva
Entrada de cable Una entrada roscada para prensaestopa 13, capacidad de apriete 9 a 12 mm.
(1)Ajuste sobre 360° de 5 en 5° o cada 45° girando la palanca o la brida.
(2)Valor tomado con ataque del móvil a 100 mm de la fijación.
Dimensiones
XCK Ji61 XCK Ji67 XCK Ji051i
ZCK Ji + ZCKE61 ZCK Ji + ZCKE67 ZCK Ji + ZCKE05 + ZCK Y11 o Y13
808796
808797
521167
XCK Ji0541 XCK Ji0559

ZCK Ji + ZCK E05 + ZCK Y41 ZCK Ji + ZCK E05 + ZCK Y59
808782
808784
(1) 1 perforación roscada para prensaestopa Pg 13 ó ISO M20 x 1,5. (4) 190 máx.
(2) Varilla Ø 6 longitud 200 mm. Ø : 2 perforaciones extendidas Ø 5,3 x 7,3.
(3) 282 máx.
3/62

Referencias: 3/62 y 3/63 Aparatos completos de cuerpo enchufable
Composición: 3/64 y 3/65 Una entrada de cable prensaestopa 13
Cabeza de movimiento Rectilíneo fijación por el cuerpo Angular fijación por el cuerpo
(aparatos entregados para acción a la derecha Y a la izquierda)
Formato B Formato C Formato A Formato D
561651
561652
561653
561653
561654
561655
Dispositivo de control Pulsador Pulsador con Palanca con Palanca con Palanca de Varilla redon-
metálico roldana roldana roldana longitud da Ø 6 mm
de acero termoplástica de acero variable termoplástica
(1) (1) con roldana (1) (2)
termoplástica
(1)
Referencias
Contacto XCK J1161 XCK J1167 XCK J110511 XCK J110513 XCK J110541 XCK J110559
808729
unipolar “NANC”
809126
809127
809128
809128
809128
809128
de ruptura lenta
ZCK J11 + ZCK J11 + ZCK J11 + ZCK J11 + ZCK J11 + ZCK J11 +
ZCK E61 ZCK E67 ZCK E05 + ZCK E05 + ZCK E05 + ZCK E05
ZCK Y11 ZCK Y13 ZCK Y41 ZCK Y59
Peso (kg) 0,430 0,455 0,480 0,490 0,485 0,485
Funcionamiento de los Pasante (A) = desplazamiento lateral

contactos No pasante
Características
Aparatos para ataque Frontal Lateral en 30° Para cualquier
móvil
Equipamiento de
Tipo de ataque
808500
808502
808523
807669
809226
máquinas
Velocidad máxima 0,5 m/s 1 m/s 1,5 m/s
de ataque
Durabilidad mecánica 30 25 30
(en millones de ciclos de maniobra)
3
Esfuerzo o par mínimo 20N 16 N 0,25 N.m
Entrada de cable Una entrada roscada para prensaestopa 13, capacidad de apriete 9 a 12 mm.
(1)Ajuste sobre 360° de 5 en 5° o cada 45° girando la palanca o la brida.
(2)Valor tomado con ataque del móvil a 100 mm de la fijación.
Dimensiones
XCK Ji61 XCK Ji67 XCK Ji051i
809123
809124
521206
XCK Ji0541 XCK Ji0559

809134
809135
(1) 1 perforación roscada Pg 13 ó ISO M20 x 1,5

para prensaestopa ó 1/2˝ NPT.
(2) Varilla Ø 6 longitud 200 mm.
(3) 289 máx.
(4) 190 máx.
(5) 212 máx.
3/63

Referencias: 3/62 y 3/63 Cuerpo fijo o enchufable
Composición: 3/64 y 3/65 Composición variable: cuerpos simples
Palanca con roldana Palanca con roldana

termplástica de acero
1 sentido de ataque 1 sentido de ataque
Pulsador lateral Pulsador lateral

Pulsador lateral con roldana horizontal con roldana vertical
metálico de acero (1) de acero (1)
Varilla y resorte Varilla flexible con resorte
Pulsador y roldana
Pulsador con roldana de acero con Pulsador con roldana
reforzada de acero fuelle estanco de acero
Pulsador Pulsador con Pulsador metálico

metálico bola de acero con fuelle estanco
Cuerpo con contacto,

entrada de cable Cuerpo con contacto, entrada de cable
Cuerpo con contacto bipolar, fijo, para Pg 13, fijo, para Pg 13, enchufable,
1 accionamiento, conector M12 1 accionamiento 1 ó 2 accionamientos
Cuerpo con contacto,

entrada de cable para
Pg 13, fijo,
1 accionamiento
Cuerpo con contactos, entrada

de cable para Pg 13, fijo,
2 accionamientos
(1) No utilizable con los cuerpos con contactos ZCKJ4 y ZCKJ41.
3/64
Technical Information
TI 383P/00/en Pressure transmitter
cerabar S PMC 71
cerabar S PMP 71/72/75
Cerabar S with ceramic and metal sensors

Overload-resistant and function-monitored
Communication via HART, PROFIBUS PA or
Foundation Fieldbus
Application Your benefits

The Cerabar S pressure transmitter is • High long-term stability
used for the following measuring tasks: • High accuracy: up to ±0.075%, as
• Absolute pressure and gauge pressure PLATINUM version: ±0.05%
in gases, steams or liquids in all areas • Turn down 100:1, higher on request
of process engineering and process • Meets PED (Pressure Equipment
measurement technology Directive)
• Level, volume or mass measurement in • HistoROM®/M-DAT memory module
liquids • Function-monitored from the
• High temperatures up to 280°C (536°F) measuring cell to the electronics
without typical diaphragm seals • Continuous modularity for differential
• High pressure up to 700 bar pressure and pressure (Deltabar S –
Cerabar S), e.g.
– replaceable display
– universal electronics for pressure
and differential pressure
• Quick commissioning thanks to quick
setup menu
• Easy and safe menu-guided operation
on-site, via 4...20 mA with HART,
PROFIBUS PA or Foundation
Fieldbus
• Extensive diagnostic functions
Home Contents Print Exit

Cerabar S
Table of contents
Function and system design . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Performance characteristics –

Device selection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 metallic diaphragm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Overview of diaphragm seal for PMP 75 . . . . . . . . . . . . . . . 5 Reference accuracy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Measuring principle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Total performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Level measurement (level, volume and mass) . . . . . . . . . . 7 Warm-up period . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Communication protocol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Dead time, Time constant (T63) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Thermal change
Human interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 of the zero output and the output span . . . . . . . . . . . . . . 21
On-site display (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Operating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Operating conditions (installation) . . . . . . . . . . . . 21
HistoROM®/M-DAT (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 General installation instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
On-site operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Installation instructions for devices without
Handheld terminals – HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 diaphragm seal – PMC 71, PMP 71 and PMP 72 . . . . . . . 21
ToF Tool – HART, PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Mounting with temperature separator . . . . . . . . . . . . . . . 22
Commuwin II – HART, PROFIBUS PA . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Wall and pipe-mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Remote operation – Foundation Fieldbus . . . . . . . . . . . . . 10 Turn the housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Oxygen applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Ultra pure gas applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Diaphragm seals for materials with hydrogen build-up
Measured variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
(Rhodium-Gold coating) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Measuring range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Explanation of terms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Operating conditions (environment) . . . . . . . . . . . 24
Output. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Ambient temperature limits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Storage temperature range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Output signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Degree of protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Signal on alarm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Climate class . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Load – 4...20 mA HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Electromagnetic compatibility . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Resolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Overvoltage protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Reading cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Damping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Operating conditions (Process) . . . . . . . . . . . . . . . 24
Power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Process temperature limits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Temperature operating range, seals . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Electrical connection 4...20 mA HART . . . . . . . . . . . . . . . 15
Pressure specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Supply voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Current consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Cable entry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Mechanical construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Cable specification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Housing dimensions, optional display on the side (T 14) 26
Residual ripple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Process connections PMC 71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Influence of power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Process connections PMP 71 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Process connections PMP 72 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Performance characteristics – general . . . . . . . . . 17 Process connections PMP 75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Reference operating conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Long-term stability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Influence of the installation position . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Planning instructions, diaphragm seal systems . 47
Performance characteristics – Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Planning instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
ceramic diaphragm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Diaphragm seal filling oils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Reference accuracy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Influence of the temperature
Total performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
on the zero point for diaphragm seal systems . . . . . . . . . 49
Warm-up period . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Ambient temperature range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Dead time, Time constant (T63) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Installation instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Thermal change
of the zero output and the output span . . . . . . . . . . . . . . . 18
2 Endress + Hauser
Cerabar S

Certificates and approvals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
CE mark . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Ex approvals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Overspill protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Pressure Equipment Directive (PED) . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Standards and guidelines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Ordering information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
PMC 71 ....................................... 55
PMP 71 ....................................... 58
PMP 72 ....................................... 61
PMP 75 ....................................... 64
Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Innovation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Technical Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Operating Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Safety Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Installation/Control Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Overspill protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3 Endress + Hauser
Cerabar S
Function and system design

Device selection
Cerabar S – PMC 71 PMP 71 PMP 72 PMP 75

Product family
P01-PMC71xxx-16-xx-xx-xx-000 P01-PMP71xxx-16-xx-xx-xx-000 P01-PMP72xxx-16-xx-xx-xx-000 P01-PMP75xxx-16-xx-xx-xx-000
With capacitive measuring With piezoresistive High-temperature version With diaphragm seal
cell and ceramic measuring cell and (flush-mounted measuring
measuring diaphragm metallic welded diaphragm)
(Ceraphire®) diaphragm
Field of application – Gauge pressure and – Gauge pressure and – Gauge pressure and – Gauge pressure and
absolute pressure absolute pressure absolute pressure (high absolute pressure
– Level – Level temperature) – Level
– Level
Process connections – Diverse thread – Diverse thread – Thread G 2A, 2 NPT – Wide range of diaphragm
– DN 32 – DN 80 – DN 25 – DN 80 – DN 25 – DN 80 seals, → see the following
– ANSI 1 1/2" – 4" – ANSI 1" – 4" – ANSI 1" – 4" section "Overview of
– JIS 50A – Oval flange adapter diaphragm seal for
– Prepared for diaphragm PMP 75"
seal mount
Measuring range from –0.1/0...100 mbar from –0.1/0...100 mbar from –0.1/0...100 mbar from –0.1/0...100 mbar
to –1/0...40 bar to –1/0...700 bar to –1/0...40 bar to –1/0...700 bar
Overpressure limit1 max. 60 bar max. 1050 bar max. 160 bar max. 1050 bar
Process temperature –40...+125°C/+150°C –40...+125°C Up to +280°C (+536°F) With diaphragm seal up to

(–40...+257°F/+302°C) (–40...+257°F) +350°C (+662°F)
Ambient temperature –40...+85°C (–40...+185°F) –40...+85°C (–40...+185°F) 2 –10...+85°C (+14...+185°F) –40...+85°C (–40...+185°F) 2
Reference accuracy – Up to ±0.075% of the set span Up to ±0.075% of the set

– PLATINUM version span + influence from the
diaphragm seal
Supply voltage – For non-hazardous areas: 10.5...45 V DC

– EEx ia: 10.5...30 V DC
Output 4...20 mA with superimposed HART protocol, PROFIBUS PA, Foundation Fieldbus
Options – PMP 71, PMP 75: Rhodium-Gold-coated diaphragm

– PMP 71, PMP 72, PMP 75: NACE-compliant materials
– PMC 71, PMP 71, PMP 72, PMP 75: inspection certificate 3.1.B
Specialities – Metal-free measurement – Oil volume-minimised – For high media – Wide range of diaphragm
with PVDF connection process connections temperatures seals
– gas-tight, – Oil volume-minimised – For high media
elastomer-free process connections temperatures
– Completely welded – Oil volume-minimised
versions process connections
– Completely welded
versions
1) dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected components
2) lower temperature on request
4 Endress + Hauser
Cerabar S

Overview of diaphragm
seal for PMP 75
Design Diaphr. seal Connection Version Standard Nominal diameter Nom. press./Class
Thread Membrane G ISO 228 – G 1A 700 bar

diaphragm seal – G 1 1/2 A
(MDM) – G 2A
P01-PMP75xxx-03-xx-xx-xx-005
NPT ANSI – 1 MNPT 700 bar

– 1 1/2 MNPT
– 2 MNPT
Tri-Clamp Membrane Clamp ISO 2852 – DN 25 – DN 38 Dependent on the

diaphragm seal (1...1 1/2") clamp used
(MDM) – DN 40 – DN 51
(2")
P01-FMD78xxx-03-xx-xx-xx-005
– DN 70 – DN 76,1
(3")
Pipe diaphragm Clamp ISO 2852 – DN 25 (1") Dependent on the

seal (RDM) – DN 38 (1 1/2") clamp used
– DN 51 (2")
Front-flush Membrane Varivent Type N for pipes PN 40

connections diaphragm seal DN 40 – DN 162
(MDM)
DRD d = 65 mm 25 bar
Taper adapter with DIN 11851 – DN 50 PN 25

coupling nut – DN 65
– DN 80
Threaded adapter DIN 11851 – DN 50 PN 25

– DN 65
– DN 80
Flange Membrane EN/DIN flange EN 1092-1/ – DN 25, DN 30 – PN 400

diaphragm seal DIN 2527 – DN 32 – PN 40
(MDM) and – DN 80, DN 100 – PN 100
DIN 2501-1
ANSI flange ANSI B 16.5 – 1", 2" – 2500 lbs

– 1 1/2", 3", 4" – 300 lbs
JIS flange B 2210 50 A 10 K
Flange with Membrane EN/DIN flange EN 1092-1/ DN 50/DN 80 + PN 10 – PN 40

extended diaphragm seal DIN 2527 50/100/200 mm ext.
diaphragm seal (MDM) diaphr. seal
ANSI flange P01-PMP75xxx-03-xx-xx-xx-002 ANSI B 16.5 2"/3"/4" + 2"/4"/6"/8" Up to 300 lbs

ext. diaphr. seal
Threaded Membrane G ISO 228/ G 1/2A 160 bar

connection with diaphragm seal EN837
separator (MDM)
NPT ANSI 1/2 MNPT 160 bar
Endress + Hauser 5
Cerabar S
Measuring principle
Ceramic measuring diaphragm used for PMC 71 (Ceraphire®) Metallic measuring diaphragm used for
PMP 71, PMP 72 and PMP 75
➀ ➁ ➂
➀
➁
➃ ➂
➃
p p
P01-PMC71xxx-03-xx-xx-xx-000 P01-PMP7xxxx-03-xx-xx-xx-000
Ceramic sensor Metal sensor

1 Atmospheric vent (gauge pressure only) 1 Polysilicon measuring element
2 Ceramic substrate 2 Measuring diaphragm with Wheatstone bridge
3 Electrodes 3 Channel with fill fluid
4 Ceramic diaphragm 4 Process diaphragm, Metal separating diaphragm
Ceramic measuring diaphragm used for PMC 71 (Ceraphire®)

The ceramic sensor is a dry sensor, i.e. the process pressure acts directly on the robust ceramic
diaphragm and deflects it. A pressure-dependent change in capacitance is measured at the
electrodes of the ceramic carrier and the diaphragm. The measuring range is determined by the
thickness of the ceramic diaphragm.
Advantages:
• Guaranteed overload resistance up to 40 times the nominal pressure
• Thanks to highly-pure 99.9% ceramic (Ceraphire®)
– extremely high resistance compared to Alloy
– less relaxation
– high mechanical stability
• Suitable for vacuums
• Second process barrier (Secondary Containment) for enhanced mechanical integrity
Metallic measuring diaphragm used for PMP 71, PMP 72, PMP 75
PMP 71 and PMP 72

The operating pressure deflects the separating diaphragm and a fill fluid transfers the pressure
to a resistance measuring bridge (semi-conductor technology). The pressure-dependent change
of the bridge output voltage is measured and processed further.
Advantages:
• Can be used with process pressures up to 700 bar (PMP 71)
• High process temperature without diaphragm seal up to 280°C/ (PMP 72)
• High long-term stability
• Guaranteed overload resistance up to 4 times the nominal pressure
PMP 75
The operating pressure acts on the diaphragm of the diaphragm seal and is transferred to the
separating diaphragm of the sensor by a diaphragm seal fill fluid. The separating diaphragm is
deflected and a fill fluid transfers the pressure to a resistance measuring bridge. The
pressure-dependent change of the bridge output voltage is measured and processed further.
Advantages:
• Can be used with process pressures from 100 mbar to 700 bar
• High long-term stability
• Guaranteed overload resistance up to 4 times the nominal pressure (max. 1050 bar)
6 Endress + Hauser
Cerabar S

Level measurement (level, Design and operation mode
volume and mass)
p
h= ρ g
P01-PMx7xxxx-15-xx-xx-xx-000
Level measurement with Cerabar S

h Height (level)
p Pressure
ρ Density of the medium
g Gravitation constant
Your benefits
• Choice of three level operating modes
• Volume and mass measurements in any tank shapes by means of a freely programmable
characteristic curve
• Choice of diverse level units with automatic unit conversion
• A customised unit can be specified
• Has a wide range of uses, e.g.
– in the event of foam formation
– in tanks with agitators of screen fittings
– in the event of liquid gases
– for standard level measurement
Communication protocol • 4...20 mA with HART communication protocol

• PROFIBUS PA
– The Endress+Hauser Cerabar S devices meet the requirements as per the FISCO model.
– Due to the low current consumption of 12 mA
– up to 9 Cerabar S for EEx ia, CSA IS and FM IS applications
– up to 32 Cerabar S for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, EEx nA, etc.
can be operated at one bus segment with installation as per FISCO.
Further information on PROFIBUS PA, such as requirements for bus system components, can
be found in the Operating Instructions BA 198F "PROFIBUS-DP/-PA: Guidelines for planning
and commissioning" and in the PNO guideline.
• Foundation Fieldbus
– The Endress+Hauser Cerabar S devices meet the requirements as per the FISCO model.
– Due to the low current consumption of 12 mA
– up to 9 Cerabar S for EEx ia, CSA IS and FM IS applications
– up to 32 Cerabar S for all other applications, e.g. in non-hazardous areas, EEx nA, etc. be
operated.
can be operated at one bus segment with installation as per FISCO.
Further information on Foundation Fieldbus, such as requirements for bus system components
can be found in the Operating Instructions BA 013S "Foundation Fieldbus Overview".
Endress + Hauser 7
Cerabar S
Human interface
On-site display (optional) A 4-line liquid crystal display (LCD) is used for display and operation. The on-site display shows
measured values, dialog text as well as fault and notice messages in plain text, thereby
supporting the user in every stage of operation.
Functions:
• 8-digit measured value display including sign and decimal point, bargraph for current display
• Simple and complete menu guidance thanks to separation of the parameters into three levels
(blocks, groups and functions)
• Each parameter is given a 3-digit ID number for easy navigation.
• Option for configuring the display according to individual requirements and desires, such as
language, alternating display, display of other measured values such as sensor temperature,
contrast setting
• Comprehensive diagnostic functions (fault and warning message, peak-hold indicators, etc.)
• 4...20 mA HART: rapid and safe commissioning with the Quick Setup menus
Measured value display

Identification
Function name Value number
Header line
Main line
Unit
Information
line
Symbol
Bargraph
Editing modes
Selection
options
Value that
can be edited
Current measured value

P01-xMD7xxxx-07-xx-xx-xx-000
Operating elements The operating keys are located either under the protective cap on the exterior of the device or
inside on the electronic insert.
Operating keys on the exterior of the device
8 Endress + Hauser
Cerabar S

The operating keys located externally on the device work on the Hall sensor principle. As a result,
no additional openings are required in the device. This guarantees the following advantages:
• Complete protection against environmental influences such as moisture and contamination
• Simple operation without any tools
• No wear.
Note!
With the "External push buttons" option, an on-site display is always purchased. → See also
page 55 ff, feature 20 "Electronics, communication, display, operation".
Operating keys and elements located internally on the electronic insert
➀ ➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂
➁
0%
➃ 0%
off off
➃
➂ Display
➄
Zero Zero Display
Display 1 2 on 1 2 on
Sensor HW HW
Sensor
on on ON CK S D A 0 8
on
Simulation
Sensor
Histo ROM ➃ 1 2
off off 01 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2
off 01
➆➅ 1 2 3 4 5 6 7 8 SW
PC
PC
Simulation
PC
Address
Histo ROM
Histo ROM
➅➄
2
Damping [ ]
1
off on
FOUNDATION
➄
τ➅
off on
P01-xxxxxxxx-19-xx-xx-xx-074 P01-xxxxxxxx-19-xx-xx-xx-075 P01-xxxxxxxx-19-xx-xx-xx-054
Electronic insert HART Electronic insert PROFIBUS PA Electronic insert Foundation Fieldbus
1 Operating keys 1 Green LED to indicate value being 1 Green LED to indicate value being
2 Green LED to indicate value being accepted accepted
accepted 2 Key for position calibration 2 Key for position calibration
3 Slot for optional display 3 Slot for optional display 3 Slot for optional display
4 Slot for optional HistoROM®/ 4 Slot for optional HistoROM®/ 4 Slot for optional HistoROM®/
M-DAT M-DAT M-DAT
5 DIP-switch for locking/unlocking 5 DIP-switch for hardware address 5 DIP-switch for simulation mode
measured-value-relevant parameters 6 DIP-switch without function 6 DIP-switch for locking/unlocking
6 DIP-switch for damping on/off 7 DIP-switch for locking/unlocking measured-value-relevant parameters
measured-value-relevant parameters
HistoROM®/M-DAT HistoROM®/M-DAT is a memory module, which is attached to the electronic insert. The
(optional) HistoROM®/M-DAT can be retrofitted at any stage.
Your benefits
• Quick and safe commissioning of the same measuring points by copying the configuration data
of one transmitter to another transmitter
• Reliable process monitoring thanks to cyclical recording of pressure and sensor temperature
measured values
• Simple diagnosis by recording diverse events such as alarms, maximum indicators, counters
for measuring range undershoot and overshoot for pressure and temperature as well as user
limit overshoot and undershoot for pressure and temperature etc.
• Analysis and graphic evaluation of the events and process parameters via ToF Tool (contained
in scope of supply)
HistoROM®/M-DAT can be ordered via feature 100 "Additional options 1" or feature 110
"Additional options 2". → See also page 55 ff.
Endress + Hauser 9
Cerabar S
On-site operation Functions 4...20 mA HART

• With on-site display: navigate through the operating menu using three operating keys
• Without on-site display:
– Position calibration (zero point correction)
– Setting lower-range value and upper-range value – reference pressure present at device
– Value acceptance indicated by green LED
• Device reset
• Locking and unlocking measured-value-relevant parameters
• Switching damping on and off
Functions PROFIBUS PA
• Position calibration (zero point correction)
• Value acceptance indicated by green LED
• Setting hardware address
Functions Foundation Fieldbus

• Position calibration (zero point correction)
• Value acceptance indicated by green LED
• Switching simulation mode on and off
Handheld terminals – With a handheld terminal, all the parameters can be configured anywhere along the 4...20 mA line
HART via menu operation.
ToF Tool – The ToF Tool is a graphic and menu-guided operating program for measuring devices from
HART, PROFIBUS PA Endress+Hauser. It is used for supporting the commissioning, data storage, signal analysis and
documentation of the devices. The following operating systems are supported: Win95, Win98,
WinNT4.0, Win2000 and Windows XP. You can set all parameters via the ToF Tool.
The ToF Tool supports the following functions:
• Configuration of transmitters in online operation
• Loading and saving device data (upload/download)
• HistoROM®/M-DAT analysis
• Documentation of the measuring point
Connection options:
• HART via Commubox FXA 191 and the serial interface RS 232 C of a computer
• PROFIBUS PA via segment coupler and PROFIBUS interface card
• Service interface with adapter FXA 193
Commuwin II – Commuwin II is a graphically supported operating program for intelligent measuring devices with
HART, PROFIBUS PA the communication protocols HART and PROFIBUS PA. The following operating systems are
supported: Win 3.1/3.11, Win 95, Win 98, WinNT4.0 and Win2000. Commuwin II displays the most
important parameters.
Commuwin II supports the following functions:
• Configuration of measuring devices in online operation via matrix operation
• Loading and saving device data (upload/download)
• Visualisation of measured and limit values
• Presentation and recording of measured values with a line recorder.
Connection option:
• HART via Commubox FXA 191 and the serial interface RS 232 C of a computer
• PROFIBUS PA via segment coupler and PROFIBUS interface card
Remote operation – An FF configuration program is required to integrate a device with "Foundation Fieldbus signal"
Foundation Fieldbus into an FF network or to set the FF-specific parameters. Please contact your local
Endress+Hauser Sales Center for more information.
10 Endress + Hauser
Cerabar S

Input
Measured variable Absolute pressure and gauge pressure, from which level (level, volume or mass) is derived
Measuring range PMC 71 – with ceramic measuring diaphragm (Ceraphire®) for gauge pressure
1
Nominal value Measurement limit Span pmax Vacuum Versions in the
resistance order code 2
lower upper recommended minimum 3
(LRL) (URL) min./max.
[bar] [bar] [bar] [bar] [barrel] [barabs]
100 mbar –0.1 +0.1 0.01/0.1 0.005 4 0.7 1C
250 mbar –0.25 +0.25 0.017/0.25 0.005 5 0.5 1E
400 mbar –0.4 +0.4 0.027/0.4 0.005 6 0 1F
1 bar –1 +1 0.067/1 0.01 10 0 1H
2 bar –1 +2 0.133/2 0.02 18 0 1K
4 bar –1 +4 0.267/4 0.04 25 0 1M
10 bar –1 +10 0.67/10 0.1 40 0 1P
40 bar –1 +40 4/40 0.4 60 0 1S
PMC 71 – with ceramic measuring diaphragm (Ceraphire®) for absolute pressure
Nominal value Measurement limit Span pmax 1 Vacuum Versions in the

3
lower upper recommended minimum
(LRL) (URL) min./max.
100 mbar 0 +0.1 0.02/0.1 0.005 3 0 2C
250 mbar 0 +0.25 0.025/0.25 0.005 4 0 2E
400 mbar 0 +0.4 0.027/0.4 0.005 5 0 2F
1 bar 0 +1 0.067/1 0.01 9 0 2H
2 bar 0 +2 0.133/2 0.02 17 0 2K
4 bar 0 +4 0.267/4 0.04 24 0 2M
10 bar 0 +10 0.67/10 0.1 39 0 2P
40 bar 0 +40 4/40 0.4 59 0 2S
1) The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected
components. → See also page 25, section "Pressure specifications".
2) Versions in the order code → See also page 55 ff, feature 40 "Measuring cell, nominal operating range, PN"
3) minimum span that can be calibrated, Turn down > 100:1 on request
Endress + Hauser 11
Cerabar S
PMP 71, PMP 72, PMP 75 – with metallic measuring diaphragm for gauge pressure
Nominal value Measurement limits Span pmax 1 Vacuum Versions in the

resistance2 order code 3
lower upper recommended minimum 4 Silicone oil/

(LRL) (URL) min./max. Inert oil
100 mbar –0.1 +0.1 0.05/0.1 0.005 4 0.01/0.04 1C
250 mbar –0.25 +0.25 0.1/0.25 0.005 4 0.01/0.04 1E
400 mbar –0.4 +0.4 0.2/0.4 0.005 6 0.01/0.04 1F
1 bar –1 +1 0.4/1 0.01 10 0.01/0.04 1H
2 bar –1 +2 0.4/2 0.02 20 0.01/0.04 1K
4 bar –1 +4 0.4/4 0.04 28 0.01/0.04 1M
10 bar –1 +10 0.67/10 0.1 40 0.01/0.04 1P
40 bar –1 +40 2.67/40 0.4 160 0.01/0.04 1S
100 bar –1 +100 10/100 1.0 400 0.01/0.04 1U
400 bar –1 +400 80/400 4.0 600 0.01/0.04 1W
700 bar –1 +700 350/700 7.0 1050 0.01/0.04 1X
PMP 71, PMP 72, PMP 75 – with metallic measuring diaphragm for absolute pressure
Nominal value Measurement limits Span pmax 1 Vacuum Versions in the

2
lower upper recommended minimum 4 Silicone oil/

(LRL) (URL) min./max. Inert oil
100 mbar 0 +0.1 0.05/0.1 0.005 4 0.01/0.04 2C
250 mbar 0 +0.25 0.1/0.25 0.005 4 0.01/0.04 2E
400 mbar 0 +0.4 0.2/0.4 0.005 6 0.01/0.04 2F
1 bar 0 +1 0.4/1 0.01 10 0.01/0.04 2H
2 bar 0 +2 0.4/2 0.02 20 0.01/0.04 2K
4 bar 0 +4 0.4/4 0.04 28 0.01/0.04 2M
10 bar 0 +10 0.67/10 0.1 40 0.01/0.04 2P
40 bar 0 +40 2.67/40 0.4 160 0.01/0.04 2S
100 bar 5 0 +100 10/100 1.0 400 0.01/0.04 2U
400 bar 5 0 +400 80/400 4.0 600 0.01/0.04 2W
700 bar 5 0 +700 350/700 7.0 1050 0.01/0.04 2X
1) The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element, with regard to pressure, of the selected
components. → See also page 25, section "Pressure specifications".
2) The vacuum resistance applies to the measuring cell at a temperature up to 100°C (212°F). The pressure and temperature application
limits of the selected filling oil must also be observed for the PMP 75. → See also page 48, section "Diaphragm seal filling oils".
3) Versions in the order code → See also page 55 ff, feature 40 "Measuring cell, nominal operating range, PN"
4) minimum span that can be calibrated, Turn down > 100:1 on request
5) not for PMP 72
12 Endress + Hauser
Cerabar S

Explanation of terms
➀
LRL LRV URV URL
–1 bar 0 2 +10 bar
➁
➂
P01-xxxxxxxx-05-xx-xx-xx-002
Example: 10 bar gauge pressure sensor Explanation of the term 'Turn down (TD)'
1 Set span (TD = turn down)
2 Nominal value i Upper range limit (URL)
3 Nominal measuring range Turn down = nominal value/set span
LRL Lower range limit
URL Upper range limit Example:
LRV Lower range value Nominal value = 10 bar
URV Upper range value Set span = 2 bar
TD = 5:1
Output
Output signal • 4...20 mA with superimposed digital communication protocol HART, 2-wire
• Digital communication signal PROFIBUS PA (Profile 3.0)
• Digital communication signal Foundation Fieldbus
Signal on alarm • 4...20 mA HART

Options:
– Max. alarm *: can be set from 21...23 mA
– Keep measured value: last measured value is kept
– Min. alarm: 3.6 mA
* Factory setting: 22 mA
• PROFIBUS PA: can be set in the Analog Input block, options: good, bad, uncertain
• Foundation Fieldbus: can be set, options: good, bad, uncertain
Endress + Hauser 13
Cerabar S
Load – 4...20 mA HART
U – 10.5 V U – 11.5 V
➀ RLmax RLmax ≤
23 mA ➁ RLmax RLmax ≤
23 mA
[Ω] [Ω]
Test 1500 Test
1456
1282 1239
847 804
➃ ➃
413
➂ 369
➂
10.5 20 30 40 45 U 11.5 20 30 40 45 U
[V] [V]
U – 11 V U – 12 V
RLmax RLmax ≤ RLmax RLmax ≤
[Ω] 23 mA [Ω] 23 mA
1478 1434
1260 1217
826 782
391
➄ ➄
347
11 20 30 40 45 U 12 20 30 40 45 U
[V] [V]
Load diagram, observe the position of the jumper and the explosion protection. (→ See also page 16, section
"Taking 4...20 mA test signal" .)
1 Jumper for the 4...20 mA test signal inserted in "Standard" position
2 Jumper for the 4...20 mA test signal inserted in "Test" position
3 Supply voltage 10,5 (11,5)...30 V DC for EEx ia, 1 D, 1/2 GD, FM IS and CSA IS
4 Supply voltage10,5 (11,5)...45 V DC for devices for non-hazardous areas, 1/3 D, EEx d, EEx nA, FM XP,
FM DIP, FM NI, CSA XP and CSA Dust-Ex
5 Supply voltage 11 (12)...45 V DC for PMC 71, EEx d[ia], FM XP, CSA XP
RLmax Maximum load resistance
U Supply voltage
Note!
When operating via a handheld terminal or via PC with an operating program, a minimum
communication resistance of 250 Ω must exist within the loop.
Resolution • Current output: 1 µA

• Display: can be set (setting at the factory: presentation of the maximum accuracy of the
transmitter)
Reading cycle • HART commands: on average 3 to 4 per second

• PROFIBUS PA:
– cyclic: on average 100/s
– acyclic: on average 20/s
• Foundation Fieldbus:
– cyclic up to 5/s, dependent on the number and type of function blocks used in a
closed-control loop
– acyclic: 10/s
Damping • Via on-site display, handheld terminal or PC with operating program, continuous from 0...999 s
• Additionally for HART: via DIP-switch on the electronic insert, switch position "On = set value"
and "Off"
• Factory setting: 2 s
14 Endress + Hauser
Cerabar S

Power supply
Electrical connection Note!
4...20 mA HART • When using the measuring device in hazardous areas, installation must comply with the
corresponding national standards and regulations and the Safety Instructions (XAs) or
Installation or Control Drawings (ZDs). → See also page 67 ff, sections "Safety Instructions" and
"Installation/Control Drawings".
• Protective circuits against reverse polarity, HF influences and overvoltage peaks are installed.
➀ ➅ 10.5 V DC
➆ 11.5 V DC
4…20 mA
Test
Test
➁ 4... 20mA Test
➂ ➄
4... 20mA Test
➃
P01-xMx7xxxx-04-xx-xx-xx-001
Electrical connection 4...20 mA HART

1 Housing
2 Jumper for 4...20 mA test signal
→ See also page 16, section "Taking 4...20 mA test signal" .
3 Internal earth terminal
4 External earth terminal
5 4...20 mA test signal between plus and test terminal
6 Minimum supply voltage 10.5 V DC, if the jumper is inserted in accordance with the illustration.
7 Minimum supply voltage 11.5 V DC, if the jumper is inserted in "Test" position.
PROFIBUS PA
The two-wire cable must be connected to the "PA+" and "PA–" terminals.
Foundation Fieldbus
The two-wire cable must be connected to the "FF+" and "FF–" terminals.
Endress + Hauser 15
Cerabar S
Taking 4...20 mA test signal

A 4...20 mA signal may be measured via the positive and test terminal without interrupting the
measurement. The minimum supply voltage of the device can be reduced by simply changing
the position of the jumper. As a result, operation is also possible with lower voltage sources.
Observe the position of the jumper in accordance with the following table.
Jumper position for test signal Description
– Taking 4...20 mA test signal via plus and test terminal:

Test not possible.
– Delivery status
– minimum supply voltage: 10.5 V DC
– Taking 4...20 mA test signal via plus and test terminal:

Test possible. (Thus, the output current can be measured without
interruption via the diode.)
– minimum supply voltage: 11.5 V DC
Supply voltage Note!

• When using the measuring device in hazardous areas, installation must comply with the
corresponding national standards and regulations and the Safety Instructions (XAs) or
Installation or Control Drawings (ZDs).
• All explosion protection data are given in separate documentation which is available upon
request. The Ex documentation is supplied as standard with all devices approved for use in
explosion hazardous areas. → See also page 67 ff sections "Safety Instructions" and
"Installation/Control Drawings"67Safety Instructions".
4...20 mA HART
• Version for non-hazardous areas, jumper for 4...20 mA test signal in "Standard" position:
10,5...45 V DC
• Version for non-hazardous areas, jumper for 4...20 mA test signal in "Test" position:
11,5...45 V DC
PROFIBUS PA
Version for non-hazardous areas: 9...32 V DC
Foundation Fieldbus
Version for non-hazardous areas: 9...32 V DC
Current consumption • PROFIBUS PA: 11 mA ± 1 mA, switch-on current corresponds to table 4, IEC 61158-2
• Foundation Fieldbus: 11 mA ± 1 mA, switch-on current corresponds to table 4, IEC 61158-2
Cable entry → See also page 55 ff, feature 30 "Housing, Cable entry, Protection".
Cable specification • Endress+Hauser recommends using shielded, twisted-pair two-wire cables.

• Terminals for wire cross-sections 0.5...2.5 mm2
• Cable external diameter: 5...10 mm
Residual ripple Without influence on 4...20 mA signal up to ± 5% residual ripple within the permitted voltage range
[according to HART hardware specification HCF_SPEC-54 (DIN IEC 60381-1)]
Influence of power supply ≤ 0.0006% of URL/1 V
16 Endress + Hauser
Cerabar S

Performance characteristics – general
Reference operating • As per IEC 60770
conditions • Ambient temperature TU = constant, in the range of: +21...+33°C (+69,8...+91,4°F)
• Humidity ϕ = constant, in the range of: 45...75 % r.H
• Ambient pressure pU = constant, in the range of: 860...1060 mbar
• Position of the measuring cell: constant, in the range of: ±1°
• Input of LOW SENSOR TRIM and HIGH SENSOR TRIM for lower range value and upper range
value
• Zero based span
• Membrane material PMC 71: Al2O3 (Aluminium oxide ceramic)
• Membrane material PMP 71, PMP 72 and PMP 75: AISI 316L
• Filling oil: silicone oil
Long-term stability • ± 0.05% of URL/year 1
1) for measuring ranges ≥ 1 mbar
Influence of the Position-dependent zero shift can be corrected. → See also page 21, section "General installation
installation position instructions" and page 52 ff section "Installation instructions, Diaphragm seal systems".
Performance characteristics – ceramic diaphragm

Reference accuracy – The reference accuracy comprises the non-linearity including hysteresis and non-reproducibility
PMC 71 in accordance with the limit point method as per IEC 60770.
PMC 71 – Absolute pressure sensors

100 mbar measuring cell:
• TD 1:1: to TD 5:1: ±0.075% of URV
• TD > 5:1: ±0.015% of URV • TD
• TD 1:1: to TD 10:1: ±0.075% of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
• TD 1:1: to TD 15:1: ±0.075% of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar measuring cell:
• TD 1:1: to TD 15:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
40 bar measuring cell:
• TD 1:1 to TD 10:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
Endress + Hauser 17
Cerabar S
PMC 71 – Gauge pressure sensors

• TD 1:1: to TD 10:1 ±0.075% of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
250 mbar, 400 mbar measuring cell:
• TD 1:1: to TD 15:1 ±0.075% of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
1bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar measuring cell:
• TD 1:1: to TD 15:1 ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 10:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
Values in brackets [] for devices with improved reference accuracy (PLATINUM version)
Total performance – The "Total performance" specification comprises the non-linearity including hysteresis,
PMC 71 non-reproducibility as well as the thermal change of the zero point.
100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell:
• ±0.2% of URL
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell:
• ±0.15% of URL
All specifications apply to the temperature range –10...+60°C (+14...+140°F).
Warm-up period 5.4 s
Dead time,
I
Time constant (T63)
100 %
63 %
t1 t2 t
Presentation of the dead time and the time constant
Type Dead time t1 Time constant (T63), t2
PMC 71 45 ms • 60 ms
• PMC 71 with explosion protection EEx d [ia], FM XP or
CSA XP: 120 ms
Thermal change of the zero –10...+60°C (+14...+140 °F):

output and the output span • 100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: ±(0.088 • TD + 0.088)% of URV
– PMC 71 • 1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell: ±(0.088 • TD + 0.04)% of URV
–40...–10°C, +60...+85°C (–40...+14°F, +140...+185°F)
• 100 mbar, 250 mbar, 400 mbar, measuring cell: ±(0.138 • TD + 0.138)% of URV
• 1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell: ±(0.175 • TD + 0.075)% of URV
18 Endress + Hauser
Cerabar S

Performance characteristics – metallic diaphragm
Reference accuracy The reference accuracy comprises the non-linearity including hysteresis and non-reproducibility
in accordance with the limit point method as per IEC 60770.
Values in brackets [] for devices with improved reference accuracy (PLATINUM version)
PMP 71
• TD 1:1: to TD 2:1 ±0.1% of URL
• TD 1:1: to TD 2.5:1 ±0.1% of URL
• TD 1:1 to TD 2.5:1: ±0.075% of URV
• TD > 2.5:1: ±0.03% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 5:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 5:1: ±0.015% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 10:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
10 bar, 40 bar measuring cell:
• TD 1:1 to TD 15:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 10:1: ±0.075% of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 5:1: ±0.1% of URV
• TD > 5:1: ±0.02% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 2:1: ±0.2% of URV
• TD > 2:1: ±0.1% of URV • TD
PMP 72
• TD 1:1: to TD 2:1 ±0.15% of URL
• TD 1:1: to TD 2.5:1 ±0.15% of URL
• TD 1:1 to TD 2.5:1: ±0.1% of URL
• TD 1:1 to TD 5:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 5:1: ±0.015% of URV • TD
• TD 1:1 to TD 10:1: ±0.075 % [±0.05%] of URV
• TD > 10:1: ±0.0075% of URV • TD
10 bar, 40 bar measuring cell:
• TD 1:1 to TD 15:1: ±0.075% [±0.05%] of URV
• TD > 15:1: ±0.005% of URV • TD
PMP 75
Reference accuracy PMP 71 + influence from the diaphragm seal
Endress + Hauser 19
Cerabar S
Total performance The "Total performance" specification comprises the non-linearity including hysteresis,
non-reproducibility as well as the thermal change of the zero point.
• ±0.35% of URL
• ±0.3% of URL
• ±0.25% of URL
1 bar, 2 bar, 4 bar, 10 bar, 40 bar measuring cell:
• ±0.15% of URL
• ±0.25% of URL
• ±0.3% of URL
• ±0.4% of URL
All specifications apply to the temperature range –10...+60°C (+14...+140°F).
Warm-up period 5.4 s
Dead time,
I
Time constant (T63)
100 %
63 %
t1 t2 t
Presentation of the dead time and the time constant
Type Dead time t1 Time constant (T63), t2
PMP 71 45 ms • 100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: 70 ms

• measuring cells ≥ 1 bar: 35 ms
PMP 72 45 ms • 100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cell: 140 ms
• measuring cells ≥ 1 bar : 70 ms
PMP 75 • 100 mbar, 250 mbar, 400 mbar measuring cells:

PMP 71 + influence from the diaphragm seal
• measuring cells ≥ 1 bar: PMP 71 + influence from the diaphragm seal
20 Endress + Hauser
Cerabar S

Thermal change of the zero PMP 71
output and the output span
–10...+60°C (+14...+140°F):
– PMP 71
• 100 mbar measuring cell: ±(0.3 • TD + 0.02)% of URV
• 100 bar measuring cell: ±(0.2 • TD + 0.015)% of URV
–40...–10°C, +60...+85°C (–40...+14°F, +140...+185°F):
PMP 72
–10...+60°C (+14...+140°F):
• 10 bar, 40 bar measuring cell: ±(0.5 • TD + 0.03)% of URV
–40...–10 °C, +60...+85°C (–40...+14°F, +140...+185°F):
• 10 bar, 40 bar measuring cell: ±(0.6 • TD + 0.04)% of URV
Operating conditions (installation)

General installation • For PMP 75: See page 52 ff, "Installation instructions, Diaphragm seal systems" section.
instructions • The position-dependent zero shift can be corrected directly at the device via operating keys,
even in hazardous areas. Diaphragm seals also shift the zero point, depending on the
installation position (→ See also page 52 ff, section "Installation instructions, Diaphragm seal
systems").
• The housing of the Cerabar S can be rotated up to 380°. → See also page 23, section "Turn the
housing".
• Endress+Hauser offers a mounting bracket for installing on pipes or walls. → See also page 22,
section "Wall and pipe-mounting".
Installation instructions Cerabar S transmitters without diaphragm seal are mounted as per the norms for a manometer
for devices without (DIN EN 839-2). We recommend the use of shut-off devices and siphons. The orientation
diaphragm seal – PMC 71, depends on the measuring application.
PMP 71 and PMP 72
Pressure measurement in gases
• Mount Cerabar S with shut-off device above the tapping point so that the condensate can flow
into the process.
Endress + Hauser 21
Cerabar S
Pressure measurement in steams

• Mount Cerabar S with siphon below the tapping point.
The siphon reduces the temperature to almost ambient temperature.
• Fill the siphon with fill fluid before commissioning.
Pressure measurement in liquids

• Mount Cerabar S with shut-off device below or at the same level as the tapping point.
Level measurement
• Mount Cerabar S below the lowest measuring point.
• Do not mount the device at the following positions:
In the fill flow, in the tank outlet or at a point in the container which could be affected by pressure
pulses from the agitator.
• The calibration and functional test can be carried out more easily if you mount the device after
a shut-off device.
Mounting with
temperature separator
100
Endress+Hauser recommends the use of temperature separators in the event of constant

extreme fluid temperatures which lead to the maximum permissible ambient temperature of
+85°C (+185°F) being exceeded.
The additional installation height also brings about a zero point shift of approx. 10 mbar due to
the hydrostatic columns in the temperature separator. The position-dependent zero shift can be
corrected.
Wall and pipe-mounting Endress+Hauser offers a mounting bracket for installing on pipes or walls. → See also page 55 ff,
feature 110, "Additional options 2".
162 ~185
max. ø63
FIELD TERMINALS
FIELD TERMINALS
FIELD TERMINALS
104
104
ø6
3
81
70
max. ø63
108 135
Wall and pipe mounting with mounting bracket
22 Endress + Hauser
Cerabar S

Turn the housing The housing can be rotated up to 380° by loosening the Allen screw.
Your benefits
• Simple mounting by optimally aligning the housing
• Good, accessible device operation
• Optimum readability of the on-site display (optional).
FIELD TERMINALS
max. 380°
Align the housing by loosening the Allen screw with an Allen key (2 mm)
Oxygen applications Oxygen and other gases can react explosively to oils, grease and plastics, such that, among
other things, the following precautions must be taken:
– All components of the system, such as measuring devices, must be cleaned in accordance with
the BAM (DIN 19247) requirements.
– Dependent on the materials used, a certain maximum temperature and a maximum pressure
must not be exceeded.
The devices suitable for oxygen applications are listed in the following table with the
specifications Tmax and pmax.
Order code for devices cleaned for pmax for oxygen Tmax for oxygen Restrictive
oxygen applications applications applications component
PMC 71 – _ _ _ __ _ __ 2 _ _ 40 bar 60°C (140°F) FKM Viton V80G2 seal
PMP 71 – _ _ _ __ _ __ N _ _ 160 bar 60°C (140°F) Inert fill oil
PMP 75 – _ _ _ __ _ _ __ N _ _ 160 bar 60°C (140°F) Inert fill oil
PMC 71 with PVDF thread pmax = 10 bar (150 psi)

PMC 71 with PVDF flange pmax = 15 bar (225 psi)
Ultra pure gas applications Endress+Hauser also offers the degreased device for special applications, such as ultra pure
gas.
No special restrictions regarding the process conditions apply to this device.
→ See also page 57, PMC 71: feature 80 "Gasket material".
Diaphragm seals for When materials are used in which hydrogen build-up occurs, hydrogen atoms can diffuse through
materials with hydrogen the metals of the sensor. This can lead to corrupt measurement results.
build-up (Rhodium-Gold Endress+Hauser offers diaphragms with Rhodium-Gold coating for this application.
coating)
→ See also page 59 "Ordering information PMP 71" and page 65 "Ordering information PMP 75",
feature 60 "Material diaphragm" version "6".
Endress + Hauser 23
Cerabar S
Operating conditions (environment)
Ambient temperature • PMP 71, PMP 75: –40...+85°C (–40...+185°F)

limits devices for lower temperatures on request
• PMP 72: –10...+85°C (–14...+185°F)
• PMC 71: –40...+85°C (–40...+185°F)
For devices for use in hazardous areas, see Safety instructions (XA...), Installation or Control
Drawing (ZD...). (→ See also page 67, sections "Safety Instructions" and "Installation/Control
Drawings".)
The device can be used in this temperature range. The values of the specification, such as
accuracy, can be exceeded here. → See also DIN 16086.
Storage temperature range • –40...+100°C (–40...+212°F)

• On-site display: –40...+85°C (–40...+185°F)
Degree of protection → See page 55 ff, feature 30 "Housing, Cable entry, Protection".
Climate class Class 4K4H (air temperature: –20...55°C/–4...+131°F, relative humidity: 4...100%) fulfilled as per
DIN EN 60721-3-4 (condensation possible)
Electromagnetic Interference emission as per EN 61326 electrical device B, Interference immunity as per
compatibility EN 61326 appendix A (industrial use) and NAMUR EMC recommendation (NE 21).
With increased interference immunity against electromagnetic fields as per EN 61000-4-3: 30 V/m
Overvoltage protection Protective diodes: gas discharger 230 V, nominal discharge current 10 kA
→ See also page 55 ff, feature 100 "Additional options 1" and feature 110 "Additional options 2".
Operating conditions (Process)
Process temperature limits Note!

For oxygen applications, observe page 23, section "Oxygen applications".
PMC 71 (with ceramic measuring diaphragm)

• –40...+125°C (–40...+257°F)
• High temperature version: –40...+150°C (–40...+302°F)
→ See also page 57, feature 100 "Additional options 1", Version "T".
• Observe the temperature operating range of the seal. See also the following section
"Temperature operating range, seals".
PMP 71 (with metallic measuring diaphragm)
Description Temperature operating range
Process connections with internal diaphragm –40...+125°C (–40...+257°F)
Process connections with flush-mounted –40...+100°C (–40...+212°F)

diaphragm,
G 1 A, G 1 1/2 A, G 2 A, 1 NPT, 1 1/2 NPT, 2 NPT,
M 44 x 1.25,
Process connections with flush-mounted –40...+85°C (–40...+185°F)

diaphragm, G 1/2 A, M 20
24 Endress + Hauser
Cerabar S

Versions in the order code Fill fluid Temperature operating range
T High-temperature oil, 180 °C –10...+180°C (+14...+356°F)
U High-temperature oil, 280 °C –10...+280 °C (+14...+536°F)

• depending on the diaphragm seal and filling oil up to +350°C (+662°F)
Observe the temperature application limits of the diaphragm seal oil. → See also page 48,
section "Diaphragm seal filling oils".
Temperature operating PMC 71 (with ceramic measuring diaphragm)

range, seals
Seal Versions in the order code Temperature operating range
A FKM Viton, Compound VC601 –20...+125°C/150°C 1

(–4...+257°F/302°F)
B EPDM –20...+125°C (–20...+257°F)
C Kalrez, Compound 6375 +5...+125°C/150°C 1

(+41...+257°F/302°F)
E Chemraz, Compound 505 –10...+125°C/150°C 1

(14...+257°F/302°F)
F NBR, –20...+100°C (–4...+212°F)

Compound NB3431/N7003/N7083
1 FKM Viton, degreased, –10...+125°C (+14...+257°F)

Compound V 80G2
2 FKM Viton, cleaned for oxygen –10...+60°C (+14...+140°F)

service, Compound V80G2
1) +150°C (+302°F): for High temperature version

→ See also page 57, feature 100 "Additional options 1", Version "T".
Pressure specifications The maximum pressure for the measuring device is dependent on the lowest-rated element with
regard to pressure, see the following sections for this:
– → page 11 ff, section "Measuring range"
– → page 23, section "Oxygen applications"
– → chapter "Mechanical construction".
Observe pressure-temperature dependency.
Note!
• The MWP (maximum working pressure) is specified on the nameplate. This value refers to a
reference temperature of 20°C (68°F) or 100°F for ANSI flanges.
• The test pressure OPL (Over pressure limit) = MWP (nameplate) x 1.5.
• The pressure values permitted at higher temperatures can be found in the following standards:
– EN 1092-1: 2001 Tab. 18
– ASME B 16.5a – 1998 Tab. 2-2.2 F316
– ASME B 16.5a – 1998 Tab. 2.3.8 N10276
– JIS B2201
Endress + Hauser 25
Cerabar S
Mechanical construction
Housing dimensions,
optional display on the 152
side (T 14) 111 111
FIELD TERMINALS
P01-PMx7xxx-06-00-xx-xx-000
Front view, left-hand side view, top view
Process connections Thread, internal diaphragm

PMC 71 (with ceramic
measuring diaphragm)
➀ G 1/2A ➁ G 1/2A G 1/4 ➂ G 1/2A 11.4 mm
20 155 (245)
20 155 (245)
20 155 (245)
[235]
[235]
[235]
ø8
17
17
17
13
ø3 G 1/4 ø11.4
5
ø6 ø17.5 ø17.5
G 1/2 G 1/2 G 1/2
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-001
Process connections PMC 71, thread ISO 228

Dimensions in () for high temperature version, dimensions in [] for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
1 Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837;
Material version GA: AISI 316L, version GB: Alloy C, version GC: Monel,
Version GD: PVDF (max.: 15 bar/225 psi, max.: –10...+60°C/+14...+140°F)
2 Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female);
Material version GE: AISI 316L, version GF: Alloy C, version GG: Monel
3 Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm;
Material version GH: AISI 316L, version GJ: Alloy C, version GK: Monel
26 Endress + Hauser
Cerabar S

➀ 1/2 MNPT 1/4 FNPT ➁ 1/2 MNPT 11.4 mm ➂ 1/2 MNPT 3 mm ➃ 1/2 FNPT
155 (245)
155 (245)
155 (245)
155 (245)
[235]
[235]
[235]
[235]
25
25
25
25
ø11.4 ø11.4 ø3 1/2 NPT
1/4 NPT 1/2 NPT 1/2 NPT ø26.5
1/2 NPT
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-002
Process connections PMC 71, thread ANSI

1 Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT;
Material version RA: AISI 316L, version RB: Alloy C, version RC: Monel
2 Thread ANSI 1/2 MNPT hole 11.4;
Material version RD: AISI 316L, version RE: Alloy C, version RF: Monel
3 Thread ANSI 1/2 MNPT hole 3 mm;
Material version RG: PVDF(max.: 15 bar/225 psi, max.: –10...+60°C/+14...+140°F)
4 Thread ANSI 1/2 FNPT;
Material version RH: AISI 316L, version RJ: Alloy C, version RK: Monel
➀ PF 1/2 ➁ PT 1/2 11.4 mm
23 155 (245)
155 (245)
[235]
[235]
13.2
ø8
20
3
ø3 ø11.4
ø5 PT 1/2
PF 1/2
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMC 71, thread JIS

1 Version GL: thread JIS B0202 PF 1/2" (male), material: AISI 316L
2 Version RL: thread JIS B0203 PT 1/2" (male), material: AISI 316L
M20x1.5
20 155 (245)
[235]
ø8
17
ø3
5
ø6
M20x1.5
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-004
Process connections PMC 71 thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm

Material version GP: AISI 316L, version GQ: Alloy C
Endress + Hauser 27
Cerabar S
Thread, flush-mounted diaphragm
➀ G 1 1/2 ➁ G2
SW 60 SW 60
60 AF 60 AF
217 (297)
217 (297)
33.5
28
30
25
G 1 1/2 G2
ø55 ø68
➂ 1 1/2 NPT ➃ 2 NPT ➄ M44x1.25

SW 60 SW 60 SW 60
60 AF 60 AF 60 AF
217 (297)
217 (297)
217 (297)
33.5
27
22
30
11
1 1/2 NPT 2 NPT ø40.5
ø68 M44x1.25
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-005
Process connections PMC 71,

Dimensions in () for high temperature version or for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
1 Thread ISO 228 G 1 1/2 A;
Material version 1G: AISI 316L, version 1H: Alloy C, version 1J: Monel
2 Thread ISO 228 G 2 A;
Material version 1K: AISI 316L, version 1L: Alloy C, version 1M: Monel
3 Thread ANSI 1 1/2 MNPT;
Material version 2D: AISI 316L, version 2E: Alloy C, version 2F: Monel
4 Thread ANSI 2 MNPT;
Material version 2G: AISI 316L, version 2H: Alloy C, version 2J: Monel
5 Thread DIN 13 M 44x1.25;
Material version 1R: AISI 316L, version 1S: Alloy C
28 Endress + Hauser
Cerabar S

EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527
217 (297)
217 (297)
g2 g2
b
b
g k
k D
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-006
Left: process connection PMC 71, EN/DIN flange with raised face
Right: process connection PMC 71, EN/DIN flange without raised face
Dimensions in () for high temperature version or for EEx d [ia], CSA XP and FM XP
Flange Boltholes
Version Material Nominal Nominal Shape 1 Diameter Thick- Raised Quantity Diameter Hole Flange
diameter pressure ness face circle weight 2
D b g g2 k
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
CP AISI 316L DN 32 PN 25/40 B1 (D) 140 18 77 4 18 100 1.9
CQ AISI 316L DN 40 PN 25/40 B1 (D) 150 18 87 4 18 110 2.2
BR PVDF3 DN 50 PN 10/16 A 165 18 – 4 18 125 2.7
B3 AISI 316L DN 50 PN 25/40 A 165 20 – 4 18 125 3.0
C3 AISI 316L DN 50 PN 63 B1 (D) 180 26 108 4 22 135 4.6

(64)
BS PVDF 3 DN 80 PN 10/16 A 200 20 – 8 18 160 4.4
B4 AISI 316L DN 80 PN 25/40 A 200 24 – 8 18 160 5.4
1) Designation in brackets as per DIN 2527

2) for housing weight see page 46
3) Max.: 10 bar (150 psi), max.: –10...+60°C (+14...+140°F)
Endress + Hauser 29
Cerabar S
ANSI flange, connection dimensions as per ANSI B 16.5, raised face RF
8.54 (11.69)
217 (297)
g2
0.06
1.6
b
g
k
D
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-007
Process connection PMC 71, ANSI flange with raised face; material AISI 316L/AISI 316
Dimensions in italics in inch, dimensions in () for high temperature version or EEx d[ia], CSA XP and FM XP
Flange Boltholes
Version Material Nominal Class Diameter Thickness Raised Quantity Diameter Hole circle Flange
diameter face weight 1
D b g g2 k
[in] [lb./sq.in] [in] [in] [in] [in] [in] [kg]

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
AE AISI 316/ 1 1/2 150 1.9 0.69 2 4 0.62 3.88 1.0

316L 2 108 17,5 50,8 15,7 79,2
AQ AISI 316/ 1 1/2 300 6.12 0.81 2.88 4 0.88 4.5 2.6
316L 2 155,4 20,6 73,2 22,4 114,3
AF AISI 316/ 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 2.4

316L 2 152,4 19,1 91,9 19,1 120,7
3
JR ECTFE 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 2.4
152,4 19,1 91,9 19,1 120,7
4
A3 PVDF 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 0.5
152,4 19,1 91,9 19,1 120,7
AR AISI 316/ 2 300 6.5 0.88 3.62 8 0.75 5 3.2

316L 2 165,1 22,4 91,9 19,1 127
AG AISI 316/ 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 4.9

316L 2 190,5 23,9 127 19,1 152,4
3
JS ECTFE 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 4.9
190,5 23,9 127 19,1 152,4
3
A4 PVDF 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 0.9
190,5 23,9 127 19,1 152,4
AS AISI 316/ 3 300 8.25 1.12 5 8 0.88 6.62 6.8

316L 2 209,5 28,4 127 22,4 168,1
AH AISI 316/ 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 7.1

316L 2 228,6 23,9 157,2 19,1 190,5
3
JT ECTFE 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 7.1
228,6 23,9 157,2 19,1 190,5
AT AISI 316/ 4 300 10 1.25 6.19 8 0.88 7.88 11.6

316L 2 254 31,8 157,2 22,4 200,2

2) Combination of AISI 316 for required pressure resistance and AISI 316L for required chemical resistance (dual rated)
3) ECTFE coating on AISI 316L
When operating in hazardous area, avoid electrostatic charge of the plastic surface.
4) max.: 10 bar (150 psi), max.: –10...+60°C (+14...+140°F)
30 Endress + Hauser
Cerabar S

JIS flange, connection dimensions as per JIS B 2210, raised face RF
8.54 (11.69)
16 0.63
217 (297)
0.08
2
ø96 ø3.78
ø120 – 4 x ø19
ø4.72 – 4 x ø0.75
ø155
ø6.1
P01-PMC71xxx-06-09-xx-xx-008
Version KF: JIS flange 10 K 50 A, raised face RF, AISI 316L (flush-mounted diaphragm)
Dimensions in italics in inch, dimensions in () for high temperature version or EEx d[ia]
Process connections Thread, internal diaphragm

PMP 71 (with metallic
➀ G 1/2A ➁ G 1/2A G 1/4 ➂ G 1/2A 11.4

165
165
165
ø11.4 ø11.4
20
3
17
17
20
20
13
ø3 G 1/4 ø17.5
3
ø3.2 G 1/2 A
ø17.5
ø17.5
G 1/2 A
G 1/2 A
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-000
Process connections PMP 71, thread ISO 228

1 Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837;
Material version GA: AISI 316L, version GB: Alloy C
2 Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female);
Material version GE: AISI 316L, version GF: Alloy C
3 Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm;
Material version GH: AISI 316L, version GJ: Alloy C
Endress + Hauser 31
Cerabar S
➀ 1/2 MNPT 1/4 FNPT ➁ 1/2 MNPT 11.4 ➂ 1/2 FNPT
165
165
165
ø11.4
7
10
ø21.4 ø21.4
25
25
20
15
8
1/4 NPT ø11.4 1/2 NPT
1/2 NPT 1/2 NPT ø38
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-001
Process connections PMP 71, thread ANSI

1 Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT;
Material version RA: AISI 316L, version RB: Alloy C
2 Thread ANSI 1/2 MNPT hole 11.4;
Material version RD: AISI 316L, version RE: Alloy C
3 Thread ANSI 1/2 FNPT;
Material version RH: AISI 316L, version RJ: Alloy C
➀ PF 1/2 ➁ PT 1/2
165
165
ø8
ø21.4
23
23
3
ø3
ø11.4
ø5
PT 1/2
PF1/2
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-002
Process connections PMP 71, thread JIS

1 Version GL: thread JIS B0202 PF 1/2" (male), material: AISI 316L
2 Version RL: thread JIS B0203 PT 1/2" (male), material: AISI 316L
M 20x1.5
165
ø11.4
17
20
ø17.5
M20x1.5
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMP 71 thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm

Material version GP: AISI 316L, version GQ: Alloy C
32 Endress + Hauser
Cerabar S

➀ G 1/2A ➁ G 1A ➂ G 1 1/2A ➃ G 2A
163
162
167
163
3.5
ø30
3
3.5
26 8
ø18.4
31
18
14
2
2
2
ø17.5 ø30 ø36 ø56.3
G 1/2A G 1A G 1 1/2A G2A
ø36
ø23.6 ø55 ø68
ø39
ø26.5
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-004
Process connections PMP 71, thread ISO 228

1 Thread ISO 228 G 1/2 A DIN 3852;
Material version 1A: AISI 316L, version 1B: Alloy C
2 Thread ISO 228 G 1 A;
Material version 1D: AISI 316L, version 1E: Alloy C
3 Thread ISO 228 G 1 1/2 A
Material version 1G: AISI 316L, version 1H: Alloy C
4 Thread ISO 228 G 2 A
Material version 1K: AISI 316L, version 1L: Alloy C
➀ 1 MNPT ➁ 1 1/2 MNPT ➂ 2 MNPT
159
165
162
33.5
27
23
1 NPT 1 1/2 NPT 2 NPT
P=1-PMP71xxx-06-09-xx-xx-005
Process connections PMP 71, thread ANSI

1 Thread ANSI 1 MNPT;
Material version 2A: AISI 316L, version 2B: Alloy C
2 Thread ANSI 1 1/2 MNPT;
Material version 2D: AISI 316L, version 2E: Alloy C
3 Thread ANSI 2 MNPT
Material version 2G: AISI 316L, version 2H: Alloy C
Endress + Hauser 33
Cerabar S
➀ M 20x1.5 ➁ M 44x1.25
170
163
3.5
ø17.7
8
3
23
14
2
2
ø17.5 ø40.5
M20x1.5 M44x1.25
ø23.6 ø55
ø26.5
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-006
Process connections PMP 71, thread DIN

1 Thread DIN 16288 M20;
Material version 1N: AISI 316L, version 1P: Alloy C
2 Thread DIN 13 M 44 x 1.25;
Material version 1R: AISI 316L, version 1S: Alloy C
EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527
165
165
H
H
g2 g2
2
b
b
g k
k D
D
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-008
Left: process connection PMP 71, EN/DIN flange with raised face, material AISI 316L
Right: process connection PMP 71, EN/DIN flange without raised face, material AISI 316L
H: device height = height of device without flange + flange thickness b
Flange Boltholes
1
Version Nominal Nominal Shape Diameter Thickness Raised Quantity Diameter Hole circle Flange
diameter pressure face weight 2
D b g g2 k
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
CN DN 25 PN 10-40 B1 (D) 115 18 66 4 14 85 1.2
CP DN 32 PN 25/40 B1 (D) 140 18 77 4 18 100 1.9
CQ DN 40 PN 25/40 B1 (D) 150 18 87 4 18 110 2.2
B3 DN 50 PN 25/40 A 165 20 – 4 18 125 3.0
B4 DN 80 PN 25/40 A 200 24 – 8 18 160 5.3
1) Designation as per DIN 2527 in brackets

34 Endress + Hauser
Cerabar S

ANSI flanges, connection dimensions as per ANSI B 16.5, raised face RF
165
1.6 mm
H
0.06"
g2
b
g
k
D
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-009
Process connection PMP 71, ANSI flange with raised face RF; material AISI 316L/AISI 316
H: device height = height of device without flange + flange thickness b
Flange Boltholes
Version Nominal Class Diameter Thickness Raised face Quantity Diameter Hole circle Flange
diameter weight 1
D b g g2 k
[in] [lb./sq.in] [in] [in] [in] [in] [in] [kg]

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
AC 1 150 4.25 0.56 2 4 0.62 3.12 0.8

108 14.2 50.8 15.7 79.2
AN 1 300 4.88 0.69 2 4 0.75 3.5 1.3

124 17.5 50.8 19.1 88.9
AE 1 1/2 150 1.9 0.69 2 4 0.62 3.88 1.0

108 17.5 50.8 15.7 79.2
AQ 1 1/2 300 6.12 0.81 2.88 4 0.88 4.5 2.6

155.4 20.6 73.2 22.4 114.3
AF 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 2.4

152.4 19.1 91.9 19.1 120.7
AG 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 4.9

190.5 23.9 127 19.1 152.4
AS 3 300 8.25 1.12 5 8 0.88 6.62 6.7

209.5 28.4 127 22.4 168.1
AH 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 7.1

228.6 23.9 157.2 19.1 190.5
AT 4 300 10 1.25 6.19 8 0.88 7.88 11.6

254 31.8 157.2 22.4 200.2
Endress + Hauser 35
Cerabar S
Oval flange
78.5
63.5
1/4-18 NPT
7/16-20 UNF
75
P01-PMP71xxx-06-09-xx-xx-007
Version UR: oval flange adapter 1/4-18 NPT, mounting: 7/16-20 UNF
Prepared for diaphragm seal mount

190
➀ ➁ ➂
ø2.5
5
ø7.95
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-xx-005
Version U1: prepared for diaphragm seal mount

1 Hole for filling fluid
2 Bearing
3 Threaded pin with an internal hexagon 4 mm
Process connections Thread

PMP 72 (with metallic
SW 60 SW 60
230
230
60 AF 60 AF
8
8
61.5
59
33.5
31
G2 2 NPT
ø68 ø68
P01-PMP72xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 72,

Left: thread ISO 228 G 2 A, AISI 316L, flush-mounted diaphragm, version 1K
Right: thread ANSI 2 MNPT, AISI 316L, flush-mounted diaphragm, version 2G
36 Endress + Hauser
Cerabar S

EN/DIN and ANSI flanges
212/292 mm
8.4/11.5"
0.0787"
g2
2 mm
b
g
k
D
P01-PMP72xxx-06-09-xx-xx-000
Process connection PMP 72, EN/DIN and ANSI flange
Note!
For process connection dimensions, see page 34 ff, sections "Process connections PMP 71,
EN/DIN flanges" and "Process connections PMP 71, ANSI flanges".
Endress + Hauser 37
Cerabar S
Process connections Note!

PMP 75 (with metallic • Specifications for the "TK Process" are listed in the following tables. These temperature
measuring diaphragm) coefficients apply to silicone oil and the membrane material AISI 316L. For other filling oils, this
temperature coefficient must be multiplied by the TK correction factor of the corresponding
filling oil. For the TK correction factors, see page 48, section "Diaphragm seal filling oils".
• In addition, the temperature coefficient "TK Ambient" is listed in relation to the capillary length
for the diaphragm seal versions which can be supplied with capillaries as standard. This
information is found on page 49 ff, section "Influence of the temperature on the zero point for
diaphragm seal systems".
• The weights of the diaphragm seals are given in the tables. See page 46 for the weight of the
housing.
SW SW
AF AF
h
h
x1
x1
dM dM
d1 NPT
G d2
d2
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-003
Process connections PMP 75, left: thread ISO 228, right: thread ANSI, material AISI 316L
Threaded connection Diaphragm
Ver Thread Nominal Dia- Dia- Screw-in Across Dia- TK TK TK Height Dia-
sion pressure meter meter length flats phragm Ambient ambient Process phragm
diameter ≤ 40 bar > 40 bar seal
weight
PN d1 d2 x1 SW/AF dM H
[mm] [mm] [mm] [mm] [mbar/10 K] [mm] [kg]
1D G1A 400 30 39 21 32 30 +16.03 +24.33 +5.17 19 0.4
1G G 1/2 A 400 43 55 30 41 42 +5.4 +8.18 +1.76 20 0.9
1K G2 400 56 68 30 60 50 +1.76 +2.68 +0.56 20 1.9
2A 1 MNPT 400 – 48 28 41 24 +15.66 +24.42 +4.21 37 0.6
2D 1 1/2 MNPT 400 – 50 30 41 36 +8.14 +12.39 +2.59 20 0.9
2G 2 MNPT 400 – 78 30 65 65 +5.4 +8.18 +1.76 35 1.8
38 Endress + Hauser
Cerabar S

Tri-Clamp ISO 2852
30
dM
C7
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-005
Process connection PMP 75, material: AISI 316L, surface roughness of the surfaces in contact with the
medium ≤ 0.8 µm as standard. Lower surface roughness on request.
Version Nominal Nominal Diameter Diaphragm TK TK TK Diaphragm

diameter diameter diameter Ambient Ambient Process seal weight
ISO 2852 ≤ 40 bar > 40 bar
C7 dM
[in] [mm] [mm] [mbar/10 K] [kg]
TC DN 25 – 38 1 – 1 1/2 50.5 34 +8.14 +12.39 +1.91 1.0
TD DN 40 – 51 2 64 45 +3.45 +4,81 +1.28 1.1
TF DN 70 – 76.1 3 91 71.5 +0.3 +0.35 +0.18 1.2
Tri-Clamp pipe diaphragm seal ISO 2852

h
d1
D
d2
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 75, material AISI 316L, surface roughness of the surfaces in contact with the
medium ≤ 0.8 µm as standard. Lower surface roughness on request.
Version Nominal Nominal Diameter Diameter Diameter Height Face-to- TK TK TK Dia-

diameter diameter face- Ambient Ambient Process phragm
ISO 2852 length ≤ 40 bar > 40 bar seal
weight
D d1 d2 h L
[in] [mm] [mm] [mm] [mm] [mbar/10 K] [kg]
SB DN 25 1 22.5 43.5 50.5 67 126 +7.75 +8.69 +4.49 1.7
SC 1 DN 38 1 1/2 35.5 43.5 50.5 67 126 +5.17 +5.69 +3.46 1.0

1
SD DN 51 2 48.6 56.5 64 79 100 +3.56 +3.91 +2.69 1.7
1) Including 3.1.B and pressure test as per Pressure Equipment Directive. category II
Endress + Hauser 39
Cerabar S
Varivent N for pipes DN 40 – DN 162
40
dM = 46
ø68
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-006
Process connection PMP 75, surface roughness of the surfaces in contact with the medium ≤ 0.8 µm as
standard. Lower surface roughness on request.
Version Material Nominal TK TK TK Process Diaphragm

pressure Ambient Ambient seal weight
≤ 40 bar > 40 bar
[mbar/10 K] [kg]
TR AISI 316L PN 40 +2.26 +3.11 +0.89 1.3
DRD 65 mm
41
23.6
dM=50 4 x ø11.5
ø65–1.2
ø84
ø105
P01-FM78xxx-06-09-xx-xx-002
Version Material Nominal TK TK TK Process Diaphragm

pressure ambient Ambient seal weight
≤ 40 bar > 40 bar
[mbar/10 K] [kg]
TK AISI 316L PN 25 +2.26 +3.11 +0.89 0,75
40 Endress + Hauser
Cerabar S

Taper adapter with coupling nut, DIN 11851
40
f
m
k
dM
D
G
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-007
Taper adapter Slotted nut Diaphragm seal
Version Nominal No- Dia- Adapter Thread Height Height Dia- TK TK TK Dia-
diameter minal meter height phragm Ambient Ambient Process phragm
pres- diameter ≤ 40 bar > 40 bar seal
sure weight
D f G k m dM
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mbar/10 K] [kg]
MR DN 50 PN 25 68.5 11 Rd 78 x 1/6" 22 19 52 +2.21 +3.02 +0.88 1.1
MS DN 65 PN 25 86 12 Rd 95 x 1/6" 35 21 59 +2.74 +3.55 +1.29 2.0
MT DN 80 PN 25 100 12 Rd 110 x 1/4" 30 26 80 +0.66 +0.81 +0.4 2.55
Threaded adapter, DIN 11851

h
dM
d1
G
P01-FMD78xxx-06-09-xx-xx-008
Threaded adapter Diaphragm seal
Version Nominal Nominal Diameter Thread Height Diaphragm TK TK TK Process Diaphragm

diameter pressure diameter Ambient Ambient seal
≤ 40 bar > 40 bar weight
d1 G h dM
[mm] [mm] [mm] [mbar/10 K] [kg]
M3 DN 50 PN 25 54 Rd 78 x 1/6" 35 52 +2.21 +3.02 +0.88 0.9
M4 DN 65 PN 25 71 Rd 95 x 1/6" 40 59 +2.74 +3.55 +1.29 1.7
M5 DN 80 PN 25 85 Rd 110 x 1/4" 40 80 +0.66 +0.81 +0.4 2.0
Endress + Hauser 41
Cerabar S
EN/DIN flanges, connection dimensions as per EN 1092-1/DIN 2527 and DIN 2501-1
g2
40
b
dM
L
f g
k d3
D g
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-002
Process connection PMP 75, EN/DIN flange with flush-mounted diaphragm
Flange Boltholes Diaphragm seal
Ver- No- Nominal Shape Dia- Thick- Raised face Quan- Dia- Hole Dia- TK Ambient TK Dia-
1
sion minal pressure meter ness tity meter circle phragm Pro- phragm
dia- dia- ≤ 40 bar > 40 bar cess seal
meter meter weight
D b g f g2 k
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mbar/10 K] [kg]
CN DN 25 PN 10-40 B1 (D) 115 18 66 3 4 14 85 28 +16.03 +24.33 +5.17 2.1
DN DN 25 PN 64-160 E 140 24 68 2 4 18 100 28 +16.03 +24.33 +5.17 2.5
EN DN 25 PN 250 E 150 28 68 2 4 22 105 28 +16.03 +24.33 +5.17 3.7
E1 DN 25 PN 400 E 180 38 68 2 4 26 130 28 +16.03 +24.33 +5.17 7.0
CP DN 32 PN 25/40 B1 (D) 140 18 77 2.6 4 18 100 34 +8.14 +12.39 +2.59 1.9
CQ DN 40 PN 25/40 B1 (D) 150 18 87 2.6 4 18 110 38 +5.40 +8.18 +1.76 2.2
B3 DN 50 PN 25/40 A 165 26 – 3 4 18 125 52 +2.21 +3.02 +1.15 3.0
C3 DN 50 PN 63 (64) B1 (D) 180 26 102 3 4 22 135 52 +2.21 +3.02 +1.15 4.6
EF DN 50 PN 100/ E 195 30 102 3 4 26 145 52 +2.21 +3.02 +1.15 6.2

160
ER DN 50 PN 250 E 200 38 102 3 8 26 150 52 +2.21 +3.02 +1.15 7.7
E3 DN 50 PN 400 E 235 52 102 3 8 30 180 52 +2.21 +3.02 +1.15 14.7
B4 DN 80 PN 25/40 A 200 24 – 3.5 8 18 160 80 +0.19 +0.25 +0.11 5.3
C4 DN 80 PN 100 B1 230 32 138 4 8 24 180 80 +0.19 +0.25 +0.11 8.9
C5 DN 100 PN 100 B1 265 36 175 5 8 30 210 80 +0.19 +0.25 +0.11 13.7
D3 2 DN 50 PN 10-40 B1 165 20 102 3 4 18 125 45 +3.45 +4.81 +1.67 2
D4 2 DN 80 PN 10-40 B1 200 24 138 3.5 4 18 160 72 +0.19 +0.25 +0.11 2
1) Designation as per DIN 2527 in brackets

2) 50 mm, 100 mm or 200 mm extension selectable, for extension diameter and weight see the following table
Version Nominal Nominal Extension Extension Diaphragm

diameter pressure length diameter seal weight
[mm] [mm] [kg]
D3 DN 50 PN 10-40 50 / 100 / 200 48.3 3.2 / 3.8 / 4.4
D4 DN 80 PN 10-40 50 /100 / 200 76 6.2 / 6.7 / 7.8
42 Endress + Hauser
Cerabar S

ANSI flanges B 16.5 RF, AISI 316L
g2
40
b
dM
L
400 – 2500 lb/sq.in
150, 300 lb/sq.in
0.06 in (1.6 mm)
g
0.25 in (6.4 mm)

k d3
D g
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-001
Process connection PMP 75, ANSI flange B 16.5 RF with and without extended diaphragm seal
Ver- Material No- Class Dia- Thick- Raised Quan- Dia- Hole Dia- TK Ambient TK Dia-
sion minal meter ness face tity meter circle phragm Pro- phragm
≤ 40 bar > 40 bar
dia- dia- cess seal
meter meter weight
D b g g2 k
[in] [lb./ [in] [in] [in] [in] [in] [in] [mbar/10 K] [kg]
sq.in] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
AC AISI 316/ 1 150 4.25 0.56 2 4 0.62 3.12 1.49 +16.03 +24.33 +5.17 1.2
316L 1 108 14.2 50.8 15.7 79.2 38
AN AISI 316/ 1 300 4.88 0.69 2 4 0.75 3.5 1.49 +16.03 +24.33 +5.17 1.3
316L 1 124 17.5 50.8 19.1 88.9 38
HC AISI 316/ 1 400/ 4.88 0.69 2 4 0.75 3.5 1.1 +16.03 +24.33 +5.17 1.4
316L 1 600 124 17.5 50.8 19.1 88.9 28
HN AISI 316/ 1 900/ 5.88 1.12 2 4 1 4 1.1 +16.03 +24.33 +5.17 3.2
316L 1 1500 149.4 28.4 50.8 25.4 101.6 28
HO AISI 316/ 1 2500 6.25 1.38 2 4 1 4.25 1.1 +16.03 +24.33 +5.17 4.6
316L 1 158.8 35.1 50.8 25.4 108 28
AE AISI 316/ 1 1/2 150 5 0.69 2.88 4 0.62 3.88 1.57 +8.14 +12.39 +2.59 1.5
316L 1 127 17.5 73.2 15.7 96.6 40
AQ AISI 316/ 1 1/2 300 6.12 0.81 2.88 4 0.88 4.5 1.57 +8.14 +12.39 +2.59 2.6
316L 1 155.4 20.6 73.2 22.4 114.3 40
AF AISI 316/ 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 2.05 +2.21 +3.02 +1.15 2.2
316L 1 152.4 19.1 91.9 19.1 120.7 52
JR ECTFE 2 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 2.05 – – – 2.2

152.4 19.1 91.9 19.1 120.7 52
J3 3 AISI 316/ 2 150 6 0.75 3.62 4 0.75 4.75 1.77 +3.45 +4.81 +1.67 3
316L 1 152.4 19.1 91.9 19.1 120.7 45
AR AISI 316/ 2 300 6.5 0.88 3.62 8 0.75 5 2.05 +2.21 +3.02 +1.15 3.4
316L 1 165.1 22.4 91.9 19.1 127 52
HF AISI 316/ 2 400/ 6.5 1 3.62 8 0.75 5 2.05 +2.21 +3.02 +1.15 4.3
316L 1 600 165.1 25.4 91.9 19.1 127 52
HR AISI 316/ 2 900/ 8.5 1.5 3.62 8 1 6.5 2.05 +2.21 +3.02 +1.15 10.3
316L 1 1500 215.9 38.1 91.9 25.4 165.1 52
H3 AISI 316/ 2 2500 9.25 2 3.62 8 1.12 6.75 2.05 +2.21 +3.02 +1.15 15.8
316L 1 235 50.8 91.9 28.4 171.5 52
AG AISI 316/ 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 3.15 +0.3 +0.35 +0.2 5.1
316L 1 190.5 23.9 127 19.1 152.4 80
Endress + Hauser 43
Cerabar S
Ver- Material No- Class Dia- Thick- Raised Quan- Dia- Hole Dia- TK Ambient TK Dia-
sion minal meter ness face tity meter circle phragm Pro- phragm
dia- ≤ 40 bar > 40 bar cess
dia- seal
meter meter weight
D b g g2 k
[in] [lb./ [in] [in] [in] [in] [in] [in] [mbar/10 K] [kg]
sq.in] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
JS ECTFE 2 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 3.15 – – – 5.1

190.5 23.9 127 19.1 152.4 80
AS AISI 316/ 3 300 8.25 1.12 5 8 0.75 6 3.15 +0.3 +0.35 +0.2 7.0
316L 1 209.5 28.4 127 19.1 152.4 80
J4 3 AISI 316/ 3 150 7.5 0.94 5 4 0.75 6 2.83 +0.19 +0.25 +0.11 3
316L 1 190.5 23.9 127 19.1 152.4 72
J7 3 AISI 316/ 3 300 8.25 1.12 5 8 0.88 6.62 2.83 +0.19 +0.25 +0.11 3
316L 1 209.5 28.4 127 22.4 168.1 72
AH AISI 316/ 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 3.15 +0.66 +0.81 +0.46 7.2
316L 1 228.6 23.9 157.2 19.1 190.5 80
JT ECTFE 2 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 3.15 – – – 7.2

228.6 23.9 157.2 19.1 190.5 80
AT AISI 316/ 4 300 10 1.25 6.19 8 0.88 7.88 3.15 +0.66 +0.81 +0.46 11.7
316L 1 254 31.8 157.2 22.4 200.2 80
J5 3 AISI 316/ 4 150 9 0.94 6.19 8 0.75 7.5 3.15 +0.66 +0.81 +0.46 3
316L 1 228.6 23.9 157.2 19.1 190.5 80
J8 3 AISI 316/ 4 300 10 1.25 6.19 8 0.88 7.88 3.15 +0.66 +0.81 +0.46 3
316L 1 254 31.8 157.2 22.4 200.2 80
1) Combination of AISI 316 for required pressure resistance and AISI 316L for required chemical resistance (dual rated)
2) AISI 316L with ECTFE coating
When operating in hazardous area. avoid electrostatic charge of the plastic surface.
3) 2", 4", 6" or 8" extension selectable, for extension diameter and weight see the following table
Version Nominal Class Extension Extension Diaphragm

diameter length diameter seal weight
[in] [lb./sq.in] [in] [(mm)] [in] [(mm)] [kg]
J3 2 150 – 2 (50.8) 1.9 (48.3) – 3.0

– 4 (101.6) – 3.4
– 6 (152.4) – 3.9
– 8 (203.4) – 4.4
J4 3 150 – 2 (50.8) 2.99 (75.9) – 6.0

– 4 (101.6) – 6.6
– 6 (152.4) – 7.1
– 8 (203.4) – 7.8
J7 3 300 – 2 (50.8) 2.99 (75.9) – 7.9

– 4 (101.6) – 8.5
– 6 (152.4) – 9.0
– 8 (203.4) – 9.6
J5 4 150 – 2 (50.8) 3.7 (94) – 8.6

– 4 (101.6) – 9.9
– 6 (152.4) – 11.2
– 8 (203.4) – 12.4
J8 4 300 – 2 (50.8) 3.7 (94) – 13.1

– 4 (101.6) – 14.4
– 6 (152.4) – 15.7
– 8 (203.4) – 16.9
44 Endress + Hauser
Cerabar S

JIS flange B 2210
(0.63)
16
2 (0.08)
40
ø26 (ø1.2)
ø96 (ø3.78)
ø120 – 4 x ø19
(ø4.72 – 4 x ø0.75)
ø155
(ø6.1)
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-000
Version Material Nominal Nominal TK TK TK Process Diaphragm

diameter pressure Ambient Ambient seal weight
≤ 40 bar > 40 bar
[mbar/10 K] [kg]
KF AISI 316L 50 A 10 K +2.21 +3.02 +1.15 2.3
Separator ISO 228 G 1/2 A and ANSI 1/2 MNPT
ø72.6 ø72.6
70
70
SW 30 SW 30
14
14
AF 30 AF 30
ø18.4
17
21.5
20
3
ø4 ø11.4
ø6 1/2 - 14 NPT
G 1/2A
P01-PMP75xxx-06-09-xx-xx-004
Process connection PMP 75, material AISI 316L
Version Description Nominal TK Ambient TK Process Diaphragm

pressure seal weight
[mbar/10 K] [kg]
UA ISO 228 G 1/2 A PN < 40 +1.69 +0.63 1.43
UC ISO 228 G 1/2 B PN ≥ 40 +2.50 +0.63 1.43
UB ANSI 1/2 MNPT PN < 40 +1.69 +0.63 1.43
DU ANSI 1/2 MNPT PN ≥ 40 +2.50 +0.63 1.43
Endress + Hauser 45
Cerabar S
Weight Housing
Aluminium AISI 316L
With display including electronic 1.2 kg 2.1 kg

insert
Without display, including 1.1 kg 2.0 kg

electronic insert
Process connections
→ See corresponding process connection, page 26 ff.
Material • Housing:
– Optional display, on the side (T14), selectable:
– Die-cast aluminium with protective powder-coating on polyester basis: RAL 5012 (blue),
cover: RAL 7035 (grey)
– Stainless steel AISI 316L (1.4435)
• Process diaphragm PMC 71: Al2O3 (Aluminium-oxide-ceramic)
• O-ring for cover sealing: NBR
• Nameplates: AISI 304 (1.4301)
• Mounting accessories: Mounting kit with screws AISI 304 (1.4301)
• Capillary: AISI 316 Ti (1.4571)
• Protective hose for capillary: AISI 304 (1.4301)
→ For process connections, process diaphragms, seals and filling oils see ordering information,
page 55 ff.
46 Endress + Hauser
Cerabar S

Planning instructions, diaphragm seal systems
Applications Diaphragm seal systems should be used if the process media and the device should be
separated. Diaphragm seal systems offer clear advantages in the following instances:
• In the case of high process temperatures (→ See also page 24, section "Process temperature
limits".)
• If good and rapid measuring point cleaning is necessary
• The measuring point is exposed to vibration.
• Installation sites that are difficult to access (e.g. better view of display).
• In the case of very damp mounting locations to ensure device protection.
Planning instructions Note!

The correlations between the individual diaphragm seal components are presented in the
following section.
For further information and comprehensive diaphragm seal system designs, please see your local
Endress+Hauser Sales Center.
Diaphragm seal
The diaphragm seal determines the application range of the system by
• the diaphragm diameter
• the diaphragms: stiffness and material
• the design (oil volume).
Diaphragm diameter
The larger the diaphragm diameter (less stiffness), the smaller the temperature effect on the
measurement result.
Note: To keep the temperature effect in practice-oriented limits, you should select diaphragm
seals with a nominal diameter of ≥ DN 80, in as far as the process connection allows for it.
Diaphragm stiffness
The stiffness is dependent on the diaphragm diameter, the material, any available coating and on
the diaphragm thickness and shape. The diaphragm thickness and the shape are defined
constructively. The stiffness of a diaphragm seal membrane influences the temperature operating
range and the measuring error caused by temperature effects.
Capillary
Capillaries with an internal diameter of 1 mm are used as standard.
The capillary tube influences the TK zero point, the ambient temperature operating range and the
response time of a diaphragm seal system as a result of its length and internal diameter.
→ See also page 49 ff, sections "Influence of the temperature on the zero point for diaphragm seal
systems" and "Ambient temperature range".
→ Observe the installation instructions regarding capillary tubes. See page 52 ff, section
"Installation instructions".
Filling oil
When selecting the filling oil, fluid and ambient temperature as well as the operating pressure are
of crucial importance. Observe the temperatures and pressures during commissioning and
cleaning. A further selection criterion is the compatibility of the filling oil with the requirements of
the process medium. For this reason, only filling oils that are harmless to health are used in the
food industry, such as vegetable oil or silicone oil
→ See also the following section "Diaphragm seal filling oils" section.
The filling oil used influences the TK zero point and the temperature operating range of a
diaphragm seal system and the response time. → See also page 49 ff, section "Influence of the
temperature on the zero point for diaphragm seal systems".
Pressure transmitter
The pressure transmitter influences the temperature operating range, the TK zero point and the
response time as a result of its volume change. The volume change is the volume that has to be
shifted to pass through the complete measuring range.
Pressure transmitters from Endress+Hauser are optimised with regard to minimum volume
change.
Endress + Hauser 47
Cerabar S
Diaphragm seal filling oils
Filling oil Permissible Permissible Density Viscosity Coefficient of TK correction Notes

temperature range temperature range thermal factor
at at expansion
0,05 bar pabs ≤ 1 bar pabs ≥ 1 bar
[g/cm3] [cSt at [1/K]

25°C/77°F]
Silicone oil –40...+180°C –40...+250°C 0.96 100 0.00096 1 suitable for

(–40...+356°F) (–40...+482°F) foods
High-temperature oil –10...+200°C –10...+350°C 0.81 30 0.0007 0.72 high

(+14...+392°F) (+14...+662°F) temperatures
Inert oil –40...+80°C –40...+175°C 1.87 27 0.000876 0.91 Oil for ultra pure
(–40...+176°F) (–40...+347°F) gas and oxygen
applications
Vegetable oil, –10...+120°C –10...+200°C 0.94 9,5 0.00101 1.05 suitable for
FDA 21 CFR 172.856 (+14...+248°F) (+14...+392°F) foods
48 Endress + Hauser
Cerabar S

Influence of the A temperature change results in a volume change of the filling oil. The volume change is
temperature on the zero dependent on the coefficient of thermal expansion of the filling oil and on the volume of the filling
point for diaphragm seal oil at calibration temperature (+25°C/+77°F , range: +21...+33°C/+69.8...91.4°F). → See also
systems page 48, "Filling oils, technical data" section.
For example, the filling oil expands in the event of a temperature increase. The additional volume
presses against the diaphragm seal membrane. The stiffer a diaphragm is, the greater its return
force, which counteracts a volume change and acts on the measuring cell together with the
operating pressure, thus shifting the zero point. For the "TK Process", see page 38 ff, section
"Process connections PMP 75".
The following diagrams display the temperature coefficient "TK Ambient" dependent on the
capillary length. The following application is displayed: capillary temperature and transmitter
temperature (ambient temperature) change, the process temperature corresponds to the
calibration temperature.
The temperature coefficients obtained from the diagrams apply to silicone oil and the membrane
material AISI 316L. For other filling oils, these temperature coefficients must be multiplied by the
TK correction factor of the corresponding filling oil. For the TK correction factors, see page 48,
section "Diaphragm seal filling oils".
pNominal value ≤ 40 bar

TK Ambient 16 8
[mbar/10 K]
7
14
6
12
5
10
mbar
8.4 8
10 K
4
6
7
8
4
3
2 2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value ≤ 40 bar
Example for:
– Diaphragm seal versions "B3, EN/DIN flange DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L"
– Capillary length: 5 m
– Ambient temperature, capillary/transmitter: 45°C
– Filling oil: silicone oil
1. Select characteristic curve type for the diaphragm seal versions "MS" in accordance with the
following table.
Result: characteristic curve type 6
2. Obtain value for TK Ambient from the diagram.
Result: 2.4 mbar/10 K
3. Tambient – Tcalibration = 45°C – 25°C = 20°C ⇒ 8.4 mbar/10 K • 20 K = 16.8 mbar
Result: In this application, the zero point is shifted by 16.8 mbar.
Note!
The influence of temperature on the zero point can be corrected with position calibration.
Endress + Hauser 49
Cerabar S
pNominal value > 40 bar

TK Ambient 16 8
[mbar/10 K] 7
14
6
12
5
10
4
8
6 7
8
4
3
2 2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value > 40 bar
Type Diaphragm seal version
1 B4 EN/DIN flange DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L

C4 EN/DIN flange DN 80 PN 100 B1, AISI 316L
D4 EN/DIN flange DN 80, PN 10-40 B1, Extensions: 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
J4 ANSI flange 3" 150 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
J7 ANSI flange 3" 300 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
2 AG ANSI flange 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AS ANSI flange 3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
TF Tri-Clamp ISO 2852 DN 70 – DN 76.1 (3"), AISI 316L
3 AH ANSI flange 4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AT ANSI flange 4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
J5 ANSI flange 4" 150 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
J8 ANSI flange 4" 300 lbs RF, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
MT DIN 11851 DN 80 PN 25, AISI 316L
M5 DIN 11851 DN 80 PN 25 socket, AISI 316L
4 SD RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 51 (2"), AISI 316L
5 SC RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 38 (1 1/2"), AISI 316L
6 B3 EN/DIN flange DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
EF EN/DIN flange DN 50 PN 100/160 E, AISI 316L
ER EN/DIN flange DN 50 PN 250 E, AISI 316L
E3 EN/DIN flange DN 50 PN 400 E, AISI 316L
AF ANSI flange 2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AR ANSI flange 2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
HF ANSI flange 2" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
HR ANSI flange 2" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
H3 ANSI flange 2" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
KF JIS 10K 50A RF, AISI 316L
MR DIN 11851 DN 50 PN 25, AISI 316L
7 MS DIN 11851 DN 65 PN 25, AISI 316L
8 TR Varivent Type N for tubes DN 40 – DN 162, PN 40, AISI 316L
TK DRD 65 mm, PN 25, AISI 316L
50 Endress + Hauser
Cerabar S

pNennwert ≤ 40 bar
TK Umgebung 160
[mbar/10 K]
140
13
120
100
80
12
60
11
40
10
20
9
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapillarlänge
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value ≤ 40 bar
pNominal value > 40 bar

TK Ambient 160
[mbar/10 K]
140
13
120
100
80
12
60
11
40
10
20 9
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capillary length
[m]
Diagram TK Ambient dependent on the capillary length for PMP 75, pNominal value > 40 bar
Endress + Hauser 51
Cerabar S
Type Diaphragm seal version
9 SB RDM Tri-Clamp, ISO 2852 DN 25 (1"), AISI 316L

10 D3 EN/DIN flange PN10-40 B1, Extensions: 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
J3 ANSI flange 2" 150 lbs, Extensions: 2"/4"/6"/8", AISI 316L
TD Tri-Clamp ISO 2852 DN 40 – DN 51 (2"), AISI 316L
11 CQ EN/DIN flange DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
12 CP EN/DIN flange DN32 PN 25/40 B1, AISI 316L
AC ANSI flange 1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AE ANSI flange 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AQ ANSI flange 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
13 CN EN/DIN flange PN 10-40 B1, AISI 316L
DN EN/DIN flange PN 64-160 E, AISI 316L
EN EN/DIN flange PN 250 E, AISI 316L
E1 EN/DIN flange PN 400 E, AISI 316L
AC ANSI flange 1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AN ANSI flange 1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
HC ANSI flange 1" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
HN ANSI flange 1" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
HO ANSI flange 1" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
Minimise temperature effect by Comment
Shorter capillary –
Diaphragm seal with larger diaphragm diameter –
Filling oil with a smaller coefficient of thermal – Observe compatibility of the filling oil with the
expansion fluid.
– Observe the filling oil operating limits.
Ambient temperature The filling oil, capillary length, capillary internal diameter and the diaphragm diameter of the
range diaphragm seal have an influence on the ambient temperature operating range of a diaphragm
seal system.
Optimise ambient temperature operating range Comments

by
Shorter capillaries –
Filling oil with smaller coefficient of thermal – Observe compatibility of the filling oil with the
expansion fluid.
– Observe the filling oil operating limits.
Diaphragm seal with larger diaphragm diameter –
Installation instructions Instructions for diaphragm seal systems

• The diaphragm seal together with the transmitter form a closed, calibrated system, which is
filled through ports in the diaphragm seal and in the measurement system of the transmitter.
These ports are sealed and must not be opened.
• When selecting the measuring cell, observe the zero shift resulting from the hydrostatic
pressure of the filling fluid columns in the capillaries.
• When using a mounting bracket, sufficient strain relief must be allowed for in order to prevent
the capillary bending down (bending radius ≥ 100 mm).
52 Endress + Hauser
Cerabar S

Installation instructions
In order to obtain more precise measurement results and to avoid a defect in the device, mount
the capillaries as follows:
• vibration-free (in order to avoid additional pressure fluctuations)
• not in the vicinity of heating or cooling lines
• insulate at colder or warmer ambient temperatures
• with a bending radius of ≥ 100 mm.
Vacuum applications
For applications under vacuum, Endress+Hauser recommends mounting the pressure transmitter
below the diaphragm seal. A vacuum load of the diaphragm seal caused by the presence of fill
fluid in the capillary prevents is hereby prevented.
When the pressure transmitter is mounted above the diaphragm seal, the maximum height
difference H1 in accordance with the following illustration on the left must not be exceeded. The
maximum height difference is dependent on the density of the filling oil and the smallest ever
pressure that is permitted to occur at the diaphragm seal (empty tank), see the following
illustration, on the right.
FIELD TERMINALS
14.0
12.0
Hight difference H1 [m]

10.0
High temperature oil
8.0
Vegetable oil
6.0
H1 Silicone oil
4.0
Inert oil
2.0
0.0
10 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Pressure at diaphragm seal [mbarabs]
P01-PMx7xxxx-11-xx-xx-xx-008 P01-PMx7xxxx-05-xx-xx-xx-002
Installation above the diaphragm seal Diagram of maximum installation height above the diaphragm
seal for vacuum applications
Endress + Hauser 53
Cerabar S
Certificates and approvals

CE mark The device meets the legal requirements of the relevant EC directive.
Endress+Hauser confirms that the device has been successfully tested by applying the CE mark.
Ex approvals All explosion protection data are given in separate documentation which is available upon
request. The Ex documentation is supplied as standard with all devices approved for use in
explosion hazardous areas.
→ See also page 67 ff, sections "Safety Instructions" and "Installation/Control Drawings".
Overspill protection Overspill protection: WHG
Pressure Equipment – This measuring device corresponds to Article 3 (3) of the EC directive 97/23/EC (Pressure
Directive (PED) Equipment Directive) and has been designed and manufactured according to good
engineering practice.
– PMP 71 with threaded connection and internal diaphragm PN > 200 as well as
oval flange adapter PN > 200:
Suitable for stable gases in group 1, category I
– PMP 75 with pipe diaphragm seal ≥ 1.5"/PN 40:
Suitable for stable gases in group 1, category II
– PMP 75 with separator PN > 200:
Suitable for stable gases in group 1, category 1
Standards and guidelines DIN EN 60770 (IEC 60770):

Transmitters for use in industrial-process control systems
Part 1: Methods for inspection and routine testing
DIN 16086:
Electrical pressure measuring instruments, pressure sensors, pressure transmitters, pressure
measuring instruments, concepts, specifications in data sheets
EN 61326:
Electrical equipment for measurement, control and laboratory use – EMC requirements
EN 61000-4-5:
Electromagnetic compatibility (EMC) –
Part 4: Testing and measurement techniques; Main section 5: Surge immunity test
54 Endress + Hauser
Cerabar S

Ordering information
PMC 71 10 Certificates
A For non-hazardous areas
6 ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6, overspill protection WHG
2 ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6
3 ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6
4 ATEX II 1/3 D
5 ATEX II 2 G EEx d IIC T6
➀ 7 ATEX II 3 G EEx nA II T6
8 ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6
S FM IS, Class I, II, III Division 1, Groups A – G; NI Class I Division 2, Groups A – D; AEx ia
T FM XP, Class I Division 1, Groups A – D; AEx ia
R FM NI, Class I, Division 2, Groups A – D
U CSA IS, Class I, II, III Division 1, Groups A – G; Class I Division 2, Groups A – D, Ex ia
V CSA XP, Class I Division 1, Groups B – D; Ex d
20 Electronics, Communication, Display, Operation

➁ A 4...20 mA, HART, LCD, external push buttons (→ see Fig. ➀, ➁)
B 4...20 mA, HART, LCD (→ see Fig. ➀, ➂)
➂ C 4...20 mA, HART (→ see Fig. ➂)
M PROFIBUS PA, LCD, external push buttons (→ see Fig. ➀, ➁)
Display
Sensor
Histo ROM
N PROFIBUS PA, LCD (→ see Fig. ➀, ➂)
PC
O PROFIBUS PA (→ see Fig. ➂)

2
Damping [ ]
1
off on
P Foundation Fieldbus, LCD, external push buttons (→ see Fig. ➀, ➁)
Q Foundation Fieldbus, LCD (→ see Fig. ➀, ➂)
R Foundation Fieldbus (→ see Fig. ➂)
30 Housing, Cable entry, Protection

A Aluminium T14 housing, optional display on the side, M 20x1,5, IP 66/67/NEMA 6P
B Aluminium T14 housing, optional display on the side, G 1/2, IP 66/67/NEMA 6P
C Aluminium T14 housing, optional display on the side, 1/2 NPT, IP 66/67/NEMA 6P
D Aluminium T14 housing, optional display on the side, M 12x1 PA plug, IP66/67/NEMA 6P
E Aluminium T14 housing, optional display on the side, 7/8" FF plug, IP 66/67/NEMA 6P
F Aluminium T14 housing, optional display on the side, Han7D plug 90deg., IP 65/NEMA 4X
1 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, M 20x1,5, IP 66/67/NEMA 6P
2 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, G 1/2, IP 66/67/NEMA 6P
3 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, 1/2 NPT, IP 66/67/NEMA 6P
4 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, M 12x1 PA plug, IP 66/67/NEMA 6P
5 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, 7/8" FF plug, IP 66/67/NEMA 6P
6 AISI 316L T14 housing, optional display on the side, Han7D plug, 90deg., IP 65/NEMA 4X
40 Sensor nominal range

Sensors for gauge pressure
Measurement limits: –100 % (–1 bar)...+100 % of sensor nominal range
1C 100 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi g)
1E 250 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 5 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi g)
1F 400 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 6 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi g)
1H 1 bar gauge pressure sensor, pmax. = 10 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi g)
1K 2 bar gauge pressure sensor, pmax. = 18 bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi g)
1M 4 bar gauge pressure sensor, pmax. = 25 bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi g)
1P 10 bar gauge pressure sensor, pmax. = 40 bar (1 MPa/100 mH2O/4000 inH2O/150 psi g)
1S 40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 60 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 inH2O/600 psi g)
Sensors for absolute pressure
2C 100 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 3 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi a)
2E 250 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 4 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi a)
2F 400 mbar absolute pressure sensor, pmax. = 5 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi a)
2H 1 bar absolute pressure sensor, pmax. = 9 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi a)
2K 2 bar absolute pressure sensor, pmax. = 17 bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi a)
2M 4 bar absolute pressure sensor, pmax. = 24 bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi a)
2P 10 bar absolute pressure sensor, pmax. = 39 bar (1 MPa/100 mH2O/4000 inH2O/150 psi a)
2S 40 bar absolute pressure sensor, pmax. = 59 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 inH2O/600 psi a)
PMC 71 complete order code
→ For continuation of PMC 71 ordering information, see the following page.
Endress + Hauser 55
Cerabar S
PMC 71 (continued) 50 Calibration, units

1 Calibration: nominal range, mbar/bar
2 Calibration: nominal range, kPa/MPa
3 Calibration: nominal range, mmH2O/mH2O
4 Calibration: nominal range, in H2O/ftH2O
6 Calibration: nominal range, psi
B Custom calibration: see additional specification
C Factory calibration: see additional specification, Factory calibration certificate, 5-point
D DRD calibration: see additional specification, DRD-Certificate
K Calibration: see additional specification, PLATINUM
L Factory calibration: see additional specification, PLATINUM, Factory calibration
certificate
M DRD calibration: see additional specification. PLATINUM, DRD-Certificate
70 Process connection, material

Thread, internal diaphragm
GA Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, AISI 316L
GB Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Alloy C
GC Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Monel
GD Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, PVDF (max. 15bar/225 psi, –10...+60 °C)
GE Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), AISI 316L
GF Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Alloy C
GG Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Monel
GH Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, AISI 316L
GJ Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Alloy C
GK Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Monel
RA Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, AISI 316L
RB Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Alloy C
RC Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Monel
RD Thread ANSI 1/2 MNPT, AISI 316L
RE Thread ANSI 1/2 MNPT, Alloy C
RF Thread ANSI 1/2 MNPT, Monel
RG Thread ANSI 1/2 MNPT hole 3 mm, PVDF
(max. 15 bar/225 psi, –10...+60 °C)
RH Thread ANSI 1/2 FNPT, AISI 316L
RJ Thread ANSI 1/2 FNPT, Alloy C
RK Thread ANSI 1/2 FNPT, Monel
GL Thread JIS B0202 PF 1/2 (male), AISI 316L
RL Thread JIS B0203 PT 1/2 (male), AISI 316L
GP Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm, AISI 316L
GQ Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 3 mm, Alloy C
1G Thread ISO 228 G 1 1/2 A, AISI 316L
1H Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Alloy C
1J Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Monel
1K Thread ISO 228 G 2 A, AISI 316L
1L Thread ISO 228 G 2 A, Alloy C
1M Thread ISO 228 G 2 A, Monel
2D Thread ANSI 1 1/2 MNPT, AISI 316L
2E Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Alloy C
2F Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Monel
2G Thread ANSI 2 MNPT, AISI 316L
2H Thread ANSI 2 MNPT, Alloy C
2J Thread ANSI 2 MNPT, Monel
1R Thread DIN 13 M 44x1.25, AISI 316L
1S Thread DIN 13 M 44x1.25, Alloy C
EN/DIN flanges, flush-mounted diaphragm
CP DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
CQ DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
BR DN 50 PN 10/16 A, PVDF (max. 10 bar/150 psi, –10...+60 °C)
B3 DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
C3 DN 50 PN 63 B1, AISI 316L
BS DN 80 PN 10/16 A, PVDF (max. 10 bar/150 psi, –10...+60 °C)
B4 DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
For continuation of "Process connection, material" see next page.
→ For continuation of PMC 71 ordering information, see the following page.
56 Endress + Hauser
Cerabar S

PMC 71 (continued) 70 Process connection, material (continued)
ANSI flanges, flush-mounted diaphragm
AE 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AQ 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AF 2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JR 2" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
A3 2" 150 lbs RF, PVDF (max. 10 bar/150 psi, –10...+60 °C)
AR 2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AG 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JS 3" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
A4 3" 150 lbs RF, PVDF (max. 10 bar/150 psi, –10...+60 °C)
AS 3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AH 4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JT 4" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
AT 4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
JIS flange, flush-mounted diaphragm
KF 10K 50A RF, AISI 316L
80 Gasket material
A FKM Viton cell seal
B EPDM cell seal
D Kalrez cell seal
E Chemraz cell seal
F NBR cell seal
1 FKM Viton, degreased, cell seal
2 FKM Viton, cleaned for oxygen service, cell seal
100 Additional options 1

A Additional options 1 not selected
B Material test certificate for wetted parts, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B acc. to specification 52005759
M Overvoltage protection
V Mounting on shut-off valve from above
N HistoROM module
S GL (German Lloyd) marine certificate
T High temperature version
2 Test report acc. to EN 10204 2.2
3 Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204 3.1.B
4 Overpressure test with certificate,
inspection certificate as per EN 10204 3.1.B

N HistoROM module
U Mounting bracket for wall&pipe, AISI 316L
2 Test report acc. to EN10204 2.2
3 Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204
3.1.B
5 Helium leak test EN 1518 with test certificate,
Endress + Hauser 57
Cerabar S
PMP 71 10 Certificates
2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
7 ATEX II 3 G EEx nA II T6
Q FM DIP, Class II, III Division 1, Groups E – G
➀ U CSA IS, Class I, II, III Division 1, Groups A – G; Class I Division 2, Groups A – D, Ex ia
W CSA Class II, III Division 1, Groups E – G (Dust-Ex)
3 Combined certificate: ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6
C Combined certificate: FM IS und XP Class I Division 1, Groups A – D
D Combined certificate: CSA IS und XP Class I Division 1, Groups A – D
E Combined certificate: FM/CSA IS und XP Class I Division 1, Groups A – D

➂ C 4...20 mA, HART (→ see Fig. ➂)
Display
Sensor
Histo ROM
PC

2
Damping [ ]
1
off on


1M 4 bar gauge pressure sensor, pmax. = 28bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi g)
1S 40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi g)
1U 100 bar gauge pressure sensor, pmax. = 400 bar
(10 MPa/1000 mH2O/3300 ftH2O/1500 psi g)
1W 400 bar gauge pressure sensor, pmax. = 600 bar
(40 MPa/4000 mH2O/13200 ftH2O/6000 psi g)
1X 700 bar gauge pressure sensor, pmax. = 1050 bar
(70 MPa/700 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi g)
For continuation of "Sensor nominal range" see next page
PMP 71 complete order code
→ For continuation of PMP 71 ordering information, see the following page.
58 Endress + Hauser
Cerabar S

PMP 71 (continued) 40 Sensor nominal range (continued)
2K 2 bar absolute pressure sensor, pmax. = 20bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi a)
2M 4 bar absolute pressure sensor, pmax. = 28bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi a)
2S 40 bar absolute pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
2U 100 bar absolute pressure sensor, pmax. = 400 bar (10 MPa/100 mH2O/3300 ftH2O/
1500 psi a)
2W 400 bar absolute pressure sensor, pmax. = 600 bar (40 MPa/4000 mH2O/13200 ftH2O/
6000 psi a)
2X 700 bar absolute pressure sensor, pmax. = 1050 bar
(70 MPa/700 mH2O/23100 inH2O/10500 psi a)
50 Calibration, units
certificate
60 Material diaphragm
1 Diaphragm AISI 316L
2 Diaphragm Alloy C276
6 Diaphragm AISI 316L with Rhodium-Gold coating

Thread, internal diaphragm
GA Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, AISI 316L
GB Thread ISO 228 G 1/2 A EN 837, Alloy C
GE Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), AISI 316L
GF Thread ISO 228 G 1/2 A G 1/4 (female), Alloy C
GH Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, AISI 316L
GJ Thread ISO 228 G 1/2 A hole 11.4 mm, Alloy C
RA Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, AISI 316L
RB Thread ANSI 1/2 MNPT 1/4 FNPT, Alloy C
RD Thread ANSI 1/2 MNPT, AISI 316L
RE Thread ANSI 1/2 MNPT, Alloy C
RH Thread ANSI 1/2 FNPT, AISI 316L
RJ Thread ANSI 1/2 FNPT, Alloy C
GL Thread JIS B0202 PF 1/2 (male), AISI 316L
RL Thread JIS B0203 PT 1/2 (male), AISI 316L
GP Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm, AISI 316L
GQ Thread DIN 13 M 20x1.5 hole 11.4 mm, Alloy C
1A Thread ISO 228 G 1/2 A, DIN 3852, AISI 316L
1B Thread ISO 228 G 1/2 A, DIN 3852, Alloy C
1D Thread ISO 228 G 1 A, AISI 316L
1E Thread ISO 228 G 1 A, Alloy C
1H Thread ISO 228 G 1 1/2 A, Alloy C
1L Thread ISO 228 G 2 A, Alloy C
Endress + Hauser 59
Cerabar S
PMP 71 (continued) 70 Process connection, material (continued)

Thread, flush-mounted diaphragm (continued)
2A Thread ANSI 1 MNPT, AISI 316L
2B Thread ANSI 1 MNPT, Alloy C
2E Thread ANSI 1 1/2 MNPT, Alloy C
2H Thread ANSI 2 MNPT, Alloy C
1N Thread DIN 16288 M 20x1.5, AISI 316L
1P Thread DIN 16288 M 20x1.5, Alloy C
1R Thread DIN 13 M 44x1.25, AISI 316L
1S Thread DIN 13 M 44x1.25, Alloy C
CN DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
CP DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
CQ DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
B3 DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
B4 DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
AC 1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AN 1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AE 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AQ 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AF 2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AG 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AS 3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AH 4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AT 4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
Other
UR Ovalflange adapter 1/4-18 NPT, mounting: 7/16-20 UNF, AISI 316L
U1 Prepared for diaphragm seal mount, AISI 316L
90 Fill fluid
A Silicone oil fill
F Inert oil fill
N Inert oil fill, for oxygen service

C NACE MR0175 material
D Material test certificate for wetted parts as per EN 10204 3.1.B and NACE
MR0175 material, inspection certificate as per EN 10204 acc. to
specification 52010806
N HistoROM module
3 Routine test with certificate, inspection certificate as per EN 10204 3.1.B

N HistoROM module
3.1.B
5 Helium leak test EN 1518 with test certificate, inspection certificate
as per EN 10204 3.1.B
60 Endress + Hauser
Cerabar S

2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
C Combined certificate: FM IS and XP Class I Division 1, Groups A – D
D Combined certificate: CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A – D
E Combined certificate: FM/CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A – D

➂ C 4...20 mA, HART (→ see Fig. ➂)
Display
Sensor
Histo ROM
PC

2
Damping [ ]
1
off on


1S 40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 inH2O/600 psi g)
Endress + Hauser 61
Cerabar S

2K 2 bar absolute pressure sensor, pmax. = 20 bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi a)
2M 4 bar absolute pressure sensor, pmax. = 28 bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi a)
2S 40 bar absolute pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
certificate

1K Thread ISO 228 G 2A, AISI 316L
CN DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
CP DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
CQ DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
B3 DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
B4 DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
AN 1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AE 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AQ 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AF 2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AG 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AS 3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AH 4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AT 4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
90 Fill fluid, capillary / extensions

T High temperature oil, up to 180°C/356°F
U High temperature oil, up to 280°C/536°F
62 Endress + Hauser
Cerabar S

PMP 72 (continued) 100 Additional options 1
D Material test certificate for wetted parts as per EN 10204 3.1.B and
NACE MR0175 material, inspection certificate as per EN 10204 acc.
to specification 52010806
V Mounting on shut-off valve from above
N HistoROM module
3.1.B
4 Overpressure test with certificate, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B

N HistoROM module
3 Routine test with certificate, inspection certificate as per EN
10204 3.1.B
EN 10204 3.1.B
5 Helium leak test EN 1528 with test certificate, inspection
certificate as per EN 10204 3.1.B
Endress + Hauser 63
Cerabar S
A for non-hazardous areas
2 ATEX II 1/2 D
4 ATEX II 1/3 D
C Combined certificate: FM IS and XP Class I Division 1, Groups A – D
D Combined certificate: CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A – D
E Combined certificate: FM/CSA IS and XP Class I Division 1, Groups A – D

➂ C 4...20 mA, HART (→ see Fig. ➂)
Display
Sensor
Histo ROM
PC

2
Damping [ ]
1
off on


1S 40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi g)
1U 100 bar gauge pressure sensor, pmax. = 400 bar (10 MPa/100 mH2O/3300 ftH2O/1500 psi g)
(40 MPa/400 mH2O/132000 ftH2O/600 psi g)
(70 MPa/7000 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi g)
64 Endress + Hauser
Cerabar S

2C 100 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (10 kPa/1 mH2O/40 inH2O/1.5 psi a)
2E 250 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 4 bar (25 kPa/2.5 mH2O/100 inH2O/3.75 psi a)
2F 400 mbar gauge pressure sensor, pmax. = 6 bar (40 kPa/4 mH2O/160 inH2O/6 psi a)
2H 1 bar gauge pressure sensor, pmax. = 10 bar (100 kPa/10 mH2O/400 inH2O/15 psi a)
2K 2 bar gauge pressure sensor, pmax. = 20 bar (200 kPa/20 mH2O/800 inH2O/30 psi a)
2M 4 bar gauge pressure sensor, pmax. = 28 bar (400 kPa/40 mH2O/1600 inH2O/60 psi a)
2P 10 bar gauge pressure sensor, pmax. = 40 bar (1 MPa/100 mH2O/40 inH2O/150 psi a)
2S 40 bar gauge pressure sensor, pmax. = 160 bar (4 MPa/400 mH2O/1320 ftH2O/600 psi a)
2U 100 bar gauge pressure sensor, pmax. = 400 bar (10 MPa/100 mH2O/3300 ftH2O/1500 psi a)
(40 MPa/400 mH2O/132000 ftH2O/600 psi a)
(70 MPa/7000 mH2O/23100 ftH2O/10500 psi a)
D DRD calibration: see additional specification
2 Diaphragm Alloy C276
3 Diaphragm Monel
5 Diaphragm tantalum
6 Diaphragm AISI 316L with Rhodium-Gold coating
7 Diaphragm AISI 316L with 0.09 mm PTFE foil (not for vacuum applications)
8 Diaphragm AISI 316L with 0.25 mm PTFE foil (not for vacuum applications, only for
non-hazardous areas)

1D Thread ISO 228 G 1 A, AISI 316L
2A Thread ANSI 1 MNPT, AISI 316L
Tri-Clamp connection
TC ISO 2852 DN 25 – DN 38 (1 – 1 1/2"), AISI 316L
TD ISO 2852 DN 40 – DN 51 (2")/DN 50, AISI 316L
TF ISO 2852 DN 70 – DN 76.1 (3"), AISI 316L
Pipe diaphragm seal Tri-Clamp
SB ISO 2852 DN 25 (1"), AISI 316L
SC ISO 2852 DN 38 (1 1/2"), AISI 316L, 3.1.B + Pressure test acc. to PED Cat.II
SD ISO 2852 DN 51 (2"), AISI 316L, 3.1.B + Pressure test acc. to PED Cat. II
Hygienic connections
TR Varivent model N for pipes DN 40 – DN 162, PN 40, AISI 316L
TK DRD 65 mm, PN 25, AISI 316L
MR DIN 11851 DN 50 PN 25, AISI 316L
MS DIN 11851 DN 65 PN 25, AISI 316L
MT DIN 11851 DN 80 PN 25, AISI 316L
JIS flange, flush-mounted diaphragm
KF 10K 50A RF, AISI 316L
Endress + Hauser 65
Cerabar S
PMP 75 (continued) 70 Process connection, material (continued)

EN/DIN flanges , flush-mounted diaphragm
CN DN 25 PN 10-40 B1, AISI 316L
DN DN 25 PN 64-160 E, AISI 316L
EN DN 25 PN 250 E, AISI 316L
E1 DN 25 PN 400 E, AISI 316L
CP DN 32 PN 25/40 B1, AISI 316L
CQ DN 40 PN 25/40 B1, AISI 316L
B3 DN 50 PN 25/40 A, AISI 316L
C3 DN 50 PN 63 B1, AISI 316L
EF DN 50 PN 100/160 E, AISI 316L
ER DN 50 PN 250 E, AISI 316L
E3 DN 50 PN 400 E, AISI 316L
B4 DN 80 PN 25/40 A, AISI 316L
C4 DN 80 PN 100 B1, AISI 316L
C5 DN 100 PN 100 B1, AISI 316L
EN/DIN flanges with extended diaphragm seal, flush-mounted
diaphragm
Extension, see additional specification
D3 DN 50 PN 10-40 B1, extension 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
D4 DN 80 PN 10-40 B1, extension 50 mm/100 mm/200 mm, AISI 316L
AC 1" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AN 1" 300 lbs RF, AISI 316/316L
HC 1" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
HN 1" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
H0 1" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
AE 1 1/2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
AQ 1 1/2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AF 2" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JR 2" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
AR 2" 300 lbs RF, AISI 316/316L
HF 2" 400/600 lbs RF, AISI 316/316L
HR 2" 900/1500 lbs RF, AISI 316/316L
H3 2" 2500 lbs RF, AISI 316/316L
AG 3" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JS 3" 300 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
AS 3" 300 lbs RF, AISI 316/316L
AH 4" 150 lbs RF, AISI 316/316L
JT 4" 150 lbs RF, AISI 316L with ECTFE-coating
AT 4" 300 lbs RF, AISI 316/316L
ANSI flanges with extended diaphragm seal, flush-mounted diaphragm
Extension, see additional specification
J3 2" 150 lbs RF, extension 2"/4"/6"/8", AISI 316/316L
Other
UA Separator ISO 228 G 1/2 A < PN 40, EN 837, AISI 316L
UB Separator ANSI 1/2 MNPT < PN 40, AISI 316L
UC Separator ISO 228 G 1/2 B ≥ PN 40, EN 837, AISI 316L
UD Separator ANSI 1/2 MNPT ≥ PN 40, AISI 316L
UG 1/2 NPT Off line thread, bolted, AISI 316L
UH 1 NPT Off line thread, bolted, AISI 316L
90 Fill fluid, capillary / extensions

A Silicone oil fill
D Vegetable oil fill
F Inert oil fill
G High temperature oil, extension 100 mm
H Silicone oil fill, extension 100 mm
N Inert oil fill, for oxygen service
1 ... m capillary, silicone oil fill
3 ... m capillary, high temperature oil fill
66 Endress + Hauser
Cerabar S

PMP 75 (continued) 100 Additional options 1
D Material test certificate for wetted parts, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B and NACE MR0175 material, inspection certificate
as per EN 10204 acc. to specification 52010806
N HistoROM module
3.1.B
EN 10204 3.1.B

N HistoROM module
3 Routine test with certificate, inspection certificate as per
EN 10204 3.1.B
EN 10204 3.1.B
Documentation
Innovation • For process pressure, differential pressure, flow and level measurement: IN 001P/00/en
Technical Information • Deltabar S: TI 382P/00/en

• EMC test basic principles TI 241F/00/en
Operating Instructions • Cerabar S (HART): BA 271P/00/en
Safety Instructions 4...20 mA HART:

• ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6: XA 244P/00/en
• ATEX II 1/2 D, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 246P/00/en
• ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6, PMC 71: XA 247P/00/en
• ATEX II 2 G EEx d IIC T6, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 249P/00/en
• ATEX II 2 G EEx d[ia] IIC T6, PMC 71: XA 250P/00/en
• ATEX II 3 G EEx nA II T6: XA 251P/00/en
• ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6: XA 253P/00/en
• ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6: XA 276P/00/en
Endress + Hauser 67
Cerabar S
PROFIBUS PA, Foundation Fieldbus:

• ATEX II 1/2 G EEx ia IIC T6: XA 287P/00/en
• ATEX II 1/2 D EEx ia IIC T6, PMC 71: XA 290P/00/en
• ATEX II 2 G EEx d IIC T6, PMP 71, PMP 72 and PMP 75: XA 292P/00/en
• ATEX II 2 G EEx d[ia] IIC T6, PMC 71: XA 293P/00/en
• ATEX II 3 G EEx nA II T6: XA 294P/00/en
• ATEX II 1/2 GD EEx ia IIC T6: XA 295P/00/en
• ATEX II 1 GD EEx ia IIC T6: XA 296P/00/en
Installation/ 4...20 mA HART:

Control Drawings • FM IS Class I, II, III Div. 1, Groups A – G; NI, Class I Div. 2, Groups A – D; AEx ia:
ZD 147P/00/en
• CSA IS Class I, II, III, Div. 1, Groups A – G; Class I Div. 2, Groups A – D: ZD 148P/00/en
PROFIBUS PA:
• FM IS Class I, II, III Div. 1 Groups A – G; NI, Class I Div. 2, Groups A – D; AEx ia:
ZD 149P/00/en
Foundation Fieldbus:
• FM IS Class I, II, III Div. 1, Groups A – G; NI, Class I Div. 2, Groups A – D; AEx ia:
ZD 151P/00/en
Overspill protection • Overspill protection WHG: ZE 260P/00/de
Endress+Hauser GmbH+Co.
Instruments International
P.O. Box 2222
D-79574 Weil am Rhein
Germany
Tel. (07621) 975-02

Tx 773926
Fax (07621) 975 345
e-mail: info@ii.endress.com
Internet:
http://www.endress.com
11.01
TI 383P/00/en/12.03
FM+SGML 6.0 ProMoDo
Giunti elastici / Drive couplings

GIUNTI ELASTICI PER POMPE CON ALBERO CONICO 1: 8
Drive couplings for pumps with 1: 8 tapared shaft
Semigiunto lato pompa Semigiunto lato motore

Side pump half-coupling Side motor half-coupling
Giunti elastici per il collegamento di pompe con motori elettrici unificati secondo le norme UNEL-I.E.C.
Drive couplings for the connection between hydraulic pumps and electric motors according to the UNEL-I.E.C. norm.
Taglia Potenza
Tipo motore Power
A B C D E F G H I L M N O P l
Type Motor
size CV - HP mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Nm
GE 11 - 63 0,16 ÷ 0,25 11 12,8 4 19 52
30
GE 14 - 71 0,35 ÷ 0,5 14 16,3 5 17 16 29 62 48 30 6,86
GE 19 - 86 80 0,75 ÷ 1 19 21,8 6 18,5 54 38 13,9 8,55 3
87
GE 24 - 90 1,5 ÷ 2 24 27,3 47,5 48
8 21,5 18 65 34 38,2
GE 28 - 100 - 112 3 ÷ 5,5 28 31,3 57,5 97 53
GE 11 - 63 0,16 ÷ 0,25 11 12,8 4 19 52
30
GE 14 - 71 0,35 ÷ 0,5 14 16,3 5 17 16 29 62 48 30 6,86
GE 19 - 81 80 0,75 ÷ 1 19 21,8 6 15 54 38 9,7 5,65 2,4
87
GE 24 - 90 1,5 ÷ 2 24 27,3 47,5 48
8 21,5 18 65 34 38,2
GE 28 - 100 - 112 3 ÷ 5,5 28 31,3 57,5 97 53
GE 19 - 80 0,75 ÷ 1 19 21,8 6 42
47,5 87
GE 24 - 90 1,5 ÷ 2 24 27,3 21,5 18 65 34 48 38,2
8
GE 28 - 100 - 112 3 ÷ 5,5 28 31,3 57,5 97 53
82 23 17,2 9,9 3,2
GE 38 - 132 7,5 ÷ 12,5 38 41,3 10 27 20 88 135 86 48 73 87,3
GE 42 - 160 15 ÷ 20 42 45,3 12 84
34 24 110 168 108 64 210
GE 48 - 180 25 ÷ 30 48 51,8 14 100
Disallineamento max. angolare 2°

Max. angle misalignement 2°
Codice di riferimento albero della pompa Coppia massima trasmissibile

Shaft reference code of hydraulic pump l Max. transmissible torque
30 001 D019-007
Giunti elastici / Drive couplings
GIUNTI ELASTICI PER POMPE CON ALBERO CONICO 1: 8

Drive couplings for pumps with 1: 8 tapared shaft
Semigiunto lato pompa Semigiunto lato motore

Side pump half-coupling Side motor half-coupling
Giunti elastici per il collegamento di pompe con motori elettrici unificati secondo le norme UNEL-I.E.C.
Drive couplings for the connection between hydraulic pumps and electric motors according to the UNEL-I.E.C. norm.
Taglia Potenza
Tipo motore Power
A B C D E F G H I L M N O P l
Type Motor
size CV - HP mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Nm
GE 24 - 90 1,5 ÷ 2 24 27,3 48 48 116 55
8 55
GE 28 - 100 - 112 3 ÷ 5,5 28 31,3 20 60 107 86 87,3
27 48
GE 38 - 132 7,5 ÷ 12,5 38 41,3 10 88 135 73
GE 42 - 83 160 15 ÷ 20 42 45,3 12 28 84 22,2 12,5 4
34 168
GE 48 - 180 25 ÷ 30 48 51,8 14 24 110 108 64 210
100
GE 55 - 200 40 55 59,3 16 42 176
GE 60 - 225 50 ÷ 60 60 64,4 18 37 29 140 206 143 75 137 725
GE 38 - 132 7,5 ÷ 12,5 38 41,3 10 34 77 135 73
GE 42 - 160 15 ÷ 20 42 45,3 12 84
24 108 64 210
GE 48 - 84 180 25 ÷ 30 48 51,8 14 35 42 110 176 25,6 15 4,76
100
GE 55 - 200 40 55 59,3 16
GE 60 -
04/09.00
225 50 ÷ 60 60 64,4 18 37 29 140 206 143 75 137 725

GE 42 - 160 15 ÷ 20 42 43,5 12 84
GE 48 - 180 25 ÷ 30 48 51,8 14 42 24 110 176 108 64 210
85 45 100 33,3 18,85 6,35
GE 55 - 200 40 55 59,3 16
GE 60 - 225 50 ÷ 60 60 64,4 18 37 29 140 206 143 75 137 725
Disallineamento max. angolare 2°

Max. angle misalignement 2°
Codice di riferimento albero della pompa Coppia massima trasmissibile

Shaft reference code of hydraulic pump l Max. transmissible torque
D019-007 001 31
Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Axial Piston Variable Pump RE 92711/06.09 1/40

Replaces: 10.07 and
RE 92712/10.07
A10VSO
Data sheet
Series 31
Size NG18 to 140
Nominal pressure 280 bar
Peak pressure 350 bar
Open circuit
Contents Features
Ordering code for standard program 2 –– Variable axial piston pump of swashplate
design for hydrostatic drives in open circuits
Technical data 5
–– The flow is proportional to the drive speed and
Technical data standard units 6
displacement.
Technical data High-Speed-Version 7
–– The flow is infinitely variable through adjustment of the
Technical data 8 swashplate angle.
Characteristics for pumps with pressure control 9 –– 2 case drain ports
DG – two-point control, directly operated 10 –– Good suction characteristics
DR – Pressure control 11 –– Permissible continuous pressure 280 bar
DRG – Pressure control, remote 12 –– Low noise level
DFR/DFR1 – Pressure and flow control 13 –– Long service life
DFLR – Pressure/flow/power control 14 –– Axial and radial loading of drive shaft possible
FHD-displacement control, pilot pressure dependent with –– High power to weight ratio
pressure control 15 –– Wide range of controls
Dimensions, size 18 to 140 16 –– Short response times
Through drive dimensions 30 –– The through drive is suitable to mount additional gear or
Overview of attachements 35 piston pumps of up to the same displacement size, i.e. 100%
through drive torque.
Combination pumps A10VSO + A10VSO 36
Installation instructions 37
General instructions 40
2/40 Bosch Rexroth AG A10VSO Series 31 RE 92711/06.09
Ordering code for standard program

A10VS O / 31 – V
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Version 18 28 45 71 100 140

HFA, HFB and HFC -Fluids (with the exception of Skydrol) –      E
01
High-Speed-Version – –     H
Axial piston unit 18 28 45 71 100 140

02 Swashplate design, variable       A10VS
Operation mode
03 Pump, open circuit O
Size
04 Displacement Vg max in cm3 18 28 45 71 100 140
Control device 18 28 45 71 100 140

Two point control, directly operated       DG
Pressure control       DR
remotely controlled       DRG
X - T open       DFR
with flow control X - T closed
      DFR1
05 with flushing function
electric displacement control –      FE11)
electric displacement control with press. control       DFE11)
electric pressure control, inverse proportional curve       ED2)
Pressure, flow and power control –      DFLR
Displacement control, pilot pressure dependent with pressure control –      FHD
Series
06 Series 3, Index 1 31
Direction of rotation
Viewed from drive shaft clockwise R
07
counter clockwise L
Seals
08 FKM (Fluor-caoutchouc) V
Drive shaft 18 28 45 71 100 140

Splined shaft, ANSI B92.1a-1976, standard shaft       S
09 Similar to „S“ however for higher drive torque     – – R
Parallel keyed shaft to DIN 6885       P
Mounting flange 18 28 45 71 100 140

ISO 3019-2 – 2-bolt      – A
10
ISO 3019-2 – 4-bolt – – – – –  B
1) See also RE 30030

2) See also RE 92707
l = Available m = On request – Not available ▲ = Not for new appliacations = Preferred program
RE 92711/06.09 A10VSO Series 31 Bosch Rexroth AG 3/40

Ordering code for standard program
A10VS O / 31 – V
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Service line ports 18 28 45 71 100 140

SAE flanged ports at opposite sides,
   ▲3)   12
Metric mounting bolts
11
SAE flanged ports at opposite sides,
– – –  – – 42
Metric mounting bolts
Through drive 18 28 45 71 100 140

Without through drive       N00
Flange SAE J744 Coupler for splined shaft4)
82-2 (A) 5/8 in 9T 16/32DP       K01
82-2 (A) 3/4 in 11T 16/32DP       K52
101-2 (B) 7/8 in 13T 16/32DP –      K68
101-2 (B) 1 in 15T 16/32DP – –     K04
127-2 (C) 1 1/4 in 14T 12/24DP – – –    K07
127-2(C) 1 1/2 in 17T 12/24DP – – – –   K24
12 152-4 (D) 1 3/4 in 13T 8/16DP – – – – –  K17
Dia. 63, metric
Keyed dia. 25 –      K57
4-bolt
Flange ISO 3019-2
ISO 80, 2-bolt 3/4 in 11T 16/32DP       KB2
ISO 100, 2-bolt 7/8 in 13T 16/32DP –      KB3
ISO 100, 2-bolt 1 in 15T 16/32DP – –     KB4
ISO 125, 2-bolt 1 1/4 in 14T 12/24DP – – –    KB5
ISO 125, 2-bolt 1 1/2 in 17T 12/24DP – – – –   KB6
ISO 180, 4-bolt 1 3/4 in 13T 8/16DP – – – – –  KB7
3) Observe information on page 23
4) Coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 (spline execution to SAE J744)
l = Available m = On request – Not available ▲ = Not for new appliacations = Preferred program
Technical data
Hydraulic fluid Selection diagram
2500-40° -20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°
Prior to project design please observe the extensive informa- 1600 1600
tion on the selection of hydraulic fluids in our data sheets RE 1000
90220 (mineral oil), RE 90221 (ecologically acceptable fluids) 600
400
and RE 90223 (HF-fluids) .
200
VG 68
VG
VG 32
VG 46
VG 2
When using HF- or ecologically acceptable fluids possible li-
10
2
0
mitations on the technical data may be applicable, if necessary 100
please consult us (when ordering please state the type of fluid 60
Viscosity n [mm2/s]
to be used in clear text). For operation on Skydrol fluid please 40 36
consult us.
nopt.
Operating viscosity range 20
16
In order to obtain optimum efficiency and service life, we re-
commend that the operating viscosity (at operating 10
temperature) be selected within the range
nopt = opt. operating viscosity 16 ... 36 mm2/s
5 5
referred to the reservoir temperature (open circuit). -40° -25° -10° 0° 10° 30° 50° 70°
90°
Temperature range t in °C
Limits of viscosity range
tmin = -40 °C Fluid temperature range tmax = +90 °C
For extreme operating conditions the following limits apply:
nmin = 10 mm2/s Notes on the selction of hydraulic fluid
short term (t ≤ 1 min)
In order to select the correct fluid, it is necessary to know the
at max.permissible case drain temperature of 90 °C.
operating temperature in the tank (open circuit) in relation to
Please note, that the max. case drain temperature of 90 °C the ambiet temperature.
is also not exceeded in certain areas (eg. bearing area). The
The hydraulic fluid should be selected so that within the
temperature in the bearing area is approx. 5 K higher than the
operating temperature range, the operating viscosity lies within
average case drain temperature.
the optimum range (nopt) (see shaded section of the selction di-
nmax = 1000 mm2/s agram). We recommend that the higher viscosity grade should
short term (t ≤ 1 min) be selected in each case.
on cold start
Example: At an ambient temperature of X °C the fluid
(tmin = p ≤ 30 bar, n ≤ 1000 rpm, -25 °C)
temperature in the tank is 60 °C. In the optimum viscosity ran-
At temperatures between -25 °C and -40 °C special ge (nopt; shaded area) this corresponds to viscosity grades VG
measures may be required for certain installation positions, 46 or VG 68; VG 68 should be selected.
please contact us for further information.
Important
For detailed information on operation at very low temperatures The case drain temperature is influenced by pressure and
see RE 90300-03-B. speed and is typically higher than the tank temperature.
However max. temperature at any point in the system may not
exceed 90 °C.
If the above mentioned conditions cannot be kept due to
extreme operating parameters or high ambient temperatures
please consult us.
Filtration of fluid
The finer the filtration the better the achieved cleanliness of the
fluid and the longer the service life of the axial piston unit. In
order to ensure a reliable functioning of the axial piston unit it
is necessary to determine the fluid cleanliness class through a
gravimetric evaluation; a cleanliness level of at least 20/18/15
to ISO 4406 is required.
If the above mentioned cleanliness classes cannot be met
please consult us.

Technical data
Operating pressure range Pressure at service line port (pressure port) B
Direction of flow Nominal pressure pnom __________________ 280 bar absolute
S to B Peak pressure pmax _____________________ 350 bar absolute

Total duration of exertion ___________________________ 300 h
Pressure at suction port S (inlet) Single duration of exertion_ ________________________ 2,5 ms
Minimum outlet pressure ________________________10 bar1)
Inlet pressure
Rate of pressure change RA _________________ 16000 bar/s
pabs min _ ________________________________ 0,8 bar absolute
pabs max _________________________________10 bar1) absolute pnom
Pressure p
Minimum permissible inlet pressure at port S at increased Dt
drive speed
In order to prevent damage to the pump (through cavitation)
Dp
it is necesssary to maintain a minimum inlet pressure. This
minimum required inlet pressure level depends on the drive
speed and the pump displacement. These values do not apply
however to the High-Speed version (see table of values on
page 7).
time t
1,2 To safeguard against over pressure pump safety blocks to RE

1,6 25880 and RE 25890 for direct mounting onto the SAE flange
ports can be ordered separately.
1,4
Inlet pressure p abs [bar]
1,1
Speed n/n max
1,2 Definition
Nominal pressure pnom
1,0 1,0
The nominal pressure corresponds to the maximum design
0,9 pressure.
Peak pressure pmax
0,9 0,8
The peak pressure corresponds to the maximum pressure
0,7 0,8 0,9 1,0
within the individual operating period. The total of the individual
Displacement Vg/Vg max operating periods must not exceed the total operating period.
Minimum pressure (high-pressure side)
Case drain pressure Minimum pressure in the pump outlet side (port B) that is
required in order to prevent damage to the axial piston unit.
Maximum case drain pressure
(at ports L, L1): Rate of pressure change RA
Maximum 0,5 bar higher than the inlet pressure at port S, but Maximum permissible pressure build-up and pressure reduc-
not higher than 2 bar absolut. tion speed with a pressure change over the entire pressure
range.
pL max abs ________________________________________ 2 bar1)
t2
Individual operating period t1 tn
Pressure p
Peak pressure pmax

Nominal pressure pnom
Minimum pressure (in pump outlet)
Time t
Total operating period= t1 + t2 + ... + tn
1) Other datas on request.
Technical data standard units

Table of values (theoretical values, without considering efficiencies and tolerances; values rounded)
Size NG 18 28 45 71 100 140
Displacement
variable pump Vg max cm3 18 28 45 71 100 140
Speed1)
maximum at Vg max nmax rpm 3300 3000 2600 2200 2000 1800
maximum at Vg < Vg max2) nmax perm. rpm 3900 3600 3100 2600 2400 2100
Flow
at nmax and Vg max qv max L/min 59 84 117 156 200 252
at n = 1500 rpm qv L/min 27 42 68 107 150 210
Power
at nmax Δp = 280 bar Pmax kW 30 39 55 73 93 118
at n = 1500 rpm P kW 12,6 20 32 50 70 98
Torque
at Vg max and Δp = 280 bar Tmax Nm 80 125 200 316 445 623
Δp = 100 bar T Nm 30 45 72 113 159 223
Torsional stiffness drive shaft S c Nm/rad 11087 22317 37499 71884 121142 169537
drive shaft R c Nm/rad 14850 26360 41025 76545 – –
drive shaft P c Nm/rad 13158 25656 41232 80627 132335 188406
Moment of inertia
JTW kgm2 0.00093 0.0017 0.0033 0.0083 0.0167 0.0242
rotary unit
Case volume V L 0.4 0.7 1.0 1.6 2.2 3.0
Weight (without through drive) m kg 12 15 21 33 45 60
approx.
1) Values shown are valid for an absolute pressure (pabs) of 1 bar at inlet port S and use with mineral oil
(with a specific weight of 0,88kg/L).
2) Values are valid for Vg ≤ Vg max or increase of inlet pressure p abs at inlet port S (see diagram page 5)
Note
Exceeding the maximum or falling below the minimum permissible values can lead to a loss of function, a reduction in operational
service life or total destruction of the axial piston unit. The permissible values can be determined through calculation.
Determination of size
Vg • n • hV Vg = Geometr. displacement per revolution in cm3
Flow qV = [L/min]
1000 Dp = Pressure differential in bar
Vg • Dp n = Speed in rpm
Torque T = [Nm]
20 • p • hmh hV = Volumetric efficiency
2p • T • n qV • Dp hmh = Mechanical-hydraulic efficiency
Power P = = [kW]
60000 600 • ht ht = Overall efficiency (ht = hV • hmh)

Technical data High-Speed-Version
Table of values (theoretical values, without considering efficiencies and tolerances; values rounded)
Size NG 45 71 100 140
Displacement
variable pump Vg max cm3 45 71 100 140
Speed1)
maximum at Vg max nmax rpm 3000 2550 2300 2050
maximum at Vg < Vg max2) nmax perm. rpm 3300 2800 2500 2200
Flow
at nmax and Vg max qv max L/min 135 178 230 287
Power
at n max Δp = 280 bar Pmax kW 63 83 107 134
at n = 1500 rpm P kW 32 50 70 98
Torque
at Vg max and Δp = 280 bar Tmax Nm 200 316 445 623
Δp = 100 bar T Nm 72 113 159 223
Torsional stiffness drive shaft S c Nm/rad 37499 71884 121142 169537
drive shaft R c Nm/rad 41025 76545 – –
drive shaft P c Nm/rad 41232 80627 132335 188406
Moment of inertia
JTW kgm2 0.0033 0.0083 0.0167 0.0242
rotary unit
Case volume V L 1.0 1.6 2.2 3.0
Weight (without through drive) m kg 21 33 45 60
approx.
1) Values shown are valid for an absolute pressure (pabs) of 1 bar at inlet port S and use with mineral oil
(with a specific weight of 0,88kg/L).
2) Don´t exceed the maximum flow (qv max).
The pump sizes 45, 71, 100 and 140 are optionally available in a in High-Speed version.
In comparison with the standard units, pumps in this version can be operated at higher input speeds without any change in outer
dimensions.
Note
Exceeding the maximum or falling below the minimum permissible values can lead to a loss of function, a reduction in operational
service life or total destruction of the axial piston unit. The permissible values can be determined through calculation.
Technical data
Permissible loading of drive shaft
Size NG 18 28 45 71 100 140
Fq
at
Max. radial load. Fq max N 350 1200 1500 1900 2300 2800
X/2 X/2 X/2
X
Max. axial load. ± Fax Fax N 700 1000 1500 2400 4000 4800
Permissible input and through drive torques

Size NG 18 28 45 71 100 140
Torque, max. Tmax Nm 80 125 200 316 445 623
(at Vg max and Dp = 280 bar1))
Max. permissible input torque2)
at drive shaft S to TE perm Nm 124 198 319 626 1104 1620
SAE J744 (ANSI B92.1a-1976) in 3/4 7/8 1 1 1/4 1 1/2 1 3/4
at drive shaft R similar to TE perm Nm 160 250 400 644 – –
SAE J744 (ANSI B92.1a-1976) in 3/4 7/8 1 1 1/4 – –
at drive shaft P TE perm Nm 88 137 200 439 857 1206
DIN 6885 mm 18j6 22j6 25j6 32j6 40k6 45k6
Max. through drive torque.
at drive shaft S TD perm Nm 108 160 319 492 778 1266
at drive shaft R TD perm Nm 120 176 365 548 – –
at drive shaft P TD perm Nm 88 137 200 439 778 1206
1) Without considering efficiencies
2) For drive shaft free of radial load
Distribution of torques
T1 T2
TE
1. Pumpe
1. Pumpe 2.
2. Pumpe
Pumpe
TD

Characteristics for pumps with pressure control
Drive power and flow
(Operating fluid: hydraulic fluid to ISO VG 46 DIN 51519, t = 50°C)
Size 18 Size 100

n = 1500 rpm n = 1500 rpm
n = 3300 rpm n = 2000 rpm
Drive power P [kW]

60 30 200 100
Flow qV [L/min]
40 qv 20 180 90
Pqv max qv
Drive power P [kW]

20 10 160 80
Pqv Null
140 70
Flow qV [L/min]
0 0
0 50 100 150 200 250 280 120 Pqv max 60
Operating pressure p [bar] 100 50
80 40
Size 28
60 30
n = 1500 rpm 40 Pqv Null 20
n = 3000 rpm 20 10
90
80 40 0 0
0 50 100 150 200 250 280
Flow qV [L/min]
60 qv 30
Drive power P
Pqv max
Operating pressure p [bar]
40 20
20 Pqv Null 10
Size 140
[kW]
0 0
0 50 100 150 200 250 280 n = 1500 rpm
Operating pressure p [bar] n = 1800 rpm
260 130
Size 45
240 120
n = 1500 rpm qv
220 110
n = 2600 rpm
200 100
110 60
180
Drive power P [kW]
90
100 qv 50
160 Pqv max 80
Drive power P [kW]

Flow qV [L/min]
80 Pqv max 40
140 70
Flow qV [L/min]
60 30
120 60
40 20
Pqv Null 100 50
20 10
80 40
0 0
60 30
0 50 100 150 200 250 280
40 Pqv Null 20
20 10
Size 71 0 0
0 50 100 150 200 250 280
n = 1500 rpm
n = 2200 rpm
160 80
140 70
Drive power P [kW]
qv
120 60
Flow qV [L/min]
100 50
80 40
Pqv max
60 30
40 20
Pqv Null
20 10
0 0
0 50 100 150 200 250 280
DG – two-point control, directly operated

The pump can be set to a minimum swivel angle by connecting Schematic DG
an external control pressure to port X.
This will supply control fluid directly to the stroking piston; a
minimum pressure of pst ≥ 50 bar is required. X
The pump can only be switched between Vg max or Vg min.

L B
Please note, that the required control pressure at port X is
directly dependent on the actual operating pressure pB in port
B. (see switching pressure diagram).
Control pressure pst in X = 0 bar Vg max
Control pressure pst in X ≥ 50 bar Vg min
The max. permissible switching pressure pst = 120 bar.
Switching pressure diagram

L1 S
Ports
120
100 B Outlet port
S Inlet port
Req. control pressure pst [bar]
L, L1 Case drain port (L1 plugged)

50 X Control pressure port (plugged)
0 50 70 140 210 280

Operating pressure pB [bar]

DR – Pressure control
The DR-pressure control limits the maximum pressure at Schematic DR size 18 to 100
the pump outlet within the pump‘s control range. The pump
therefore supplies only the amount of fluid as required by the
actuators. This maximum pressure level can be set steplessly at
the control valve. L B
Static characteristic
(at n1 = 1500 rpm; tfluid = 50°C)
Hysteresis and pressure rise ∆pmax

280
Setting range
L1 S
35
Size 140
Flow qv [L/min]
Ports
B Outlet port
S Inlet port
Controller data
Hysteresis and repetititive accuracy ∆p__________ max. 3 bar
Pressure rise, max
Size 18 28 45 71 100 140

∆p bar 4 4 6 8 10 12
Pilot fluid consumption________________max. approx. 3 L/min
Flow loss at qVmax see page 9.
DRG – Pressure control, remote

The DR-pressure control (see page 11) is overriding this DRG- Schematic DRG size 18 to 100
remote setting of max. outlet pressure.
A pressure relief valve can be externally piped to port X for
remote setting of pressure below the setting of the DR control not in scope of supply
valve spool. This relief valve is not included in the pump supply.
The differential pressure at the DRG-control spool is set as
X
standard to 20 bar. This results in a pilot fluid flow to the
relief valve of approx. 1,5 L/min at port X. If another setting is
required (range from 10 to 22 bar) please state in clear text.
As a separate relief valve we can recommend:
DBDH 6 (hydraulic) to RE 25402 or
L B
DBETR-SO 381 with orifice dia. 0,8 mm in P (electric) to
RE 29166.
The max. lenght of piping should not exceed 2 m.
(at n1 = 1500 rpm; tfluid = 50°C)
Hysteresis and pressure rise ∆pmax
280
L1 S
Setting range
Size 140
not in scope of supply
20
X
qv min qv max
Flow qv [L/min]
Controller data
Ports
Hysteresis ∆p____________________________ maximum 3 bar
B Outlet port
Pressure rise maximum
S Inlet port
Size 18 28 45 71 100 140 L, L1 Case drain port (L1 plugged)
X Pilot pressure port
∆p bar 4 4 6 8 10 12
Pilot fluid consumption__________________ approx. 4,5 L/min Details of pilot pressure port X
Flow loss at qv max see page 9. Size 18 to 100 with adapter
Size 140 without adapter

DFR/DFR1 – Pressure and flow control
In additon to the pressure control function, the pump flow may Schematic DFR size 18 to 100
be varied by means of a differential pressure over an orifice
or valve spool installed in the service line to the actuator. The closed in DFR1
pump flow is equal to the actual required flow by the actuator, valve
regardless of changing pressure levels. X not in scope
The pressure control overrides the flow control function. of supply
Note
The DFR1-valve version has no connection between X and the
L B
tank (pump housing).
Unloading the LS-pilot line must be possible in the valve
system.
Because of the flushing function sufficient unloading of the
X-line must also be provided.
Flow controller at n1 = 1500 rpm; tfluid = 50°C)
∆qv see table
L1 S
280
Size 140
Setting range
closed in DFR1
valve
X not in scope
of supply
35
qv min qv max
Flow qv [L/min]
Static characteristic at variable speed B
Ports
Flow qv [L/min]
∆qv see table
B Outlet port
S Inlet port
Speed n [rpm]
Details of pilot pressure port X
Size 18 to 100 with adapter
Size 140 without adapter
Differential pressure ∆p:

Standard setting: 14 bar. If another setting is required, please
state in clear text.
Unloading port X to tank (with outlet port B closed) results in
a zero stroke (standby) pressure of p = 18 ± 2 bar (dependent
on the ∆p setting).
Controller data
Data pressure control DR see page 11.
Maximum flow deviation measured with drive speed
n = 1500 rpm.
Size 18 28 45 71 100 140

∆qv max L/min 0,9 1,0 1,8 2,8 4,0 6,0
Pilot flow consumption DFR max. approx. 3...4,5 L/min
Pilot flow consumption DFR1 max. approx. 3 L/min
DFLR – Pressure/flow/power control

In order to achieve a constant drive torque with varying opera- Schematic DFLR size 28 to 100
ting pressures, the swivel angle and with it the output flow from
the axial piston unit is varied so that the product of flow and
pressure remains constant.
Flow control is possible below the power control curve. X
not in scope
of supply
at 1500 min-1
Maximum power
curve L B
300
280
250
200
150
100
Minimum
50 power curve
L1 S
0
0 100
Size 140
∆qV X
not in scope
of supply
L B
Torque T [Nm]
0 100
Flow qv [%]
L1 S
The power characteristic is factory set, please state power
requirements when ordering, eg. 20 kW at1500 rpm.
Ports
Controller data B Outlet port

S Inlet port
Technical data of pressure control see page 11. L, L1 Case drain port (L1 plugged)
Technical data of flow control see page 13. X Pilot pressure port
Beginning of control_ _______up to 50 bar and above 240 bar

Pilot fluid consumption______________ max. approx. 5,5 L/min
Flow loss at qv max see page 9.

FHD-displacement control, pilot pressure dependent with pressure control
The swivel angle of the pump and hence the displacement or Schematic FHD size 28 to 100
flow, is dependent on the pilot pressure pSt X in port X.
A constant pressure pY = 35 bar is required at port Y. An
overriding pressure control is integrated and can be steplessly Y X
set at the control valve.
Please indicate setting values in clear text.
MSt
Controller data
Hysteresis ± 2 % of Vg max
External pilot fluid consumption
in Y_ _________________________ max. approx. 3 to 4,5 L/min
L B
Pressure rise ∆p_____________________________ max. 4 bar
Minimum system pressure pmin______________________18 bar
Flow loss at qv max see page 9.
(at n1 = 1500 rpm; tfluid = 50° C)
Hysteresis and pressure rise ∆p

L1 S
100
80
Displacement
Vg/Vg max [%]
60
Setting range Size 140
40
20
Y X
18 12 6 35 280
Pilot pressure Operating pressure p [bar] MSt

pSt X [bar]
L B
L1 S
Ports
B Outlet port
S Inlet port
Mst Gauging port pilot support pressure (plugged)
Y Pilot support pressure
Dimensions, size 18 Before finalising your design please request a

certified installation drawing. Dimensions in mm
DFR/DFR1 Pressure/flow control; clockwise rotation
V
Valve mounting for counter
clockwise rotation
6.3 108 B
83
max. 110
Flange ISO 3019-2 L X 11 L
80-2
X
45° 45°
63
40
Ø80 h8
66
63
64
69
11.5 109
L1
43 S 152
145
195 109
126
View V View W
22.2
B S
52.4
Ø25
47.6
Ø20
26.2
Ports
Designation Port for Standard Size 1) Peak pressure State
[bar] 2)
B Service line (standard pressure range) SAE J518 3/4 in O
Fixing thread DIN 13 M10; 17 deep 350
S Suction (standard pressure range) SAE J518 1 in O
L Case drain DIN 3852 M16x1,5 2 O 3)
L1 Case drain DIN 3852 M16x1,5 2 plugged 3)
X Pilot pressure DIN 3852 M14x1,5; 12 deep 350 O
X Control press. for DG control DIN 3852 G 1/4 in 120 O
1) For the max. tightening torques the instructions on page 40 must be observed.
2) Application dependent pressure spikes can occur.. Please consider this when selecting measuring equipment or fittings
3) Dependent on the installation position, port L or L must be connected
1
O = Must be connected (plugged on delivery)

Dimensions size 18
Before finalising your design please request a
DG DR
Two point control, directly operated pressure control
to mounting flange face
Valve mounting for counter Valve mounting for counter

148 clockwise rotation clockwise rotation
max. 110
X
X
G 1/4 in
3
25 +0.4
12
89 126
97
DRG
pressure control, remote
108 Valve mounting for counter

clockwise rotation
max. 110
X
X
40
109
126
For details of hydraulic connections see page 16
Drive shafts
S Splined shaft 3/4 in 11T 16/32 DP1) R Splined shaft 3/4 in 11T 16/32 DP1) P Keyed shaft
SAE J744 - 19-4 (A-B) SAE J744 - 19-4 (A-B)
1/4-20UNC-2B
2 25
1/4-20UNC-2B
Ø3/4in
Ø18 j6
ø3/4 in
14 14
22 usable spline 21 Centering 2)
30 lenght 28
38 38 R 3.15 x 6.7 DIN 332 36
1) ANSI B92.1a-1976, 30° pressure angle, flat base, flank centering, fit class 5
2) Axial retention of coupling half eg. via clamp coupling or clamping bolt


V Valve mounting for counter
118 clockwise rotation
9.5 90 B
Flange ISO 3019-2 6.3 L X L
max. 110
100-2
14
45°
45°
X
View V
80
22.2
Ø20
40
Ø100 h8
74
Ø1
47.6
74
80
74
B
14 140
View W 40 L1 S
164 164
S 206 83.5 119.3
136
58.7
Ø32
30.2
Ports
Designation Port for Standard Size 1) Peak press. State
[bar] 2)
B Service line (standard pressure range) SAE J518 3/4 in O
S Inlet (standard pressure range SAE J518 1 1/4 in O
L, L1 Case drain (L1 plugged) DIN 3852 M18x1,5; 12 deep 2 O 3)
X Control pressure for DG control DIN 3852 G 1/4 in 120 O
Y Pilot support pressure DIN 3852 M14x1,5; 12 deep max. 35 O
MB Meassuring outlet pressure SAE 3852 G 1/4 in 350 plugged
Mst Measuring pilot support pressure DIN 3853/ISO 8434 Tube dia.8 mm max 18 closed
DIN 3861
1
Drive shafts
S Splined shaft 7/8 in 13T 16/32 DP4) R Splined shaft 7/8 in 13T 16/32 DP4) P Keyed shaft
SAE J744 - 22-4 (B) SAE J744 - 22-4 (B)
1/4-20UNC-2B
1/4-20UNC-2B
2 32
M6
Ø22 j6
ø7/8 in
Ø7/8 in
16 16 16
25.1
usable spline lenght 25 36
33.1
41 41 46

Dimensions, size 28
DG DFLR
Two point control, directly operated Pressure/flow/power control

clockwise rotation
198
G 1/4 in
L
max.110
X
40
25 +0.4
X
99.5 12 119
103.5 135.5
DR FHD
Pressure control Displ. control, pilot press. dependent with pressure control

clockwise rotation clockwise rotation
169
118 49
48 X
MB Y
max. 110
max. 110
X
86
47
40
137.5
136
158 Mst 119
124 Mst
136
DRG
Pressure control, remote

max. 110
X
40
119
136



V clockwise rotation
Flange ISO 3019-2 9.5 133
100-2 6.3 96
83
View V L X 14 L
max. 110
26.2 B
45° 45°
X
90
Ø100 h8
40
52.4
Ø25
80.5
90
View W
S 14.3 L1
140
45
184 184
69.9
Ø40
219 93.5 129

224 146
35.7
W
Ports
[bar] 2)
B Service line (standard pressure range) SAE J518 1 in O
S Inlet (standard pressure range) SAE J518 1 1/2 in O
MB Measuring outlet pressure SAE 3852 G 1/4 in 350 plugged
Mst Measuring pilot support pressure DIN 3853/ISO 8434 Tube dia. 8 mm max. 18 closed
DIN 3861
1
Drive shafts
S Splined shaft 1 in 15T 16/32 DP4) R Splined shaft 1 in 15T 16/32 DP4) P Keyed shaft
SAE J744 - 25-4 (B-B) SAE J744 - 25-4 (B-B)
1/4-20UNC-2B
1/4-20UNC-2B
3 36
M8
Ø25 j6
Ø1 in
ø1in
16
30 16 19
usable spline
38 29.5
lenght 42
45.9
45.9 52

Dimensions, size 45
DG DFLR
to mounting flange face Valve mounting for counter

clockwise rotation 213
X X
112
40
25 +0.4
3
G 1/4 in
129
12 146
110
117
DR FHD
Pressure control Displ. control, pilot press. dependent with press. control

clockwise rotation Z clockwise rotation
187 X
Y 49
MB
max. 110
112
X
91.5
55
40
137
Mst
146 View Z
174 129
134
34
146
B
30 MB
DRG

133 clokwise rotation
X
max. 110
X
40
129
146

Dimensions , size 71 Before finalising your design please request a

certified installation drawing. Dimensionsin mm
DFR/DFR1 Pressure/flow control, port plate 42; clockwise rotation

Flange ISO 3019-2
12.7 161 V
125-2 6 115
18 98
L
View V X
52.4
Ø25
max. 110
L 45° 45°
104
26.2
40
Ø125 h8
92
B
104
View W
18 L1 180
53 210
217
Ø50
77.8
107.5 143
257 160
S
42.9 W clockwise rotation
Ports
[bar] 2)
B Service line (Standard pressure range) SAE J518 1 in O
S Inlet (standard pressure range) SAE J518 2 in O
L1 Case draint DIN 3852 M22x1,5 2 plugged 3)
X Pilot pressure DIN 3852 M14x1,5; 12deep 350 O
DIN 3861
1
Drive shafts
S Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP4) R Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP4) P Keyed shaft
SAE J744 - 32-4 (C) SAE J744 - 32-4 (C)
5/16-18UNC-2B
5/16-18UNC-2B
2.5 45
M10
Ø1 1/4in
Ø32 j6
ø1 1/4in
19 19
39.5 22
usable spline lenght 38
47.5
50
55.4 55.4
60

Dimensions, size 71
DFR/DFR1 Pressure/flow control, port plate 12 not for new applications
View V
V SAE 1in
52.4
L Ø25
B
X
26.2
L
58.7
104
30.2
(SAE 1 1/4in)
104
View W
217
Ø50
77.8
257
S
W
42.9
Note
At pressure port „B“ there are two SAE flanged ports
available, each offset by 90°.
SAE 1 1/4 inch, standard pressure range, 3000 psi, for
pressures up to 250 bar.
SAE 1 inch, standard pressure range, 5000 psi, for
pressures up to 350 bar.
For operating pressures above 250 bar the standard
pressure SAE 1 inch port must be used.
Ports
[bar] 2)
B Service line (standard pressure range) SAE J518 1 in (+ 1 1/4 in) O
Fixing thread DIN 13 M10; 17 deep 350 (250)
S Inlet (standard pressure range SAE J518 2 in O
DIN 3861
1
Dimensions, size 71
DG DFLR
Two point control, directly operated, port plate (12) 42 Pressure/flow/power control port plate (12) 42

clockwise rotation
201 242
124
L L
G 1/4in
25 +0.4
X
40
3
12
143
159.5
123.5
127.5 Valve mounting for counter
clockwise rotation
DR FHD
Pressure control, port plate (12) 42 Displacement control, pilot press. dependent with press.
control; port plate (12) 42
clockwise rotation 218
161 49
69 MB
max 110
X Y
L
30
X
103.5
124
L
40
69
137.5
160 201 Mst 143
148 Mst
160
Valve mounting for coun-
ter clockwise rotation
DRG
Pressure control, remote, port plate (12) 42

X clockwise rotation
max 110
L
X
40
143
160
For details of hydraulic connections see pages 22 and 23


Notes

12.7 229 V
6 175
X
6
Flange ISO 3019-2
10
125-2
max. 110
L 45°
100
X
View V
17.5
40
B
Ø125 h8
152
66.7
100
95
Ø32
31.8 20 L1 180
95 210
View W 275 118 148.4
317 164.9
329
88.9
Ø60
clockwise rotation
W
S
50.8
Ports
[bar] 2)
B Service line (high pressure range) SAE J518 1 1/4 in O
S Inlet (standard pressure range SAE J518 2 1/2 in O
L Case drain DIN 3852 M27x2 2 O 3)
L1 Case drain DIN 3852 M27x2 2 plugged 3)
DIN 3861
1
Drive shafts
S Splined shaft 1 1/2 in 17T 12/24 DP4) P Keyed shaft
SAE J744 - 38-4 (C-C)
7/16-14UNC-2B
1.5 68
M12
Ø40 j6
Ø1 1/2in
28
28
43.6
54 66
61.9 80

Dimensions, size 100
DG DFLR

clockwise rotation
268
308 148
X
X
129
17.5
152
R 1/4in
25 +0.4
3
40
12
164.5
128.5
132.5
Valve mounting for coun-
DR FHD
Pressure control Displ. control, pilot press. dependent, with press. control
275
228 49
X MB
max. 110
108.5
129
40
86
X
129
268 148
275 M ST 153
165
clockwise rotation
clockwise rotation
DRG

228
X
max. 110
X
40
148
Valve mounting for coun- 165


12.7 244 V
Flange ISO 3019-2 6.4 173 Y X
L 20.6
180-4 L
L 45°
126
110
View V
26
Ø180 h8
158.4
5
200
8.
66.7
11
Ø32
108
B
110
112
31.8
21 L1 158.4
View W 78 200
275 131 183
S 337 209
88.9
Ø63
clockwise rotation
W Name plate View Y
50.8
Ports
Designation Port for Standard Size 1) Peak pressure State
[bar] 2)
B Service line (high pressure range) SAE J518 1 1/4 in O
S Inlet (standard pressure range) SAE J518 2 1/2 in O
L Case drain DIN 3852 M27x2 2 O 3)
L1 Case drain DIN 3852 M27x2 2 plugged 3)
X Pilot pressure for DG control DIN 3852 M14x1,5; 12 deep 120 O
MH Measuring high pressure DIN 3852 M14x1,5; 12 deep 350 plugged
DIN 3861
1
O = Must be connected ( closed with protective covers on delivery)
Drive shafts
S Splined shaft 1 3/4 in 13T 8/16 DP1) P Keyed shaft
SAE J744 - 44-4 (D)
1/2-13UNC-2B
1.5 80
Ø1 3/4in
M16
Ø45 j6
32
53 36
67
77
75
92

Dimensions, size 140
DG DFLR

268
X 314
L
X
139.5
2.6
L
56
108
28
112
108
183
12 MH 209
Valve mounting for counter 153
158
clockwise rotation clockwise rotation
DR FHD
Pressure control Displ. control, pilot press. dependent with press. control
244
99 Y 49
X
L
126
139
L
26
26
119
150
268 184
210 Mst
170
Valve mounting for counter clockwise rotation
clockwise rotation
DRG

292
X
L
126
56
144
170
clockwise rotation
Through drive dimensions

certified installation drawing. Dimensionsin mm
K01 Flange SAE J744 - 82-2 (A)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 5/8in 9T 16/32 DP1) (SAE J744 - 16-4 (A))
45 Size A1 A4 A5
A ° A4
18 182 42 M10; 14 deep
9
28 204 47 M10; 14,5 deep
45 229 53 M10; 14,5 deep
71 267 61 M10; 17 deep
+0.050
ø82.55 +0.020
6.5 100 338 65 M10; 17 deep
ø10
140 350 77 M10; 17 deep
10
B A5
to mounting flange face A1
K52 Flange SAE J744 - 82-2 (A)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 3/4in 11T 16/32 DP1) (SAE J744 - 19-4 (A-B))
45 Size A1 A2 A3 A4 A5
°
A A4 18 182 39 17,5 43 M10; 14,5 deep
A3
28 204 39 17,5 47 M10; 16 deep
45 229 39 17,5 53 M10; 16 deep
71 267 39 17,5 61 M10; 20 deep
6.5
+0.050
ø82.55 +0.020
ø10 100 338 39 17,5 65 M10; 20 deep

140 350 39 17,5 77 M10; 17 deep
10
B A5 A2
K68 Flange SAE J744 - 101-2 (B)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 7/8in 13T 16/32 DP1) (SAE J744 - 22-4 (B))
45° Size A1 A2 A3 A4 A5
A A4
A3
28 204 42 16,5 47 M12;
omitted on through bore
size 28 45 229 42 16,5 53 M12; 18 deep
71 267 42 16,5 61 M12; 20 deep
46
ø1 A5 100 338 42 16,5 65 M12; 20 deep
+0.050
+0.020
140 350 42 16,5 77 M12; 20 deep

ø101. 6
omitted on size 28
10
B A2
1) 30° pressure angle, flat base, flank centering, fit class 5


K04 Flange SAE J744 - 101-2 (B)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1in 15T 16/32 DP1) (SAE J744 - 25-4 (B-B))
45 Size A1 A3 A4 A2
A °
A3 45 229 18 47 M12; 18 deep
71 267 18 47 M12; 20 deep
100 338 18 47 M12; 20 deep
46 140 350 18 47 M12; 20 deep

ø1
+0.050
ø101.6 +0.020
A2
10
B A4
K07 Flange SAE J744 - 127-2 (C)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 1/4in 14T 12/24 DP1) (SAE J744 - 32-4 (C))
Size A1 A2 A3 A4 A5
45° A4 71 267 56,5 17,9 61 M16;
A
omitted on size 71 A3 through bore
100 338 56,5 17,9 65 M16;
omitted on size 71 through bore
140 350 56,5 17,9 77 M16; 24 deep
+0.050
ø127+0.020
1
ø18
B 13
A2
to mounting flange face A 1
K24 Flange SAE J744 - 127-2 (C)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 1/2in 17T 12/24 DP1) (SAE J744 - 38-4 (C-C))
45° Size A1 A3 A4 A5
A4
A 100 338 8 65 M16;
A3
through bore
140 350 8 77 M16; 24 deep
+0.050
ø127+0.020
1
ø18
A5
B
13
to mounting flange face A 1


K17 Flange SAE J744 - 152-4 (D)

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 3/4in 13T 8/16 DP1) (SAE J744 - 44-4 (D))
Size A1 A3 A4 A5
161.6 A4
140 350 8 77 M16;
A A3
through bore
+0.07
ø152.4 +0.02
161.6
B A5
13
K57 Metric 4-bolt flange for mounting a radial piston pump R4 (see RE 11263)
coupler for metric keyed shaft
Size A1 A2 A3
45 A A2
8 JS8 °
A3
28 232 75 9
45 257 81 9
71 283 77 9
100 354 81 9
140 366 93 9
28.3 +0.2
H7
ø80
ø63
M8
B
9
ø25 H7 to mounting flange face A1


KB2 Flange ISO 3019-2 - 80A2SW

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 3/4in 11T 16/32 DP1) (SAE J744 - 19-4 (A-B))
A4 Size A1 A2 A3 A4 A5
A 45°
18 182 39 17,5 43 M10; 14,5 deep
A5 28 204 39 17,5 47 M10; 16 deep
45 229 39 17,5 53 M10; 16 deep
71 267 39 17,5 61 M10; 20 deep
Ø80 +0.050
+0.020
09
Ø1
100 338 39 17,5 65 M10; 20 deep
140 350 39 17,5 77 M10; 17 deep
10
B A3
A2

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 7/8in 13T 16/32 DP1) (SAE J744 - 22-4 (B))
A Size A1 A2 A3 A5
45°
28 204 42 16,5 M12;
A5 through bore
45 229 42 16,5 M12;
through bore
Ø100 +0.050
+0.020
40
Ø1 71 267 42 16,5 M12; 20 deep
100 338 42 16,5 M12; 20 deep
140 350 42 16,5 M12; 20 deep
10
B A3
A2

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1in 15T 16/32 DP1) (SAE J744 - 25-4 (B-B))
A Size A1 A2 A3 A5
45°
45 229 47 18 M12;
A5 through bore
71 267 47 18 M12; 20 deep
100 338 47 18 M12; 20 deep
Ø100 +0.050
+0.020
40
Ø1
140 350 47 18 M12; 20 deep
10
B A3
A2



coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 1/4in 14T 12/24 DP1) (SAE J744 - 32-4 (C))
Size A1 A2 A3 A5
A
71 267 56,5 17,9 M16;
omitted on size71 omitted on size71
through bore
45°
100 338 56,5 17,9 M16;
through bore
+0.050
+0.020
140 350 56,5 17,9 M16; 24 deep
Ø125
A5
180 10
A3
B
A2

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 1/2in 17T 12/24 DP1) (SAE J744 - 38-4 (C-C))
A Size A1 A2 A3 A5
100 338 65 8 M16;
45° through bore
140 350 77 8 M16; 24 deep
+0.050
+0.020
Ø125
A5
180 10
A3
B
A2
KB7 Flange ISO 3019-2 - 180B4HW

coupler for splined shaft to ANSI B92.1a-1976 1 3/4in 13T 8/16 DP1) (SAE J744 - 44-4 (D))
Size A1 A2 A3 A5
A
140 350 77 8 M16;
through bore
Ø180 +0.050
+0.020
158.4
A5
A3
158.4 10
A2
B to mounting flange face A1


Overview of attachements
SAE-mounting flange
Through drive - A10V(S)O Mounting option - 2. pump Through
Flange Coupler for Code A10V(S)O/31 A10V(S)O/52 (53) Gear pump drive availa-
(SAE-J744) splined shaft Size (shaft) Size (shaft) ble on size
82-2 (A) 16-4 (5/8 in) K01 18 (U) 10 (U) (18 (U)) Series F 18 to140
19-4 (3/4 in) K52 18 (S, R) 10 (S) (18 (S, R)) Series F 18 to140
101-2 (B) 22-4 (7/8 in) K68 28 (S, R) 28 (S, R) Series N, G 28 to 140
45 (U, W)1) 45 (U, W)1)
25-4 (1 in) K04 28 (S, R) 45 ( S, R) 28 to 100
45 (S, R) 63 (U, W)2)
127-2 (C) 32-4 (1 1/4 in) K07 71 (S, R) 85 (U, W)3) 71 to 140
100 (U)3)
38-4 (1 1/2 in) K24 100 (S) 85 (S) 100 to 140
152-4 (4-bolt D) 44-4 (1 3/4 in) K17 140 (S) 140
1) Not with K68-through drive on main pump size 28
ISO-mounting flange
Flange Coupler for Code A10V(S)O/31 A10V(S)O/52 (53) Gear pump drive availa-
(ISO 3019-2 ) splined shaft Size (shaft) Size (shaft) ble on size
ISO 80, 2-bolt 19-4 (3/4 in) KB2 18 (S, R) 10 (S) (18 (S, R)) 18 to 140
ISO 100, 2-bolt 22-4 (7/8 in) KB3 28 (S, R) 28 (S, R) Series N, G 28 to 140
25-4 (1 in) KB4 45 (S, R) 45 (S, R) 45 to 140
ISO 125, 2-bolt 32-4 (1 1/4 in) KB5 71 (S, R) 85 (S) 71 to 140
38-4 1 (1/2 in) KB6 100 (S) 100 to 140
ISO 180, 4-bolt 44-4 (1 3/4 in) KB7 140 (S) 140
Keyed shaft
Coupler for Code A10V(S)O/31 A10V(S)O/52 (53) Radial piston pump drive availa-
Keyed shaft Size (shaft) Size (shaft) ble on size
Metric, 4-bolt K57 R4 28 to 140

Combination pumps A10VSO + A10VSO

The use of combination pumps offers the possibility of inde- The A10V(S)O axial piston unit can be supplied with a through
pendent pump circuits without the need for a splitter gearbox. drive according to the ordering code on page 3. The through
drive version is designated by the code numbers (K01-K24). If
When ordering combination pumps the designations for the 1.
no other pumps are factory-mounted , the simple type designa-
and the 2. pump must be joined by a „+“ sign.
tion is sufficient.
Example:
The delivery of a pump with through drive includes the shaft
A10VSO 100DR/31R-PSC12K07 +
coupler, the seal and if applicable an adapter flange.
A10VSO 71DR/31R-PSC12N00
Every through drive is closed with a non protective cover
If a gear pump or a radial piston pump must be factory-moun-
upon delivery. Prior to start up this cover must be replaced by a
ted please consult us.
pressure tight cover (or a 2nd pump).
Through drives can be ordered with a pressure tight cover.
Please indicate in clear text.
Permissible moment of inertia
It is permissible to combine two single pumps of the same size (tandem pump) and operate the combination with a max. permissi-
ble dynamic acceleration of 10g (98.1 m/s2) without additional support.
Size 18 28 45 71 100 140

Permissible moment of inertia
static Tm Nm 500 880 1370 2160 3000 4500
dynamic at 10g (98.1 m/s2) Tm Nm 50 88 137 216 300 450
Weight m kg 12 15 21 33 45 60
To center of gravity L1 mm 90 110 130 150 160 160
m1, m2, m3 Weight of pump [kg]

m1 m2 m3
l1, l2, l3 To center of gravity [mm]
1
Tm = (m1 • l1 + m2 • l2 + m3 • l3) • [Nm]
102
l1
l2
l3

General
The pump housing must be filled with fluid during commissioning and operation and must be deaerated. This must also be the
case after prolonged periods of standstill since the system can empty itself through the hydraulic lines.
This is especially important with the mounting position „shaft end upwards or downwards“: make sure that the housing is com-
pletely filled with fluid, to prevent the bearings and shaft seal from running dry and overheating.
Connect the highest one of the case drain ports with tubing of the light series wall thickness and the largest size corresponding to
the port size. In order to attain the lowest noise level, all connections (suction, pressure, pilot, and case drain) must be linked by
flexible members to tank and try to avoid mounting above the reservoir.
In case of combination pumps with different case drain pressures it is necessary that each pump has its own case drain line.
In every operating condition the inlet and the case drain lines must always enter the reservoir below the minimum fluid level
(ht min = 200 mm). The permissible suction height h depends on the overall suction pressure losses, but may never exceed
hS max = 800 mm. The minimum inlet pressure at port S may not fall below the minimum value of pabs min = 0.8 bar under any static
or dynamic condition.
Installation position
See the following examples1 to 15. Recommended positions: 1 and 3.
For more installation position please consult us.
Mounting below the reservoir (Standard)

This is the case whenever the pump is mounted below the min. fluid level. The pump can be installed next to or underneath the
reservoir.
1 2 3 4 5 min. 200 mm
min. 200 mm min. 200 mm min. 200 mm min. 200 mm
F F F F F
ht min ht min ht min ht min ht min
200 mm 200 mm SB 200 mm SB 200 mm SB 200 mm SB
h min SB h min h min h min h min
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm
L
L1 S S L
X
L L1
S
S L
L1
L1
L S
L1
Position Air bleed Filling

1, 3 and 5 F S + L, L1 (F)
2 and 4 F S + L, L1 (F)
Mounting above reservoir
Installation above the reservoir means that the pump is mounted above the min. fluid level. The use of a check valve in the case
drain line is only permissible in individual cases and only after consulting us.
6 7 F 8 9 10 F
F L
L
X
F F
L L1 L1 S S
S
S
L1 S
L
L1 hs max L1
hs max hs max L
800 mm 800 mm 800 mm
hs max hs max
800 mm 800 mm
ht min
ht min 200 mm SB ht min 200 mm SB ht min 200 mm SB ht min 200 mm SB 200 mm SB
h min 100 mm h min 100 mm h min 100 mm h min 100 mm h min 100 mm
min. 200 mm min. 200 mm min. 200 mm min. 200 mm min. 200 mm

6, 8 and 10 F L, L1 (F)
7 and 9 F S + L, L1 (F)
L/L1 = case drain port, F = air bleed- or. fill port, S = inlet port, SB = baffle plate, ht min = minimum permissible immersion depth,
hS max = maximum permissible suction height
Inside the reservoir
Mounting inside the reservoir. This means that the pump is mounted within the fluid volume.
11 min. 200 mm 12 min. 200 mm 13 min. 200 mm 14 min. 200 mm 15 min. 200 mm
X
L L1 S
ht min
ht min
ht min
ht min
SB S
ht min
SB SB
L1
S
L L1 S
L1 h min h min L h min L h min h min
S SB SB L1
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm

11, 13 and 15 L, L1 L, L1
12 and 14 L, L1 S + L, L1
L/L1 = case drain port, F = air bleed or fill port, S = inlet port, SB = baffle plate, ht min = minimum permissible immersion depth,
ht max = maximum permissible suction height

Notes
General instructions
–– The pump A10VSO was designed for operation in open loop circuits
–– Systems design, installation and commissioning requires trained technicians or tradesmen.
–– All hydraulic ports can only be used for the fastening of hydraulic service lines.
–– During and shortly after operation of a pump the housing and especially a solenoid can be extremely hot, avoid being burned;
take suitable safety measures (wear protective clothing).
–– Dependent on the operating conditions of the axial piston pump (operating pressure, fluid temperature) deviations in the perfor-
mance curves can occur.
–– Pressure ports:
All materials and port threads are selected and designed in such a manner, that they can withstand the peak pressures.
The machine and system manufacturer must ensure, that all connecting elements and hydraulic lines are suitable for the actual
operating pressures.
–– Pressure cut off and pressure control are not suitable for providing system protection against excessive pressures. A suitable
overall main line relief valve must be incorporated.
–– All given data and information must be adhered to.
–– The following tightening torques are valid:
- Female threads in the axial piston unit:
the maximum permissible tightening torques MGMax are maximum values for the female threads in the pump casting and may
not be exceeded. Value see table below.
- Fittings:
please comply with the manufacturer‘s information regarding the max. permissible tightening torques for the used fittings.
- Fastening bolts:
for fastening bolts to DIN 13 we recommend to check the permissible tightening torques in each individual case to VDI 2230.
- Plugs:
for the metal plugs, supplied with the axial piston unit the following min. required tightening torques MV apply (see table).
Maximum permissible Min. required tightening Across the flats in Allan

Thread size in ports
tightening torque MG max torque MV screw
G1/4 in DIN 3852 70 Nm
7/8-14 UNF-2B ISO 11926 40 Nm 15 Nm 3/16 in
1 1/16-12 UNF-2B ISO 11926 360 Nm 147 Nm 9/16 in
M14x1,5 DIN 3852 80 Nm 35 Nm 6 mm
M16x1,5 DIN 3852 100 Nm 50 Nm 8 mm
M18x1,5 DIN 3852 140 Nm 60 Nm 8 mm
M22x1,5 DIN 3852 210 Nm 80 Nm 10 mm
M27x2 DIN 3852 330 Nm 135 Nm 12 mm
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other information set
Hydraulics forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It may not be reprodu-
Axial Piston Units ced or given to third parties without its consent.
An den Kelterwiesen 14 The data specified above only serve to describe the product. No statements
72160 Horb, Germany concerning a certain condition or suitability for a certain application can be de-
Telefon +49 (0) 74 51 92-0 rived from our information. The information given does not release the user from
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Subject to change.
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RE 10 089/06.10
External Gear Pumps Replaces: Series F
Issue 02.07
Series F
AZPF-...
Fixed pumps
V = 4.0...28 cm3/rev
Overview of contents Features

Contents Page – Nominal pressure 280 bar
General 2 – Slide bearings for heavy duty applications
Product overview 3 – Drive shafts to ISO or SAE
Ordering code single pumps 4 – Combination of several pumps possible
Ordering code multiple pumps 5 – Line ports:
Drive shaft 6 connection flange or screw thread
Front cover 7 – Consistent high quality thru mass production
Line ports 9 – Numerous configuration variants available
Pumps with integral valves 10
Design calculations for pumps 10
Performance charts 11
Noise charts 14
Specifications 16
Drive arrangements 17
Multiple pumps through drives 19
Unit dimensions 20
Notes for commissioning and maintenance 59
Service parts 60
Fittings 62
Ordering-No. 64
2/68 Bosch Rexroth AG Hydraulics AZPF RE 10 089/06.10
General
Rexroth external gear pumps are available as standard gear
pumps in the 4 series of B, F, N and G and as SILENCE gear
pumps in the series of S, T and U, in which the displacements
are graded by different gear widths. Further configuration
variants are given by different flanges, shafts, valve arrange-
ments and multiple pump combinations.
Construction
The external gear pump consists essentially of a pair of gears The internal sealing is achieved by forces which are propor-
supported in bearing bushings and the case with a front and tional to delivery pressure. This ensures optimum efficiency. The
a rear cover. The drive shaft protrudes from the front cover bearings provide the seal at the ends of the gaps between the
where it is sealed by the shaft seal ring. The bearing forces are teeth which carry the pressurized oil. The sealing zone between
absorbed by special bearing bushings with sufficient elasticity the gear teeth and the bearing is controlled by the admission of
to produce surface contact instead of line contact. They also operating pressure to the rear of the bearing bushings. Special
ensure excellent resistance to galling – especially at low speed. seals form the boundary of the zone. The radial clearance at the
The gears have 12 teeth. This keeps both flow pulsation and tips of the gear teeth is sealed by internal forces pushing them
noise emission to a minimum. against the case.
Gear pump axial compensation

Axial seal External pressure zone Internal pressure zone Radial seal
Sealing zone
Cover Flange Compensation forces
1 Retaining ring 8 Case seal

2 Shaft seal ring 9 Pump case
3 Front cover 10 Bearing
4 Slide bearing 11 Axial zone seal
5 Centering pin 12 Support
6 Gear 13 End cover
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 7 Gear (frictional) 14 Fixing screws
AZPF RE 10 089/06.10 Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/68

Product overview of “Series F” standard types
Version Page Version Page Version Page Version Page

20 29 38 52
21 30 40 53
22 31 42 54
23 32 44 55
24 33 46 56
25 34 48 57
26 35 49 58
27 36 50
28 37 51
Ordering code
External gear units, single pumps, standard
AZ P F – x x – 016 R C B 20 M B 18009 S xxxx
Function Special
P = Pump design *)
Series
1 = Standard bearing Valve adjustment
2 = Reinforced bearing 200 xx = PRV 200 bar
Version xxx 11 = FCV 11 l/min
0 = Phosphatized 18009 = PRV + FCV
1 = Phosphatized, pinned 180 bar, 9 l/min
2 = Chromatized, pinned
Rear cover
Size (F)
B = Standard
004 = 4.0 cm3/rev
005 = 5.5 cm3/rev D = PRV residual flow
008 = 8.0 cm3/rev internal
011 = 11.0 cm3/rev E = FCV residual flow
014 = 14.0 cm3/rev external
016 = 16.0 cm3/rev S = FCV residual flow
019 = 19.0 cm3/rev internal
022 = 22.5 cm3/rev V = PRV + FCV
025 = 25.0 cm3/rev
Seals
028 = 28.0 cm3/rev
M = NBR
P = FPM
R = Clockwise
L = Counterclockwise K = NBR, SSR in FPM
*) Some of the special designs shown on

pages 18–55 are not covered in the
illustration of the ordering code.
Drive shafts Front cover Line ports

Suitable front cover
Tapered key shaft B P Square flange
C 1: 5
B Centering Ø 80 mm
20 Rectangular flange
SAE J 744 82-2 A Thread (UNF-2B)

Tapered key shaft O
H 1: 8
R 2-bolt flange 12 SAE
Ø 82.55 mm Seal ring BOSS
M 2-bolt mounting
N Dihedral claw P Centering Ø 50 mm
Straight keyed shaft R Square flange Pipe thread

Q SAE J 744 16-1 A
O Centering Ø 36.47 mm
01 ISO 228/1
SAE J 744 101-2 B Thread, metric
Splined shaft R C
R SAE J 744 16-4 9T
C 2-bolt flange 03 ISO 6149
Ø 101.6 mm with seal ring
2-bolt mounting
Splined shaft R C
P SAE J 744 19-4 11T
M Centering Ø 52 mm
with seal ring
Splined shaft B P Outboard bearing
F DIN 5482 B 17 x 14
A Ø 80 mm, Type 1
Tapered key shaft A 2-bolt mounting

S 1: 5 for flange A
N Centering Ø 50 mm
Straight keyed shaft B 4-bolt mounting

A ISO Ø 18 mm
T Ø 52 mm with seal ring
Outboard bearing
G Ø 80 mm, Type 2
Not all variants can be selected by using ordering code!

Please select the required pump by using the selection tables (standard types) or after consultation with Bosch Rexroth!
Special options are possible upon request.

Ordering code
External gear units, multiple pumps, standard
AZ P GGFF – x x – 032/022/016/005 R C B 20 20 20 20 K B
Function
P = Pump
Series Rear cover
B = 1.0...7.1 cm3/rev relates to last pump section
S = 4.0...28 cm3/rev B = Standard
F = 4.0...28 cm3/rev Seals
N = 20.0...36 cm3/rev
M = NBR
G = 22.5...63 cm3/rev
Series, relates to pump P = FPM
section 1 K = NBR, SSR in FPM
1x = Standard bearing Shaft seal relate to pump
2x = Reinforced bearing section 1
Version, relates to pump
section 1
1 = Phosphatized, pinned
2 = Chromatized, pinned
Size
corresponding to each series
R = Clockwise,
L = Counter-clockwise
Drive shafts Front cover Line ports
relates to pump part 1 relates to pump part 1 every pump parts
Series B: Suitable front cover
Tapered key shaft Square flange Thread, metric
H 1: 8 O O Centering Ø 25.38 mm 02 DIN 3852 T1
Series F, S:
Tapered key shaft Square flange
C 1: 5 B B Centering Ø 80 mm 20 Rectangular flange

H 1: 8 O O Centering Ø 36.47 mm
Splined shaft SAE SAE J 744 82-2 A

R J 744 16-4 9T R R Centering Ø 82.55 mm
2-bolt mounting
Series N, T:
Tapered key shaft Square flange Square flange SAE
C 1: 5 B B Centering Ø 100 mm 07 Thread, metric
Splined shaft SAE SAE J 744 101-2 B

D J 744 22-4 13T C C Centering Ø 101.6 mm 20 Rectangular flange
2-bolt mounting
Centering Ø 52 mm with
N Dihedral claw M M seal ring
Series G, U:
Tapered key shaft Square flange Square flange SAE
C 1: 5 B B Centering Ø 105 mm 07 Thread, metric
Splined shaft SAE SAE J 744 101-2 B

D J 744 22-4 13T C C Centering Ø 101.6 mm 20 Rectangular flange
2-bolt mounting
H 1: 8 O O Centering Ø 50.78 mm
Not all variants can be selected by using ordering code!

Please select the required pump by using the selection tables (standard types) or after consultation with Bosch Rexroth!
Special options are possible upon request.
Drive shafts
C 38±0.6*) H
40.2±0.6**) DIN 128-A12-FSt 39.5±0.6 DIN 128-A12-FSt
7.8±0.35 3x5 DIN 6888 27.4±0.5 3x5 DIN 6888
17
9.5–0.2
8"
Ø17–0.027
5°42'3
1.8
Ø16.65
1:5 1:8
M12x1.5-m-06 M12x1.5-m-06
12±0.35
N 6.5+0.3 Q 32±0.5 8±0.4

Ø17–0.027
2.7+0.5
–0.025
8–0.083
15,875–0.025
Ø17–0.027
17.73–0.13
Pump without shaft seal,
see page 14
4x20 DIN 6885
31.5±0.4 31.5±0.4
R 8±0.5
P 8±0.5
Ø15.456–0.127
Ø18.62–0.13
Ø17–0.027
Ø20–0.33
Min. 21.8 ANSI B 92,1 Min. 21 ANSI B 92.1
usable shaft 9T 16/32 SP usable shaft 11T 16/32 SP
length Tooth thickness s = 2.357–0.030 length 30° pressure angle
23.5–0.8*) 45+0.5
F 26–0.8**) S –1
9.5±0.7 for
2±0.5 reference-Ø 20.00 DIN 128-A14-FSt
Ø16,5–0.27
19.2 4x6.5 DIN 6888

"
–0.0265
' 38
Ø20–0.117
5°42
2
1:5
Min. 14.9 B 17x14 M14x1.5-8-A
usable shaft DIN 5482
length Tooth thickness sw = 3.200–0.030
*) in combination with front cover B

**) in combination with front cover P

Front cover
B O
7,2 ± 0,1 ±5 4,8 ± 0,1 71,4 ±0,2
R9 8,5 ± 0,11
R8
34,5 ± 0,1
44,5 ± 1,5
Ø36,47–0,05
Ø80–0,060
–0,106
15,7 ± 1
15,7 ± 1
32,5 ± 0,1
96,1± 0,2
120 ± 1,5
112+1,5
100 ± 0,2
–1
9 ± 0,11
Ø18
12,5–0,4 72 ±0,2 19 ± 0,1 87+1,5

–1
90 ±1,5
R P
12,5–0,5 60 ±0,2
±1
6,2 ±0,1
R47
min. 10,6
SAE-A
7,2 ± 0,1 30 ±0,1
Ø21
11+ 0,27 ±1
34,3 ± 1,5
2
R1
Ø82,55–0,05
Ø50–0,020
–0,064
10°10°
15,7 ±1
15,7 ±1
14,3 ±0,1
60 ± 0,2
106,4 ±0,15
2 x M10 –10.9
127 ±1,5
A C
4x6,5 DIN 6888 14,5–0,5 172 ±1,3
DIN 128-A14-FSt 9,5± 0,1
146 ±0,15
±5 max. 3
±1
8–0,2 R9
Ø26
R 58
34,5 ±0,1
R1
Ø80–0,060
–0,106
3 ±1
15,7 ±1
100 ±0,2
120 ±1,5
Ø101,6
25 ± 0,2
15,7 ±1
Ø41
M14x1,5-8-A
9,5 ±0,2
72 ±0,2
SAE - B 14,3 ± 0,27
12,5+1 90 ±1,5
M N
60 ±0,2 60 ±0,2
7,2 ±0,1
min. 10,6
min. 10,6
30 ±0,1 7,2 ± 0,1 30 ±0,1

14,3 ± 0,1
9,9 ± 0,2
34,3 ± 1,5
34,3 ±1,5
Ø47,8–0,2
Ø50–0,020
–0,064
–0,076
Ø32+0,16
Ø52–0,030
15,7 ± 1
15,7 ± 1
60 ± 0,2
60 ± 0,2
14,3 ± 0,1
2 ± 0,2
3,2 ± 0,2
Pump without 2 x M10 –10.9 2 x M10 –10.9
shaft seal,
see page 14
Front cover (continued)
T 10.3+0.3
G 53.8±0.3 for reference-
min. 10.6
60±0.2
7.2±0.1 30±0.1 50±1.5 Ø 20.00 .5
±0
13.5±1.5
34.3±1.5
90±1.5
8–0.025
–0.083
15.7±1
9
Ø17–0.027
R
Ø47.9–0.1
Ø52–0.030
–0.076
44.5±1.5
36–0.5
9±0.11 34.5±0.1
60±0.2
2
14.3±0.1
–0.060
Ø80–0.106
15.7±0.1
100±0.2
120±1.5
Ø20–0.065
–0.117
1.8+0.2 4xM10–10.9
3+0.2
2.7+0.5 20–0.2 72±0.2
6.5+0.2

Line ports
G Pipe thread At pressures p2 > 210 bar

01 ISO 228/1 limited fatigue strength
F
Ordering Size Pressure side Suction side
code G F G F
01 4...16 cm3 G 1/2 16 G 3/4 16
19...28 cm3 G 3/4 G1 19
D Thread, metric At pressures p2 > 210 bar

M
03 ISO 6149 limited service life
E
with seal ring

F

code M D E F M D E F
03 4...5.5 cm3 M 18 x 1.5 29 0.5 16 M 18 x 1.5 29 0.5 16
8...16 cm3 M 22 x 1.5 34 18 M 27 x 2 40 19
19...28 cm3 M 33 x 2 46 22
Thread At pressures p2 > 210 bar

D 12 (UN-2B, UNF-2B) SAE limited service life
G
E
seal ring BOSS

F

code G D E F G D E F
12 4...5.5 cm3 9/16–18 UNF-2B 25 0.5 13 9/16–18 UNF-2B 25 0.5 13
8 cm3 7/8–14 UNF-2B 35 16 7/8–14 UNF-2B 35 16
11...28 cm3 1 1/16–12 UN-2B 45 19
45° 5° 20
C E **) Dimension of Series 2

D **) Size 19...22 cm3 of Series 1

code C D E C D E
20 4...5.5 cm3 15 35 M 6, depth 13 15 40 M 6, depth 13
8...16 cm3 20
19...28 cm3 **) 20 (26) *) 40 (55) *) M 8, depth 13
Rectangular flange
30
C E
D

code C D E C D E
30 4...8 cm3 13.5 30.2 M 6, depth 13 13.5 30.2 M 6, depth 13
11...28 cm3 20.0 39.7 M 8, depth 13
Gear pumps with

integral valves
In order to reduce external pipework it is possible to incor-
porate a flow-control valve or pressure-relief valve in the rear
cover of the gear pump. A typical application of this is in the
supply of hydraulic oil in power steering systems. The pump
delivers a constant flow irrespective of the speed at which it is
driven. The excess flow is either returned internally to the suc- upon request
tion port or distributed externally to other items of equipment.
Qconst. Qconst. Qconst.
p1
p1
3-way flow-control valve. 3-way flow-control valve. 3-way flow-control valve with Pressure-relief valve.
Excess flow returned to Excess flow distributed externally; pressure-relief valve. Discharge returned to
suction line loadable Excess flow returned to suction line
Qconst. = 2...30 l/min Qconst. = 2...30 l/min suction line p1 = 5...250 bar
Qconst. = 2...30 l/min
p1 = 100...180 bar
Ordering code
S xxx17 E xxx12 V 15011 D 180xx
Design calculations for pumps

The design calculations for pumps It is also necessary to allow for different The following formulas describe the
are based on the following parameters: efficiencies such as: various relationships.
They include correction factors for
V [cm3/rev] Displacement ηv Volumetric efficiency adapting the parameters to the usual
Q [l/min] Delivery ηhm Hydraulic-mechanical units encountered in practice.
p [bar] Pressure efficiency
M [Nm] Drive torque ηt Overall efficiency Caution: Diagrams providing approxi-
n [rev/min] Drive speed mate selection data will be found on
P [kW] Drive power subsequent pages.
Q Q = V · n · ηv · 10–5
Q Q
V = n · η · 105 n= · 105
v V · ηv
p M · ηhm
p= M · ηhm
1.59 · V 1.59 · V · p
V= M= ηhm
n
P M 159 · p
V
p·Q
P= 6 · P · ηt 6 · P · ηt
6 · ηt
Q= p=
p Q
[%]
n ηv Q V [cm3/rev] Q [l/min] p [bar] Caution: η [%] e.g. 95 [%]
M ηhm p
P ηt p·Q n [rev/min] P [kW] M [Nm]

Performance charts
ν = 32 mm2/s, ϑ = 50 °C
90
p = 20 bar
v
/ reU
p2 = max. intermittent
cm 3
80
28
25
Q=
70
.5
22
60
19
50
Q [l/min]
16
40 14
11
30
8
20
5.5
4
10
0 Q = f ( n,V ) incl. ηv
0 1000 2000 3000 4000
P = f ( n, p) incl. ηt
n [rpm] M = f ( n, p) incl. ηhm
V = 4 cm3/ Urev V = 5.5 cm3/ Urev
10 13 30
r
p = 280 ba
r
12 p = 280 ba
9 20
r a
0b
250 11 250 25
28
ar
8
0b
p=
10
0
28
25
7
p=
200 15 9 200 20
0
25
8
0
6
20
M [Nm]
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
150 7 150 15
0
20
5 10
0
6 15
100 0
4 15 5 100 10
0
3 5 4 10
0
50 10
50
3 5
2 50
50
2
1 0
1 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
Performance charts (continued)
V = 8 cm3/ Urev V = 11 cm3/ Urev
20 25 60
p = 280 bar
18 p = 280 bar 40 50
250
16 250
ar
20 200 40
ar
0b
25 80 b
28
2
14 150 30
p=
30
p=
0
200
0
25
12 15 100 20
M [Nm]
0
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
20
0
150
20
10 50 10
20
0
15 0
8 100 10 15 0
0
6 10 10 0
50 10
4 5
50 50
2 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
25 80 30 90
p = 280 bar 80
p = 280 bar 70
bar
25 250
250 70
0
ar
20 60
28
0b
p=
60
28
200
p=
200 50
0
20 50
0
25
25
15 40 150
150
M [Nm]
M [Nm]
40
P [kW]
P [kW]
0
0
20
20
30 15 100 30
100
0 0 20
10 15 20 50 15
50 10 10
0 10 0
10 10
0
5 0
50 5 50
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]

V = 19 cm3/ Urev V = 22.5 cm3/Urev
30 90 30 100
80 90
p = 230 bar
p = 210 bar
25 70 25 80
ar
200
b
ar
210
0b
60 70
23
p=
p=
20 150 0
50 20 150 60
20
M [Nm]
M [Nm]
40 50
P [kW]
P [kW]
0
15
100
15 30 15 100 40
0
15
50 20 30
0
50 10
10 0 10 10 20
10
0 10
50
5 50 5 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
V = 25 cm3/Urev V = 28 cm3/ Urev
35 35
p = 225 bar 100

p = 200 bar 100
ar
r
30 90
a
200 30 90
0b
5b
20
22
80 80
p=
p=
150
0
25 70 25 70
20
150
60 60
0
15
M [Nm]
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
20 50 20 100 50
0
100
15
40 40
15 30 15 0 30
50 10
50 0
10 20 20
10 10 10 10
0 50 0
50
5 5
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
Noise charts
Noise level dependent on rotational speed, pressure range These are typical characteristic values for the respective model.
between 10 bar and pressure value p2 (see page 16 Speci- They describe the airborne sound emitted solely by the pump.
fications table). Environmental influences (installation site, piping, further
Oil data: ν = 32 mm2/s, ϑ = 50 °C. system components) are not taken into consideration.
Sound pressure level calculated from noise measurements Each value applies for a single pump.
made in the sound absorbent measuring room compliant with
DIN 45 635, Part 26.
Spacing between measuring sensor – pump: 1 m.
V = 4 cm3/ Urev V = 5.5 cm3/ Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]

Noise charts (continued)

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
V = 19 cm3/Urev V = 22.5 cm3/Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
V = 25 cm3/Urev V = 28 cm3/ Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
Specification
General *) NBR = Perbunan®
Construction External gear pump **) FPM = Viton®
***) During the application of
Mounting Flange or through-bolting with spigot
control systems or devices with
Line ports Screw, flange critical counter-reaction, such as
Direction of rotation (looking Clockwise or counter-clockwise, steering and brake valves, the
on shaft) the pump may only be driven in the direction indicated type of filtration selected must
Installation position Any be adapted to the sensitivity of
Load on shaft Radial and axial forces after consulting these devices/systems.
Ambient temperature range –30 °C...+80 °C
or max. 110 °C with FPM seal Safety requirements pertaining
Fluids – Mineral oil compliant with DIN 51 524, 1–3, to the whole systems are to be
however under higher load at least HLP compliant observed.
with DIN 51 524 Part 2 recommended.
– Comply with RE 90220 In the case of applications with
– Further operating fluids possible after consultation high numbers of load cycles
Viscosity 12...800 mm2/s permitted range please consulting.
20...100 mm2/s recommended range
...2000 mm2/s range permitted for starting
Fluid temperature range max. +80 °C with NBR seals*)
max. +110 °C with FPM seals**)
Filtration ***) At least cleanliness level 21/18/15 compliant
with ISO 4406 (1999)
Definition of direction of rotation Definitions of pressures

Always look on the drive shaft.
Caution: Dimensions drawings always show clockwise-rotation
bar
pumps. On counter-clockwise-rotation pumps the positions of p3
the drive shaft and the suction and pressure ports are different. p2
p1
Pump pressure
max. 20 s
Time t
p1 max. continuous pressure

Clockwise rotation Counter-clockwise rotation p2 max. intermittent pressure
p3 max. peak pressure
AZPF-1x *)
Displacement V cm3/rev 4 5.5 8 11 14 16 19 22.5 22.5
Suction pressure pe 0.7...3 (absolute), with tandem pumps: pe ( p2) = max. 0.5 > pe ( p1)
Max. continuous pressure p1 250 210 180 210
bar
Max. intermittent pressure p2 280 230 210 230
Max. peak pressure p3 300 250 230 250
Min. rotational speed < 100 rpm 600 500 500 500 500 500 500 500 500
at bar 12 mm2/s 100...180 1200 1200 1000 1000 800 800 800 800 800
180... p2 1400 1400 1400 1200 1000 1000 1000 1000 1000
25 mm2/s p2 700 700 700 600 500 500 500 500 500
Max. rotational speed at p2 4000 3500 3000 3000 3000 2500 3000
*) Version with extended bearings
AZPF-2x
Displacement V cm3/rev 4 5.5 8 11 14 16 19 22.5 25 28
Suction pressure pe 0.7...3 (absolute), with tandem pumps: pe ( p2) = max. 0.5 > pe ( p1)
Max. continuous pressure p1 250 220 195 170
bar
Max. intermittent pressure p2 280 250 225 200
Max. peak pressure p3 300 290 265 240
Min. rotational speed < 100 rpm 600 500 500 500 500 500 500 500 500 500
at bar 12 mm2/s 100...180 1200 1200 1000 1000 800 800 800 800 800 800
180... p2 1400 1400 1400 1200 1000 1000 1000 1000 1000 1000
25 mm2/s p2 700 700 700 600 500 500 500 500 500 500
Max. rotational speed at p2 4000 3500 3000 3000 3500 3500 3000 3000

Drive arrangements
1. Flexible couplings
The coupling must not transfer any radial
or axial forces to the pump.
The maximum radial runout of shaft

spigot is 0.2 mm.
Refer to the fitting instructions provided

by the coupling manufacturer for details
of the maximum permitted shaft misalign-
ment.
2. Coupling sleeve Splined Mmax V pmax

Used on shafts with DIN or SAE splining. 34 shaft [Nm] [cm3/ [bar]
Caution: There must be no radial or rev]
axial forces exerted on the pump shaft DIN 100 4...28 pmax
Ø25 h11
or coupling sleeve. The coupling sleeve SAE 9t 110
must be free to move axially. The dis- SAE 11t 180
tance between the pump shaft and drive
shaft must be 2+1 . Oil-bath or oil-mist 2+1
lubrications is necessary.
3. Drive shaft with tang

For the close-coupling of the pumps
to electric motor or internal-combustion min. 8 12
engine, gear, etc.
30°
The pump shaft has a special tang and
driver 3 (not included in supply). 1
There is no shaft sealing.
Ø52,7+0,3
Ø52+0,046
Ø30
The recommended arrangements and
dimensions for the drive end and sealing
are as follows.
A
Drive shaft
Case-hardening steel DIN 17 210 2 2,5–0, 5 0,2 A 3
e.g. 20 MnCrS 5
case-hardened 0.6 deep; HRC 60 ±3.
Surface for sealing ring
ground without rifling Rmax. 울 4μm
Drive with tang
Radial shaft seal ring
Rubber-covered seal (see DIN 3760, AZPF-1x AZPF-2x
Type AS or double-lipped ring). Mmax. V pmax. Mmax. V pmax.
Cut 15° chamfer or fit shaft seal ring [Nm] [cm3/rev] [bar] [Nm] [cm3/rev] [bar]
with protection sleeve. 65 4...14 280 85 4...14 280
16 230 16 280
65 19 190 19 250
22.5 160 22.5 210
25 190
28 170
4. V-belts and gearwheels without

outboard bearing
When proposing to use V-belt or gear
drive, please submit details of the
application for our comments (especially
dimensions a, dm, dw and angle α).
0° 0°
α α
dm
dw
180° 180°
a a
5. Outboard bearing
Outboard bearing eliminate possible
problems when the pumps are driven by Mmax. V pmax.
V-belts or gearwheels. The diagrams [Nm] [cm3/rev] [bar]
below show the maximum radial and axial 65 16 230
loads that can be tolerated based on 19 190
a bearing life of LH = 1000 hours. 22.5 160
Type 1 a N
1200
Fr
1000
n=
Fr
15
00
Fa
20
800 00
30
00
40
00
600
400
10 20 30 40 50 mm
a
Type 2 a
Fr
Fa

Multiple gear pumps Standard through drive
Gear pumps are well-suited to tandem combinations of
pumps in which the drive shaft of the first pump is extended to Mmax. = 65 Nm
drive a second pump and sometimes a third pump in the same
manner. A coupling is fitted between each pair of pumps.
In most cases each pump is isolated from its neighbor, i.e. the
suction ports are separate from one another. A common suction
port is also possible as an option.
Caution: Basically, the specifications for the single pumps F F
apply, but with certain restrictions:
Max. speed: This is determined by the highest rated pump
speed in use.
Pressures: These are restricted by the strength of the drive Combinations
shaft, the through drives and the drivers. Appropriate data is Series Mmax. [Nm] Series
given in the dimensional drawings. pump 1 pump 2
F 65 F
Pressure restrictions during standard through drive F 65 S
In the case of series S, the driver for the second pumping F 12 B
stage can carry a load of up to Mmax. = 65 Nm, i.e. there is a
pressure restriction for the second stage and any further stages. Max. transferrable drive torque *
Function Code Designation Max. transferrable
Mmax. [Nm] V [cm3/rev] pmax. [bar] letter drive torque *
65 16 230 [Nm]
19 190
R SAE J744 16-4 9T 110
Splined
shafts
22.5 160
25 140
SAE J744 19-4-
28 130 P 180
11T
If the first stage is driven through a tang (driver) or outboard
C 1:5 155
key shaft
Tapered
bearing type 1, pressure restrictions apply as indicated in the

formula below.
H 1:8 160
Reinforced through drives are available for applications with
higher transfer torques and/or rotational vibrations. Customized
designs available on request. G Shafts Ø 15.875 55
Cylinder
shafts
Reinforced through drive A Shafts Ø 18 75
Mmax. = 160 Nm
Claw
N Dihedral claw 65
* These values only apply when the conditions described

on page 16 are complied with. Bosch Rexroth is to be con-
sulted if the stated values are exceeded.
F F
p1V1 p2V2 p3V3
Mmax. ⭌ Δp1 · V1 · 0.0177 + Δp2 · V2 · 0.0177 + Δp3 · V3 · 0.0177

Δp [bar] V [cm3/rev]
Unit dimensions
Standard range
38±0.6 B±0.7
.5
7.2±0.1 A±0.4 9
±0
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
1.8
100+1.5
100±0.2
–1
±1.5
120
9±0.11
Ø18
1:5
15
12.5–0.4 72±0.2
35±0.15
M6 90±1.5
7.8±0.35
'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
84–0.2
As shown in drawing
Inlet and outlet port changed

17
D
DIN 128-A12-FSt C
E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 240 021
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C B 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ C B 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. Max. kg Dimension
n N
ment operating rotation
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B C D E
4 0 510 225 306 0 510 225 006 280 4000 3.2 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 306 0 510 325 006 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 307 0 510 425 009 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
11 0 510 525 311 0 510 525 009 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 319 0 510 525 018 280 3000 3.7 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 315 0 510 625 022 280 3000 3.7 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 314 0 510 625 013 230 3500 3.8 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 330* 0 510 725 030 210 2500 3.8 55.1 115.4 20 40

Unit dimensions
Standard range
23.5–0.8 B± 0.7
5
7.2± 0.1 0.
A± 0.4 ±
9
R
44.5± 1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100+1.5
100± 0.2
120± 1.5
–1
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 72±0.2
35± 0.15 M6
90±1.5
Ø16.5–0.27
84–0.2
As shown in drawing

Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200–0.030
E
A 510 241 021

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F B 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ F B 20 M B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 307 0 510 225 007 280 4000 3.1 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 307 0 510 325 007 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 308 0 510 425 010 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
9 0 510 425 336* – 280 4000 3.4 43.7 92.4 20 40
11 0 510 525 312 0 510 525 010 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 328 0 510 525 030 280 3000 3.6 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 317 0 510 625 015 280 3000 3.65 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 316 0 510 625 014 230 3000 3.8 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 349 – 230 3000 4.4 61.1 127.4 20 40
22.5 – 0 510 725 062 210 2500 4.0 55.1 115.4 20 40
Unit dimensions
Standard range
B±0.6 71.4 ±0.2

4.8 ±0.1 A±0.4 8.5 ±0.11
R
8
9.5 –0.2
40.5 ±1.5
32.5 ±0.1
Ø36.47–0.05
96.1 ±0.2
100 +1.5
112 +1.5
–1
–1
±0.1
15.7
1:8
13.5
19 ±0.1 87 +1.5
–1
30.2 ±0.15
39.5 ±0.6 M6
27.4 ±0.5
3–0.025
As shown in drawing
84 –0.2

Ø16.65
12 ±0.35
D
DIN 128-A12-FSt C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 840 309 / 315
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 12 – □ □ □ □ H O 30 K B
AZPF – 22 – □ □ □ □ H O 30 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 317 0 510 225 022 280 4000 3.1 41.4 84.1 13.5 30.2 M6
5.5 0 510 325 320 0 510 325 025 280 4000 3.2 42.6 86.6 13.5 30.2 depth 13
8 0 510 425 334 0 510 425 043 280 4000 3.3 44.7 92.5 13.5 30.2
11 0 510 525 374 0 510 525 074 280 3500 3.4 48.5 97.5 13.5 30.2 M8
14 0 510 525 375 0 510 525 075 280 3000 3.6 49.0 102.5 13.5 30.2 depth 13
16 0 510 625 381 0 510 625 075 280 3000 3.6 49.0 105.9 13.5 30.2
19 0 510 625 386* 0 510 625 076* 280 3500 4.1 59.9 121.1 20.0 39.7
22.5 0 510 725 410* 0 510 725 112* 250 3500 4.2 62.6 126.5 20.0 39.7
25 0 510 725 411* 0 510 725 113* 225 3000 4.4 64.7 132.5 20.0 39.7
28 0 510 725 412* 0 510 725 114* 200 3000 4.5 67.1 137.3 20.0 39.7

Unit dimensions
Standard range
B± 0.7 71.4± 0.2

4.8± 0.1 A± 0.4 8.5± 0.11
R
8
40.5±1.5
32.5± 0.1
Ø36.47–0.05
96.1± 0.2
100+1.5
112+1.5
–1
–1
±1
15.7
13.5
19± 0.1 87+1.5
–1
30.2± 0.15 M6
22± 0.4
0.5± 0.5
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14 C
Tooth thickness E
sw = 3.200–0.030
A 510 241 101 / 301
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F O 30 M B
AZPF – 10 – □ □ □ □ F O 30 P B*
n N
pressure speed [mm]
8 0 510 425 315 0 510 425 021 280 4000 3.3 44.7 93.1 13.5 30.2 M 6, depth 13
11 0 510 525 323 0 510 525 024 280 3500 3.4 48.5 98.1 20.0 39.7 M 8, depth 13
11 0 510 525 331* – 210 3500 3.3 48.5 98.1 20.0 39.7
14 – 0 510 525 034* 210 3000 3.4 49.0 103.1 20.0 39.7
16 0 510 625 327* 0 510 625 039* 210 3000 3.5 49.0 106.5 20.0 39.7
19 – 0 510 625 049* 210 3000 3.7 49.0 111.5 20.0 39.7
19 0 510 625 332* – 210 3000 4.0 59.9 123.5 20.0 39.7
22.5 0 510 725 348* 0 510 725 076* 210 3000 4.2 62.6 127.8 20.0 39.7
Unit dimensions
Standard range
B±0.7 71.4 ±0.2

4.8 ±0.1 A±0.4 8.5 ±0.11
R
8
9.5 –0.2
40.5 ±1.5
32.5 ±0.1
Ø36.47–0.05
96.1 ±0.2
100 +1.5
112 +1.5
–1
–1
±0.1
15.7
1:8
19 ±0.1 87 +1.5
–1
G1/2" - ISO 228
39.5 ±0.6
27.4 ±0.5
3–0.025
As shown in drawing
84 –0.2

Ø16.65
12 ±0.35
DIN 128-A12-FSt
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 240 335
3x5 DIN 6888

G3/4" - ISO 228
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ H O 01 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G
4 – – – – – – – ISO 228
5.5 – 0 510 325 018 280 4000 3.1 42.6 89.0 depth 16
8 – 0 510 425 027 280 4000 3.15 44.7 93.1
11 – 0 510 525 039 280 3500 3.3 48.5 98.1
14 – 0 510 525 040 280 3000 3.4 49.0 103.1
16 – 0 510 625 047 280 3000 3.58 49.0 106.5
19 – 0 510 625 052 230 3000 3.6 49.0 111.5
22.5 – 0 510 725 084 210 2500 3.8 56.6 116.4

Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5
7.2± 0.1 A± 0.4 9
±0
34.5± 0.1
100± 0.2
100+1.5
120± 1.5
–1
20.5
–0.027
Ø18–0.016
9± 0.11
Ø18
12.5–0.4 ISO 228 72±0.2

90±1.5
22
3
84–0.2
As shown in drawing
6–0.03

36± 0.4
ISO 228
15.7±1
–0.106
Ø80–0.060
Shaft key 1 902 300 287 incl. A 510 840 024
Ordering code
AZPF – 11 – □ □ □ □ A B 01 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G
4 0 510 225 318 0 510 225 023 280 4000 3.3 39.9 84.3 G 1/2 – ISO 228
5.5 0 510 325 321 0 510 325 026 280 4000 3.3 41.1 85.2 depth 16
8 0 510 425 335 0 510 425 044 280 4000 3.4 43.2 89.3
11 0 510 525 376 0 510 525 076 280 3500 3.6 45.6 94.3 G 3/4 – ISO 228
14 – – – – – – – depth 16
16 0 510 625 382 0 510 625 077 250 3000 3.8 49.9 102.7
19 – – – – – – –
22.5 0 510 725 418 0 510 725 120 180 2500 4.1 55.1 114.7
Unit dimensions
Standard range
40.2± 0.6
min. 10.6
7.2± 0.1 A± 0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.064
Ø50–0.020
14.3
15.7± 1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
M6 2 x M10 –10.9
35± 0.15
10.3± 0.35 B± 0.5 max. 9
'
" ±1
Ø21
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.027
M12x1.5
17
D
C
A 510 230 021
45°
45°
3 x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C P 20 M B
AZPF – 10 – □ □ □ □ C P 20 K B*
AZPF – 11 – □ □ □ □ C P 20 M B**
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 009 0 510 215 309 280 4000 2.5 37.7 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 307 0 510 315 006 280 4000 2.65 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 316** – 280 4000 2.7 40.6 80.3 20 40
11 0 510 515 309 0 510 515 007 280 3500 2.75 44.5 85.5 20 40
14 0 510 515 316 0 510 515 018 280 3000 3.1 45.0 90.3 20 40
16 0 510 515 317 0 510 615 010 280 3000 2.9 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 318 0 510 615 005 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
22.5 0 510 715 306* – 210 2500 3.3 52.5 104.1 20 40

Unit dimensions
Standard range
40.2±0.6
min. 10.6
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
Ø50–0.020
–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
M6 2x M10–10.9
35±0.15
10.3±0.35 B±0.5 max. 9
'
" ±1
Ø21
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.11
17
D
DIN 128-A12-FSt C
E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 230 061

45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C N 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ C N 20 M B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 306 0 510 215 006 280 4000 2.6 37.4 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 304 0 510 315 004 280 4000 2.6 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 313 0 510 415 005 280 4000 2.8 40.7 80.3 20 40
11 0 510 515 310 0 510 515 004 280 3500 2.9 44.5 85.3 20 40
14 – 0 510 515 015* 280 3000 3.0 45.0 90.3 20 40
16 0 510 615 314 0 510 615 006 280 3000 3.1 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 341 – 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
Unit dimensions
Standard range
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.020
Ø50–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
–1
45.7
15 2x M10–10.9
M6
35±0.15
26–0.8 B±0.5 max. 9
±0.5
4.5
Ø21
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200 –0.030
E
A 510 231 043
45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F N 20 M B
n N
pressure speed [mm]
5.5 – 0 510 315 007 280 4000 2.55 38.6 76.2 15 40 M6
8 – – – – – – – – depth 13
11 – 0 510 515 011 280 3500 2.85 44.5 85.3 20 40
14 – – – – – – – –
16 – – – – – – – –
19 – 0 510 615 009 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
19 – – – – – – – –
22.5 – – – – – – – –

Unit dimensions
Standard range
min. 10.6
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.020
Ø50–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
–1
45.7
15 2x M10–10.9
M6
35±0.15
26–0.8 B±0.5 max. 9
±0.5
4.5
Ø21
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200–0.030
E
A 510 231 101

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F P 20 P B
AZPF – 12 – □ □ □ □ F P 20 P B*
AZPF – 12 – □ □ □ □ F P 20 P B S xxxx**
n N
pressure speed [mm]
5.5 – – – – – – – – – M6
8 0 510 415 328 – 210 4000 2.7 40.7 80.3 20 15 depth 13
11 0 510 515 337* 0 510 515 012 280 3500 2.8 44.5 85.3 20 15
14 0 510 515 338 0 510 515 013 210 3000 3.0 45.0 90.3 20 15
16 – – – – – – – – –
19 – – – – – – – – –
22.5 0 510 715 320** 0 510 715 008** 210 3000 3.6 58.6 116.1 20 15
Unit dimensions
Standard range
B±0.5 4±0.8 60 ±0.2
min. 10.6
7.2 ±0.1 A±0.4 30 ±0.1
15.7 ±1
8–0.025
–0.083
34.3 ±1.5
45 °
45 °
Ø21
Ø17 –0.027
100 +1.5
–1
60 ±0.2
14.3 ±0.1
2.7 +0.5 15 4 x M10–10.9
6.5 +0.2 35 ±0.15
M6
+0.3
10.3
Ø47.9 –0.02
As shown in drawing
Ø52 –0.030
–0.076
Ø36 +0.3
–0.5
84 –0.2
1.8 +0.2
3+0.2
D
C
E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 240 000
A 510 232 021
or 1 510 240 009
45 °
45 °
Ordering code
AZPF – XX – □ □ □ □ N T 20 M B
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 307 0 510 215 007 280 4000 2.5 37.4 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 305 0 510 315 005 280 4000 2.5 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 314 0 510 415 006 280 4000 2.5 40.7 80.3 20 40
11 0 510 515 311 0 510 515 005 280 3500 2.6 44.5 85.3 20 40
14 0 510 515 340 0 510 515 019 280 3000 2.38 45.0 90.3 20 40
16 0 510 615 315 0 510 615 007 230 3000 3.0 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 321 0 510 615 008 190 3000 3.0 45.0 98.7 20 40
22.5 0 510 715 307 0 510 715 004 160 2500 3.2 52.6 104.1 20 40

Unit dimensions
Standard range
7.2± 0.1 B± 0.7 104±0.2

max. 4.9
17–0.027 A± 0.4
11±0.135
8–0.025
–0.083
34.5±1.5
45°
45°
Ø52+0.030
–0.076
15.7±1
Ø41
100+1.5
–1
R
12
–0
1
6.5+0.2
11.9–0.5 15
35± 0.15
M6
11
Ø22.5
As shown in drawing
Ø47.8–0.15
Ø30+0.4
–0.2
8+0.058
84–0.2

12–0.2
2+0.2
3.2+0.2 D
C
E
1 900 210 145 incl.

1 510 000 004 incl.
A 510 232 222

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ N L 20 K B
AZPF – 11 – □ □ □ □ N L 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 – 0 510 225 012 280 4000 2.8 37.4 81.7 15 40 M6
5.5 0 510 325 312 0 510 325 012 280 4000 2.82 38.6 84.4 15 40 depth 13
8 0 510 425 331* 0 510 425 019 280 4000 3.0 40.7 88.5 20 40
11 – 0 510 525 025 280 3500 3.1 44.5 93.3 20 40
16 0 510 625 358* 0 510 625 027* 230 3000 3.3 45.0 101.9 20 40
19 0 510 625 368 0 510 625 032 190 3000 3.5 45.0 106.9 20 40
22.5 – 0 510 725 044* 160 3000 4.0 58.6 122.5 20 40
Unit dimensions
Standard range
32 ±0.5 B±0.7
±1
6.2 ±0.1
A±0.4 SAE-A flange
7.5
+0.27
–0.13
11
R4
17.73
–0.05
10 ° 10 °
±1
Ø82.55
100 +1.5
15.7
–1
±1
12
R
±0.15
106.4
12.5 –0.5
G - UNF-2B / F 127 ±1.5
8±0.4
–0.025
Ø21
–0.027
Ø15.875
Ø17
As shown in drawing
84 –0.2
A 510 240 801
KEY.156 SQ x.750 LG
Shaft key 4 x 20 G - UNF-2B / F
DIN 6885
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ Q R 12 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G쒃 G쒆 F쒃 F쒆
4 – 0 510 225 011 260 4000 3.3 39.9 85.0 9/16-18 9/16-18 13 13
5.5 – 0 510 325 011 260 4000 3.3 41.1 87.5 9/16-18 9/16-18 13 13
8 – 0 510 425 016 260 4000 3.4 43.2 91.6 7/8-14 7/8-14 16 16
11 – 0 510 525 015 260 3500 3.6 47.0 96.6 7/8-14 7/8-14 16 16
14 – 0 510 525 031 230 3000 3.65 47.5 101.6 11/16-12 7/8-14 19 16
16 – 0 510 625 021 200 3000 3.7 47.5 105.0 11/16-12 7/8-14 19 16
19 – 0 510 625 041 170 3500 3.9 47.5 110.0 11/16-12 7/8-14 19 16
22.5 – 0 510 725 059 140 2500 4.0 55.1 115.4 11/16-12 7/8-14 19 16

Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5 ±1
± 0.1 SAE-A flange
6.2 A± 0.4
47
+0.27
11
R
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
106.4±0.15
31.5± 0.4 12.5–0.5 G - UNF-2B / F 127±1.5
8± 0.5
Ø15.456–0.127
Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length
Splined shaft ANSI B 92.1
9T 16/32 SP
Tooth thickness
sw = 2.357–0.030
G - UNF-2B / F A 510 241 801
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ R R 12 M B
Dis- Ordering-No. Max. Max. kg Dimension
n N
place- operating rotation
ment pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G쒃 G쒆 F쒃 F쒆
4 – 0 510 225 010 280 4000 3.15 39.9 82.7 9/16-18 9/16-18 13 13
5.5 – 0 510 325 010 280 4000 3.2 41.4 85.2 9/16-18 9/16-18 13 13
8 – 0 510 425 015 280 4000 3.3 43.2 91.1 7/8-14 7/8-14 16 16
11 0 510 525 315 0 510 525 014 280 3500 3.4 47.0 96.1 11/16-12 7/8-14 19 16
14 – 0 510 525 041 280 3000 3.5 47.5 101.1 11/16-12 7/8-14 19 16
16 – 0 510 625 020 280 3000 3.75 47.5 104.5 11/16-12 7/8-14 19 16
19 0 510 625 346 0 510 625 048 230 3000 3.9 47.5 109.5 11/16-12 7/8-14 19 16
22.5 – 0 510 725 063 210 2500 4.0 55.1 114.9 11/16-12 7/8-14 19 16
Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5 ±1
± 0.1 SAE-A flange
6.2 A± 0.4
47
+0.27
11
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
31.5± 0.4 35± 0.15 127±1.5

M6
8± 0.5 12.5–0.5
(7–0.3 / Ø18.5) 4 / 5.5 cm3 / Urev
Ø15.456–0.127
Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length D
C
9T 16/32 SP
Tooth thickness E
sw = 2.357–0.030
A 510 241 201
45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ R R 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ R R 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 314 0 510 225 013 280 4000 3.15 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 313 0 510 325 013 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 314 0 510 425 020 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
11 0 510 525 324* 0 510 525 019 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 325 0 510 525 020 280 3000 3.6 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 329 0 510 625 028 280 3000 3.8 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 330* 0 510 625 029* 230 3000 3.9 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 361 0 510 725 077* 210 2500 4.1 55.1 115.4 20 40

Unit dimensions
Standard range
32±0.5 B±0.7
±1
6.2 ±0.1
A±0.4 SAE-A flange
.5
47
17.73 –0.13 11 +0.27
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10 ° 10 °
15.7 ±1
100 +1.5
–1
±1
12
R
15 106.4 ±0.15
35±0.15 127 ±1.5
7–0.3 M6
8±0.4
Ø15.875 –0.025
Ø18.5
Ø17 –0.027
As shown in drawing
84–0.2
D
C
45° A 510 240 215

45°
KEY.156 SQ x.750 LG
Shaft key 4 x 20
DIN 6885
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ Q R 20 M B
n N
pressure speed [mm]
4 – 0 510 225 014 280 4000 3.2 39.9 84.5 15 40 M6
5.5 – 0 510 325 016 280 4000 3.3 41.1 87.0 15 40 depth 13
8 – 0 510 425 025 280 4000 3.3 43.2 91.1 20 40
11 – 0 510 525 033 280 3500 3.5 47.0 96.1 20 40
16 – 0 510 625 042 200 3000 3.8 47.5 104.5 20 40
19 – 0 510 625 043 170 3000 3.9 47.5 109.5 20 40
22.5 0 510 725 396 0 510 725 060 140 2500 3.9 55.1 114.9 20 40
Unit dimensions
Standard range
45+0.5
–1 B±0.7
.5
±0
8–0.2 A±0.4 9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
2
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100±0.2
±1.5
100+1.5
–1
120
9.9±0.4
1:5
15
12.5+1 72±0.2
35±0.15
M6 90±1.5
9.5±0.7
'
" ±1
38
4–0.03
Ø20–0.065
–0.117
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
19.2
D
DIN 128-A14-FSt C at 4 and 5 cm 3
(15)
E
DIN 936-
M14x1.5-m-06
A 510 243 021
45°
45°
4x6.5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 11 – □ □ □ □ S A 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ S A 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 245 300 0 510 245 001 280 4000 3.1 71.1 114.2 15 40 M6
5.5 0 510 345 300 0 510 345 001 280 4000 3.1 72.3 116.7 15 40 depth 13
8 0 510 445 300 0 510 445 001* 280 4000 3.3 74.4 120.8 20 40
11 0 510 545 300 0 510 545 001 280 3500 3.5 78.2 125.8 20 40
14 280 3000 78.7 130.8 20 40
16 0 510 645 300 0 510 645 004 230 3000 3.6 78.7 134.2 20 40
19 0 510 645 002 190 3000 3.9 78.7 139.2 20 40
22.5 160 2500 92.3 156.6 20 40

Unit dimensions
Standard range
88.6+0.5
–1 B±0.7 .5
±0
±0.4
13.5 ±1.5 A 90±1.5 9
R
44.5±1.5
45°
34.5±0.1
45°
2
–0.060
Ø80–0.106
15.7±0.1
100±0.2
100+1.5
–1
120±1.5
±0.11
9
1:5
15
20–0.2
35±0.15 72±0.2
M6
53.8±0.3
for reference-Ø 20.00
'
" ±1
38'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
4–0.03
Ø20–0.065
–0.117

19.2
50±1.5 D
DIN 128-A14-FSt
C
E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
Ø68±1,5
45°
45°
A 510 243 043
4x6.5 DIN 6888
26.5
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ S G 20 M B
n N
pressure speed [mm]
11 – 0 510 545 003 280 3500 3.8 64.5 113.8 20 40 M6
14 0 510 545 302 0 510 545 002 280 3000 4.0 65.0 118.8 20 40 depth 13
16 – 0 510 645 005 230 3000 4.1 65.0 122.0 20 40
19 – 0 510 645 003 230 3000 4.3 65.0 127.0 20 40
Unit dimensions
Standard range
40.2±0.6 A2±1 60±0.2
min. 10.6
±0.4
7.2±0.1 A1 30±0.1
14.3±0.1
34.3±1.5
45°
45°
Ø50–0.020
–0.064
15.7±1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
35±0.15 M6 2x M10–10.9
10.3±0.35 B+0.5
–1 max. 8.5
Pump section I Pump section II
'
" ±1
Ø21
38
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.027

M12x1.5
17
D
C E
A 510 234 501
45°
45°
3x5 DIN 6888

Ordering code
AZPFF – 12 – □ □ □ / □ □ □ □ C P 20 20 K B
n N
pressure speed
[cm3/rev] [bar] [rpm] [mm]
PI PII L R PI PII A1 A2 B C 1) D E
5.5 4 0 510 365 305 – 280 280 4000 4.8 38.6 121.6 157.9 15 40 M6
8 4 0 510 465 324 0 510 465 011 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 depth 13
8 5.5 0 510 465 344 0 510 465 032 280 280 4000 4.4 40.7 126.9 164.5 20 40
8 8 0 510 465 320 0 510 465 023 280 280 4000 5.4 40.7 129.0 168.6 20 40
11 4 0 510 565 387 – 280 280 3500 4.5 44.5 130.7 167.0 20 40
11 5.5 0 510 565 319 0 510 565 095 280 280 3500 4.5 44.5 131.9 169.5 20 40
11 8 0 510 565 389 0 510 565 014 280 280 3500 4.6 44.5 134.0 173.6 20 40
11 11 0 510 565 376 0 510 565 061 280 280 3500 4.8 44.5 137.8 178.6 20 40
14 4 0 510 565 406 – 280 280 3000 4.6 45.0 135.7 172.0 20 40
14 8 0 510 565 335 0 510 565 072 280 280 3000 4.8 45.0 139.0 178.6 20 40
14 11 0 510 565 393 – 280 280 3000 5.0 45.0 142.8 183.6 20 40
14 14 – 0 510 565 417 280 280 3000 5.0 45.0 143.3 188.6 20 40
16 4 0 510 665 348 – 280 280 3000 4.75 45.0 139.1 175.4 20 40
16 5.5 0 510 665 337 – 280 280 3000 4.8 45.0 140.3 177.9 20 40
16 8 0 510 665 328 0 510 665 135 280 280 3000 6.0 45.0 142.4 182.0 20 40
16 11 0 510 665 382 0 510 665 152 280 280 3000 5.0 45.0 146.2 187.0 20 40
16 14 0 510 665 381 0 510 665 144 280 280 3000 5.1 45.0 146.7 192.0 20 40
16 16 0 510 665 330 0 510 665 052 280 230 3000 6.4 45.0 146.7 195.4 20 40
19 4 0 510 665 369 – 230 280 3000 4.9 45.0 144.1 180.4 20 40
19 5 0 510 665 442 – 230 280 3000 4.8 45.0 145.3 183.2 20 40
19 11 0 510 665 368 – 230 280 3000 5.2 45.0 146.2 192.0 20 40
19 14 0 510 665 418 – 230 280 3000 5.0 45.0 151.7 197.0 20 40
19 19 0 510 665 336 – 230 190 3000 6.6 45.0 151.7 205.4 20 40
22 8 0 510 765 345 0 510 765 045 210 280 2500 5.1 52.6 152.8 192.4 20 40
22 11 0 510 765 309 0 510 765 049 210 280 2500 5.2 52.6 156.7 197.7 20 40
22 16 0 510 765 343 0 510 765 028 210 230 2500 5.5 52.6 157.1 205.8 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
23.5–0.8 A2±1
± 0.4 .5
± 0.1 A1 ±0
7.2
9
R
44.5± 1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7± 1
100+1.5
100± 0.2
–1
120± 1.5
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36±0.1
35± 0.15 M6
72±0.2
90±1.5
2± 0.5 Pump section I Pump section II
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14 D
Tooth thickness sw = 3.200–0.030 C E
A 510 245 501 / 531
45°
45°

Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. oper- Max. kg Dimension
n N
ment ating pres- rotation
sure speed
8 5.5 0 510 465 345 – 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 174.0 20 40 M6
8 8 0 510 465 326* – 280 280 4000 5.1 43.2 131.5 178.1 20 40 depth 13
11 4 – 0 510 565 032 280 280 3500 6.3 47.0 133.2 176.5 20 40
11 5.5 0 510 565 332 0 510 565 034 280 280 3500 6.35 47.0 134.4 179.0 20 40
11 8 0 510 565 334* 0 510 565 018 280 280 3500 6.4 47.0 136.5 183.1 20 40
11 11 0 510 565 328 0 510 565 035 280 280 3500 6.5 47.0 140.3 188.1 20 40
14 4 0 510 565 367 – 280 280 3000 6.4 47.5 138.2 181.5 20 40
14 5.5 0 510 565 069 – 280 280 3500 6.5 47.5 139.4 183.7 20 40
14 8 0 510 565 356 0 510 565 019 280 280 3000 6.5 47.5 141.5 188.1 20 40
16 4 – 0 510 665 058 280 280 3000 6.7 47.5 141.6 184.9 20 40
16 8 0 510 665 333 0 510 665 064 280 280 3000 6.8 47.5 144.9 191.5 20 40
16 11 0 510 665 347 0 510 665 036 280 280 3000 6.9 47.5 148.7 196.5 20 40
16 16 0 510 665 334 0 510 665 029 280 230 3000 7.3 47.5 149.2 204.9 20 40
19 4 – 0 510 665 115 230 280 3000 5.5 47.5 146.6 189.0 20 40
19 11 0 510 665 375* – 230 280 3000 5.9 47.5 153.7 201.5 20 40
19 19 0 510 665 420 0 510 665 097 230 190 3000 6.3 47.5 154.2 214.9 20 40
22.5 5.5 0 510 765 317 0 510 765 022 210 280 2500 5.8 61.1 165.2 209.8 20 40
22.5 8 0 510 765 331 – 210 280 2500 6.18 61.1 167.3 213.9 20 40
22.5 16 0 510 765 341 – 210 230 2500 6.4 61.1 171.6 227.3 20 40
22.5 22.5 0 510 765 338 – 210 160 2500 7.05 61.1 185.2 249.7 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±0.6
38 A2±1
±0.1 ±0.4 .5
7.2 A1 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100+1.5
1.8
100±0.2
120±1.5
–1
9±0.11
Ø18
1:5
15
12.5–0.4
35±0.15 M6 72±0.2
90±1.5
7.8±0.35 Pump section I Pump section II

'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
A 510 244 533 / A 510 844 524

DIN 936-
M12x1.5-m-06
45°
45°
3x5 DIN 6888

Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 M B*
n N
pressure speed
4 4 0 510 900 002* 0 510 900 001* 280 280 4000 4.5 39.9 121.6 164.4 15 40 M6
5.5 4 0 510 900 005* – 280 280 4000 4.9 41.1 124.1 166.9 15 40 depth 13
5.5 5.5 0 510 900 004* 0 510 900 003* 280 280 4000 5.0 41.1 125.3 169.4 15 40
8 16 – 0 510 900 042* 280 230 3000 5.6 43.2 135.8 191.0 20 40
8 4 0 510 900 008* 0 510 900 051* 280 280 4000 5.1 43.2 128.2 171.0 20 40
8 5.5 0 510 900 009* 0 510 900 007* 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 173.5 20 40
8 8 0 510 900 010* 0 510 900 006* 280 280 4000 5.2 43.2 131.5 177.6 20 40
11 4 0 510 900 015* 0 510 900 012* 280 280 3500 5.2 47.0 133.2 176.0 20 40
11 5.5 0 510 900 017* 0 510 900 046* 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 178.5 20 40
11 8 0 510 900 016* 0 510 900 044* 280 280 3500 5.4 47.0 136.5 182.6 20 40
11 11 0 510 900 018* 0 510 900 039* 280 280 3500 5.5 47.0 140.3 187.6 20 40
14 4 0 510 900 036* – 280 280 3000 5.3 47.5 138.2 181 20 40
14 5.5 – 0 510 900 060* 280 280 3000 5.4 47.5 139.4 183.5 20 40
14 8 0 510 900 020* 0 510 900 011* 280 280 3000 5.5 47.5 141.5 187.6 20 40
14 8 0 510 565 364 0 510 565 012 280 280 3000 5.6 47.5 141.5 188.1 20 40
14 11 0 510 900 019* 0 510 900 013* 280 280 3000 5.6 47.5 145.3 192.6 20 40
14 11 0 510 565 353 0 510 565 033 280 280 3000 5.7 47.5 145.3 193.1 20 40
14 14 – 0 510 900 014* 280 280 3000 5.8 47.5 145.8 197.6 20 40
14 14 – 0 510 565 037 280 280 3000 5.9 47.5 145.8 198.1 20 40
16 4 0 510 900 059* 0 510 900 021* 280 280 3000 5.5 47.5 141.6 184.4 20 40
16 5.5 0 510 900 028* – 280 280 3000 5.5 47.5 142.8 186.9 20 40
16 8 0 510 900 035* 0 510 900 022* 280 280 3000 5.6 47.5 144.9 191.0 20 40
16 11 0 510 900 029* 0 510 900 023* 280 280 3000 5.7 47.5 148.7 196.0 20 40
16 14 – 0 510 900 061* 280 280 3000 5.9 47.5 149.2 201.0 20 40
16 16 0 510 900 030* 0 510 900 024* 280 230 3000 6.0 47.5 149.2 204.4 20 40
19 4 0 510 900 043* 0 510 900 049* 230 280 3000 5.6 47.5 146.6 189.4 20 40
19 5.5 – 0 510 665 067 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 192.4 20 40
19 5.5 – 0 510 900 027* 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 191.9 20 40
19 8 0 510 900 031* 0 510 900 047* 230 280 3000 5.8 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 0 510 665 325* 0 510 665 024 230 280 3000 6.7 47.5 149.9 196.5 20 40
19 11 0 510 900 032* 0 510 900 052* 230 280 3000 5.9 47.5 153.7 201.0 20 40
19 11 0 510 665 326 – 230 280 3000 6.9 47.5 153.9 201.5 20 40
19 14 0 510 900 053* – 230 280 3000 6.0 47.5 154.2 206.0 20 40
19 16 0 510 665 327 0 510 665 053 230 230 3000 7.1 47.5 154.2 209.9 20 40
19 16 0 510 900 033* 0 510 900 026* 230 230 3000 6.1 47.5 154.2 209.4 20 40
19 19 0 510 900 034* 0 510 900 025* 230 210 3000 6.2 47.5 154.2 214.4 20 40
19 19 0 510 665 400 0 510 665 025 230 190 3000 6.2 47.5 154.2 214.9 20 40
22.5 4 – 0 510 900 050* 210 280 2500 5.8 55.1 152.0 194.8 20 40
22.5 5.5 0 510 900 055* 0 510 900 045* 210 280 2500 5.8 55.1 153.2 197.3 20 40
22.5 8 0 510 900 057* 0 510 900 040* 210 280 2500 5.9 55.1 155.3 201.4 20 40
22.5 8 – 0 510 765 023 230 280 3000 5.9 61.0 167.3 213.9 20 40
22.5 11 – 0 510 900 054* 210 280 2500 6.0 55.1 159.1 206.4 20 40
22.5 11 0 510 765 320 – 210 250 3000 6.3 61.0 171.1 218.9 20 40
22.5 14 0 510 900 048* 0 510 900 058* 210 280 2500 6.2 55.1 159.6 211.4 20 40
22.5 16 0 510 900 041* 0 510 900 037* 210 230 2500 6.2 55.1 159.6 214.8 20 40
22.5 16 0 510 765 340 – 210 230 3000 6.55 61.0 171.6 227.3 20 40
22.5 22.5 0 510 900 056* 0 510 900 038* 210 180 2500 6.5 55.1 167.2 225.2 20 40
22.5 22.5 – 0 510 765 012 210 160 3000 6.5 61.0 185.2 249.7 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±1
A2
±0.4
4.8 ±0.1 A1 8.5±0.11
R
8
9.5–0.2
40.5±1.5
45°
32.5±0.1
45°
Ø36.47–0.05
96.1±0.2
100+1.5
112+1.5
–1
–1
15.7±1
1:8
15
19±0.1 M6 71.4±0.2
35±0.5 ±1.5
87–1
39.5±0.6
12±0.35
3–0.025
As shown in drawing
84–0.2
Ø16.65
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 844 313
45°
45°
3x5 DIN 6888


Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ H O 20 20 M B
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ H O 20 20 K B*
n N
pressure speed
4 4 – 0 510 901 500 280 280 4000 4.7 41.4 123.1 165.9 15 40 M6
8 5.5 0 510 901 512 280 280 4000 4.9 44.7 130.9 175.0 20 40 depth 13
8 8 – 0 510 901 504 280 280 4000 5.0 44.7 133.0 179.1 20 40
11 4 – 0 510 901 509 280 280 3500 5.0 48.5 134.7 177.5 20 40
11 5.5 0 510 565 436* 0 510 901 503 280 280 3500 5.1 48.5 135.9 180.0 20 40
14 5.5 0 510 565 435* – 280 280 3000 5.2 49.0 140.9 185.0 20 40
14 11 – 0 510 901 513 280 280 3000 5.5 49.0 146.8 194.1 20 40
16 5.5 – 0 510 901 510 280 280 3000 5.3 49.0 144.3 188.4 20 40
16 8 0 510 901 514 – 280 280 3000 5.4 49.0 146.4 192.5 20 40
16 14 – 0 510 901 515 280 280 3000 5.7 49.0 150.7 202.5 20 40
16 16 – 0 510 901 501 280 230 3000 5.8 49.0 150.7 205.9 20 40
19 8 – 0 510 901 507 230 280 3000 5.5 49.0 151.4 197.5 20 40
19 11 – 0 510 901 508 230 280 3000 5.6 49.0 155.2 202.5 20 40
19 16 – 0 510 901 502 230 230 3000 5.9 49.0 155.7 210.9 20 40
19 19 0 510 901 506 – 230 190 3000 6.0 49.0 155.7 215.9 20 40
22.5 16 0 510 901 511 – 210 230 2500 6.1 56.6 161.1 216.3 20 40
22.5 19 – 0 510 901 505 210 190 2500 6.2 56.6 161.7 220.3 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
A2±1
6.2± 0.1 A1± 0.4 SAE-A flange
1
47 ±
11+0.27
R
45° 45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
35± 0.15 M6 127±1.5
31.5± 0.4 12.5–0.5
8± 0.5
Ø15.456–0.127

Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8 D
A 510 245 201 / 231 / A 510 845 270

usable shaft length C
E
9T 16/32 SP
Tooth thickness
sw = 2.357–0.030
45°
45°

Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 M B*
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 K B**
n N
pressure speed
5.5 4 0 510 901 029* – 280 280 4000 4.9 41.1 124.1 166.9 15 40 M6
5.5 5.5 – 0 510 901 042* 280 280 4000 5.0 41.1 125.3 169.4 15 40 depth 13
8 4 0 510 901 032* 0 510 901 034* 280 280 4000 5.0 43.2 128.2 171.0 20 40
8 5.5 0 510 901 018* 0 510 901 030* 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 173.5 20 40
8 8 – 0 510 901 021* 280 280 4000 5.1 43.2 131.5 177.6 20 40
11 4 – 0 510 901 024* 280 280 3500 5.1 47.0 133.2 176.0 20 40
11 4 – 0 510 565 022 280 280 3500 5.2 47.0 133.2 176.5 20 40
11 5.5 0 510 901 015* 0 510 901 000* 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 178.5 20 40
11 5.5 – 0 510 565 023 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 179.0 20 40
11 8 0 510 901 031* 0 510 901 037* 280 280 3500 5.3 47.0 136.5 182.6 20 40
11 11 0 510 901 009* 0 510 901 035** 280 280 3500 5.5 47.0 140.3 187.6 20 40
14 5.5 0 510 901 033* – 280 280 3000 5.4 47.5 139.4 183.5 20 40
14 8 – 0 510 901 016* 280 280 3000 5.5 47.5 141.5 187.6 20 40
14 11 0 510 565 346 – 280 280 3000 5.7 47.5 145.3 193.1 20 40
14 11 0 510 901 001* 0 510 901 011* 280 280 3000 5.6 47.5 145.3 192.6 20 40
14 14 – 0 510 901 036* 280 280 3000 5.7 47.5 145.8 197.6 20 40
16 4 – 0 510 901 028* 280 280 3000 5.4 47.5 141.6 184.4 20 40
16 5.5 0 510 901 014* 0 510 901 008* 280 280 3000 5.4 47.5 142.8 186.9 20 40
16 8 0 510 901 006* 0 510 901 005* 280 280 3000 5.5 47.5 144.9 191.0 20 40
16 11 0 510 901 012* 0 510 901 002* 280 280 3000 5.7 47.5 148.7 196.0 20 40
16 11 0 510 665 354 0 510 665 042 280 280 3000 5.8 47.5 148.7 196.0 20 40
16 16 0 510 901 027* 0 510 901 022* 280 280 3000 5.9 47.5 149.2 204.4 20 40
19 4 – 0 510 901 044* 230 280 3000 5.5 47.5 146.6 189.4 20 40
19 5.5 0 510 901 041* 0 510 901 043* 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 191.9 20 40
19 8 0 510 901 017* 0 510 901 003* 230 280 3000 5.7 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 – 0 510 665 126** 230 280 3000 5.6 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 – 0 510 665 047 230 280 3000 5.8 47.5 149.9 196.0 20 40
19 11 0 510 665 435 0 510 901 004* 230 280 3000 5.8 47.5 153.7 201.0 20 40
19 14 0 510 901 040* 0 510 901 025* 230 280 3000 5.9 47.5 154.2 206.0 20 40
19 16 0 510 901 039* 0 510 901 045* 230 230 3000 6.0 47.5 154.2 209.4 20 40
19 19 0 510 901 010* – 230 190 3000 6.2 47.5 154.2 214.4 20 40
19 19 – 0 510 665 132 230 190 3000 6.1 47.5 154.2 214.4 20 40
22.5 4 – 0 510 901 023* 210 280 2500 5.7 55.1 152.0 194.8 20 40
22.5 5.5 – 0 510 901 020* 210 280 2500 5.7 55.1 153.2 197.3 20 40
22.5 8 – 0 510 765 016 180 280 2500 7.6 55.1 155.3 201.4 20 40
22.5 11 0 510 901 019* 0 510 901 026* 210 280 2500 5.9 55.1 159.1 206.4 20 40
22.5 14 0 510 901 013* 0 510 901 007* 210 280 2500 6.1 55.1 159.6 211.4 20 40
22.5 22.5 0 510 901 038* – 210 180 2500 6.4 55.1 167.2 225.2 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
A2±1 60±0.2
min. 10.6
±0.4
7.2 ±0.1 A1 30±0.1
15.7±1
–0.083
8–0.025
34.3±1.5
45°
45°
Ø17–0.027
100+1.5
–1
60±0.2
14.3±0.1
2.7+0.5 15
6.5+0.2 35±0.15 M6 4 x M10–10.9
B+0.7
–1.2 max. 9
±0.2 Pump section I Pump section II
9.9
Ø21
As shown in drawing
Ø47.8–0.2
Ø52–0.030
–0.076
Ø32+0.16
84–0.2
2+0.2
3.2+0.2
D
C E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 240 000
A 510 236 501
45°
45°
Mmax. = 65 Nm, see page 17
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ N M 20 20 M B
n N
pressure speed
5.5 4 0 510 365 314 0 510 365 010 280 280 4000 4.2 38.6 121.6 157.9 15 40 M6
8 4 – 0 510 465 012 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 depth 13
8 5.5 0 510 465 346 – 280 280 4000 4.4 40.7 126.9 164.5 20 40
8 8 – 0 510 465 008 280 380 4000 5.6 40.7 129.0 168.6 20 40
11 4 0 510 565 329 0 510 565 015 280 280 3500 4.5 44.5 130.7 167.0 20 40
11 5.5 – 0 510 565 016 280 280 3500 4.6 44.5 131.9 169.5 20 40
11 8 0 510 565 379 0 510 565 078 280 280 3500 4.65 44.5 134.0 173.6 20 40
16 16 0 510 665 339 0 510 665 030 280 230 3000 5.2 45.0 146.7 195.4 20 40
22.5 8 0 510 765 312 – 210 280 2500 5.2 52.5 152.8 192.4 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15

Unit dimensions
Standard range
A2±1 60 ±0.2
min. 10.6
±0.4
7.2 ±0.1 A1 30 ±0.1
34.3 ±1.5
45 °
45 °
Ø50 –0.020
–0.064
15.7 ±1
100 +1.5
–1
60 ±0.2
14.3 ±0.1
15
35 ±0.15 M6 2x M10–10.9
26 –0.8 B+0.7
–1.2 max. 9
4.5 ±0.5 Pump section I Pump section II
Ø21
Ø16.5 –0.27
As shown in drawing
84 –0.2
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200 –0.030 D
Min. 14.8 usable shaft length
C E
A 510 235 501

45 °
45 °
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F P 20 20 M B
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F P 20 20 K B*
n N
pressure speed
8 4 0 510 465 355 – 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 M6
11 8 0 510 565 385 – 280 280 3500 4.6 44.5 134.0 173.6 20 40 depth 13
16 8 – 0 510 665 071 280 280 3000 4.85 45.0 142.4 182.0 20 40
16 11 – 0 510 665 076 280 280 3000 4.98 45.0 146.2 187.0 20 40
16 14 0 510 665 404* – 280 280 3000 5.12 45.0 146.7 192.0 20 40
16 16 0 510 665 376 0 510 665 062 280 230 3000 5.2 45.0 146.7 195.4 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
45+0.5
–1 A2±1
.5
8–0.2 A1±0.4 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100+1.5
2
100±0.2
120±1.5
–1
9.5±0.2
1:5
15
12.5+1 35±0.15 M6 72±0.2
90±1.5

'
" ±1
38'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
4–0.03
–0.117
Ø20–0.065
19
D
DIN 128-A14-FSt
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
45°
45° A 510 246 001
4x6.5 DIN 6888
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ S A 20 20 M B
n N
pressure speed
4 4 0 510 255 300 – 280 280 4000 4.8 71.3 153.0 197.0 15 40 M6
5.5 4 0 510 355 301 – 280 280 4000 5.0 72.6 155.5 199.5 15 40 depth 13
8 5.5 0 510 455 300 0 510 455 001 280 280 4000 5.2 74.6 160.8 206.1 20 40
8 8 0 510 455 301 0 510 455 002 280 280 4000 5.3 74.6 163.0 210.2 20 40
11 5.5 0 510 555 300 0 510 555 001 280 280 3500 5.3 79.0 165.8 211.1 20 40
11 8 0 510 555 301 0 510 555 002 280 280 3500 5.4 79.0 168.0 215.2 20 40
11 11 0 510 555 302 0 510 555 003 280 280 3500 5.5 79.0 172.3 220.2 20 40
16 4 0 510 655 300 0 510 655 001 280 280 3000 6.4 79.0 173.0 217.0 20 40
16 5.5 0 510 655 301 0 510 655 002 280 280 3000 5.5 79.0 174.2 219.5 20 40
16 8 0 510 655 302 0 510 655 003 280 280 3000 5.6 79.0 176.3 223.6 20 40
16 11 0 510 655 303 0 510 655 004 280 280 3000 5.7 79.0 180.7 228.6 20 40
16 16 0 510 655 304 0 510 655 005 280 230 3000 6.0 79.0 180.7 237.0 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15

Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
88.6+0.5 ±1
–1 A2
±0.4 .5
13.5±1.5 A1
9
±0
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
Ø68±1.5
15.7±1
100+1.5
100±0.2
118±1.5
–1
9±0.11
1:5
15
20–0.2
35±0.15 M6 72±0.2
50±1.5 90±1.5

'
" ±1
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Inlet and outlet port
4–0.03
–0.065
Ø20–0.117
changed
19.2
D
DIN 128-A14-FSt
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
45°
45°
A 510 246 111
4x6.5 DIN 6888
26.5
Ordering code:
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ S G 20 20 P B
n N
pressure speed
16 16 – 0 510 655 007 280 280 3000 6.2 65.0 166.7 221.9 20 40 M6
19 19 – 0 510 655 011 230 190 3000 6.6 65.0 171.7 231.9 20 40 depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±1
7.2± 0.1 A2 104±0.2
± 0.4
max. 4.9 A1 11±0.135
–0.083
8–0.025
Ø17–0.27
34.3±1.5
45°
45°
–0.076
Ø52–0.030
Ø41
15.7±1
100+1.5
R
–1
12
–1
6.5+0.2 15
11.9–0.5 35± 0.15 M6
11
Ø22.5
8+0.058
Ø47.8–0.15
As shown in drawing
Ø30+0.4
–0.2
84–0.2
12–0.2 Inlet and outlet port changed
2+0.2 D
3.2+0.2 C E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 000 004
A 510 246 201
45°
45°
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ N L 20 20 K B
n N
pressure speed
5.5 5.5 – 0 510 365 009 280 280 4000 4.65 38.6 122.8 169.2 15 40 M6
11 11 – 0 510 565 043 280 280 3500 5.2 44.5 137.5 187.4 20 40 depth 13
16 8 0 510 665 449 – 280 280 3000 5.2 45.0 142.4 188.4 20 40
16 22.5 0 510 665 068 – 280 160 2500 6.17 45.0 160.3 226.6 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15

Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
23.5–0.8 A2±1
7.2± 0.1 A1± 0.4 ±0
.5
9
R
44.5±1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100± 0.2
100+1.5
± 1.5
–1
120
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36±0.1
35± 0.15
±0.2
M6 72
90±1.5
Version x = B2±0.2
2± 0.5 Pump section I Pump section II Pump section III

Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200–0.030
D
C E
A 510 245 003 / 051

45°
45°
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. rota- kg Dimension
n N
ment pressure tion speed
Version

PI PII PIII L R PI PII PIII A1 A2 B1 B2 C 1) D E
11 4 4 0 510 565 371 – 280 280 280 3500 6.9 47.0 133.2 214.9 259.0 20 40 M 6 y
14 4 8 0 510 565 408 – 280 280 280 3000 7.2 47.5 138.2 223.2 270.6 20 40 depth 13 x
14 8 8 0 510 565 422 – 280 280 280 3000 7.3 47.5 141.5 229.8 275.9 20 40 x
16 4 4 0 510 665 379 – 280 280 280 3000 7.2 47.5 141.6 223.3 267.4 20 40 x
16 5.5 5.5 0 510 665 416 0 510 665 061 280 280 280 3000 7.4 47.5 142.8 227.0 272.4 20 40 x
16 11 4 0 510 665 372 – 280 210 210 3000 7.5 47.5 148.7 234.9 276.5 20 40 x
16 11 5.5 – 0 510 665 092* 280 210 120 3000 7.6 47.5 148.7 236.1 280.2 20 40 x
16 16 11 0 510 665 371 – 280 120 120 3000 8.1 47.5 149.2 250.4 302.5 20 40 x
19 8 5.5 – 0 510 665 111* 230 250 160 3000 7.5 47.5 149.2 236.1 280.2 20 40 x
19 11 5.5 – 0 510 665 112* 230 230 230 3000 7.6 47.5 153.7 241.1 285.2 20 40 x
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±1.2
±1
B1
±0.6 ±1
38 A2
7.2±0.1 A1±0.4 ±0
.5
R9
44.5±1.5
45°
34.5±0.1
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100±0.2
100+1.5
1,8
120±1.5
–1
±0.11
Ø18
1:5
9
15
12.5–0.4 36±0.1
35±0.15
M6 72±0.2
7.8±0.35 Pump section I Pump section II Pump section III 90±1.5
'
" ±1
38
Ø17–0.011
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2

changed
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 244 042
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. rota- kg Dimension
n N
pressure tion speed
PI PII PIII L R PI PII PIII A1 A2 B1 B2 C 1) D E
8 8 5.5 – 0 510 465 031 230 230 230 4000 6.5 43.2 119.5 193.7 238.1 20 40 M 6
11 11 8 – 0 510 565 065 230 230 230 3500 6.8 47.0 128.3 205.8 251.9 20 40 depth 13
11 11 8 – 0 510 565 0802) 280 280 280 3500 6.8 47.0 128.3 205.8 251.9 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
2) heavy through drive

Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
±0.6 ±1
38 A2
7.2±0.1 A1±0.4 ±0
.5
R9
44.5±1.5
45°
34.5±0.1
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100±0.2
100+1.5
1.8
±1.5
–1
120
9±0.11
Ø18
1:5
15
12.5–0.4 36±0.1
35±0.15
±0.2
M6 72
90±1.5
Version x = B2±0.2
7.8±0.35 Pump section I Pump section II Pump section III

'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2

changed
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 244 001

45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 M B
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 K B*
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
ment pressure rotation
Version
[cm3/rev] [bar] speed [mm]

PI PII PIII L R PI PII PIII [rpm] A1 A2 B1 B2 C 1) D E
8 8 4 – 0 510 465 027 280 280 280 4000 7.0 43.2 131.5 216.5 260.6 20 40 M 6 x
11 8 8 – 0 510 565 081 280 230 230 3500 7.2 47.0 136.5 224.8 272.2 20 40 depth 13 x
16 4 4 0 510 665 419* – 280 280 280 3000 7.1 47.5 141.6 223.3 267.4 20 40 x
16 8 4 – 0 510 665 134 280 280 280 3000 7.3 47.5 144.9 229.9 272.7 20 40 x
22.5 8 9 0 510 765 334* – 230 210 210 3000 8.15 61.6 167.3 255.6 307.5 20 40 y
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±1.2
B1±1
±1
88.6+0.5
–1 A2
.5
13.5±1.5 A1±0.4 9
±0
44.5±1.5
45°
34.5±0.1
45°
–0.106
Ø80–0.060
Ø68±1.5
15.7±1
118±1.5
100±0.2
100+1.5
–1
±0.11
9
1:5 15
20–0.2 72±0.2
M6 35±0.15
50±1.5 90±1.5
53.8±0.3 Pump section I Pump section II Pump section III

'
" ±1
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2

4–0.03
–0.117
Ø20–0.065
changed
19.2
DIN 128-A14-FSt D
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
A 510 846 002

45°
45°
4x6.5 DIN 6888

26.5
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ S G 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
pressure rotation
8 8 5.5 – 0 510 455 004 280 250 250 4000 7.4 60.7 149.0 235.2 284.0 20 40 M 6
14 14 5.5 – 0 510 555 007 280 210 210 3000 7.9 65.0 163.3 255.3 304.0 20 40 depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15

Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
23.5–0.8 ±1
A2
.5
7.2± 0.1 A1± 0.4 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100± 0.2
100+1.5
120± 1.5
–1
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36±0.1
35± 0.15
M6 72±0.2
90±1.5
Version x = B2±0.2
2± 0.5 Pump section I Pump section II Pump section III

Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2

changed
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200–0.030
D
C E
A 510 245 018
45°
45°
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
ment pressure rotation
Version

8 8 4 – 0 510 465 019 280 280 280 4000 7.0 43.2 131.5 216.5 260.8 20 40 M 6 x
19 16 4 0 510 665 380 – 230 190 190 3000 7.8 47.5 154.2 248.3 297.5 20 40 depth 13 y
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±0.2
±1
B1
±1
A2
6.2± 0.1 A1± 0.4 SAE-A flange
1
47 ±
+0.27
11
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
35± 0.15 127±1.5
M6
31.5± 0.4 12.5–0.5
8± 0.5 (7–0.3 / Ø18.5) 4/5.5 cm3 / Urev
Ø15.456–0.127
Pump section I Pump section II Pump section III

Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length
Splined shaft ANSI B 92,1 D
9T 16/32 SP
C
Tooth thickness sw = 2.357–0.030 E
A 510 845 208
45°
45°
Ordering code:
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
pressure rotation
8 5.5 5.5 – 0 510 465 025 280 280 280 4000 7.0 43.2 129.4 213.6 257.7 20 40 M 6
depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15

Notes for commissioning
Filter recommendation Technical data
The major share of premature failures in external gear pumps is All stated technical data is dependent on production tolerances
caused by contaminated pressure fluid. and is valid for specific marginal conditions.
As a warranty cannot be issued for dirt-specific wear, we re- Note that, as a consequence, scattering is possible, and at
commended filtration compliant with cleanliness level 20/18/15 certain marginal conditions (e.g. viscosity) the technical data
ISO 4406, which reduces the degree of contamination to may change.
a permissible dimension in terms of the size and concentration
of dirt particles: Characteristics
When designing the external gear pump, note the maximum
Operating pressure [bar ] >160 <160 possible service data based on the characteristics displayed
on pages 10 to 12.
Contamination class ISO 4406 18/15 19/16
To be reached with βX = 75 20 25 Additional information on the proper handling of hydraulic
products from Bosch Rexroth is available in our document:
We recommend that a full-flow filter always be used. “General product information for hydraulic products”
Basic contamination of the pressure fluid used may not RE 07 008.
exceed class 20/18/15 according to ISO 4406. Experience has
shown that new fluid quite often lies above this value. In such Contained in delivery
instances a filling device with special filter should be used. The components with characteristics as described under
device measurements and ordering code, pages 11 – 13,
General are contained in delivery.
– The pumps supplied by us have been checked for function
and performance. No modifications of any kind may You can find further information in our publication:
be made to the pumps; any such changes will render the “General Operating Instructions for External Gear Units”
warranty null and void! RE 07 012-B1.
– Pump may only be operated in compliance with permitted
data (see pages 15 – 18).
Project planning notes

Comprehensive notes and suggestions are available in
Hydraulics Trainer, Volume 3 RE 00 281, “Project planning
notes and design of hydraulic systems”. Where external gear
pumps are used we recommend that the following note be
adhered to.
Service parts
Page Ordering code Seal kit Shaft seal ring
Mate- Dimension Seal ring Mate- Dimen-
Pos. 800 Pos. 3 rial Pos. 31 rial sion
1 517 010 ... 1 510 283 ... 1 900 210 ...
20 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CB 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
21 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FB 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
22 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 HO 30 KB 152 NBR 044 FPM 18 x 30 x 7
23 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FO 30 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
23 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FO 30 PB 193 FPM 027 FPM 17 x 30 x 7
24 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 HO 01 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
25 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 AB 01 MB 206 FPM 037 NBR 18 x 30 x 6
26 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
26 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7
27 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CN 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
28 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FN 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
29 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FP 20 PB 193 FPM 027 FPM 17 x 30 x 7
30 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 NT 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
31 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 NL 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
32 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 QR 12 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
33 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 12 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
34 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
34 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7
35 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 QR 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
36 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SA 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
36 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SA 20 KB 152 NBR 015 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
37 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SG 20 MB 152 NBR 009 NBR 20 x 40 x 7 145 NBR 45 x 2.5
39 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 20 KB 152 NBR 027/008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
41 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
43 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
45 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 HO 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
45 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 HO 20 20 KB 152 (2x) NBR 027/008 FPM/ 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
NBR
47 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
47 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 (2x) FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
48 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 NM 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
49 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FP 20 20 MB 152 NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
49 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FP 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
50 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SA 20 20 MB 152 (2x) NBR 008/009 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
51 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SG 20 20 PB 193 (2x) FPM 015/027 FPM 17 x 30 x 7 1 520 210 101 FPM 45 x 2.5
52 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 NL 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 (2x) FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
53 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
54 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
55 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
55 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 KB 152 (3x) NBR 027/008 (2x) FPM/ 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
NBR
56 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SG 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
57 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
58 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
NBR = Perbunan® FPM = Viton®
For further service parts refer to CD-ROM HYparts 1 987 760 010

3
3
800
800
30 31
3
47. . . 55 Nm
1
Fittings
Gear pump flange, straight, for rectangular flange 20 see page 9
LA
L4 S1
Ø D1
Ø D3
LA
Ø D1
LK
Ø DB L2 M6-8.8
L1
LK D1 D3 L1 L2 L4 LA S1Screws DB Seal ring Mass Part number p

4x NBR *) [kg] [bar]
35 10L 8 30 23.0 39.0 40 19 6.4 M 6x22 20x2.5 0.09 1 515 702 064 315
35 12L 10 30 23.0 39.0 40 22 6.4 M 6x22 20x2.5 0.10 1 515 702 065 315
35 15L 12 30 23.0 38.0 40 27 6.4 M 6x22 20x2.5 0.10 1 515 702 066 250
40 15L 12 35 28.0 43.0 42 27 6.4 M 6x22 24x2.5 0.12 1 515 702 067 100
40 18L 15 35 27.5 44.0 42 32 6.4 M 6x22 24x2.5 0.13 1 515 702 068 100
40 22L 19 35 27.5 44.5 42 36 6.4 M 6x22 24x2.5 0.12 1 515 702 069 100
40 28L 24 42 27.5 34.5 42 41 6.4 M 6x22 24x2.5 0.15 1 515 702 008 100
Complete fittings with seal ring, metric screw set, nuts and olive. *) NBR = Perbunan®
Gear pump flange, 90° angle, for rectangular flange 20 see page 9
L4 M6-8.8
LA L3 M8-8.8
Ø DB
LA
S1
L2
L5
L1
LK
Ø D3 Ø D1
Ø D1
LK D1 D3 L1 L2 L3 L4 L5 LA
DB ScrewsS1 Seal ring Mass Part number p
2x 2x NBR *) [kg] (bar)
35 10L 8 38 31.0 16.5 26.5 47.0 40 19 6.4 M 6x22 M 6x35 20x2.5 0.16 1 515 702 070 315
35 12L 10 38 31.0 16.5 26.5 47.0 40 22 6.4 M 6x22 M 6x35 20x2.5 0.16 1 515 702 071 315
35 15L 12 38 31.0 16.5 26.5 46.0 40 27 6.4 M 6x22 M 6x35 20x2.5 0.15 1 515 702 072 250
35 16S 12 38 29.5 20.0 31.0 48.0 40 30 6.4 M 6x22 M 6x40 20x2.5 0.18 1 515 702 002 315
35 18L 15 38 29.5 20.0 31.0 47.0 40 32 6.4 M 6x22 M 6x40 20x2.5 0.18 1 545 702 006 250
35 20S 16 45 34.5 25.0 38.0 56.0 40 36 6.4 M 6x22 M 6x45 20x2.5 0.24 1 515 702 017 315
40 15L 12 38 31.0 22.5 36.5 46.0 42 27 6.4 M 6x22 M 6x22 24x2.5 0.15 1 515 702 073 100
40 18L 15 38 30.5 22.5 36.5 47.0 42 32 6.4 M 6x22 M 6x22 24x2.5 0.17 1 515 702 074 100
40 20S 16 40 29.5 22.5 35.5 50.0 42 36 6.4 M 6x22 M 6x45 24x2.5 0.20 1 515 702 011 250
40 22L 19 38 30.5 22.5 36.5 47.5 42 36 6.4 M 6x22 M 6x22 24x2.5 0.17 1 515 702 075 100
40 28L 22 40 32.5 28.0 43.0 49.0 42 41 6.4 M 6x20 M 6x50 24x2.5 0.24 1 515 702 010 100
40 35L 31 41 30.5 34.0 55.0 52.0 42 50 6.4 M 6x22 M 6x60 24x2.5 0.33 1 515 702 018 100

Gear pump flange, 3-hole, 90° angle, for rectangular flange 30 see page 9
L4 M6-8.8
LK L3 M8-8.8
LA
Ø DB
L2
L1
L5
Ø D3
Ø D1 S1
LK D1 D3 L1 L2 L3 L4 L5 LA S1 DB
Screws Seal ring Mass Part number p
3x NBR *) [kg] [bar]
30 12L 10 37 30.0 10 37.5 46 38 22 6.4 M 6x22 16x2.5 0.13 1 515 702 146 250
30 15L 12 37 30.0 10 37.5 47 38 27 6.4 M 6x22 16x2.5 0.14 1 515 702 147 250
30 18L 15 37 30.0 10 37.5 47 38 32 6.4 M 6x22 16x2.5 0.17 1 515 702 148 160
40 22L 19 43 35.5 14 41.0 53 48 36 8.4 M 8x30 24x2.5 0.29 1 515 702 149 160
40 28L 24 43 35.5 14 41.0 53 48 41 8.4 M 8x30 24x2.5 0.40 1 515 702 150 160
Note
You can find the permissible tightening torques in our publication:
“General Operating Instructions for External Gear Units”
RE 07 012-B1.
Ordering-No.
Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page
0 510 215 006 27 0 510 365 305 39 0 510 515 007 26 0 510 555 007 56
0 510 215 007 30 0 510 365 314 48 0 510 515 011 28 0 510 555 300 50
0 510 215 009 26 0 510 415 005 27 0 510 515 015 27 0 510 555 301 50
0 510 215 306 27 0 510 415 006 30 0 510 515 018 26 0 510 555 302 50
0 510 215 307 30 0 510 415 313 27 0 510 515 019 30 0 510 565 012 43
0 510 215 309 26 0 510 415 314 30 0 510 515 309 26 0 510 565 014 39
0 510 225 006 20 0 510 415 316 26 0 510 515 310 27 0 510 565 015 48
0 510 225 007 21 0 510 425 009 20 0 510 515 311 30 0 510 565 016 48
0 510 225 010 33 0 510 425 010 21 0 510 515 316 26 0 510 565 018 41
0 510 225 011 32 0 510 425 015 33 0 510 515 317 26 0 510 565 019 41
0 510 225 012 31 0 510 425 016 32 0 510 515 337 29 0 510 565 022 47
0 510 225 013 34 0 510 425 019 31 0 510 515 340 30 0 510 565 023 47
0 510 225 014 35 0 510 425 020 34 0 510 525 009 20 0 510 565 032 41
0 510 225 022 22 0 510 425 021 23 0 510 525 010 21 0 510 565 033 43
0 510 225 023 25 0 510 425 025 35 0 510 525 014 33 0 510 565 034 41
0 510 225 306 20 0 510 425 027 24 0 510 525 015 32 0 510 565 035 41
0 510 225 307 21 0 510 425 043 22 0 510 525 018 20 0 510 565 037 43
0 510 225 314 34 0 510 425 044 25 0 510 525 019 34 0 510 565 043 52
0 510 225 317 22 0 510 425 307 20 0 510 525 020 34 0 510 565 061 39
0 510 225 318 25 0 510 425 308 21 0 510 525 024 23 0 510 565 065 54
0 510 245 001 36 0 510 425 314 34 0 510 525 025 31 0 510 565 069 41
0 510 245 300 36 0 510 425 315 23 0 510 525 030 21 0 510 565 072 39
0 510 255 300 50 0 510 425 331 31 0 510 525 031 32 0 510 565 078 48
0 510 315 004 27 0 510 425 334 22 0 510 525 033 35 0 510 565 080 54
0 510 315 005 30 0 510 425 335 25 0 510 525 034 23 0 510 565 081 55
0 510 315 006 26 0 510 425 336 21 0 510 525 039 24 0 510 565 095 39
0 510 315 007 28 0 510 445 001 36 0 510 525 040 24 0 510 565 319 39
0 510 315 304 27 0 510 445 300 36 0 510 525 041 33 0 510 565 328 41
0 510 315 305 30 0 510 455 001 50 0 510 525 074 22 0 510 565 329 48
0 510 315 307 26 0 510 455 002 50 0 510 525 075 22 0 510 565 332 41
0 510 325 006 20 0 510 455 004 56 0 510 525 076 25 0 510 565 334 41
0 510 325 007 21 0 510 455 300 50 0 510 525 311 20 0 510 565 335 39
0 510 325 010 33 0 510 455 301 50 0 510 525 312 21 0 510 565 346 47
0 510 325 011 32 0 510 465 008 48 0 510 525 315 33 0 510 565 353 43
0 510 325 012 31 0 510 465 011 39 0 510 525 319 20 0 510 565 356 41
0 510 325 013 34 0 510 465 012 48 0 510 525 323 23 0 510 565 364 43
0 510 325 016 35 0 510 465 019 57 0 510 525 324 34 0 510 565 367 41
0 510 325 018 24 0 510 465 023 39 0 510 525 325 34 0 510 565 371 53
0 510 325 025 22 0 510 465 025 58 0 510 525 328 21 0 510 565 376 39
0 510 325 026 25 0 510 465 027 55 0 510 525 331 23 0 510 565 379 48
0 510 325 306 20 0 510 465 031 54 0 510 525 374 22 0 510 565 385 49
0 510 325 307 21 0 510 465 032 39 0 510 525 375 22 0 510 565 387 39
0 510 325 312 31 0 510 465 320 39 0 510 525 376 25 0 510 565 389 39
0 510 325 313 34 0 510 465 324 39 0 510 545 001 36 0 510 565 393 39
0 510 325 320 22 0 510 465 326 41 0 510 545 002 37 0 510 565 406 39
0 510 325 321 25 0 510 465 344 39 0 510 545 003 37 0 510 565 408 53
0 510 345 001 36 0 510 465 345 41 0 510 545 300 36 0 510 565 417 39
0 510 345 300 36 0 510 465 346 48 0 510 545 302 37 0 510 565 422 53
0 510 355 301 50 0 510 465 355 49 0 510 555 001 50 0 510 565 435 45
0 510 365 009 52 0 510 515 004 27 0 510 555 002 50 0 510 565 436 45
0 510 365 010 48 0 510 515 005 30 0 510 555 003 50 0 510 615 005 26

Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page
0 510 615 006 27 0 510 655 004 50 0 510 665 372 53 0 510 765 320 43
0 510 615 007 30 0 510 655 005 50 0 510 665 375 41 0 510 765 331 41
0 510 615 008 30 0 510 655 007 51 0 510 665 376 49 0 510 765 334 55
0 510 615 009 28 0 510 655 011 51 0 510 665 379 53 0 510 765 338 41
0 510 615 010 26 0 510 655 300 50 0 510 665 380 57 0 510 765 340 43
0 510 615 314 27 0 510 655 301 50 0 510 665 381 39 0 510 765 341 41
0 510 615 315 30 0 510 655 302 50 0 510 665 382 39 0 510 765 343 39
0 510 615 318 26 0 510 655 303 50 0 510 665 400 43 0 510 765 345 39
0 510 615 321 30 0 510 655 304 50 0 510 665 404 49 0 510 900 001 43
0 510 615 341 27 0 510 665 024 43 0 510 665 416 53 0 510 900 002 43
0 510 625 013 20 0 510 665 025 43 0 510 665 418 39 0 510 900 003 43
0 510 625 014 21 0 510 665 029 41 0 510 665 419 55 0 510 900 004 43
0 510 625 015 21 0 510 665 030 48 0 510 665 420 41 0 510 900 005 43
0 510 625 020 33 0 510 665 036 41 0 510 665 435 47 0 510 900 006 43
0 510 625 021 32 0 510 665 042 47 0 510 665 442 39 0 510 900 007 43
0 510 625 022 20 0 510 665 047 47 0 510 665 449 52 0 510 900 008 43
0 510 625 027 31 0 510 665 052 39 0 510 715 004 30 0 510 900 009 43
0 510 625 028 34 0 510 665 053 43 0 510 715 008 29 0 510 900 010 43
0 510 625 029 34 0 510 665 058 41 0 510 715 306 26 0 510 900 011 43
0 510 625 032 31 0 510 665 061 53 0 510 715 307 30 0 510 900 012 43
0 510 625 039 23 0 510 665 062 49 0 510 715 320 29 0 510 900 013 43
0 510 625 041 32 0 510 665 064 41 0 510 725 030 20 0 510 900 014 43
0 510 625 042 35 0 510 665 067 43 0 510 725 044 31 0 510 900 015 43
0 510 625 043 35 0 510 665 068 52 0 510 725 059 32 0 510 900 016 43
0 510 625 047 24 0 510 665 071 49 0 510 725 060 35 0 510 900 017 43
0 510 625 048 33 0 510 665 076 49 0 510 725 062 21 0 510 900 018 43
0 510 625 049 23 0 510 665 092 53 0 510 725 063 33 0 510 900 019 43
0 510 625 052 24 0 510 665 097 41 0 510 725 076 23 0 510 900 020 43
0 510 625 075 22 0 510 665 111 53 0 510 725 077 34 0 510 900 021 43
0 510 625 076 22 0 510 665 112 53 0 510 725 084 24 0 510 900 022 43
0 510 625 077 25 0 510 665 115 41 0 510 725 112 22 0 510 900 023 43
0 510 625 314 20 0 510 665 126 47 0 510 725 113 22 0 510 900 024 43
0 510 625 315 20 0 510 665 132 47 0 510 725 114 22 0 510 900 025 43
0 510 625 316 21 0 510 665 134 55 0 510 725 120 25 0 510 900 026 43
0 510 625 317 21 0 510 665 135 39 0 510 725 330 20 0 510 900 027 43
0 510 625 327 23 0 510 665 144 39 0 510 725 348 23 0 510 900 028 43
0 510 625 329 34 0 510 665 152 39 0 510 725 349 21 0 510 900 029 43
0 510 625 330 34 0 510 665 325 43 0 510 725 361 34 0 510 900 030 43
0 510 625 332 23 0 510 665 326 43 0 510 725 396 35 0 510 900 031 43
0 510 625 346 33 0 510 665 327 43 0 510 725 410 22 0 510 900 032 43
0 510 625 358 31 0 510 665 328 39 0 510 725 411 22 0 510 900 033 43
0 510 625 368 31 0 510 665 330 39 0 510 725 412 22 0 510 900 034 43
0 510 625 381 22 0 510 665 333 41 0 510 725 418 25 0 510 900 035 43
0 510 625 382 25 0 510 665 334 41 0 510 765 012 43 0 510 900 036 43
0 510 625 386 22 0 510 665 336 39 0 510 765 016 47 0 510 900 037 43
0 510 645 002 36 0 510 665 337 39 0 510 765 022 41 0 510 900 038 43
0 510 645 003 37 0 510 665 339 48 0 510 765 023 43 0 510 900 039 43
0 510 645 004 36 0 510 665 347 41 0 510 765 028 39 0 510 900 040 43
0 510 645 005 37 0 510 665 348 39 0 510 765 045 39 0 510 900 041 43
0 510 645 300 36 0 510 665 354 47 0 510 765 049 39 0 510 900 042 43
0 510 655 001 50 0 510 665 368 39 0 510 765 309 39 0 510 900 043 43
0 510 655 002 50 0 510 665 369 39 0 510 765 312 48 0 510 900 044 43
0 510 655 003 50 0 510 665 371 53 0 510 765 317 41 0 510 900 045 43
Ordering-No. Page Ordering-No. Page
0 510 900 046 43 0 510 901 038 47

0 510 900 047 43 0 510 901 039 47
0 510 900 048 43 0 510 901 040 47
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0 510 900 053 43 0 510 901 045 47
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0 510 900 058 43 0 510 901 504 45
0 510 900 059 43 0 510 901 505 45
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0 510 900 061 43 0 510 901 507 45
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0 510 901 001 47 0 510 901 509 45
0 510 901 002 47 0 510 901 510 45
0 510 901 003 47 0 510 901 511 45
0 510 901 004 47 0 510 901 512 45
0 510 901 005 47 0 510 901 513 45
0 510 901 006 47 0 510 901 514 45
0 510 901 007 47 0 510 901 515 45
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0 510 901 009 47
0 510 901 010 47
0 510 901 011 47
0 510 901 012 47
0 510 901 013 47
0 510 901 014 47
0 510 901 015 47
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0 510 901 017 47
0 510 901 018 47
0 510 901 019 47
0 510 901 020 47
0 510 901 021 47
0 510 901 022 47
0 510 901 023 47
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0 510 901 031 47
0 510 901 032 47
0 510 901 033 47
0 510 901 034 47
0 510 901 035 47
0 510 901 036 47
0 510 901 037 47

The AZ configurator at www.boschrexroth.com/azconfigurator
The AZ configurator
assists you to configure
The AZ configurator assists you to con- your individual external
figure your individual external gear unit gear unit easily and user-
easily and user-friendly. You only need to friendly – all data needed
for project planning are
specify your requirements: From the acquired thru menu guid-
displacement, direction of rotation, drive ance.
shaft, connection flange right up to the
required rear cover. You immediately
receive a project drawing (PDF format) if
a configuration already exists. You receive
the price of the configured external gear
unit upon request.
Selection is made either

on an ordering code or
your technical require-
ments. This means that
you can search for exter-
nal gear units that have
already been configured,
or you specify the con-
figuration variant of the
external gear unit based
upon the operating para-
meters you require.
If the external gear unit

you selected has been
released you will receive
the part number, ordering
code and a detailed
installation drawing. If
your special configuration
is not available please
send your specification
to Rexroth. One of our
employees will then con-
tact you.
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other information
Hydraulics set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It may not be
Produktbereich: Mobile Steuerungen reproduced or given to third parties without its consent.
Robert-Bosch-Straße 2 The data specified above only serve to describe the product. No state-
D-71701 Schwieberdingen ments concerning a certain condition or suitability for a certain application
Fax +49 (0) 711-811 5 11 18 14 can be derived from our information. The information given does not release
info.brh-stf@boschrexroth.de the user from the obligation of own judgment and verification. It must be
www.boschrexroth.com/brm remembered that our products are subject to a natural process of wear and
aging.
Hydraulic Components

Bellhousings
● Links between IEC motor and hydraulic pump
● For almost every hydraulic pump either available from stock or
in short term
● Both flange sides are finish machined
● Motor and pump shaft centered
● KTR bellhousings are made from aluminium (steel on request)
● In many cases KTR bellhousings can be piled up
● Designed for high loads
● For the bellhousing selection you require please either see our
selection programme at www.ktr.com
● Operating temperature: -40 °C to +100 °C
● Notice our mounting instructions
For IEC motor from size 225S Venting hole Motor side Pump side
8 fixing holes are offset Venting plugs available on request
22,5° on the verticle (Protection acc. to DIN EN 292
part 2 "Safety of Machines")
Screw tightening torque with Oil bleed Distance sleeves

screw quality 5.6 available on request available on request
Bellhousings according to VDMA 24561 design A

kW Bell- Gasket Foot Dimensions [mm]
IEC-
with housing DP flange
motor size Min. Venting Oil
n= PTFL/
(shaft end) hole bleed
1500 PTFS
d1 x l3 A B B1 B3 h K M L1 L3 L51) B5 B4 B9 L7 B20 L21
rpm Size Size *)
71 0,25 PK 160/5/.. 80 105 27 33
160 160 160 130 110 110 4 9 M8 13 8 25 7,5 28
(14 x 30) 0,37 PL 160/5/.. 90 102 29 38
80 0,55 PK 200/3/.. 100 40 43
124
(19 x 40) 0,75 PL 200/3/.. 110 37 47
200 200 200 165 130 145 4 11 M10 16 12 36 7,5 36
90S/90L 1,1 PL 200/8/.. 124 133 57 60
(24 x 60) 1,5 PFL 200/6/.. 140 180 47 62
PK 250/6/.. 120 19 177 49 54
2,2 PL 250/3/.. 124 20 126 42 52
100L/112M
3 PL 250/6/.. 250 250 250 215 180 190 5 14 M12 135 12 180 40 57 7,5 43
(28 x 60)
4 PL 250/4/.. 148 18 166 56 64
PFL 250/18/.. 175 250 77
PK 300/5/.. 144 205 57 63
5,5 PL 300/15/.. 150 231 77 66
132S/132M
PK 300/4/.. 300 300 300 265 230 234 5 14 M12 155 20 15 205 56 50 68 7,5 45
(38 x 80)
7,5 PL 300/4/.. 168 74
220 57
PL 300/7/.. 196 84
160M/160L 11 PK 350/4/.. 188 59 82
225
(42 x 110) 15 PK 350/6/.. 204 56 87
350 350 350 300 250 260 6 17 M16 26 15 50 7,5 51
180M/180L 18,5 PK 350/10/.. 228 248 97 102
(48 x 110) 22 PL 350/7/.. 256 255 88 115
PK 400/4/.. 204 230 75 92
200L 26
30 PK 400/5/.. 400 400 400 350 300 300 6 17 M16 228 20 279 95 50 104 7,5 51
(55 x 110)
PL 400/5/.. 256 25 290 97 118
PK 450/2/.. 234 25 260 107
225S/225M
37 PK 450/3/.. 450 450 450 400 350 350 6 17 M16 262 26 20 315 97 50 121 7,5 51
(60 x 140)
45 PL 450/3/.. 285 25 325 133
55 PL 550/8/.. 248 340 97 116
250M
PL 550/1/.. 265 360 120 125
(65 x 140)
75 PK 550/3/.. 550 550 550 500 450 4502) 6 17 M16 275 26 25 340 97 50 130 7,5 51
280S/280M
90 PL 550/3/.. 295 360 123 140
(75 x 140)
PL 550/2/.. 315 400 150 135
110 PK 660/2/.. 310 410 147
120
315S/315M 132 PL 660/5/.. 2)
330 400 157
660 660 660 600 550 550 8 22 M20 32 30 50 7,5 60
(80 x 170) 160 PL 660/2/.. 343 490 174 163
200 PL 660/4/.. 395 500 197 190
355L/400M 355 PL 880/1/.. 370 500 135
800 800 800 740 680 6802) 8 22 M20 40 36 148 50 7,5 70
(100 x 210) 710 PK 800/3/.. 395 487 160
182 You will find continuously updated data in our online catalogue at www.ktr.com
Catalog HY14-2502/US Flow Control Valves
Technical Information Series PC*M
General Description
Series PCM pressure compensated flow control valves PCM
are designed to regulate flow at a selected rate, within
5%, regardless of fluctuations in inlet and outlet
pressure.
Operation PCCM
Series PCM valves can be adjusted for required flows

after being installed.
Features
• Available with reverse flow check.
• The exclusive “Colorflow” color-band reference scale on
the valve stem is a great convenience and time-saver in
setting the valve originally and in returning it to any
previous setting.
• A simple set screw locks the valve on any desired setting.
• A tamperproof option (T) feature is also available to
prevent accidental or intentional adjustment of flow setting.
Specifications
PC*M400S PC*M600S PC*M800S PC*M1200S PC*M1600S
PC*M620S PC*M820S PC*M1020S PC*M1220S PC*M1620 PC*M2000S
Maximum
Operating 207 Bar (3000 PSI)
Pressure
Minimum 6.9 Bar 6.9 Bar 6.9 Bar 10.4 Bar 10.4 Bar 10.4 Bar
Pressure
to Compensate
(100 PSI) (100 PSI) (100 PSI) (150 PSI) (150 PSI) (150 PSI)
G
Operating -40°C to +121°C (-40°F to +250°F) Nitrile (standard)
Temperature -26°C to +205°C (-15°F to +400°F) Fluorocarbon
Mounting Inline
Maximum Flow 11 LPM 23 LPM 57 LPM 95 LPM 189 LPM 303 LPM
(3 GPM) (6 GPM) (15 GPM) (25 GPM) (50 GPM) (80 GPM)
Minimum. Flow 1 LPM 2 LPM 6 LPM 10 LPM 19 LPM 30 LPM

(0.3 GPM) (0.6 GPM) (1.5 GPM) (2.5 GPM) (5.0 GPM) (8 GPM)
Reverse Flow, 19 LPM 30 LPM 76 LPM 132 LPM 227 LPM 378 LPM
Maximum thru (5 GPM) (8 GPM) (20 GPM) (35 GPM) (60 GPM) (100 GPM)
Check
Pressure Drop, 3 Bar 3 Bar PC*M800S: PC*M1200S: 10 Bar 11 Bar

P at Maximum (40 PSI) (40 PSI) 8 Bar (116 PSI) 8 Bar (116 PSI) (140 PSI) (155 PSI)
Reverse Flow PC*M1020S: PC*M1220S:
thru Check 3 Bar (40 PSI) 3 Bar (40 PSI)
Port Size PC*M400S: PC*M600S: PC*M800S: PC*M1200S: PCM1600S: PCM2000S:

(in.) 1/4 NPTF 3/8 NPTF 1/2 NPTF 3/4 NPTF 1 NPTF 1 1/4" NPTF
PC*M620S: PC*M820S: PC*M1020S: PC*M1220S: PC*M1620:
9/16-18 UNF 3/4-16 UNF 7/8-14 UNF 1-1/16-12 UN 1-15/16-12 UN
(SAE 6) (SAE 8) (SAE 10) (SAE 12) (SAE 16)
*For optional reverse-flow check, insert “C” in model number at asterisk (*).
2502-G1.p65, dd
G11 Parker Hannifin Corporation

Hydraulic Valve Division
Elyria, Ohio, USA

Technical Information Series PC*M
Ordering Information
PC M
Options Pressure Reverse Adjustable Size Material Adjustable Seals Design
Compensated Check Flow Knob Options Series
Flow Control NOTE:
Not required
Code Description Code Description Code Size Code Description when ordering.
400 1/4"
Omit NPTF/SAE Omit Without 600 * 3/8" Omit Standard Knob
Code Description
★ 9 BSPP C Check 620 #6 SAE T* Tamperproof
Omit Nitrile (Standard)
800 * 1/2" F Finger Screw
★ Code 9 can be used V Fluorocarbon
820 * #8 SAE
with sizes 400, 600, * Not available above
1020 #10 SAE 1200 size.
800, 1200, 1600
1200 3/4"
1220 #12 SAE
1600 1"
Code Description
1620 #16 SAE
S Steel
* Available in
Stainless Steel SS Stainless Steel
Performance Curves
PC*M Series PCCM 400, 600 and 1200 Series
Controlled Flow vs. Pressure Drop Reverse Flow vs. Pressure Drop
PSI Bar Typical for All Sizes PSI Bar At Maximum and Minimum Flow Settings
3000 210 160 11.0
400 600 1200
PC**400 PC**800
620 820 1220
PC**600 PC**1200 140 9.7
2500 170 PC**1600 tting
low Se
120 8.3
w Setting
2000 140
ting
Pressure Drop
Pressure Drop
100 6.9
tting
Set
Min. F
H
G
low
w Se
1500 105
Max. Flo
80 5.5
g
n. F
ttin
g
ttin
. Flo
Se
Se
Mi
60 4.1 w
low
Max
1000 70 Fl o
in.
.F
M
ax
40 2.8
M
500 35
20 1.4
150 10
0 0
LPM 11 23 57 95 190 LPM 15.2 30.2 43.4 60.6 75.8 90.8 106.0 121.2
0 0
GPM 3 6 15 25 50 GPM 4 8 12 16 20 24 28 32
Flow Flow
PCCM 800 and 1600 Series PCCM 2000S Series
Reverse Flow vs. Pressure Drop Reverse Flow vs. Pressure Drop
PSI Bar At Maximum and Minimum Flow Settings PSI Bar At Maximum and Minimum Flow Settings
160 11.0 250 17.3
800 1600 150 SSU Hyd. Oil
1020 1620
140 9.7
200 13.8
120 8.3 Adjustment
g
ting
Closed 2000
e t t in
Pressure Drop
Pressure Drop
etting
Set
100 6.9
ng
150 10.4
wS
tti
Flow S
low
Se
. Flo
80 5.5 2000
x. F
o
. Fl
M in
in
Ma
Max.
M 100 6.9
60 4.1
40 2.8
50 3.5
Adjustment
20 1.4 Open
0
LPM 30.2 60.6 90.8 121.2 151.4 181.7 212.0 242.2 LPM 94.6 189.3 283.9 378.5 473.1
0 0
GPM 8 16 24 32 40 48 56 64 GPM 25 50 75 100 125
Flow Flow
2502-G1.p65, dd

Elyria, Ohio, USA
Dimensions Series PC*M
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**)
D
K Hex
J
1600 and
2000 sizes
H
C
G
Open
F
Closed
A Port A Port E Sq.
G
Model Weights
Number kg (lbs.) A B C D E F G H J K
PC*M400/620 0.8 1/4–18 NPTF 92.2 81.0 28.7 35.1 64.0 69.3 16.8 17.5 20.6
(1.8) 9/16–18 UNF (3.63) (3.19) (1.13) (1.38) (2.52) (2.73) (0.66) (0.69) (0.81)
PC*M600/820 1.0* 3/8–18 NPTF 105.7 93.0 31.8 38.1 73.7 80.0 17.5 19.1 25.4
(2.3)* 3/4–16 UNF (4.16) (3.66) (1.25) (1.50) (2.90) (3.15) (0.69) (0.75) (1.00)
PC*M800/1020 1.7 1/2–14 NPTF 125.5 109.5 38.1 44.5 95.0 102.6 22.4 22.4 30.2
(3.7) 7/8–14 UNF (4.94) (4.31) (1.50) (1.75) (3.74) (4.04) (0.88) (0.88) (1.19)
PC*M1200/1220 3.6 3/4–14 NPTF 149.4 130.3 50.8 57.2 115.8 128.5 27.7 28.7 35.1
(8.0) 1 1/16–12 UNF (5.88) (5.13) (2.00) (2.25) (4.56) (5.06) (1.09) (1.13) (1.38)
PC*M1600/1620 6.6 1–11 1/2 NPTF 176.3 155.7 63.5 69.9 158.2 175.3 33.3 35.1 47.8
(14.5) 1 5/16–12 UNF (6.94) (6.13) (2.50) (2.75) (6.23) (6.90) (1.31) (1.38) (1.88)
PC*M2000 11.8 1 1/4–11 1/2 NPTF 212.9 190.5 76.2 88.9 182.1 201.2 41.4 44.5 47.8
(26.0) (8.38) (7.50) (3.00) (3.50) (7.17) (7.92) (1.63) (1.75) (1.88)
* Weights are for PC*M600; weights for PC*M820 are 1.4 kg (3.1lbs.)
2502-G1.p65, dd

Elyria, Ohio, USA
RETURN LINE FILTER Sheet No.
Series TEF 952 DN 80 PN 10 1060 E
1. Type index:
1.1. Complete filter: (ordering example)
TEF. 952. 10VG. 10. S. P. -. FS. A. -. E1. O. -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 series:
TEF = tank-mounted return-line-filter
2 nominal size: 952
3 filter-material and filter-fineness:
80 G = 80 µm, 40 G = 40 µm, 25 G = 25µm
stainless steel wire mesh
25 VG = 20 µm(c), 16 VG = 15 µm(c), 10 VG = 10 µm(c),
6 VG = 7 µm(c), 3 VG = 5 µm(c) Interpor fleece (glass fibre)
25 P = 25 µm, 10 P = 10 µm paper
4 resistance of pressure difference for filter element:
10 = ∆p 10 bar
5 filter element design:
E = without by-pass valve
S = with by-pass valve ∆p 2,0 bar
S1 = with by-pass valve ∆p 3,5 bar
6 sealing material:
P = Nitrile (NBR)
V = Viton (FPM)
7 filter element specification: (see catalog)
- = standard
VA = stainless steel
IS06 = see sheet-no. 31601
8 connection:
FS = SAE-flange connection 3000 PSI
9 connection size:
A = 3“
10 filter housing specification: (see catalog)
- = standard
11 clogging indicator at M1:
- = without
O = visual, see sheet-no. 1616
E1 = pressure switch, see sheet-no. 1616
12 clogging indicator at M2:
possible indicators see position 11 of the type index
13 discharge pipe:
- = without
1 = with discharge pipe
1.2. Filter element: (ordering example)

01E. 950. 10VG. 10. S. P. -
1 2 3 4 5 6 7
1 series:
01E. = filter element according to INTERNORMEN factory
specification
When equiped with one clogging indicator use preferably 2 nominal size: 950
connection M1.
3 - 7 see type index-complete filter
2)
Connection for the potential equalisation, only for
application on the explosive area. 2. Accessories:
- Counter flange see sheet-no. 1652
weight: approx.18 kg
EDV 11/10 Changes of measures and design are subject to alteration!
Friedensstrasse 41, 68804 Altlussheim, Germany

phone +49 - (0)6205 - 2094-0 e-mail sales@internormen.com
fax +49 - (0)6205 - 2094-40 url www.internormen.com
3. Spare parts:
item qty. designation dimension article-no.
1 1 filter element 01.E950

2 1 filter head
3 1 filter cover
4 1 filter bowl without discharge pipe
1 filter bowl with discharge pipe
5 1 O-ring 195 x 3,5 301831 (NBR) 306528 (FPM)
6 1 O-ring 170 x 6 304799 (NBR) 306529 (FPM)
7 1 O-ring 190 x 5 305432 (NBR) 310283 (FPM)
8 1 O-ring 78 x 10 305017 (NBR) 305552 (FPM)
9 1 clogging indicator visual O 301721
10 1 clogging indicator electrical alternatively E1, E2 or E5 see sheet-no. 1616
4. Description:
Return-line filters in the TEF series are suitable for a working pressure up to 10 bar.
Pressure peaks will be absorbed by a sufficient margin of safety.
The TEF-filters are directly mounted to the reservoir and connected to the return-line.
The filter element consists of a star-shaped, pleated filter material which is supported on the inside by a perforated core tube and is
bonded to the end caps with a high-quality adhesive. The flow is from outside to inside. Filters finer than 40 µm should use throw-
away elements made of paper or Interpor fleece (glass fibre). Filter elements as fine as 5 µm(c) are available; finer filter elements on
request.
INTERNORMEN-Filters can be used for petroleum-based fluids, HW emulsions, water glycols, most synthetic fluids and lubrication
fluids. Consult factory for specific fluid applications.
INTERNORMEN-Filters elements are known as stable elements which have excellent filtration capabilities and a high dirt retaining
capacity, therefore having a long service life. Due to its practical design, the return-line filter is easy to service.
When changing the filter element a detachable connection between the filter head and the filter bowl prevents a flow back of dirty oil
into the tank.
5. Technical data:
temperature range: -10°C to +80°C (for a short time +100°C)
operating medium: mineral oil, other media on request
max. operating pressure: 10 bar
opening pressure by-pass valve: 2,0 bar, 3,5 bar
connection system: SAE-flange connection 3000 PSI
housing material: filter head / filter cover AL, filter bowl glass fibre reinforced polyamide (standard)
filter head / filter cover GG, filter bowl carbon fibre reinforced polyamide (IS11)
sealing material: Nitrile (NBR) or Viton (FPM), other materials on request
installation position: vertical
volume tank: 10,0 l
Classified under the Pressure Equipment Directive 97/23/EC for mineral oil (fluid group 2), Article 3, Para. 3.
Classified under ATEX Directive 94/9/EC according to specific application (see questionnaire sheet-no. 34279-4).
6. Symbols:
without indicator with by-pass valve visual O electrical electrical electrical
contact maker E1 contact breaker E5 contact maker/breaker E2
7. Pressure drop flow curves: Precise flow rates see ‘INT-Expert-System Filter’ respectively ∆p-curves ; depending
on filter fineness and viscosity.
8. Test methods: Filter elements are tested according to the following ISO standards:
ISO 2941 Verification of collapse/burst resistance

ISO 2942 Verification of fabrication integrity
ISO 2943 Verification of material compatibility with fluids
ISO 3723 Method for end load test
ISO 3724 Verification of flow fatigue characteristi
ISO 3968 Evaluation of pressure drop versus flow characteristics
ISO 16889 Multi-pass method for evaluating filtration performance
E 1060 E
BREATHER FILTER Sheet No.
Series BFD 95-130 6003 C
1. Type index:
1.1. Complete filter: (ordering example)
BFD. 95. 3VL. P. G. 4. II. FMI
1 2 3 4 5 6 7 8
1 series:
BFD = Silicagel Desiccant breather
2 nominal size: 95, 100, 125, 130
3 filter-material and filter-fineness:
3VL = filtration efficiency D 100 = 3
4 sealing material:
P = Nitrile (NBR)
5 connection:
G = threaded connection (BSPP)
6 connection size:
4 = G¾ (size 95, 100)
6 = G1¼ (size 125, 130)
7 execution:
I = without adapter
II = with adapter AP1 (only for size 95, 100) or
with adapter AP2 (only for size 125, 130)
III = with adapter AP3 to retrofit EBF.50 (only for size 95, 100)
8 clogging indicator:
- = without
FMI = filter minder (only for execution II and III)
1.2. Filter element: (ordering example)

01WP. 95/100. 3VL. P
1 2 3 4
1 series:
01WP = spin-on cartridge
2 nominal size: WP 95/100 (for BFD 95, 100)
WP 125/130 (for BFD 125, 130)
3 - 4 see Type index-complete filter
1.3. Replacement Gel: (ordering example)

RG. 95
2. Dimensions: 1 2
Type execution A B C D E F G H K L M weight (g)
BFD 95 I 95 60 90 20 10 G¾ - - 32 - - 1150 1 series:
BFD 100 I 150 1400 RG = Replacement Gel
BFD 125 I 125 102 145 30 10 G1¼ - - 50 - - 3400 2 nominal size: 95, 100, 125, 130
BFD 130 I 255 4300
BFD 95 II 95 60 90 20 10 G¾ 50 88 32 30 119 1350
Changes of measures and design are subject to alteration!
BFD 100 II 150 1600
BFD 125 II 125 102 145 30 10 G1¼ 70 100 50 30 125 4600
BFD 130 II 255 5500
BFD 95 III 95 60 90 20 10 G¾ 67 83 32 38 105 1450
BFD 100 III 150 1700 phone +49 - (0)6205 - 2094-0 e-mail sales@internormen.com
EDV 10/06
2. Spare parts: 5. Filter minder: (ordering example)
FMI = filter minder

item designation qty. dimension article-no.
1 spin-on cartridge 1 01WP....
2 replacement gel 1 RG....
3 O-ring 1 47,22 x 3,53 305078 (NBR)
4 clogging indicator 1 FMI
3. Description:
3.1 Condensation in reservoirs:
When the reservoir breathers, air containing water vapor is ingested into the system. Temperature fluctuations will cause the
water vapor to condense. This condensed Water will speed up the oxidation of the oil and lead to damage in the machine. The
Catalytic action of metal particles present in the contamination process speeds up Both these processes. The air conditioner
first dries the air as it passes through the Silica gel granules and the dry air passes through a 3 micron rated synthetic Media
element to remove any solid contamination particles.
The expelled air reaches the atmosphere via the same route but in the opposite direction.
Air Driver - As moistore is absorbed, the silica gel granules will gradually change color from a deep red to beige.
When the granules are beige, replace the silica gel.
3.2 Mounting:
Direct mount onto the reservoir or use an adaptor plate which fits the standard 6-bolt pattern for filler breathers.
Remove protective coverning from silica gel inlet holes before installation.
4. Technical data:
Type max. Volume flow (m³/min) max. hygroscapacity (g) Silica gel filling weight (g)
BFD 95 0,5 86,5 225
BFD 100 0,5 173 450 5.1 Description:
BFD 125 1,25 288 750
BFD 130 1,25 576 1500 Air Filter -The adaptor plate has a connection for the „filter minder“. This gives a static indic ation of the air breather.
The unit can be reset when the element is Changed.
E 6003 C
Manual and maintenance instructions

Sheet No
for INTERNORMEN-Breather Filter 1555-4 C
NBF, BF-WP, BF, BFD, EBF, TBF
1. Fields of Application
The breather filters of the series NBF, BF-WP, BF, BFD, EBF and TBF are tank breather filters. They are
made for air filtration in case of change of the filling volume of the liquid tank. These filters prevent the
penetration of contamination from the ambient air in the hydraulic fluid.
In addition, some breather filters are equipped with a filler filter. So when filling the tank only coarse
contamination can be retained.
2. Installation
The installation position of the breather filter with a filling filter is vertical. A breather filter without filling
filter can be installed in any position if its entrance to the tank should not be used for filling. The
connection sizes of the breather filters can be taken from the corresponding data sheet.
Pay attention to the thread connection between the breather filter and the tank which should in case of
need be sealed with a sealing material like Loctite (penetration of another fluid like water).
3. Initiation
Before any initiation the filter must be controlled of completeness and cleanliness (filter elements, sealing
elements).
4. Change of elements
Change of elements for breather filters of the series NBF
- Releasing and removal of the wing screw
- Removal of the protection cap and the contaminated filter elements
- Setting in of the new filter element and placing of the protection cap
- Screwing in and tightening of the wing screw (finger tight fastening)
Change of elements for the breather filter of the series BF-WP and BFD
These filters are equipped with spin-on cartridges.
The spin-on cartridge has to be unscrewed of its fastening thread, replaced by a new cartridge and then
fastened finger tight.
The filters of the series EBF, TBF and BF are complete filters which can be changed completely and
mounted according to the mounting instructions.
During the change of the filter elements or filters one has to take care that no dirt comes into the tank
inlet and that the filter element respectively the filter or the spin-on cartridge is not contaminated by dirt.
5. Cleaning of the filter elements

Filter elements and spin-on cartridges are not to be cleaned.
The filling filters of the filters NBF, BF-WP and EBF can be cleaned by usual solvents and by blowing
through with air after dismounting the tank.
6. Measuring connections
A measuring connection is only foreseen for the breather filters BF-WP and BFD which can be equipped
with a user-specific measuring instrument.
EDV 03/03

phone +49 - (0)6205 - 2094-0 e-mail sales@internormen.com
INLET SECTION
CUERPO DE ENTRADA
TIPO DE VÁLVULA ( Tamaño)

Característica D9 D4 D6 D16 D12 D20 D25 D40 D50
Descrip Presión 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 PSI
Código Q Caudal 9 21 26 39 47 66 100 185 317 GPM
I Inlet section I I I I I I I I I Cuerpo de entrada
Izquerdo L L L L L L L L L Ubicación de Relief respecto
L
Derecho R R R R R R R R R de las palancas
O19 Sin Relief O19 O19 O19 O19 O19 O19 O19 O19 O19 Solo Tapón ambos lados
001 / 009 Con Relief OO1 OO1 OO9 OO9 OO9 OO9 OO9 OO9 OO9 En lado A ( Lado palancas)
000 Bar Relief (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) (OOO) O presión NO-Relief
160 Bar preseteadas (16O) (16O) (16O) (16O) (16O) (16O) (16O) (16O) (16O) 160 Bar CON-RELIEF
A Posic entrada A A A A A A A A A Entrada superior
G Bsp Milim Hilo tipo G03 U03 U07 S12 Ver detalle pag siguiente
U Unf SAE (Rosca) U04 U04 U05 U06 S08 S40 S16
EJEMPLO PARA PONER UNA ORDEN
I L 019 (000) A G03
I Cuerpo de Entrada G03 Tipo de rosca

L Entrada de presión por lado izquerdo de palancas A posición de entrada ( entrada superior)
O19 Válvulas principal No-Relief lado A, No- (OOO) Presión de suministro
HC - D9 - I - L - 019 - 000 - A - G03Tapa de entrada sin relief para válvula D9

HC - D16 - I - L - 009 - (160) - A - Tapa de entrada con relief regulada a 160 bar para válvula D16, se puede ajustar
WORK SECTION
SELECCIÓN DE CUERPO DE TRABAJO
Características D9 D4 D6 D16 D12 D20 D25 D40 D50
Descrip Presión 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 PSI
Código Q Caudal 9 21 26 39 47 66 100 185 317 GPM
W Cuerpo Trabajo W W W W W W W W W Wok Section
Spool Cylinder 001A 001A 001A 001A 001A 001A 001A 001A 001A
001A Tipo de Spool
Spool Motor 002A 002A 002A 002A 002A 002A 002A 002A 002A
Palanca H001 H001 H001 H001 H001 H101 H101 H101 Con Palanca
H001 Palanca Rotativa H114 H114 H114 Rotativa
Hydraulic Pilot H005 H005 H006 H006 H006 H005 H005 H006 Piloteada retorno Resorte
Retorno x Resorte F001A F001A F001A F001A F001A F001A F001A F001A F001A Tipo de centrado de Spool
F001A Detent en A y B F002A F002A F002A F002A F002A F002A Con Detente en A y B
Palanca y Bobina 12 VDC F2600 F2600 F2600 F2600 3 Posc. 12 VDC
Palanca y Bobina 24 VDC F2610 F2610 F2610 F2610 3 Posc. 24 VDC
RP Tipo de circuito RP RP RP RP RP RP RP RP RP Paralélo
G Bsp Milim G03 G04 G04
Thread ( Rosca) Ver detalle pag siguiente
U Unf SAE U04 U04 U05 U05 U06 U07 S11/10 S16
Relief en A 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) 01PA(***) Inidicar Presión deseada
Anticavitación en A 02PA 02PA 02PA 02PA 02PA 02PA 02PA 02PA Sin Relief solo anticav
O1PA(120)
Relief & Anticav en A 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) 03PA(***) Inidicar Presión deseada
Tapón 05PA 05PA 05PA 05PA 05PA 05PA 05PA 05PA Solo tapón
Relief en B 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) 01PB(***) Inidicar Presión deseada
Anticavitación en B 02PB 02PB 02PB 02PB 02PB 02PB 02PB 02PB Sin Relief solo anticav
01PB(120)
Relief & Anticav en B 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) 03PB(***) Inidicar Presión deseada
Tapón 05PB 05PB 05PB 05PB 05PB 05PB 05PB 05PB Solo tapón
W 001A - H001 - F001A - RP G04 - 01 PA(120) - 01 PB(120)
W Cuerpo de trabajo 01PB(120) Válvulas auxiliares en B

001A Tipo de Spool 01PA(120) Válvulas auxiliares en A
H001 Accionamiento de Spool G04 Rosca, o, Flanje
F001A Tipo de retorno de Spool RP Tipo de circuíto ( Paralélo)

OUTLET SECTION
CUERPO DE SALIDA

Características D9 D4 D6 D16 D20 D25 D40 D50
Descrip Presión 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 5000 PSI
Código Q Caudal 9 21 26 39 66 100 185 317 GPM
T Outlet section T T T T T T T T Cuerpo de salida
Con una salida para tanque K K K K K K K K
K Una salida tanque
Conexión p/ Power beyond
A Salida a tanque superior A A A A A A A A Solo Tapón ambos lados
U06 Tipo de rosca
G04 U04 U06 U06 U07 S10 S12 S16 Ver detalle
T K A U06
T Cuerpo de Salida U06 Tipo de rosca

K Solo una salida lado Superior las otras con tapón A Salida superior a Tanque/ Tapón ambos lados
HC - D9 - T - K - A - G04 Tapa de salida para válvula D9, Todas las tapas de todos los modelos pueden llevar salida owert.Beyond
HC - D16 - T - K - A - U06 Tapa de salida para válvula D16, Todas las tapas de todos los modelos pueden llevar salida owert.Beyond
HC - D20 - T - J - A - U07 Tapa de salida para válvula D20, Todas las tapas de todos los modelos pueden llevar salida owert.Beyond
BSP THREAD ( Iso-228)
3/8" 1/2" 3/4" 1" !.1/4" 1.1/2" 2"

G03 G04 G05 G06 G07 G08 G09
UNF THREAD ( ISO 725)
3/4"-16 7/8"-14 1.1/16-12 1.5/16-12 1.5/8"-12

U03 U04 U05 U06 U07
SAE FLANGE 3000 PSI (CODE 61) ( unc)
1" 1.1/4" 1.1/2" 2"

S06 S08 S10 S12
SAE FLANGE 6000 PSI (CODE 62) ( unc)
1.1/4" 1.1/2"
S38 S40

Distributori componibili HC - D9
Sectional valves
107.5 (Z)
100 33.5 31 31 33.5
45.5
3/8"G
Ø 8.5
T
B B B
P
54
38
120
78.5
31.5
1/2"G
A A A
241
99
1/2"G
81
16°
16°
13°
Extracorsa floating 29 29
43 24 45.5 6 (X) 6
112.5 (Y)
N° sezioni di lavoro - N° of working section 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

X 125 156 187 218 249 280 311 342 373 404 435 466
Quote Variable
variabili (mm) dimensions (mm) Y 137 168 199 230 261 292 323 354 385 416 447 478
Z 136 157 188 219 250 281 312 343 374 405 436 467
Massa (Kg) - Weight (Kg) 4,5 6,2 7,9 9,6 11,3 13 14,7 16,4 18,1 19,8 21,5 23,2
Coppia di Tie-rod Nm
serraggio tiranti clamping torque 24,5
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Sectional valves
CURVE CARATTERISTICHE - TYPICAL CURVES Curve perdite di carico - Internal pressure drop
Curva valvola anticavitazione generale Curva valvola anticavitazione al servizio
P(bar)
Main anticavitation valve curve Anticavitation check valve curve P-A/P-B
6 25 18
16 /12
5
P(bar)
20 14
P (bar)
4 12 /9
15 10
3 8 /6
10 6
2 /3
5 4
1 2
Q(l/min) 0 /1
0 Q(l/min) 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Q(l/min)
Curve valvola antiurto campi taratura 20 - 100
pressione di passaggio (bar) 101 - 220 Curva comando idraulico Curve perdite di carico - Internal pressure drop
Pilot operated pressure relief valve curve 221 - 350
P(bar)
setting ranges (bar) Hydraulic pilot control curve A-T/B-T
350 7 9
8 /12
300 6
7
P (bar)
250 5 6 /9
200 4 5 /6
150 3 4
3 /3
100 2 2
50 1 1
Corsa - stroke (mm)

/1
0 Q(l/min) 0 P (bar) 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Q(l/min)
Curve valvola combinata campi taratura 20 - 60 Curve perdite di carico - Internal pressure drop Curve valvola di massima diretta campi 30 - 110
pressione di passaggio (bar) taratura (bar) 111 - 220
61 - 100
P(bar)
Combined valve curve setting ranges full flow P/T Direct acting pressure relief valve curve 221 - 350
pressure (bar) 221 - 350 45 setting ranges (bar)
350 40 /12 350
300 35 300
/9
P (bar)
250 30 250
25 /6 200
200
P(bar)
20
150 15 150
10 /3 100
100
50 5 /1 50
Q(l/min) 0 Q(l/min)
0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Q(l/min) 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35

Sectional valves
101.5 (Z)
87 37.5 40 40 37.5
45
32
Ø 8.5
Ø 8.5
1/2"G
1/2"G
T
B B B
81
130
108
237.5
A A A P
47.5
Ø 8.5
Ø 8.5
65.5
1/2"G
15fl 15fl
14fl
Extracorsa floating 19.5 19.5
57.5 26 32 7.5 (X) 7.5
115.5 (Y)

X 114 154 194 234 274 314 354 394 434 474 514 554
Quote Variable
Z 140 180 220 260 300 340 380 420 460 500 540 580
Massa (Kg) - Weight (Kg) 8 10,8 13,7 16,5 19,4 22,3 25,2 28 30,8 33,7 36,6 39,5
serraggio tiranti clamping torque 35
Sectional valves
CURVE CARATTERISTICHE - TYPICAL CURVES
Curva valvola anticavitazione generale Curva valvola anticavitazione al servizio Curve perdite di carico - Internal pressure drop
P(bar)
10 18 16
14 /12
16
8
P(bar)
P (bar)
14 12 /9
6 12 10
10 8 /6
4 8 6
6 4 /3
2 4
2 2 /1
0 Q(l/min) 0 Q(l/min) 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 121 - 150
Pilot operated pressure relief valve curve 151 - 250 Curva comando idraulico P(bar)
Curve perdite di carico - Internal pressure drop
setting ranges (bar) 251 - 350 Hydraulic pilot control curve A-T/B-T
400 7 25
6 /12
350 20
P (bar)
300 5 /9
250 4 15
200 3 /6
150 10
2 /3
100 5
50 1
0 P (bar) /1
0 Q(l/min) 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Q(l/min)
Curve valvola di massima pilotata campi Curve valvola di massima diretta campi 30 - 110
taratura (bar) 30 - 350 Curve perdite di carico - Internal pressure drop taratura (bar) 111 - 150
Pilot operated pressure relief valve curve Direct acting pressure relief valve curve 151 - 200
P(bar)
P(bar)
setting ranges (bar) 30 - 350 P/T setting ranges (bar) 201 - 250
350 40 400
/12 251 - 350
35 350
300 30
250 /9 300
P (bar)
25 250
200 20 /6 200
150 15 150
100 10 /3
100
50 5 /1 50
0 Q(l/min) 0 0 Q(l/min)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Q(l/min) 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Sectional valves
102 (Z)
84
59 46 46 46 46
35
Ø 10.5
T
B B B
1/2"G
3/4"G
95
152
132
283
A A A
P
Extracorsa floating
62
Ø 10.5
Ø 10.5
84
12° 11°
1/2"G
12°
22 26
58.5 33 35 5 (X) 9
126.5 (Y)

X 140 186 232 278 324 370 416 462 508 554 600 646
Quote Variable
Z 180 226 272 318 364 410 456 502 548 594 640 686
Massa (Kg) - Weight (Kg) 11,6 16,1 20,5 25 29,4 33,9 38,3 42,8 47,2 51,7 56,1 60,6
Sectional valves
P(bar)
6 25 20
/12
5
P(bar)
20
P (bar)
15 /9
4
15
3 10 /6
10
2 5 /3
1 5
/1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 20 40 60 80 100 120 Q(l/min)
Pilot operated pressure relief valve curve 181 - 290 Curva comando idraulico Curve perdite di carico - Internal pressure drop
P(bar)
8 20
400 /12
7
350
6
P (bar)
300 15 /9
5
250
4 10 /6
200
3
150 /3
2 5
100 1
50 P (bar) /1
Q(l/min) 0 0
0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 20 40 60 80 100 120 Q(l/min)
Curve valvola combinata campi taratura 100 - 200 Curve valvola di massima pilotata campi 3 - 40
pressione di passaggio (bar) 201 - 280 Curve perdite di carico - Internal pressure drop taratura (bar) 41 - 180
P/T Pilot operated pressure relief valve curve 181 - 250
P(bar)
Combined valve curve setting ranges full flow 281 - 350
P(bar)
pressure (bar) 25 setting ranges (bar) 251 - 350

400 /12 350
350 20 300
P (bar)
300 /9
15 250
250 /6 200
Corsa (mm)
200
Stroke (mm)
10 150
150 /3
5 100
100
50 /1 50
0 Q(l/min)
0 Q(l/min) 0 20 40 60 80 100 120 Q(l/min) 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100


Sectional valves
132 (Z)
120
76 50 46 46 47
52
Ø 10.5
3/4"G
B B B
P
97
1"G
164
144
303
T
A A A
Ø 10.5
Ø 10.5
84
3/4"G
13° 12° 12°

Extracorse floating 23 27
58.5 52 14 (X) 9
143.5 (Y)

X 147 193 239 285 331 377 423 469 515 561 607 653
Quote Variable
Z 200 246 338 338 384 430 476 522 568 614 660 706
Massa (Kg) - Weight (Kg) 19,1 24,1 34,3 34,3 39,5 44,5 49,6 54,7 59,8 64 70 75,1
Sectional valves
P(bar)
10 16 25 /12
14 20
8
P(bar)
P (bar)
12 /9
6 10 15
8 /6
4 6 10
/3
2 4 5
2 /1
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Q(l/min)
P(bar)
350 8 12 /12
300 7 10
P (bar)
250 6 /9
5 8
200 4 /6
6
150 3
100 2 4 /3
50 1 2
0 P (bar) /1
0 Q(l/min) 0 5 10 15 20 25 30 0
0 30 60 90 120 150 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 96 - 150 Curve perdite di carico - Internal pressure drop taratura (bar) 41 - 180
P/T Pilot operated pressure relief valve curve 181 - 250
P(bar)
P(bar)
pressure (bar) 261 - 350 40 setting ranges (bar) 251 - 350

400 /12 350
350 35
300
30
P (bar)
300 /9 250
250 25
20 /6 200
200
Corsa (mm)
Stroke (mm)
150 15 150
10 /3
100 100
50 5 /1 50
0 30 60 90 120 150 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Q(l/min) 0 30 60 90 120 150


Sectional valves
150.8 (Z)
125 67 64 64 66
82
47
Ø 10.5
T B B B
200
115
176
1"1/4 GAS
P
397
A A A
1"GAS
69.5
Ø 10.5
Ø 10.5
128
1"GAS
18° 18° 12°

37
Extracorsa floating
32 30
15 34 13 11 (X) 17
62 (Y)

X 195 259 323 387 451 515 579 643 707 771 835 899
Quote Variable
Z 248 312 376 440 504 568 632 696 760 824 888 952
Massa (Kg) - Weight (Kg) 28,7 39,6 50,6 61,6 72,6 83,5 94,5 105,5 116,4 127,4 138,4 149,4
Sectional valves
Curva valvola anticavitazione generale Curva valvola anticavitazione al servizio
P(bar)
16 25 25
/12
14 20
P(bar)
20
P (bar)
12 /9
10 15 15
8 /6
6 10 10
/3
4 5 5
2 /1
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250 300 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 71 - 120 Curva comando idraulico
Pilot operated pressure relief valve curve 121 - 150 Hydraulic pilot control curve Curve perdite di carico - Internal pressure drop
P(bar)
setting ranges (bar) 151 - 300 A-T/B-T
301 - 350 10 45
400 /12
350 8 40
P (bar)
300 35
6 30 /9
250 25
200 4 20 /6
Corsa (mm)
Stroke (mm)
150 15
100 2 10 /3
50 0 P (bar) 5 /1
0 Q(l/min) 0
0 50 100 150 200 250 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 50 100 150 200 250 300 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 131 - 220 Curve perdite di carico - Internal pressure drop taratura (bar)
Pilot operated pressure relief valve curve
P(bar)
P(bar)
pressure (bar) P/T setting ranges (bar)

400 35 350
/12
350 30 300
P (bar)
300 25 /9 250
250 20 200
200 /6
15 150
150 10 /3 100
100
50 5 /1 50
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250 300 Q(l/min) 0 50 100 150 200 250


Sectional valves
164.8 (Z)
136
95 76.5 74 74 76.5
56
Ø 13
T B B B
230
143
200
1"1/2 GAS
427.5
P
A A A
1"1/4 GAS
72.5
Ø 13
Ø 13
126
1"1/4 GAS
17° 17° 14°

38
Extracorsa floating
36 36
15 42 14 12 (X) 12
71 (Y)

X 225 299 373 447 521 595 669 743 817 891 965 1039
Quote Variable
Z 276 350 424 498 572 646 720 794 868 942 1016 1090
Massa (Kg) - Weight (Kg) 41,3 56,8 72,3 87,8 103,4 119 134,4 150 165,5 181 196,5 212
Sectional valves
P(bar)
25 25
12 /12
20
P(bar)
20
P (bar)
10 /9
8 15 15
/6
6 10
10
4 /3
5 5
2
/1
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 71 - 120 Curva comando idraulico
Pilot operated pressure relief valve curve 121 - 150 Curve perdite di carico - Internal pressure drop
Hydraulic pilot control curve
P(bar)
setting ranges (bar) 151 - 300 A-T/B-T
350 301 - 350 14 45
40 /12
300 12
35
P (bar)
250 10 30 /9
200 8 25
20 /6
6
Corsa (mm)
150
Stroke (mm)
4 15 /3
100 10
50 2 5
P (bar) /1
0 Q(l/min) 0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 131 - 220 taratura (bar)
Combined valve curve setting ranges full flow Curve perdite di carico - Internal pressure drop Pilot operated pressure relief valve curve
P(bar)
221 - 350
P(bar)
pressure (bar) 35 P/T setting ranges (bar)

400 /12 350
350 30 300
P (bar)
300 25 /9 250
250 20
/6 200
200 15
150 150
10 /3 100
100
50 5 /1 50
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Q(l/min) 0 50 100 150 200 250 300 350


Sectional valves
197 (Z)
166 93.5 91 91 93.5
120
66
Ø 15
T B B B
284
164
249
2"GAS
2"GAS
512
A A A P
77
3°
Ø 15
Ø 15
114
46
18° 1
2"GAS
43 42
18°
Extracorsa floating
66 48 18 13 (X) 14
132 (Y)

X 272 363 454 545 636 727 818 909 1000 1091 1182 1273
Quote Variable
Z 334 425 516 607 698 789 880 971 1062 1153 1244 1335
Massa (Kg) - Weight (Kg) 75 104 133 162 191 220 249 278 307 336 196,5 394
Sectional valves
P(bar)
25 25 25
/12
20 20
P(bar)
20
P (bar)
/9
15 15 15
/6
10 10 10
/3
5 5 5
/1
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Q(l/min)
P(bar)
setting ranges (bar) Hydraulic pilot control curve A-T/B-T
400 16 45
14 40 /12
350
12 35
P (bar)
300 /9
250 10 30
8 25 /6
200 20
Corsa (mm)
6
Stroke (mm)
150 15
100 4 10 /3
50 2 5
0 P (bar) /1
0 Q(l/min) 0
0 100 200 300 400 500 600 700 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Q(l/min)
pressione di passaggio (bar) 111 - 350 Curve perdite di carico - Internal pressure drop taratura (bar)
Combined valve curve setting ranges full flow Pilot operated pressure relief valve curve
P(bar)
P(bar)
pressure (bar) P/T setting ranges (bar)

400 35 350
/12
350 30 300
/9
P (bar)
300 25 250
250 20 200
200 /6
15 150
150 10 /3
100 100
50 5 /1 50
0 100 200 300 400 500 600 700 0 100 200 300 400 500 600 700 800 Q(l/min) 0 100 200 300 400 500 600 700


Sectional valves
257 (Z)
242 132 132 132 132
140
87
62 62 62
Ø 16.5
Ø 16.5
B B B
106.4
106.4
T 106.4
75
75
370
228
310
710
106.4
62 62
A A A
106.4
106.4
106.4
93.5
Ø 16.5
62 62 62
Ø 16.5
Ø 75
170
59 59
16 (X) 16
148.5 (Y)

X 382 514 646 778 910 1042
Quote Variable
variabili (mm) dimensions (mm) Y 414 546 678 810 942 1074
Z 460 592 724 856 988 1120
Massa (Kg) - Weight (Kg) 186 274 362 450 538 626
Sectional valves
P-A/P-B
20 25
Curva comando idraulico /12
Hydraulic pilot control curve
20
15 /9
P(bar)
15
10 /6
Corsa (mm)
Stroke (mm)
10
5 /3
5
P (bar) /1
0 0 Q(l/min)
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 200 400 600 800 1000 1200
Curve perdite di carico - Internal pressure drop Curve perdite di carico - Internal pressure drop
P/T A-T/B-T
35 45
/12 40 /12
30
P(bar)
35
P(bar)
25 /9 /9
30
20 25
/6 /6
15 20
10 /3 15 /3
10
5 /1 5
0 Q(l/min) /1
0 Q(l/min)
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
350 Curve valvola di massima
pilotata campi taratura (bar)
P(bar)
300 Pilot operated pressure relief

valve curve setting ranges (bar)
250
200 0 - 350
150
100
50
0 Q(l/min)
0 200 400 600 800 1000 1200

Deviatori
HC - SVM053/083/123
Selector valves
HC - SVM053 HC - SVM083 HC - SVM123
60 20 64.5
42 16.5 43.5 46 19 47.5
23.5
18
17.5
A
A
P
P
P
86
50
45
86
75
40
66
59
113
113
75
39
B
193.5
175.5
244
58.5
22°
65.5
24°
84
22 33.5
24°
67 42 26 37
99 74 46
121 31.3 44 63
92
134
CU
C CA
U RRVV EE C A RRAA TT TT EE RRIISSTT IIC
CH E
HE CC UU RRVV EE CC AA RRAA TTTTEE RRIISSTTIICC H
HEE CC UU RRVV EE CC AA RRAA TTTTEE RRIISSTTIICC H
HEE
TTYYPPIICC AA LL CC UU RRVV EE SS TTYYPPIICC AA LL CC UU RRVV EE SS TTYYPPIICC AA LL CC UU RRVV EE SS
D
D eevviiaattoorree aa 33 vviiee TThh rreeee w
waa yy sseelleecctto o rr vvaa llvveess D
waa yy sseelleecctto o rr vvaa llvveess D
waa yy sseelleecctto o rr vvaa llvveess
PPoorrttaattaa m m aa xx.. 5 50 0 ll//m
m iin
n N
N oom m iin
n aall fflloow
w5 50
0 ll//m
m iinn PPoorrttaattaa m m aa xx.. 8 80 0 ll//m
m iin
n N
N oom m iin
n aall fflloow
w8 80
0 ll//m
m iinn PPoorrttaattaa m m aa xx.. 1 1 2200 ll//m
m iin
n N
N oom m iin w1
n aall fflloow 1 2200 ll//m
m iin n
PPrreessssiioonn ee m m aa xx.. MMaa xx.. pp rreessssu u rree 3
3550
0b b aa rr PPrreessssiioonn ee m m aa xx.. MMaa xx.. pp rreessssu u rree 3
3550
0b b aa rr PPrreessssiioonn ee m m aa xx.. MMaa xx.. pp rreessssu u rree 3
35 500b b aa rr
dd ii eesseerrcciizziioo 335500 bbaarr dd ii eesseerrcciizziioo 335500 bbaarr dd ii eesseerrcciizziioo 335500 bbaarr
CC uu rrvvee pp eerrdd iittee dd ii ccaarriiccoo -- PPrreessssuu rree dd rroopp ccuu rrvveess CC uu rrvvee pp eerrdd iittee dd ii ccaarriiccoo -- PPrreessssuu rree dd rroopp ccuu rrvveess CC uu rrvvee pp eerrdd iittee dd ii ccaarriiccoo -- PPrreessssuu rree dd rroopp ccuu rrvveess
4 4,5
3,5 4 3,5
P(bar)
P(bar)
3 3,5 3
P(bar)
2,5 3 2,5
2 2,5 2
2 1,5
1,5 1,5
1 1
1
0,5 0,5 0,5
0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Q(l/min) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 Q(l/min) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 10 11 12 Q(l/min)
Deviatori HC - SVM206 / 3 0 6
Selector valves
HC - SVM206 HC - SVM306 15
16 Lato scarico
Lato scarico Drainage side
Drainage side
110
96
100
86
D D
66
94
58.5
B
83.5
B
131
363
327
120.5
F
164
145.5
192
170.5
37
C
230
204
C
192
170.5
Ø 13
Ø 13
A Ø 13 A
E 31.65
E
Ø 13
83.5
94
23
Lato guida 50 44 44 50 51.5 51.5 51.5 51.5
23
Pilot side 94 84 94 Lato guida

Pilot side
103 88 103
CC UU RRVV EE CC AA RRAA TT TT EE RRIISSTT IICC HH EE CC UU RRVV EE CC AA RRAA TT TT EE RRIISSTT IICC HH EE
TT YY PPIICC AA LL CC UU RRVV EE SS TT YY PPIICC AA LL CC UU RRVV EE SS
D
D eevviiaattoorree aa 66 vviiee SSii xx w
w aa yy ssee ll ee cc ttoo rr vv aa ll vv ee ss D
D ee vv ii aa ttoo rree aa 66 vv ii ee SSii xx w
w aa yy ssee ll ee cc ttoo rr vv aa ll vv ee ss
PPoorrttaattaa m m aa xx.. 2 23 30
0 ll // m
m ii nn N
N oo m m ii nn aa ll ffll oo w
w 22 33 00 ll //m m ii nn PP oo rrttaa ttaa m m aa xx .. 33 55 00 ll //m m ii nn N
N oo m m ii nn aa ll ffll oo w
w 33 55 00 ll //m m ii nn
PP rree ssssii oo nn ee m m aa xx .. M
M aa xx .. pp rree ssssuu rree 33 55 00 bb aa rr PP rree ssssii oo nn ee m m aa xx .. M
M aa xx .. pp rree ssssuu rree 33 55 00 bb aa rr
d
d ii ee ssee rrcc ii zz ii oo 33 55 00 bb aa rr d
d ii ee ssee rrcc ii zz ii oo 33 55 00 bb aa rr
CC uu rrvvee pp eerrdd iittee dd ii ccaarriiccoo -- PPrreessssuu rree dd rroopp ccuu rrvveess CC uu rrvvee pp eerrdd iittee dd ii ccaarriiccoo -- PPrreessssuu rree dd rroopp ccuu rrvveess
3 3
2,5 2,5
P(bar)
P(bar)
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 50 100 150 200 250 Q(l/min) 0 50 100 150 200 250 300 Q(l/min)

Telecomandi idraulici HC - RCM

Hydraulic remote controls
D
D IIM
ME ENN SSIIOO NN II DD '' IINN GG O
OMMB BRRO O SSCC H
HEEMMA A IIDD RRAA UU LLIICC OO
O
O VV EE RRAA LLLL DD IIM
ME ENN SSIIO
O NN SS H M
H YYDD RRAA UU LLIICC DD IIAA GG RRAA M
38.5
P T
2 2 2 2 2
95
120
31.8
1 1 1 1 1
39 39 39 19.5
1 2 1 2 1 2 1 2
01° 26.5
°
26.5
(177)
NN °° sseezziioonn ii dd ii llaavvoorroo
1
1 22 33 44 55 66 77 88 99 1
100 1
111 1
122
N
N °° ooff w
wo o rrkkiin
n gg sseeccttiioonn
112,5
53
Q
Q uu oottee vvaarriiaabbiillii ((m
mmm)) XX 3399 7788 111177 115566 119955 223344 227733 331122 335511 339900 442299 446688
3
20
Ø T VV aarriiaabb llee dd iim
meen
n ssiioonn ss ((m
mmm))
37.5
YY 4455,,55 8844,,44 112233,,55 116622,,55 220011,,55 224400,,55 227799,,55 331188,,55 335577,,55 339966,,55 443355,,55 445577,,55
50
6.
25
64.5
95
M
Maa ssssaa ((KKg g ))
1
1,,55 33 44,,55 55 77,,55 99 1100,,55 1122 1133,,55 1155 1166,,55 1188
W
W eeiigg hh tt ((KKgg ))
1 P 2 CC ooppppiiaa ddii sseerrrraagg gg iioo ((KKgg mm))
22
1
1,,44
TTiiee--rrooddss ttiigg hh tteenn iinn gg ttoorrqquu ee ((KKgg mm))
59
39
X 6.5 70
Telecomandi idraulici HC - RCD
D
D IIM
MEENN SSIIOON N II D
D '' IIN
NGGOOM MBBRRO O SSC
CHHE
EMMA
A IID
D RRAA U CO
U LLIIC O
O
OVV EE RRAA LLLL D
D IIM
ME EN
N SSIIO
ONN SS D
D IIAA G
HH YYDD RRAA UU LLIICC M
G RRAA M
13 45 147
15
10°
42.3
3
29
29
6
T
37.5
50 P T
Ø 6.3
64.5
95
1 P 2
39
31.8
59 1 2
50
70
7
48.7
148.7
Ø 125
Ø 100
50

Telecomandi idraulici HC - RCF

D
D IIM
D '' IIN
NGGOOM MBBRRO O SSC
CHHEEMMA A IIDD RRAA U CO
U LLIIC O
O
OVV EE RRAA LLLL D
D IIM
ME EN
N SSIIO
ONN SS H
H YYD
D RRAA U C D
U LLIIC D IIAA G M
G RRAA M
130
Ø 11 N°2 FORI Ø 9 N°4 fori
11
1 P 2
T
40
59
63.5
25.5 26 25.5 T P
160
180
260 75
13° 13°
11
52
1 2
4
95
108 45
Telecomandi idraulici HC - RCP
D
D IIM
D '' IIN
NGGOOM MBBRRO O SSC
U LLIIC O
O
OVV EE RRAA LLLL D
D IIM
ME EN
N SSIIO
ONN SS H
H YYD
D RRAA U C D
U LLIIC D IIAA G M
G RRAA M
256
10 236 10
10
40
1
30
80
2
30
P T
260
13° 13°
2 1
37
4
13
15
34
45
13
P T
37.5
50.9
95 70

Telecomandi idraulici HC - SU2

D
D IIM
D '' IIN
NGGOOM MBBRRO O D
D IIAA G
G RRAA M
MM MA A TTAA RRAA TTUU RRAA ,,
O
OVV EE RRAA LLLL D
D IIM
ME EN
N SSIIO
ONN SS V
V AA LLV
VO O LLAA RRIIDDU U TTTTRRIIC
CEE,, V V AA LLV
VOO LLAA D MA
D II M A XX
DD IIAA G
G RRAA MM FFO O RR PPRREE SSSSU U RREE SSEE TTTTIIN
NG G ,,
PPRREE SSSSU
U RREE RREED DU UC C IIN
NGGV V AA LLV MA
V EE SS,, M A IIN
N RREE LLIIEE FF V
V AA LLV
V EE SS
70
U ( bar )
60
160 50
97 53 M8 40
13.5 70 30
20
14
17
10
33
P1
46
0
48.75
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
62
P2 P1 P. V.MAX. ( bar )
U T
SSC
U LLIIC O
H
H YYD
D RRAA U C D
U LLIIC D IIAA G M
G RRAA M
P2
29.5 40
52
10 63.5 73
P1 T U
Electrical Data Typical Wiring Diagrams
Standard reed switches in GEMS level switch units are hermeti-
cally-sealed, magnetically actuated, make-and-break type. (Circuit Condition Dry)
Switches are SPST or SPDT and are rated in Volt-Amps (VA).
Single-Station Level Switches
SPST, Normally Open or Closed
See the chart below for maximum load characteristics of GEMS Red
level switches. CAUTION: Contact protection is required for tran-
Instruction Bulletin No. 72947
sient or high in-rush current. Refer to GEMS Bulletin #133702 or Red
call your GEMS representative.
VA Volts Amps AC Amps DC
=
0-50 .2 .13 SPST, With Thermostat Option
10
120 .08 N.A. Black Float
General Use Series Mounting HEX Size Diameter
100 N.A. .10 Red
Green
0-30 .4 .3 1"
20
120 .17 .13 LS-1700** 1/8" NPT 1/2" (Slosh Shield Version
Pilot Duty SPDT Orange,
240 .08 .06 1-13/32”)
Yellow
0-50 0.5 0.5 or LS-1700TFE* 1/8” NPT 1/2” 1-1/8”
50 COM N.O. White
120 .4 .4 1-1/2"
General Use N.C.
Red LS-1750** 1/8" NPT 1/2" (Slosh Shield Version
240 .2 .2
Black
120 .8** N.A. 1-13/16”)
100* = LS-1755** 1/8" NPT 1/2"
240 .4 N.A. Thermostat switches open or close 1-1/32"
when ambient temperature reaches
specified setpoint. Thermostat units
LS-1800** 1/8" NPT 1/2" 1-1/4"
* Not U.L. Recognized ** Limited to 50,000 operations
not CE approved. LS-1850** 1/2" NPT 3/4" Wrench Flat 3-1/2"
European Pressure Directive Addendum
The product is designed and manufactured in accordance with Sound Engineering Practice as defined by the Pressure LS-1900** 1/4" NPT 5/8" 1-7/8"
Equipment Directive 97/23/EC. This product must not be used as a “safety accessory” as defined by the Pressure Equip-
ment Directive, Article 1, Paragraph 2.1.3. The presence of a CE Mark on the unit does not relate to the Pressure Equipment LS-1900TFE* 1/4" NPT 21/32" 2-1/8"
Directive.
LS-1950** 1/4" NPT 5/8" 2-1/16"
This product is suitable for Class I and Class II applications only, per the requirements of standard EN60730 and any 1/4" NPT
LS-19735* 5/8" 1-1/2"
additional specific requirements for a particular application or medium being sensed. Class I compliance of metal
bodied units requires a ground connection between the metal body and the earthing system of the installation. Class
1/8" NPT 1/2" 1"
I compliance of plastic bodied units in contact with a conductive medium requires that the medium be effectively 3/8" - 16 Str. Thd. 1/2" 1"
earthed so as to provide an earthed barrier between the unit and accessible areas. For Class III compliance, a supply LS-3* 1-1/4"
at safety extra-low voltage (SELV) must be provided. Please consult the Factory for compliance information on 1/8" NPT 1/2"
specific part numbers. (Slosh Shield Version)
1/8" NPT 1/2" 1-7/8" (P/N 76707)
Important Points!
Product must be maintained and installed in strict accordance care in the proper selection of materials of construction; particu-
1/8” NPT 1/2” 3/4” (P/N 201540)
with the National Electrical Code and GEMS product catalog and larly wetted materials. LS-30* 1/4" NPT 5/8"
instruction bulletin. Failure to observe this warning could result
1-7/8"
Life expectancy of switch contacts varies with applica-
in serious injuries or damages. tions. Contact GEMS if life cycle testing is required. LS-38760** 1/4" NPT 9/16" Wrench Flat 1-7/8"
An appropriate explosion-proof enclosure or intrinsically safe Ambient temperature changes do affect switch set points,
interface device must be used for hazardous area applications since the specific gravity of a liquid can vary with tempera- LS-74780* 1/4” NPT 5/8” 1-1/2”
involving such things as (but not limited to) ignitable mixtures, ture.
combustible dust and flammable materials. Level switches have been designed to resist shock and LS-77700** 1/8" NPT 1/2" 1"
*** Warning: To prevent ignition of flammable or combus- vibration; however, shock and vibration should be minimized.
tible atmospheres, disconnect power before servicing. Liquid media containing particulate and/or debris should
3/8" - 24 Str. Thd. 3/4" 1-1/2"
Pressure and temperature limitations shown on indi- be filtered to ensure proper operation of GEMS products. TH 800-A***
vidual catalog pages and drawings for the specified level Electrical entries and mounting points may require liq- 1/4" NPT 5/8" 1-1/4"
switches must not be exceeded. These pressures and tem- uid/vapor sealing if located in an enclosed tank. Level Temp
peratures take into consideration possible system surge Level switches must not be field repaired.
pressures/temperatures and their frequencies. Physical damaged sustained by the product may render it un-
Selection of materials for compatibility with the media serviceable.
is critical to the life and operation of GEMS level switches. Take * Plastics ** Alloys
*** Specialty Switches: Please use caution when handling these units,
P/N 72947 as shock may damage the thermostat temperature setting.
Rev. Y Thermostat units not CE approved.
Installation
A standard NPT female boss in tank top, bot- 3. The Effect of Thread Engagement on Actuation Points
tom or side is all that is required. Units oper- The length of mounting threads engaged at installation is important in calculating
ate in any attitude - from the vertical to a 30° switch actuation points and the actual length of stem extending into the tank. Use
inclination - with lead wires up or down. Stan- the chart below to find the thread engagement length (T) for a given NPT size.
dard IPS pipe extends units to any intermedi- 30°
Factor the dimension into any calculation of switch actuation levels (L) and overall
ate level in the tank. (Figure 1) Max. length (L0).
Moisture Protection: When moisture exists
in conduit and extension pipes, the potential for NPT 1/8" 1/4" 1/2" 3/4" 1" 1-1/4" 2" 3"
this moisture to "wick" down the wire leads and
into the switch assembly exists. Should this T Dim. .27" .39" .53" .55" .68" .71" .76" 1.20"
happen, the switch will appear to be closed due
to a high resistance path through the moisture. - Figure 1 - - See Examples Below -
The following suggestions may help to prevent
this from happening: Definition of Variables Used in Examples Below
1. Pitch conduit away from the level switch
when possible, so that condensation will drip A = Mounting Length
away from the level switch assembly. T = Thread Engagement
(Figure 2) P = Distance from coupling (bung) top to inside surface of tank or bracket
2. When a vertical run of extension pipe is used Conduit L0 = Overall length from bottom of mounting
to extend a level switch down from the top of L = Switch actuation level as measured from inside surface of tank or
the tank, a non-conductive silicone oil should - Figure 2 - bracket to fluid surface
be used to fill the vertical run. Alternatively, an L1 = Switch actuation level, nominal, as measured from bottom of
appropriate potting may be used to fill the ver-
mounting (based on a liquid specific gravity of 1.0)
tical run to occupy the space in which conden-
Silicone
sation will normally form. (Figure 3) Oil
CAUTION 1/4” NPT
Most of GEMS level products incorporate a pot- Internally Mounted LS-1900
ting cap or are fully potted. Due to the bonding (Standard Length) ↓ ↓
A T
characteristics of the potting to the wire leads, 21/32”
LS-1900 Series internally mounted ↑ ↑
there is no way of assuring a water-tight seal
through a 1/4" NPT hole. To ↑ L
at the potting joint. Our potting cap will resist 1-3/16” Actual
calculate "L" dimension: Tank
moisture to some degree, but the precautions ↓ ↓
L0 Fluid Intrusion
mentioned above should be used to assure - Figure 3 -
L = L1 + (A-T)
Level
moisture doesn't enter the switch and cause a L = 1-3/16" + (21/32" - .39")
short. L = 1.46" ↓
Consult your GEMS representative for more
suggestions on how to lessen the effects of moisture.
1/8” NPT
Internally Mounted LS-1700/1750 ↓
(Standard Length) ↓
Thread Treatment A T
1. Sealing: When threading metal threads into a metal coupling, pipe sealant or 9/16” ↑
LS-1700/1750 internally mounted
Teflon® tape is recommended. Due to potential compatibility problems, when through a 1/8" NPT hole. To ↑ L Actual
sealing plastic threaded units, a compatible pipe sealant such as No More calculate "L" dimension: L1 =5/8”
LeaksTM from Permatex® is recommended. Tank
L = L1 + (A-T) Fluid L0 ↓ Intrusion
2. Tightening: When threading a plastic level switch into a metal coupling, the Level
installer should use a suitable wrench and tighten the threads one to one and one- L = .63" + (.56" - .27")
half additional turns past hand-tight. Over-torquing of the threads will result in L = .92" ↓
damage to the plastic mounting plug. ®
No More Leaks is a trademark of Permatex Industrial Corp., a subsidiary
of Loctite Corporation. Teflon is a registered trademark of DuPont Corporation
Electrical Data Typical Wiring Diagrams
Standard reed switches in GEMS level switch units are hermeti-
cally-sealed, magnetically actuated, make-and-break type. (Circuit Condition Dry)
Switches are SPST or SPDT and are rated in Volt-Amps (VA).
Single-Station Level Switches
SPST, Normally Open or Closed
See the chart below for maximum load characteristics of GEMS Red
level switches. CAUTION: Contact protection is required for tran-
Instruction Bulletin No. 72947
sient or high in-rush current. Refer to GEMS Bulletin #133702 or Red
call your GEMS representative.
VA Volts Amps AC Amps DC
=
0-50 .2 .13 SPST, With Thermostat Option
10
120 .08 N.A. Black Float
General Use Series Mounting HEX Size Diameter
100 N.A. .10 Red
Green
0-30 .4 .3 1"
20
120 .17 .13 LS-1700** 1/8" NPT 1/2" (Slosh Shield Version
Pilot Duty SPDT Orange,
240 .08 .06 1-13/32”)
Yellow
0-50 0.5 0.5 or LS-1700TFE* 1/8” NPT 1/2” 1-1/8”
50 COM N.O. White
120 .4 .4 1-1/2"
General Use N.C.
Red LS-1750** 1/8" NPT 1/2" (Slosh Shield Version
240 .2 .2
Black
120 .8** N.A. 1-13/16”)
100* = LS-1755** 1/8" NPT 1/2"
240 .4 N.A. Thermostat switches open or close 1-1/32"
when ambient temperature reaches
specified setpoint. Thermostat units
LS-1800** 1/8" NPT 1/2" 1-1/4"
* Not U.L. Recognized ** Limited to 50,000 operations
not CE approved. LS-1850** 1/2" NPT 3/4" Wrench Flat 3-1/2"
European Pressure Directive Addendum
The product is designed and manufactured in accordance with Sound Engineering Practice as defined by the Pressure LS-1900** 1/4" NPT 5/8" 1-7/8"
Equipment Directive 97/23/EC. This product must not be used as a “safety accessory” as defined by the Pressure Equip-
ment Directive, Article 1, Paragraph 2.1.3. The presence of a CE Mark on the unit does not relate to the Pressure Equipment LS-1900TFE* 1/4" NPT 21/32" 2-1/8"
Directive.
LS-1950** 1/4" NPT 5/8" 2-1/16"
This product is suitable for Class I and Class II applications only, per the requirements of standard EN60730 and any 1/4" NPT
LS-19735* 5/8" 1-1/2"
additional specific requirements for a particular application or medium being sensed. Class I compliance of metal
bodied units requires a ground connection between the metal body and the earthing system of the installation. Class
1/8" NPT 1/2" 1"
I compliance of plastic bodied units in contact with a conductive medium requires that the medium be effectively 3/8" - 16 Str. Thd. 1/2" 1"
earthed so as to provide an earthed barrier between the unit and accessible areas. For Class III compliance, a supply LS-3* 1-1/4"
at safety extra-low voltage (SELV) must be provided. Please consult the Factory for compliance information on 1/8" NPT 1/2"
specific part numbers. (Slosh Shield Version)
1/8" NPT 1/2" 1-7/8" (P/N 76707)
Important Points!
Product must be maintained and installed in strict accordance care in the proper selection of materials of construction; particu-
1/8” NPT 1/2” 3/4” (P/N 201540)
with the National Electrical Code and GEMS product catalog and larly wetted materials. LS-30* 1/4" NPT 5/8"
instruction bulletin. Failure to observe this warning could result
1-7/8"
Life expectancy of switch contacts varies with applica-
in serious injuries or damages. tions. Contact GEMS if life cycle testing is required. LS-38760** 1/4" NPT 9/16" Wrench Flat 1-7/8"
An appropriate explosion-proof enclosure or intrinsically safe Ambient temperature changes do affect switch set points,
interface device must be used for hazardous area applications since the specific gravity of a liquid can vary with tempera- LS-74780* 1/4” NPT 5/8” 1-1/2”
involving such things as (but not limited to) ignitable mixtures, ture.
combustible dust and flammable materials. Level switches have been designed to resist shock and LS-77700** 1/8" NPT 1/2" 1"
*** Warning: To prevent ignition of flammable or combus- vibration; however, shock and vibration should be minimized.
tible atmospheres, disconnect power before servicing. Liquid media containing particulate and/or debris should
3/8" - 24 Str. Thd. 3/4" 1-1/2"
Pressure and temperature limitations shown on indi- be filtered to ensure proper operation of GEMS products. TH 800-A***
vidual catalog pages and drawings for the specified level Electrical entries and mounting points may require liq- 1/4" NPT 5/8" 1-1/4"
switches must not be exceeded. These pressures and tem- uid/vapor sealing if located in an enclosed tank. Level Temp
peratures take into consideration possible system surge Level switches must not be field repaired.
pressures/temperatures and their frequencies. Physical damaged sustained by the product may render it un-
Selection of materials for compatibility with the media serviceable.
is critical to the life and operation of GEMS level switches. Take * Plastics ** Alloys
*** Specialty Switches: Please use caution when handling these units,
P/N 72947 as shock may damage the thermostat temperature setting.
Rev. Y Thermostat units not CE approved.
Installation
A standard NPT female boss in tank top, bot- 3. The Effect of Thread Engagement on Actuation Points
tom or side is all that is required. Units oper- The length of mounting threads engaged at installation is important in calculating
ate in any attitude - from the vertical to a 30° switch actuation points and the actual length of stem extending into the tank. Use
inclination - with lead wires up or down. Stan- the chart below to find the thread engagement length (T) for a given NPT size.
dard IPS pipe extends units to any intermedi- 30°
Factor the dimension into any calculation of switch actuation levels (L) and overall
ate level in the tank. (Figure 1) Max. length (L0).
Moisture Protection: When moisture exists
in conduit and extension pipes, the potential for NPT 1/8" 1/4" 1/2" 3/4" 1" 1-1/4" 2" 3"
this moisture to "wick" down the wire leads and
into the switch assembly exists. Should this T Dim. .27" .39" .53" .55" .68" .71" .76" 1.20"
happen, the switch will appear to be closed due
to a high resistance path through the moisture. - Figure 1 - - See Examples Below -
The following suggestions may help to prevent
this from happening: Definition of Variables Used in Examples Below
1. Pitch conduit away from the level switch
when possible, so that condensation will drip A = Mounting Length
away from the level switch assembly. T = Thread Engagement
(Figure 2) P = Distance from coupling (bung) top to inside surface of tank or bracket
2. When a vertical run of extension pipe is used Conduit L0 = Overall length from bottom of mounting
to extend a level switch down from the top of L = Switch actuation level as measured from inside surface of tank or
the tank, a non-conductive silicone oil should - Figure 2 - bracket to fluid surface
be used to fill the vertical run. Alternatively, an L1 = Switch actuation level, nominal, as measured from bottom of
appropriate potting may be used to fill the ver-
mounting (based on a liquid specific gravity of 1.0)
tical run to occupy the space in which conden-
Silicone
sation will normally form. (Figure 3) Oil
CAUTION 1/4” NPT
Most of GEMS level products incorporate a pot- Internally Mounted LS-1900
ting cap or are fully potted. Due to the bonding (Standard Length) ↓ ↓
A T
characteristics of the potting to the wire leads, 21/32”
LS-1900 Series internally mounted ↑ ↑
there is no way of assuring a water-tight seal
through a 1/4" NPT hole. To ↑ L
at the potting joint. Our potting cap will resist 1-3/16” Actual
calculate "L" dimension: Tank
moisture to some degree, but the precautions ↓ ↓
L0 Fluid Intrusion
mentioned above should be used to assure - Figure 3 -
L = L1 + (A-T)
Level
moisture doesn't enter the switch and cause a L = 1-3/16" + (21/32" - .39")
short. L = 1.46" ↓
Consult your GEMS representative for more
suggestions on how to lessen the effects of moisture.
1/8” NPT
Internally Mounted LS-1700/1750 ↓
(Standard Length) ↓
Thread Treatment A T
1. Sealing: When threading metal threads into a metal coupling, pipe sealant or 9/16” ↑
LS-1700/1750 internally mounted
Teflon® tape is recommended. Due to potential compatibility problems, when through a 1/8" NPT hole. To ↑ L Actual
sealing plastic threaded units, a compatible pipe sealant such as No More calculate "L" dimension: L1 =5/8”
LeaksTM from Permatex® is recommended. Tank
L = L1 + (A-T) Fluid L0 ↓ Intrusion
2. Tightening: When threading a plastic level switch into a metal coupling, the Level
installer should use a suitable wrench and tighten the threads one to one and one- L = .63" + (.56" - .27")
half additional turns past hand-tight. Over-torquing of the threads will result in L = .92" ↓
damage to the plastic mounting plug. ®
No More Leaks is a trademark of Permatex Industrial Corp., a subsidiary
of Loctite Corporation. Teflon is a registered trademark of DuPont Corporation
Small Size– Alloys
Rugged Durability, With Broad Heat and Pressure Capabilities,
are Hallmarks of These Compact Switches
Ideal for shallow tanks or restricted spaces, or for low-cost, high volume use.
LS-1700 Series – LS-1700 Series – LS-1750 Series – LS-1755 Series –
Buna N Float Teflon® Float All Stainless Steel All Stainless Steel
LEVEL SWITCHES – SINGLE POINT
Offer broad chemical compatibility for general purpose Rugged construction suitable for most corrosive liquids, and for
use. Also ideal for oils and water. high temperatures and pressures. Stainless steel is generally recognized
as safe (GRAS) with FDA for food contact regulations.
Dimensions
LS-1700 Series LS-1750 Series LS-1755 Series
Buna N Float Teflon® Float Stainless Steel Float and Stem
1/8" NPT 1/8" NPT 1/8" NPT 1/8" NPT

1/2" HEX 1/2" HEX 1/2" HEX 1/2" HEX
(12.7 mm) (12.7 mm) (12.7 mm) (12.7 mm)
SPRING
L1† 2-21/64" L1†
2-1/16" L1† 2-1/16" 2-1/16" L1†
(52.4 mm) (52.4 mm) (59.1mm)
(52.4mm) 1-7/32"
1"
(25.4 mm) (31.0 mm)
1" 3/4"
(25.4 mm) 1-1/2" (19.1 mm) 1-1/2" 1-45/64"
1-1/2" (38.1mm) (38.1mm) (42.8mm)
(38.1 mm)
1" DIA. FLAT 1-1/32" DIA.

1" DIA. 1-1/2" DIA. (26.2 mm)
(25.4 mm) WASHER (25.4 mm) (38.1 mm)
L1= 9/16˝ (14.2 mm) N.O.; 13/16˝ (20.6 mm) N.C. L1= 1/2˝ (12.7 mm) N.O. and N.C. L1= 5/8˝ (15.7 mm) N.O.; 3/4˝ (19.1 mm) N.C. L1= 37/64˝ (14.5 mm) N.O.; 53/64˝ (20.8 mm) N.C.
†L1= Switch actuation level, nominal (based on a liquid specific gravity of 1.0).
Common Specifications
Electrical Termination: No. 22 AWG, 24˝ L., Polymeric Lead Wires,
(except Part No. 79990 which has Teflon® Lead Wires).
Approvals: Series Nos. LS-1700, LS-1750 and LS-1755 are U.L. Recognized –
File No. E45168 and CSA Listed – File No. 30200.
Switch Operation: Units are shipped N.O. unless otherwise specified. Selectable,
N.O. or N.C., by inverting float on unit stem (except for LS-1700 Series switches with
Teflon® Floats; see selection in “How to Order” table).
How To Order – Select Part Number based on specifications required.

Material
Series Stem and Other Min. Liquid Pressure, Switch* Part
Float Operating Temperature
Number Mounting Wetted Sp. Gr. PSI, Max.** SPST Number
Brass Water: to 180°F (82.2°C) 20 VA 01701
Buna N .45 300
316 S.S. Oil: -40°F to +300°F (-40°C to +149°C) 20 VA 01702
316 S.S.,
LS-1700
Epoxy 20 VA, N.O. 26791
316 S.S. Teflon® .85 -40°F to +250°F (-40°C to +121.1°C) 1000
20 VA, N.C. 27980
-40°F to +300°F (-40°C to +148.9°C) 20 VA 01750
LS-1750 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S. .70 100
-40°F to +480°F (-40°C to +204.4°C) 20 VA 79990
LS-1755 316 S.S. 316 S.S. 316 S.S. .90 -40°F to +300°F (-40°C to +148.9°C) 275 20 VA 01755
* See “Electrical Data” on Page X-5 for more information.
** Higher pressures are temperature dependent.
A-10 Visit www.GemsSensors.com for most current information.

IT

CONTENUTI
1 INTRODUZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1 Scopo del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Avvertenze generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Condizioni di garanzia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Ubicazione delle istruzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.5 Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.6 Revisioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 DEFINIZIONI E SIMBOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Marcatura del prodotto e designazione del tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Leggibilità della targhetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.3 Dichiarazione CE di Conformità alle Direttive di regolamentazione tecnica . . 5
4 SPECIFICA DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.1 Funzioni generali e gamma di applicazioni, utilizzo previsto . . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Utilizzo non previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Dimensioni e massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Condizioni di fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Dati di alimentazione dei freni negativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Potenza termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.7 Condizioni ambientali e limiti di impiego e funzionamento . . . . . . . . . . . . . . 7
4.8 Informazioni relative alla sicurezza antinfortunistica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E STOCCAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1 Movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2 Stoccaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.3 Disimballaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.4 Smaltimento in sicurezza dei materiali di imballaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.1 Controlli preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.2 Installazione e assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.3 Messa in funzione dei freni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.4 Calettatori per attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.5 Bracci di reazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7 LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.1 Viscosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.2 Additivi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.3 Contaminazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.4 Posizioni di montaggio e disposizione dei tappi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
7.5 Riempimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7.6 Sistemi ausiliari di raffreddamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8 MESSA IN SERVIZIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.1 Collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.2 Controllo della temperatura superficiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
9 MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9.1 Pulizia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9.2 Manutenzione ordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9.3 Manutenzione straordinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
9.4 Reimballaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
10 MESSA FUORI SERVIZIO DEL PRODOTTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11 ANOMALIE E RIMEDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
12 CERTIFICATO D’ESAME DI TIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1
IT
1 INTRODUZIONE
1.1 Scopo del documento
Il presente manuale tecnico fornisce tutte le indicazioni necessarie per il trasporto, lo stoccaggio, la movimentazione, l’in-
stallazione, l’uso e la manutenzione dei riduttori epicicloidali RR Plus, nel rispetto dell’integrità del prodotto e delle vigenti
norme di sicurezza.
1.2 Avvertenze generali

La mancata osservanza delle indicazioni contenute nel presente manuale, oltre a compromettere il buon funzionamento del
riduttore, può essere fonte di pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
Reggiana Riduttori s.r.l. declina ogni responsabilità in caso di:
- utilizzo del riduttore in maniera non conforme a quanto previsto in sede di progetto e non esplicitamente
riportato nel presente manuale;
- installazione del riduttore errata o non conforme a quanto riportato nel presente manuale;
- modifiche o sostituzioni di parti del riduttore non espressamente autorizzate;
- interventi effettuati da parte di personale non autorizzato.
1.3 Condizioni di garanzia

Reggiana Riduttori s.r.l. garantisce i suoi prodotti per una durata di tempo pari a 24 mesi dalla data di spedizione.
Gli oneri e i costi connessi all’accertamento del difetto e alla sostituzione dei pezzi sono a carico del Cliente.
Gli interventi non autorizzati o effettuati da personale non autorizzato comportano l’annullamento della garanzia.
1.4 Ubicazione delle istruzioni

Il presente manuale va conservato in prossimità dell’impianto dove è installato il riduttore e deve essere messo a disposi-
zione degli operatori addetti al funzionamento e alla manutenzione.
1.5 Copyright
E’ vietata la riproduzione, parziale o totale, del presente manuale, senza la specifica autorizzazione scritta di Reggiana
Riduttori s.r.l.
1.6 Revisioni
Reggiana Riduttori s.r.l. si riserva il diritto di revisionare il presente manuale, apportando modifiche o integrazioni, senza
preavviso.
2
IT

2 DEFINIZIONI E SIMBOLOGIA
Di seguito sono riportate alcune definizioni e simbologie di uso corrente all’interno del presente manuale.
Operatore:
persona addestrata per l’installazione, il funzionamento, la regolazione, la pulizia e la manutenzione ordinaria del riduttore.
Manutentore esperto:
persona scelta ed addestrata, tra coloro che possiedono le conoscenze di natura meccanica ed elettrica e le competenze
in materia di sicurezza, per effettuare interventi di riparazione e di manutenzione straordinaria sul riduttore.
Manutenzione ordinaria:
insieme delle operazioni programmate aventi lo scopo di garantire il buon funzionamento del riduttore.
Manutenzione straordinaria:
operazioni non programmate che richiedono l’intervento di un manutentore esperto.
ATTENZIONE
Questo segnale indica situazioni di pericolo grave, che possono mettere a rischio la salute e la sicurezza delle
persone. Adottare tutte le misure previste dalle normative antinfortunistiche.
IMPORTANTE
Questo segnale indica informazioni tecniche di particolare importanza, la cui inosservanza può causare danni
al riduttore ed essere fonte di pericolo per la salute e la sicurezza delle persone.
ATEX
Tutte le disposizioni riportate all’interno di questi riquadri sono riferite esclusivamente ai prodotti conformi alla
direttiva ATEX 94/9/CE.
Le operazioni ad esse connesse vanno sempre eseguite da tecnici specializzati, con competenze relative alla
sicurezza in ambienti caratterizzati dalla presenza di atmosfera potenzialmente esplosiva.
3
IT
3 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO

I riduttori epicicloidali RR Plus vengono identificati mediante una sigla composta nel seguente modo:
RR 2500 L3 FS 53.35 RF
Configurazione ingresso (opzionale)

- Ingresso standard
RF Predisposizione RF
BOC Predisposizione BOC
Rapporto di riduzione
i = 4 - 2500
Tipo di uscita
MS Maschio scanalato
MC Maschio cilindrico
FS Femmina scanalato
MH Maschio cavo
ZI Pignone integrale
Esecuzione e numero stadi

L1 Singolo stadio lineare A2 Doppio stadio angolare
L2 Doppio stadio lineare A3 Triplo stadio angolare
L3 Triplo stadio lineare A4 Quadruplo stadio angolare
L4 Quadruplo stadio lineare
Grandezza
2500, 3200, 4000, 5200, 6500, 8000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 55000
Prefisso invariabile
RR
Nel caso sia possibile montare più di una grandezza di coppia conica in ingresso, le diverse alternative per le combinazio-
ni risultanti si indicano con (A), (B) e (C), a partire dall’alternativa con coppia conica più piccola.
Esempio: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).
3.1 Marcatura del prodotto e designazione del tipo

Tutti i prodotti Reggiana Riduttori sono dotati di targhetta di identificazione, posizionata in modo da risultare facilmente
leggibile, anche dopo l’installazione.
La seguente figura mostra un esempio di targhetta. Legenda
A Tipo di riduttore (sigla)

B Codice identificativo di ordinazione
TYPE A C Rapporto di riduzione
154 B RT C D Coppia frenante
E N° di ordine
BK D ORD. E N° F
S . P O LO D ' E N Z A - R E G G I O E . - I TA LY F N° progressivo di matricola e anno
di produzione
4
IT

I riduttori conformi alla direttiva 94/9/CE sono dotati di una
targhetta supplementare “ATEX” che ospita le indicazioni
previste dalla norma UNI EN 13463-1:2003. In figura è
mostrato un esempio. II 2G c,k T4
II 2D T130°C IP65
CEC 08 ATEX 025
S. POLO D' ENZ A - R EG G IO E. - ITALY
3.2 Leggibilità della targhetta

L’utilizzatore è tenuto a verificare l’integrità della targhetta e la leggibilità di tutti i dati presenti su di essa, provvedendo
periodicamente alla pulizia. In caso di danneggiamento o smarrimento della targhetta l’utilizzatore è tenuto a richiederne
un duplicato.
In caso di verniciatura supplementare proteggere la targhetta e, successivamente, verificarne la leggibilità.
3.3 Dichiarazione CE di Conformità alle Direttive di regolamentazione tecnica

Tutti i prodotti Reggiana Riduttori sono progettati nel rispetto dei Requisiti Essenziali di Sicurezza contenuti nella Direttiva
Macchine 98/37/CE.
I riduttori destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva sono progettati e costruiti nel
rispetto dei “Requisiti essenziali in materia di sicurezza e di salute” della direttiva ATEX 94/9/CE, Allegato II,
secondo la seguente identificazione:
- Gruppo: II
- Categoria: Gas 2G/Polveri 2D
- Zone: Gas 1/Polveri 21
- Classe di temperatura T4 per 2G
- Massima temperatura di superficie: 130°C per 2D
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IT
4 SPECIFICA DEL PRODOTTO

4.1 Funzioni generali e gamma di applicazioni, utilizzo previsto
I riduttori epicicloidali Reggiana Riduttori sono progettati per realizzare la trasmissione di potenza all’interno di macchine
operatrici. Essi possono essere collegati direttamente o indirettamente ad un motore di tipo elettrico o idraulico.
I riduttori epicicloidali vengono utilizzati nell’ambito di diverse applicazioni, sia industriali che mobili, tra le quali: industria
meccanica, industria chimica e plastica, industria alimentare, edilizia e costruzioni, industria estrattiva, agricoltura e fore-
ste, trasporti e sollevamento, settore marino, generatori eolici di energia.
Utilizzare il riduttore soltanto per gli usi previsti in fase di progetto. L’impiego per usi impropri può essere causa
di pericolo per la sicurezza e la salute delle persone.
Gli usi previsti sono quelli industriali e mobili per i quali sono stati sviluppati e costruiti i riduttori.
4.2 Utilizzo non previsto

Non è consentito l’impiego del riduttore in maniera non conforme a quanto stabilito in fase di progetto.
In particolare è vietato:
- l’utilizzo del riduttore da parte di personale non qualificato;

- l’installazione in maniera non conforme alla posizione di montaggio concordata in fase d’ordine;
- immergere il riduttore in acqua o altri liquidi, se non espressamente concordato in fase di progetto;
- la modifica o sostituzione di parti del riduttore non espressamente autorizzata da Reggiana Riduttori;
- effettuare saldature sulla superficie del riduttore;
- utilizzare il riduttore, se non esplicitamente previsto allo scopo, in atmosfera potenzialmente esplosiva.
4.3 Dimensioni e massa

Per conoscere le dimensioni e la massa dei riduttori e degli accessori fare riferimento alla più recente versione del catalo-
go generale dei Riduttori epicicloidali Reggiana Riduttori.
4.4 Condizioni di fornitura

Salvo diversi accordi con il Cliente, i prodotti Reggiana Riduttori vengono forniti in assenza di lubrificante, come indicato
da un apposito adesivo presente sulla superficie esterna del riduttore. Il riempimento del riduttore deve essere effettuato
dall’utilizzatore prima dell’avviamento.
Le parti esterne, ad eccezione delle superfici di accoppiamento e salvo prescrizioni particolari, sono verniciate con vernice
rossa sintetica antiossidante e sopra-verniciabile; la verniciatura finale, se necessaria, è affidata al Cliente.
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In caso di verniciatura supplementare attenersi alle seguenti indicazioni:
- proteggere gli anelli di tenuta, la targhetta di identificazione (se presente anche la targhetta
supplementare ATEX), i tappi di livello e di sfiato
- non verniciare per immersione
Le parti esterne destinate ad accoppiamento (alberi, centraggi, superfici d’appoggio, etc.) sono protette con un film di olio
antiossidante. Le parti interne delle carcasse ed i cinematismi sono protetti con olio antiossidante.
I riduttori conformi alla direttiva 94/9/CE vengono forniti con le seguenti specifiche:
- impiego di tenute in Viton ®
- targhetta supplementare “ATEX”
4.5 Dati di alimentazione dei freni negativi

Nel caso in cui il riduttore venga fornito in abbinamento ad un freno negativo di tipo RF/RFF occorre accertarsi che la pres-
sione di alimentazione del circuito di apertura del freno sia maggiore della minima pressione di apertura. Per i valori di pres-
sione da adottare, in base al tipo di freno, vedere più avanti, alla voce “Messa in funzione dei freni”.
4.6 Potenza termica

La potenza termica è il valore di potenza che, applicato in entrata al riduttore in funzionamento continuo prolungato, stabi-
lizza la temperatura dell’olio all’interno del riduttore a 90 °C, nelle seguenti condizioni di prova:
- lubrificazione per sbattimento;

- riduttore in posizione orizzontale non soggetto a ricircolo d’aria;
- velocità in entrata 1000 rpm;
- quantità di olio corrispondente a metà riempimento;
- olio minerale ISO VG 150;
- temperatura ambiente 20 °C.
4.7 Condizioni ambientali e limiti di impiego e funzionamento

La temperatura di esercizio raccomandata per i prodotti Reggiana Riduttori è compresa tra –20°C e +40°C.
Condizioni differenti di impiego sono, tuttavia, possibili, utilizzando particolari accorgimenti progettuali da concordare in
modo specifico insieme al servizio tecnico Reggiana Riduttori.
Non è consentito il funzionamento al di sopra della temperatura massima ambiente di 40 °C a meno di non operare a poten-
ze inferiori alla potenza termica ammessa e dopo un opportuno test di funzionamento.
Il montaggio del riduttore in un vano di dimensioni ridotte diminuisce notevolmente la capacità di smaltimento
della potenza termica.
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Se la potenza applicata in ingresso al riduttore dovesse superare il valore di potenza termica ammissibile, specificata a
catalogo, o comunque il riduttore si trovasse a operare in un vano di ridotte dimensioni o con scarso ricircolo d’aria, si con-
siglia di impiegare un circuito di raffreddamento a ricircolo d’olio, come indicato a catalogo.
Il valore della massima temperatura superficiale si riferisce a misurazioni effettuate nelle normali condizioni di
1.2 impiego
Avvertenze generali
e di installazione. Qualora le condizioni di impiego del riduttore fossero differenti da queste, la tempe-
ratura superficiale
La mancata osservanzapotrebbe raggiungere
delle indicazioni valorinel
contenute piùpresente
elevati. manuale,
In questooltre
casoaècompromettere
necessario impiegare un circuito di del
il buon funzionamento
raffreddamento
riduttore, può essereafonte
ricircolo d’olio. per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
di pericolo
4.8 Informazioni relative alla sicurezza antinfortunistica

Prima di effettuare qualunque operazione sul riduttore, leggere attentamente le istruzioni riportate nel presente manuale.
Il personale addetto al funzionamento e alla manutenzione del riduttore deve:
- possedere adeguate competenze tecniche ed esperienza nel settore specifico;

- essere messo a conoscenza delle condizioni di pericolo e dei derivanti rischi di infortunio;
- conoscere ed adoperare i dispositivi di protezione individuali DPI previsti dalla normativa vigente (D-Lgs. 626/94);
- agire sempre prestando la massima attenzione e nel rispetto delle norme di sicurezza previste dalle direttive
internazionali e dalla legislazione del Paese in cui viene impiegato il riduttore.
Nel caso di riduttori impiegati in atmosfera potenzialmente esplosiva, il personale addetto al funzionamento e
alla manutenzione, prima di effettuare qualunque operazione, deve accertarsi della messa fuori servizio del
riduttore, impedendo il riavvio accidentale della macchina.
È inoltre indispensabile accertarsi che non sia presente un’atmosfera potenzialmente esplosiva durante lo svol-
gimento delle operazioni di manutenzione.
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5 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E STOCCAGGIO
I prodotti Reggiana Riduttori vengono imballati e spediti in casse o su pallets. L’imballo è realizzato in maniera da resi-
stere alle condizioni dei normali ambienti industriali. In caso di ambienti particolarmente ostili occorre predisporre opportu-
ne misure di protezione.
I riduttori vengono avvolti in sacchi di plastica e, nel caso di imballaggio in casse, viene introdotto del polistirolo o altro mate-
riale per attutire gli urti.
All’interno dell’imballo viene inserito il presente manuale di installazione, uso e manutenzione.
5.1 Movimentazione
Eseguire la movimentazione dei colli con attrezzature e mezzi di sollevamento idonei al tipo di imballo.
Tenere conto della massa, dell’ingombro, dei punti di presa e della posizione del baricentro; questi dati, se necessari, sono
indicati esternamente al collo.
La movimentazione deve essere affidata a personale esperto, che operi nel rispetto delle norme antinfortuni-
stica, per garantire la propria sicurezza e quella delle persone presenti nelle vicinanze.
Per la movimentazione attenersi alle seguenti disposizioni:
- individuare un’area con superficie possibilmente piana e sufficientemente grande per contenere i colli,
sulla quale effettuare lo scarico;
- non inclinare o capovolgere i colli durante il sollevamento e lo spostamento;
- procedere con cautela durante il posizionamento dei colli, evitando movimenti bruschi ed impatti violenti.
Per la rimozione dei riduttori dal loro imballo, utilizzare accessori idonei (catene, fasce, funi, golfari, ganci, etc.), e fare in
modo da avere il carico sempre bilanciato.
5.2 Stoccaggio
Evitare lo stoccaggio dei riduttori epicicloidali in ambienti aperti o soggetti ad eccessiva umidità; non lasciare mai i ridutto-
ri a contatto diretto con il suolo.
Per periodi di stoccaggio superiori a 2 mesi attenersi alle seguenti indicazioni:
- effettuare il riempimento del riduttore con olio lubrificante del tipo previsto ed orientare il riduttore in modo che
il tappo di sfiato sia posto in alto;
- proteggere le superfici esterne di accoppiamento con grasso o con apposito prodotto antiossidante;
- effettuare lo stoccaggio in luogo asciutto e pulito, con temperature comprese tra -15°C e +50°C.
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In caso di ripristino del riduttore dopo lungo stoccaggio:

- Pulire le superfici esterne di accoppiamento ed eliminare l’antiossidante, utilizzando solventi in commer-
cio; fare attenzione alle tenute che non devono mai venire a contatto con il solvente.
Questa operazione va eseguita al di fuori della zona di pericolo di esplosione.
- Nel caso in cui sia stato eseguito il riempimento con un olio diverso da quello necessario al funziona-
mento, effettuare un lavaggio interno prima del riempimento.
5.3 Disimballaggio
Al ricevimento della merce occorre verificare la corrispondenza tra quanto indicato sulla targhetta e le specifiche dell’ordi-
ne; verificare, inoltre, che il contenuto dell’imballo non abbia subito danneggiamenti durante il trasporto.
5.4 Smaltimento in sicurezza dei materiali di imballaggio

I materiali che costituiscono l’imballo vanno smaltiti secondo le vigenti norme in materia di ambiente.
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6 INSTALLAZIONE
L’installazione deve essere affidata a personale esperto, che operi nel rispetto delle norme antinfortunistica, per
garantire la propria sicurezza e quella delle persone presenti nelle vicinanze.
6.1 Controlli preliminari

Prima di installare il riduttore procedere ai seguenti controlli:
- eliminare i residui dell’imballaggio e pulire il riduttore prestando particolare attenzione ai centraggi e alle superfici
di accoppiamento (indicati con  in figura), che devono essere esenti da verniciatura;
- verificare che i tappi di sfiato, livello e scarico olio siano nella posizione corretta in base alla posizione di montag-
gio del riduttore. Se il riduttore è fornito con freno negativo verificare che i tappi di sfiato, livello e scarico olio del
freno siano nella posizione corretta;
- verificare che la struttura alla quale il riduttore va collegato sia sufficientemente rigida e robusta per sopportare il
peso del riduttore e le forze generate durante il funzionamento;
- verificare che le superfici destinate all’accoppiamento con il riduttore siano piane e pulite;
- assicurarsi che la macchina alla quale si collega il riduttore sia spenta e ne sia impedito l’avviamento accidentale;
- lubrificare con grasso centraggi e superfici di accoppiamento e posizionare il riduttore in prossimità della zona di
installazione.
6.2 Installazione e assemblaggio

Montare il riduttore, fissandolo alla struttura nei punti previsti. Un accorgimento molto importante, al fine di evitare che le
flange di sostegno dei riduttori vengano messe in tensione già in fase di montaggio, consiste nell’assicurarsi che la con-
troflangia di fissaggio aderisca perfettamente alla flangia del riduttore.
Controllare il corretto allineamento tra l’albero del riduttore (sia in versione maschio sia in versione femmina) e il contro-
albero calettato (manicotto, giunto, albero scanalato, etc.) per evitare il deterioramento dei profili scanalati.
Di seguito sono indicate le dimensioni suggerite per l’installazione del riduttore sulla macchina.
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IT
MIN=G
F L
D L
øI
L
±0.030
MIN=F
øMIN=C+1
øC H7
øC f7
øB
F1x45°
I1
øB
I2
R V
(1)
G
B C D F F1 I I1 I2min L (1)
MS/MC FS [Nm]
RR2500 335 300 105 10 1,5 100 85 17.5 n°24 M16-6H 36 15° UNI 5714-16 n°24 ISO 4014-M16x140-10.9 n°24 288
RR4000 420 380 126 10 1,5 115 105 17.5 n°32 M16-6H 36 11.25° UNI 5714-16 n°32 ISO 4014-M16x160-10.9 n°32 288
RR6500 465 415 142 12 1,5 130 115 22 n°32 M20-6H 40 11.25° UNI 5714-20 n°32 ISO 4014-M20x180-10.9 n°32 556
RR15000 590 535 180 15 1,5 - 155 26 n°32 M24-6H 55 11.25° UNI 5714-24 n°32 ISO 4014-M24x230-10.9 n°32 980
RR20000 665 605 190 15 1,5 - 185 26 n°36 M24-6H 55 10° UNI 5714-24 n°36 ISO 4014-M24x240-10.9 n°36 980
RR30000 830 750 240 20 2 - 250 33 n°36 M30-6H 65 10° UNI 5714-30 n°36 ISO 4014-M30x300-10.9 n°36 2130
Componenti non forniti da Reggiana Riduttori
(1) Coefficiente di attrito medio considerato: 0,14
6.3 Messa in funzione dei freni

Per i riduttori predisposti per motore idraulico e completi di freno negativo, all’atto della installazione è necessario collega-
re un tubo in pressione del circuito idraulico al foro di comando presente sul freno, oppure alla valvola di comando del
motore (se predisposto).
Per il comando dei freni utilizzare olio minerale di tipo idraulico. I valori minimi della pressione di apertura per
i freni negativi, sono riportati nella seguente tabella.
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RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Coppia statica [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Pressione di apertura minima [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Pressione di apertura consigliata [bar] 40
Pressione di apertura massima [bar] 250
Volume di olio lubrificante (Orizz./Vert.) [l] –
Min. volume di olio comando apertura freno [cm3] 7÷8
Massa [kg] 10,5
Viscosità consigliata per l’olio di lubrificazione [–] ISO VG 150
Max. giri in ingresso [min-1] 1500
RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
RFF5/21 RFF5/29 RFF5/43 RFF5/65 RFF5/85 RFF5/110 RFF5/130
Coppia statica [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Pressione di apertura minima [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Volume di olio lubrificante (Orizz./Vert.) [l] 0,30/0,60
Massa [kg] 21
RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Coppia statica [Nm] 1700 1980 2260 2830
Pressione di apertura minima [bar] 25÷27 22÷24 25÷27 25÷27
Volume di olio lubrificante (Orizz./Vert.) [l] 0,45/0,90
Massa [kg] 43
I freni serie RF2 condividono la lubrificazione con il riduttore; per i freni serie RF5, RFF5 e RF170÷290 si consiglia l’uso di
lubrificanti minerali di tipo idraulico con viscosità ISO VG 32.
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6.4 Calettatori per attrito

Prima di procedere con il montaggio del calettatore per attrito, occorre pulire e sgrassare accuratamente le superfici indi-
cate con , cioè la superficie di centraggio dell’albero (1a) e la superficie interna del mozzo (1b). Inoltre occorre pulire ed
oliare leggermente la superficie interna del calettatore (2a) e la superficie esterna del mozzo (2b), facendo in modo che l’o-
lio non raggiunga le superfici già pulite e sgrassate (1a e 1b).
2b
OLIO
2a
1b
1a
Solo in caso di smontaggio del calettatore e successivo montaggio, si dovrà provvedere a pulire ed ingrassare le superfici
coniche del calettatore ed il gambo ed il sottotesta delle viti con grasso contenente additivi per alta pressione (MoS2).
GRASSO MoS2
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Per il serraggio delle viti si può procedere in due modi:
1) serraggio senza chiave dinamometrica: in questo caso occorre serrare le viti fin quando la quota H non è pari a zero;
2) serraggio con chiave dinamometrica: in questo caso occorre serrare le viti al valore di coppia indicato in tabella.
In ogni caso occorre rispettare la quota M indicata in tabella.
M H
[Nm]
M RR2500 7 0 300
RR3200 2 0 300
RR4000 2 0 300
RR5200 14 0 300
RR6500 18 0 590
RR8000 20 0 590
RR10000 20 0 590
RR15000 24 0 590
RR20000 21 0 1000
H RR25000 28 0 1000
RR30000 20 0 1000
RR40000 20 0 1000
RR55000 35 0 1530
Per effettuare lo smontaggio del calettatore, rimuovere le

viti svitandole gradualmente in sequenza, in modo da evi-
tare il bloccaggio degli anelli.
Per facilitare la rimozione del riduttore dalla macchina, è
possibile iniettare dell’olio in pressione, attraverso l’appo-
sito foro predisposto sull’albero uscita, previa rimozione
del tappo di chiusura.
OLIO
Qualora questo metodo si rivelasse inefficace, è possibile utilizzare dei martinetti idraulici, da interporre tra il calettatore ed
il supporto uscita o il coperchio porta-paraolio, facendo attenzione a non danneggiare il riduttore.
Durante la fase di smontaggio, fare in modo che il riduttore sia stabile e ne sia impedita la caduta accidentale; allo scopo
utilizzare accessori idonei (catene, fasce, funi, golfari, ganci, etc.).
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6.5 Bracci di reazione

Di seguito sono indicate le dimensioni suggerite per la realizzazione dei bracci di reazione, da utilizzare in abbinamento al
calettatore per attrito, nel caso di riduttore con uscita tipo MH.
Nel caso di braccio di reazione a singolo fulcro, si raccomanda di rispettare tassativamente la quota Hmin, indicata in tabel-
la, e l’angolo di 90°.
L
Prima del montaggio occorre pulire e L
øI
sgrassare i piani di battuta e le super- L

fici di centraggio, che devono essere
esenti da verniciatura.
90
°
øC
øB
Hmin
B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 600 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR30000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
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7 LUBRIFICAZIONE
Salvo diverse indicazioni, tutti i riduttori sono forniti privi di olio lubrificante e collaudati con prova di tenuta, come specifi-
cato da un apposito adesivo; è compito dell’utilizzatore effettuare il riempimento prima della messa in servizio.
L’olio lubrificante all’interno di un riduttore epicicloidale ha il compito di:
- ridurre l’attrito tra gli organi di trasmissione, aumentandone il rendimento;

- contribuire allo smaltimento del calore, trasferendolo dagli organi in movimento alla carcassa;
- proteggere le superfici dalla formazione di ruggine;
- ridurre la rumorosità.
Una corretta lubrificazione assicura un buon funzionamento ed una lunga durata del riduttore.
7.1 Viscosità
La viscosità cinematica del lubrificante deve essere scelta in funzione della temperatura di esercizio e della velocità di rota-
zione.
Poiché la viscosità diminuisce al crescere della temperatura, per temperature di funzionamento elevate è opportuno sce-
gliere un olio con classe di viscosità maggiore.
Nel caso di riduzioni molto lente (velocità in uscita n2 inferiore a 5 min-1) si consiglia di utilizzare un olio con classe di visco-
sità elevata; viceversa, nel caso di riduttore con elevata velocità di rotazione si consiglia di impiegare un olio con classe di
viscosità bassa.
7.2 Additivi
L’uso di additivi di tipo EP (Extreme Pressure) serve a diminuire l’usura superficiale di ingranaggi e cuscinetti. Questi addi-
tivi, infatti, sotto l’effetto del calore e della pressione tra le superfici sottoposte a carico, reagiscono chimicamente con le
superfici stesse, formando un rivestimento protettivo che impedisce la formazione di micro-saldature ed il conseguente
grippaggio.
7.3 Contaminazione
Durante le prime ore di funzionamento dei riduttori, a causa del contatto tra le superfici non rodate, si verifica una diffusio-
ne di particelle metalliche nell’olio.
La presenza di queste particelle ha un effetto certamente negativo sulla durata di vita di ingranaggi e cuscinetti.
Per ridurre la presenza di particelle metalliche nell’olio si consiglia di effettuare la sostituzione dell’olio e pulire periodica-
mente i tappi magnetici, come spiegato più avanti nel capitolo dedicato alla manutenzione.
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I tipi di lubrificante consigliati sono indicati nelle tabelle seguenti:
Lubrificanti per uso generale

Oli Minerali Oli Sintetici Polialfaolefine (PAO) Oli Sintetici Poliglicoli (PG)
Temperatura ambiente -10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
Produttore ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia
AGIP –
150 220 320 SX 220 SX 320 S 150 S 220 S 320
Energol Energol Energol Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn Enersyn
BP
GR-XP 150 GR-XP 220 GR-XP 320 EPX 150 EPX 220 EPX 320 SG 150 SG-XP 220 SG-XP 320
Alpha Alpha Alpha Alphasyn Alphasyn Alphasyn Alphasyn Alphasyn Alphasyn
CASTROL
SP 150 SP 220 SP 320 EP 150 EP 220 EP 320 PG 150 PG 220 PG 320
Ultra Gear Ultra Gear Ultra Gear Tegra Synthetic Tegra Synthetic Tegra Synthetic HiPerSYN HiPerSYN HiPerSYN
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
Spartan Spartan Spartan Spartan Spartan Spartan Glycolube Glycolube Glycolube
ESSO
EP 150 EP 220 EP 320 S EP 150 S EP 220 S EP 320 150 220 320
Klüberoil Klüberoil Klüberoil Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth
KLüBER
GEM 1-150 GEM 1-220 GEM 1-320 EG 4-150 EG 4-220 EG 4-320 GH 6-150 GH 6-220 GH 6-320
Mobilgear Mobilgear Mobilgear Mobilgear Mobilgear Mobilgear Glygoyle Glygoyle Glygoyle
MOBIL
XMP 150 XMP 220 XMP 320 SHC XMP 150 SHC XMP 220 SHC XMP 320 22 30 HE 320
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -
Omala Omala Omala Omala Omala Omala Tivela Tivela Tivela

SHELL
150 220 320 HD 150 HD 220 HD 320 S 150 S 220 S 320
Meropa Meropa Meropa Pinnacle Pinnacle Pinnacle Synlube Synlube
TEXACO –
150 220 320 EP 150 EP 220 EP 320 CLP 220 CLP 320
Carter Carter Carter Carter Carter Carter Carter Carter Carter
TOTAL
EP 150 EP 220 EP 320 SH 150 SH 220 SH 320 SY 150 SY 220 SY 320
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800/150 800/220 800/320
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Lubrificanti per uso alimentare
Oli Idraulici Oli per ingranaggi

Produttore ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
Rocol Foodlube Rocol Foodlube Rocol Foodlube
AGIP – – –
Hi Power 32 Hi-Torque 150 Hi-Torque 320
Enerpar Enerpar Enerpar
BP – – –
M 32 M 46 M 68
Nuto Nuto Nuto Gear Oil
ESSO – –
FG 32 FG 46 FG 68 FM 220
Summit Summit Summit Klüberoil Klüberoil Klüberoil
KLÜBER
Hysyn FG 32 Hysyn FG 46 Hysyn FG 68 4 UH1 N 150 4 UH1 N 220 4 UH1 N 320
DTE DTE DTE DTE DTE DTE
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
Cygnus Cygnus Cygnus Cygnus Cygnus
TEXACO –
Hydraulic Oil 32 Hydraulic Oil 32 Hydraulic Oil 32 Gear PAO 150 Gear PAO 220
Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof Food Proof
TRIBOL –
1840/32 1840/ 46 1840/68 1810/220 1810/320
Nel caso di impiego di altri lubrificanti sintetici, verificarne la compatibilità con le tenute paraolio in NBR presenti nel
riduttore.
Non mescolare lubrificanti sintetici di tipo differente.
Per i riduttori destinati all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva, utilizzare esclusivamente lubrifican-
ti di tipo sintetico.
Se le condizioni di esercizio del riduttore prevedono prolungati periodi di funzionamento tali da produrre una elevata tem-
peratura dell’olio (>60°C) si consiglia l’utilizzo di olio sintetico, per garantire una minore usura dei componenti ed aumen-
tare gli intervalli di sostituzione.
La temperatura massima del lubrificante all’interno del riduttore non deve oltrepassare i 90 °C.
I supporti uscita di tipo ZI vengono forniti completi di grasso al sapone di Litio (olio base minerale).
19
IT
7.4 Posizioni di montaggio e disposizione dei tappi

Nelle figure seguenti sono mostrate le possibili posizioni di montaggio, la cui sigla deve essere specificata in fase di ordi-
ne del riduttore.
Inoltre sono indicati la disposizione e la tipologia dei tappi ed il livello minimo di lubrificante, come da legenda.
1 Carico e sfiato A E G
2 Livello
2 1
1 2 4 1
3 Scarico
4 Sfiato durante il carico

3
B Comando apertura freno 3 3
3
Livello minimo
B0 B1 B2 B3
2 1
1 2 2 1 1 2
3 3 3 3 3 3
F0 F1 F2 F3
4 1 1 4 4 1 1 4
3 3 3 3
H0 H1 H2 H3
2 1 2 1 1 2 1 2
3 3 3 3
20
IT

1
1 B 1
1
4
FRENO 2
B
3 B
3 3 3 3
3
1
ENTRATA L 3
4
ENTRATA M 3
4
1
4
ENTRATA P 3
21
IT
7.5 Riempimento
Per le posizioni di montaggio A, B1, B2 e B3 il riempimento va effettuato fino alla mezzeria del riduttore; il corretto livello
del lubrificante può essere verificato mediante gli appositi tappi di livello, indicati con (2) nella figura precedente.
Per le posizioni di montaggio E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 e H3, è necessario effettuare il completo riempimento, in
modo da consentire la corretta lubrificazione dei componenti posti nella parte più alta del riduttore. In questo caso durante
il riempimento occorre rimuovere almeno uno dei tappi posti nella parte più alta del riduttore, indicati con (4) nella figura
precedente, in modo da evitare la formazione di bolle d’aria.
Poiché il lubrificante aumenta il suo volume al crescere della temperatura, quando il riduttore lavora in condizioni di pieno
riempimento è necessario predisporre un serbatoio che permetta l’espansione dell’olio e riduca il rischio di pressioni ele-
vate all’interno del riduttore stesso.
Per agevolare l’operazione di riempimento e allo stesso tempo consentire l’espansione dell’olio sono disponibili, a richiesta,
degli appositi vasi di espansione, di diverse capacità e fornibili anche sotto forma di kit completo. Tali vasi di espansione
possono essere collegati al riduttore mediante connessione rigida o mediante tubi flessibili.
Il vaso di espansione deve essere sempre collocato in modo che il livello dell’olio, visualizzabile ad esempio mediante un
tubicino trasparente posto in parallelo con il vaso (di serie per alcuni kit), si trovi al di sopra della zona più alta che si vuole
lubrificare e quindi dei tappi di sfiato (4).
1 Carico e sfiato 4 1 4
1
4 Sfiato durante il carico
Livello minimo
4 1 4 1 4 1
Fare riferimento alla seguente tabella e alla relativa figura per conoscere i codici di vendita e i dati tecnici dei kit serbatoio.
22
IT

B
B
B
A
B
B
A
A
BA 200 BA 150 BA 090 BA 030 BA 015
Capacità olio Codice Codice

TIPO A B
[litri] Kit serbatoio Serbatoio
BA 015 110 Ø 65 ~ 0,15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0,30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0,90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1,50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2,00 154F5987 154F5989
La scelta del serbatoio va fatta in base al volume di olio espanso Ve; questo si può determinare nel seguente modo: indivi-
duare sul grafico che segue il punto che ha per ascissa la differenza Δt tra la temperatura dell’olio del riduttore e la
temperatura ambiente e per ordinata il volume V di olio necessario al riempimento del riduttore. In base alla zona del grafico
in cui cade il punto si determina il volume di olio espanso Ve e si dimensiona il serbatoio per un volume doppio rispetto a
quello calcolato.
V [l]
Δt [°C]
Esempio
Si consideri un riduttore con capacità olio di 3 litri alla temperatura di esercizio di 80°C, con temperatura ambiente di 25°C.
Individuando sul grafico il punto di ascissa Δt = 80-25 = 55°C ed ordinata V = 3 litri, questo appartiene alla zona con volu-
me espanso Ve = 0,15 litri. Il serbatoio consigliato dovrà avere un volume doppio rispetto a Ve cioè 0,30 litri e dunque il ser-
batoio idoneo è il BA 030.
Nelle pagine seguenti sono indicati i volumi di olio, puramente indicativi, necessari per il riempimento, in funzione della posi-
zione di montaggio. Per i dati mancanti contattare il Servizio Tecnico Reggiana Riduttori.
23
IT
Volume olio [l] Volume olio [l]

Posizione Posizione
Massa F0 H0 Massa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 110 MS 195
MC 145 MC 230
RR2500 L1 RR2500 A2(A)
FS 100 FS 185
MH 110 MH 195
MS 140 MS 205
MC 175 MC 240
RR2500 A2(B)
RR2500 L2 FS 130 FS 190
MH 140 MH 200
ZI 310 MS 315
MS 150 MC 350
RR2500 A2(C)
MC 190 FS 300
RR2500 L3 FS 140 MH 310
MH 150 MS 185
ZI 320 MC 220
RR2500 A3
MS 160 FS 170
MC 195 MH 180
RR2500 L4 FS 150 MS 170
MH 160 MC 205
RR2500 A4
ZI 330 FS 160
Contattare il Contattare il
MS 145 MH 170
Servizio Tecnico Servizio Tecnico
MC 155 MS 230
RR3200 L1 Reggiana Riduttori Reggiana Riduttori
FS 125 MC 240
RR3200 A2(A)
MH 135 FS 210
MS 180 MH 220
MC 190 MS 240
RR3200 L2 FS 160 MC 250
RR3200 A2(B)
MH 170 FS 220
ZI 330 MH 230
MS 200 MS 345
MC 210 MC 355
RR3200 A2(C)
RR3200 L3 FS 180 FS 325
MH 190 MH 335
ZI 350 MS 230
MS 210 MC 240
RR3200 A3(A)
MC 220 FS 210
RR3200 L4 FS 190 MH 220
MH 200 MS 255
ZI 360 MC 265
RR3200 A3(B)
FS 235
MH 245
24
IT

Posizione Posizione
Massa F0 H0 Massa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 180 MS 240
MC 185 MC 250
RR4000 L1 RR3200 A4
FS 160 FS 220
MH 170 MH 230
MS 230 MS 260
MC 235 MC 265
RR4000 A2(A)
RR4000 L2 FS 210 FS 240
MH 220 MH 250
ZI 450 MS 270
MS 245 MC 280
RR4000 A2(B)
MC 255 FS 250
RR4000 L3 FS 225 MH 260
MH 235 MS 380
ZI 465 MC 390
RR4000 A2(C)
MS 260 FS 360
MC 265 MH 370
RR4000 L4 FS 240 MS 265
MH 250 MC 275
RR4000 A3(A)
ZI 480 FS 245
MS 210 MH 255
MC 220 MS 310
FS 180 MC 320
RR4000 A3(B)
MH 195 FS 290
MS 260 MH 300
MC 270 MS 285
RR5200 L2 FS 230 MC 290
RR4000 A4
MH 245 FS 265
ZI 465 MH 275
MS 280 MS 290
MC 285 MC 300
RR5200 A2(A)
RR5200 L3 FS 250 FS 260
MH 260 MH 270
ZI 485 MS 305
MS 290 MC 310
RR5200 A2(B)
MC 300 FS 275
RR5200 L4 FS 260 MH 285
MH 275 MS 410
ZI 495 MC 420
RR5200 A2(C)
FS 385
MH 395
25
IT

Posizione Posizione
Massa F0 H0 Massa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 275 MS 300
MC 290 MC 305
RR6500 L1 RR5200 A3(A)
FS 250 FS 270
MH 270 MH 280
MS 365 MS 345
MC 380 MC 350
RR6500 L2 RR5200 A3(B)
FS 340 FS 315
MH 360 MH 325
MS 395 MS 355
MC 405 MC 360
RR5200 A3(C)
RR6500 L3 FS 365 FS 325
MH 390 MH 335
ZI 705 MS 320
MS 405 MC 325
RR5200 A4
MC 420 FS 290
RR6500 L4 FS 380 MH 300
MH 400 MS 480
ZI 720 MC 495
RR6500 A2
MS 365 FS 455
MC 380 MH 480
RR8000 L1 Servizio Tecnico Servizio Tecnico
FS 335 MS 450
Reggiana Riduttori Reggiana Riduttori
MH 360 MC 460
RR6500 A3(A)
MS 495 FS 420
MC 515 MH 445
RR8000 L2
FS 470 MS 455
MH 495 MC 470
RR6500 A3(B)
MS 545 FS 430
MC 565 MH 450
RR8000 L3 FS 520 MS 565
MH 545 MC 580
RR6500 A3(C)
ZI 1055 FS 540
MS 565 MH 560
MC 580 MS 435
RR8000 L4 FS 535 MC 450
RR6500 A4
MH 560 FS 410
ZI 1070 MH 435
MS 375 MS 575
MC 390 MC 595
RR10000 L1 RR8000 A3(A)
FS 345 FS 550
MH 370 MH 575
26
IT

Posizione Posizione
Massa F0 H0 Massa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 505 MS 590
MC 525 MC 610
RR10000 L2 RR8000 A3(B)
FS 475 FS 560
MH 505 MH 590
MS 555 MS 700
MC 575 MC 715
RR10000 L3 RR8000 A3(C)
FS 525 FS 670
MH 555 MH 695
ZI 1060 MS 585
MS 575 MC 600
RR8000 A4(A)
MC 590 FS 555
RR10000 L4 FS 545 MH 580
MH 570 MS 630
ZI 1080 MC 645
RR8000 A4(B)
FS 540 FS 600
RR15000 L1
MH 505 MH 625
FS 625 MS 585
RR15000 L2
MH 590 MC 605
RR10000 A3(A)
FS 675 FS 555
RR15000 L3 Contattare il Contattare il
MH 640 MH 580
FS 690 MS 600
MH 655 MC 620
RR10000 A3(B)
FS 755 FS 570
RR20000 L1
MH 735 MH 595
FS 965 MS 710
RR20000 L2
MH 945 MC 730
RR10000 A3(C)
FS 1050 FS 680
RR20000 L3
MH 1030 MH 705
FS 1080 MS 595
RR20000 L4
MH 1060 MC 615
RR10000 A4(A)
FS 980 FS 565
RR25000 L1
MH 1020 MH 590
FS 1275 MS 640
RR25000 L2
MH 1315 MC 660
RR10000 A4(B)
FS 1410 FS 610
RR25000 L3
MH 1450 MH 635
FS 1460 FS 705
RR25000 L4 RR15000 A3(A)
MH 1500 MH 665
FS 1430 FS 720
RR30000 L1 RR15000 A3(B)
MH 1460 MH 680
27
IT

Posizione Posizione
Massa F0 H0 Massa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
FS 1900 FS 825
RR30000 L2 RR15000 A3(C)
MH 1925 MH 790
FS 1980 FS 710
RR30000 L3 RR15000 A4(A)
MH 2010 MH 675
FS 2030 FS 760
RR30000 L4 RR15000 A4(B)
MH 2060 MH 720
FS 1450 FS 770
RR40000 L1 RR15000 A4(C)
MH 1490 MH 730
FS 1920 FS 1170
RR40000 L2 RR20000 A3
MH 1960 MH 1150
Contattare il
FS 2000 FS 1135
RR40000 L3 Servizio Tecnico RR20000 A4(A)
MH 2040 MH 1115
Reggiana Riduttori
FS 2050 FS 1145
RR40000 L4 RR20000 A4(B)
MH 2090 MH 1125
FS 1950 FS 1255
RR55000 L1 RR20000 A4(C)
MH 2010 MH 1235
FS 2600 FS 1490
RR55000 L2 RR25000 A4(A) Contattare il
MH 2660 MH 1525
Servizio Tecnico
FS 2810 FS 1500
RR55000 L3 RR25000 A4(B) Reggiana Riduttori
MH 2870 MH 1540
FS 2900 FS 1610
RR55000 L4 RR25000 A4(C)
MH 2960 MH 1650
FS 2060
RR30000 A4(A)
MH 2090
FS 2075
RR30000 A4(B)
MH 2100
FS 2180
RR30000 A4(C)
MH 2210
FS 2080
RR40000 A4(A)
MH 2120
FS 2095
RR40000 A4(B)
MH 2135
FS 2200
RR40000 A4(C)
MH 2240
FS 3020
RR55000 A4
MH 3080
28
IT

7.6 Sistemi ausiliari di raffreddamento
Il collegamento dei contatti elettrici e del circuito idraulico e tutto il materiale occorrente allo scopo sono a
carico del cliente
Il collegamento idraulico del sistema ausiliario di raffreddamento va eseguito in modo da aspirare l’olio (ed eventuali detri-
ti) dal punto più in basso (punto (3) nelle figure delle posizioni di montaggio) ed effettuare la mandata da un punto suffi-
cientemente distante dall’aspirazione, in modo da agevolare il ricambio d’olio all’interno del riduttore. Qualora la dimensio-
ne del foro di aspirazione fosse insufficiente a smaltire la portata della pompa, occorre prevedere due o più punti di aspi-
razione, in modo da scongiurare il rischio di cavitazione. Anche per la mandata possono essere impiegati due o più fori di
collegamento, ad esempio nel caso di riduttori multistadio.
In figura sono riportati alcuni esempi di collegamento del sistema ausiliario di raffreddamento al riduttore, in cui sono
mostrati i collegamenti idraulici di aspirazione e mandata e i collegamenti elettrici dei termostati che regolano il funziona-
mento del sistema.
Tmax Tmax Tmax
Tmin Tmin Tmin
Il dimensionamento della tubazione di mandata deve tenere conto della distanza tra unità di raffreddamento e riduttore,
avendo cura di non superare, nel campo di temperatura di esercizio (30°C ÷90°C), una caduta di pressione complessiva
della linea di 2÷3 bar.
Inoltre per le posizioni di montaggio con asse verticale e comunque in tutti quei casi in cui si adotta il completo riempimento
di lubrificante, è necessario montare un vaso di espansione.
Si consiglia, in questi casi, di impiegare il vaso di espansione BA 200.
29
IT
8 MESSA IN SERVIZIO
8.1 Collaudo
Prima di utilizzare il riduttore sotto carico, mettere in funzione il motore e verificare:
- che l’uscita del riduttore sia in rotazione;
- che il verso di rotazione sia quello previsto in fase di progetto;
- che non vi siano perdite di lubrificante;
- che non si avvertano rumorosità e/o vibrazioni anomale.
Inoltre, nel caso in cui sia presente un freno negativo controllare che:
- alimentando il comando freno alla pressione minima indicata, avvenga l’effettiva apertura del freno;
- il freno sia in grado di arrestare la macchina nelle condizioni di carico previste in fase di progetto.
8.2 Controllo della temperatura superficiale
In occasione del primo avviamento è necessario eseguire un controllo della temperatura superficiale nelle con-
dizioni normali di funzionamento.
Il rilevamento deve essere effettuato nelle seguenti condizioni:

- temperatura ambiente non superiore a +40 °C;
- funzionamento continuo e a pieno carico per una durata minima di 4 ore;
- assenza di atmosfera potenzialmente esplosiva.
In linea di massima la zona caratterizzata da una tem- Se è presente un freno negativo effettuare la misura
peratura superficiale maggiore è quella di ingresso di temperatura sul corpo freno, in corrispondenza dei
del riduttore, indicata in figura dal riquadro tratteg- dischi freno.
giato.
Controllare, inoltre, che non si verifichino temperature anomale nelle zone in prossimità dei cuscinetti.
Se la temperatura misurata dovesse superare i 130 °C arrestare tempestivamente la macchina e contattare il

Servizio assistenza Reggiana Riduttori.
30
IT

9 MANUTENZIONE
9.1 Pulizia
Pulire periodicamente il riduttore dalla polvere. Non utilizzare solventi o altri prodotti non compatibili con i materiali di
costruzione. Non dirigere sul riduttore getti d’acqua ad alta pressione.
Effettuare la pulizia periodica della superficie esterna del riduttore e dei recessi, avendo cura che non si accu-
muli uno strato di polvere maggiore di 5 mm.
9.2 Manutenzione ordinaria

La manutenzione ordinaria è affidata all’utente finale.
La manutenzione deve essere eseguita da un operatore che intervenga nel rispetto delle norme antinfortuni-
Prima di eseguire qualsiasi intervento, assicurarsi che la macchina alla quale è collegata il riduttore sia spen-
ta e ne sia impedito l’avviamento accidentale.
Per lo smontaggio e il montaggio dei componenti utilizzare attrezzature idonee e in buono stato.
Dopo le prime 100 ore di funzionamento:

- effettuare la sostituzione dell’olio;
- pulire i tappi;
- rimuovere i residui metallici dal tappo magnetico, verificando che non siano presenti frammenti di grosse dimen-
sioni; in caso contrario contattare il Servizio assistenza Reggiana Riduttori;
- controllare il serraggio di tutte le viti.
Per la sostituzione dell’olio posizionare un recipiente adeguato per raccogliere l’olio esausto e svitare i tappi di carico e sca-
rico. Attendere qualche minuto per permettere la completa fuoriuscita dell’olio, quindi riavvitare il tappo di scarico sosti-
tuendone la guarnizione. Introdurre l’olio (facendo attenzione a non mescolare oli di marche e caratteristiche diverse) fino
al raggiungimento del livello previsto e infine avvitare il tappo di carico sostituendo la guarnizione.
Eseguire il cambio dell’olio con riduttore ancora caldo per facilitare un completo svuotamento ed evitare la formazione di
morchie.
Ogni 500 ore di funzionamento:

- controllare visivamente il livello olio attraverso gli appositi tappi;
- controllare lo stato delle tenute esterne, ed accertarsi di eventuali perdite. In tal caso provvedere alla sostituzione
delle tenute, utilizzando ricambi originali;
Ogni 2000 ore di funzionamento o almeno una volta ogni 12 mesi:

- effettuare la sostituzione dell’olio;
- pulire i tappi;
31
IT
Qualora su un riduttore con freno negativo e motore idraulico si dovesse riscontrare un aumento del livello del
lubrificante, potrebbe essersi verificato un trafilamento d’olio dalle tenute del freno oppure dalla tenuta rotan-
te del motore; in tal caso contattare il Servizio assistenza Reggiana Riduttori.
Prima di effettuare qualunque operazione di manutenzione accertarsi di non essere in presenza di atmosfera
potenzialmente esplosiva.
La manutenzione deve essere eseguita da un operatore che intervenga nel rispetto delle norme antinfortuni-

- controllare la temperatura superficiale nelle zona individuata come la più calda in fase di collaudo. La mas-
sima temperatura raggiunta deve essere inferiore a quella indicata sulla targhetta per la corrispondente
categoria di impiego (Gas/Polveri).
Se la temperatura misurata dovesse superare i 130°C arrestare tempestivamente la macchina e contattare il

Servizio assistenza Reggiana Riduttori.

- sostituire tutti i cuscinetti;
- sostituire gli anelli di tenuta esterni;
- verificare lo stato di usura dell’ingranaggeria.
Nel caso in cui l’ingranaggeria presenti anomalie contattare il Servizio assistenza Reggiana Riduttori.
9.3 Manutenzione straordinaria

La manutenzione straordinaria è di norma di pertinenza del Servizio assistenza Reggiana Riduttori, pertanto è vietata
l’apertura del riduttore per qualsiasi tipo di operazione che non rientri tra quelle definite “ordinarie”.
Nel caso in cui venga concordata una riparazione da parte dell’utente finale, questa deve essere eseguita da un
Manutentore esperto.
Reggiana Riduttori non si assume nessuna responsabilità per tutte quelle operazioni effettuate non comprese nella manu-
tenzione ordinaria o non concordate preliminarmente con il Cliente, che abbiano arrecato danni a cose o a persone.
9.4 Reimballaggio
Nel caso in cui si renda necessaria una riparazione e il riduttore debba essere spedito presso il Servizio assistenza, predi-
sporre un imballo analogo a quello in cui è stato fornito il riduttore.
32
IT

10 MESSA FUORI SERVIZIO DEL PRODOTTO
Le operazioni per la messa fuori servizio del riduttore vanno effettuate da personale esperto, nel rispetto delle vigenti norme
in materia di sicurezza sul lavoro.
Si consiglia di procedere nel seguente modo:
- svuotare completamente il riduttore dagli oli presenti all’interno;

- disconnettere l’eventuale motorizzazione;
- smontare i componenti.
Si raccomanda di effettuare le suddette operazioni nel rispetto delle vigenti norme in materia di ambiente, evitando la con-
taminazione di suolo, acqua o aria con prodotti non biodegradabili.
Tutti i componenti provenienti dalla messa fuori servizio del riduttore vanno consegnati presso centri di raccolta autorizza-
ti per il trattamento, il riciclaggio e lo smaltimento dei rifiuti non biodegradabili.
33
IT
11 ANOMALIE E RIMEDI
In caso di funzionamento anomalo consultare la seguente tabella; se l’anomalia dovesse persistere, contattare il Centro
Assistenza Reggiana Riduttori più vicino.
ANOMALIA POSSIBILE CAUSA RIMEDIO
Irrigidimento tenute Pulire la zona e verificare il trafilamento dopo

Trafilamento olio per prolungato stoccaggio qualche ora di funzionamento
dalle tenute
Danneggiamento o usura tenute Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Vibrazioni e/o Riduttore non installato correttamente Verificare i fissaggi

rumorosità eccessiva Anomalia interna Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Mancanza di pressione nel freno Verificare il collegamento freno
Il freno di stazionamento Incollaggio dischi dovuto al periodo di Applicare una pressione e mettere in rotazione
non si sblocca stazionamento l’ingresso del freno
Tenute del freno difettose Rivolgersi ad un Centro Assistenza

Mancanza d’olio Aggiungere olio
Riscaldamento
Apertura incompleta del freno Verificare la pressione di apertura
eccessivo
Elevata potenza termica Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Errato montaggio motore Controllare l’accoppiamento tra motore e riduttore
Con il motore azionato
Freno bloccato Verificare l’impianto frenante
il riduttore non gira
Anomalia interna Rivolgersi ad un Centro Assistenza
Il freno di stazionamento Pressione residua nel circuito Verificare il circuito idraulico

non agisce Lamelle usurate Rivolgersi ad un Centro Assistenza
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IT

12 CERTIFICATO D’ESAME DI TIPO
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36
IT
GB

CONTENTS
1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.1 Purpose of the document . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.2 General warnings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.3 Guarantee conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.4 Keeping the instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.5 Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.6 Revisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 DEFINITIONS AND SYMBOLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3 PRODUCT IDENTIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.1 Product marking and type designation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2 Plate legibility . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3 CE Declaration of Conformity to the Technical Regulation Directives . . . . . . . 41
4 PRODUCT SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.1 General functions and range of applications, intended use . . . . . . . . . . . . . . 42
4.2 Not intended use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.3 Dimensions and mass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.4 Supply conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.5 Negative brake powering data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6 Thermal power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.7 Environmental conditions and use/operating limits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.8 Information about accident prevention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5 PACKING, HANDLING AND STORING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.1 Handling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2 Storing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.3 Unpacking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.4 Disposing of the packaging materials safely . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.1 Preliminary checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.2 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6.3 Using the brakes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.4 Friction shrink discs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.5 Torque arms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7 LUBRICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.1 Viscosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.2 Additives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.3 Contamination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.4 Assembly position and where the plugs are located . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.5 Filling up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.6 Auxiliary cooling systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
8 COMMISSIONING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.1 Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
8.2 Control of the surface temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
9 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9.1 Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9.2 Ordinary maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9.3 Extraordinary maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
9.4 Repacking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
10 DECOMMISSIONING THE PRODUCT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
11 TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
12 TYPE INSPECTION CERTIFICATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
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GB
1 INTRODUCTION
1.1 Purpose of the document
This technical manual gives all the indications necessary for transporting, storing, handling, installing, using and servicing
planetary reduction gears of the RR Plus Series guaranteeing product integrity and compliance with current safety rules and
regulations.
1.2 General warnings

Failure to abide by the indications given in this manual could be a hazard source for the safety of people and the environ-
ment besides impairing operation of the reduction gear.
Reggiana Riduttori s.r.l. declines all liabilities in the case of:
- using the reduction gear in a way that does not comply with what was established at the designing stage and
not explicitly specified herein;
- incorrect installation of the reduction gear or in a way that does not conform to what is specified herein;
- alterations made or parts changed that were not expressly authorised;
- work done on the gear by unauthorised people.
1.3 Guarantee conditions

Reggiana Riduttori s.r.l. guarantees its products for 24 months from the date of shipment. Charges and costs connected
to assessing a fault and replacing pieces shall be borne by the Customer.
Unauthorised work or work carried out by unauthorised people will invalidate the guarantee.
1.4 Keeping the instructions

This manual must be kept near where the reduction gear is installed and made available to the operating and maintenan-
ce personnel.
1.5 Copyright
Total or even partial reproduction of this manual is forbidden unless written authorisation is given by Reggiana Riduttori
s.r.l.
1.6 Revisions
Reggiana Riduttori s.r.l. reserves the right to revise this manual, altering or integrating it without notice.
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GB

2 DEFINITIONS AND SYMBOLS
Some of the definitions and symbols used often in this manual are:
Operator:
person trained to install, work, adjust, clean and carry out routine maintenance on the reduction gear.
Expert maintenance engineer:
person chosen and trained out of all those who have mechanical and electrical expertise with knowledge of the safety rules,
to repair and carry out extraordinary maintenance on the reduction gear.
Routine maintenance:
programmed operations that have the purpose of guaranteeing the proper working order of the reduction gear.
Extraordinary maintenance:
these operations are not programmed and require the skill of an expert maintenance engineer.
ATTENTION
This indicates situations of serious danger that could put the health and safety of people at risk. Take all the
necessary precautions established by the accident prevention laws.
IMPORTANT
This indicates technical information of a particularly important nature and which, if disregarded, could cause
damage to the reduction gear and be a hazard source for the health and safety of people.
ATEX
All the regulations contained inside these boxes refer solely to products conforming to the ATEX 94/9/CE
directive.
The operations connected to these regulations must always be carried out by specialized technicians with
expertise on safety in environments where there is a potentially explosive atmosphere.
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GB
3 PRODUCT IDENTIFICATION
The Reggiana Riduttori RR Plus planetary reduction gears are identified by codes created in the following way:
RR 2500 L3 FS 53.35 RF
Input configuration (optional)

- Standard input
RF Setup RF
BOC Setup BOC
Reduction ratio
i = 4 - 2500
Type of output
MS Male splined
MC Male cylindrical
FS Female splined
MH Male hollow
ZI Integral pinion
Version and number of stages

L1 Single linear stage A2 Double angular stage
L2 Double linear stage A3 Triple angular stage
L3 Triple linear stage A4 Quadruple angular stage
L4 Quadruple linear stage
Size
2500, 3200, 4000, 5200, 6500, 8000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 55000
Unvarying prefix
RR
If it is possible to mount more than one bevel gear size in input, the different alternatives for the combinations are indica-
ted with (A), (B) and (C) starting from the alternative with the smallest bevel gear.
Example: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).
3.1 Product marking and type designation

All Reggiana Riduttori products have an id plate positioned so as to be easily readable also after installation.
The following figure shows an example of a plate.

Legend
A Reduction gear type (code)

B ID code for ordering
TYPE A C Reduction ratio
154 B RT C D Braking torque
E Order number
BK D ORD. E N° F
S . P O LO D ' E N Z A - R E G G I O E . - I TA LY F Progressive serial number and year
of production
40
GB

The reduction gears conforming to the 94/9/CE directive
have an additional “ATEX” plate that gives the indications
as specified by the UNI EN 13463-1:2003 standard. An
example is shown in the figure. II 2G c,k T4
II 2D T130°C IP65
CEC 08 ATEX 025
3.2 Plate legibility

It is the user’s responsibility to make sure the plate is in excellent condition and that all the data on it can be read easily,
and it must be cleaned regularly. If it is damaged or lost, the user must ask for a duplicate.
In the case of additional painting, protect the plate, checking its legibility after.
3.3 CE Declaration of Conformity to the Technical Regulation Directives

All Reggiana Riduttori products are designed in compliance with the Essential Safety Requirements laid down in the
Machine Directive 98/37/CE.
Reduction gears that are going to be used in a potentially explosive atmosphere are designed and made in com-
pliance with the “Essential Requirements for Safety and Health” of the ATEX directive 94/9/CE, Enclosure II,
according to the following identification:
- Group: II
- Category: Gas 2G / Dust 2D
- Zones: Gas 1/Dust 21
- T4 temperature class for 2G
- Maximum surface temperature: 130°C for 2D
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GB
4 PRODUCT SPECIFICATIONS
4.1 General functions and range of applications, intended use
The Reggiana Riduttori planetary reduction gears are designed for transmitting power inside operating machines. They
can be connected directly or indirectly to either an electric or hydraulic motor.
The planetary reduction gears are used for many different types of application, both industrial and mobile some of which
are: the mechanical industry, the chemical and plastics industry, the food industry, building and constructions, mining
industry, agriculture and forestry, transporting and lifting, marine sector, wind generators of energy.
The reduction gear must be used only for what it has been designed. If it is put to other uses it could be hazar-
dous for the health and safety of people.
The reduction gears’ intended uses are industrial and mobile, for which they have been specifically designed
and made.
4.2 Not intended use

It is forbidden to use the reduction gear in a way that does not conform to what was established at the designing stage.
More specifically it is forbidden:
- for unqualified personnel to use the reduction gear;

- to install it in a way that fails to conform to the assembly position agreed when the order was placed;
- to dip the reduction gear in water or other liquids unless expressly agreed otherwise at the designing stage;
- to alter or replace parts of the reduction gear unless expressly authorised by Reggiana Riduttori;
- to do any welding on the surface of the reduction gear;
- to use the reduction gear in a potentially explosive atmosphere unless explicitly intended for such a purpose.
4.3 Dimensions and mass

To know the dimensions and mass of the reduction gears and accessories, refer to the most recent version of the Reggiana
Riduttori Planetary Reduction Gears general catalogue.
4.4 Supply conditions

Unless agreed otherwise with the Customer, the Reggiana Riduttori products are supplied without lubricant, as indicated
on a sticker on the outside of the reduction gear. The user must fill the reduction gear before using it.
The outside parts, except for the coupling surfaces and any specific requirements, are painted in a red, rustproof synthetic
paint that can be painted over; if the Customer wants a top coat it is up to him.
42
GB

If there is going to be a top coat of paint, follow these instructions:
- protect the O rings, ID plate (and the ATEX plate if there is one) and the level and bleeding
plugs
- do not paint by dipping
The outside parts used for coupling (shafts, centrings, supporting surfaces, etc.) are protected with a film of rustproof oil.
The parts inside the casings and kinematics are protected with rustproof oil.
The reduction gears conforming to the 94/9/CE directive are supplied with the following specifications:
- Viton ® seals are used
- a supplementary “ATEX” plate
4.5 Negative brake powering data

If the reduction gear is supplied together with an RF/RFF type negative brake, make sure the brake’s opening circuit supply
pressure is higher than the minimum opening pressure. For the pressures to work with, depending on the type of brake,
please see “Using the brakes” further on.
4.6 Thermal power

Thermal power is the power that, applied at input to the continuously working reduction gear, stabilises the temperature of
the oil inside the reduction gear at 90°C under the following test conditions:
- oil splash lubrication;

- reduction gear in a horizontal position not subject to air recirculation;
- input speed: 1,000 rpm;
- quantity of oil corresponding to the half full mark;
- ISO VG 150 mineral oil;
- ambient temperature 20°C.
4.7 Environmental conditions and use/operating limits

The operating temperature recommended for Reggiana Riduttori products ranges between –20°C and +40°C. Different
conditions of use are however possible, taking certain designing measures which have to be agreed specifically with the
Reggiana Riduttori technical service.
Operation is forbidden above the maximum ambient temperature of 40°C unless you are working at powers below the per-
mitted thermal power and after conducting suitable operating tests.
Mounting the reduction gear inside a small compartment reduces thermal power dispersion capacity conside-
rably.
43
GB
If the power applied in input to the reduction gear exceeds the permitted thermal power specified in the catalogue or if the
reduction gear is working inside a small compartment or with only a small change of air, we suggest an oil recirculation
type cooling circuit as indicated in the catalogue.
The maximum surface temperature refers to measurements taken under normal use and installation conditions.
1.2 If Avvertenze generali
the reduction gear’s conditions of use differ from these, the surface temperature could reach even higher
values. In
La mancata such an event,
osservanza it is necessary
delle indicazioni to usenelanpresente
contenute oil recirculation
manuale,cooling circuit.
oltre a compromettere il buon funzionamento del
riduttore, può essere fonte di pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
4.8 Information about accident prevention

Before doing anything on the reduction gear read carefully all the instructions given in this manual.
The person who sees to operating and servicing the reduction gear must:
- be adequately skilled technically and experienced in the specific sector;

- be informed about the conditions of danger and the resulting risks of injury;
- know and use the IPG established by current legislation (Italian Law Decree 626/94);
- act always paying maximum attention and in compliance with the safety rules and regulations laid down by inter-
national directives and by the laws in the country where the reduction gear is used.
In the case of reduction gears used in a potentially explosive atmosphere, the person who sees to operating and
servicing them must, before doing anything, make certain the reduction gear is off and not working and pre-
vent the machine from being started again accidentally.
It is also vitally important to ensure there is no potentially explosive atmosphere while servicing the reduction
gear.
44
GB

5 PACKING, HANDLING AND STORING
Reggiana Riduttori products are packed and shipped in crates or on pallets. Packaging is made to withstand the condi-
tions of normal industrial environments. However, suitable protection measures must be taken if environmental conditions
are particularly bad.
The reduction gears are wrapped in plastic bags and, if they’re being packed in crates, polystyrene or other similar mate-
rial is put inside to soften knocks.
This installation, operating and maintenance manual is packed with the reduction gear.
5.1 Handling
Eseguire la movimentazione dei colli con attrezzature e mezzi di sollevamento idonei al tipo di imballo.
Tenere conto della massa, dell’ingombro, dei punti di presa e della posizione del baricentro; questi dati, se necessari, sono
indicati esternamente al collo.
Handling must be entrusted to expert personnel who must work in compliance with the accident prevention
rules and regulations so as to guarantee their own safety and that of others in the vicinity.
Follow these instructions for handling:
- find an area where the surface is flat and possibly big enough for unloading and depositing the packs;
- do not tilt or turn the packs upside down when lifting and moving;
- proceed with caution when positioning the packs, avoiding sudden movements and violent knocks.
Use suitable tools to take the reduction gears out of their packaging (chains, straps, ropes, eyebolts, hooks, etc.) and make
sure the load is always balanced.
5.2 Storing
Do not store the planetary reduction gears in the open or where they would be subject to excessive dampness; never leave
the reduction gears in direct contact with the ground.
If storing for more than 2 months, proceed as follows:
- fill the reduction gear with lubricant oil of the type foreseen and position the reduction gear so the bleeding plug
is on top;
- protect the outside coupling surfaces with grease or a rustproof product;
- store in a dry, clean place where the temperature is between -15°C and +50°C.
45
GB
If you are going to use the reduction gear after being stored a long time:
- Clean the outside coupling surfaces and remove the rustproof product with ordinary solvents that can be
found on the market; be careful never to let the solvent touch the seals.
This must be done away from all explosion hazard areas.
- If the reduction gear was filled with an oil different to what is needed for working, clean the inside befo-
re filling up.
5.3 Unpacking
When the goods are received they must be checked to see that they correspond to what is specified on the plate and in the
order; also check that the contents of the pack have not been damaged during transport.
5.4 Disposing of the packaging materials safely

The packaging materials must be disposed of in accordance with the current environmental protection laws.
46
GB

6 INSTALLATION
Installation is to be entrusted to expert personnel working in compliance with the accident prevention rules and
regulations so as to guarantee their own safety and that of others in the vicinity.
6.1 Preliminary checks

The following checks are necessary before installing the reduction gear:
- remove all packaging materials and clean the reduction gear, paying particular attention to the centrings and
coupling surfaces (indicated with  in the figure), which must be free of paint;
- make sure the bleeding, level and oil drain plugs are in their right positions based on the mounting position of the
reduction gear. If the reduction gear is supplied with a negative brake check that the bleeding, level and oil drain
plugs of the brake are in the right position;
- check that the structure to which the reduction gear is going to be connected is sufficiently rigid and robust to with-
stand the weight of the reduction gear and the forces generated during operation;
- make sure the surfaces for coupling to the reduction gear are flat and clean;
- ensure that the machine to which the reduction gear is going to be connected is off and accidental switching on is
impossible;
- grease the centrings and coupling surfaces and put the reduction gear in proximity of the installation area.
6.2 Installation and assembly

Mount the reduction gear, fixing it to the structure in the right points. It is very important to prevent the reduction gears’
supporting flanges from being tensioned during assembly: to do this make sure the counter-flange for fastening adheres
perfectly to the reduction gear flange.
Check both in the male and female versions that the alignment between the reduction gear shaft and the splined coun-
tershaft is correct (sleeve, joint, splined shaft, etc.) to avoid deterioration of the splined profiles.
The dimensions suggested for installing the reduction gear on the machine are given below.
47
GB
MIN=G
F L
D L
øI
L
±0.030
MIN=F
øMIN=C+1
øC H7
øC f7
øB
F1x45°
I1
øB
I2
R V
(1)
G
MS/MC FS [Nm]
Components not supplied by Reggiana Riduttori
(1) Average friction coefficient considered: 0.14
6.3 Using the brakes

For reduction gears to be used with a hydraulic motor and equipped with a negative brake, when installing connect a pres-
surised pipe of the hydraulic circuit either to the control hole on the brake or to the motor control valve (if pre-arranged).
For the brakes’ command use a hydraulic type of mineral oil. The minimum opening pressures for the negati-
ve brakes are given in the following table.
48
GB

RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Static torque [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Minimal opening pressure [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Recommended opening pressure [bar] 40
Maximal opening pressure [bar] 250
Lubricating oil volume (Horizontal/Vertical) [l] –
Minimal volume of oil to control brake opening [cm3] 7÷8
Mass [kg] 10,5
Recommended viscosity for the lubricant oil [–] ISO VG 150
Maximal revs in input [min-1] 1500
RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
Static torque [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Minimal opening pressure [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Lubricating oil volume (Horizontal/Vertical) [l] 0,30/0,60
Mass [kg] 21
RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Static torque [Nm] 1700 1980 2260 2830
Minimal opening pressure [bar] 25÷27 22÷24 25÷27 25÷27
Lubricating oil volume (Horizontal/Vertical) [l] 0,45/0,90
Mass [kg] 43
The RF2 series of brakes share lubrication with the reduction gear; for the RF 5, RFF 5 and RF 170 series of brakes we
recommend using hydraulic type mineral lubricants with an ISO VG 32 viscosity.
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GB
6.4 Friction shrink discs

Before starting to mount the friction shrink disc, the surfaces indicated with , that is the shaft centring surface (1a) and
the inside surface of the hub (1b), must be cleaned and degreased thoroughly. The inside surface of the shrink disc (2a) and
the outside surface of the hub (2b) also need cleaning and oiling slightly, making sure the oil does not reach surfaces 1a
and 1b that have already been cleaned and degreased.
2b
OIL
2a
1b
1a
Only if the shrink disc is removed and then remounted must its conical surfaces as well as the shank and underneath of
the screws’ heads be cleaned and greased using a grease containing high pressure additives (MoS2).
MoS2 GREASE
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GB

There are two ways the screws can be tightened:
1) without a torque wrench: in this case tighten the screws until value H is equal to zero;
2) with a torque wrench: in this case tighten the screws to the torque value given in the table.
In all cases, observe value M given in the table.
M H
[Nm]
M RR2500 7 0 300
RR3200 2 0 300
RR4000 2 0 300
RR5200 14 0 300
RR6500 18 0 590
RR8000 20 0 590
RR10000 20 0 590
RR15000 24 0 590
RR20000 21 0 1000
H RR25000 28 0 1000
RR30000 20 0 1000
RR40000 20 0 1000
RR55000 35 0 1530
To remove the shrink disc, loosen the screws gradually in

sequence so as to avoid blocking the rings and remove
them.
To facilitate removal of the reduction gear from the machi-
ne it is possible to inject some pressurized oil through the
hole on the output shaft after first having taken the closing
plug off.
OIL
If this method is ineffective, hydraulic jacks can be used, placing them between the shrink disc and output support or oil
retainer holder cover, being careful not to damage the reduction gear.
During removal, make sure the reduction gear remains stable and cannot fall accidentally; use suitable accessories for this
such as chains, straps, ropes, eyebolts, hooks, etc.
51
GB
6.5 Torque arms

Below are the dimensions recommended for implementing the torque arms, to use in combination with the friction shrink
disc for reduction gears with an MH type output.
In the case of a single-fulcrum torque arm, it is essential to respect the Hmin value, indicated in the table, and the 90° angle.
L
Before mounting, clean and degrease L
øI
the resting tops and centring surfaces, L

which must be free from paint.
90
°
øC
øB
Hmin
B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 600 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR30000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
52
GB

7 LUBRICATION
Unless specified otherwise, all reduction gears are supplied without lubricant and inspected with a leak test as specified
by a sticker; the user has to add the oil before start-up.
The lubricant oil inside a planetary reduction gear has the job of:
- reducing friction between the transmission parts, increasing their performance;

- helping to get rid of heat, transferring it from the moving parts to the casing;
- protecting surfaces from going rusty;
- reducing noise.
Correct lubrication ensures good operation and a long life of the reduction gear.
7.1 Viscosity
The lubricant’s kinematic viscosity must be chosen in accordance with both the operating temperature and rotation speed.
Since viscosity diminishes as the temperature rises, for high operating temperatures it is advisable to choose a higher visco-
sity class oil.
In the case of very slow reductions (input speed below 5 min-1) we recommend using a high viscosity class oil or, vice
versa, in the case of reduction gears with a high rotation speed, we recommend using a low viscosity class oil.
7.2 Additives
The use of EP type additives (Extreme Pressure) helps reduce surface wear of the gears and bearings. As a matter of fact,
these additives, under the effect of the heat and pressure between surfaces subject to load, react chemically with these
same surfaces, forming a protective coating that prevents the formation of micro-weldings and consequent seizure.
7.3 Contamination
During the first hours of operation of the reduction gears, due to the contact between surfaces that have not been run-in,
you will find metallic particles in the oil.
Undoubtedly these particles have a negative effect on the life of gears and bearings.
To reduce the number of metallic particles in the oil we recommend changing the oil and cleaning the magnetic plugs regu-
larly, as explained further on in the maintenance chapter.
53
GB
The recommended lubricants are listed in the following tables:
General purpose lubricants

Mineral oils Poly-Alpha-Olefin synthetic oils (PAO) Polyglycol synthetic oils (PG)
Ambient temperature -10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
Manufacturer ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP –
150 220 320 SX 220 SX 320 S 150 S 220 S 320
BP
CASTROL
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
ESSO
KLüBER
MOBIL
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -

SHELL
150 220 320 HD 150 HD 220 HD 320 S 150 S 220 S 320
TEXACO –
150 220 320 EP 150 EP 220 EP 320 CLP 220 CLP 320
TOTAL
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800/150 800/220 800/320
54
GB

Food grade lubricants
Hydraulic oils Gear oils

Manufacturer ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP – – –
BP – – –
M 32 M 46 M 68
ESSO – –
FG 32 FG 46 FG 68 FM 220
KLÜBER
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
TEXACO –
TRIBOL –
1840/32 1840/ 46 1840/68 1810/220 1810/320
If other synthetic lubricants are used always check their compatibility with the NBR oil seals used in the reduction gear.
Do not mix different kinds of synthetic lubricant together.
Use synthetic lubricants only for reduction gears that are going to be used in a potentially explosive atmo-
sphere.
If the working conditions of the reduction gear entail prolonged working periods such that the oil gets very hot (>60°C) we
recommend using synthetic oil to guarantee less wear of the components and also for longer intervals between changing
it.
The maximum temperature of the lubricant inside the reduction gear should not exceed 90°C.
The ZI type output supports are supplied complete with lithium soap grease (mineral base oil).
55
GB
7.4 Assembly position and where the plugs are located

You can see the possible assembly positions in the figures below. The relative initial must be specified when ordering the
reduction gear.
The layout and type of plugs as well as the minimum lubricant level are also indicated, as per the legend.
1 Filling up and venting A E G

2 Level
2 1
1 2 4 1
3 Drainage
4 Venting while filling up

3
B Input brake 3 3
3
Minimum level
B0 B1 B2 B3
2 1
1 2 2 1 1 2
3 3 3 3 3 3
F0 F1 F2 F3
4 1 1 4 4 1 1 4
3 3 3 3
H0 H1 H2 H3
2 1 2 1 1 2 1 2
3 3 3 3
56
GB

1
1 B 1
1
4
BRAKE 2
B
3 B
3 3 3 3
3
1
L INPUT 3
4
M INPUT 3
4
1
4
P INPUT 3
57
GB
7.5 Filling up
For the assembly positions A, B1, B2 and B3 fill up to the halfway point of the reduction gear; the right level of the lubricant
can be checked with the level plugs, indicated with (2) in the previous figure.
For the assembly positions E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 and H3, they have to be filled right up to the top to allow cor-
rect lubrication of the components situated at the upper most part of the reduction gear. In this case, when filling up, you
have to remove at least one of the plugs from the upper most part of the reduction gear, indicated with (4) in the previous
figure, so as to prevent air bubbles forming.
As the lubricant increases in volume with the rising temperature, when the reduction gear is working in the completely fil-
led conditions it is necessary to have a tank that allows the oil to expand and thus reduce the risk of high pressures being
created inside the reduction gear itself.
To facilitate filling up and, at the same time, allow the oil to expand, expansion tanks are available on request with different
capacities and supplied in complete kits. These expansion tanks can be connected to the reduction gear with a rigid con-
nection or flexible pipes.
The expansion tank must always be placed so the level of oil, which can be seen by means of a small transparent tube pla-
ced in parallel with the tank for instance (standard in some kits), is above the highest point you wish to lubricate and, hence,
above the venting plugs (4).
1 Filling up and venting 4 1 4

1
4 Venting while filling up
Minimum level
4 1 4 1 4 1
Please refer to the following table and relative figure for the sales codes and technical specifications of the tank kits.
58
GB

B
B
B
A
B
B
A
A
BA 200 BA 150 BA 090 BA 030 BA 015
Oil capacity Code of the

TYPE A B Tank code
[litres] complete kit
BA 015 110 Ø 65 ~ 0,15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0,30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0,90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1,50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2,00 154F5987 154F5989
The choice of tank should be based on the volume of expanded oil Ve; this can be found in the following way: in the follo-
wing graph, find the point which has for the abscissa the Δt difference between the reduction gear’s oil temperature and
ambient temperature and for the ordinate the volume V of oil necessary to fill the reduction gear. On the basis of the area
in which the point falls, you find the volume of expanded oil Ve and the tank is sized for double the volume calculated.
V [l]
Δt [°C]
Example
Consider a reduction gear with an oil capacity of 3 litres at an operating temperature of 80°C and with an ambient tempe-
rature of 25°C. Finding the abscissa Δt = 80-25 = 55°C and ordinate V = 3 litres point on the graph, it belongs to the area
with an expanded volume of Ve = 0,15 litres. The tank recommended should have a volume double that of Ve - that is 0.30
litres - so the ideal tank is the BA 030.
On the following pages you will find the volumes of oil, purely indicative, necessary to fill up according to the assembly posi-
tion. For any data you cannot find, please contact the Reggiana Riduttori Technical Service.
59
GB
Oil volume [l] Oil volume [l]

Position Position
Mass F0 H0 Mass
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 110 MS 195
MC 145 MC 230
RR2500 L1 RR2500 A2(A)
FS 100 FS 185
MH 110 MH 195
MS 140 MS 205
MC 175 MC 240
RR2500 A2(B)
RR2500 L2 FS 130 FS 190
MH 140 MH 200
ZI 310 MS 315
MS 150 MC 350
RR2500 A2(C)
MC 190 FS 300
RR2500 L3 FS 140 MH 310
MH 150 MS 185
ZI 320 MC 220
RR2500 A3
MS 160 FS 170
MC 195 MH 180
RR2500 L4 FS 150 MS 170
MH 160 MC 205
RR2500 A4
ZI 330 FS 160
Contact the Contact the
MS 145 MH 170
MC 155 MS 230
RR3200 L1 Technical Service Technical Service
FS 125 MC 240
RR3200 A2(A)
MH 135 FS 210
MS 180 MH 220
MC 190 MS 240
RR3200 L2 FS 160 MC 250
RR3200 A2(B)
MH 170 FS 220
ZI 330 MH 230
MS 200 MS 345
MC 210 MC 355
RR3200 A2(C)
RR3200 L3 FS 180 FS 325
MH 190 MH 335
ZI 350 MS 230
MS 210 MC 240
RR3200 A3(A)
MC 220 FS 210
RR3200 L4 FS 190 MH 220
MH 200 MS 255
ZI 360 MC 265
RR3200 A3(B)
FS 235
MH 245
60
GB

Position Position
Mass F0 H0 Mass
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 180 MS 240
MC 185 MC 250
RR4000 L1 RR3200 A4
FS 160 FS 220
MH 170 MH 230
MS 230 MS 260
MC 235 MC 265
RR4000 A2(A)
RR4000 L2 FS 210 FS 240
MH 220 MH 250
ZI 450 MS 270
MS 245 MC 280
RR4000 A2(B)
MC 255 FS 250
RR4000 L3 FS 225 MH 260
MH 235 MS 380
ZI 465 MC 390
RR4000 A2(C)
MS 260 FS 360
MC 265 MH 370
RR4000 L4 FS 240 MS 265
MH 250 MC 275
RR4000 A3(A)
ZI 480 FS 245
MS 210 MH 255
MC 220 MS 310
FS 180 MC 320
RR4000 A3(B)
MH 195 FS 290
MS 260 MH 300
MC 270 MS 285
RR5200 L2 FS 230 MC 290
RR4000 A4
MH 245 FS 265
ZI 465 MH 275
MS 280 MS 290
MC 285 MC 300
RR5200 A2(A)
RR5200 L3 FS 250 FS 260
MH 260 MH 270
ZI 485 MS 305
MS 290 MC 310
RR5200 A2(B)
MC 300 FS 275
RR5200 L4 FS 260 MH 285
MH 275 MS 410
ZI 495 MC 420
RR5200 A2(C)
FS 385
MH 395
61
GB

Position Position
Mass F0 H0 Mass
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 275 MS 300
MC 290 MC 305
RR6500 L1 RR5200 A3(A)
FS 250 FS 270
MH 270 MH 280
MS 365 MS 345
MC 380 MC 350
RR6500 L2 RR5200 A3(B)
FS 340 FS 315
MH 360 MH 325
MS 395 MS 355
MC 405 MC 360
RR5200 A3(C)
RR6500 L3 FS 365 FS 325
MH 390 MH 335
ZI 705 MS 320
MS 405 MC 325
RR5200 A4
MC 420 FS 290
RR6500 L4 FS 380 MH 300
MH 400 MS 480
ZI 720 MC 495
RR6500 A2
MS 365 FS 455
MC 380 MH 480
FS 335 MS 450
Technical Service Technical Service
MH 360 MC 460
RR6500 A3(A)
MS 495 FS 420
MC 515 MH 445
RR8000 L2
FS 470 MS 455
MH 495 MC 470
RR6500 A3(B)
MS 545 FS 430
MC 565 MH 450
RR8000 L3 FS 520 MS 565
MH 545 MC 580
RR6500 A3(C)
ZI 1055 FS 540
MS 565 MH 560
MC 580 MS 435
RR8000 L4 FS 535 MC 450
RR6500 A4
MH 560 FS 410
ZI 1070 MH 435
MS 375 MS 575
MC 390 MC 595
RR10000 L1 RR8000 A3(A)
FS 345 FS 550
MH 370 MH 575
62
GB

Position Position
Mass F0 H0 Mass
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 505 MS 590
MC 525 MC 610
RR10000 L2 RR8000 A3(B)
FS 475 FS 560
MH 505 MH 590
MS 555 MS 700
MC 575 MC 715
RR10000 L3 RR8000 A3(C)
FS 525 FS 670
MH 555 MH 695
ZI 1060 MS 585
MS 575 MC 600
RR8000 A4(A)
MC 590 FS 555
RR10000 L4 FS 545 MH 580
MH 570 MS 630
ZI 1080 MC 645
RR8000 A4(B)
FS 540 FS 600
RR15000 L1
MH 505 MH 625
FS 625 MS 585
RR15000 L2
MH 590 MC 605
RR10000 A3(A)
FS 675 FS 555
RR15000 L3 Contact the Contact the
MH 640 MH 580
FS 690 MS 600
MH 655 MC 620
RR10000 A3(B)
FS 755 FS 570
RR20000 L1
MH 735 MH 595
FS 965 MS 710
RR20000 L2
MH 945 MC 730
RR10000 A3(C)
FS 1050 FS 680
RR20000 L3
MH 1030 MH 705
FS 1080 MS 595
RR20000 L4
MH 1060 MC 615
RR10000 A4(A)
FS 980 FS 565
RR25000 L1
MH 1020 MH 590
FS 1275 MS 640
RR25000 L2
MH 1315 MC 660
RR10000 A4(B)
FS 1410 FS 610
RR25000 L3
MH 1450 MH 635
FS 1460 FS 705
RR25000 L4 RR15000 A3(A)
MH 1500 MH 665
FS 1430 FS 720
RR30000 L1 RR15000 A3(B)
MH 1460 MH 680
63
GB

Position Posizione
Mass F0 H0 Mass
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
FS 1900 FS 825
RR30000 L2 RR15000 A3(C)
MH 1925 MH 790
FS 1980 FS 710
RR30000 L3 RR15000 A4(A)
MH 2010 MH 675
FS 2030 FS 760
RR30000 L4 RR15000 A4(B)
MH 2060 MH 720
FS 1450 FS 770
RR40000 L1 RR15000 A4(C)
MH 1490 MH 730
FS 1920 FS 1170
RR40000 L2 RR20000 A3
MH 1960 MH 1150
Contact the
FS 2000 FS 1135
RR40000 L3 Reggiana Riduttori RR20000 A4(A)
MH 2040 MH 1115
Technical Service
FS 2050 FS 1145
RR40000 L4 RR20000 A4(B)
MH 2090 MH 1125
FS 1950 FS 1255
RR55000 L1 RR20000 A4(C)
MH 2010 MH 1235
FS 2600 FS 1490
RR55000 L2 RR25000 A4(A) Contact the
MH 2660 MH 1525
Reggiana Riduttori
FS 2810 FS 1500
RR55000 L3 RR25000 A4(B) Technical Service
MH 2870 MH 1540
FS 2900 FS 1610
RR55000 L4 RR25000 A4(C)
MH 2960 MH 1650
FS 2060
RR30000 A4(A)
MH 2090
FS 2075
RR30000 A4(B)
MH 2100
FS 2180
RR30000 A4(C)
MH 2210
FS 2080
RR40000 A4(A)
MH 2120
FS 2095
RR40000 A4(B)
MH 2135
FS 2200
RR40000 A4(C)
MH 2240
FS 3020
RR55000 A4
MH 3080
64
GB

7.6 Auxiliary cooling systems
Connection of the electrical contacts and hydraulic circuit and all the material needed for it are the responsibi-
lity of the customer.
The hydraulic connection of the auxiliary cooling system must be done so as to intake the oil (and any detritus) from the
lowest point (point (3) in the assembly positions figures) and have the delivery from a point far enough away from the inta-
ke to facilitate changing the oil from inside the reduction gear. If the intake hole is not big enough to get rid of the pump’s
flow, 2 or more intake points must be foreseen to guarantee against the risk of cavitation. 2 or more connection holes may
also be used for delivery, for example, in the case of multi-stage reduction gears.
The figure gives a few examples of connecting the auxiliary cooling system to the reduction gear, where you can see the
intake and delivery hydraulic connections as well as the electrical connections of the thermostats that regulate system ope-
ration.
Tmax Tmax Tmax
Tmin Tmin Tmin
The size of the delivery pipes must take into account the distance between the cooling unit and the reduction gear, being
careful not to exceed an overall line pressure drop of 2-3 bar in the operating temperature range (30°÷90°).
In addition, for the assembly positions with a vertical axis and, of course, wherever the reduction gear is filled up comple-
tely with lubricant, an expansion tank has to be mounted.
In these cases we recommend using the BA 200 expansion tank.
65
GB
8 COMMISSIONING
8.1 Inspection
Before using the reduction gear under load, turn the motor on and check:
- that the reduction gear output is rotating;
- that rotation direction is as specified in the project;
- there is no lubricant leaking;
- there is no unusual noise and/or vibrations.
In addition, if there is a negative brake check that:

- when the brake command is powered at the minimum pressure indicated, the brake does actually open;
- the brake is able to stop the machine under the load conditions as established in the project.
8.2 Control of the surface temperature
When starting up for the very first time it is necessary to check the surface temperature under normal opera-
ting conditions.
The temperature must be measured under the following conditions:

- ambient temperature no higher than +40 °C;
- continuous operation at full load for a minimum time of 4 hours;
- there must be no potentially explosive atmosphere.
Generally speaking, the surface area that is normally If a negative brake is used, measure the temperature
hotter is the reduction gear inlet, indicated in the figu- on the body of the brake, by its disks.
re by the dotted lines.
Also check there are no anomalous temperatures in the areas in proximity of the bearings.
If the temperature exceeds 130°C stop the machine immediately and contact the Reggiana Riduttori Assistance
service.
66
GB

9 MAINTENANCE
9.1 Cleaning
Periodically remove dust from the reduction gear. Do not use solvents or other products that are incompatible with the
construction materials. Do not aim blasts of high pressure water at the reduction gear.
Periodically clean the outer surface of the reduction gear and recesses; do not let dust collect any higher than
5 mm.
9.2 Routine maintenance

Routine maintenance is to be carried out by the end user.
Maintenance must be carried out by a person working in compliance with the accident prevention rules so as
to guarantee his safety and that of the other people in the vicinity.
Before starting any maintenance work, make certain the machine the reduction gear is connected to is off and
it is impossible for it to be switched back on accidentally.
Use suitable tools, in good condition, to remove and mount the components.
After the first 100 hours of operation:

- change the oil;
- clean the plugs;
- remove all metal residuals from the magnetic plug, making sure there are no big fragments; if there are, contact
the Reggiana Riduttori Assistance service;
- check tightness of all the screws.
To change the oil, place a tray underneath in which to collect the waste oil and unscrew the filling up and draining plugs.
Wait a few minutes until all the oil has drained off and then screw the drain plug back on, replacing the seal. Put the new
oil in (do not mix oils of different brands or properties) up to the level foreseen and then screw the filling up plug back on,
replacing the seal.
Change the oil when the reduction gear is still hot as this makes it easier to empty the oil completely, avoiding the forma-
tion of oil foots.
Every 500 hours of operation:

- visually check the oil level by way of the plugs;
- check the condition of the external seals and make sure there are no leaks. If there are, replace the seals, using
original spare parts;
Every 2,000 hours of operation or at least once every 12 months:

- change the oil;
- clean the plugs;
67
GB
If you should find the level of the lubricant increases on a reduction gear with a negative brake and hydraulic
motor, oil could be leaking from the brake seals or from the motor’s rotating seal; in such an event, contact the
Reggiana Riduttori Assistance service.
Before starting any maintenance work, make certain there is no potentially explosive atmosphere.
Maintenance must be carried out by a person working in compliance with the accident prevention rules so as
to guarantee his safety and that of the other people in the vicinity.
Every 1,000 hours of operation:

- check the surface temperature in the area found to be the hottest during the inspection. The maximum tem-
perature reached must be below the temperature given on the data plate for the specific category of use
(Gas/Powder).
If the temperature exceeds 130°C stop the machine immediately and contact the Reggiana Riduttori Assistance
service.
Every 5,000 hours of operation:

- replace all the bearings;
- change the external O rings;
- check the extent of wear of all gears.
If anomalies are found with the gears contact the Reggiana Riduttori Assistance service.
9.3 Extraordinary maintenance

Extraordinary maintenance is the competence of the Reggiana Riduttori Assistance service, therefore it is prohibited to
open the reduction gear for any type of operation that does not fall within the category of those defined as “routine main-
tenance”.
If repairs by the end user are agreed, such repairs must be done by an expert Maintenance Engineer.
Reggiana Riduttori cannot be held liable for any operations carried out, that are not part of routine maintenance or not
agreed upon beforehand with the Customer, that have caused injury to people or damage to things.
9.4 Repacking
If the reduction gear needs repairing and has to be shipped to the Assistance service the packaging used must be similar
to the one it was delivered in.
68
GB

10 DECOMMISSIONING THE PRODUCT
Expert personnel must see to the decommissioning operations in compliance with current rules and regulations on safety
at the work place.
We suggest proceeding in the following way:
- drain off all oil from inside the reduction gear;

- disconnect the motor, if any;
- remove the components.
The above operations must be done observing the current laws concerning the environment, doing everything possible not
to contaminate the ground, water or air with non-biodegradable products.
All the components removed when decommissioning the reduction gear must be handed over to authorised collection cen-
tres for treatment, recycling and disposal of non-biodegradable waste.
69
GB
11 TROUBLESHOOTING
Should an anomaly occur during operation consult the following table. If the problem persists, contact the closest Reggiana
Riduttori Assistance service.
ANOMALY POSSIBLE CAUSE SOLUTION
Hardening of the seals due to Clean the area and check for leakage after a
Oil leakage prolonged storing few hours of operation
from the seals
Seals damaged or worn Contact an Assistance Centre
Vibrations and/or Reduction gear not installed correctly Check the fixing
excessive noise Internal anomaly Contact an Assistance Centre
Lack of pressure in the brake Check the brake connection
The stationing brake Disks stuck due to the period of Apply pressure and put the brake inlet in
fails to disengage stationing rotation
Brake seals faulty Contact an Assistance Centre

Lack of oil Add oil
Over-heating The brake does not completely open Check opening pressure
High thermal power Contact an Assistance Centre
Incorrect mounting of motor Check coupling between motor and reduction gear
With motor activated
the reduction gear does Brake blocked Check the braking system
not rotate
Internal anomaly Contact an Assistance Centre
Stationing brake does Residual pressure in the circuit Check hydraulic circuit
not block Disks worn Contact an Assistance Centre
70
GB

12 TYPE INSPECTION CERTIFICATE
71
72
GB
D

INHALTSVERZEICHNIS
1 EINLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.1 Zweck des Documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.2 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.3 Garantiebedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.4 Aufbewahrung der Anweisungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.5 Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
1.6 Überarbeitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2 DEFINITION DER BEGRIFFE UND SYMBOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3 IDENTIFIZIERUNG DES PRODUKTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.1 Produktkennzeichnung und Typschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.2 Lesbarkeit der Schilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.3 CE-Erklärung der Konformität mit den technischen Richtlinien . . . . . . . . . . . 77
4 SPEZIFIKATION DES PRODUKTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.1 Allgemeine Funktionen, Anwendungsbereiche und vorgesehene Anwendung 78
4.2 Nicht vorgesehene Anwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 Abmessungen und Masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.4 Lieferbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.5 Daten der Speisung der Negativbremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.6 Thermische Leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.7 Bedingungen am Standort und Einschränkungen für den Gebrauch . . . . . . . 79
4.8 Informationen zur Sicherheit und Unfallverhütung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5 VERPACKUNG, BEWEGUNG UND LAGERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.1 Bewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2 Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3 Entnahme aus der Verpackung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.4 Sichere Entsorgung der Verpackungsmaterialien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1 Vorbereitende Kontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.2 Installation und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.3 Inbetriebnahme der Bremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.4 Schrumpfscheiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.5 Reaktionsarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7 SCHMIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.1 Viskosität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.2 Additive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.3 Verunreinigungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7.4 Montageposition und Anordnung der Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.5 Einfüllen vom Öl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.6 Zusätzliche Kühlsysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
8 INBETRIEBNAHME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
8.1 Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
8.2 Kontrolle der Oberflächentemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
9 WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
9.1 Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
9.2 Ordentliche Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
9.3 Außerordentliche Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
9.4 Erneute Verpackung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
10 STILLLEGUNG DES PRODUKTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
11 FUNKTIONSSTÖRUNGEN UND BEHEBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
12 ZERTIFIKAT TYPPRÜFUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
73
D
1 EINLEITUNG
1.1 Zweck des Dokuments
Das vorliegende technische Handbuch liefert alle erforderlichen Angaben für den Transport, die Lagerung, die Bewegung,
die Installation, die Anwendung und die Wartung der Planetenuntersetzungsgetriebe Serie RR Plus unter Beachtung der
Unversehrtheit des Produkts sowie der geltenden Sicherheitsbestimmungen.
1.2 Allgemeine Hinweise

Die Nichtbeachtung der im vorliegenden Handbuch enthaltenen Angaben beeinträchtigt den ordnungsgemäßen Betrieb der
Untersetzung und kann außerdem eine Gefahr für die Sicherheit für Personen sowie die Umwelt darstellen.
Reggiana Riduttori s.r.l. lehnt in den folgenden Fällen jegliche Haftung ab:
- Einsatz der Untersetzung in Abweichung von vorgesehenen und im vorliegenden Handbuch nicht ausdrücklich
angegebenen Weise;
- falscher oder von den Angaben im vorliegenden Handbuch abweichender Installation;
- Abänderungen oder Ersetzungen von Bauteilen der Untersetzung, die nicht ausdrücklich genehmigt worden sind;
- Eingriffe durch nicht dazu befugtes Personal.
1.3 Garantiebedingungen
Reggiana Riduttori s.r.l. haftet für die eigenen Produkte für einen Zeitraum von 24 Monaten vom Datum der Auslieferung
an. Die Aufwendungen und Kosten für die Überprüfung des Mangels und die Ersetzung der Bauteile gehen zulasten des
Kunden.
Nicht genehmigte oder von nicht dazu befugtem Personal vorgenommene Eingriffe führen zum Verfall des
Gewährleistungsanspruches.
1.4 Aufbewahrung der Anweisungen

Das vorliegende Handbuch muss in der Nähe der Anlage aufbewahrt werden, in der die Untersetzung installiert ist, und es
muss dem Bedienungs- und Wartungspersonal zur Verfügung gestellt werden.
1.5 Copyright
Die auszugsweise oder vollständige Vervielfältigung des vorliegenden Handbuchs ohne ausdrückliche Genehmigung von
Reggiana Riduttori s.r.l. ist untersagt.
1.6 Überarbeitungen
Reggiana Riduttori s.r.l. behält sich das Recht vor, das vorliegende Handbuch ohne Vorankündigung zu überarbeiten und
Änderungen oder Ergänzungen vorzunehmen.
74
D

2 DEFINITION DER BEGRIFFE UND SYMBOLE
Im Folgenden werden die Begriffe und Symbole definiert, die im vorliegenden Handbuch verwendet werden.
Bediener:
Person, die für die Installation, den Betrieb, die Einstellung, die Reinigung und die ordentliche Wartung der Untersetzung
ausgebildet ist.
Spezialisierter Bediener:
ausgesuchte und ausgebildete Person, die über mechanische und elektrische Kenntnisse sowie über Kenntnisse in
Sicherheitsfragen verfügt, um Eingriffe für die Reparatur und die außerordentliche Wartung der Untersetzung vorzunehmen.
Ordentliche Wartung:
Gesamtheit der programmierten Eingriffe, die den ordnungsgemäßen Betrieb der Untersetzung gewährleisten.
Außerordentliche Wartung:
nicht programmierte Eingriffe, die einen erfahrenen Wartungstechniker erforderlich machen.
ACHTUNG
Dieses Symbol weist auf große Gefahren hin, die die Gesundheit und die Sicherheit von Personen gefährden
können. Wenden Sie die von den Bestimmungen zur Unfallverhütung vorgesehenen Maßnahmen an.
WICHTIG
Dieses Symbol weist auf besonders wichtige technische Informationen hin, deren Unkenntnis schwerwiegen-
de Beschädigungen der Untersetzung verursachen sowie eine Gefahr für die Gesundheit und Sicherheit von
Personen darstellen kann.
ATEX
Alle Anweisungen, die in diesen Feldern angegeben werden, beziehen sich ausschließlich auf Produkte, die der
EU-Richtlinie ATEX 94/9 entsprechen.
Die betreffenden Arbeiten müssen von Fachtechnikern vorgenommen werden, die über Kenntnisse zur
Sicherheit für die Arbeit in Umgebungen mit potenziell explosiver Atmosphäre verfügen.
75
D
3 IDENTIFIZIERUNG DES PRODUKTS

Die Planetengetriebe Reggiana Riduttori RR Plus werden durch eine Abzeichnung identifiziert, die wie folgt zusammen-
gesetzt ist:
RR 2500 L3 FS 53.35 RF
Konfiguration am Eingang (optional)

- Standardeingang
RF Auslegung RF
BOC Auslegung BOC
Untersetzungsverhältnis
i = 4 - 2500
Typ Ausgang
MS Zum Einstecken mit Nut
MC Zum Einstecken zylindrisch
FS Zum Aufstecken mit Nut
MH Zum Einstecken hohl
ZI Integriertem ritzel
Ausführung und Anzahl Stufen

L1 Einstufig linear A2 Zweistufig abgewinkelt
L2 Zweistufig linear A3 Dreistufig abgewinkelt
L3 Dreistufig linear A4 Vierstufig abgewinkelt
L4 Vierstufig linear
Grösse
2500, 3200, 4000, 5200, 6500, 8000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 55000
Vorgegebene Vorziffer
RR
Falls mehrere Kegelpaargrößen am Eingang montiert werden können, werden die alternativen Kombinationen mit (A), (B)
und (C) angegeben, ausgehend vom kleinsten Kegelpaar.
Beispiel: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).
3.1 Produktkennzeichnung und Typschild

Alle Produkte von Reggiana Riduttori weisen ein Typenschild auf, das so angebracht ist, dass es auch nach der Installation
leicht abgelesen werden kann.
Die Abbildung unten zeigt ein Beispiel. Legende
A Untersetzungstyp (Abzeichnung)
B Identifizierungscode der Bestellung
TYPE A C Untersetzungsverhältnis
154 B RT C D Bremsmoment
E Auftragsnummer
BK D ORD. E N° F
S . P O LO D ' E N Z A - R E G G I O E . - I TA LY
F Fortlaufende Seriennummer und
Baujahr
76
D

Die Untersetzungen gemäß EU-Richtlinie 94/9 weisen ein
zusätzliches Schild “ATEX” auf, die von der Norm UNI EN
13463-1:2003 vorgesehenen Angaben enthält. Auf der
Abbildung wird ein Beispiel wiedergegeben. II 2G c,k T4
II 2D T130°C IP65
CEC 08 ATEX 025
3.2 Lesbarkeit der Schilder

Der Benutzer muss die Unversehrtheit der Schilder sowie die Lesbarkeit aller darauf angegebenen Daten überprüfen und
die Schilder in regelmäßigen Abständen reinigen. Bei Beschädigung und Abwesenheit des Schilds muss der Benutzer ein
Duplikat anfordern.
Beim Lackieren muss das Schild geschützt werden und anschließend muss seine Lesbarkeit überprüft werden.
3.3 CE-Erklärung der Konformität mit den technischen Richtlinien

Alle Produkte von Reggiana Riduttori werden unter Beachtung der wesentlichen Sicherheitsanforderungen der EU-
Maschinenrichtlinie 98/37 geschützt.
Die Untersetzungen, die für den Einsatz in potenziell explosiven Atmosphären vorgesehen sind, werden unter
Beachtung der “Wesentlichen Anforderungen zur Sicherheit und Gesundheit” der EU-Richtlinie ATEX 94/9,
Anlage II mit der folgenden Identifizierung konzipiert und gefertigt:
- Gruppe: II
- Kategorie: Gas 2G / Staub 2D
- Bereich: Gas 1 / Staub 21
- Temperaturklasse T4 für 2G
- Max. Oberflächentemperatur: 130 °C für 2D
77
D
4 SPEZIFIKATION DES PRODUKTS

4.1 Allgemeine Funktionen, Anwendungsbereiche und vorgesehene Anwendung
Die Planetengetriebe von Reggiana Riduttori werden für die Leistungsübertragung im Inneren von Arbeitsmaschinen
konzipiert und gefertigt. Sie können direkt oder indirekt an einen Elektromotor oder einen Hydraulikmotor angeschlossen
werden.
Die Planetegetriebe werden sowohl in der Industrie, als auch im Fahrzeugbau in verschiedenen Anwendungen eingesetzt,
darunter: Maschinenbau, chemische und Kunststoff verarbeitende Industrie, Lebensmittelindustrie, Bauwirtschaft, Bergbau,
Land- und Forstwirtschaft, Transport- und Hubtechnik, Schiffbau, Windkraftanlagen.
Die Planetengetriebe dürfen nur für den vom Hersteller vorgesehenen Zweck verwendet werden. Bei unsach-
gemäßem Gebrauch kann die Sicherheit und Gesundheit von Personen gefährdet werden.
Unter vorgesehenem Gebrauch werden die industriellen und mobilen Anwendungen verstanden, für die die
Planetengetriebe entwickelt und gebaut worden sind.
4.2 Nicht vorgesehene Anwendung

Setzen Sie die Untersetzung nicht in Anwendungen ein, die nicht der Auslegung der Konzeption entsprechen.
Insbesondere sind untersagt:
- die Benutzung der Untersetzung durch ungeschultes Personal;

- die Installation, die der bei der Bestellung vereinbarten Montageposition nicht entspricht;
- das Eintauchen der Untersetzung in Wasser oder sonstige Flüssigkeiten, wenn nicht in der Phase der Konzeption
ausdrücklich vereinbart;
- die Abänderung oder Ersetzung von Bauteilen der Untersetzung, wenn nicht ausdrücklich von Reggiana
Riduttori genehmigt;
- die Ausführung von Schweißarbeiten an der Oberfläche der Untersetzung;
- der Einsatz der nicht ausdrücklich dafür vorgesehenen Untersetzung in potenziell explosiven Atmosphären.
4.3 Abmessungen und Masse

Die Abmessungen und die Masse der Untersetzungen und der Zubehörteile können Sie der letzten Ausgabe des
Generalkatalogs der Planetenuntersetzungsgetriebe von Reggiana Riduttori entnehmen.
4.4 Lieferbedingungen
Vorbehaltlich abweichender Vereinbarungen mit dem Kunden werden die Produkte von Reggiana Riduttori ohne
Schmiermittel geliefert, wie durch einen entsprechenden Aufkleber auf der Außenseite der Untersetzung angegeben. Das
Füllen der Untersetzung muss vom Benutzer vor der Inbetriebnahme vorgenommen werden.
Vorbehaltlich besonderer Vorschriften sind die Außenflächen sind mit Ausnahme der Kupplungsfläche mit einem roten
synthetischen Rostschutzlack lackiert, der überlackiert werden kann; die Endlackierung erfolgt falls erforderlich durch den
Kunden.
78
D

Beachten Sie im Falle der zusätzlichen Lackierung die folgenden Anweisungen:
- Schützen Sie die Dichtungsringe, das Typenschild (falls vorhanden auch das zusätzliche
ATEX-Schild) sowie die Pegel- und Entlüftungsstopfen
- Lackieren Sie die Untersetzung nicht im Tauchbad
Die Außenflächen für die Kupplung (Wellen, Zentrierungen, Auflageflächen usw.) werden mit einer Schicht Rostschutzöl
geschützt. Die internen Bauteile des Gehäuses und die Getriebeteile werden mit Rostschutzöl geschützt.
Die Untersetzungen gemäß EU-Richtlinie 94/9 werden mit den folgenden Spezifikationen geliefert:
- Verwendung von Dichtungen aus Viton ®
- zusätzliches Schild “ATEX”
4.5 Daten der Speisung der Negativbremsen

Falls die Untersetzung in Kombination mit einer Negativbremse vom Typ RF/RFF geliefert wird, muss sichergestellt werden,
dass der Förderdruck der Leitung für die Öffnung der Bremse über dem min. Öffnungsdruck liegt. Für die in Abhängigkeit
vom Typ der Bremse anzuwendenden Druckwerte siehe die Position “Inbetriebnahme der Bremsen” im weiteren verlauf des
vorliegenden Handbuches.
4.6 Thermische Leistung

Die thermische Leitung ist der Wert, der – angewendet am Eingang der Untersetzung bei längerem Dauerbetrieb – die
Temperatur des Öls im Inneren der Untersetzung unter den folgenden Testbedingungen auf 90 °C stabilisiert:
- Schlagschmierung;
- Untersetzung in horizontaler Lage und nicht der Luftzirkulation ausgesetzt;
- Eingangsgeschwindigkeit 1.000 U/Min.;
- Ölmenge, die der halben Füllung entspricht;
- Mineralöl ISO VG 150;
- Umgebungstemperatur 20 °C.
4.7 Bedingungen am Standort und Einschränkungen für den Gebrauch

Die empfohlene Betriebstemperatur für die Produkte von Reggiana Riduttori liegt zwischen –20 °C und +40 °C.
Bei abweichenden Bedinungen müssen die Plantengetriebe entsprechend verändert werden nach ausdrücklicher
Absprache mit dem Technischen Kundendienst von Reggiana Riduttori.
Ein Betrieb bei einer Umgebungstemperatur von über 40 °C ist nicht zulässig, es sei denn mit Leistungen unterhalb der
zulässigen Wärmeleistung und nach einem Funktionstest.
Die Montage vom Planetengetriebe in einem Fach mit reduzierten Abmessungen reduziert die Fähigkeit zur
Ableitung der Wärmeleistung.
79
D
Falls die am Eingang der Untersetzung angewendete Leistung den im Katalog angegebenen Wert der zulässigen thermi-
schen Leistung übersteigt oder falls die Untersetzung in einem Fach mit reduzierten Abmessungen oder schlechte
Luftzirkulation eingesetzt wird, sollte eine Kühlanlage mit Ölumwälzung angewendet erden, wie im Katalog angegeben.
Der Wert der max. Oberflächentemperatur bezieht sich auf Messungen unter normalen Einsatz- und
1.2 Installationsbedingungen.
Avvertenze generali Wenn die Einsatzbedingungen der Untersetzung davon abweichen, könnte die
Oberflächentemperatur
La mancata osservanza dellesehr hohe Werte
indicazioni erreichen.
contenute In diesen
nel presente Fällen oltre
manuale, ist der Einsatz einer Kühlanlage
a compromettere mit Ölum- del
wälzung
riduttore, puòerforderlich.
essere fonte di pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
4.8 Informationen zur Sicherheit und Unfallverhütung

Bitte lesen Sie vor allen Eingriffen an der Untersetzung aufmerksam die im vorliegenden Handbuch enthaltenen
Anweisungen.
Das Personal für den Betrieb und die Wartung der Untersetzung muss:
- im Besitz ausreichender technischer Kenntnisse und Erfahrungen in diesem Bereich sein;

- in Kenntnis der Gefahrensituationen und der daraus entstehenden Unfallrisiken sein;
- in Kenntnis der Personenschutzvorrichtungen sein, die von der geltenden Norm vorgeschrieben werden (ital.
Gesetzentwurf 626/94);
- stets mit der größtmöglichen Vorsicht und unter Beachtung der Sicherheitsbestimmungen vorgehen, die von den
internationalen Richtlinien sowie der Gesetzgebung des Landes vorgeschrieben werden, in dem die Untersetzung
eingesetzt wird.
Falls die Untersetzung in potenziell explosiven Atmosphären eingesetzt wird, muss das Personal für den Betrieb
und die Wartung vor der Durchführung von Eingriffen sicherstellen, dass die Untersetzung stillgelegt wurde und
ein unbeabsichtigtes Wiedereinschalten der Maschine verhindern.
Außerdem muss sichergestellt werden, dass während der Durchführung der Wartungsarbeiten keine potenziell
explosive Atmosphäre vorhanden ist.
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D

5 VERPACKUNG, TRANSPORT UND LAGERUNG
Die Produkte von Reggiana Riduttori werden in Kisten oder auf Paletten verpackt und ausgeliefert. Die Verpackung erfolgt
so, dass sie den normalen Bedingungen an industriellen Standorten standhält. Bei besonders widrigen Umgebungen müs-
sen entsprechende Schutzmaßnahmen ergriffen werden.
Die Planetengetriebe sind mit Plastikplanen geschützt und bei der Verpackung in Kisten werden sie durch Styropor oder ein
ähnliches Material gegen Stöße geschützt.
Im Inneren der Verpackung befindet sich das vorliegende Installations-, Betriebs- und Wartungshandbuch.
5.1 Transport
Der Transport darf ausschließlich mit geeigneten Hebevorrichtungen durchgeführt werden.
Das Gewicht, die Abmessungen, die Hebepunkte und die Lage vom Schwerpunkt müssen beachtet werden. Entsprechende
Angaben befinden sich außen auf der Packung.
Der Transport darf ausschließlich von kompetentem Personal unter Beachtung der geltenden
Unfallverhütungsvorschriften vorgenommen werden, um für die Sicherheit vom Personal und aller in der Nähe
befindlichen Personen zu garantieren.
Hinweise für den korrekten Transport:
- das Abladen an einem Ort durchführen, der möglichst eben ist und ausreichend Platz für die Kisten bzw. Paletten
bietet;
- die Kisten bzw. Paletten beim Anheben und Transportieren nicht in eine schräge Position bringen oder kippen;
- die Kisten bzw. Paletten mit der gebotenen Vorsicht absetzen. Heftige Bewegungen und Stöße vermeiden.
Das Planetengetriebe mit geeigneten Hebevorrichtungen (Ketten, Gurte, Seile, Ringschrauben, Haken, usw.) aus der Kiste
nehmen. Sicherstellen, dass sich die Last im Gleichgewicht befindet.
5.2 Lagerung
Die Planetengetriebe nicht im Freien oder an Orten mit hoher Luftfeuchtigkeit lagern. Die Planetengetriebe auf keinen Fall
direkt auf dem Boden ablegen.
Bei Lagerung über einen Zeitraum von mehr als 2 Monaten folgende Anweisungen beachten:
- das Schmieröl vom empfohlenen Typ in das Planetengetriebe füllen und dieses so abstellen, dass die
Entlüftungsdeckel nach oben zeigen;
- die Außenseite vom Planetengetriebe mit Schmierfett oder einem geeigneten Rostschutzmittel schützen;
- das Planetengetriebe an einem trockene, sauberen Ort bei einer Temperatur von -15°C bis +50°C lagern.
81
D
Bei der Inbetriebnahme der Untersetzung nach einer längeren Lagerung:

- Reinigen Sie die äußeren Kupplungsflächen und entfernen Sie das Rostschutzprodukt mit einem handel-
süblichen Lösungsmittel; achten Sie dabei darauf, dass die Dichtungen nie mit dem Lösungsmittel in
Kontakt kommen
Diese Arbeit muss außerhalb des Bereiches mit Explosionsgefahr vorgenommen werden.
- Falls die Untersetzung mit einem Öl gefüllt wurde, das von dem für den Betrieb erforderlich verschieden
ist, muss das Innere vor dem Füllen gereinigt werden.
5.3 Entnahme aus der Verpackung

Beim Empfang der Ware die Übereinstimmung der Angaben auf dem Typenschild mit den Spezifikationen der Bestellung
überprüfen. Sicherstellen, dass der Inhalt der Verpackung während des Transports nicht beschädigt wurde.
5.4 Sichere Entsorgung der Verpackungsmaterialien

Die Verpackungsmaterialien müssen unter Beachtung der geltenden Umweltschutzbestimmungen entsorgt werden.
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6 INSTALLATION
Die Installation muss von erfahrenem Personal unter Beachtung der Bestimmungen zur Unfallverhütung vorge-
nommen werden, damit seine eigene Sicherheit sowie die von Personen in der Nähe gewährleistet werden
kann.
6.1 Vorbereitende Kontrollen

Nehmen Sie vor der Installation die folgenden Kontrollen vor:
- Entfernen Sie Verpackungsrückstände und reinigen Sie die Untersetzung mit besonderer Berücksichtigung der
Zentrierungen und der Kupplungsflächen (auf der Abb. mit  gekennzeichnet). Sicherstelle, dass sie keine
Lackreste aufweisen;
- Überprüfen Sie, ob die Stopfen für Entlüftung, Pegelanzeige und Ablassen des Öls der Montageposition der
Untersetzung entsprechen. Überprüfen Sie, ob sich die Stopfen für Entlüftung, Pegelanzeige, und Ablassen des Öls
der Negativbremse in der richtigen Position befinden, falls die Untersetzung mit Negativbremse geliefert wird;
- stellen Sie sicher, dass die Struktur, auf der die Untersetzung montiert wird, ausreichend starr und robust ist, um
dem Gewicht sowie den während des Betriebs erzeugten Kräften standzuhalten;
- stellen Sie sicher, dass die Kupplungsflächen der Untersetzung eben und sauber sind;
- stellen Sie sicher, dass die Maschine, an die die Untersetzung angeschlossen ist, abgeschaltet und gegen
Wiedereinschaltung gesichert ist;
- schmieren Sie die Zentrierungen und die Kupplungsflächen und legen Sie die Untersetzung in der Nähe des
Installationsbereiches ab.
6.2 Installation und Montage

Montieren Sie die Untersetzung und befestigen Sie sie an den vorgesehenen Punkten. Stellen Sie sicher, dass der
Gegenflansch der Befestigung perfekt am Flansch der Untersetzung anliegt; dies ist eine sehr wichtige Maßnahme, um zu
vermeiden, dass die Halterungsflansche der Untersetzungen bereits in der Phase der Montage Spannungen ausgesetzt
werden.
Überprüfen Sie die richtige Ausrichtung der Welle der Untersetzung (sowohl in der Version mit Welle, als auch in der Version
mit Einsatz) und der Gegenkeilwelle (Muffe, Kupplung, Keilwelle usw.), um eine Abnutzung der Keilprofile zu vermeiden.
Es folgt eine Auflistung der Abmessungen, die für die Montage des Planetengetriebes an der Maschine empfohlen werden.
83
D
MIN=G
F L
D L
øI
L
±0.030
MIN=F
øMIN=C+1
øC H7
øC f7
øB
F1x45°
I1
øB
I2
R V
(1)
G
MS/MC FS [Nm]
Nicht von Reggiana Riduttori gelieferte Komponenten
Durchschnittlicher berücksichtigter Reibungskoeffizient: 0.14
6.3 Inbetriebnahme der Bremsen

Bei Untersetzungen vorbereitet für Hydraulikmotor und mit Negativbremse muss bei der Installation die Druckleitung der
Hydraulik an die Steueröffnung der Bremse oder das Steuerventil des Motors (falls vorhanden) angeschlossen werden.
Verwenden Sie für die Ansteuerung der Bremsen mineralisches Hydrauliköl. Die Werte für den min. Öffnung-
sdruck der Negativbremsen werden in der folgenden Tabelle in Abhängigkeit von der Serie und dem Code der
Bremse angegeben.
84
D

RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Statisches Drehmoment [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Mindestöffnungsdruck [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Empfohlener Öffnungsdruck [bar] 40
Max. Öffnungsdruck [bar] 250
Menge Schmieröl (Horiz./Vert.) [l] –
Mindestmenge Öl Steuerung Bremsenöffnung [cm3] 7÷8
Gewicht [kg] 10,5
Empfohlene Viskosität [–] ISO VG 150
Max. Drehzahl am Eingang [min-1] 1500
RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
Statisches Drehmoment [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Mindestöffnungsdruck [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Menge Schmieröl (Horiz./Vert.) [l] 0,30/0,60
Gewicht [kg] 21
RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Statisches Drehmoment [Nm] 1700 1980 2260 2830
Mindestöffnungsdruck [bar] 25÷27 22÷24 25÷27 25÷27
Menge Schmieröl (Horiz./Vert.) [l] 0,45/0,90
Gewicht [kg] 43
Die Bremsen der Serie RF2 weisen eine mit der Untersetzung gemeinsame Schmierung auf; für die Bremsen der Serien
RF 5, RFF 5 und RF 170 empfehlen wir die Verwendung von mineralischem Hydrauliköl mit einer Viskosität von ISO VG 32.
85
D
6.4 Schrumpfscheiben
Vor der Montage der Schrumpfscheibe müssen die mit  gekennzeichneten Flächen, d.h. die Zentrierungsfläche der Welle
(1a) und die Innenseite der Nabe (1b) gereinigt und sorgfältig entfettet werden. Außerdem die Innenseite der
Schrumpfscheibe (2a) und die Außenseite der Nabe (2b) leicht ölen. Dabei darauf achten, dass die bereits gereinigten und
entfetteten Flächen 1a und 1b nicht mit dem Öl in Berührung kommen.
2b
ÖL
2a
1b
1a
Nur beim Auseinanderbauen der Schrumpfscheibe und der anschließenden Montage müssen die Kegelflächen der
Schrumpfscheibe, der Schaft und der Unterkopf der Schrauben sauber gemacht und mit Fett geschmiert werden, das
Additive für Hochdruck (MoS2) enthält.
SCHMIERFETT MoS2
86
D

Es gibt zwei Möglichkeiten, um die Schrauben anzuziehen:
1) Anziehen ohne Drehmomentschlüssel: In diesem Fall die Schrauben anziehen, bis der Wert H ungleich Null ist;
2) Anziehen mit Drehmomentschlüssel: In diesem Fall die Schrauben mit dem in der Tabelle angegebenen Drehmoment
anziehen.
In jedem Fall muss der in der Tabelle angegebene Wert M beachtet werden.
M H
[Nm]
M RR2500 7 0 300
RR3200 2 0 300
RR4000 2 0 300
RR5200 14 0 300
RR6500 18 0 590
RR8000 20 0 590
RR10000 20 0 590
RR15000 24 0 590
RR20000 21 0 1000
H RR25000 28 0 1000
RR30000 20 0 1000
RR40000 20 0 1000
RR55000 35 0 1530
Zum Ausbauen der Schrumpfscheibe die Schrauben lösen

und diese dazu der Reihe nach langsam lösen um zu
verhindern, dass sich die Ringe verklemmen.
Damit sich das Untersetzungsgetriebe besser aus der
Maschine ausbauen lässt, kann Öl unter Druck in die
dafür vorgesehene Bohrung an der Abtriebswelle
eingespritzt werden. Dazu den Deckel von der Öffnung
abmachen.
ÖL
Sollte sich das Untersetzungsgetriebe auch dann nicht ausbauen lassen, können hydraulische Winden verwendet werden,
die zwischen die Schrumpfscheibe und die Halterung am Ausgang oder den Deckel der Ölabdichtung eingesetzt werden.
Dabei darauf achten, dass das Untersetzungsgetriebe nicht beschädigt wird.
Beim Ausbauen muss darauf geachtet werden, dass sich das Untersetzungsgetriebe in einer stabilen Position befindet und
nicht versehentlich herunterfallen kann. Dazu geeignete Hilfsmittel (Kette, Gurte, Seile, Ringschrauben, Haken, usw.)
verwenden.
87
D
6.5 Reaktionsarme
Es folgt eine Auflistung der Abmessungen, die für die Realisierung der Reaktionsarme empfohlen werden, welche in
Kombination mit der Schrumpfscheibe bei Planetengetrieben mit Ausgang MH verwendet werden.
Bei Reaktionsarmen mit nur einem Hebeldrehpunkt müssen der in der Tabelle angegebene Wert HMin und ein Winkel von
90° strikt beachtet werden.
L
Vor der Montage müssen die L
øI
Auflageflächen und die Zentrierungs- L

flächen gereinigt und entfettet werden.
Sicherstellen, dass sie keine Lackreste
aufweisen.
90
°
øC
øB
Hmin
B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 600 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR30000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
88
D

7 SCHMIERUNG
Vorbehaltlich anders lautender Angaben werden alle Planetengetriebe ohne Schmieröl geliefert. Der Benutzer ist deshalb
dafür zuständig, das Öl vor der Inbetriebnahme einzufüllen.
Das Schmieröl im Planetengetriebe hat die Aufgabe:
- die Reibung zwischen den Antriebsorganen zu reduzieren und damit den Wirkungsgrad zu verbessern;
- zur Wärmeableitung beizutragen, und zwar durch Übertragung der Wärme von den laufenden Getriebeteilen auf das
Gehäuse;
- die Oberflächen vor Rostbildung zu schützen;
- den Lärmpegel zu reduzieren.
Eine korrekte Schmierung garantiert für einen störungsfreien Betrieb und eine lange Lebensdauer des
Planetengetriebes.
7.1 Viskosität
Die kinematische Viskosität vom Schmiermittel muss in Abhängigkeit von der Betriebstemperatur und der
Rotationsgeschwindigkeit gewählt werden.
Da die Viskosität mit steigender Temperatur abnimmt, müssen für Anwendungen mit hohen Betriebstemperaturen Öle einer
größeren Viskositätsklasse gewählt werden.
Bei sehr langsamen Planetengetrieben (Geschwindigkeit am Ausgang n2 unter 5 min-1) wird zur Verwendung von Ölen mit
einer hohen Viskosität geraten. Umgekehrt gilt, dass für Planetengetriebe mit hoher Rotationsgeschwindigkeit Öle mit einer
niedrigen Viskosität verwendet werden sollten.
7.2 Additive
Durch die Verwendung von Additiven vom Typ EP (Extreme Pressure) wird der Oberflächenverschleiß von Zahnrädern und
Lagern reduziert. Diese Additive unter Einwirkung der Wärme und dem Druck zwischen den belasteten Oberflächen eine
chemische Reaktion mit den Oberflächen aus, die zur Bildung einer Schutzschicht führt, welche die Ausbildung von
Mikroschweißungen und das daraus folgende Festfressen verhindert.
7.3 Verunreinigungen
Während der ersten Betriebsstunden der Planetengetriebe gelangen durch den Kontakt der nicht eingelaufenen Oberflächen
Metallpartikel ins Öl.
Das Vorhandensein dieser Metallpartikel wird sich deutlich zum Nachteil der Lebensdauer von Zahnrädern und Lagern aus.
Zur Reduzierung der Metallpartikel im Öl wie folgt vorgehen: einen Ölwechsel durchführen und die Magnetdeckel regel-
mäßig sauber machen, wie weiter unten im Kapitel "Wartung" erläutert ist.
89
D
Die empfohlenen Schmiermittel können der Tabelle unten entnommen werden:
Schmiermittel für allgemeinen Gebrauch

Mineralöle Synthetische Poly-Alpha-Olefin-Öle (PAO) Synthetische Polyglycolöle (PG)
Umgebungstemperatur -10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
Hersteller ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP –
150 220 320 SX 220 SX 320 S 150 S 220 S 320
BP
CASTROL
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
ESSO
KLüBER
MOBIL
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -

SHELL
150 220 320 HD 150 HD 220 HD 320 S 150 S 220 S 320
TEXACO –
150 220 320 EP 150 EP 220 EP 320 CLP 220 CLP 320
TOTAL
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800/150 800/220 800/320
90
D

Lebensmitteltaugliche Schmiermittel
Hydrauliköle Getriebeöle
Hersteller ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP – – –
BP – – –
M 32 M 46 M 68
ESSO – –
FG 32 FG 46 FG 68 FM 220
KLÜBER
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
TEXACO –
TRIBOL –
1840/32 1840/ 46 1840/68 1810/220 1810/320
Bei Verwendung synthetischer Schmiermittel muss die Kompatibilität mit den im Planetengetriebe montierten Öldichtungen
aus NBR geprüft werden.
Unterschiedliche Typen von synthetischen Schmiermitteln dürfen nicht gemischt werden.
Benutzen Sie für Untersetzungen für den Einsatz in potenziell explosiver Atmosphäre ausschließlich syntheti-
sche Schmiermittel.
Wenn die Betriebsbedingungen vom Planetengetriebe längere Betriebszeiten vorsehen, die zu hohen Öltemperaturen führen
(>60°C), wird zur Verwendung von synthetischem Öl geraten, das für einen geringeren Verschleiß der Teile und größere
Abstände zwischen den Ölwechseln garantiert.
Die Temperatur vom Schmiermittel im Planetengetriebe darf 90°C nicht übersteigen.
Die Halterungen am Ausgang vom Typ ZI werden komplett mit Schmierfett mit Lithiumseife (in Öl auf Mineralgrundlage)
geliefert.
91
D
7.4 Montageposition und Anordnung der Deckel

Die Abbildungen unten zeigen die möglichen Montagepositionen, deren Kürzel bei der Bestellung vom Planetengetriebe
angegeben werden muss.
Außerdem sind die Anordnung und der Typ der Deckel sowie der Mindestölstand angegeben (siehe Legende).
1 Füllen und Entlüften A E G

2 Ölstand
2 1
1 2 4 1
3 Ablass
4 Entlüften beim Füllen

3
B Steuerung Bremsenöffnung 3 3
3
Mindestölstand
B0 B1 B2 B3
2 1
1 2 2 1 1 2
3 3 3 3 3 3
F0 F1 F2 F3
4 1 1 4 4 1 1 4
3 3 3 3
H0 H1 H2 H3
2 1 2 1 1 2 1 2
3 3 3 3
92
D

1
1 B 1
1
4
BREMSEN 2
B
3 B
3 3 3 3
3
1
EINGANG L 3
4
EINGANG M 3
4
1
4
EINGANG P 3
93
D
7.5 Einfüllen vom Öl

Bei den Montagepositionen A, B1, B2 und B3 erfolgt das Einfüllen bis zur Mittellinie vom Planetengetriebe. Der korrekte
Ölstand kann über die dafür vorgesehenen Ölstandsdeckel kontrolliert werden (siehe Abbildung oben (2)).
Bei den Montagepositionen E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 und H3 ist eine komplette Füllung erforderlich, um die kor-
rekte Schmierung der Teile an der höchsten Stelle im Planetengetriebe zur garantieren. In diesem Fall muss beim Einfüllen
mindestens einer der Deckel oben (Abbildung oben (4)) abgenommen werden, damit sich keine Luftblasen bilden.
Da das Schmiermittel mit steigender Temperatur an Volumen gewinnt, muss ein Behälter bereitgestellt werden, der die
Ölausdehnung erlaubt und das Risiko hoher Drücke im Planetengetriebe vermeidet, wenn mit voller Füllung gearbeitet wird.
Um das Einfüllen zu erleichtern und die Ölausdehnung zu ermöglichen, sind auf Wunsch entsprechende Ausdehnungsgefäße
mit unterschiedlichem Fassungsvermögen lieferbar, die auch als kompletter Kit erhältlich sind. Diese Ausdehnungsgefäße
können über steife Leitungen oder Schläuche an das Planetengetriebe angeschlossen werden.
Das Ausdehnungsgefäß muss so positioniert sein, dass sich der Ölstand, der zum Beispiel über eine durchsichtige Ölstand-
sanzeige parallel zum Gefäß (serienmäßig bei einigen Kits) angezeigt wird, oberhalb der höchsten Stelle befindet, die gesch-
miert werden soll, und damit oberhalb der Entlüftungsdeckel (4).
1 Füllen und Entlüften 4 1 4

1
4 Entlüften beim Füllen
Mindestölstand
4 1 4 1 4 1
Die Bestellnummern und technischen Daten der Kits für Ausdehnungsgefäße können der Tabelle unten und der dazuge -
hörigen Abbildung entnommen werden.
94
D

B
B
B
A
B
B
A
A
BA 200 BA 150 BA 090 BA 030 BA 015
Fassungvermögen Bestellnr. Code

TYP A B
[Liter] kompletter Kit Behälter
BA 015 110 Ø 65 ~ 0,15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0,30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0,90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1,50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2,00 154F5987 154F5989
Für die Auswahl vom Behälter ist das Volumen vom ausgedehnten Öl Ve entscheidend, das wie folgt ermittelt werden kann:
Auf der Grafik den Punkt ermitteln, dessen X-Koordinate die Differenz Δt zwischen der Öltemperatur im Getriebe und der
Umgebungstemperatur ist und dessen Y-Koordinate das Volumen V vom Öl, das zum Füllen vom Getriebe erforderlich ist.
Anhand des Bereichs auf der Grafik, in den der Punkt fällt, kann das Volumen Ve vom ausgedehnten Öl ermittelt werden.
Der Behälter wird dann auf das doppelte Volumen des errechneten Werts ausgelegt.
V [l]
Δt [°C]
Beispiel
Es wird von einem Getriebe mit einem Ölfassungsvermögen von 3 Litern bei Betriebstemperatur 80°C und
Umgebungstemperatur 25°C ausgegangen.
Es wird ein Punkt mit der X-Koordinate Δt=80-25=55°C und der Y-Koordinate V=3 ermittelt, der in den Bereich mit aus-
gedehntem Volumen von Ve=0,15 Liter fällt. Der Behälter sollte das Doppelte von Ve fassen, also 0,30 Liter. Geeignet ist
damit der Behälter BA 030.
Auf den folgenden Seiten sind reine Richtwerte für die Ölmengen angegeben, die zum Füllen in der entsprechenden
Montageposition erforderlich sind. Fehlende Werte erhalten Sie beim Technischen Kundendienst von Reggiana Riduttori.
95
D
Ölmenge [l] Ölmenge [l]

Position Position
Gewicht F0 H0 Gewicht
TYP TYP
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 110 MS 195
MC 145 MC 230
RR2500 L1 RR2500 A2(A)
FS 100 FS 185
MH 110 MH 195
MS 140 MS 205
MC 175 MC 240
RR2500 A2(B)
RR2500 L2 FS 130 FS 190
MH 140 MH 200
ZI 310 MS 315
MS 150 MC 350
RR2500 A2(C)
MC 190 FS 300
RR2500 L3 FS 140 MH 310
MH 150 MS 185
ZI 320 MC 220
RR2500 A3
MS 160 FS 170
MC 195 MH 180
RR2500 L4 FS 150 MS 170
MH 160 MC 205
Rücksprache RR2500 A4 Rücksprache
ZI 330 FS 160
halten mit dem halten mit dem
MS 145 MH 170
Technischen Technischen
MC 155 MS 230
RR3200 L1 Kundendienst von Kundendienst von
FS 125 MC 240
Reggiana Riduttori RR3200 A2(A) Reggiana Riduttori
MH 135 FS 210
MS 180 MH 220
MC 190 MS 240
RR3200 L2 FS 160 MC 250
RR3200 A2(B)
MH 170 FS 220
ZI 330 MH 230
MS 200 MS 345
MC 210 MC 355
RR3200 A2(C)
RR3200 L3 FS 180 FS 325
MH 190 MH 335
ZI 350 MS 230
MS 210 MC 240
RR3200 A3(A)
MC 220 FS 210
RR3200 L4 FS 190 MH 220
MH 200 MS 255
ZI 360 MC 265
RR3200 A3(B)
FS 235
MH 245
96
D

Position Position
TYP TYP
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 180 MS 240
MC 185 MC 250
RR4000 L1 RR3200 A4
FS 160 FS 220
MH 170 MH 230
MS 230 MS 260
MC 235 MC 265
RR4000 A2(A)
RR4000 L2 FS 210 FS 240
MH 220 MH 250
ZI 450 MS 270
MS 245 MC 280
RR4000 A2(B)
MC 255 FS 250
RR4000 L3 FS 225 MH 260
MH 235 MS 380
ZI 465 MC 390
RR4000 A2(C)
MS 260 FS 360
MC 265 MH 370
RR4000 L4 FS 240 MS 265
MH 250 MC 275
Rücksprache RR4000 A3(A) Rücksprache
ZI 480 FS 245
MS 210 MH 255
MC 220 MS 310
FS 180 MC 320
Reggiana Riduttori RR4000 A3(B) Reggiana Riduttori
MH 195 FS 290
MS 260 MH 300
MC 270 MS 285
RR5200 L2 FS 230 MC 290
RR4000 A4
MH 245 FS 265
ZI 465 MH 275
MS 280 MS 290
MC 285 MC 300
RR5200 A2(A)
RR5200 L3 FS 250 FS 260
MH 260 MH 270
ZI 485 MS 305
MS 290 MC 310
RR5200 A2(B)
MC 300 FS 275
RR5200 L4 FS 260 MH 285
MH 275 MS 410
ZI 495 MC 420
RR5200 A2(C)
FS 385
MH 395
97
D

Position Position
TYP TYP
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 275 MS 300
MC 290 MC 305
RR6500 L1 RR5200 A3(A)
FS 250 FS 270
MH 270 MH 280
MS 365 MS 345
MC 380 MC 350
RR6500 L2 RR5200 A3(B)
FS 340 FS 315
MH 360 MH 325
MS 395 MS 355
MC 405 MC 360
RR5200 A3(C)
RR6500 L3 FS 365 FS 325
MH 390 MH 335
ZI 705 MS 320
MS 405 MC 325
RR5200 A4
MC 420 FS 290
RR6500 L4 FS 380 MH 300
MH 400 MS 480
ZI 720 MC 495
Rücksprache RR6500 A2 Rücksprache
MS 365 FS 455
MC 380 MH 480
RR8000 L1 Technischen Technischen
FS 335 MS 450
Kundendienst von Kundendienst von
MH 360 MC 460
Reggiana Riduttori RR6500 A3(A) Reggiana Riduttori
MS 495 FS 420
MC 515 MH 445
RR8000 L2
FS 470 MS 455
MH 495 MC 470
RR6500 A3(B)
MS 545 FS 430
MC 565 MH 450
RR8000 L3 FS 520 MS 565
MH 545 MC 580
RR6500 A3(C)
ZI 1055 FS 540
MS 565 MH 560
MC 580 MS 435
RR8000 L4 FS 535 MC 450
RR6500 A4
MH 560 FS 410
ZI 1070 MH 435
MS 375 MS 575
MC 390 MC 595
RR10000 L1 RR8000 A3(A)
FS 345 FS 550
MH 370 MH 575
98
D

Position Position
TYP TYP
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 505 MS 590
MC 525 MC 610
RR10000 L2 RR8000 A3(B)
FS 475 FS 560
MH 505 MH 590
MS 555 MS 700
MC 575 MC 715
RR10000 L3 RR8000 A3(C)
FS 525 FS 670
MH 555 MH 695
ZI 1060 MS 585
MS 575 MC 600
RR8000 A4(A)
MC 590 FS 555
RR10000 L4 FS 545 MH 580
MH 570 MS 630
ZI 1080 MC 645
RR8000 A4(B)
FS 540 FS 600
RR15000 L1
MH 505 MH 625
FS 625 MS 585
RR15000 L2
MH 590 MC 605
Rücksprache RR10000 A3(A) Rücksprache
FS 675 FS 555
RR15000 L3 halten mit dem halten mit dem
MH 640 MH 580
FS 690 MS 600
MH 655 MC 620
Reggiana Riduttori RR10000 A3(B) Reggiana Riduttori
FS 755 FS 570
RR20000 L1
MH 735 MH 595
FS 965 MS 710
RR20000 L2
MH 945 MC 730
RR10000 A3(C)
FS 1050 FS 680
RR20000 L3
MH 1030 MH 705
FS 1080 MS 595
RR20000 L4
MH 1060 MC 615
RR10000 A4(A)
FS 980 FS 565
RR25000 L1
MH 1020 MH 590
FS 1275 MS 640
RR25000 L2
MH 1315 MC 660
RR10000 A4(B)
FS 1410 FS 610
RR25000 L3
MH 1450 MH 635
FS 1460 FS 705
RR25000 L4 RR15000 A3(A)
MH 1500 MH 665
FS 1430 FS 720
RR30000 L1 RR15000 A3(B)
MH 1460 MH 680
99
D

Position Position
TYP TYP
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
FS 1900 FS 825
RR30000 L2 RR15000 A3(C)
MH 1925 MH 790
FS 1980 FS 710
RR30000 L3 RR15000 A4(A)
MH 2010 MH 675
FS 2030 FS 760
RR30000 L4 RR15000 A4(B)
MH 2060 MH 720
FS 1450 FS 770
RR40000 L1 RR15000 A4(C)
MH 1490 MH 730
FS 1920 FS 1170
RR40000 L2 Rücksprache RR20000 A3
MH 1960 MH 1150
halten mit dem
FS 2000 FS 1135
RR40000 L3 Technischen RR20000 A4(A)
MH 2040 MH 1115
Kundendienst von
FS 2050 FS 1145
RR40000 L4 Reggiana Riduttori RR20000 A4(B)
MH 2090 MH 1125
FS 1950 FS 1255
RR55000 L1 RR20000 A4(C)
MH 2010 MH 1235
Rücksprache
FS 2600 FS 1490
RR55000 L2 RR25000 A4(A) halten mit dem
MH 2660 MH 1525
Technischen
FS 2810 FS 1500
RR55000 L3 RR25000 A4(B) Kundendienst von
MH 2870 MH 1540
Reggiana Riduttori
FS 2900 FS 1610
RR55000 L4 RR25000 A4(C)
MH 2960 MH 1650
FS 2060
RR30000 A4(A)
MH 2090
FS 2075
RR30000 A4(B)
MH 2100
FS 2180
RR30000 A4(C)
MH 2210
FS 2080
RR40000 A4(A)
MH 2120
FS 2095
RR40000 A4(B)
MH 2135
FS 2200
RR40000 A4(C)
MH 2240
FS 3020
RR55000 A4
MH 3080
100
D

7.6 Zusätzliche Kühlsysteme
Für den Anschluss der elektrischen Kontakte und vom Ölkreislauf sowie die Bereitstellung des erforderlichen
Materials ist der Kunde zuständig.
Der Hydraulikanschluss vom zusätzlichen Kühlsystem muss so erfolgen, dass das Öl (mit eventuellen Verunreinigungen) an
der am weitesten unten liegenden Stelle (Punkt (3) auf den Abbildungen mit der Montageposition) angesaugt und die
Druckleitung an einer Stelle angelegt wird, die sich in ausreichender Entfernung von der Ansaugleitung befindet, um den
Ölaustausch im Planetengetriebe zu fördern. Sollte die Ansaugöffnung nicht groß genug sein, um den Durchsatz der Pumpe
zu bedienen, müssen 2 oder mehr Ansaugstellen vorgesehen werden, um Hohlsogbildung zu vermeiden. Auch für die
Druckleitung können 2 oder mehr Anschlüsse vorgesehen werden, zum Beispiel bei mehrstufigen Planetengetrieben.
Die Abbildung zeigt einige Anschlussbeispiele vom Kühlsystem an das Planetengetriebe mit Angabe der
Hydraulikanschlüsse von Saug- und Druckleitung und der elektrischen Anschlüsse der Thermostate, die den Betrieb vom
Kühlsystem regeln.
Tmax Tmax Tmax
Tmin Tmin Tmin
Die Auslegung der Druckleitung muss den Abstand zwischen Kühlsystem und Planetengetriebe berücksichtigen. Dabei
muss darauf geachtet werden, dass im Bereich der Betriebstemperatur (30°C-90°C) ein Druckabfall von insgesamt 2-3 Bar
in der Leitung nicht überschritten wird.
Bei Montage in Position mit vertikaler Achse und immer dann, wenn mit voller Ölfüllung gearbeitet wird, muss außerdem
ein Ausdehnungsgefäß installiert werden.
In diesen Fällen wird dazu geraten, das Ausdehnungsgefäß BA 200 zu installieren.
101
D
8 INBETRIEBNAHME
8.1 Prüfung
Nehmen Sie vor der Benutzung der Untersetzung den Motor in Betrieb und überprüfen Sie:
- dass sich der Ausgang der Untersetzung dreht;
- dass die Rotation der in der Phase der Planung vorgesehenen entspricht;
- dass keine Schmiermittellecks vorhanden sind;
- dass keine anomalen Geräusche und/oder Vibrationen feststellbar sind.
Kontrollieren Sie beim Vorhandensein einer Negativbremse außerdem:

- dass sich die Bremse öffnet, wenn der angegebene min. Druck an die Bremse angelegt wird;
- dass die Bremse in der Lage ist, die Maschine unter den in der Phase der Planung vorgesehenenen
Lastbedingungen anzuhalten.
8.2 Kontrolle der Oberflächentemperatur
Bei der ersten Inbetriebnahme muss eine Kontrolle der Oberflächentemperatur unter normalen
Betriebsbedingungen vorgenommen werden.
Die Messung muss unter den folgenden Bedingungen vorgenommen werden:

- Umgebungstemperatur von nicht über +40 °C;
- Dauerbetrieb unter Volllast für eine Mindestdauer von 4 Stunden;
- Abwesenheit von potenziell explosiver Atmosphäre.
Normalerweise ist der Eingang der Untersetzung der Falls eine Negativbremse vorhanden ist, wird die
Bereich, der die höchste Temperatur aufweist, wie auf Messung der Temperatur am Bremsenkörper an den
der Abbildung durch den gestrichelten Bereich darge- Bremsscheiben vorgenommen.
stellt.
Kontrollieren Sie außerdem, ob in der Nähe der Lager anomale Temperaturen auftreten.
Halten Sie die Maschine umgehend an und wenden Sie sich an den Kundendienst von Reggiana Riduttori, falls
die gemessene Temperatur 130 °C übersteigt.
102
D

9 WARTUNG
9.1 Reinigung
Reinigen Sie die Untersetzung in regelmäßigen Abständen von Staub. Verwenden Sie keine Lösungsmittel oder sonstige mit
den Konstruktionsmaterialien nicht kompatiblen Substanzen. Richten Sie keinen Hochdruckwasserstrahl auf die
Untersetzung.
Reinigen Sie die Außenfläche der Untersetzung sowie der Vertiefungen in regelmäßigen Abständen und achten
Sie darauf, dass sich keine Staubschichten mit einer Stärke von mehr als 5 mm bilden.
9.2 Ordentliche Wartung

Die ordentliche Wartung erfolgt durch den Endkunden.
Die Wartung muss von einem Bediener unter Beachtung der Bestimmungen zur Unfallverhütung vorgenommen
werden, damit seine eigene Sicherheit sowie die von Personen in der Nähe gewährleistet werden kann.
Stellen Sie vor sämtlichen Eingriffen sicher, dass die Maschine, an die die Untersetzung angeschlossen ist,
abgeschaltet und gegen Wiedereinschaltung gesichert ist.
Benutzen Sie für den Abbau und den Wiederanbau der Komponenten Werkzeug in einwandfreiem Zustand.
Nach den ersten 100 Betriebsstunden:

- Nehmen Sie den Ölwechsel vor;
- Reinigen Sie die Stopfen;
- Entfernen Sie Metallrückstände vom Magnetstopfen und stellen Sie sicher, dass keine größeren Bruchstücke vor-
handen sind; wenden Sie sich anderenfalls an den Kundendienst von Reggiana Riduttori;
- Kontrollieren Sie den Anzug aller Schrauben.
Stellen Sie für den Ölwechsel ein ausreichend großes Gefäß zum Auffangen des verbrauchten Öls auf und schrauben Sie
die Stopfen für das Einfüllen und das Ablassen ab. Warten Sie einige Minuten, sodass das Öl vollständig abfließen kann,
schrauben Sie dann den Ablassstopfen wieder ein und ersetzen Sie dabei die Dichtung. Füllen Sie das Öl ein (achten Sie
dabei darauf, dass nicht Öle verschiedener Marken oder mit unterschiedlichen Eigenschaften gemischt werden), bis der vor-
gesehene Pegel erreicht wird, schrauben Sie dann den Einfüllstopfen wieder ein und ersetzen Sie dabei die Dichtung.
Nehmen Sie den Ölwechsel vor, wenn die Untersetzung noch warm ist, um das vollständig Abfließen zu vereinfachen und
die Bildung von Schlacken zu vermeiden.
Alle 500 Betriebsstunden:

- Nehmen Sie durch die entsprechenden Stopfen eine Sichtkontrolle des Ölstands vor;
- Kontrollieren Sie den Zustand der äußeren Dichtungen und stellen Sie sicher, dass keine Lecks vorhanden sind.
Ersetzen Sie anderenfalls die Dichtungen unter Verwendung von Originalersatzteilen;
Alle 2.000 Betriebsstunden oder zumindest einmal alle 12 Monate:

- Nehmen Sie den Ölwechsel vor;
- Reinigen Sie die Stopfen;
103
D
Wenn bei einer Untersetzung mit Negativbremse und Hydraulikmotor ein Anstieg des Schmiermittelstands fest-
gestellt wird, könnte dies bedeuten, dass Öl aus den Dichtungen der Bremse oder aus der drehenden Dichtung
des Motors durchsickert; wenden Sie sich in diesem Fall an den Kundendienst von Reggiana Riduttori.
Stellen Sie vor der Durchführung alle Wartungsarbeiten sicher, dass keine potenziell explosive Atmosphäre
vorhanden ist.
Die Wartung muss von einem Bediener unter Beachtung der Bestimmungen zur Unfallverhütung vorgenommen
werden, damit seine eigene Sicherheit sowie die von Personen in der Nähe gewährleistet werden kann.
Alle 1.000 Betriebsstunden:

- Kontrollieren Sie die Oberflächentemperatur in dem Bereich, der sich in der Phase der Abnahmeprüfung als
der heißeste herausgestellt hat. Die max. erreichte Temperatur muss unter derjenigen liegen, die auf dem
Schild für die entsprechende Einsatzkategorie (Gas/Staub) angegeben wird.
Halten Sie die Maschine umgehend an und wenden Sie sich an den Kundendienst von Reggiana Riduttori, falls
die gemessene Temperatur 130 °C übersteigt.
Alle 5.000 Betriebsstunden:

- Ersetzen Sie die Lager;
- Ersetzen Sie die äußeren Dichtungsringe;
- Überprüfen Sie den Abnutzungszustand der Zahnräder.
Wenden Sie sich an den Kundendienst von Reggiana Riduttori, falls die Zahnräder eine anomale Abnutzung
aufweisen.
9.3 Außerordentliche Wartung

Die außerordentliche Wartung ist Aufgabe der Kundendienststelle von Reggiana Riduttori; daher ist es untersagt, die
Untersetzung für Eingriffe zu öffnen, die nicht zu den „ordentlichen“ Wartungseingriffen zählen.
Falls eine Reparatur durch den Endkunden vereinbart wird, muss diese durch einen erfahrenen Wartungstechniker vor-
genommen werden.
Reggiana Riduttori übernimmt keinerlei Verantwortung für sämtliche Eingriffe, die zu Personen- oder Sachschäden geführt
haben, falls diese nicht zu den ordentlichen Wartungsarbeiten zählen oder nicht vorab mit dem Kunden vereinbart worden
sind.
9.4 Erneute Verpackung

Falls eine Reparatur erforderlich und die Untersetzung an den Kundendienst eingeschickt werden muss, muss dies in einer
Verpackung geschehen, die der Originalverpackung entspricht, in der die Untersetzung geliefert worden ist.
104
D

10 STILLLEGUNG DES PRODUKTS
Die Arbeiten für die Stilllegung der Untersetzung müssen von erfahrenem Personal unter Beachtung der geltenden
Bestimmungen zur Sicherheit am Arbeitsplatz vorgenommen werden.
Wir empfehlen die folgende Vorgehensweise:
- lassen Sie das in der Untersetzung vorhandene Öl vollständig ab;

- trennen Sie sie vom eventuellen Antrieb;
- zerlegen Sie die Komponenten.
Wir empfehlen, die vorgenannten Arbeiten unter Beachtung der geltenden Umweltschutzbestimmungen vorzunehmen und
eine Verunreinigung des Bodens, des Wassers oder der Luft durch biologisch nicht abbaubare Produkte zu vermeiden.
Sämtliche Komponenten, die bei der Stilllegung der Untersetzung anfallen, müssen offiziellen Stellen für die Aufbereitung,
das Recycling und die Entsorgung von biologisch nicht abbaubarem Abfall zugeführt werden.
105
D
11 FUNKTIONSSTÖRUNGEN UND BEHEBUNG

Bei anomalen Funktionsstörungen die folgende Tabelle konsultieren: an die nächste Kundendienststelle von Reggiana
Riduttori wenden, falls sie fortbestehen.
FUNKTIONSSTÖRUNG MÖGLICHE URSACHE BEHEBUNG
Durchsickern Verhärtung der Dichtungen wegen zu Den Bereich reinigen nach einigen Stunden
von Öl durch langer Lagerung überprüfen, ob noch Öl durchsickert
die Dichtungen
Beschädigung oder Abnutzung der Dichtungen An eine Kundendienststelle wenden
Vibrationen und/oder Untersetzung falsch montiert Die Befestigungen überprüfen
zu starke
Geräuschentwicklung Interne Anomalie An eine Kundendienststelle wenden
Kein Druck im Bremssystem Den Anschluss der Bremse überprüfen
Die Feststellbremse
Scheiben von Feststellzeitraum
kann nicht gelöst Druck + Rotation auf Bremseingang ausüben
verklebt
werden
Dichtungen der Bremsen defekt An eine Kundendienststelle wenden
Kein Öl Öl hinzufügen
Zu starke Erwärmung Bremse öffnet sich nicht vollständig Den Öffnungsdruck der Bremse kontrollieren
Hohe Wärmeleistung An eine Kundendienststelle wenden
Falsche Montage des Motors Die Kopplung von Motor und Untersetzung überprüfen
Bei laufendem
Motor läuft die Bremse gegebenenfalls blockiert Die Bremsanlagen überprüfen
Untersetzung nicht
Interne Anomalie An eine Kundendienststelle wenden
Feststellbremse Restdruck im Kreislauf Hydraulikkreislauf kontrollieren

blockiert nicht Lamellen abgenutzt An eine Kundendienststelle wenden
106
12 ZERTIFIKAT TYPPRÜFUNG
107
D

108
D
F

TABLES DES MATIERES
1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.1 Utilité du manuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.2 Mise en garde générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.3 Conditions de garantie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.4 Emplacement des instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.5 Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
1.6 Révisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110
2 DEFINITIONS ET SYMBOLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
3 IDENTIFICATION DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
3.1 Marquage du produit et désignation du type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
3.2 Lisibilité de la plaquette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113
3.3 Déclaration CE de Conformité aux Directives de réglementation technique . .113
4 SPECIFICATION DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
4.1 Fonctions générales, gamme d'applications et utilisation prévue . . . . . . . . .114
4.2 Utilisation non prévue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
4.3 Dimensions et masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
4.4 Conditions de fourniture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
4.5 Données d'alimentation des freins négatifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
4.6 Puissance thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
4.7 Conditions ambiantes et limites d'utilisation et de fonctionnement . . . . . . . .115
4.8 Informations relatives à la sécurité pour la prévention des accidents . . . . . .116
5 EMBALLAGE, MANUTENTION ET STOCKAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
5.1 Manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
5.2 Stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
5.3 Décaissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
5.4 Informations relatives à la sécurité pour la prévention des accidents . . . . . .118
6 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
6.1 Contrôles préliminaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
6.2 Installation et assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
6.3 Mise en marche des freins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
6.4 Frettes de serrage par frottement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122
6.5 Bras de torsion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124
7 LUBRIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
7.1 Viscosité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
7.2 Additifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
7.3 Encrassement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
7.4 Positions de montage et disposition des bouchons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128
7.5 Nourrissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130
7.6 Systèmes auxiliaires de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
8 MISE EN SERVICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
8.1 Test de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
8.2 Contrôle de la température de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
9 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
9.1 Nettoyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
9.2 Maintenance ordinaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
9.3 Maintenance extraordinaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
9.4 Réemballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
10 MISE HORS SERVICE DU PRODUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141
11 INCONVENIENTS ET SOLUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142
12 CERTIFICAT D'HOMOLOGATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143
109
F
1 INTRODUCTION
1.1 Utilité du manuel
Ce manuel technique a été rédigé dans de but de donner toutes les indications utiles au transport, au stockage, à la manu-
tention, à l'installation, à l'utilisation et à la maintenance des réducteurs épicycloïdaux de la Série RR Plus, dans le respect
de l'intégrité du produit et des normes de sécurité en vigueur.
1.2 Mise en garde générale

Ne pas respecter les indications contenues dans ce manuel peut non seulement compromettre le bon fonctionnement du
réducteur, mais aussi porter préjudice aux personnes et représenter un danger pour l'environnement.
La responsabilité de Reggiana Riduttori s.r.l. ne pourra être mise en cause dans le cas de dommages éventuels provo-
qués par:
- une utilisation du réducteur non conforme aux indications prévues par le projet et ne figurant pas de manière
explicite dans ce manuel;
- une erreur dans l'installation du réducteur ou non conforme aux indications figurant dans ce manuel;
- des modifications ou des substitutions de certaines parties du réducteur sans autorisation du fabricant;
- des interventions effectuées par un personnel non autorisé par le fabricant.
1.3 Conditions de garantie

Reggiana Riduttori s.r.l. garantit ses produits pour une durée de 24 mois à compter de la date d'expédition. Les charges
et les coûts dérivant de la vérification d'un défaut et de la substitution des pièces sont à la charge du client.
Il ne sera pas possible de faire jouer la garantie si les interventions sur les réducteurs n'ont pas été autorisées par le fabri-
cant et/ou si elles sont effectuées par un personnel non autorisé par celui-ci.
1.4 Emplacement des instructions

Ce manuel doit être rangé à proximité de l’installation où le réducteur est monté et doit être mis à la disposition des opé-
rateurs chargés de son fonctionnement et de sa maintenance.
1.5 Copyright
Toute reproduction partielle ou totale de ce manuel est interdite sans autorisation spécifique et écrite de la société
Reggiana Riduttori s.r.l.
1.6 Révisions
Reggiana Riduttori s.r.l. se réserve le droit d'apporter des révisions à ce manuel, de le modifier ou d'y ajouter des préci-
sions sans devoir donner d'avis préalable.
110
F

2 DEFINITIONS ET SYMBOLES
Ci-après figurent des définitions et des symboles couramment utilisés dans ce manuel.
Opérateur:
personne ayant suivi une formation spécifique lui permettant d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'exécuter les opé-
rations de nettoyage et de maintenance ordinaire du réducteur.
Ouvrier spécialisé dans la maintenance:
manutentionnaire exercé ayant suivi une formation spécifique et dont les connaissances en mécanique et en électricité ainsi
que les compétences en matière de sécurité font de lui la personne la plus qualifiée pour effectuer des opérations de répa-
ration et de maintenance extraordinaire sur le réducteur.
Maintenance ordinaire:
ensemble des opérations programmées dont le but est d'assurer le bon fonctionnement du réducteur.
Maintenance extraordinaire:
opérations non programmées exigeant l'intervention d'un ouvrier spécialisé expressément formé à cet effet.
ATTENZIONE
Ce symbole indique des situations de danger grave pouvant porter préjudice à la santé des opérateurs et com-
promettre la sécurité des personnes. Adopter toutes les mesures prévues par les réglementations en vigueur
pour la prévention des accidents.
IMPORTANTE
Ce symbole signale la présence d'informations techniques particulièrement importantes et qui, si elles ne sont
pas observées, peuvent causer des dommages au réducteur et représenter un danger pour la santé des opé-
rateurs et compromettre la sécurité des personnes.
ATEX
Toutes les dispositions figurant dans ces carrés se rapportent exclusivement aux produits conformes à la direc-
tive ATEX 94/9/CE.
Les opérations qui y sont soumises doivent toujours être exécutées par des techniciens spécialisés possédant
des compétences relatives à la sécurité dans des locaux caractérisés par la présence d'atmosphère potentiel-
lement explosive.
111
F
3 IDENTIFICATION DU PRODUIT
Les réducteurs épicycloïdaux RR Plus sont identifiés au moyen d'un sigle composé de la manière suivante:
RR 2500 L3 FS 53.35 RF
Configuration à l'entrée (en option)

- Entrée standard
RF Préréglage RF
BOC Préréglage BOC
Rapport de réduction
i = 4 - 2500
Type de sortie
MS Mâle cannelé
MC Mâle cylindrique
FS Femelle cannelée
MH Mâle creux
ZI Pignon integral
Execution et nombre d'étages

L1 Simple étage linéaire A2 Double étage angulaire
L2 Double étage linéaire A3 Triple étage angulaire
L3 Triple étage linéaire A4 Quadruple étage angulaire
L4 Quadruple étage linéaire
Grandeur
2500, 3200, 4000, 5200, 6500, 8000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 55000
Prefixe invariable
RR
S'il est possible de monter plus d'une grandeur de couple conique à l'entrée, les différentes alternatives pour les combi-
naisons possibles sont indiquées par les lettres (A), (B) et (C), à partir de l’alternative avec un couple conique plus petit.
Exemple : RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).
3.1 Marquage du produit et désignation du type

Sur tous les produits Reggiana Riduttori, une plaquette d'identification est appliquée. Elle est positionnée de manière à
être facile à lire, même une fois le réducteur installé.
La figure suivante montre un exemple de la plaquette. Légende
A Type de réducteur (sigle)

B Code d'identification de la commande
TYPE A C Rapport de réduction
154 B RT C D Couple freinant
E N° de commande
BK D ORD. E N° F
S . P O LO D ' E N Z A - R E G G I O E . - I TA LY F N° progressif de série et année
de fabrication
112
F

Sur les réducteurs conformes à la directive 94/9/CE une
plaquette supplémentaire “ATEX” est appliquée. Elle porte
les indications prévues par la norme UNI EN 13463-
1:2003. Voir exemple sur la figure. II 2G c,k T4
II 2D T130°C IP65
CEC 08 ATEX 025
3.2 Lisibilité de la plaquette

L’utilisateur doit vérifier l'intégrité de la plaquette et la lisibilité de toutes les données qu'elle comprend en la nettoyant régu-
lièrement. Si elle devait être endommagée ou perdue, l'utilisateur doit en demander un duplicata au fabricant.
Si le réducteur est repeint, protéger la plaquette et en vérifier la lisibilité une fois les opérations terminées.
3.3 Déclaration CE de Conformité aux Directives de réglementation technique

Tous les produits Reggiana Riduttori sont projetés dans le respect des Exigences Essentielles de Sécurité indiquées dans
la Directives Machines 98/37/CE.
Les réducteurs devant être utilisés dans des atmosphères explosibles sont projetés et fabriqués dans le respect
des "Exigences essentielles de sécurité et de santé" de la directive ATEX 94/9/CE, Annexe II, selon l'identifica-
tion suivante:
- Groupe: II
- Catégorie: Gaz 2G / Poussières 2D
- Zone: Gaz 1/Poussières 21
- Classe de température T4 pour 2G
- Température max. de surface: 130°C pour 2D
113
F
4 SPECIFICATION DU PRODUIT
4.1 Fonctions générales, gamme d’applications et utilisation prévue
Les réducteurs épicycloïdaux Reggiana Riduttori sont projetés pour réaliser la transmission de puissance dans des engins
de travaux publics. Ils peuvent être raccordés directement ou indirectement à un moteur de type électrique ou hydraulique.
Les réducteurs épicycloïdaux sont utilisés dans le cadre de plusieurs applications, aussi bien dans le domaine industriel que
mobile, parmi lesquelles : l'industrie mécanique, l'industrie chimique et plastique, l'industrie alimentaire, le bâtiment et les
constructions, l'industrie extractive, l'agriculture et la sylviculture, le transport et les systèmes de levage, la marine, les
générateurs éoliens.
N'utiliser le réducteur que pour les usages pour lesquels il a été projeté. Son utilisation impropre peut être
cause de danger pour la sécurité et la santé des personnes.
Les usages prévus sont les emplois industriels et mobiles pour lesquels les réducteurs ont été élaborés et
fabriqués.
4.2 Utilisation non prévue

Il n'est pas permis d'utiliser le réducteur de manière non conforme aux normes établies lorsqu'il a été projeté.
Il est tout particulièrement interdit:
- de laisser un personnel non qualifié utiliser le réducteur;

- d’installer le réducteur de manière non conforme à la position de montage établie au moment de la commande;
- d'immerger le réducteur dans l'eau ou dans d'autres liquides, à moins que cela n'ait été prévu au moment du
projet;
- de modifier ou de changer des parties du réducteur sans autorisation spécifique de Reggiana Riduttori;
- d'effectuer des soudures sur la surface du réducteur;
- d'utiliser le réducteur dans une atmosphère explosible, à moins qu'il n'ait été conçu à cet effet.
4.3 Dimensions et masse

Pour connaître les dimensions et la masse des réducteurs et des accessoires, se rapporter à la version la plus récente du
catalogue général des Réducteurs épicycloïdaux Reggiana Riduttori.
4.4 Conditions de fourniture

A moins d'accords différents avec le Client, les produits Reggiana Riduttori sont fournis sans lubrifiant, comme l'indique
un autocollant spécial appliqué sur la surface externe du réducteur. L'utilisateur doit effectuer le nourrissage du réducteur
avant sa mise en marche.
Les parties externes, à l'exception des surfaces d'accouplement et à moins de prescriptions particulières, sont peintes avec
de la peinture rouge synthétique anti-oxydante et pouvant être repeinte ; la peinture finale, si besoin est, est au choix du
Client.
114
F

En cas de peinture supplémentaire, se conformer aux indications suivantes:
- protéger les bagues d'étanchéité, la plaquette d'identification (s'il y a aussi une plaquette
supplémentaire ATEX), les bouchons d'indication de niveau et le bouchon d'évent
- ne pas peindre à l'immersion
Les parties extérieures destinées à l'accouplement (arbres, centrages, surfaces d'appui, etc.) sont recouvertes, à titre pré-
ventif, d'un film d'huile de protection antioxydante. Les parties intérieures des carters et les systèmes cinématiques sont
recouverts, à titre préventif, d'un film d'huile de protection antioxydante.
Les réducteurs conformes à la directive 94/9/CE sont fournis conformément aux spécifications suivantes:
- utilisation de garnitures étanches en Viton ®
- plaquette supplémentaire “ATEX”
4.5 Données d'alimentation des freins négatifs

Si le réducteur est fourni avec un frein négatif de type RF/RFF, s'assurer que la pression d'alimentation du circuit d'ouver-
ture du frein est supérieure à la pression d'ouverture minimum. Pour les valeurs de pression à adopter, en fonction du type
de frein, voir plus loin, au paragraphe “Mise en marche des freins”.
4.6 Puissance thermique

La puissance thermique est la valeur de puissance qui, appliquée en entrée au réducteur en marche continue prolongée,
stabilise la température de l’huile à l'intérieur du réducteur à 90 °C, dans les conditions d'essai suivantes:
- graissage par barbotage;
- réducteur en position horizontale non sujette à recirculation d’air;
- vitesse à l'entrée 1000 tours/mn;
- quantité d'huile correspondant à un nourrissage à mi-hauteur;
- huile minérale ISO VG 150;
- température ambiante 20°C.
4.7 Conditions ambiantes et limites d'utilisation et de fonctionnement

La température de fonctionnement recommandée pour les produits Reggiana Riduttori est comprise entre –20°C et
+40°C.
Des conditions d'utilisation différentes sont toutefois possibles, en ayant recours à des mesures conceptuelles particuliè-
res à décider en accord avec le service technique Reggiana Riduttori.
Le fonctionnement au-delà de la température ambiante maximum de 40°C n'est pas autorisé, à moins que le fonctionne-
ment ne soit pas à des puissances inférieures à la puissance thermique admissible et après un test de fonctionnement
spécial.
Le montage du réducteur dans un espace de petites dimensions réduit considérablement la capacité d’éva-
cuation de la puissance thermique.
115
F
Si la puissance appliquée à l'entrée du réducteur devait dépasser la valeur de puissance thermique admissible, précisée
sur le catalogue, ou si le réducteur devait fonctionner dans un espace de petites dimensions ou avec une faible recircula-
tion d'air, il est recommandé d'employer un circuit de refroidissement à recirculation d'huile, conformément aux indications
du catalogue.
La valeur de la température superficielle max. se rapporte à des mesures prises dans les conditions d'utilisa-
1.2 tion
Avvertenze generalinormales. Si les conditions d'utilisation du réducteur étaient différentes de celles-ci, la
et d'installation
température
La mancata superficielle
osservanza pourrait atteindre
delle indicazioni contenutedes
nelvaleurs
presenteplus élevées.
manuale, Dans
oltre ce cas, il faudrait
a compromettere utiliser
il buon un circuit del
funzionamento
de refroidissement
riduttore, à recirculation
può essere fonte d'huile.
di pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
4.8 Informations relatives à la sécurité pour la prévention des accidents

Avant de procéder à toute opération sur le réducteur, lire attentivement les instructions figurant dans ce manuel.
Le personnel chargé du fonctionnement et de la maintenance du réducteur doit:
- posséder des compétences techniques adaptées et une expérience suffisante dans ce secteur;
- connaître les conditions qui constituent un danger et les risques d'accidents qui peuvent en dériver;
- connaître et adopter les E.P.I. (équipements de protection individuelle) prévus par le réglementation en vigueur
(Décret-Loi italien 626/94);
- agir en faisant très attention et dans le respect des impératifs de sécurité prévus par les directives internationa-
les et par la législation du pays dans lequel le réducteur est utilisé.
En cas de réducteurs utilisés dans une atmosphère explosible, avant d'effectuer toute opération, le personnel
chargé du fonctionnement et de la maintenance doit s'assurer que le réducteur a été mis hors service, en
empêchant la remise en marche accidentelle de la machine.
Il est également indispensable de s'assurer qu'aucune atmosphère explosible n'est présente pendant le dérou-
lement des opérations de maintenance.
116
F

5 EMBALLAGE, MANUTENTION ET STOCKAGE
Les produits Reggiana Riduttori sont emballés et expédiés en caisses ou sur palettes. Tous les produits sont emballés avec
des matériaux adaptés pour résister à des environnements industriels normaux. En cas d'atmosphères particulièrement
hostiles, prévoir les mesures de protection appropriées.
Les réducteurs sont enveloppés dans un sac en plastique et, dans le cas d'emballage en caisses, ils seront protégés avec
du polystyrène ou un autre matériau permettant d'atténuer les chocs.
Ce manuel d'instructions pour l'installation, l'utilisation et la maintenance du réducteur sera mis à l'intérieur.
5.1 Manutention
Exécuter la manutention des colis à l'aide d'engins de levage appropriés au type d'emballage.
Tenir compte de la masse, des dimensions, des endroits de prise et de la position du barycentre ; si besoin est, ces don-
nées sont indiquées à l'extérieur du colis.
La manutention doit être faite par un personnel qualifié qui travaille dans le respect des règles pour la préven-
tion des accidents, afin de garantir sa propre sécurité et celle des personnes qui l'entourent.
Pour la manutention, se conformer aux dispositions suivantes:
- choisir des locaux dont la surface est plane et suffisamment grande pour contenir les colis, pour effectuer le
déchargement;
- ne pas incliner ni renverser les colis au moment du levage et du déplacement;
- faire attention au moment du positionnement des colis; éviter tout mouvement brusque et tout impact violent.
Pour enlever les réducteurs de leur emballage, utiliser des accessoires appropriés (chaînes, courroies, cordes, pitons à œil,
crochets, etc.), et faire en sorte que la charge soit toujours équilibrée.
5.2 Stockage
Eviter de stocker les réducteurs épicycloïdaux dans des endroits ouverts ou sujets à un taux d'humidité excessif; ne pas
laisser les réducteurs au contact direct du sol.
Pour des périodes de stockage de plus de 2 mois, se conformer aux indications suivantes:
- effectuer le nourrissage du réducteur avec de l'huile de graissage du type prévu et orienter le réducteur de
manière que le bouchon d'évent soit positionné vers le haut;
- protéger les surfaces extérieures d'accouplement avec de la graisse ou un produit spécial anti-oxydant;
- effectuer le stockage dans un endroit sec et propre et dont les températures sont comprises entre -15°C et
+50°C.
117
F
Au moment de remettre le réducteur en marche après une longue période d'inactivité:

- nettoyer les surfaces d'accouplement extérieures et éliminer l'antioxydant à l'aide de solvants disponibles
dans le commerce; faire attention aux garnitures qui ne doivent jamais entrer en contact avec le solvant.
Cette opération doit être exécutée en dehors de la zone de danger d'explosion.
- Si le nourrissage a été fait avec une huile différente de celle qui est nécessaire au fonctionnement, laver
l'intérieur avant le remplissage.
5.3 Décaissement
Lors de la réception de la marchandise, contrôler si la fourniture correspond bien aux indications qui figurent sur la pla-
quette et sur la commande; vérifier aussi si le contenu de l'emballage a été endommagé pendant le transport.
5.4 Elimination en toute sécurité des matériaux composant l'emballage

Les matériaux qui composent l'emballage doivent être éliminés conformément aux normes pour la protection de l'environ-
nement en vigueur dans le pays où la machine est installée.
118
F

6 INSTALLATION
L’installation doit être faite par un personnel qualifié agissant conformément aux normes pour la prévention des
accidents, afin d'assurer sa propre sécurité et celle des autres se trouvant à proximité.
6.1 Contrôles préliminaires

Avant d'installer le réducteur, procéder aux contrôles suivants:
- éliminer les restes d'emballage et nettoyer le réducteur en veillant tout particulièrement aux centrages et aux sur-
faces d'accouplement (indiquées par  sur la figure), qui doivent être dépourvues de toute trace de peinture;
- veiller à ce que tous les bouchons d'évent, les bouchons d'indication de niveau et de vidange de l'huile soient dans
la bonne position en fonction de la position de montage du réducteur. Si le réducteur est fourni avec frein négatif
vérifier si les bouchon d'évents et les bouchons d'indication de niveau et de vidange de l'huile du frein sont dans la
bonne position;
- vérifier si la structure à laquelle le réducteur doit être raccordé est suffisamment rigide et robuste pour supporter
le poids du réducteur et les forces produites pendant le fonctionnement;
- vérifier si les surfaces destinées à l'accouplement avec le réducteur sont plates et propres;
- s'assurer que la machine à laquelle se raccorde le réducteur est éteinte et que sa mise en route accidentelle soit
impossible;
- lubrifier avec de la graisse les centrages et les surfaces d'accouplement et mettre le réducteur à proximité de la
zone d'installation.
6.2 Installation et assemblage

Monter le réducteur en le fixant à la structure aux endroits prévus. Il existe une astuce très importante qui permet d'éviter
que les flanges de support des réducteurs ne soient mises sous tension déjà durant la phase de montage, et qui consiste
à s'assurer que la contre-flange adhère parfaitement à la flange du réducteur.
Contrôler l'alignement correct entre l'arbre du réducteur, aussi bien dans les variantes mâle que femelle, et le contre-arbre
emboîté (manchon, joint, arbre cannelé, etc.) pour éviter que les profils cannelés ne se détériorent.
Ci-dessous figurent les dimensions recommandées pour le montage du réducteur à la machine.
119
F
MIN=G
F L
D L
øI
L
±0.030
MIN=F
øMIN=C+1
øC H7
øC f7
øB
F1x45°
I1
øB
I2
R V
(1)
G
MS/MC FS [Nm]
Parties pas fournies par Reggiana Riduttori
(1) Coefficient de frottement moyen consideré: 0.14
6.3 Mise en marche des freins

Pour les réducteurs prévus pour moteur hydraulique et équipés de frein négatif, au moment de l'installation, il faut se rac-
corder, à l'aide d'un tube sous pression du circuit hydraulique, au trou de commande présent sur le frein, ou bien à la vanne
de commande du moteur (si prévue).
Pour la commande des freins, utiliser de l'huile minérale de type hydraulique. Les valeurs minimales de la pres-
sion d'ouverture pour les freins négatifs sont indiquées dans le tableau ci-après.
120
F

RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Couple statique [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Pression d'ouverture minimum [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Pression d'ouverture conseillée [bar] 40
Pression d'ouverture maximum [bar] 250
Volume d'huile lubrifiante (Horiz./Vert.) [l] –
Volume minimum d'huile de commande d'ouverture du frein [cm3] 7÷8
Masse [kg] 10,5
Viscosité conseillée pour l'huile de lubrification [–] ISO VG 150
Max. tours en entrée [min-1] 1500
RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
Couple statique [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Pression d'ouverture minimum [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Volume d'huile lubrifiante (Horiz./Vert.) [l] 0,30/0,60
Masse [kg] 21
RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Couple statique [Nm] 1700 1980 2260 2830
Pression d'ouverture minimum [bar] 25÷27 22÷24 25÷27 25÷27
Volume d'huile lubrifiante (Horiz./Vert.) [l] 0,45/0,90
Masse [kg] 43
Les freins de la série RF2 partagent la lubrification avec le réducteur; pour les freins de la série RF 5, RFF 5 et RF 170, il
est conseillé d'utiliser des lubrifiants minéraux de type hydraulique d'une viscosité ISO VG 32.
121
F
6.4 Frettes de serrage par frottement

Avant de monter la frette de serrage par frottement, nettoyer et dégraisser soigneusement les surfaces indiquées par un
, c'est-à-dire la surface de centrage de l'arbre (1a) et la surface intérieure du moyeu (1b). De plus, il faut nettoyer et hui-
ler légèrement la surface interne de la frette de serrage (2a) et la surface extérieure du moyeu (2b), en veillant à ce que
l'huile n'atteigne pas les surfaces 1a et 1b déjà propres et dégraissées.
2b
HUILE
2a
1b
1a
Seulement en cas de désassemblage de la frette de serrage et montage successif, il faudra nettoyer et graisser les surfa-
ces coniques de la frette de serrage ainsi que la tige et le collet des vis avec de la graisse contenant des additifs pour haute
pression (MoS2).
GRAISSE MoS2
122
F

Pour le serrage des vis, il est possible de procéder de deux manières différentes:
1) par un serrage sans clef dynamométrique: dans ce cas, il faut serrer les vis jusqu'à ce que la cote H soit à zéro;
2) par un serrage avec clef dynamométrique: dans ce cas, il faut serrer les vis à la valeur de couple indiquée sur le
tableau.
Quel que soit le type de serrage, il faut toujours respecter la cote M indiquée sur le tableau.
M H
[Nm]
M RR2500 7 0 300
RR3200 2 0 300
RR4000 2 0 300
RR5200 14 0 300
RR6500 18 0 590
RR8000 20 0 590
RR10000 20 0 590
RR15000 24 0 590
RR20000 21 0 1000
H RR25000 28 0 1000
RR30000 20 0 1000
RR40000 20 0 1000
RR55000 35 0 1530
Pour démonter la frette de serrage, enlever les vis en les

dévissant progressivement les unes après les autres, de
manière à éviter de bloquer les bagues.
Pour enlever plus facilement le réducteur de la machine,
il est possible d'injecter de l'huile sous pression par le
trou prévu à cet effet sur l'arbre de sortie, après avoir
enlever le bouchon de fermeture.
HUILE
Si cette méthode est inefficace, il est possible d'utiliser des vérins hydrauliques qui seront interposés entre la frette de ser-
rage et le support de sortie ou le couvercle porte-déflecteur d'huile, en veillant à ne pas endommager le réducteur.
Pendant le démontage, faire en sorte que le réducteur soit stable et qu'il ne puisse pas tomber accidentellement ; pour ce
faire, se servir d'accessoires appropriés (chaînes, courroies, cordes, chevilles à œillet, crochets, etc.).
123
F
6.5 Bras de torsion

Ci-après figurent les dimensions recommandées pour la réalisation des bras de torsion, à utiliser en association avec la
frette de serrage par frottement, en cas de réducteur avec sortie type MH.
En cas de bras de torsion à un pivot, il est fortement conseillé de respecter la cote HMin, indiquée sur le tableau, et l’angle
de 90°.
L
Avant le montage, nettoyer et dégrais- L
øI
ser les plans de butée et les surfaces L

de centrage, qui doivent être dépour-
vues de toute trace de peinture.
90
°
øC
øB
Hmin
B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 600 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR30000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
124
F

7 LUBRIFICATION
A moins d'indications différentes, tous les réducteurs sont fournis sans huile lubrifiante et soumis à un test d'étanchéité,
comme l'indique un auto-collant appliqué à la machine ; l’opérateur effectuera le nourrissage avant la mise en service.
Le rôle de l’huile de lubrification à l’intérieur d'un réducteur épicycloïdal est de:
- réduire le frottement entre les organes de transmission, ce qui contribue à augmenter leur rendement;
- contribuer à l'évacuation de la chaleur, en la faisant passer des organes en mouvement au bâti;
- protéger les surfaces de la formation de rouille;
- réduire les nuisances sonores.
Une lubrification correcte assure un bon fonctionnement et une durabilité majeure du réducteur.
7.1 Viscosité
La viscosité cinématique du lubrifiant doit être choisie en fonction de la température de fonctionnement et de la vitesse de
rotation.
La viscosité diminuant au fur et à mesure que la température monte, pour des températures de fonctionnement élevées, il
est recommandé de choisir une huile ayant une classe de viscosité supérieure.
En cas de réductions très lentes (vitesse à la sortie n2 inférieure à 5 mn-1) il est conseillé d'utiliser une huile ayant une clas-
se de viscosité élevée; vice-versa, dans le cas de réducteur dont la vitesse de rotation est rapide, il est conseillé de choi-
sir une huile ayant une classe de viscosité basse.
7.2 Additifs
L’emploi d'additifs de type EP (Extreme Pressure) permet de diminuer l’usure des surfaces des engrenages et des roule-
ments. En effet, sous l'effet de la chaleur et de la pression entre les surfaces soumises à la charge, ces additifs réagissent
chimiquement avec les surfaces en question, en formant un revêtement protecteur qui empêche la formation de micro-sou-
dures et par conséquent le grippage.
7.3 Encrassement
Durant les premières heures de fonctionnement des réducteurs, à cause du contact entre les surfaces non rodées, des par-
ticules métalliques salissent l'huile.
La présence de ces particules a un effet négatif sur la durée de vie des engrenages et des roulements.
Pour réduire la présence de particules métalliques dans l’huile, il est conseillé de changer l’huile et nettoyer périodique-
ment les bouchons magnétiques (voir les explications au chapitre consacré à la maintenance).
125
F
Les types de lubrifiant conseillés sont indiqués sur le tableau suivant:
Lubrifiants pour toute utilisation

Huiles Minérales Huiles Synthétiques Polyalphaoléfine (PAO) Huiles Synthétiques Polyglycoles (PG)
Température ambiante -10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
Producteur ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP –
150 220 320 SX 220 SX 320 S 150 S 220 S 320
BP
CASTROL
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
ESSO
KLüBER
MOBIL
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -

SHELL
150 220 320 HD 150 HD 220 HD 320 S 150 S 220 S 320
TEXACO –
150 220 320 EP 150 EP 220 EP 320 CLP 220 CLP 320
TOTAL
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800/150 800/220 800/320
126
F

Lubrifiants pour l’industrie alimentaire
Huiles hydrauliques Huiles pour engrenages

Producteur ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP – – –
BP – – –
M 32 M 46 M 68
ESSO – –
FG 32 FG 46 FG 68 FM 220
KLÜBER
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
TEXACO –
TRIBOL –
1840/32 1840/ 46 1840/68 1810/220 1810/320
Si on utilise d'autres lubrifiants synthétiques, vérifier leur compatibilité avec les joints étanches à l'huile en NBR présents
dans le réducteur.
Ne pas mélanger des lubrifiants synthétiques de types différents.
Pour les réducteurs destinés à un emploi en atmosphère explosible, utiliser exclusivement des lubrifiants de
type synthétique.
Si les conditions de service du réducteur prévoient des périodes de fonctionnement prolongées entraînant une températu-
re de l’huile élevée (>60°C) il est conseillé d’utiliser de l'huile synthétique, pour que les composant s'usent moins rapide-
ment et par conséquent distancier les substitutions qui s'avèrent tôt ou tard nécessaires.
La température maximum du lubrifiant dans le réducteur ne doit pas dépasser 90°C.
Les supports de sortie type ZI sont livrés avec de la graisse à savon de lithium (huile de base minérale).
127
F
7.4 Positions de montage et disposition des bouchons

Les figures ci-dessous montrent les possibilités de positionnement de montage, dont il faut indiquer le sigle au moment de
la commande du réducteur.
La disposition et la typologie des bouchons et le niveau minimum de lubrifiant sont aussi indiqués, comme le montre la
légende.
1 Nourissage et évent A E G
2 Niveau
2 1
1 2 4 1
3 Vidange
4 Évent pendant le nourissage

3
B Commande d’ouverture du frein 3 3
3
Niveau minimum
B0 B1 B2 B3
2 1
1 2 2 1 1 2
3 3 3 3 3 3
F0 F1 F2 F3
4 1 1 4 4 1 1 4
3 3 3 3
H0 H1 H2 H3
2 1 2 1 1 2 1 2
3 3 3 3
128
F

1
1 B 1
1
4
FREIN 2
B
3 B
3 3 3 3
3
1
ENTRÉE L 3
4
ENTRÉE M 3
4
1
4
ENTRÉE P 3
129
F
7.5 Nourrissage
Pour les positions de montage A, B1, B2 et B3 le nourrissage doit être fait jusqu'à la ligne médiane du réducteur; le niveau
correct de lubrifiant peut être vérifié à l'aide de jauges, indiquées par un (2) sur la figure précédente.
Pour les positions de montage E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 et H3, il est nécessaire d'effectuer un nourrissage com-
plet, pour permettre la bonne lubrification des composants se trouvant dans la partie la plus haute du réducteur. Dans ce
cas, pendant le nourrissage, enlever au moins l'un des bouchons se trouvant dans la partie la plus haute du réducteur, indi-
qués par un (4) sur la figure précédente, de manière à éviter la formation de bulles d'air.
Le lubrifiant augmentant son volume si la température monte, quand le réducteur fonctionne dans des conditions de nour-
rissage complet, il faut prévoir un réservoir permettant l'expansion de l'huile et la réduction du risque de pressions élevées
dans le réducteur.
Pour faciliter l'opération de nourrissage et permettre l'expansion de l'huile, il existe, en option, des vases d'expansion, de
différentes capacités et livrables aussi sous forme de kit complet. Ces vases d'expansion peuvent être raccordés au réduc-
teur par des raccords rigides ou des tubes flexibles.
Le vase d'expansion doit toujours être positionné de manière que le niveau de l'huile, qu'on peut contrôler par exemple
grâce à un petit tube transparent se trouvant parallèlement au vase (certains kits en sont déjà équipés dès leur sortie
d'usine), soit dans la zone la plus haute qu'on veut graisser et par conséquent au-dessus des évents (4).
1 Nourissage et évent 4 1 4
1
4 Évent pendant le nourissage
Niveau minimum
4 1 4 1 4 1
Voir le tableau suivant et la figure correspondante pour connaître les codes de vente et les données techniques des kits
réservoir.
130
F

B
B
B
A
B
B
A
A
BA 200 BA 150 BA 090 BA 030 BA 015
Contenance Code Code

TYPE A B
huile [litres] Kit complet Réservoir
BA 015 110 Ø 65 ~ 0,15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0,30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0,90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1,50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2,00 154F5987 154F5989
Le choix du réservoir se fait en fonction du volume d'huile expansé Ve; ce volume peut être déterminé de la manière sui-
vante: trouver sur le graphique ci-dessous le point qui a pour abscisse la différence Δt entre la température de l'huile du
réducteur et la température ambiante et pour ordonnée le volume V d'huile nécessaire au nourrissage du réducteur. En fonc-
tion de la zone du graphique où tombe le point, on détermine le volume d'huile expansé Ve et on choisit les dimensions du
réservoir sur la base d'un volume double par rapport au volume calculé.
V [l]
Δt [°C]
Exemple
Si l'on considère un réducteur d'une contenance de 3 litres d’huile à la température de fonctionnement de 80°C., avec une
température ambiante de 25°C., et que l'on trouve sur le graphique le point d'abscisse Δt = 80-25 = 55°C. et d'ordonnée
V = 3 litres, il appartient à la zone avec volume expansé Ve = 0,15 litres. Le réservoir conseillé devra avoir un volume dou-
ble par rapport Ve, c'est-à-dire 0,30 litres et par conséquent le réservoir adéquat est le BA 030.
Sur les pages suivantes se trouvent les indications concernant les volumes d'huile, donnés à titre purement indicatif, néces-
saires au nourrissage, en fonction de la position de montage.
Pour les données manquantes, contacter le service technique Reggiana Riduttori.
131
F
Volume huile [l] Volume huile [l]

Position Position
Masse F0 H0 Masse
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 110 MS 195
MC 145 MC 230
RR2500 L1 RR2500 A2(A)
FS 100 FS 185
MH 110 MH 195
MS 140 MS 205
MC 175 MC 240
RR2500 A2(B)
RR2500 L2 FS 130 FS 190
MH 140 MH 200
ZI 310 MS 315
MS 150 MC 350
RR2500 A2(C)
MC 190 FS 300
RR2500 L3 FS 140 MH 310
MH 150 MS 185
ZI 320 MC 220
RR2500 A3
MS 160 FS 170
MC 195 MH 180
RR2500 L4 FS 150 MS 170
MH 160 MC 205
RR2500 A4
ZI 330 FS 160
Contacter le Contacter le
MS 145 MH 170
Service Technique Service Technique
MC 155 MS 230
FS 125 MC 240
RR3200 A2(A)
MH 135 FS 210
MS 180 MH 220
MC 190 MS 240
RR3200 L2 FS 160 MC 250
RR3200 A2(B)
MH 170 FS 220
ZI 330 MH 230
MS 200 MS 345
MC 210 MC 355
RR3200 A2(C)
RR3200 L3 FS 180 FS 325
MH 190 MH 335
ZI 350 MS 230
MS 210 MC 240
RR3200 A3(A)
MC 220 FS 210
RR3200 L4 FS 190 MH 220
MH 200 MS 255
ZI 360 MC 265
RR3200 A3(B)
FS 235
MH 245
132
F

Position Position
Masse F0 H0 Masse
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 180 MS 240
MC 185 MC 250
RR4000 L1 RR3200 A4
FS 160 FS 220
MH 170 MH 230
MS 230 MS 260
MC 235 MC 265
RR4000 A2(A)
RR4000 L2 FS 210 FS 240
MH 220 MH 250
ZI 450 MS 270
MS 245 MC 280
RR4000 A2(B)
MC 255 FS 250
RR4000 L3 FS 225 MH 260
MH 235 MS 380
ZI 465 MC 390
RR4000 A2(C)
MS 260 FS 360
MC 265 MH 370
RR4000 L4 FS 240 MS 265
MH 250 MC 275
RR4000 A3(A)
ZI 480 FS 245
MS 210 MH 255
MC 220 MS 310
FS 180 MC 320
RR4000 A3(B)
MH 195 FS 290
MS 260 MH 300
MC 270 MS 285
RR5200 L2 FS 230 MC 290
RR4000 A4
MH 245 FS 265
ZI 465 MH 275
MS 280 MS 290
MC 285 MC 300
RR5200 A2(A)
RR5200 L3 FS 250 FS 260
MH 260 MH 270
ZI 485 MS 305
MS 290 MC 310
RR5200 A2(B)
MC 300 FS 275
RR5200 L4 FS 260 MH 285
MH 275 MS 410
ZI 495 MC 420
RR5200 A2(C)
FS 385
MH 395
133
F

Position Position
Masse F0 H0 Masse
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 275 MS 300
MC 290 MC 305
RR6500 L1 RR5200 A3(A)
FS 250 FS 270
MH 270 MH 280
MS 365 MS 345
MC 380 MC 350
RR6500 L2 RR5200 A3(B)
FS 340 FS 315
MH 360 MH 325
MS 395 MS 355
MC 405 MC 360
RR5200 A3(C)
RR6500 L3 FS 365 FS 325
MH 390 MH 335
ZI 705 MS 320
MS 405 MC 325
RR5200 A4
MC 420 FS 290
RR6500 L4 FS 380 MH 300
MH 400 MS 480
ZI 720 MC 495
RR6500 A2
MS 365 FS 455
MC 380 MH 480
RR8000 L1 Service Technique Service Technique
FS 335 MS 450
MH 360 MC 460
RR6500 A3(A)
MS 495 FS 420
MC 515 MH 445
RR8000 L2
FS 470 MS 455
MH 495 MC 470
RR6500 A3(B)
MS 545 FS 430
MC 565 MH 450
RR8000 L3 FS 520 MS 565
MH 545 MC 580
RR6500 A3(C)
ZI 1055 FS 540
MS 565 MH 560
MC 580 MS 435
RR8000 L4 FS 535 MC 450
RR6500 A4
MH 560 FS 410
ZI 1070 MH 435
MS 375 MS 575
MC 390 MC 595
RR10000 L1 RR8000 A3(A)
FS 345 FS 550
MH 370 MH 575
134
F

Position Position
Masse F0 H0 Masse
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 505 MS 590
MC 525 MC 610
RR10000 L2 RR8000 A3(B)
FS 475 FS 560
MH 505 MH 590
MS 555 MS 700
MC 575 MC 715
RR10000 L3 RR8000 A3(C)
FS 525 FS 670
MH 555 MH 695
ZI 1060 MS 585
MS 575 MC 600
RR8000 A4(A)
MC 590 FS 555
RR10000 L4 FS 545 MH 580
MH 570 MS 630
ZI 1080 MC 645
RR8000 A4(B)
FS 540 FS 600
RR15000 L1
MH 505 MH 625
FS 625 MS 585
RR15000 L2
MH 590 MC 605
RR10000 A3(A)
FS 675 FS 555
RR15000 L3 Contacter le Contacter le
MH 640 MH 580
FS 690 MS 600
MH 655 MC 620
RR10000 A3(B)
FS 755 FS 570
RR20000 L1
MH 735 MH 595
FS 965 MS 710
RR20000 L2
MH 945 MC 730
RR10000 A3(C)
FS 1050 FS 680
RR20000 L3
MH 1030 MH 705
FS 1080 MS 595
RR20000 L4
MH 1060 MC 615
RR10000 A4(A)
FS 980 FS 565
RR25000 L1
MH 1020 MH 590
FS 1275 MS 640
RR25000 L2
MH 1315 MC 660
RR10000 A4(B)
FS 1410 FS 610
RR25000 L3
MH 1450 MH 635
FS 1460 FS 705
RR25000 L4 RR15000 A3(A)
MH 1500 MH 665
FS 1430 FS 720
RR30000 L1 RR15000 A3(B)
MH 1460 MH 680
135
F

Position Position
Masse F0 H0 Masse
TYPE TYPE
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
FS 1900 FS 825
RR30000 L2 RR15000 A3(C)
MH 1925 MH 790
FS 1980 FS 710
RR30000 L3 RR15000 A4(A)
MH 2010 MH 675
FS 2030 FS 760
RR30000 L4 RR15000 A4(B)
MH 2060 MH 720
FS 1450 FS 770
RR40000 L1 RR15000 A4(C)
MH 1490 MH 730
FS 1920 FS 1170
RR40000 L2 RR20000 A3
MH 1960 MH 1150
Contacter le
FS 2000 FS 1135
RR40000 L3 Service Technique RR20000 A4(A)
MH 2040 MH 1115
Reggiana Riduttori
FS 2050 FS 1145
RR40000 L4 RR20000 A4(B)
MH 2090 MH 1125
FS 1950 FS 1255
RR55000 L1 RR20000 A4(C)
MH 2010 MH 1235
FS 2600 FS 1490
RR55000 L2 RR25000 A4(A) Contacter le
MH 2660 MH 1525
Service Technique
FS 2810 FS 1500
MH 2870 MH 1540
FS 2900 FS 1610
RR55000 L4 RR25000 A4(C)
MH 2960 MH 1650
FS 2060
RR30000 A4(A)
MH 2090
FS 2075
RR30000 A4(B)
MH 2100
FS 2180
RR30000 A4(C)
MH 2210
FS 2080
RR40000 A4(A)
MH 2120
FS 2095
RR40000 A4(B)
MH 2135
FS 2200
RR40000 A4(C)
MH 2240
FS 3020
RR55000 A4
MH 3080
136
F

7.6 Systèmes auxiliaires de refroidissement
Le branchement des contacts électriques et du circuit hydraulique et tout le matériel utile sont à la charge du
client.
Le raccordement hydraulique du système auxiliaire de refroidissement doit être fait de manière à aspirer l’huile (et tout
déchet éventuel) du point le plus bas (indiqué par (3) sur les figures des positions de montage) et effectuer le refoulement
d'un point suffisamment distant de l’aspiration, de manière à faciliter le rechange d’huile dans le réducteur. Si la dimension
du trou d'aspiration est insuffisante pour évacuer le débit de la pompe, il faut prévoir 2 points d'aspiration ou plus, de
manière à prévenir le risque de cavitation. Pour le refoulement aussi, il est possible d'utiliser 2 trous de raccordement ou
plus, par exemple avec des réducteurs multiétagés.
La figure montre des exemples de raccordement du système auxiliaire de refroidissement au réducteur, où l'on peut voir
les raccordements hydrauliques d'aspiration et de refoulement et les branchements électriques des thermostats qui règlent
le fonctionnement du système.
Tmax Tmax Tmax
Tmin Tmin Tmin
Le dimensionnement des tuyaux de refoulement doit tenir compte de la distance entre unité de refroidissement et réduc-
teur, en veillant à ne pas dépasser, sur la plage des températures de fonctionnement (30°÷90°), une baisse de pression
totale de la ligne de 2-3 bars.
De plus, pour les positions de montage avec axe vertical et de toute façon dans tous les cas où on adopte le nourrissage
complet de lubrifiant, il est nécessaire de monter un vase d'expansion.
Il est conseillé, dans ces cas-là, d'utiliser le vase d'expansion BA 200.
137
F
8 MISE EN SERVICE
8.1 Test de fonctionnement
Avant d'utiliser le réducteur à outrance, mettre le moteur en marche et vérifier:
- si la sortie du réducteur est en rotation;
- si le sens de rotation est celui qui a été prévu au moment où le réducteur a été projeté;
- s'il y a des fuites de lubrifiant;
- s'il y a des bruits et/ou des vibrations anormales.
De plus, s'il y a un frein négatif contrôler si:

- en alimentant la commande du frein à la pression minimale indiquée, l'ouverture du frein se produit correctement;
- e frein est en mesure d'arrêter la machine dans les conditions de charge prévues au moment où le réducteur a été
projeté.
8.2 Contrôle de la température de surface
A l'occasion de la première mise en service, il est nécessaire d'effectuer un contrôle de la température de sur-
face dans les conditions normales de fonctionnement.
La température doit être mesurée dans les conditions suivantes:

- température ambiante ne dépassant pas +40 °C;
- fonctionnement continu et en pleine charge pour une durée minimum de 4 heures;
- absence d'atmosphère explosible.
En règle générale, la zone caractérisée par une tem- S'il y a un frein négatif, effectuer la mesure de tem-
pérature de surface supérieure est celle d'entrée du pérature sur le corps du frein à l'endroit des disques
réducteur, indiquée sur la figure encadrée par des du frein.
hachures.
Contrôler également qu'il n'y a pas de températures anormales dans les zones situées à proximité des roule-
ments.
Si la température mesurée dépasse 130 °C, stopper immédiatement la machine et contacter le service après-
vente Reggiana Riduttori.
138
F

9 MAINTENANCE
9.1 Nettoyage
Nettoyer périodiquement le réducteur pour éliminer la poussière. N'utiliser ni solvants ni produits non compatibles avec les
matériaux de fabrication. Ne pas diriger de jets d'eau à haute pression sur le réducteur.
Effectuer le nettoyage périodique de la surface extérieure du réducteur et des logements, en veillant à ce qu'u-
ne couche de poussière de plus de 5 mm n'y se dépose jamais.
9.2 Maintenance ordinaire

La maintenance ordinaire doit être effectuée par l'utilisateur.
L'opérateur qui s'en charge doit intervenir conformément aux normes pour la prévention des accidents, afin
d'assurer sa sécurité et celles des autres.
Avant toute intervention, la machine à laquelle le réducteur est raccordé doit être éteinte et son démarrage
accidentel doit être impossible.
Pour le démontage et le montage des composants, utiliser des outils adaptés et en bon état.
Après les 100 premières heures de fonctionnement:

- effectuer la vidange de l'huile;
- nettoyer les bouchons;
- éliminer les résidus métalliques du bouchon magnétique, en veillant à ce qu'il n'y ait pas de fragments de grosses
dimensions; dans le cas contraire, contacter le Service après-vente Reggiana Riduttori;
- contrôler le serrage de toutes les vis.
Pour la vidange de l'huile, mettre un récipient adapté pour récolter l'huile de vidange et dévisser les bouchons de remplis-
sage et de vidange. Attendre quelques minutes pour permettre à l'huile de sortir entièrement puis revisser le bouchon de
vidange en changeant sa garniture. Faire le nourrissage en veillant à ne pas mélanger d'huile de marques et de caractéri-
stiques différentes, jusqu'au niveau prévu, et enfin visser le bouchon de remplissage et changer sa garniture.
Exécuter la vidange de l'huile quand le réducteur est encore chaud pour le vider plus facilement et éviter la formation de
dépôts.
Toutes les 500 heures de fonctionnement:

- contrôler à vue le niveau d'huile par les bouchons de jauge prévus à cet effet;
- contrôler l'état des garnitures extérieures et contrôler la présence éventuelle de fuites. En cas de fuite, changer les
garnitures en les remplaçant par des garnitures originales;
Toutes les 2000 heures de fonctionnement ou au moins une fois tous les 12 mois:
- effectuer la vidange de l'huile;
- nettoyer les bouchons;
139
F
Si sur un réducteur avec frein négatif et moteur hydraulique il devait y avoir une hausse du niveau du lubrifiant,
il pourrait s'agir d'une fuite d'huile des garnitures du frein ou bien de la garniture d’étanchéité tournante du
moteur ; dans ce cas, contacter le Service après-vente Reggiana Riduttori.
Avant de procéder à toute opération de maintenance, s'assurer de ne pas être en présence d'atmosphère explo-
sible.
L'opérateur qui s'en charge doit intervenir conformément aux normes pour la prévention des accidents, afin
d'assurer sa sécurité et celle des autres.

- contrôler la température de surface dans la zone définie comme la plus chaude au moment des tests de
fonctionnement. La température maximale atteinte doit être inférieure à celle qui est indiquée sur la pla-
quette pour la catégorie d'utilisation correspondante (Gaz/Poussières).
Si la température mesurée dépasse 130 °C, stopper immédiatement la machine et contacter le Service après-
vente Reggiana Riduttori.

- changer tous les roulements;
- changer les bagues d'étanchéité externes;
- vérifier l'état d'usure des engrenages
Si les engrenages présentent des anomalies, contacter le Service après-vente Reggiana Riduttori.
9.3 Maintenance extraordinaire

La maintenance extraordinaire doit être effectuée par le personnel du Service après-vente Reggiana Riduttori. L'ouverture
du réducteur pour tout type d’opération ne faisant pas partie des opérations de maintenance définie comme "ordinaires"
est donc interdite.
Si l'utilisateur veut effectuer une réparation, celle-ci doit être effectuée par un Ouvrier spécialisé préposé à l’entretien.
Reggiana Riduttori décline toute responsabilité pour toutes les opérations effectuées non comprises dans la maintenance
ordinaire ou non établies au préalable avec le client et qui ont porté préjudice aux personnes ou endommagé quelque chose.
9.4 Réemballage
Si une réparation est nécessaire et si le réducteur doit être envoyé au Service après-vente, emballer le réducteur de la
manière dont il était emballé à son arrivée de chez le fournisseur.
140
F

10 MISE HORS SERVICE DU PRODUIT
Les opérations de mise hors service du réducteur doivent être effectuées par un personnel qualifié et dans le respect des
normes de sécurité sur le lieu de travail en vigueur.
Il est recommandé de procéder de la manière suivante:
- vider entièrement le réducteur des huiles qu'il contient;

- débrancher toute motorisation existante;
- démonter les composants
Effectuer les opérations ci-dessus conformément aux réglementations en vigueur pour la protection de l'environnement, en
évitant la contamination du sol, de l'eau ou de l'air avec des produits non biodégradables.
Tous les composants provenant de la mise hors service du réducteur doivent être remis aux centres de collecte agréés pour
le traitement, le recyclage et l'élimination des déchets non biodégradables.
141
F
11 INCONVENIENTS ET SOLUTIONS
En cas de fonctionnement anormal, voir le tableau suivant; si les problèmes persistent, contacter le Centre d’Assistance
Reggiana Riduttori le plus proche.
ANOMALIE CAUSE POSSIBLE SOLUTION
Durcissement des garnitures en raison Nettoyer la zone et vérifier la fuite après quel-
Fuite d'huile d'un stockage prolongé ques heures de fonctionnement
des garnitures
Garnitures abîmées ou usagées S'adresser à un Centre d'Assistance
Vibrations et/ou Réducteur non installé correctement Vérifier les fixations

bruit excessif Anomalie interne S'adresser à un Centre d'Assistance
Manque de pression dans le frein Vérifier la connexion au frein
Le frein
Encollage disques dû à la période de Appliquer une pression et mettre en rotation
de stationnement
stationnement l’entrée du frein
ne se débloque pas
Garnitures du frein défectueuses S'adresser à un Centre d'Assistance
Manque d'huile Ajouter de l'huile
Réchauffement
Le frein n'ouvre pas complètement Vérifier la pression d'ouverture
excessif
Puissance thermique élevée S'adresser à un Centre d'Assistance
Erreur de montage du moteur Contrôler l'accouplement entre moteur et réducteur
Quand le moteur
est actionné le Frein bloqué Vérifier le système de freinage
réducteur ne tourne pas
Anomalie interne S'adresser à un Centre d'Assistance
Le frein de stationnement Pression résiduelle dans le circuit Vérifier le circuit hydraulique

ne bloque pas Disques usagés S'adresser à un Centre d'Assistance
142
F

12 CERTIFICAT D'HOMOLOGATION
143
144
F
E

ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.1 Finalidad del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.2 Instrucciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.3 Condiciones de garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.4 Ubicación de las instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.5 Copyright . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
1.6 Revisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
2 DEFINICIONES Y SIMBOLOGÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147
3 IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148
3.1 Marcado del producto y denominación del tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148
3.2 Legibilidad de la placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149
3.3 Declaración CE de Conformidad a las Directivas de reglamentación técnica .149
4 ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
4.1 Funciones generales y gama de aplicaciones, uso previsto . . . . . . . . . . . . . .150
4.2 Uso no previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
4.3 Dimensiones y masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
4.4 Condiciones de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
4.5 Datos de alimentación de los frenos negativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151
4.6 Potencia térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .151
4.7 Condiciones ambientales y límites de utilización y funcionamiento . . . . . . . .151
4.8 Informaciones referentes a la seguridad contra accidentes . . . . . . . . . . . . . .152
5 EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO Y ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153
5.1 Desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153
5.2 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153
5.3 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
5.4 Eliminación segura de los materiales de embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
6 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
6.1 Comprobaciones preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
6.2 Instalación y ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
6.3 Puesta en función de los frenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
6.4 Engargoladores por fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158
6.5 Brazos de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
7 LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
7.1 Viscosidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
7.2 Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
7.3 Contaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
7.4 Posiciones de montaje y ubicación de los tapones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164
7.5 Llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166
7.6 Sistemas auxiliares de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173
8 PUESTA EN MARCHA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174
8.1 Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174
8.2 Control de la temperatura superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174
9 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175
9.1 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175
9.2 Mantenimiento ordinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175
9.3 Mantenimiento extraordinario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176
9.4 Re-embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176
10 PUESTA FUERA SERVICIO DEL PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177
11 INCONVENIENTES Y REMEDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178
12 CERTIFICADO DE EXAMEN DE TIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179
145
E
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Finalidad del documento
El presente manual técnico proporciona todas las indicaciones necesarias para el transporte, el almacenamiento, el despla-
zamiento, la instalación, el uso, el mantenimiento de los reductores epicicloidales serie RR Plus, respetando la integridad
del producto y las vigentes normas de seguridad.
1.2 Instrucciones generales

El incumplimiento de las indicaciones presentadas en este manual, además de afectar al buen funcionamiento del reduc-
tor, puede ser fuente de peligro para la seguridad de las personas y del ambiente.
Reggiana Riduttori s.r.l. rehúsa toda responsabilidad en caso de:
- uso del reductor de manera no conforme a cuanto previsto en el proyecto y no explícitamente indicado en el pre-
sente manual;
- instalación del reductor errónea o no conforme a cuanto indicado en el presente manual;
- modificaciones o sustituciones de partes del reductor no expresamente autorizadas;
- operaciones efectuadas por parte de personal no autorizado.
1.3 Condiciones de garantía

Reggiana Riduttori s.r.l. garantiza sus productos por un plazo de 24 meses a partir de la fecha de envío.
Los gastos y los costes relacionados con la comprobación del defecto y con la sustitución de las piezas son a cargo del
Cliente.
Las operaciones no autorizadas o efectuadas por personal no autorizado anulan la garantía.
1.4 Ubicación de las instrucciones

El presente manual debe ser conservado cerca de la instalación donde está montado el reductor y debe estar a disposición
de los operadores encargados del funcionamiento y del mantenimiento.
1.5 Copyright
Se prohíbe la reproducción, parcial o total, del presente manual, sin la específica autorización por escrito de Reggiana
Riduttori s.r.l.
1.6 Revisiones
Reggiana Riduttori s.r.l. se reserva el derecho de revisar el presente manual, aportando modificaciones o integraciones,
sin previo aviso.
146
E

2 DEFINICIONES Y SIMBOLOGÍA
A continuación se presentan algunas definiciones y simbologías de uso corriente en este manual.
Operador:
persona capacitada para la instalación, el funcionamiento, la regulación, la limpieza y el mantenimiento ordinario del
reductor.
Encargado del mantenimiento experto:
persona seleccionada y entrenada, entre quienes tienen los conocimientos de tipo mecánico y eléctrico, y las adecuadas
competencias en materia de seguridad, para efectuar operaciones de reparación y mantenimiento extraordinario en el
reductor.
Mantenimiento ordinario:
conjunto de las operaciones programadas para garantizar el buen funcionamiento del reductor.
Mantenimiento extraordinario:
operaciones no programadas que requieren la actuación de un encargado experto en mantenimiento.
ATENCIÓN
Esta señal indica situaciones de peligro grave, que pueden exponer a riesgos la salud y la seguridad de las per-
sonas. Aplicar todas las medidas previstas por las normas de prevención de accidentes.
IMPORTANTE
Esta señal indica informaciones técnicas de particular importancia, cuyo incumplimiento puede causar daños
al reductor y ser fuente de peligro para la salud y la seguridad de las personas.
ATEX
Todas las disposiciones presentadas dentro de estos cuadros hacen referencia exclusivamente a los productos
conformes a la Directiva ATEX 94/9/CE.
Las operaciones relacionadas deben ser siempre efectuadas por técnicos especializados, que tengan compe-
tencias sobre la seguridad en entornos que se caracterizan por la presencia de atmósfera potencialmente
explosiva.
147
E
3 IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO

Los reductores epicicloidales Reggiana Riduttori RR Plus están identificados mediante una sigla formada como sigue:
RR 2500 L3 FS 53.35 RF
Configuración en entrada (opcional)

- Entrada estándar
RF Predisposición RF
BOC Predisposición BOC
Relación de reducción
i = 4 - 2500
Tipo de salida
MS Macho acanalado
MC Macho cilíndrico
FS Hembra acanalada
MH Macho hueco
ZI Piñión integral
Realización y número etapas

L1 Etapa lineal individual A2 Doble etapa angular
L2 Doble etapa lineal A3 Triple etapa angular
L3 Triple etapa lineal A4 Cuádruple etapa angular
L4 Cuádruple etapa lineal
Talla
2500, 3200, 4000, 5200, 6500, 8000, 10000, 15000, 20000, 25000, 30000, 40000, 55000
Prefijo invariable
RR
Si fuese posible montar más de una talla de par cónico en entrada, las diferentes alternativas para las combinaciones resul-
tante se indican con (A), (B) y (C), a partir de la alternativa con par cónico más pequeño.
Ejemplo: RR2500 A2(A), RR2500 A2(B), RR2500 A2(C).
3.1 Marcado del producto y denominación del tipo

Todos los productos Reggiana Riduttori llevan una placa de identificación, colocada de manera que resulte fácilmente legi-
ble, también después de la instalación.
La siguiente figura presenta un ejemplo de placa. Leyenda
A Tipo de reductor (sigla)

B Código identificador de pedido
TYPE A C Relación de reducción
154 B RT C D Par frenador
E N° de pedido
BK D ORD. E N° F
S . P O LO D ' E N Z A - R E G G I O E . - I TA LY F N° progresivo de matrícula y año
de producción
148
E

Los reductores conformes a la Directiva 94/9/CE tienen
una placa suplementaria “ATEX” con las indicaciones pre-
vistas por la norma UNI EN 13463-1:2003. En la figura se
presenta un ejemplo. II 2G c,k T4
II 2D T130°C IP65
CEC 08 ATEX 025
3.2 Legibilidad de la placa

El usuario debe comprobar la integridad de la placa y que todos los datos presentes en ella se lean perfectamente, proce-
diendo periódicamente a su limpieza. Si se daña o extravía la placa el usuario debe solicitar un duplicado.
En caso de barnizado suplementario, proteger la placa y sucesivamente comprobar que se lea perfectamente.
3.3 Declaración CE de Conformidad a las Directivas de reglamentación técnica

Todos los productos Reggiana Riduttori están proyectados conforme a los Requisitos Esenciales de Seguridad de la
Directiva Máquinas 98/37/CE.
Los reductores destinados a ser utilizados en atmósfera potencialmente explosiva están proyectados y con-
struidos conforme a los “Requisitos esenciales en materia de seguridad y salud” de la Directiva ATEX 94/9/CE,
Anexo II, según la siguiente identificación:
- Grupo: II
- Categoría: Gas 2G/Polvos 2D
- Zonas: Gas 1/Polvos 21
- Clase de temperatura T4 para 2G
- Máxima temperatura de superficie: 130°C para 2D
149
E
4 ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO

4.1 Funciones generales y gama de aplicaciones, uso previsto
Los reductores epicicloidales Reggiana Riduttori están proyectados para realizar la transmisión de potencia dentro de
máquinas operadoras. Se pueden acoplar directamente o indirectamente con un motor de tipo eléctrico o hidráulico.
Los reductores epicicloidales se utilizan en el ámbito de distintas aplicaciones, tanto industriales como móviles, entre las
cuales: industria mecánica, industria química y del plástico, industria alimentaria, de la construcción, industria minera, agri-
cultura y forestal, transportes y elevación, sector marítimo, generadores eólicos de energía.
Utilizar el reductor sólo para los usos previstos en la fase de proyecto. La utilización para usos no adecuados
puede ser causa de peligro para la seguridad y la salud de las personas.
Los usos previstos son aquellos industriales y móviles para los cuales han sido desarrollados y construidos los
reductores.
4.2 Uso no previsto

No se permite utilizar el reductor de una manera que no sea conforme a cuanto establecido en la fase de proyecto.
En particular se prohíbe:
- el uso del reductor por parte de personal no cualificado;

- la instalación de forma no conforme a la posición de montaje concertada en la fase de pedido;
- sumergir el reductor en agua u otros líquidos, si no ha sido expresamente concertado en la fase de proyecto;
- la modificación o la sustitución de partes del reductor no expresamente autorizada por Reggiana Riduttori;
- efectuar soldaduras sobre la superficie del reductor;
- utilizar el reductor, si no ha sido explícitamente previsto con tal fin, en atmósfera potencialmente explosiva.
4.3 Dimensiones y masa

Para conocer las dimensiones y la masa de los reductores y de los accesorios, hacer referencia a la más reciente versión
del catálogo general de los Reductores epicicloidales Reggiana Riduttori.
4.4 Condiciones de suministro

Salvo acuerdos diferentes con el cliente, los productos Reggiana Riduttori son suministrados sin lubricante, como indica-
do por un adhesivo al efecto situado en la superficie externa del reductor. El llenado del reductor debe ser efectuado por el
usuario antes de ponerlo en marcha.
Las partes externas, salvo las superficies de acoplamiento y salvo prescripciones particulares, están pintadas con barniz
rojo sintético antioxidante y que se pueden sobrepintar; la pintura final, si necesaria, debe efectuarla el Cliente.
150
E

En caso de pintura suplementaria, ajustarse a las siguientes indicaciones:
- proteger los anillos de estanqueidad, la placa de identificación (si presente también la placa
suplementaria ATEX), los tapones de nivel y de purga
- no pintar por inmersión
Las partes externas destinadas al acoplamiento (ejes, centrados, superficies de apoyo, etc.) están protegidas con una capa
de aceite antioxidante. Las partes internas de las carcasas y los cinematismos están protegidos con aceite antioxidante.
Los reductores conformes a la Directiva 94/9/CE son suministrados con las siguientes especificaciones:
- utilización de juntas en Viton ®
- placa suplementaria “ATEX”
4.5 Datos de alimentación de los frenos negativos

Si el reductor es suministrado en combinación con un freno negativo de tipo RF/RFF, es preciso comprobar que la presión
de alimentación del circuito de apertura del freno sea mayor que la mínima presión de apertura. Para los valores de pre-
sión a utilizar, según el tipo de freno, ver más adelante, en la parte “Puesta en función de los frenos”.
4.6 Potencia térmica

La potencia térmica es el valor de potencia que, aplicado en la entrada del reductor en funcionamiento continuo prolonga-
do, estabiliza la temperatura del aceite dentro del reductor en 90°C, en las siguientes condiciones de prueba:
- lubricación por circulación y salpicadura;

- reductor en posición horizontal no sujeto a recirculación de aire;
- velocidad en entrada 1000 rpm;
- cantidad de aceite correspondiente a medio llenado;
- aceite mineral ISO VG 150;
- temperatura ambiente 20°C
4.7 Condiciones ambientales y límites de utilización y funcionamiento

La temperatura de trabajo recomendada para los productos Reggiana Riduttori es entre –20°C y +40°C.
Condiciones de utilización distintas son, de todas maneras, posibles, utilizando especiales soluciones de proyecto a con-
certar de manera específica con el Servicio técnico Reggiana Riduttori.
No se permite el funcionamiento por encima de la temperatura ambiente máxima de 40°C salvo que se trabaje con poten-
cias menores que la potencia térmica admitida y después de efectuar un oportuno test de funcionamiento.
El montaje del reductor en un espacio de medidas reducidas disminuye notablemente la capacidad de elimi-
nación de la potencia térmica.
151
E
Si la potencia aplicada en la entrada del reductor superara el valor de potencia térmica admitido, especificado en el catá-
logo, o de todas maneras el reductor trabajara en un espacio de medidas reducidas o con escasa recirculación de aire, se
aconseja utilizar un circuito de refrigeración por circulación de aceite, como indicado en el catálogo.
El valor de la temperatura máxima superficial se refiere a mediciones efectuadas en las condiciones normales
1.2 deAvvertenze
utilización generali
y de instalación. Si las condiciones de utilización del reductor fuesen distintas de estas, la tem-
peraturaosservanza
La mancata superficial delle
puede llegar a alcanzar
indicazioni contenutevalores más altos.
nel presente En este
manuale, oltrecaso es necesario utilizar
a compromettere un circuito de del
refrigeración
riduttore, por fonte
può essere circulación de aceite.
di pericolo per la sicurezza delle persone e dell’ambiente.
4.8 Informaciones referentes a la seguridad contra accidentes

Antes de efectuar cualquier operación sobre el reductor, leer detenidamente las instrucciones presentadas en este manual.
El personal encargado del funcionamiento y del mantenimiento del reductor debe:
- tener adecuadas competencias técnicas y suficiente experiencia en este sector específico;

- conocer las condiciones de peligro y los riesgos de accidente relacionados;
- conocer y utilizar los dispositivos de protección individual (DPI) previstos por las normas vigentes (D-Lgs. italiano
626/94);
- actuar siempre prestando la máxima atención y ajustándose a las normas de seguridad previstas por las directi-
vas internacionales y por la legislación del País donde se utiliza el reductor.
En el caso de reductores utilizados en atmósfera potencialmente explosiva, el personal encargado del funcio-
namiento y del mantenimiento, antes de efectuar cualquier operación debe comprobar que esté fuera de ser-
vicio el reductor, impidiendo la puesta en marcha accidental de la máquina.
También es indispensable comprobar que no haya presente una atmósfera potencialmente explosiva durante
el desarrollo de las operaciones de mantenimiento.
152
E

5 EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO Y ALMACENAMIENTO
Los productos Reggiana Riduttori son embalados y enviados en cajas o sobre paletas.
El embalaje está realizado de manera que resista a las condiciones de los normales ambientes industriales. En caso de
ambientes particularmente hostiles es necesario predisponer oportunas medidas de protección.
Los reductores vienen envueltos en sacos de plástico y, en el caso de embalaje en caja, se pone poliestireno u otro mate-
rial para amortiguar los golpes.
Dentro del embalaje se pone este manual de instalación, uso y mantenimiento.
5.1 Desplazamiento
Efectuar el desplazamiento de los bultos utilizando equipos y medios de elevación adecuados para el tipo de embalaje.
Tener en cuenta la masa, las medidas máximas, los puntos de agarre y la posición del baricentro; estos datos, si necesa-
rio, vienen indicados al exterior del bulto.
El desplazamiento debe ser confiado a personal experto, que trabaje respetando las normas de prevención de
accidentes, para garantizar la propia seguridad y aquella de las personas presentes en las cercanías.
Para el desplazamiento ajustarse a las siguientes disposiciones:
- individuar un área con una superficie a ser posible plana y suficientemente grande para contener los bultos, sobre
la cual efectuar la descarga;
- no inclinar ni volcar los bultos durante la elevación y el desplazamiento;
- proceder con cautela durante el colocación de los bultos, evitando movimientos bruscos y golpes violentos.
Para sacar los reductores de su embalaje, utilizar accesorios adecuados (cadenas, eslingas, cables, cáncamos, ganchos,
etc.), y procurar tener la carga siempre equilibrada.
5.2 Almacenamiento
Evitar almacenar los reductores epicicloidales al aire libre o en lugares con una excesiva humedad; no dejar nunca los
reductores en contacto directo con el suelo.
Para periodos de almacenamiento de más de 2 meses, ajustarse a las siguientes indicaciones:
- efectuar el llenado del reductor con aceite lubricante del tipo previsto y orientar el reductor de manera que el
tapón de purga quede en la parte alta;
- proteger las superficies externas de acoplamiento con grasa o con un adecuado producto antioxidante;
- efectuar el almacenamiento en un lugar seco y limpio, con temperaturas entre -15°C y +50°C.
153
E
En caso de restablecimiento del reductor después de un largo almacenamiento:

- Limpiar las superficies externas de acoplamiento y eliminar el antioxidante, utilizando para ello solventes
habitualmente en comercio; prestar atención a las estanqueidades, que no deben entrar nunca en con-
tacto con el solvente.
Esta operación debe ser efectuada fuera de la zona con peligro de explosión.
- Si ha sido efectuado el llenado con un aceite diferente del necesario para el funcionamiento, efectuar un
lavado interno antes de proceder al llenado.
5.3 Desembalaje
Al recibir la mercancía es necesario comprobar que se corresponda cuanto indicado en la placa con las especificaciones
del pedido; comprobar así mismo que el contenido del embalaje no haya sufrido daños durante el transporte.
5.4 Eliminación segura de los materiales de embalaje

Los materiales que componen el embalaje deben eliminarse conforme a las normas vigentes en materia de medio am-
biente.
154
E

6 INSTALACIÓN
La instalación debe ser confiada a personal experto, que trabaje respetando las normas de prevención de acci-
dentes, para garantizar su propia seguridad y aquella de las personas presentes en las cercanías.
6.1 Comprobaciones preliminares

Antes de instalar el reductor efectuar las siguientes comprobaciones:
- eliminar los residuos del embalaje y limpiar el reductor prestando particular atención a los centrados y a las super-
ficies de acoplamiento (indicados con  en la figura), que no deben tener pintura;
- comprobar que los tapones de alivio, nivel y vaciado del aceite estén en la posición correcta según la posición de
montaje del reductor. Si el reductor es suministrado con freno negativo, comprobar que los tapones de alivio, nivel
y vaciado del aceite del freno estén en la posición correcta;
- comprobar que la estructura a la cual el reductor se debe conectar sea suficientemente rígida y robusta para sopor-
tar el peso del reductor y las fuerzas generadas durante el funcionamiento;
- comprobar que las superficies destinadas al acoplamiento con el reductor estén planas y limpias;
- asegurar que la máquina con la cual se acopla el reductor esté apagada y no se pueda poner en marcha acciden-
talmente;
- lubricar con grasa los centrados y las superficies de acoplamiento y colocar el reductor cerca de la zona de insta-
lación.
6.2 Instalación y ensamblaje

Montar el reductor, fijándolo a la estructura en lo puntos previstos. Algo muy importante a tener en cuenta para evitar que
las bridas de sostén de los reductores sean puestas en tensión ya en la fase de montaje, consiste en comprobar que la con-
trabrida de fijación adhiera perfectamente a la brida del reductor.
Comprobar la correcta alineación entre el eje del reductor (tanto en versión macho como en versión hembra) y el contra-
eje ensamblado (manguito, junta, eje ranurado, etc.) para evitar que se deterioren los perfiles acalanados.
A continuación se indican las dimensiones aconsejadas para instalar el reductor en la máquina.
155
E
MIN=G
F L
D L
øI
L
±0.030
MIN=F
øMIN=C+1
øC H7
øC f7
øB
F1x45°
I1
øB
I2
R V
(1)
G
MS/MC FS [Nm]
Componentes no suministrados por Reggiana Riduttori
(1) Coeficiente medio de fricción considerado: 0.14
6.3 Puesta en función de los frenos

Para los reductores predispuestos para motor hidráulico y completos de freno negativo, en el momento de la instalación
hay que conectar un tubo en presión del circuito hidráulico con el agujero de comando presente en el freno, o bien con la
válvula de comando del motor (si predispuesto).
Para el comando de los frenos utilizar aceite mineral de tipo hidráulico. Los valores mínimos de la presión de
apertura para los frenos negativos, se indican en la siguiente tabla.
156
E

RF2
RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
Par estático [Nm] 60÷80 130÷150 200÷220 310÷340 410÷450 570÷600
Presión mínima de apertura [bar] 4÷5 8÷9 12÷13 18÷20 24÷26 27÷32
Presión de apertura aconsejada [bar] 40
Presión máxima de apertura [bar] 250
Volumen de aceite lubricante (Hor./Vert.) [l] –
Volumen mínimo de aceite mando apertura freno [cm3] 7÷8
Masa [kg] 10,5
Viscosidad aconsejada para el aceite de lubricación [–] ISO VG 150
Revoluciones máximas en entradas [min-1] 1500
RF5-RFF5
RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130
Par estático [Nm] 180÷230 280÷330 420÷460 610÷700 830÷920 1080÷1180 1260÷1360
Presión mínima de apertura [bar] 4÷5 6÷7 9÷10 13÷15 18÷20 23÷25 27÷29
Volumen de aceite lubricante (Hor./Vert.) [l] 0,30/0,60
Masa [kg] 21
RF170÷290
RF170 RF200 RF230 RF290
Par estático [Nm] 1700 1980 2260 2830
Presión mínima de apertura [bar] 25÷27 22÷24 25÷27 25÷27
Volumen de aceite lubricante (Hor./Vert.) [l] 0,45/0,90
Masa [kg] 43
Los frenos de la serie RF2 comparten la lubricación con el reductor; para los frenos de las series RF 5, RFF 5 y RF 170 se
aconseja utilizar lubricantes minerales de tipo hidráulico con viscosidad ISO VG 32.
157
E
6.4 Engargoladores por fricción

Antes de proceder con el montaje del engargolador por fricción, es necesario limpiar y desengrasar cuidadosamente las
superficies indicadas con , es decir la superficie de centrado del eje (1a) y la superficie interna del cubo (1b). Además,
es necesario limpiar y aceitar ligeramente la superficie interna del engargolador (2a) y la superficie externa del cubo (2b),
procurando que el aceite no alcance las superficies 1° y 1b ya limpiadas y desengrasadas.
2b
ACEITE
2a
1b
1a
Sólo en caso de desmontaje del engargolador y sucesivo montaje, habrá que proceder a limpiar y desengrasar las super-
ficies cónicas del engargolador y el cuerpo y la parte de debajo de las cabezas de los tornillos con grasa que contenga
aditivos para alta presión (MoS2).
GRASA MoS2
158
E

Para el apriete de los tornillos se puede proceder de dos maneras
1) apriete sin llave dinamométrica: en este caso es necesario apretar los tornillos hasta que la cota H es igual que cero;
2) apriete con llave dinamométrica: en este caso es necesario apretar los tornillos con el valor de par indicado en la tabla.
En todo caso es necesario respetar la cota M indicada en la tabla.
M H
[Nm]
M RR2500 7 0 300
RR3200 2 0 300
RR4000 2 0 300
RR5200 14 0 300
RR6500 18 0 590
RR8000 20 0 590
RR10000 20 0 590
RR15000 24 0 590
RR20000 21 0 1000
H RR25000 28 0 1000
RR30000 20 0 1000
RR40000 20 0 1000
RR55000 35 0 1530
Para efectuar el desmontaje del engargolador, quitar los

tornillos desenroscándolos gradualmente en secuencia, a
fin de evitar el bloqueo de los anillos.
Para facilitar la extracción del reductor de la máquina, es
posible inyectar aceite en presión, a través del agujero
previsto en el árbol de salida, habiendo quitado primero el
tapón de cierre.
ACEITE
Si este método no fuese eficaz, es posible utilizar unos gatos hidráulicos, a intercalar entre el engargolador y el soporte de
salida o la tapa porta-sello de aceite, prestando atención en no dañar el reductor.
Durante la fase de desmontaje, actuar de manera que el reductor quede estable y no pueda caer accidentalmente; con tal
fin se deberán utilizar idóneos accesorios (cadenas, eslingas, cables, cáncamos, ganchos, etc.).
159
E
6.5 Brazos de reacción

A continuación se indican las medidas aconsejadas para realizar los brazos de reacción, a utilizar en combinación con el
engargolador por fricción, en el caso de reductor con salida de tipo MH.
En el caso de brazo de reacción con fulcro individual, se recomienda respetar tajantemente la cota HMin, indicada en la tabla,
y el ángulo de 90°.
Antes de efectuar el montaje es nece-
L
sario limpiar y desengrasar los planos L
øI
de contacto y las superficies de centra- L

do, que no deben tener pintura.
90
°
øC
øB
Hmin
B C Hmin I L
RR2500 335 300 500 17.5 n°24 15°
RR3200 370 335 600 17.5 n°24 15°
RR4000 420 380 600 17.5 n°32 11.25°
RR5200 420 380 700 17.5 n°32 11.25°
RR6500 465 415 800 22 n°32 11.25°
RR8000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR10000 515 460 900 26 n°32 11.25°
RR15000 590 535 1000 26 n°32 11.25°
RR20000 665 605 1100 26 n°36 10°
RR25000 750 675 1300 33 n°36 10°
RR30000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR40000 830 750 1500 33 n°36 10°
RR55000 920 830 1700 39 n°36 10°
160
E

7 LUBRICACIÓN
Salvo indicaciones contrarias, todos los reductores son suministrados sin aceite lubricante y vienen ensayados con prue-
ba de estanqueidad, tal y como especificado por un adhesivo al efecto; es deber del usuario efectuar el llenado antes de
la puesta en marcha.
El aceite lubricante dentro de un reductor epicicloidal tiene la tarea de:
- reducir la fricción entre los órganos de transmisión, aumentando su rendimiento;

- contribuir en la eliminación del calor, trasfiriéndolo desde los órganos en movimiento a la carcasa;
- proteger las superficies contra la formación de óxido;
- reducir el ruido.
Una correcta lubricación asegura un buen funcionamiento y una larga duración del reductor.
7.1 Viscosidad
Se debe seleccionar la viscosidad cinemática del lubricante en función de la temperatura de funcionamiento y de la velo-
cidad de rotación.
Puesto la viscosidad disminuye al aumentar la temperatura, para altas temperaturas de funcionamiento es oportuno elegir
un aceite con clase de viscosidad mayor.
En el caso de reducciones muy lentas (velocidad en salida n2 por debajo de 5 min-1) se aconseja utilizar un aceite con alta
clase de viscosidad; viceversa, en caso de reductor con alta velocidad de rotación se aconseja utilizar un aceite con baja
clase de viscosidad.
7.2 Aditivos
El uso de aditivos de tipo EP (Extreme Pressure) sirve para reducir el desgaste superficial de engranajes y cojinetes. Estos
aditivos, efectivamente, bajo el efecto del calor y de la presión entre las superficies sometidas a carga, reaccionan quími-
camente con las propias superficies, formando un revestimiento protector que impide la formación de micro-soldaduras
con consiguiente agarrotamiento.
7.3 Contaminación
Durante las primeras horas de funcionamiento de los reductores, debido al contacto entre las superficies no rodadas, se
produce una difusión de partículas metálicas en el aceite.
La presencia de estas partículas tiene un efecto ciertamente negativo sobre la duración de vida de engranajes y cojinetes.
Para reducir la presencia de partículas metálicas en el aceite se aconseja de efectuar la sustitución del aceite y limpiar
periódicamente los tapones magnéticos, como explicado más adelante en el capítulo dedicado al mantenimiento.
161
E
Los tipos de lubricante aconsejados se indican en las tablas siguiente:
Lubricantes para uso general

Aceites Minerales Aceites Sintéticos Polialfaolefinas (PAO) Aceites Sintéticos Poliglicol (PG)
Temperatura ambiente -10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
Productor ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP –
150 220 320 SX 220 SX 320 S 150 S 220 S 320
BP
CASTROL
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
ESSO
KLüBER
MOBIL
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -

SHELL
150 220 320 HD 150 HD 220 HD 320 S 150 S 220 S 320
TEXACO –
150 220 320 EP 150 EP 220 EP 320 CLP 220 CLP 320
TOTAL
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800/150 800/220 800/320
162
E

Lubricantes para uso alimentario
Aceites hidráulicos Aceites para engranajes

Productor ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320
AGIP – – –
BP – – –
M 32 M 46 M 68
ESSO – –
FG 32 FG 46 FG 68 FM 220
KLÜBER
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
TEXACO –
TRIBOL –
1840/32 1840/ 46 1840/68 1810/220 1810/320
En caso de utilización de otros lubricantes sintéticos, comprobar la compatibilidad con los sellos de aceite de NBR presen-
tes en el reductor.
No mezclar lubricantes sintéticos de diferentes tipos.
Para los reductores destinados al uso en atmósfera potencialmente explosiva, utilizar exclusivamente lubri-
cantes de tipo sintético.
Si las condiciones de trabajo del reductor prevén largos periodos de funcionamiento tales que se produzca una alta tem-
peratura del aceite (>60°C), se aconseja utilizar aceite sintético, para garantizar un menor desgaste de los componentes y
aumentar los intervalos de sustitución.
La temperatura máxima del lubricante dentro del reductor no debe superar los 90 °C.
Los soportes de salida de tipo ZI se suministran completos de grasa de jabón de Litio (aceite de base mineral).
163
E
7.4 Posiciones de montaje y ubicación de los tapones

En las figuras siguientes se muestran las posibles posiciones de montaje, cuya sigla se debe especificar en el pedido del
reductor.
Además se indican la ubicación y el tipo de los tapones y el nivel mínimo de lubricante, conforme a las explicaciones.
1 Carga y purga A E G
2 Nivel
2 1
1 2 4 1
3 Descarga
4 Purga durante la carga

3
B Comando freno entrada 3 3
3
Nivel mínimo
B0 B1 B2 B3
2 1
1 2 2 1 1 2
3 3 3 3 3 3
F0 F1 F2 F3
4 1 1 4 4 1 1 4
3 3 3 3
H0 H1 H2 H3
2 1 2 1 1 2 1 2
3 3 3 3
164
E

1
1 B 1
1
4
FRENO 2
B
3 B
3 3 3 3
3
1
ENTRADA L 3
4
ENTRADA M 3
4
1
4
ENTRADA P 3
165
E
7.5 Llenado
Para las posiciones de montaje A, B1, B2 y B3 el llenado se debe efectuar hasta la línea mediana del reductor; el nivel cor-
recto del lubricante se puede comprobar a través de los correspondientes tapones de nivel, indicados con (2) en la figura
precedente.
Para las posiciones de montaje E, G, B0, F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 y H3, es necesario efectuar un llenado completo, para
consentir la lubricación correcta de los componentes situados en la parte más alta del reductor. En este caso, durante el
llenado es preciso quitar por lo menos uno de los tapones situados en la parte más alta del reductor, indicados con (4) en
la figura precedente, a fin de evitar que se formen burbujas de aire.
Puesto que el lubricante aumenta su volumen al aumentar la temperatura, cuando el reductor trabaja en condiciones de
completo llenado es necesario predisponer un depósito que permita la expansión del aceite y reduzca el riesgo de altas
presiones dentro del propio reductor.
Para facilitar la operación de llenado y al mismo tiempo consentir la expansión del aceite, hay disponibles, bajo pedido, unos
idóneos vasos de expansión, con diferentes capacidades y suministrables también en forma de kit completo. Dichos vasos
de expansión se pueden conectar con el reductor mediante conexión rígida o mediante mangueras flexibles.
El vaso de expansión debe estar situado siempre de manera que el nivel del aceite, visualizable por ejemplo a través de un
tubito transparente puesto en paralelo con el vaso (de serie con algunos kit), esté por encima de la zona más alta que se
desea lubricar y por lo tanto de los tapones purgadores (4).
1 Carga y purga 4 1 4
1
4 Purga durante la carga
Nivel mínimo
4 1 4 1 4 1
Hágase referencia a la siguiente tabla y a la correspondiente figura para conocer los códigos de venta y los datos técnicos
de los kits depósito.
166
E

B
B
B
A
B
B
A
A
BA 200 BA 150 BA 090 BA 030 BA 015
Capacidad aceite Código Código

TIPO A B
[litros] Kit completo Depósito
BA 015 110 Ø 65 ~ 0,15 154-5764 154F1562
BA 030 140 Ø 80 ~ 0,30 154-5749 154F1563
BA 090 225 Ø 104 ~ 0,90 154-5733 154F1561
BA 150 265 Ø 104 ~ 1,50 154F5986 154F5988
BA 200 400 Ø 104 ~ 2,00 154F5987 154F5989
El depósito se debe seleccionar sobre la base del volumen de aceite expandido Ve; lo que se puede determinar de la siguien-
te manera: Individuar, en el gráfico siguiente, el punto que tiene por abscisa la diferencia Δt entre la temperatura del acei-
te del reductor y la temperatura ambiente y por ordenada el volumen V de aceite necesario para llenar el reductor. En base
a la zona del gráfico en la cual cae el punto, se determina el volumen de aceite expandido Ve y se dimensiona el depósito
para un volumen doble con respecto al calculado
V [l]
Δt [°C]
Ejemplo
Consideremos un reductor con una capacidad de aceite de 3 litros a la temperatura de funcionamiento de 80°C, con
temperatura ambiente de 25°C. Individuando en el gráfico el punto de abscisa Δt = 80-25 = 55°C y ordenada V = 3 litros,
pertenece a la zona con volumen expandido Ve = 0,15 litros. El depósito aconsejado deberá tener un volumen doble con
respecto a Ve es decir 0,30 litros y por lo tanto el depósito idóneo será el BA 030.
En las páginas siguientes se indican los volúmenes de aceite, puramente indicativos, necesarios para el llenado, en función
de la posición de montaje. Para los datos faltantes cabe contactar con el Servicio Técnico de Reggiana Riduttori.
167
E
Volumen aceite [l] Volumen aceite [l]

Posición Posición
Masa F0 H0 Masa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 110 MS 195
MC 145 MC 230
RR2500 L1 RR2500 A2(A)
FS 100 FS 185
MH 110 MH 195
MS 140 MS 205
MC 175 MC 240
RR2500 A2(B)
RR2500 L2 FS 130 FS 190
MH 140 MH 200
ZI 310 MS 315
MS 150 MC 350
RR2500 A2(C)
MC 190 FS 300
RR2500 L3 FS 140 MH 310
MH 150 MS 185
ZI 320 MC 220
RR2500 A3
MS 160 FS 170
MC 195 MH 180
RR2500 L4 FS 150 MS 170
MH 160 MC 205
RR2500 A4
ZI 330 FS 160
Contactar con el Contactar con el
MS 145 MH 170
Servicio Técnico Servicio Técnico
MC 155 MS 230
FS 125 MC 240
RR3200 A2(A)
MH 135 FS 210
MS 180 MH 220
MC 190 MS 240
RR3200 L2 FS 160 MC 250
RR3200 A2(B)
MH 170 FS 220
ZI 330 MH 230
MS 200 MS 345
MC 210 MC 355
RR3200 A2(C)
RR3200 L3 FS 180 FS 325
MH 190 MH 335
ZI 350 MS 230
MS 210 MC 240
RR3200 A3(A)
MC 220 FS 210
RR3200 L4 FS 190 MH 220
MH 200 MS 255
ZI 360 MC 265
RR3200 A3(B)
FS 235
MH 245
168
E

Posición Posición
Masa F0 H0 Masa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 180 MS 240
MC 185 MC 250
RR4000 L1 RR3200 A4
FS 160 FS 220
MH 170 MH 230
MS 230 MS 260
MC 235 MC 265
RR4000 A2(A)
RR4000 L2 FS 210 FS 240
MH 220 MH 250
ZI 450 MS 270
MS 245 MC 280
RR4000 A2(B)
MC 255 FS 250
RR4000 L3 FS 225 MH 260
MH 235 MS 380
ZI 465 MC 390
RR4000 A2(C)
MS 260 FS 360
MC 265 MH 370
RR4000 L4 FS 240 MS 265
MH 250 MC 275
RR4000 A3(A)
ZI 480 FS 245
MS 210 MH 255
MC 220 MS 310
FS 180 MC 320
RR4000 A3(B)
MH 195 FS 290
MS 260 MH 300
MC 270 MS 285
RR5200 L2 FS 230 MC 290
RR4000 A4
MH 245 FS 265
ZI 465 MH 275
MS 280 MS 290
MC 285 MC 300
RR5200 A2(A)
RR5200 L3 FS 250 FS 260
MH 260 MH 270
ZI 485 MS 305
MS 290 MC 310
RR5200 A2(B)
MC 300 FS 275
RR5200 L4 FS 260 MH 285
MH 275 MS 410
ZI 495 MC 420
RR5200 A2(C)
FS 385
MH 395
169
E

Posición Posición
Masa F0 H0 Masa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 275 MS 300
MC 290 MC 305
RR6500 L1 RR5200 A3(A)
FS 250 FS 270
MH 270 MH 280
MS 365 MS 345
MC 380 MC 350
RR6500 L2 RR5200 A3(B)
FS 340 FS 315
MH 360 MH 325
MS 395 MS 355
MC 405 MC 360
RR5200 A3(C)
RR6500 L3 FS 365 FS 325
MH 390 MH 335
ZI 705 MS 320
MS 405 MC 325
RR5200 A4
MC 420 FS 290
RR6500 L4 FS 380 MH 300
MH 400 MS 480
ZI 720 MC 495
RR6500 A2
MS 365 FS 455
MC 380 MH 480
RR8000 L1 Servicio Técnico Servicio Técnico
FS 335 MS 450
MH 360 MC 460
RR6500 A3(A)
MS 495 FS 420
MC 515 MH 445
RR8000 L2
FS 470 MS 455
MH 495 MC 470
RR6500 A3(B)
MS 545 FS 430
MC 565 MH 450
RR8000 L3 FS 520 MS 565
MH 545 MC 580
RR6500 A3(C)
ZI 1055 FS 540
MS 565 MH 560
MC 580 MS 435
RR8000 L4 FS 535 MC 450
RR6500 A4
MH 560 FS 410
ZI 1070 MH 435
MS 375 MS 575
MC 390 MC 595
RR10000 L1 RR8000 A3(A)
FS 345 FS 550
MH 370 MH 575
170
E

Posición Posición
Masa F0 H0 Masa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
MS 505 MS 590
MC 525 MC 610
RR10000 L2 RR8000 A3(B)
FS 475 FS 560
MH 505 MH 590
MS 555 MS 700
MC 575 MC 715
RR10000 L3 RR8000 A3(C)
FS 525 FS 670
MH 555 MH 695
ZI 1060 MS 585
MS 575 MC 600
RR8000 A4(A)
MC 590 FS 555
RR10000 L4 FS 545 MH 580
MH 570 MS 630
ZI 1080 MC 645
RR8000 A4(B)
FS 540 FS 600
RR15000 L1
MH 505 MH 625
FS 625 MS 585
RR15000 L2
MH 590 MC 605
RR10000 A3(A)
FS 675 FS 555
RR15000 L3 Contactar con el Contactar con el
MH 640 MH 580
FS 690 MS 600
MH 655 MC 620
RR10000 A3(B)
FS 755 FS 570
RR20000 L1
MH 735 MH 595
FS 965 MS 710
RR20000 L2
MH 945 MC 730
RR10000 A3(C)
FS 1050 FS 680
RR20000 L3
MH 1030 MH 705
FS 1080 MS 595
RR20000 L4
MH 1060 MC 615
RR10000 A4(A)
FS 980 FS 565
RR25000 L1
MH 1020 MH 590
FS 1275 MS 640
RR25000 L2
MH 1315 MC 660
RR10000 A4(B)
FS 1410 FS 610
RR25000 L3
MH 1450 MH 635
FS 1460 FS 705
RR25000 L4 RR15000 A3(A)
MH 1500 MH 665
FS 1430 FS 720
RR30000 L1 RR15000 A3(B)
MH 1460 MH 680
171
E

Posición Posición
Masa F0 H0 Masa
TIPO TIPO
[kg] B1 F1 H1 [kg]
A E G B0 B2
B3 F2 H2
F3 H3
FS 1900 FS 825
RR30000 L2 RR15000 A3(C)
MH 1925 MH 790
FS 1980 FS 710
RR30000 L3 RR15000 A4(A)
MH 2010 MH 675
FS 2030 FS 760
RR30000 L4 RR15000 A4(B)
MH 2060 MH 720
FS 1450 FS 770
RR40000 L1 RR15000 A4(C)
MH 1490 MH 730
FS 1920 FS 1170
RR40000 L2 RR20000 A3
MH 1960 MH 1150
Contactar con el
FS 2000 FS 1135
RR40000 L3 Servicio Técnico RR20000 A4(A)
MH 2040 MH 1115
Reggiana Riduttori
FS 2050 FS 1145
RR40000 L4 RR20000 A4(B)
MH 2090 MH 1125
FS 1950 FS 1255
RR55000 L1 RR20000 A4(C)
MH 2010 MH 1235
FS 2600 FS 1490
RR55000 L2 RR25000 A4(A) Contactar con el
MH 2660 MH 1525
Servicio Técnico
FS 2810 FS 1500
MH 2870 MH 1540
FS 2900 FS 1610
RR55000 L4 RR25000 A4(C)
MH 2960 MH 1650
FS 2060
RR30000 A4(A)
MH 2090
FS 2075
RR30000 A4(B)
MH 2100
FS 2180
RR30000 A4(C)
MH 2210
FS 2080
RR40000 A4(A)
MH 2120
FS 2095
RR40000 A4(B)
MH 2135
FS 2200
RR40000 A4(C)
MH 2240
FS 3020
RR55000 A4
MH 3080
172
E

7.6 Sistemas auxiliares de refrigeración
El conexionado de los contactos eléctricos y del circuito hidráulico y todo el material necesario para ello son a
cargo del cliente.
El conexionado hidráulico del sistema auxiliar de refrigeración se debe realizar de manera que se aspire el aceite (y even-
tuales detritos) desde el punto más bajo (punto (3) en las figuras de las posiciones de montaje) y efectuar la impulsión desde
un punto suficientemente distante de la aspiración, a fin de facilitar el recambio de aceite dentro del reductor. Si las medi-
das del agujero de aspiración fuesen insuficientes para tratar el caudal de la bomba, es preciso prever 2 o más puntos de
aspiración, a fin de evitar el riesgo de cavitación. También para la impulsión se pueden utilizar 2 o más agujeros de cone-
xión, por ejemplo en el caso de reductores multi-etapa.
En la figura se presentan algunos ejemplos de conexión con el reductor del sistema auxiliar de refrigeración, ejemplos en
los cuales se muestran las conexiones hidráulicas de aspiración e impulsión y las conexiones eléctricas de los termostatos
que regulan el funcionamiento del sistema.
Tmax Tmax Tmax
Tmin Tmin Tmin
El dimensionamiento de la tubería de impulsión debe tener en cuenta la distancia entre la unidad de refrigeración y el
reductor, procurando no superar, en el rango de temperatura de funcionamiento (30°÷90°), una caída de presión total de
la línea de 2-3 bar.
Además, para las posiciones de montaje con eje vertical y de todas maneras en todos los casos en que se efectúa el llenado
completo de lubricante, es necesario montar un vaso de expansión.
Se aconseja, en estos casos, utilizar el vaso de expansión BA 200.
173
E
8 PUESTA EN MARCHA
8.1 Ensayo
Antes de utilizar el reductor bajo carga, poner en marcha el motor y comprobar que:
- la salida del reductor esté en rotación;
- el sentido de giro sea él previsto en la fase de proyecto;
- no haya pérdidas de lubricante;
- no se adviertan ruidos y/o vibraciones anómalos.
Además, en el caso en que haya presente un freno negativo, comprobar que:

- alimentando el comando freno a la presión mínima indicada, se produzca la efectiva apertura del freno;
- el freno logre parar la máquina en las condiciones de carga previstas en la fase de proyecto.
8.2 Control de la temperatura superficial
En ocasión de la primera puesta en marcha es necesario efectuar una comprobación de la temperatura super-
ficial en las condiciones normales de funcionamiento.
El medición debe ser efectuada en las siguientes condiciones:

- temperatura ambiente no mayor que +40 °C;
- funcionamiento continuo y con carga máxima durante como mínimo 4 horas;
- ausencia de atmósfera potencialmente explosiva.
En general la zona caracterizada por una temperatu- Si hay presente un freno negativo, entonces efectuar
ra superficial mayor es aquella de entrada del reduc- la medición de temperatura sobre el cuerpo del freno,
tor, indicada en la figura por el cuadro punteado en correspondencia de los discos freno.
Comprobar así mismo que no se presenten temperaturas anómalas en las zonas próximas a los cojinetes.
Si la temperatura medida superara los 130 °C entonces hay que parar inmediatamente la máquina y contactar
con el Servicio asistencia Reggiana Riduttori.
174
E

9 MANTENIMIENTO
9.1 Limpieza
Limpiar periódicamente el polvo del reductor. No utilizar solventes ni otros productos no compatibles con los materiales
de construcción. No dirigir sobre el reductor chorros de agua a alta presión.
Efectuar la limpieza periódica de la superficie externa del reductor y de los huecos, procurando que no se acu-
mule una capa de polvo de más de 5 mm.
9.2 Mantenimiento ordinario

El mantenimiento ordinario está confiado al usuario final.
El mantenimiento debe ser efectuado por un operador que actúe respetando las normas de prevención de acci-
dentes, para garantizar su propia seguridad y aquella de las personas presentes en las cercanías.
Antes de efectuar cualquier operación, comprobar que la máquina con la cual está acoplado el reductor esté
apagada y no se pueda poner en marcha accidentalmente.
Para el desmontaje y el montaje de los componentes utilizar equipos adecuados y en buen estado.
Después de las primera 100 horas de funcionamiento:

- efectuar la sustitución del aceite;
- limpiar los tapones;
- eliminar los residuos metálicos del tapón magnético, comprobando que no haya fragmentos de gran tamaño; en
caso contrato contactar con el Servicio asistencia Reggiana Riduttori;
- comprobar el apriete de todos los tornillos.
Para la sustitución del aceite colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite agotado y desenroscar los tapones de
llenado y vaciado. Esperar unos minutos para permitir el vaciado completo del aceite, seguidamente poner el tapón de
descarga reemplazando su junta. Introducir el aceite (prestando atención en no mezclar aceites de marcas y característi-
cas distintas) hasta alcanzar el nivel previsto y por último poner el tapón de llenado reemplazando su junta.
Efectuar el cambio del aceite con el reductor aún caliente a fin de facilitar el vaciado completo y evitar la formación de
turbios.
Cada 500 horas de funcionamiento:

- comprobar visualmente el nivel del aceite a través de los tapones previstos;
- comprobar el estado de las estanqueidades externas, y comprobar que no haya eventuales pérdidas. En tal caso
proceder a reemplazar las estanqueidades, utilizando repuestos originales;
Cada 2000 horas de funcionamiento o por lo menos una vez cada 12 meses:
- efectuar la sustitución del aceite;
- limpiar los tapones;
175
E
Si en un reductor con freno negativo y motor hidráulico se notara un aumento del nivel del lubricante, puede
haberse producido una salida de aceite por las estanqueidades del freno o bien por la estanqueidad giratoria
del motor; en tal caso contactar con el Servicio asistencia Reggiana Riduttori.
Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento cabe comprobar que no haya atmósfera potencial-
mente explosiva.
El mantenimiento debe ser efectuado por un operador experto que actúe respetando las normas de prevención
de accidentes, para garantizar su propia seguridad y aquella de las personas presentes en las cercanías.

- comprobar la temperatura superficial en la zona individuada como la más caliente en la fase de ensayo. La
temperatura máxima alcanzada debe ser menor que aquella indicada en la placa para la correspondiente
categoría de utilización (Gas/Polvos).
Si la temperatura medida superara los 130 °C entonces hay que parar inmediatamente la máquina y contactar
con el Servicio asistencia Reggiana Riduttori.

- sustituir todos los cojinetes;
- sustituir los anillo de estanqueidad externos;
- comprobar el estado de desgaste de los engranajes.
Si los engranajes presentaran anomalía, entonces contactar con el Servicio asistencia Reggiana Riduttori.
9.3 Mantenimiento extraordinario

El mantenimiento extraordinario debe ser efectuado por el Servicio asistencia Reggiana Riduttori, por tanto se prohíbe
abrir el reductor para cualquier tipo de operación que no sea una de las definidas como “ordinarias”.
Si se concordara una reparación por parte del usuario final, dicha reparación debe ser efectuada por un Encargado de
Mantenimiento experto.
Reggiana Riduttori no asume ninguna responsabilidad para todas aquellas operaciones efectuadas que no formen parte
del mantenimiento ordinario o no concertadas previamente con el cliente, que hayan causado daños a cosas o a personas
9.4 Re-embalaje
En el caso de que sea necesaria una reparación y el reductor deba ser enviado al Servicio asistencia, preparar un embala-
je igual que aquél con que fue suministrado el reductor.
176
E

10 PUESTA FUERA SERVICIO DEL PRODUCTO
Las operaciones para poner fuera de servicio el reductor deben ser efectuadas por personal experto, respetando las vigen-
tes normas en materia de seguridad laboral.
Se aconseja proceder como sigue:
- vaciar completamente los aceites presentes al interior del reductor;

- desconectar la eventual motorización;
- desmontar los componentes.
Se recomienda efectuar las susodichas operaciones respetando las vigentes normas en materia de medio ambiente, evi-
tando la contaminación del suelo, de las aguas o del aire con productos no biodegradables.
Todos los componentes procedentes de la puesta fuera de servicio del reductor deben ser entregados a centros de recogi-
da autorizados para el tratamiento, el reciclaje y la eliminación de los residuos no biodegradables.
177
E
11 INCONVENIENTES Y REMEDIOS
En caso de funcionamiento anómalo, consultar la tabla siguiente; de persistir las anomalías contactar con el Centro de
Asistencia Reggiana Riduttori más próximo.
ANOMALÍA CAUSA POSIBLE REMEDIO
Juntas envaradas por almacenamiento Limpiar la zona y verificar la salida al cabo de

Salida de aceite prolongado pocas horas de funcionamiento
por las juntas
Juntas dañadas o gastadas Acudir a un Centro de Asistencia
Vibraciones y/o Reductor no instalado correctamente Comprobar las fijaciones

ruido excesivo Anomalía interna Acudir a un Centro de Asistencia
Falta presión en el freno Comprobar la conexión del freno
Freno de estacionamiento Discos pegados debido al periodo de Aplicar una presión y poner la entrada del
no se desbloquea estacionamiento freno en rotación
Juntas del freno defectuosas Acudir a un Centro de Asistencia

Falta aceite Añadir aceite
Calentamiento
Freno no abre completamente Comprobar presión de apertura
excesivo
Potencia térmica elevada Acudir a un Centro de Asistencia
Montaje erróneo motor Comprobar acoplamiento entre motor y reductor
Con motor accionado el
Freno bloqueado Comprobar instalaciones de frenado
reductor no gira
Anomalía interna Acudir a un Centro de Asistencia
Freno de estacionamiento Presión residual en el circuito Comprobar circuito hidráulico

no bloquea Láminas gastadas Acudir a un Centro de Asistencia
178
E

12 CERTIFICADO DE EXAMEN DE TIPO
179
180
E
M090-0900-01
REGGIANA RIDUTTORI s.r.l.

Via Martiri di Marzabotto, 7
42020 S. Polo d’Enza (RE) Italy
Tel. +39 0522.25.91.11 - Fax +39 0522.87.43.21
info@reggianariduttori.com
Unidad Hidráulica MARCO-Espesadores DELKOR 6600KNm.

MARCO INDUSTRIAL LTDA.Los Gobelinos 2584, Renca-Santiago, Fono:782 4400
Manual de Mantención y Operación.

1.- Descripción General de operación de HPP 6600KNm. M
1.1-Drive System:
Este sistema trabaja a través de una bomba de pistones de caudal variable, la cual
envía un determinado caudal al sistema a fin de lograr una cantidad de revoluciones
solicitada por los motores hidráulicos . La cantidad de revoluciones es controlada por
una válvula reguladora de flujo compensada [FCV1] la cual permite el paso necesario
en forma precisa de aceite hidráulico hasta llegar a la cantidad de vueltas por motor
hidráulico requeridas.
La dirección de rotación de los motores hidráulicos es determinada por el

accionamiento de la válvula direccional Manual [DCV2], la cual con un solo movimiento
de su palanca de accionamiento podemos definir si el motor gira en forma horaria o
anti-horaria. Esta válvula además posee una regulación a través de una válvula relief la
cual podemos manipular aumentando o disminuyendo su presión con una simple llave
allen, a fin de poder obtener el torque necesario en los motores hidráulicos acoplados a
los reductores.
A fin de proteger el sistema de un brusco aumento del torque necesario, tenemos un

instrumento llamado Presostato [OSHH-2913] el cual corta una señal alarmando algún
tipo de falla.

1.2.-Lift System:
Este sistema trabaja a través de una bomba de engranajes de caudal fijo, la cual envía
caudal al sistema para activar los cilindros hidráulicos. Para poder conseguir la fuerza
necesaria de levante de los cilindros, se regula la válvula relief[PRV2] del sistema “Lift”,
esta enviará un determinado caudal y presión, las cuales son direccionadas a través de
una válvula direccional eléctrica[DCV1] a fin de regular altura de posicionamiento del
“Drive”.
Todo el aceite en el sistema retorna a su depósito hidráulico a través de un filtro[FIL1]

que retiene las posibles partículas sólidas que podrían encontrarse en el sistema.
2.-Descripción de funcionamiento de componentes por Sistema.
2.1.-Drive System:
Motor Eléctrico: Este debe estar conectado eléctricamente a la línea de fuerza a

575VOLT/ 50 HZ. A través de un machón de acoplamiento es conectado a la bomba
de pistones, entregando las RPM necesarias para determinar el caudal a entregar por
la bomba de pistones.
Bomba de Pistones: Bomba de caudal variable que posee compensador de carga y

sensor de carga con lo que obtenemos un ahorro significativo de energía ya que a
través de una reguladora de flujo compensamos la bomba enviando solo el caudal
necesario para cumplir con la velocidad requerida en nuestro motores hidráulicos
manteniendo la presión en el sistema.

Válvula Reguladora de Flujo[FCV1]: Regula el flujo de la bomba de pistones

ajustando la perilla ya sea en forma horaria o anti-horaria con lo que logramos controlar
la velocidad o cantidad de RPM para nuestros motores hidráulicos.
Válvula Direccional Manual[DCV2]: A través de un accionamiento por palanca,

determinamos el sentido de giro de los motores hidráulicos y a través de su válvula de
alivio incorporada determinamos el torque de salida de nuestros motores.

Presostato[PS1]: Este se activa al llegar a un torque Máximo 21Mpa, protegiendo la
caja reductora y el sistema hidráulico en general. Esto se monitorea a través de un
transductor de presión, el cual nos entrega una señal de salida de 4-20ma, la cual
visualizamos en nuestro sistema de control.
Manómetro[M1]: Instrumento el cual nos muestra la presión de trabajo en el Drive

System.

Filtro de retorno DUPLEX[FIL1]: Su función es filtrar o retener la mayor cantidad de

partículas sólidas que retornan junto al aceite hidráulico al depósito de la unidad. Este
posee un elemento de filtro de 6 micras el cual debe ser reemplazado una ves que el
indicador de saturación en el filtro se encuentre en su rango crítico.
En caso de existir una saturación por contaminantes en uno de los filtros, este puede
ser eliminado del sistema redireccionando una válvula de paso que posee nuestro filtro
Duplex, permitiendo al filtro de reemplazo trabajar inmediatamente filtrando el aceite
sin necesidad de detener la producción.
2.2 Lift System:
Motor Eléctrico: Este debe estar conectado eléctricamente a la línea de fuerza a

575VOLT/ 50 HZ. A través de un machón de acoplamiento es conectado a la bomba
de engranajes, entregando las RPM necesarias para determinar el caudal a entregar
por la bomba.
Bomba de Engranajes: Bomba de caudal fijo que alimenta el sistema de levante de

cilindros hidráulicos determinando la velocidad de subida y bajada de estos.
Válvula Relief[PRV2]: Esta válvula es regulada para determinar la presión en el

sistema hidráulico, la cual debe ser la necesaria para cumplir con los parámetros de
fuerza que necesitamos en el levante de los cilindros. Esta válvula se regula utilizando
una llave Allen girando en forma horaria o anti-horaria su tornillo de ajuste,
disminuyendo o aumentando su presión.

Válvula direccional eléctrica[DCV1]: Es la encargada de direccionar el flujo hidráulico
a fin de levantar o bajar los cilindros hidráulicos del “Lift System”; accionando su bobina
[HV-2842] los cilindros se elevarán y accionando la bobina [HV-2841] los cilindros
bajarán. En ambos casos el aceite que retorna el estanque por los cilindros pasa
también por el filtro de retorno. Estas válvula también puede ser accionada de forma
manual utilizando un pulsador y presionando en los extremos de cada bobina.
Válvula contrabalance[PRV3]: Esta válvula es regulada a una mayor presión que la

regulada en el sistema a través de la válvula Relief, debido a que su función es
mantener y controlar la bajada de los cilindros en cualquier ubicación en altura
deseada y estos no bajen en forma brusca sino controlada.

Bomba Manual: Esta bomba se encuentra montada sobre la estructura de la unidad a

fin de reemplazar en caso de emergencia (corte de energía) o falla de bomba de
engranajes. Esta es accionada a través de una palanca desplazando aceite en ambos
sentidos. Esta bomba manual debe ser accionada en conjunto con la válvula
direccional eléctrica la cual es accionada manualmente pulsando uno de los lados de
las bobinas ya sea HV-2842 o HV-2841, dependiendo de lo que se requiera para el
sistema “ Lift”.


Manómetro[M2]: Instrumento el cual nos muestra la presión de trabajo en el Lift

System.
Transmisor de Temperatura [TIT-2911]: Su función es trasmitir a través de una señal

de 4-20ma, la temperatura existente en el sistema, con esto podemos advertir
elevadas temperaturas de aceite o baja temperatura de aceite y poder corregir ya que
ambos estados son dañinos para el sistema hidráulico.
Su rango de funcionamiento es entre 40°C y 60°C.

Sensor de Nivel de Aceite [LSL-2844]: Este detecta un nivel mínimo de aceite
hidráulico que debe existir en el depósito. Cuando el nivel de aceite esta por debajo
del nivel permitido, el sensor arroja una señal de alarma a fin de proteger el sistema
hidráulico y no dañar piezas mecánicas al haber escasez de aceite lubricante.
Enfriador Aire-Aceite [ITEM 51]: Este sistema nos permite enfriar el aceite
hidraulico a una temperatura ideal de trabajo, en caso de haber alzas de
temperatura el enfriador se activará por lo que comenzara a disminuir la
temperatura gradualmente. Todo esto es controlado por un switch de temperatura
[TSH-2843].

3.-PUESTA EN MARCHA Y MANTENCION DEL SISTEMA HIDRÁULICO.
3.1.-Conectar motores eléctricos a la línea de 575V 50HZ y válvula direccional DCV1

a la red de 110V50HZ /240V50HZ.
-Verificar para cada motor sentido de giro de acuerdo a flecha instalada en cada uno
de ellos, de girar en sentido contrario debemos corregir invirtiendo polaridades de
conexión eléctrica.
3.2.-Agregar aceite hidráulico al estanque. Como primer llenado son 650 lts.
Aceite recomendado: ISO VG 32
Se recomienda agregar aceite por medio de un sistema de bombeo a través de
un filtro.
El llenado es lento ya que el pórtico de llenado posee un filtro en su interior.
3.3.-Llenar con aceite hidráulico la carcasa de la bomba de pistones del DRIVE

SYSTEM.
3.4.- Abrir las válvulas de bola de las líneas de succión de las bombas del DRIVE
SYSTEM y del LIFTING SYSTEM.
3.5.-Ajuste de velocidad de giro del motor hidráulico del DRIVE SYSTEM:

se logra manipulando la válvula control flujo compensada FCV1. Giro horario aumenta
la velocidad. Giro anti-horario disminuye la velocidad.

3.6.-Ajuste presión de trabajo del DRIVE SYSTEM : se logra manipulando el
compensador de la bomba y de la válvula de alivio de válvula direccional DCV1. El
ajuste de esta válvula de alivio debe ser siempre superior en 1,7 MPa. al ajuste del
compensador de la bomba.
Ajuste máximo de diseño que permite esta válvula de alivio: 29MPa
3.7.- Sistema de filtrado y nivel de contaminación permitido en el aceite: Estanque

de aceite su interior debe permanecer perfectamente aislado del medioambiente.
Para esto asegurar que se cumpla lo siguiente:
-Tapón de llenado debe estar instalado y bien roscado.
-Filtro respiradero instalado y bien roscado.
Elemento recambio filtro respiradero: Internormen Nº322768
Contaminación por sólidos permitida: ISO 4406 18/16/14 2 µm,5 µm,15 µm
Elemento de recambio filtro de retorno: Internormen nº 01E.952.6VG.16.S.P.
3.8.- Ajuste de presión del LIFTING SYSTEM: se logra ajustando la válvula de alivio
PRV2 . Ajuste solicitado 17MPa. Ajuste máximo que se puede lograr: 20MPa
3.9.-Bomba manual LIFTING SYSTEM: posee una válvula de alivio que permite
ajustar hasta 20,7MPa.
Esta bomba envía caudal en ambos sentidos del recorrido de su palanca. El
desplazamiento TOTAL al mover la palanca es de 50cc.
3.10.-Mantenimiento preventivo del sistema hidráulico:

-Cambio filtro de retorno cada 500 horas o según lo indique análisis de aceite.
-Cambio filtro respiradero cada 500 horas
- Cambio gránulos retenedores de humedad filtro respiradero: al tomar todos

color anaranjado
- Cambio aceite del sistema: según análisis del aceite o cada año.
- Evitar que se acumule polvo sobre el estanque y en el entorno del filtro
respiradero
- Válvulas de bola ítems 6 y 9 de líneas de succión bombas SIEMPRE ESTARÁN
ABIERTAS (palanca en línea con las mangueras).

-Utilizar solo aceite recomendado o similar.
3.11.- Temperatura del aceite en el estanque: luego de estar operando en forma

continua el sistema y a conformidad, el aceite dentro del estanque tomará una
temperatura de trabajo propia del sistema. Esta será la temperatura normal de
trabajo del sistema.
La eficiencia óptima volumétrica se logra con aceite entre 39ºC y 43ºC.
Aunque operando de continuo hasta en 60ºC también se permite.
Lo que debe llamar la atención es al producirse cambio brusco en la temperatura
propia del sistema.
Medir temperatura con un instrumento apropiado o mirando el termómetro dentro del
visor de nivel de aceite. NUNCA “medir” temperatura al tacto.

4.-DIAGNOSTICO DE FALLAS.
PROBLEMA DIAGNOSTICO SOLUCION

-Válvula FCV1 demasiado -Abrir FCV1
cerrada. completamente.
1.-Motor hidráulico no -Motor eléctrico girando en -Verificar sentido de giro de

gira. dirección contraria. motor eléctrico.
-Válvula Relief regulada -Elevar presión ajustando

demasiado baja.PRV1 tornillo.
-Válvula Relief regulada - Elevar presión ajustando

demasiado baja.PRV2 tornillo.
2.-Cilindros hidráulicos
no efectúan -Solenoides de válvula -Conectar SI,S2 o
movimientos. DCV1 desconectadas. reemplazar.
-Válvula de seguridad de -Cerrar completamente

bomba manual abierta. válvula de seguridad.
3.-Cilindros no logran -Válvula contrabalance sin -Elevar presión ajustando a

mantener posición de regulación apropiada. una presión 1,7MPa sobre
elevación, cayendo presión de PRV2.
bruscamente.

Reservoir Equipment
Fluid Level Measurement

Fluid Level Temperature Gauges
Reservoir equipment
199
Reservoir Equipment
Fluid Level/Temperature Gauges

Specification
Construction: Note:
Lens Transparent polyamide. A 500mm model with metal shroud finished
Lens base Nylon 66. in black available.
Shroud High impact polystyrene. Recommended bolt tightening torque:
No aluminium content. 10 Nm maximum.
Bolts: Thermometer scale range:
Steel. +30°C to +90°C.
Seals: Temperature Indicator:
Nitrile. Blue alcohol.
Maximum working pressure: Note:
1 bar. 1. Locate seals in mounting recess before
Working temperature: fitting.
-30°C to +90°C. 2. Select the size required by studying the
Fluid compatibility: installation details to determine a part
Mineral and petroleum based oils. number.
Size 1 Installation Details
For ‘through hole’ mounting: 43 18.5 24

Drive
–Thread– slot
17
Hole size M10 M12
Preferred 11.0 13.0
Maximum 13.0 14.0 Black
line
110
76
30
For tapped holes: Red

line
18
Holes to be tapped square to mounting face.

Tolerance on hole centres: +0.5
-0.2
17 A/F HEX
41.5
For welded back nuts:

The above details should be combined.
Installation and Application Information

Simple to Install Easy to Read
The universal fixing is designed for either front or rear fixing. The high-visibility lens is one-piece for added security and
Just two holes in the tank – threaded for front fixing – and the moulded in shatterproof, transparent polyamide for an
gauge is ready to install. After positioning the gauge the bolts accurate and clear oil level and temperature indication. Further
are simply tightened to provide a secure seal. There is no fear gauge protection is provided by a specially designed shroud
of leakage with the square section seals and the two-point moulded in high-impact, black polystyrene.
mounting system eliminates problems with tank distortion.
M10 and M12 bolt thread options are available.
Size 1 Ordering Information
Standard products table

Part number Supercedes Desciption Centres Thread Max temp Weight
FL69121 FLT.121 Fluid level/temp 76mm M10 90°C 0.13Kg
FL69111 FL.111 Fluid level 76mm M10 90°C 0.13Kg
Note 1: Part numbers featured with bold highlighted codes will ensure a ‘standard’ product selection.
Note 2: Alternate displayed part number selection will require you to contact Parker Filtration for availability.
200 Parker Hannifin

Filter Division Europe
FDHB200UK. Section 28
Drive slot
43 18.5 24
17
Black line
A/F HEX
161
127
17
74
Red line
22
41.5


Drive slot
18.5 24
43
17
Black
line
17 A/F HEX
288
254
202
Red
line
22
41.5

Reservoir equipment
201
Notes
202 Parker Hannifin

Filter Division Europe
FDHB200UK.
Hydro-electric pressure switch RE 50061/07.06

Replaces: 02.06
/18
Type HED 8
Component series 2X
Maximum operating pressure 630 bar
DINEN 61058-1 : 1993-05

IEC 60947-1 : 1999-02 / Revision 1 : 2000-08 / Revision 2 : 2001-10
IEC 60947-5-1 : 1997-10 / Revision 1 : 1999-04 / Revision 2 : 1999-10
DINEN 60529 : 2000-09
TB0004+TB0040
Table of contents Features

Contents Page – For subplate mounting
Features 1 – For in-pipe installation
Ordering code 2 – For flange connection, position of ports to ISO 16873
Connector sockets 2, 3 – As vertical stacking element, position of ports to
Standard types 3 DIN 24340 form A
Function, sections, symbol 4 – In horizontal stacking assemblies
Technical data 5, 6 – 5 pressure stages, optional
Switching pressure differential 7 – 4 adjustment elements, optional:
• Spindle with hexagon socket, with or without protective cap
Unit dimensions 8 to 10
(protective cap sealable)
Notes on the installation 11, 12
• Spindle with hexagon socket and scale,
Ordering code: Sandwich plate size 6 13 with or without protective cap
Symbols, variant no.: Sandwich plate size 6 13 • Rotary knob with scale
Unit dimensions: Sandwich plate size 6 14 • Lockable rotary knob with scale
Ordering code: Sandwich plate size 10 15 – Electrical connection
Symbols, variant no.: Sandwich plate size 10 15 • Individual connection by means of connector sockets to
Unit dimensions: Sandwich plate size 10 16 DIN EN 175301-803 (“K14“)
Pin assignment 17, 18 • Individual connection by means of connector sockets to
IEC 60947-5-2; M12 x 1 (“K35“)
Circuit examples 17, 18
Information on available spare parts:

www.boschrexroth.com/spc
/18 Bosch Rexroth AG Hydraulics HED 8 RE 50061/07.06

Ordering code
HED 8 2X *
Piston type pressure switch Further details in clear text

Flange connection (ISO 16873)1) = OH Seal material
Subplate mounting = OP
No code = NBR seals
In-pipe installation = OA
V = FKM seals
Component series 20 to 29 = 2X (other seals on enquiry)
(20 to 29: unchanged installation and connection dimensions) Caution!
Max. set pressure 50 bar = 50 Observe compatibility of seals with hydraulic
Max. set pressure 100 bar = 100 fluid used!
Max. set pressure 200 bar = 200 No code =
Max. set pressure 350 bar = 350 Spindle without scale, without protective cap
Max. set pressure 630 bar 2) = 630 S = Spindle without scale, with protective cap
Electrical connection A 5) = Spindle with scale, without protective cap
Without cable socket = K14 3) AS 5) = Spindle with scale, with protective cap
Individual connection with component plug to DIN EN 175301-803 KS 4; 5) = Lockable rotary knob with scale
Without connector socket = K35 3) KW 5) = Rotary knob with scale
Individual connection using connector IEC 60947-5-2;
M12 x 1
1) ��
Sandwich plate for vertical stacking assembly,
separate order, see pages 13 to 16
2) Not permitted for vertical stacking assembly
3) Cable sockets, separate order, see page 3
4) H-key, material no. R900008158, included in scope of supply
5) The switching pressure can only be set exactly with the help
of a pressure gauge (scale serves only for orientation)
Connector sockets to DIN EN 175301-803
For details and

additional con-
nector sockets,
see RE 08006
Material no.
Without circuitry With circuitry (indicator lamp) AC/DC
250 V 6 … 14 V 16 … 30 V 36 … 60 V 90 … 130 V 180 … 240 V
Colour: Black R901017012 R901017030 R901017048 R901017032 R901017035 R901017037
Imax 16 A 4A 4A 4A 4A 4A
RE 50061/07.06 HED 8 Hydraulics Bosch Rexroth AG /18
Connector sockets to IEC 60947-5-2
For details and

additional con-
nector sockets,
see RE 08006
Material no,
Connector socket, suitable for Connector socket, suitable for Connector socket, suitable for
K35 4-pin, M12 x 1 K35-3m 4-pin, M12 x 1 K35 4-pin, M12 x 1
with threaded connection with moulded-on PVC cable, with threaded connection,
Colour 3 m long angled
Black R900031155 R900064381 R900082899
Standard types
Type Material no. Type Material no.
HED 8 OP-2X/50K35 R901131275 HED 8 OH-2X/50K14 R901102349
HED 8 OP-2X/100K14 R901102747 HED 8 OH-2X/50K14V R901099796
HED 8 OP-2X/100K35S R901127492 HED 8 OH-2X/50K14S R901102712
HED 8 OP-2X/200K14 R901102721 HED 8 OH-2X/50K14AV R901099798
HED 8 OP-2X/350K14S R901102365 HED 8 OH-2X/50K14KS R901102356
HED 8 OP-2X/350K35S R901127494 HED 8 OH-2X/50K14KSV R901099800
HED 8 OA-2X/050K14 R901101698 HED 8 OH-2X/100K14 R901102360
HED 8 OA-2X/50K14S R901102704 HED 8 OH-2X/100K35KS R901125068
HED 8 OA-2X/50K14KS R901102702 HED 8 OH-2X/100K14V R901099775
HED 8 OA-2X/50K14KW R901102754 HED 8 OH-2X/100K14S R901095375
HED 8 OA-2X/100K14 R901102706 HED 8 OH-2X/100K14AV R901099780
HED 8 OA-2X/100K14S R901102711 HED 8 OH-2X/100K14KSV R901099788
HED 8 OA-2X/100K35KS R901126696 HED 8 OH-2X/200K14 R901099808
HED 8 OA-2X/100K14KW R901094159 HED 8 OH-2X/200K14V R901099789
HED 8 OA-2X/200K14 R901102708 HED 8 OH-2X/200K14S R901102362
HED 8 OA-2X/200K14S R901102727 HED 8 OH-2X/200K14AV R901099790
HED 8 OA-2X/350K14 R901102710 HED 8 OH-2X/350K14S R901102713
HED 8 OA-2X/350K35 R901125561 HED 8 OH-2X/350K14V R901099815
HED 8 OA-2X/350K35A R901127471
HED 8 OA-2X/350K35AS R901127477
HED 8 OA-2X/350K14S R901102778 Further standard types and components can be
HED 8 OA-2X/350K35S R901127474 found in the EPS (standard price list).
HED 8 OA-2X/350K14AS R901102722

HED 8 OA-2X/350K14KW R901102716

Function, sections, symbol
Hydro-electric pressure switches of type HED 8 are piston

type pressure switches. They basically consist of housing (1), 7 2 5 6 3 1 4
cartridge with piston (2), compression spring (3), adjustment
element (4) and micro-switch (5).
If the pressure to be monitored is lower than the set value, mi-
cro-switch (5) is operated. The pressure to be monitored is
applied via orifice (7) to piston (2). Piston (2) is supported on
spring plate (6) and acts against the infinitely variable force of
compression spring (3). Spring plate (6) transmits the move-
ment of piston (2) to micro-switch (5) and releases the latter P
when the set pressure is reached. This switches the electri-
cal circuit on or off depending on the circuitry. The mechanical
limit stop of spring plate (6) protects micro-switch (5) against
mechanical destruction in the event of a sudden pressure drop Type HED 8 OH-2X/…K14
and, in the event of overpressure, prevents compression spring Type HED 8 OH-2X/…K14S
(3) from hitting the block.
Note!
To increase the service life, the pressure switch should be
mounted so as to ensure a minimum of vibration and be pro-
tected against hydraulic pressure surges.
7 2 5 6 3 1 4
Orifice (7) that is provided for damping purposes as a standard
can be replaced to suit the required degree of damping.
Symbol
P
P Type HED 8 OP-2X/…K14A
Type HED 8 OP-2X/…K14AS
7 2 5 6 3 1 4
Type HED 8 OA-2X/…K14KW

Type HED 8 OA-2X/…K14KS
Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)
General
Weight – Pressure switch kg 0.8
– Sandwich plate for • Size 6 kg 0.8 (plate height 40.5 mm, see pages 13 and 14)
vertical stacking as- 3 (plate height 120 mm, see pages 13 and 14)
sembly
• Size 10 kg 2 (see pages 15 and 16)
Installation orientation Optional
Ambient temperature range –25 to +50 (NBR seals)
–20 to +50 (FKM seals)
Vibration test to DIN EN 60068-2-6:1996 g 20 (testing time 30 minutes)
Shock test to DIN EN 60068-2-27:1993 g 25
Conformity – DINEN 61058-1 : 1993-05
– IEC 60947-1 : 1999-02 / Revision 1 : 2000-08 /
Revision 2 : 2001-10
– IEC 60947-5-1 : 1997-10 / Revision 1 : 1999-04 /
Revision 2 : 1999-10
– DINEN 60529 : 2000-09
Hydraulic
Maximum operating pressure bar 630
Hydraulic fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51524 1); fast bio-degradable
hydraulic fluids to VDMA 24568 (see also RE 90221); HETG
(rape seed oil) 1); HEPG (polyglycols) 2); HEES (synthetic
esters) 2); other hydraulic fluids on enquiry
Hydraulic fluid temperature range °C –25 to +80 (for NBR seals)
–20 to +80 (for FKM seals)
Viscosity range mm2/s 10 to 800
Max. permissible degree of contamination of the hy- Class 20/18/15 3)
draulic fluid; cleanliness class to ISO 4406 (c)
Load cycles ≥ 5 x 106
1) Suitable for NBR and FKM seals 3) Thecleanliness classes specified for components must be
2) Suitable only for FKM seals adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents
malfunction and, at the same time, prolongs the service life
of components.
For the selection of filters, see data sheets RE 50070,
RE 50076, RE 50081, RE 50086 and RE 50088.
Pressure adjustment ranges

Pressure stage Maximum operating pressure Pressure adjustment range Pressure differential
in bar in bar in bar (falling) per turn in bar
50 350 5 … 50 ≈ 19
100 350 10 … 100 ≈ 35
200 350 15 … 200 ≈ 77
350 400 25 … 350 ≈ 120
630 630 40 … 630 ≈ 214
Direction of rotation: Clockwise → increase in set pressure

Counter-clockwise → reduction of set pressure

Electrical
Electrical connection / cable socket Plug-in connection to DIN EN 175301-803, 3-pin + PE
or IEC 60047-5-2, M12 x 1
Maximum connection cross-section / cable socket mm2 1.5
Maximum switching frequency 1/h 7200
Type of protection to – „K14“ IP 65 with cable socket mounted and locked
EN 60529 IEC – „K35“ IP 67 with cable socket mounted and locked
Switching accuracy (repeatability) < ± 1 % of adjustment range
Switch According to VDE 0630/DIN EN 61058
Transfer resistance 1-2; 1-3 mΩ < 50
Coordination of insulation Overvoltage category 3
Contamination Degree of contamination 3
Bounce time – ON ms < 5
– OFF ms < 5
Switching capacity
Load cycles Voltage U in V Resistive load, max. in A Inductive load, max. in A
2 million 250 AC 2 A for 2 million switching operations 0.5 A cos. 0.6 for 2 m switching operations
2 million 24 DV 2 A for 2 million switching operations 0.5 A for 2 million switching operations
When establishing the electrical connection, properly

connect the protective earth conductor (PE ).
Note!
Minimum ohmic load of the switch 2.5 mA with 24 V DC
Switching pressure differential
Pressure stage 50 Pressure stage 100

7 10
Switching pressure differential in bar →

6
8
5
6
4
3
4
2
2
1
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Lower switching pressure in bar → Lower switching pressure in bar →
Pressure stage 200 Pressure stage 350

15 25
20
10
15
10
5
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 50 100 150 200 250 300 350
Lower switching pressure in bar → Lower switching pressure in bar →
Pressure stage 630

40
30
20
Note!
10 The switching pressure differential can increase over the
lifetime as a result of a deterioration of the oil quality and
the number of load cycles!
0 100 200 300 400 500 630
Lower switching pressure in bar →

Unit dimensions: Type HED 8 …K14 (nominal dimensions in mm)
15
13
9
15
Type HED 8 OH…
7 17 12 1 11 10 18
90
max. Ø6 2 x M5-8
85
31±0,1
40
Ø39
20
8 40 4 26 18
31±0,1
7,5 max. 95
Connection dimensions
2 8
G1/4
7 max. 78
DIN 3852-2 3
11
40
30
Type HED 8 OA…
4
2 x Ø5,5 23 55
20 95
max. Ø4
7 max. 90
5
19 11
Type HED 8 OP…
40
30
6
2 x Ø5,5 23 55
20
4 95
For the explanation of items, see page 10 0,01/100mm
Rz1max 4
Required surface quality of the compo-

nent mounting face
(for versions “OH“ and “OP“)
Unit dimensions: Type HED 8 …K35 (nominal dimensions in mm)
10
16
10
Type HED 8 OH…
7 17 14 15 1 11 10 18
max. Ø6 2 x M5-8
109
97
90
31±0,1
40
Ø39
20
8 40 4 26 18
31±0,1
7,5 max. 95
Connection dimensions
2 8
G1/4
7 max. 78
DIN 3852-2 3
11
40
30
Type HED 8 OA…
4
2 x Ø5,5 23 55
20 95
max. Ø4
7 max. 90
5
19 11
Type HED 8 OP…
40
30
6
2 x Ø5,5 23 55
20 4 95
For the explanation of items, see page 10 0,01/100mm
Rz1max 4
Required surface quality of the compo-

nent mounting face
(for versions “OH“ and “OP“)
10/18 Bosch Rexroth AG Hydraulics HED 8 RE 50061/07.06

Unit dimensions
1 Adjustment element “KW“ 17 Valve fixing screws (type HED 8 OH…)

2 Adjustment element “KS“ (separate order)
3 Adjustment element “–“ – 2 socket head cap screws
ISO 4762 - M5 x 55 - 10.9-flZn-240h-L
4 Adjustment element “S“
Friction coefficient µtotal = 0.09 to 0.14,
5 Adjustment element “A“ tightening torque MT = 6+0.5 Nm,
6 Adjustment element “AS“ material no. R913000261
7 Seal ring 18 Maximum diameter of the connection bore of the mating
8 Space required to remove key piece (type HED 8 OH…)
9 Space required to remove cable socket 19 Maximum diameter of the connection bore of the mating
piece (type HED 8 OP…)
10 Hexagon A/F 27 (with adjustment element “KS“)
20 Valve fixing screws
11 Hexagon socket A/F 10 (Type HED 8 OA… and …OP…) (separate order)
12 Connector socket without circuitry, suitable for “K14“ – 2 socket head cap screws
(separate order, see page 2) ISO 4762 - M5 x 50 - 10.9-flZn-240h-L
13 Connector socket with circuitry, suitable for “K14“ Friction coefficient µtotal = 0.09 to 0.14,
(separate order, see page 2) tightening torque MT = 7+0.5 Nm,
14 Connector socket suitable for “K35“ 4-pin, M12 x 1 with material no. R913000064
threaded connection (separate order, see page 3)
15 Connector socket suitable for “K35“ 4-pin, M12 x 1 with
threaded connection, angled (separate order, see page 3)
16 Connector socket suitable for “K35-3m“ 4-pin, M12 x 1
with moulded-on PVC cable, 3 m long (separate order,
see page 3)
RE 50061/07.06 HED 8 Hydraulics Bosch Rexroth AG 11/18
Notes on the installation: Type HED 8 OH… in stacking assembly size 6 (nominal dimensions in mm)
295
287
max. 98 max. 98
1
261
min. 86 89 min. 86
40,5
40
48
2 3
1
max. 103
P
A
65
B
T
H2
H1
H3
111
18 30 max. 295
4 5 H4
1 Pressure switch HED 8 OH… for use in stacking as- Connector socket H1 H2 H3 H4
semblies (can be rotated 4 x 90° for mounting) Without circuitry “K14“ 87 98 65 15
The mounting options of the pressure switch depend
on the adjacent stacking subplate! With circuitry “K14“ 92 103 70 15
2 Sandwich plate type HSZ 06 for use of the pressure Angled “K35“ 92 103 70 10
switch as stacking element Straight “K35“ 111 122 89 10
3 Stacking elements
4 Space required to remove key
5 Space required to remove cable socket

Notes on the installation: Type HED 8 OH… in stacking assembly size 10 (nominal dimensions in mm)
297
289
max. 98 max. 98
1
263
min. 86 91 min. 86
50
40
72
2
1
max. 103
TB TA
86
B A
P
H2
H1
H3
113
18 30 max. 297
H4
4 5
1 Pressure switch HED 8 OH… for use in stacking as- Connector socket H1 H2 H3 H4
semblies (can be rotated 4 x 90° for mounting) Without circuitry “K14“ 100 108 65 15
The mounting options of the pressure switch depend
on the adjacent stacking subplate! With circuitry “K14“ 105 113 70 15
2 Sandwich plate type HSZ 10 for use of the pressure Angled “K35“ 105 113 70 10
switch as stacking element Straight “K35“ 124 132 89 10
3 Stacking elements
4 Space required to remove key
5 Space required to remove cable socket
Ordering code: Sandwich plate size 6 (separate order)
HSZ 06 A 3X 00 *
Sandwich ploate Further details in clear text

Size 6 = 06 Seal material
Position of ports to DIN 24340, form A6 =A M = NBR seals
Variant no. (see below) = 6.. V = FKM seals
(other seals on enquiry)
Component series 30 to 39 = 3X
Observe compatibility of seals with
hydraulic fluid used!
Symbols, variant no.: Sandwich plate size 6 ( = component side, 2 = plate side)
Pressure switch effective in channel ...
1 1 1
2 2 2
Plate height P A B T P A B T P A B T
Variant – 40.5 mm 608 609 601

number – 120 mm 627 628 620
1 1 1
2 2 2
P A B T P A B T P A B T
Variant – 40.5 mm 602 603 604

number – 120 mm 621 622 623
1 1 1
2 2 2
Variant – 40.5 mm 605 606 607

number – 120 mm 624 625 626
1 1 1
2 2 2
Variant – 40.5 mm 610 611 612

number – 120 mm 629 630 631

Unit dimensions: Sandwich plate size 6 (nominal dimensions in mm)
Type HED 8 OH... as vertical stacking element (to 350 bar)
4 x M5; 8 89 4 x M5; 8
3 1 3
20,25 23,5 20,25
6,5
B
31
31
44
A
P
31 31
40,5 Ø9,5; 2,5 / 4 x Ø5,3 Ø9,5; 2,5 /
M8 x 1; 8 4 2 4 M8 x 1; 8
120
5 6
1 Seal ring
0,01/100mm
2 Through bore for valve mounting
Rz1max 4
3 Screw-on face for pressure switch
4 Measuring port, optional
Required surface quality of
5 Plate height 40.5 mm or 120 mm, optional plate contact face
6 Position of ports to DIN 24340 form A6
Ordering code: Sandwich plate size 10 (separate order)
HSZ 10 A 3X 00 *
Sandwich plate Further details in clear text

Size 10 = 10 Seal material
Position of ports to DIN 24340, form A10 =A M = NBR seals
Variant no. (see below) = 6.. V = FKM seals
(other seals on enquiry)
Observe compatibility of seals
with hydraulic fluid used!
Symbols, variant no.: Sandwich plate size 10 ( = component side, 2 = plate side)
Pressure switch effective in channel ...

1 1 1
2 2 2
TA P A B TB TA P A B TB TA P A B TB
Variant number 601 602 603
1 1 1
2 2 2
1 1 1
2 2 2
1 1 1
2 2 2


Unit dimensions: Sandwich plate size 10 (nominal dimensions in mm)
Type HED 8 OH... as vertical stacking element (up to 350 bar)
3 4 4
91
4 x M5; 8 Ø9,6; 2,5 / 4 x M5; 8 Ø9,6; 2,5 /
M8 x 1; 8 18,5
M8 x 1; 8
12
A B
70
31
31
TA TB
31 31
4 x Ø6,6
50 2
1 5 3
1 Seal ring
0,01/100mm
2 Through bore for valve mounting
Rz1max 4
3 Screw-on face for pressure switch
4 Measuring port, optional
Required surface quality of
5 Position of ports to DIN 24340 form A10 plate contact face
Pin assignment: Type HED 8 …K14
without indicator lamp with indicator lamp

1 1
3 3
2 2
PE ge
p p
0 (MP) gn
PE
Circuit examples: Type HED 8 …K14
Simple circuit (1 x HED 8) Differential connection with NO contact (2 x HED 8)

+(–) +(–)
1 1 1
p p min. p max.
2 3 2 3 2 3
gn ge gn ge gn ge
–(+)
–(+)
Switching function
Terminals 1-2: In the case of increase in pressure (p) contact opening
Terminals 1-3: In the case of increase in pressure (p) contact closing

Pin assignment: Type HED 8 …K35
without indicator lamp

1
4
2
3
p
Circuit examples: Type HED 8 …K35
Simple circuit (1 x HED 8) Differential connection with NO contact (2 x HED 8)

+(–) +(–)
1 1 1
p p min. p max.
2 4 2 4 2 4
gn ge gn ge gn ge
–(+)
–(+)
Switching function
Terminals 1-2: In the case of increase in pressure (p) contact opening
Terminals 1-3: In the case of increase in pressure (p) contact closing
Bosch Rexroth AG © T��

his document, as well as the data, specifications and other
Hydraulics information set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth
Zum Eisengießer 1 AG. Without their consent it may not be reproduced or given to third
97816 Lohr am Main, Germany parties.
Phone +49 (0) 93 52 / 18-0 The data specified above only serve to describe the product. No
Fax +49 (0) 93 52 / 18-23 58 statements concerning a certain condition or suitability for a certain
documentation@boschrexroth.de application can be derived from our information. The information given
www.boschrexroth.de does not release the user from the obligation of own judgment and
verification. It must be remembered that our products are subject to a
natural process of wear and aging.
Notes


Notes

4/3, 4/2 and 3/2 directional valve RE 23178/04.09

Replaces: 08.08
1/16
with wet-pin DC or AC voltage

solenoids
Type WE
Size 6
Component series 6X
Maximum operating pressure 350 bar [5076 psi]
Maximum flow: 80 l/min [21 US gpm] – DC
60 l/min [15.8 US gpm] – AC
H5909
Table of contents Features

Contents Page – Direct operated directional spool valve with solenoid actua-
Features 1 tion in high-performance design
Ordering code 2, 3 – Porting pattern according to DIN 24340 form A
Spool symbols 4 – Porting pattern according to ISO 4401-03-02-05 and
NFPA T3.5.1 R2-2002 D03
Function, section 5
– Subplates see data sheet RE 45052
Technical data 6, 7
– Wet-pin DC or AC voltage solenoids with detachable coil
Characteristic curves 8
– Solenoid coil can be rotated by 90°
Performance limits 8 to 10
– The coil can be changed without having to open the pres-
sure-tight chamber
Mating connector 16
– Electrical connection as individual or central connection
(for more electrical connections see RE 08010)
– Manual override, optional
– For smoothly switching variant, see RE 23183
– Inductive position switch and proximity sensor (contactless),
see RE 24830
– Supplementary documentation:
• "General product information on hydraulic products"
RE 07008
• "Installation, commissioning and maintenance of industrial
Information on available spare parts: valves" RE 07300
2/16 Bosch Rexroth AG Hydraulics WE RE 23178/04.09

Ordering code
WE 6 6X E
3 main ports =3
4 main ports =4
Size 6 =6
Spool symbols e.g. C, E, EA, EB, etc; possible variants see page 4
(60 to 69: unchanged installation and connection dimensions)
With spring return = No code
Without spring return =O
Without spring return with detent = OF
High-performance wet-pin solenoid with detachable coil =E
DC voltage 24 V = G24
AC voltage 230 V 50/60 Hz = W230
AC voltage 120 V or 110 V 50/60 Hz = W110
= W + voltage
DC voltage 205 V = G205 1)
DC voltage solenoid with rectifier for AC voltage = W110R
(not frequency-related; only available with plug-in connection with D cover, page 14)
For further ordering codes for other voltages and frequencies, see page 7
With concealed manual override (standard) = N9
With manual override =N
Without manual override = No code
Electrical connection
Individual connection
Without mating connector with connector DIN EN 175301-803 = K4 3)
Without mating connector with connector AMP Junior Timer = C4 3)
Without mating connector with connector DT 04-2PA (Deutsch plug) = K40 3)
Without mating connector with M12x1 plug-in connection with operating display LED = K72L 4)
Without mating connector with M12x1 plug-in connection with operating display LED
(no connection pin 1 to pin 2) = K73L 4)
Central connection
Cable entry at the cover, with indicator light = DL
Central plug-in connection at the cover, with indicator light (without mating connector) = DKL 5)
For further electrical connections, see RE 08010
1) For the connection to AC voltage mains, a DC voltage so- 3) Mating connectors, separate order, see page 16 and
lenoid must be used, which is controlled via a rectifier (see RE 08006.
table below). 4) Only version "G24", see RE 08010
In the case of individual connection, a large mating connec- 5) Mating connectors, separate order,
tor with integrated rectifier can be used (separate order). material no. R900005538
2) Locating pin ISO 8752-3x8-St,
material no. R900005694 (separate order)
AC voltage mains (per- Nominal voltage of the DC Standard types and components are contained
Ordering
missible voltage toler- solenoid when operated in the EPS (standard price list).
code
ance with
± 10%) AC voltage
110 V - 50/60 Hz 96 V G96
230 V - 50/60 Hz 205 V G205
RE 23178/04.09 WE Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/16
Further details in the plain text

No code = Without locating hole
/60 2) = With locating hole
/62 = With locating hole and locating pin
ISO 8752-3x8-St
Seal material
No code = NBR seals
V = FKM seals
(other seals upon request)
Attention!
Observe compatibility of seals with the hydraulic fluids used!
Clamping length
No code = 42 mm [1.65 inch] (Standard)
Z = 22 mm [0.87 inch]
No code = Without throttle insert
With throttle insert see table:
Throttle Ø in mm [inch]
Connection
0.8 [0.031] 1.0 [0.039] 1.2 [0.047]
P = B08 = B10 = B12
A = H08 = H10 = H12
B = R08 = R10 = R12
A and B = N08 = N10 = N12
T = X08 = X10 = X12
Use at flows which exceed the performance limit of the valve (see page 5).
Spool position monitoring
No code = Without position switch
– Inductive position switch type QM
QMAG24 = Monitored spool position "a"
QMBG24 = Monitored spool position "b"
QM0G24 = Monitored rest position
– Inductive position switch type QR
QR0G24S = Monitored rest position
QRABG24E = Monitored spool position "a" and "b"
– Inductive proximity sensor type QS
QSAG24W = Monitored spool position "a"
QSBG24W = Monitored spool position "b"
QS0G24W = Monitored spool position "0"
QS0AG24W = Monitored spool position "0" and "a"
QS0BG24W = Monitored spool position "0" and "b"
QSABG24W = Monitored spool position "a" and "b"
For further details, see RE 24830

Spool symbols
A B A B A B A B
a b a b a 0 b a 0 b
a b a b
P T P T P T P T
A B A B A B A B
= .A 1)
a b a a b b = …/O.. a 0 a
a 0
P T P T P T P T
A B A B A B A B
= .B
a b a a b b = …/OF.. 0 b 0 b b
P T P T P T P T
= E 1)
=A = E1- 2)
=C =F
=D =G
=H
A B A B
a b a b
a b
=J
P T P T
=B =L
=Y =M
=P
=Q
=R
=T
=U
1) Example:
Spool symbol E with spool position "a", ordering code ..EA.. =V
2) Symbol E1-: P – A/B pre-opening,
Caution in conjunction with single-rod cylinders due to
pressure intensification! =W
Function, section
Directional valves of type WE are solenoid operated direc- Type .WE 6 .6X/O… (only possible with symbols A, C and D)
tional spool valves. They control the start, stop and direction This variant is a directional valve with two spool positions and
of a flow. two solenoids without detent. In the de-energized condition,
The directional valves basically consist of housing (1), one there is no defined spool position.
or two solenoids (2), control spool (3), and one or two return Type .WE 6 .6X/OF… (impulse spool, only possible with sym-
springs (4). bols A, C and D)
In the de-energized condition, control spool (3) is held in the This variant is a directional valve with two spool positions,
central position or in the initial position by the return springs two solenoids and one detent. It alternately locks the two
(4) (except for impulse spool). Control spool (3) is actuated by spools in position and the solenoid therefore needs not to be
wet-pin solenoids (2). permanently energized.
To ensure proper functioning, care must be taken that Notes!
the pressure chamber of the solenoid is filled with oil.
Pressure peaks in the tank line to two or several valves
The force of solenoid (2) acts via plunger (5) on control spool can result in unwanted spool movements in the case of
(3) and pushes the latter from its rest position to the required valves with detent! We therefore recommend that sepa-
end position. This enables the necessary direction of flow rate return lines be provided or a check valve installed in
from P to A and B to T or P to B and A to T. the tank line.
After solenoid (2) was de-energized, return spring (4) pushes Internal leakage of a directional spool valve changes in
control spool (3) again back to its rest position. the course of time for component-inherent reasons.
An optional manual override (6) allows control spool (3) to be
moved without energization of the solenoid.
2 5 1 3 5 2
A B
6 6
"a" "b"
4 A T B 4
(P)
Type 4WE 6 E6X/...E...
Throttle insert
The use of a throttle insert is required when, due to prevail-
ing operating conditions, flows can occur during the switching
processes, which exceed the performance limit of the valve.

Technical data (For applications outside these parameters, please consult us!)
general
Weight – Valve with one solenoid kg [lbs] 1.45 [3.2]
– Valve with two solenoids kg [lbs] 1.95 [4.3]
Installation position any
Ambient temperature range °C [°F] –30 to +50 [–22 to +122] (NBR seals)
–20 to +50 [–4 to +122] (FKM seals)
hydraulic
Maximum operating pressure – Port A, B, P bar [psi] 350 [5076]
– Port T bar [psi] 210 [3050] (DC); 160 [2320] (AC)
With symbols A and B, port T must be used as leak-
age port.
Maximum flow l/min [US gpm] 80 [21] (DC); 60 [15.8] (AC)
Flow cross-section – Spool symbol Q mm2 ca. 6 % of nominal cross-section
(Spool position 0) – Spool symbol W mm2 ca. 3 % of nominal cross-section
Hydraulic fluid 1) Mineral oil (HL, HLP) according to DIN 515242);
quickly bio-degradable hydraulic fluids accord-
ing to VDMA 24568 (see also RE 90221); HETG
(rape seed oil) 2); HEPG (polyglycols) 3); HEES (syn-
thetic esters) 3); other hydraulic fluids upon request
Hydraulic fluid temperature range °C [°F] –30 to +80 [–22 to +176] (NBR seals)
–15 to +80 [–4 to +176] (FKM seals)
Viscosity range mm2/s [SUS] 2.8 to 500 [35 to 2320]
Maximum permitted degree of contamination of the hydraulic fluid - Class 20/18/15 4)
cleanliness class according to ISO 4406 (c)
1) Theflashpoint of the process and operating medium used

must be 15 K higher than the maximum solenoid surface
temperature.
2) Suitable for NBR and FKM seals
3) Only suitable for FKM seals
4) The cleanliness classes specified for the components
must be adhered to in hydraulic systems. Efficient filtration
prevents malfunctions and at the same time prolongs the
service life of components.
For maintenance requirements of the hydraulic fluid and
contamination limit values, see data sheet RE 07300.
For the selection of the filters, see data sheets RE 50070,
RE 50076, RE 50081, RE 50086, RE 50087 and RE 50088.
Technical data (For applications outside these parameters, please consult us!)
electrical
Type of voltage Direct voltage Alternating voltage 50/60 Hz
Available voltages 5) V 12, 24, 96, 205 110, 230
(For ordering code for AC voltage solenoids, see below)
Voltage tolerance (nominal voltage) % ±10
Power consumption W 30 –
Holding power VA – 50
Switch-on power VA – 220
Duty cycle (ED) % 100
Switching time – ON ms 25 to 45 10 to 20
according to – OFF ms 10 to 25 15 to 40
ISO 6403 6)
Maximum switching frequency 1/h 15000 7200
Maximum surface temperature of the coil 7) °C [°F] 120 [248] 180 [356]
Type of protec- – with connector "K4", "K72L", "K73L" IP 65 (with mating connector mounted and locked)
tion according to – with connector "C4" IP 66A (with mating connector mounted and locked)
DIN EN 60529 – with connector "K40" IP 69K (with mating connector mounted and locked)
5) Special voltages upon request Notes!

6) The switching times were established at a hydraulic fluid – Operation of the manual override is only possible up to
temperature of 40 °C [104 °F] and a viscosity of 46 cSt. a tank pressure of ca. 50 bar [725 psi]. Avoid damage to
Deviating hydraulic fluid temperatures can result in different the bore for the manual override! (Special tool for actua-
switching times! Switching times change in dependence on tion, separate order, material no. R900024943). When the
the operating time and operating conditions. manual override is blocked, the operation of the solenoid
7) Due to the temperatures occurring on the surfaces of the must be ruled out!
solenoid coils, the standards ISO 13732-1 and EN 982 – The simultaneous operation of the solenoids must be ruled
need to be adhered to! out!
The specified surface temperature in AC voltage solenoids
is valid for the faultless operation. In case of faults (e.g.
blocking of the control spool), the surface temperature may
rise to above 180°C [356 °F]. Thus, the system must be
checked for possible hazards considering the flashpoint
(see footnote 1) page 6).
As fuse protection, circuit breakers (see table page 16)
must be used unless the creation of an ignitable atmo-
sphere can be excluded in a different way. Thus, the
surface temperature can - in case of fault - be limited to When establishing the electrical connection, properly
maximally 220 °C [428 °F]. connect the protective earth conductor (PE ).
The tripping current must be 8 to 10 times higher than the
nominal power consumption over a time span of 0.6 s.
(tripping characteristics "K").
The necessary non-tripping current of the fuse must not fall Note!
below the value I1 (see table page 16). The maximum trip- AC voltage solenoids can be used for 2 or 3 mains;
ping current of the fuse must not exceed the value I2 (see e. g. solenoid type W110 for:
table page 16). 110 V, 50 Hz; 110 V, 60 Hz; 120 V, 60 Hz
The temperature dependence of the tripping behavior of
the circuit breakers has to be considered according to the Ordering code Mains
manufacturer's specifications.
W110 110 V, 50 Hz
110 V, 60 Hz
120 V, 60 Hz
W230 230 V, 50 Hz
230 V, 60 Hz

Characteristic curves (measured with HLP46, Oil = 40 °C ±5 °C [104 °F ±9 °F])
∆p-qV characteristic curves
7 8 10 6 5 3 9 1 2
[160] 11 Spool Flow direction
Pressure differential in bar [psi] →
[140] 10 4 symbol
P – A P – B A – T B – T
[120]
8 A; B 3 3 – –
[100] C 1 1 3 1
[80]
6 D; Y 5 5 3 3
E 3 3 1 1
[60] 4 F 1 3 1 1
[40] T 10 10 9 9
2
[20] H 2 4 2 2
J; Q 1 1 2 1
[0]
0 10 20 30 40 50 60 70 80 L 3 3 4 9
M 2 4 3 3
[0] [2] [4] [6] [8] [10] [12] [14] [16] [18] [21]
P 3 1 1 1
Flow in l/min [US gpm] →
R 5 5 4 –
V 1 2 1 1
7 Spool symbol "R" in spool position B – A W 1 1 2 2
8 Spool symbol "G" and "T" in central position P – T U 3 3 9 4
9 Spool symbol "H" in central position P – T G 6 6 9 9
Performance limits (measured with HLP46, Oil = 40 °C ±5 °C [104 °F ±9 °F])

Attention! with only one direction of flow (e.g. from P to A while port B is
The specified switching performance limits are valid for oper- blocked)!
ation with two directions of flow (e.g. from P to A and simulta- In such cases, please consult us!
neous return flow from B to T).
The switching performance limit was established while
Due to the flow forces acting within the valves, the permis- the solenoids were at operating temperature, at 10%
sible switching performance limits may be considerably lower undervoltage and without tank pre-loading.
Operating pressure in bar [psi] →
�� 350
7 9 10 DC solenoid
300 8
�� Character- Spool symbol
1 istic curve
�� 5
200 1 A; B1)
2 6 3
3
��
4 2 V
100 3 A; B
�� 1
2 4 F; P
��
0 10 20 30 40 50 60 70 80 5 J
6 G; H; T
�� 7 A/O; A/OF; L; U
Flow in l/min [US gpm] → 8 C; D; Y
9 M
10 E; E1–2); R3);
C/O; C/OF
DC solenoid D/O; D/OF; Q; W
Solenoid voltage
12; 24; 48; 96; 125; 205 V
1) With manual override
2) P – A/B pre-opening
(other voltages see page 10) 3) Return flow from actuator to tank

see note on page 8.
[5000] 350 17
AC solenoid – 50 Hz
300
[4000]
15 Character- Spool symbol
14 18
[3000] istic curve
200
16 11 A; B1)
[2000] 13
12 V
100
[1000] 14 13 A; B
11 12
[0] 14 F; P
0 10 20 30 40 50 60
15 G; T
[0] [2] [4] [6] [8] [10] [12] [14] [15.8] 16 H
Flow in l/min [US gpm] → 17 A/O; A/OF; C/O; C/OF; D/O; D/OF;
E; E1–2); J; L; M; Q; R3); U; W
AC solenoid 18 C; D; Y
Solenoid voltage 1) With manual override
W110 110 V; 50 Hz 2) P – A/B pre-opening
120 V; 60 Hz 3) Return flow from actuator to tank
W230 230 V; 50 Hz
(other voltages upon request)
[5000] 350
26 AC solenoid – 60 Hz
300 28
[4000] 21 23
22 Character- Spool symbol
[3000]
24 istic curve
200
25 19 A; B1)
[2000]
20 V
100
[1000]
27 21 A; B
19 20 22 F; P
[0]
0 10 20 30 40 50 60 23 G; T
[0] [2] [4] [6] [8] [10] [12] [14] [15.8] 24 J; L; U
25 A/O; A/OF; Q; W
26 C; D; Y
27 H
AC solenoid
Solenoid voltage 28 C/O; C/OF; D/O; D/OF; E
E1–2); M; R3)
W110 110 V; 60 Hz
1) With manual override
W230 230 V; 60 Hz
2) P – A/B pre-opening
(other voltages upon request)
3) Return flow from actuator to tank

see note on page 8.
[5000] 350 11
5 9 10 DC solenoid
300 8
[4000] Character- Spool symbol
6
1 3 istic curve
[3000] 200
2 4 6 7 1 A; B
[2000] 11 2 V
100
[1000] 5 3 F; P
1
2 4 J; L; U
[0]
0 10 20 30 40 50 60 70 80 5 G
6 T
[0] [2] [4] [6] [8] [10] [12] [14] [16] [18] [21]
7 H
8 D; C
9 M
DC solenoid
10 C/O; C/OF; D/O; D/OF;
Solenoid voltage
E; E1–; R, Q; W
110; 180 V
11 A/O; A/OF
[5000] 350 5 10 DC solenoid

300
[4000] 6 11 Character- Spool symbol
6
2 istic curve
[3000] 200 4
12 1 A; B
1
[2000] 3 4 2 V
100
[1000] 7 8 5 3 F; P
9
2 1 4 J; L; U
[0]
0 10 20 30 40 50 60 70 80 5 A/O; A/OF
6 E
[0] [2] [4] [6] [8] [10] [12] [14] [16] [18] [21]
7 T
8 G
9 H
10 D; C
DC solenoid
11 M
Solenoid voltage
12 C/O; C/OF; D/O; D/OF;
42; 80; 220 V
E1–; R, Q; W
Unit dimensions: Valve with DC solenoid – Individual connection

(dimensions in mm [inch])
[0.59]
12
15
5.2
5.4 5.3
90 [3.54] 20 [0.79]
14 5.1 11 9 11 5.1 14 12 12 6
[0.59]
102 [4.02]
63 [2.48]
15 [0.59]
64 [2.52]
15
9,4 5,3
[ 0.37] [ 0.21]
A B B
97,5 [3.84]
92 [3.62]
[0.91]
[1.65 (0.87)]
42 (22)
23
8,4 [0.33] 8,4 [0.33] 4

4
3,5 [0.14] [0.87] 22 64 [2.52] 3,5 [0.14]
14 [0.55] 124 [4.88] 14 [0.55]
3
82 [3.23]
[1.99] 50,5 206 [8.11] 50,5 [1.99]
3 13 1.1 16 2 15 10 1.2 13
69,2 [2.72]
13,6 [0.54]
F1
T F2
A B
45 [1.77]
7 [0.28]
F4
P F3
G
0,01/100
[0.0004/4.0]
Rzmax 4
Item explanations, valve mounting screws and subplates Required surface quality
see page 15. of the valve mounting face

Unit dimensions: Valve with DC solenoid – Central connection
12
15 [0.59]
8.1 8
14
7 11 9 17 11 14
9,4 5,3
[ 0.37] [ 0.21]
131 [5.16]
71 [2.80]
90 [3.54]
71 [2.80]
[0.91]
[1.65 (0.87)]
42 (22)
23
4 8,4 [0.33] 8,4 [0.33] 4

3,5 [0.14] [0.87] 22 64 [2.52] 3,5 [0.14]
3 14 [0.55] 124 [4.88] 14 [0.55]
3
82 [3.23]
[1.99] 50,5 206 [8.11] 50,5 [1.99]
13 1.1 16 2 10 15 1.2 13
69,2 [2.72]
13,6 [0.54]
F1 F2
7
T
46,5 [1.83]
45 [1.77]
A B
[0.28]
F3
F4 P
G
Terminal assignment with central connection:

0,01/100
[0.0004/4.0] – 1 solenoid:
Solenoid always to terminals 1 and 2,
Rzmax 4 protective earth conductor to terminal PE
– 2 solenoids:
Required surface quality Solenoid "a" to terminals 1 and 2,
of the valve mounting face solenoid "b" to terminals 3 and 4,
protective earth conductor to terminal PE
Item explanations, valve mounting screws and subplates

see page 15.
Unit dimensions: Valve with AC solenoid – Individual connection

14 5 11 9 11 5 14 12 12 6
[0.59]
[0.59]
9,4
15
5,3
15
[ 0.37] [ 0.21]
A B B
98 [3.86]
92 [3.62]
[0.91]
[1.65 (0.87)]
42 (22)
23
[0.67] 17 8,4 [0.33] 8,4 [0.33] 17 [0.67]
22 [0.87] 64 [2.52]
3 81 [3.19] 123 [4.84] 3
[1.75] 44,5 205 [4.08] 44,5 [1.75]
13 1.1 16 2; 4 10 15 1.2 13
69,2 [2.72]
13,6 [0.54]
F1
7
T F2
45 [1.77]
A B
[0.28]
F3
F4
PG
0,01/100
[0.0004/4.0]
Rzmax 4
Required surface quality

of the valve mounting face

see page 15.

Unit dimensions: Valve with AC solenoid – Central connection
15 [0.59]
12
8.1 7 11 9 17 11 14
9,4 5,3
[ 0.37] [ 0.21]
131 [5.16]
14 8
71 [2.80]
90 [3.54]
71 [2.80]
[0.91]
[1.65 (0.87)]
42 (22)
23
[0.67] 17 8,4 [0.33] 8,4 [0.33] 17 [0.67]
[0.87] 22 64 [2.52]
3 81 [3.19] 123 [4.84] 3
[1.75] 44,5 205 [4.08] 44,5 [1.75]
13 1.1 15 16 2; 4 10 1.2 13
69,2 [2.72]
13,6 [0.54]
F1
7
T
46,5 [1.83]
45 [1.77]
F2
A B
[0.28]
F3
F4 P
G
Terminal assignment with central connection:

0,01/100
[0.0004/4.0] – 1 solenoid:
Solenoid always to terminals 1 and 2,
Rzmax 4 protective earth conductor to terminal PE
– 2 solenoids:
Required surface quality Solenoid "a" to terminals 1 and 2,
of the valve mounting face solenoid "b" to terminals 3 and 4,
protective earth conductor to terminal PE

see page 15.
Unit dimensions
1.1 Solenoid "a" Subplates according to data sheet RE 45052

(separate order)
1.2 Solenoid "b"
(without locating hole) G 341/01 (G1/4)
2 Dimension for solenoid with concealed manual over-
G 342/01 (G3/8)
ride "N9" (standard)
G 502/01 (G1/2)
3 Dimension for solenoid with manual override "N9"
(with locating hole) G 341/60 (G1/4)
4 Dimension for solenoid without manual override G 342/60 (G3/8)
5.1 Mating connector without circuitry for connector "K4" G 502/60 (G1/2)
(separate order, see page 16 and RE 08006) G 341/12 (SAE-6) 1)
5.2 Mating connector (AMP Junior Timer) with connector G 342/12 (SAE-8) 1)
"C4"(separate order, see RE 08006) G 502/12 (SAE-10) 1)
5.3 Mating connector DT 04-2PA (Deutsch plug) with con- 1) on request
nector "K40" (separate order, see RE 08006)
5.4 Mating connector angled with M12x1 plug-in connec-
Valve mounting screws (separate order)
tion with operating display LED "K33L" (separate or-
der, see RE 08006) – Clamping length 42 mm:
4 hexagon socket head cap screws, metric
6 Mating connector with circuitry for connector "K4"
ISO 4762 - M5 x 50 - 10.9-flZn-240h-L
(separate order, see page 16 and RE 08006)
(friction coefficient µtotal = 0.09 to 0.14);
7 Cable gland Pg 16 [1/2“ NPT] "DL" tightening torque MA = 7 Nm [5.2 ft-lbs] ±10%,
8 Central plug-in connection "DKL" material no. R913000064
8.1 Angled socket (color red, separate order) or
material no. R900005538) 4 hexagon socket head cap screws
9 Nameplate ISO 4762 - M5 x 50 - 10.9 (own procurement)
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T
tightening torque MA = 8.1 Nm [6 ft-lbs] ±10%
Note! The ports are clearly determined accord-
ing to their tasks and must not be arbitrarily inter-
changed or closed. 4 hexagon socket head cap screws UNC
10-24 UNC x 2” ASTM-A574
11 Plug screw for valves with one solenoid
12 Space required for removing the mating connector/an- tightening torque MA = 11 Nm [8.2 ft-lbs] ±15%,
gled socket (friction coefficient µtotal = 0.12 to 0.17);
13 Space required for removing the coil tightening torque MA = 8 Nm [5.9 ft-lbs] ±10%,
14 Lock nut, tightening torque MA = 4+1 Nm material no. R978800693
[2.95+ 0.74 ft-lbs]
15 Position of the connections according to – Clamping length 22 mm:
DIN 24340 form A (without locating hole), or 4 hexagon socket head cap screws, metric
ISO 4401-03-02-0-05 and NFPA T3.5.1 R2-2002 D03 ISO 4762 - M5 x 30 - 10.9-flZn-240h-L
(with locating hole for locating pin ISO 8752-3x8-St, (friction coefficient µtotal = 0.09 to 0.14);
material no. R900005694, separate order) tightening torque MA = 7 Nm [5.2 ft-lbs] ±10%,
16 Alternative clamping length (): 22 mm [0.87 inch] material no. R913000316
or
17 Cover
4 hexagon socket head cap screws
Attention! ISO 4762 - M5 x 30 - 10.9 (own procurement)
The valve may only be operated with properly (friction coefficient µtotal = 0.12 to 0.17);
mounted cover! tightening torque MA = 8.1 Nm [6 ft-lbs] ±10%
4 hexagon socket head cap screws UNC

10-24 UNC x 1 1/4”
tightening torque MA = 11 Nm [8.2 ft-lbs] ±15%,
tightening torque MA = 8 Nm [5.9 ft-lbs] ±10%,
material no. R978802879

Mating connectors according to DIN EN 175301-803
Details and more mating

connectors see RE 08006
Material number
with
Valve side
indicator light and

with with indicator Zener diode sup-
without indicator light light and rectifier with rectifier pression circuit
Connection Color circuitry 12 … 240 V 12 … 240 V 12 ... 240 V 24 V
a gray R901017010 – – – –
M16 x 1.5 b black R901017011 – – – –
a/b black – R901017022 R901017029 R901017025 R901017026
a red/ R900004823 – – – –
1/2“ NPT brown
(Pg 16) b black R900011039 – – – –
a/b black – R900057453 R900057455 R900842566 –
Circuit breakers with tripping characteristic "K"

according to EN 60898-1 (VDE 0641-11), EN 60947-2 (VDE 0660-101), IEC 60898 and IEC 60947-2
AC solenoid, Lower Upper AC solenoid, Lower Upper

rated current rated current rated current rated current
50 Hz I1 in A I2 in A 60 Hz I1 in A I2 in A
W24 2.30 3.60 W24 1.73 2.40
W42 1.45 1.92 W42 1.13 1.92
W48 1.15 1.92 W48 1.09 1.92
W100 0.64 0.90 W100 0.58 0.90
W110 0.60 0.90 W110 0.52 0.90
W115 0.52 0.90 W115 0.43 0.90
W127 0.48 0.60 W127 0.37 0.60
W200 0.33 0.60 W200 0.30 0.60
W220 0.31 0.60 W220 0.26 0.36
W230 0.26 0.36 W230 0.20 0.36
W240 0.26 0.36 W240 0.22 0.36
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Hydraulics tion set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It
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Pressure relief valve, RE 25751/10.05

Replaces: 05.02
1/8
pilot operated
Types ZDB and Z2DB
Nominal size 6
Component series 4X
Maximum operating pressure 315 bar
Maximum flow 60 L/min
HAD5564
Overview of contents Features

Contents Page – Sandwich plate valve
Features 1 – Connection location to DIN 24340 form A (without locating
Ordering details 2 pin), (standard)
Preferred types 2 – Connection location to ISO 4401-03-02-0-94 (with locating
pin), (ordering code .../60)
Symbols 3
– 4 pressure stages
Function, section 3
– 5 circuit options
Technical data 4
– With 1 or 2 pressure valve cartridges
Characteristic curves 4
– 4 adjustment elements for pressure adjustment, optional
• Rotary knob
• Sleeve with hexagon and protective cap
• Lockable rotary knob with scale
• Rotary knob with scale
For information regarding the available spare parts see:

2/8 Bosch Rexroth AG Industrial Hydraulics ZDB 6; Z2DB 6 RE 25751/10.05

Ordering details
Z DB 6 4X V *
Sandwich plate =Z Further details in clear text

1 pressure valve cartridge = No code No code = Without locating pin
(only for versions „VA“, „VB“ and „VP“) /60 2) = With locating pin
2 pressure valve cartridges =2 Seal material
(only for versions „VC“ and „VD“)
V= FKM seals
Pressure relief valve = DB (other seals on request)
Nominal size 6 =6 Attention!
The compatibility of the seals and
Relief function from – to:
pressure fluid is to be taken into account!
A–T = VA
P–T = VP Pressure stage
B–T = VB 50 = Settable pressure up to 50 bar
A – T and B – T = VC 100 = Settable pressure up to 100 bar
A – B and B – A = VD 200 = Settable pressure up to 200 bar
Adjustment element for pressure adjustment 315 = Settable pressure up to 315 bar
Rotary knob =1 4X = Component series 40 to 49
Sleeve with hexagon and protective cap =2 (40 to 49: unchanged installation and connection dimensions)
Lockable rotary knob with scale = 3 1)
Rotary knob with scale =7
1) H key under Material No. R900008158

is included within the scope of supply
2) Locating pin ISO 8752-3x8-St, Material No. R900005694
(separate order) Further standard components can be
found within the EPS
(Standard Price List).
Preferred types (readily available)
Type ZDB Material No. Type Z2DB Material No.

ZDB 6 VA2-4X/100V R900409889 Z2DB 6 VC2-4X/200V R900411312
ZDB 6 VA2-4X/200V R900409886 Z2DB 6 VC2-4X/315V R900411318
ZDB 6 VA2-4X/315V R900409893 Z2DB 6 VD2-4X/100V R900411317
ZDB 6 VB2-4X/200V R900409854 Z2DB 6 VD2-4X/200V R900411314
ZDB 6 VB2-4X/315V R900409896 Z2DB 6 VD2-4X/315V R900411357
ZDB 6 VP2-4X/50V R900409847
ZDB 6 VP2-4X/100V R900409933
ZDB 6 VP2-4X/200V R900409844
ZDB 6 VP2-4X/315V R900409898
RE 25751/10.05 ZDB 6; Z2DB 6 Industrial Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/8
Symbols ( 1 = valve side, 2 = subplate side)

Type ZDB 6 VA... Type ZDB 6 VB...
1 1
P A 2 B T P A 2 B T
Type ZDB 6 VP...

1
P A 2 B T
Type Z2DB 6 VC... Type Z2DB 6 VD...

1 1
P A 2 B T P A 2 B T
Function, section
Pressure valve types ZDB and Z2DB are pilot operated At rest, the valve is closed. Pressure in port A acts on the spool
pressue relief valves and of sandwich plate design. (1). At the same time pressure passes through orifice (2) onto
They are used to limit the pressure within a hydraulic system. the spring loaded side of spool (1) and via orifice (3) to the
pilot poppet (6). If the pressure in port A rises above the value
They basically consist of the housing (7), together with one or
set on spring (5), then the pilot poppet (6) opens.
two pressue relief valve cartridges.
Fluid can now flow from the spring loaded side of the spool (1),
The system pressure is set by means of adjustment element
then via orifice (3), and channel (8) into port T. The resulting
(4).
pressure drop then moves the spool (1) thereby opening the
connection A to T, while maintaining the pressure set at spring
(5).
Pilot oil return from the two spring chambers is taken externally
via port T.
Type ZDB 6 VA2-... 1

4 5 6 3 8 1 2 7
A T P B
A T P B 2

General
Weight Type ZDB 6 kg Approx. 1
Type Z2DB 6 kg Approx. 1,2
Installation Optional
Ambeint temperature range °C –20 to +80
Hydraulic
Maximum operating pressure bar 315
Maximum settable pressure bar 50; 100; 200; 315
Maximum back pressure (port Y) bar 315 (take the max. tank pressure of the built-on valve/
directional valve into account!)
Maximum flow L/min 60
Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51524; fast bio-degradable
pressure fluids to VDMA 24568 (also see RE 90221); HETG
(rape seed oil); HEPG (polyglycols); HEES (synthetic ester);
other pressure fluids on request
Pressure fluid temperature range °C –20 to +80
Viscosity range mm2/s 10 to 800
Max. permissible degree of pressure fluid contamination Class 20/18/15 1)
Cleanliness class to ISO 4406 (c)
1) The cleanliness class stated for the components must be For the selection of filters see data sheets RE 50070,
adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents RE 50076, RE 50081, RE 50086 and RE 50088.
faults from occurring and at the same time increases the
components service life.
Characteristic curves (measured with HLP46 and ϑoil = 40 °C ± 5 °C)

pE–qV– characteristic curves pE min–qV– characteristic curves
350 30
Min. settable pressure in bar →
300
Settable pressure in bar →
25
250
20
200
4
15
150
1
10
100 3 2
5
50
0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Flow in L/min → Flow in L/min →
1 VD (A to B)
2 VA
3 VB, VC
4 VP, VD
The characteristic curves are valid for an outlet pressure = zero over the entire flow range!
Unit dimensions: type ZDB 6 VA... (nominal dirmensions in mm)
6 4 5 13
18 211
187
96,5
2 1
40
3
Ø32
0
16,5
9 8
63
1 10 12
11
Ø30
7
2 57 2,5 41
6,75
8 F1 F2
T
44,5
A
Ø30
B
35
F4
P F3
G
2
33
9 3 11 4 x Ø5,4
0,01/100mm
1 Name plate
2 Adjustment type "1" Rzmax 4
3 Adjustment type "2"
4 Adjustment type "3" Required surface finish of the
valve mounting surface
6 Space required to remove the key
7 Valve sixing screw holes
8 Locknut A/F24, tightening torque MA = 10+5 Nm
9 Hexagon A/F10
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T (subplate side)
11 Hexagon 24A/F, tightening torque MA = 50 Nm Valve fixing screws (separate order)
12 Subplate side – connection location to DIN 24340 form A – 4 S.H.C.S. ISO 4762 - M5 - 10.9-flZn-240h-L
(without locating pin), or Friction co-efficient µtotal = 0.09 to 0.14;
ISO 4401-03-02-0-94 (with locating pin Ø3 x 5 mm Tightening torque MA = 7.4 Nm ± 10%,
deep for locating pin ISO 8752-3x8-St, Material No. or
R900005694, separate order) – 4 S.H.C.S. ISO 4762 - M5 - 10.9
13 Valve side – connection location to DIN 24340 form A Friction co-efficient µtotal = 0.12 to 0.17,
(without locating pin), or Tightening torque MA = 8.1 Nm ± 10%
ISO 4401-03-02-0-94 (with locating pin Ø4 x 4 mm deep)

Unit dimensions: type ZDB 6 VB... and type ZDB 6 VP... (nomainl dimensions in mm)
13 5 4 6
212,5 18
188,5
98
1 2
3
Ø32
40
0
8 9
25
63
12 10 1
7 11
Ø30
84
2,5
2
6,75
8
F1
T F2
44,5
Ø30
A B
35
F4
P F3
G
2
4 x Ø5,4 33 57
11 3 9
1 Name plate 0,01/100mm

2 Adjusment type "1"
Rzmax 4
3 Adjusment type "2"
4 Adjusment type "3" Required surface finish of the
5 Adjusment type "7" valve mounting surface
7 Valve fixing screw holes
8 Locknut 24A/F, tightening torque MA = 10+5 Nm
9 Hexagon 10A/F
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T (subplate side)
12 Valve side – connection location to DIN 24340 form A – 4 S.H.C.S. ISO 4762 - M5 - 10.9-flZn-240h-L
Unit dimensions: type Z2DB 6 VC... and type Z2DB 6 VD... (nominal dimensions in mm)
6 5 13 5 6
18 294 18
90,5 113 90,5
2 1
1 2
Ø32
3
3
40
0
0
20
9 8
8 9
114,5 114,5
4 8 11 1 10 12 11 4
239
Ø30
3
7
9
63 24 4 x Ø5,4 25 63
F1
T F2
A
6,75
44,5
Ø30
B
35
35
P F3
F4 G
2
11 11
57 32,5 2,5 57
2,5
8 227
1 Name plate
0,01/100mm
3 Adjustment type "2" Rzmax 4
Required surface finish of the
valve mounting surface
7 Valve fixing screw holes
8 Locknut 24A/F, tightening torque MA = 10+5 Nm
9 Hexagon 10A/F
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T (valve side)
12 Subplate side – connection location to DIN 24340 form A – 4 S.H.C.S. ISO 4762 - M5 - 10.9-flZn-240h-L

Notes
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other informations
Industrial Hydraulics set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. Without their
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and ageing.
TABLE PM-351/1
ISO 03 PLATES type MRSK-3

REAR PORTS
Material: hydraulic quality cast iron
Pressure: 300 bar max
Flow rate: 60 l/min max
Mass: 0,9 kg
OVERALL DIMENSIONS
abco srl Italy - 20092 Cinisello Balsamo - Via C. Gounod, 13 Tel. +39 02 66015524 - Fax +39 02 99984600 e-mail: info@abco.it - web: www.abco.it
124
FLUID COOLING | Industrial AOC Series

FEATURES
■ AC Motors
■ Core Filter
■ 3/4” Tubes
■ Low Cost
■ Industrial Duty
■ Quiet Operation
AIR COOLED AOC
■ For Low Flow Rates

■ Oil Flows to 150 GPM
■ Mounting Brackets Included
■ SAE Connections
■ Single or Three-Phase 60/50 Hz Materials Relief Bypass Valve Option
Motors Tubes Copper MODEL DESCRIPTION
■ Filter Standard Fins Aluminum AOC-08 Available in one pass (30 and 60
Turbulators Aluminum psi), two pass (60 psi), designs
OPTIONS only. Valves are built into tubes
Fan Blade Aluminum with steel hub and do not affect external
Built-in Serviceable Bypass Valve;
NPT or BSPP Oil Connections Fan Guard Steel with black baked enamel finish dimensions. All steel valves.
Non-serviceable.
Cabinet Steel with baked enamel finish
Manifolds Copper: Model AOC-08 AOC-19 Available in 30 psi or 60 psi
Steel: Models AOC-19 – AOC-70 thru settings. 3/4”, external, all steel
AOC-33 valve. May be removed for
Ratings Connections Brass: Model AOC-08 servicing.
Operating Pressure - 300 psi Steel: Models AOC-19 – AOC-70
AOC-37 Available in 30 psi or 60 psi
Test Pressure - 300 psi Nameplate Aluminum Thru settings. 1-1/2”, external, all
Filter Stainless frame with washable media AOC-70 steel valve. May be removed for
Operating Temperature - 350° F
servicing.
How to Order (AOC-08 models only)

AOC – 0 8 – – –
Model Model Size Number of Connection Relief Bypass Specify Motor
Series Selected Passes Type Blank - No Bypass Required
AOC - Standard 1 - 1 pass 1 - NPT 30 - 30 psi 115/230V Single Phase
2 - 2 pass 2 - SAE 60 - 60 psi No Motor
4 - 4 pass 3 - BSPP
AOC
How to Order (Models AOC-19 through AOC-70)

AOC – – – –
Model Model Size Connection Relief Bypass Specify Motor
Series Selected Type Blank - No Bypass Required
AOC - Standard 1 - NPT 30 - 30 psi 115/230V Single Phase
2 - SAE 60 - 60 psi 208-230/460V Three Phase
3 - BSPP 575 Volt
No Motor
4 TTPSales@thermasys.com 262.554.8330
Dimensions
Models AOC-19 Through AOC-33

.04
" #
&/2/04)/.!,
4%-03%.3/2 % '
&0,!#%3
!)2
&),4%2
! !)2&,/7
$
%,%#42)#
-/4/2
*
(
83,/4 -
%!#("2!#+%4
0
AIR COOLED AOC

Models AOC-37 Through AOC-70
.04
&/2/04)/.!, " 3%26)#%!",% #
4%-03%.3/2 "90!336!,6%
% /203) '
&0,!#%3
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.04
$)!(/,% - *
$2!).
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! " & '

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3!% .04"300 3!% .04"300
!/#
!/#

!/#

!/#
!/#

!/#
!/#

!/#

!/#
NOTE: All dimensions in inches. We reserve the right to make reasonable design changes without notice.
*Inlet and outlet oil ports reversible if relief bypass option is not used.
Specifications
Electric Motor Data
AOC
NOTE: Amp ratings are per motor.
TTPSales@thermasys.com 262.554.8330 5
Selection Procedure
Performance Curves are based on 100SSU oil leaving the cooler 40°F higher Desired Reservoir Temperature
than the ambient air temperature used for cooling.This is also referred to as
Return Line Cooling: Desired temperature is the oil temperature leaving the
a 40°F approach temperature.
cooler. This will be the same temperature that will be found in the reservoir.
STEP 1 Determine the Heat Load.This will vary with different systems,
but typically coolers are sized to remove 25 to 50% of the input Off-Line Recirculation Cooling Loop: Desired temperature is the oil tem-
nameplate horsepower. perature entering the cooler. In this case, the oil temperature change must be
(Example: 100 HP Power Unit x .33 = 33 HP Heat load.) determined so that the actual oil leaving temperature can be found.
If BTU/Hr. is known: HP = BTU/Hr Calculate the oil temperature change (oil ▲ T) with this formula:
2545 Oil ▲ T = (BTU’s/Hr.) / (GPM Oil Flow x 210).
To calculate the oil leaving temperature from the cooler, use this formula:
STEP 2 Determine Approach Temperature. Desired oil leaving cooler Oil Leaving Temp. = Oil Entering Temp – Oil ▲ T.
°F – Ambient air temp. °F = Actual Approach
AIR COOLED AOC
This formula may also be used in any application where the only temperature
STEP 3 Determine Curve Horsepower Heat Load. Enter the available is the entering oil temperature.
information from above:
40 x Cv Oil Pressure Drop: Most systems can tolerate a pressure drop through the
Horsepower heat load x = Curve Horsepower
Actual Approach heat exchanger of 20 to 30 PSI. Excessive pressure drop should be avoided.
Care should be taken to limit pressure drop to 5 PSI or less for case drain
STEP 4 Enter curves at oil flow through cooler and curve horsepower. applications where high back pressure may damage the pump shaft seals.
Any curve above the intersecting point will work.
STEP 5 Determine Oil Pressure Drop from Curves: Oil Temperature

● = 5 PSI; ■ = 10 PSI; ▲ = 20 PSI; ✛ = 40 PSI. Multiply Typical operating temperature ranges are:
pressure drop from curve by correction factor found in oil ▲ P
correction curve. Hydraulic Motor Oil 110° - 130°F
Hydrostatic Drive Oil 130° - 180°F
Bearing Lube Oil 120° - 160°F
Lube Oil Circuits 110° - 130°F
Performance Curves

/), 0#/22%#4)/.#526%
S !/#
L N

/), 0-5,4)0,)%2

!/#
N S
L

S !/#
(/23%0/7%22%-/6%$).#//,%2
L N

S !/#
L N

/),6)3#/3)49 335
S !/#
L N

De-rate cooler performance by 10%
N S !/#
when used in 50Hz service.
L

AOC
S !/#
L N

/ILS0
!/# L03)
N S
L N03)
S03)
03)
S !/#
N
L

/),&,/7 '0-
6 TTPSales@thermasys.com 262.554.8330
CV Viscosity Correction
OIL
SAE 5 SAE 10 SAE 20 SAE 30 SAE 40

Average 110 SSU at 100°F 150 SSU at 100°F 275 SSU at 100°F 500 SSU at 100°F 750 SSU at 100°F
Oil Temp °F 40 SSU at 210°F 43 SSU at 210°F 50 SSU at 210°F 65 SSU at 210°F 75 SSU at 210°F
100 1.14 1.22 1.35 1.58 1.77
150 1.01 1.05 1.11 1.21 1.31
200 .99 1.00 1.01 1.08 1.10
250 .95 .98 .99 1.00 1.00
AOC-08 Model Only

.04
One Pass
AIR COOLED AOC

3!%
OR"300 0,!#%3

(/23%0/7%22%-/6%$).#//,%2
L N !)2
&,/7

/),&,/7 '0- $)!(/,%"/4(3)$%3

Two Pass

.04
3!%
(/23%0/7%22%-/6%$).#//,%2
OR"300
0,!#%3
N S

L !)2
&,/7

/),&,/7 '0-
$)!(/,%"/4(3)$%3

.04
Four Pass 3!%
OR"300

0,!#%3
(/23%0/7%22%-/6%$).#//,%2
!)2

L N S &,/7

AOC
/),&,/7 '0-
$)!(/,%"/4(3)$%3

Specifications
Electric Motor Data
-/$%, -/4/20/7%2 6/,4 (Z 490% 20- "%!2).'3 4(%2-!, 3()00).' D"! &4
" "!,,3 3,%%6% /6%2,/!$ 7%)'(4LBS
6/,4 !MPS&ULL,OAD
!/# 4%!/ 3 9%3
6/,4 !MPS&ULL,OAD
TTPSales@thermasys.com 262.554.8330 7
Catalog HY14-2502/US Check Valves

Technical Information Series C
General Description
Series C check valves permit free flow in one direction,
and dependable shut-off in the reverse direction.
Operation
When pressure going through the valve is increased to
the cracking level, the valve opens. When the pressure
is reduced to below the cracking level, the valve
closes.
Features
• Stainless steel poppets standard.
• Soft seal poppets are available.
• Triangular retainers guide the poppets, and hold the
spring firmly in place even under high velocity and shock.
Specifications
Maximum Brass: 140 Bar (2000 PSI);
Operating except for C1600 brass
Pressure which is 35 Bar
(500 PSI)
Steel & 345 Bar (5000 PSI) for Performance Curves
Stainless 200 thru 1220;
Steel: 207 Bar (3000 PSI) for Controlled Flow vs. Pressure Drop
Material Body
all other sizes and styles
see ordering code
Free Flow 0.3 Bar (5 PSI) Cracking
100 SSU, Hydraulic Oil F
400, 600, 800, 1200, 1600,
PSI Bar 200 620 820 1020 1220 1620
Spring 316 Stainless Steel 200 14.0
Poppet 416 Stainless Steel
175 12.1
Retainer 416 Stainless Steel
Stainless 150 10.5
Steel 303 Stainless Steel
Pressure Drop
2020,
Bodies 125 8.6
2000
Poppets Soft seal poppet is standard for 100 6.9

2420,
200 through 800/1020 size. 2400
75 5.2
3220,
For cracking pressures > 15 PSI, 3200
50 3.5
solid metal poppets are standard
Nominal 0.4 Bar (5 PSI) standard 25 1.7
Cracking 0.07 Bar (1 PSI), 1.38 Bar (20 PSI), 0
Pressure 4.48 Bar (65 PSI) optional LPM 94.6 189.3 283.9 378.5 473.1 567.8
0
GPM 25 50 75 100 125 150
Operating -40°C to +121°C Flow
Temperature (-40°F to +250°F) Nitrile (standard)
-26°C to +205°C
(-15°F to +400°F) Fluorocarbon
2502-F1.p65, dd
F7 Parker Hannifin Corporation

Elyria, Ohio, USA
Ordering Information Series C
C
Options Series C Size Material Cracking Pressure Seal Design
(nominal) Compound Series
NOTE:
Not required
Code Description
when ordering.
Omit NPTF/SAE
★8 BSPT
Code Description
★★ 9 BSPP
Omit Nitrile (Standard)
★ Code 8 can be used
V Fluorocarbon
with sizes 200, 400,
600, 800, 1200 Steel
only
★★ Code 9 can be used
with sizes 200, 400,
600, 800, 1200, 1600,
2000, 2400, 3200
Code Size Code Size Code Description
200 * 1/8" 1600 * 1" Omit Standard
400 *† 1/4" 1620 #16 SAE 0.4 Bar (5 PSI)
600 *† 3/8" 2000 1 1/4"
1 0.07 Bar (1 PSI)
620 #6 SAE 2020 #20 SAE
800 *† 1/2" 2400 1 1/2" 20 1.38 Bar (20 PSI)
820 #8 SAE 2420 #24 SAE 65 4.5 Bar (65 PSI)
1020 #10 SAE 3200 2"
Other cracking pressures
1200 * 3/4" 3220 #32 SAE available.
1220 * #12 SAE
* Sizes available in Brass
F † Sizes available in
Stainless Steel
Code Description
B Brass
S Steel
H SS * Stainless Steel
Series C Brass Valves can
be used for both air and oil
service.
* Available in 400, 600 and
800 sizes.
Effective
Orifice Area Effective
Model Max Flow Control Flow Control Flow
Number LPM (GPM) in.2 Cv
C200 15 (3) 0.023 0.53
C400 23 (5) 0.068 1.56
C620 23 (5) 0.068 1.56
C600 30 (8) 0.099 2.27
C820 30 (8) 0.099 2.27
C800 45 (15) 0.224 5.11
C1020 45 (15) 0.224 5.11
C1200 100 (25) 0.348 7.95
C1220 100 (25) 0.348 7.95
C1600 150 (40) 0.453 10.35
C1620 150 (40) 0.453 10.35
C2000 284 (70) 0.855 19.52
C2020 284 (70) 0.855 19.52
C2400 378 (100) 0.955 21.82
C2420 378 (100) 0.955 21.82
C3200 605 (150) 1.046 23.90
C3220 605 (150) 1.046 23.90
2502-F1.p65, dd

Elyria, Ohio, USA

Dimensions Series C
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**)
Free
Flow
A
D (Both Ends) B
C Sq.
Model Weight
Number kg (lbs.) A B C D
C200 0.0 1/8–27 NPTF 50.8 16.0 7.9.
(0.1) (2.00) (0.63) (0.31)
C400 0.2 1/4–18 NPTF 66.8 20.6 10.4
(0.4) (2.63) (0.81) (0.41)
C420 0.0 7/16–20 UNF #4 SAE 68.3 20.6 10.4
(0.1) (2.69) (0.81) (0.41)
C600 0.2 3/8–18 NPTF 69.9 25.4 12.7
(0.5) (2.75) (1.00) (0.50)
C620 0.2
(0.5)
9/16–18 UNF #6 SAE 79.2
(3.12)
25.4
(1.00)
12.7
(0.50) F
C800 0.6 1/2–14 NPTF 87.4 31.8 16.0
(1.3) (3.44) (1.25) (0.63)
C820 0.3 3/4–16 UNF #8 SAE 88.9 28.4 14.2
(0.7) (3.50) (1.12) (0.56)
C1020 0.6 7/8–14 UNF #10 SAE 101.6 31.8 15.7
(1.3) (4.00) (1.25) (0.62)
C1200 0.9 3/4–14 NPTF 98.6 38.1 19.1
(2.0) (3.88) (1.50) (0.75)
C1220 0.9 1 1/6–12 UN #12 SAE 117.3 38.1 19.1
(2.0) (4.62) (1.50) (0.75)
C1600 1.5 1–11 1/2 NPTF 127.0 44.5 22.4
(3.3) (5.00) (1.75) (0.88)
C1620 1.5 1 5/16–12 UN #16 SAE 142.7 57.2 28.4
(3.3) (5.62) (2.25) (1.12)
C2000 2.8 1 1/4–11 1/2 NPTF 143.0 57.2 28.7
(6.2) (5.63) (2.25) (1.13)
C2020 2.8 1 5/8–12 UN #20 SAE 165.1 69.9 35.1
(6.2) (6.50) (2.75) (1.38)
C2400 3.8 1 1/2–11 1/2 NPTF 143.0 69.9 35.1
(8.4) (5.63) (2.75) (1.38)
C2420 3.8 1 7/8–12 UN #24 SAE 184.2 76.2 38.1
(8.4) (7.25) (3.00) (1.50)
C3200 7.0 2–11 1/2 NPTF 165.1 88.9 44.5
(15.4) (6.50) (3.50) (1.75)
C3220 7.0 2 1/2–12 UN #32 SAE 228.6 101.6 50.8
(15.4) (9.00) (4.00) (2.00)
2502-F1.p65, dd

Elyria, Ohio, USA
Load Control Valves

Counterbalance, Vented Counterbalance and Motion Control Valve Packages for
applications up to 350 bar (5000 psi) and 190 L/min (50 USgpm)
EATON Vickers Screw-In Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 September, 2007 H-1

Section Contents

Load Control Valves
Typical Application Rated Flow

Model Pressure bar (psi) l/mim (USgpm) Page
Load Control Valves - Application guidelines, features and benefits .............................................................................. H-3
Functional symbols ......................................................................................................................................................... H-5
Counterbalance valves
CBV1/2-10......................................350 (5000) ..............................................60 (15) ...................................................... H-6
CBV1/2-12 .....................................350 (5000) ..............................................114 (30) .................................................... H-8
Vented counterbalance valves
VCB1-10.........................................350 (5000) ..............................................60 (15) .................................................... H-10
VCB1-12.........................................350 (5000) ..............................................114 (30)................................................... H-12
Motion control valves
MCV1-16........................................210 (3000)...............................................151 (40) .................................................. H-14
MCV1-20 .......................................210 (3000)...............................................190 (50) .................................................. H-16
Dual motion control valve
MCV2-20 .......................................210 (3000)...............................................190 (50) .................................................. H-18
Dual motion control valve with load lock
MCV4-16 .......................................210 (3000)...............................................151 (40) .................................................. H-20
Note
Pilot operated check valves
are covered in Section G.
H-2 EATON Vickers Screw-In Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 September, 2007

Section Overview
Load Control Valves
Load control valves Pilot operated check valves The 3-ported counterbal- 4-ported counterbalance
Eaton offers a broad range These valves are used: ance valves are offered valve is offered with a wide
of Vickers load control with a wide variety of variety of standard
• For position load locking standard housings with housings with SAE and
valving including counter-
balance, motion control and • As an alternative to SAE and BSPP port BSPP port options.
pilot operated check valves. counterbalance valves options. Aluminum and NOTE: For applications
The prime function of load where neither the over- steel housings are available where the flow rate will not
controls is to prevent loads running loads or release in the following styles: exceed 37,8 L/min (10
from running ahead of speed are factors in the • Inline single USgpm) for VCB1–10 and
pump supply and/or to pro- application. 95 L/min (25 Usgpm) for
• Inline dual
vide positive load holding. • Pilot operated check VCB1-12, the standard C-
These valves provide pre- valves are covered in • Inline dual, with integral **-4 housing can be used.
cise and stable motion con- section G shuttle For applications over those
trol. Load control valves are • SAE 4-bolt, Code 61 flows or those that require
ideally suited for moving Counterbalance a reduced pressure drop,
• Close coupled, nipple
and positioning systems. cartridges, 3-ported housings with the slot
mounted
These products include feature or a C-**-4U cavity
The CBV are single car- • Gasket mounted single are required.
both threaded cartridge and tridge type counterbalance
inline housing valves to valves that have: • Gasket mounted dual Aluminum and steel
meet the majority of load • Various bolt on manifolds housings are available in
control requirements. • A check feature allowing the following styles:
free flow in one direction for Eaton hydraulic
motors • Inline single
Load control • A relief feature
application tips controlling flow in the • Inline dual
other direction
Vented counterbalance H
cartridges, 4-ported • Gasket mounted single
3-ported counterbalance • A pilot signal that over-
valves The VCB1-10 and VCB1-12
rides the relief setting Motion control valves
are single cartridge type
These valves are used with providing the counterbal- counterbalance valves that These are inline housing
an open center on/off direc- ance function. have: type motion control or
tional valve for: The CBV*–10 series prod- counterbalance valves that
• A check feature that
• Precise control of over- ucts are capable of handling utilize separate cartridges
allows free flow in one
running loads flows to up 60 L/min (15 to perform the counterbal-
direction
USgpm) and pressures up ance function as described
• Protection from pump • A relief feature that con-
to 350 bar (5000 psi). in the 3-ported version. The
cavitation trols flow in the other 16 and 20 series valves are
• Preventing actuator from The CBV*–12 series prod- direction and available in both single and
running ahead of the ucts are capable of handling dual functions. The 16
flows up to 114 L/min (30 • A pilot signal that over-
pump supply and rides the relief setting, series is capable of
USgpm) and pressures up handling flows up to 151
• Providing load holding to 350 bar (5000 psi). providing the counterbal-
and hose failure safety ance function L/min (40 USgpm) and
These valves are available pressures up to 210 bar
Vented (4-ported) with 4:1 and 10:1 pilot The additional 4th port on (3000 psi). The 20 series
counterbalance valves ratios. As a general rule, a this valve provides an exter- valves are capable of han-
These valves are used for: low pilot ratio will provide nal drain that makes the dling 190 L/min (50 USgpm)
better motion control and valve insensitive to back and pressures up to 210 bar
• Precise control of pressure at port 2, when
stability in systems with (3000 psi). Both series offer
overrunning loads the valve is piloted open.
higher capacitance (spongy) a 10:1 pilot ratio.
• Regenerative cylinder and inductance (high inertial This is particularly useful in
circuits loads). A high pilot ratio regenerative circuits, meter-
improves the efficiency of a out circuits, servo valves
• Meter-out control and
hydraulic system, but and proportional valves cir-
providing load holding
motion control stability may cuits. This valve is available
and hose failure safety
suffer. with a 4:1 pilot ratio. The
with proportional control
valves

Features and benefits Do not remove the spring The pilot-to-open valves housings with SAE and
of counterbalance & wire from the adjusting positively lock a load from BSPP port options in the

motion controls: screw. port 1 to port 2 until pilot following configurations:
• Positive load holding in 3. Tighten the jam nut to pressure applied to port 3 – Inline single
any position. secure the desired pres- is sufficient to unseat the – Inline dual
sure setting. valve. This then permits – SAE, 4-bolt
• Thermal expansion relief flow from port 1 to port 2. – Close coupled, nipple
protection. NOTE CBV*–10 spring wire The load can also be mounted
• Cartridge valves may be must not be removed. released through means of – Gasket mounted single
installed directly into cavi- Removal will affect the min- an optional screw type – Gasket mounted dual
ties machined in the imum adjustment of the override.
valve. These valves fit into
actuator body. This The POC*-10 covers flow C–*–3S cavities.
reduces the number of up to 60 L/min (15 USgpm).
potential leak points and CAUTION • Four standard cracking
The POC*-12 covers flow pressures permit energy
simplifies plumbing. Care should be up to 114 L/min (30
taken to ensure savings, while tailoring
• Line mounting of single USgpm). With infinite life the hydraulic system
or dual functions can the load is sup- qualification to a fatigue
ported by mechanical requirements to minimize
simplify installation of pressure rating of 310 bar shock.
load control valves in means when servicing or (4500 psi), these POC
many applications. removing the cartridge valves are suitable for use • Unique dual spring
valve. in a broad range of load design provides high
• Dual function models operational efficiency and
CAUTION control applications with
that can introduce low- a low pressure spring
typical system operating
pressure makeup flow to Hydraulically option for effective anti-
pressures up to 350 bar
prevent cavitation can be released “dead- cavitation protection.
(5000 psi). Tailoring of the
line mounted in hydro- man” brakes circuit to gain energy sav- • Unique design provides
static transmissions. should be used to lock ings while minimizing shock compact package and
• When used with paired static loads due to motor is obtained through the use low pressure drops that
cylinders, counterbalance and cylinder leakage. of several standard cracking match or exceed current
valves will help to bal- pressure ranges from 2,0 market expectations and
ance the load by transfer- CAUTION bar (30 psi) to 7 bar (100 provide for excellent
ring part of the load from Counterbalance psi). When anti-cavitation repeatability and stability.
the heavily loaded cylin- valves can be protection is required, the
der to the less loaded • 3:1 pilot ratio satisfies
damaged by 0,30 bar (5 psi) spring
cylinder. simple load holding appli-
severe decompression should be used. For those
cation requirements,
• When used with an open shock. To help prevent applications where pilot
while providing smooth
center directional control shock damage, a restriction pressure may not always
operation and longer
valve, deceleration con- may be added between the be available, the valve can
operating life.
trol can be provided. cylinder and the counterbal- be ordered with an optional
ance valve. adjustable override. • Optional adjustable over-
Adjusting counter ride releases the load for
CAUTION Pilot-to-open valves are
balance cartridge valve situations where pilot
suitable for a wide range of
Counterbalance pressure is not always
pressure setting: applications including aerial
valves are not available.
Counterbalance valves work platforms, boom
relief valves or
adjust in the opposite direc- truck, machine tool and
energy-saving devices. WARNING
tion of other pressure con- round bailer markets.
Stability problems may be
trol valves. Turning the Pilot operated check Do not use Pilot-
encountered when system
adjuster counterclockwise valves are covered in to-open check
operating pressure goes
increases the valve setting; section G. valves in load
below 50 bar (700 psi).
turning the adjustment holding applications where
Features and benefits either overrunning loads are
clockwise lowers the pres- Pilot operated of pilot operated
sure setting, releasing the possible or load release
check valves check valves: speed is critical. Failure to
load.
The POC*-10 and POC*-12 • Simple load holding observe these guidelines
1. Loosen the jam nut. series of pilot-to-open check device. Low cost alterna- may result in bodily injury
2. Turn the adjusting screw valves complement the tive to more complex or damage to equipment.
clockwise to reduce the CBV*-10 and CBV*-12 coun- solutions when overrun-
pressure setting, or counterbalance cartridges and ning loads are not pres- WARNING
terclockwise to increase are physically interchange- ent and / or control of For pressure over
the pressure setting. able with them. The POC’s load release speed is not 210 bar (3000
provide a low cost alterna- required. psi) use steel
tive to load control when
• Provides high operational housings.
the dynamics of neither
overrunning loads nor load efficiency and low spring
release speed are factors to settings.
be considered in the design • Valves are offered with a
of the hydraulic circuit for wide variety of standard
the load to be controlled.

Functional
Symbols
load Control Valves
CBV cartridges in housings VCB cartridges in housings POC cartridges in housings*

I - Inline Mounted I - Inline Mounted I - Inline Mounted
1 F Type S Type
C1
2 3 2 3
3
3 Pilo
t
1 1
V2 4 2 B - 4-Bolt Pad (Size 12 only)
B - 4-Bolt Pad (Size 12 only) F Type S Type
G - Gasket Mounted, Single
C1 C1 Pilot C1 Pilot
C1 C2
Pilot Pilot
3 Pilo
t V1 V1
V2
V2 3 Pilo
t V1 N - Close Coupled, Nipple Mounted
N - Closed Coupled, F Type S Type
Vent
Nipple Mounted C1 C2 C1 C2
C2 D - Dual Line Mounted
C Vent V2 V1
C1 V
V1 V2 V1 V2
G - Gasket Mounted, Single
V1 V2 F Type S Type
G - Gasket Mounted, Single C2 C1 C1 C2 C1 C2
C2
C1
V1 V2 V1 V2 H
D - Dual Line Mounted
C
V1 V2 F Type S Type
D - Dual Line Mounted C1 C2 C1 C2
P - Dual Gasket Mounted
V2 V1
V1 V2 V1 V2
P - Dual Gasket Mounted
F Type S Type
C1 C2 C1 C2
C2 C1
H - Dual, bolt on for H or T

motor V1 V2 V1 V2
2K - Dual, bolt on for 2000
series motor * Pilot operated check valve data sheets
M - Dual Counterbalance are included in Section G
Line Mounted
w/Integral Shuttle
V2 S V1
C2 C1

CBV1/2-10

Counterbalance valve
Description Operation
The CBV*-10 is a 3-ported, The CBV counterbalance Flow from port 1 to port 2 setting has been reached or
externally piloted, screw-in valve allows free flow from is blocked until either the sufficient pilot pressure has
cartridge type counterbal- port 2 (inlet) to port 1 (load). predetermined pressure been applied to port 3
ance valve. (pilot).
Functional Symbol RATINGS AND SPECIFICATIONS

Performance data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
Typical application pressure (all ports) 350 bar (5000 psi)
Cartridge fatigue pressure (infinite life) 350 bar (5000 psi)
Rated flow 60 L/min (15 USgpm)
Cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 30 - 62-210 bar (900-3000 psi)
50 - 186-350 bar (2700-5000 psi)
Internal leakage 5 drops/min. max. Port 1 to Port 2 @ 77% of crack pressure
Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
Sectional View Cavity C-10-3S
Pilot ratio 4:1, 10:1
Fluids All general purpose hydraulic fluids such as:
MIL-H-5606, SAE 10, SAE 20, etc.
Filtration Cleanliness code 18/16/13
Standard housing materials Aluminum or steel
Weight cartridge only 0,23 kg. (0.50 lbs.)
Seal kit 02-173019 Buna-N
02-173020 Viton®
Viton is a registered trademark of E.I. DuPont
CAUTION WARNING
Adjustments For pressure over
exceeding 350 bar 210 bar (3000 psi)
(5000 psi) may use steel housing.
damage the body.
Pressure Drop Curves
Cartridge only
For 4:1 Ratio

Pilot pressure, =
Cracking pressure + (5 x Port 2 pressure) - Port 1 pressure
4
For 10:1 Ratio
Pilot pressure, =
10 A - Piloted open port 1 to port 2
B - Free flow port 2 to port 1

Model Code
CBV1/2-10
CBV* – 10 (V) – * – * *** – * – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Valve function 7 Housing port sizes

CBV - Counterbalance valve PORT SIZE VALVE BODY CODES
I N/G/P D/M H/2K
2 Pilot ratio Aluminum Steel Aluminum Steel Aluminum Steel Aluminum
1- 4:1 SAE 6 A6H* S6T A6H A6T A6H S6T -
2 - 10:1 SAE 8 A8H S8T - - A8H S8T -
3 Valve size SAE 10 - S10T - - A10H S10T A10H
10 - Size 10 1/4" BSPP A2G - - - A2G S2G -
3/8" BSPP A3G* S3G A3G A3G A3G S3G -
4 Seals
1/2" BSPP - S4G - - A4G S4G -
Blank - Buna-N * Light Duty Housing is available, to specify, substitute H or G with T or B respectively.
V - Viton For housing part numbers and dimensions see section J.
Note -P,H, 2K, D and M bodies contain two CBV valves.
5 Adjustment options
S - Screw with locknut
8 Free flow crack pressure 9 Pressure range 11 Special features
C - Cap over screw
K - Hand knob A - 1,4 bar (20 psi) (standard) 30 - 62-210 bar (900-3000 psi) 00 - None
B - 0,28 bar (4 psi) (anti 50 - 186-350 bar (2700- (Only required if valve has
6 Valve Body cavitation) 5000 psi) special features, omit if 00)
O - Cartridge only C - 1.4 bar (20 psi) with low SS - 316 Stainless Steel
10 Pressure setting
I - Inline body leak pilot * external components
N - Close coupled, nipple D - 0.28 bar (4 psi) with low (optional)
Note: SS option available only for CBV1-10
mounting leak pilot * (Specified by customer in 100
G - Gasket mounted, single * Low leak pilot is only available on
CBV2-**. psi increments) for example:
D - Dual counterbalance, 20 - 140 bar (2000 psi) H
Only apply B and D options if required in
line mounted your application, these are not preferred 35 - 240 bar (3500 psi)
M - Dual counterbalance, options.
line mounted with CBV Valves should not be applied with
integral shuttle valve closed center directional valves.
P - Dual counterbalance,
gasket mounted
H - Dual counter balance, Dimensions
bolt on manifold for mm (inch)
H or T series motor
“C” Adjustment (Cap over screw) “K” Adjustment (Hand knob) “S” Adjustment (Screw w/locknut)
2K -Dual counter balance,
bolt on manifold for Ø 31,75
2000 series motor (1.25) Nom.
12,7
(0.50) hex
65,6 (2.58) 61,0 (2.40)
55,4 (2.18 )
61,7 (Nominal (Nominal 25,4
(2.43) full in) Nominal
full out) (1.0) h ex
Torque cartridge Nominal full out
in housing:
A - 47-54 Nm (35-40 ft.lbs)
S - 68-75 Nm (50-55 ft.lbs)
3(P) 0.875”-14 Thd. 48,0
(1.89)
2(V)
Note Ø 17,4
Turn screw or knob clock- 1(C) (0.68 6)
wise to reduce pressure Ø 19,0
setting and release load.
(0.748)

CBV1/2-12

Counterbalance valve
The CBV*-12 is a 3-ported, The counterbalance valve to port 2 is blocked until reached or sufficient pilot
externally piloted, screw-in allows free flow from port 2 either the predetermined pressure has been applied
cartridge type counterbal- to port 1. Flow from port 1 pressure setting has been to port 3 (pilot).
ance valve.
Functional Symbol RATINGS AND SPECIFICATIONS

1
3
50 - 186-350 bar (2700-5000 psi)
2 Internal leakage 5 drops/min. max. Port 1 to Port 2 @ 77% of crack pressure
Sectional View Cavity C-12-3S
Pilot ratio 4:1, 10:1
Weight cartridge only 0,36 kg. (0.79 lbs.)
02-165887 Viton®
Viton is a registered trademark of E.I. Dupont
Cartridge only
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49 °C)
0 20 40 60 80 100
WARNING 300 20
3 For pressure over
Pressure Drop – bar

Pressure Drop – psi
210 bar (3000 psi) 15

use steel housing. 200
2
CAUTION 10
A
Adjustments 100
1 exceeding 350 bar B 5
(5000 psi) may
damage the body. 0
0 5 10 15 20 25 30
For 4:1 Ratio
Flow – USgpm (105 SUS oil @120 °F)
Pilot pressure, =
4
A - Piloted open port 1 to port 2
For 10:1 Ratio
Pilot pressure, =
10

Model Code
CBV1/2-12
CBV* – 12 (V) – * – * * *** – * – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Valve function 8 Housing port sizes 10 Pressure range

CBV - Counterbalance valve PORT SIZE VALVE BODY CODES 30 - 62-210 bar
I B N/G/P D/M (900-3000 psi)
2 Pilot ratio 50 - 186-350 bar
SAE 8 - - 8T -
1 - 4:1 (2700-5000 psi)
2 - 10:1 SAE 10 10T - - 10T
SAE 12 12T - - 12T 11 Pressure setting
3 Valve size (optional)
1/2" BSPP 4G - 4G 4G
12 - Size 12 3/4" BSPP 6G - - - (Specified by customer in 100
psi increments) for example:
4 SAE-Code 61 6T 20 - 140 bar (2000 psi)
Seals
For housing part numbers and dimensions see section J. 35 - 240 bar (3500 psi)
Blank - Buna-N
V - Viton
9 12 Special features
Free flow crack pressure
5 Adjustment
A - 2,0 bar (25 psi) (standard) D - 0.28 bar (4 psi) with low 00 - None
S - Screw with locknut B - 0,30 bar (4 psi) leak pilot * (Only required if valve has
C - Cap over screw (anti-cavitation) * Low leak pilot is only available on special features, omit if 00)
K - Hand knob CBV2-**.
C - 1.4 bar (20 psi) with low
Only apply B and D options if required in
6
leak pilot * your application, these are not preferred
Valve body options.
O - Cartridge only CBV Valves should not be applied with
I - Inline body closed center directional valves.
B - SAE 4 - Bolt pad
N - Close coupled, nipple H
mounting Dimensions
G - Gasket mounted, single mm (inch)
D - Dual counterbalance,
line mounted Torque cartridge in housing:
M - Dual counterbalance, A - 81-95 Nm (60-70 ft.lbs)
line mounted with S - 102-115 Nm (75-85 ft.lbs)
integral shuttle valve “C” Adjustment “K” Adjustment “S” Adjustment
P - Dual counterbalance,
gasket mounted
Ø 31,75 (1.25)
7 Valve housing material 4,0 (0.16) hex
nom. 13,0 (0.50) hex
A - Aluminum
S - Steel
66,8 (2.63)
70,4 75,4 (2.97) 70,0 (2.75) Nom. full out
(2.77) (Nom. (Nom.
Nom. full out) full in) 53,8 (2.12)
31,75 (1.2 5)
Nom. full in
hex
1.063”-12 Thd.
3 57,7
(2.27)
Note 2
Turn screw or knob clock-
wise to reduce pressure 1 Ø 22,17 ( 0.873)
setting and release load. Ø 23,75 (0.935)

VCB1-10

Vented counterbalance
valve
4 2
The VCB1-10 is a 4-ported, The VCB1-10 counterbal- from port 1 to port 2 is sufficient pilot pressure has
externally piloted, screw-in ance valve will allow free blocked until either a prede- been sensed on
cartridge type counter- flow from port 2 to port 1 termined pressure setting port 3 (pilot). Port 4 is
balance valve with the through a built in check has been reached or vented to tank.
separate vent. This separate valve. Flow
vent makes the valve
insensitive to back pressure
at port 2. RATINGS AND SPECIFICATIONS
Functional Symbol Cartridge fatigue pressure (infinite life) 350 bar (5000 psi)
1
1 Rated flow 60 L/min (15 USgpm)
3 50 - 186-350 bar (2700-5000 psi)
3 Internal leakage 5 drops/min. max. Port 1 to Port 2 @ 77% of crack pressure
4 Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
2
4 2 4 Cavity C-10-4 or C-10-4U
Pilot ratio 4:1
Sectional View Fluids All general purpose hydraulic fluids such as:
3 Filtration Cleanliness code 18/116/13
2 Weight cartridge only 0,36 kg. (0.79 lbs.)
Seal kit 889625 Buna-N
566080 Viton®
1 Viton is a registered trademark of E.I. Dupont

Cartridge only
WARNING Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)

For pressure over 10 20 30 40 50
210 bar (3000 psi) 400 30
4 use steel housing.
4 300
CAUTION 20
Adjustments
3 exceeding 350 bar 200
3 (5000 psi) may
damage the body. B 10
2 100
2 Note A
Valve should be set 1.3 0
1 times load induced pres- 0 3 6 9 12 15
1 sure. Flow – USgpm (105 SUS oil @120°F)
For 4:1 Ratio
Crack pressure – Load pressure
Pilot pressure = A - Piloted open port 1 to port 2
Pilot ratio
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
10 Flow – 20
L/min (21,8
30cSt oil 40
@ 49°C) 50
400 10 20 30 40 5030
400 30
bar
psi
ar
si
300
Model Code
VCB1-10
VCB1 – 10 (V) – * – * **** – * – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Valve function 7 Housing port sizes

VCB - Vented counterbalance PORT SIZE VALVE BODY CODES
valve I D G
Alum. Steel Alum. Steel Alum. Steel
2 Pilot ratio SAE 6 A6H* S6T A6H S6T A6H S6T
1 - 4:1
SAE 8 A8H** S8T** A8H** S8T** A8H** S8T**
3 Valve size SAE 10 A10H** - - S10T - -
10 - Size 10 1/4" BSPP A2G - - - - -
3/8" BSPP A3G** S3G** A3G** S3G** A3G S3G**
4 Seals
* Light Duty Housing is available, to specify, substitute H with T respectively. 10 Pressure setting
Blank - Buna-N **
Housings with slot.
V - Viton (optional)
Note - for housing part numbers and dimensions see section J.
(Specified by customer in 100
5 Adjustment psi increments) for example:
8 Free flow crack pressure 9 Pressure range 20 - 140 bar (2000 psi)
C - Cap over screw A - 1,4 bar (20 psi) (standard) 30 - 62-210 bar (900-3000 psi) 35 - 240 bar (3500 psi)
K - Hand knob B - 0,28 bar (4 psi) (anti- 50 - 186-350 bar (2700-
cavitation) 5000 psi) 11 Special features
6 Valve body 00 - None H
O - Cartridge only (Only required if valve has
I - Inline body special features, omit if 00)
G - Gasket mounted, single
D - Dual counterbalance,
line mounted
“K” Adjustment “S” Adjustment
Ø 31,75 (1.25 ) nom. 4,0 (0.16) hex
Dimensions “C” Adjustment
mm (inch)
Torque cartridge in housing: 12,7 (0.50) hex

A - 47-54 Nm (35-40 ft.lbs)
45,0
S - 68-75 Nm (50-75 ft.lbs) 53,8
(2.12) (1.77)
25,4 (1.00) hex 31,8 54,4
(1.25) (2.14)
0.875”-14 Thd.
Note
Turn screw or knob clock-
wise to reduce pressure 4
setting and release load. 63,8
(2.51)
3
1
Ø 15,80 (0.622)
Ø 17,40 ( 0.686)
Ø 19,00 (0.748)

VCB1-12

Vented counterbalance
valve
4 2
The VCB1-12 is a 4-ported, The VCB1-12 counterbalance Flow from port 1 to port 2 is or sufficient pilot pressure
externally piloted, screw-in valve will allow free flow blocked until either a prede- has been sensed on
cartridge type counter- from port 2 to port 1 through termined pressure setting port 3 (pilot). Port 4 is
balance valve with the a built in check valve. has been reached vented to tank.
separate vent. This separate
vent makes the valve insen- RATINGS AND SPECIFICATIONS
sitive to back pressure at Performance data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
port 2. Typical application pressure (all ports) 350 bar (5000 psi)
Functional Symbol Cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 30 - 35-210 bar (500-3000 psi)
1
50 - 175-350 bar (2500-5000 psi)
1
Internal leakage 5 drops/min. max. Port 1 to Port 2 @ 77% of crack pressure
3 Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
3 Cavity C-12-4 or C-12-4U
Pilot ratio 4:1
4 2
4 Fluids All general purpose hydraulic fluids such as:
2 4 MIL-H-5606, SAE 10, SAE 20, etc.
Sectional View Standard housing materials Aluminum or steel
3 Weight cartridge only 0,37 kg. (0.81 lbs.)
2 02-160980 Viton®

1
Cartridge only
WARNING
For pressure over
210 bar (3000 psi) Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
use steel housing. 20 40 60 80 100
300 21
4 CAUTION Pressure Drop – bar
4 Adjustments
exceeding 350 bar 14
(5000 psi) may 200
3 damage the body.
3
B 7
2 100
Note
2
Valve should be set 1.3 A
times load induced 0 0
1 pressure. 0 6 12 18 24 30
1 Flow – USgpm (105 SUS oil @120°F)
For 4:1 Ratio
Relief setting – Load pressure
Pilot pressure = A - Piloted open port 1 to port 2
Pilot ratio
20 Flow 40
– L/min (21,8
60 cSt oil80@ 49°C)100
H-12 20
300 September, 2007
EATON Vickers Screw-In Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 40 60 80 100
21
300 21
bar
psi
r
i
Model Code
VCB1-12
VCB1 – 12 (V) – * – * **** – * – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Valve function 6 Valve Body 8 Free flow crack pressure 10 Pressure setting
VCB - Vented counterbalance O- Cartridge only A - 1,7 bar (25 psi) (standard) (optional)
valve I - Inline body B - 0,28 bar (4 psi) (anti- (Specified by customer in 100
G- Gasket mounted, single cavitation) psi increments) for example:
2 Pilot ratio D- Dual counterbalance, 20 - 140 bar (2000 psi)
line mounted 9 Pressure range 35 - 240 bar (3500 psi)
1 - 4:1
30 - 35-210 bar (500-3000 psi)
3 Valve size 50 - 175-350 bar (2700- 11
7 Special features
12 - Size 12 Housing port sizes 5000 psi)
00 - None
PORT SIZE VALVE BODY CODES (Only required if valve has
4 Seals I/D G special features, omit if 00)
Blank - Buna-N Alum. Steel Alum. Steel
V - Viton SAE 8 - - A8T** S8T**
5 Adjustment SAE 10 A10T S10T - -
SAE 12 A12T** S12T** - -
C - Cap over screw 3/8" BSPP - - A4G** S4G**
K - Hand knob 1/2" BSPP A4G S4G** - -
**Housing with slot
H
Dimensions 4,0 (0.16) hex

mm (inch) “S” Adjustment
“C” Adjustment
Torque cartridge in housing: “K” Adjustment
A - 81-95 Nm (60-70 ft.lbs) Ø 31,75 50,4
12,7 (0.50) hex
S - 102-115 Nm (75-85 ft.lbs) (1.98)
41,0
(1.61)
31,7 (1.25) hex
49,5
(1.95)
1.062”-12 Thd.
4
91,6
(3.60)
3
Note
Turn screw or knob clock- 2
wise to reduce pressure set-
ting and release load.
1
Ø 20,57 (0.810)
Ø 22,17 (0.873)
Ø 23,75 (0.935)

MCV1-16

Motion control valve
C C
The MCV1-16 is an inline The MCV1-16 is an inline valve controls a moving load will also lock or hold a load in
housing type motion control housing type motion control and prevents loads from any position and provides for
or load holding valve. This or Pilot
load holding valve. This running ahead of a pump. It thermal expansion relief.
Pilot
valve controls a moving load
and prevents loads from
RATINGS AND SPECIFICATIONS
running ahead of a pump. It
will also lock or hold a load in Performance
V V
data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
any position and provides for Typical application pressure (all ports) 210 bar (3000 psi)
C
thermal expansion relief. Rated flow 151 L/min (40 USgpm)
Free flow cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
35 - 13,6-240 bar (200-3500 psi)
Internal leakage Port “C” to “V” less than 5 drops/min. max. @ 210 bar (3000 psi)
Pilot
Functional Symbol Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
C Pilot ratio 11:1
V MIL-H-5606, SAE 10, SAE 20, etc.
Standard housing material Aluminum
Pilot
Weight 4,50 kg. (10.00 lbs.)
Seal kits (Check valve) 565810 Buna-N
C C 889609 Viton®
V Seal kits (Relief
V valve) V 565810 Buna-N
889609 Viton®
Sectional View Viton is a registered trademark of E.I. Dupont
Pilot Pilot
Pilot pressure calculation for 11:1 Ratio
Nominal pressure to open valve by remote control
Pilot pressure =
Cracking pressure + (12 x Port V pressure) - Port C pressure
11
C
V Pressure Drop Curves
Free Flow (V to C) Piloted Open (C to V)

Pilot
Flow
Flow – L/min (21,8 cSt–oil
L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
@ 49°C) Flow
Flow – L/min (21,8 cSt –oilL/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
@ 49°C)
C
0 50 0 100 50 150 100 150 0 50 0 100 50 150 100 150
250 V 250 300 300 2
20
15 15
250 250

200
Pressure Drop (psi)
Pressure Drop (bar)
200
Pressure Drop (psi)
Pilot 15 1
200 200
150 150
10 10
150 150
10 1
100 100
100
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) Flow – L/min100(21,8 cSt oil @ 49°C)
0 50 50 100 150 5 50 50 50 100
50 50150 5
250 300 20
0 0 15 0 0 0 0 0
0 10 0
20 10
30 20
40 30 250
40 0 10 0
20 10
30 20
40 30 40
ssure Drop – bar
ssure Drop – psi
ssure Drop (bar)
200
ssure Drop (psi)
Flow – USgpm (105 FlowSUS– USgpm (105 SUS oil @120°F)

oil @120°F) Flow – USgpm (105Flow – 15
SUS USgpm (105 SUS oil @120°F)
oil @120°F)
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) 200
150
0 50 100 150 10 0 50 100 150
H-14
150
EATON Vickers Screw-In Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 September, 2007
250100 300 10
20
15 100
Model Code
MCV1-16
MCV1 – 16 (V) – * – *** – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8
1Valve Function 3 Seals 5Port size 7 Pressure setting

MCV1 - Motion control valve Blank - ® Buna-N 12T - SAE 12 (light duty) Optional - specify in 100 psi
V - Viton 6B - 3/4” BSPP (light duty) ranges. If not specified, set at:
2 Size 20 - 140 bar (2000 psi)
4 6 Cracking pressure range 35 - 240 bar (3500 psi)
16 - 16 Size Adjustment
K - Hand knob 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
S - Screw with locknut 35 - 13,6-240 bar 8 Special features
(200-3500 psi)
00 - None
(Only required if valve has
special features, omit if 00)
Installation
Dimensions
31,8
mm (inch)
63,5 (1.25) H
Torque cartridge in housing (2.50)
108-122 Nm (80-90 ft.lbs)
63,5 47,6 (1.88 )
(2.50)
RV3–16–S
CV1 –16–P–0–5
100,0
63,5 9,5 (0.38) (3.94)
(2.50)
28,6
(1.13) 60,4 V
76,3 (2.38)
(3.00)
C 85,7 133,4
(3.38) (5.25)
38,1 1,1 (0.44)
(1.50) 2 places
Pilot SAE 6 139,7 (5.50) 31,8

165,1 (6.50) 63,5 (1.25)
(2.50)

MCV1-20

Motion control valve
C C
The MCV1-20 is an inline This valve allows free flow the opposite direction until pilot pressure has been
housingPilot
type motion control
Pilot from the “V” port to the “C” either the relief setting is applied to the “Pilot” port.
or load holding valve. This port and blocks flow in reached or until sufficient
and prevents
C loads from run- RATINGS AND SPECIFICATIONS
ning ahead of a pump. ItVwill V data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
Performance
also lock or hold a load in any Typical application pressure (all ports) 210 bar (3000 psi)
position and provides for
thermal expansion relief.
Pilot Free flow cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
35 - 13,6-240 bar (200-3500 psi)
Internal leakage Port “C” to “V” less than 5 drops/min. max. @ 210 bar (3000 psi)
V Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
Functional Symbol
Pilot ratio 10:1
C Fluids All general purpose hydraulic fluids such as:
Pilot Weight 5,40 kg. (12.00 lbs.)
889619 Viton®
V Seal kits (Relief valve) 565810 Buna-N
889609 Viton®
Sectional View V V Viton is a registered trademark of E.I. Dupont
C C
Pilot Pilot
Pilot pressure =
10
V
C
Pilot
Free Flow (V to C) Piloted Open (C to V)
Flow – L/min (21,8
FlowcSt– oil @ 49°C)
L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) Flow – L/min (21,8
FlowcSt oil @ 49°C)
– L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
40 80 12040 16080 200120 160 200 40 80 12040 16080 200120 160 200
100 100 7 7 600 600 40 40
V 6 6
500 500


80 80
C 5 5 30 30
400 400
60 60 4 4
Pilot Flow – L/min (21,8
300 cSt oil @ 49°C)
300
3 3 20 20
40 80 120 160 200 40 80 120 160 200
40 40
100 7 600 200 200 40
2 2
6 10 10
20 20 500 100 100

80 1 1
5 30
0 4000 0 40 0
60 0 10 20 0 4 3010 40 20 50 30 40 50 0 10 20 0 3010 4020 5030 50
Flow – USgpm (105FlowSUS– USgpm (105 SUS oil @120°F)
oil @120°F) 300 Flow20
Flow – USgpm (105 – USgpm
SUS (105 SUS oil @120°F)
oil @120°F)
3
40
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) 200 Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C)
H-16 2 Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 September, 2007
EATON Vickers Screw-In
40 80 120 160 200 40 80 120 16010 200
20 7 100
100 1 600 40
Model Code
MCV1-20
MCV1 – 20 (V) – * – *** – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Valve Function 4 Adjustment 6 Cracking pressure range 8 Special features
MCV1 - Motion control valve K - Hand knob 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi) 00 - None
S - Screw with locknut 35 - 13,6-240 bar (Only required if valve has
2 Size (200-3500 psi) special features, omit if 00)
5 Port size
20 - 20 Size
7 Pressure setting
16T - SAE 16 (light duty)
3 Seals 8B - 1” BSPP (light duty) Optional - specify in 100 psi
Blank - Buna-N ranges. If not specified, set at:
V - Viton® 20 - 140 bar (2000 psi)
35 - 240 bar (3500 psi)
Installation
Dimensions
mm (inch)
63,5
Torque CV2-20 cartridge
(2.50) H
in housing 128-155
Nm (95-115 ft.lbs)
Torque RV3-16 cartridge 44,4 (1.75)
in housing 108-122 109,5 (4.31)
Nm (80-90 ft.lbs)
RV–3–16–S
84,1
(3.31)
CV2 –20–P–0–5
44,4
(1.75)
82,5
(3.25) 85,7
133,3 (3.37) V
C (5.25) Ø10,3(0.406) 152,4
through, (6.00)
2 places
44,4
(1.75)
SAE 6
31,7 119,7 (5.50) 31,7

Pilot (1.25) 165,1 (6.50) (1.25)

MCV2-20

Dual-motion control valve
C1 C2C1 C2
The MCV2-20 is a dual This valve allows free flow in the opposite direction pilot pressure has been
inline housing type motion from the “V” port to the until either the relief setting applied from the opposite
control or load holding “C” ports and blocks flow is reached or until sufficient “V” port.
valve. This valve controls a
RATINGS AND SPECIFICATIONS
moving load and prevents
loads from running ahead Performance data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
V1lock
of a pump. It will also V2V1application pressure
Typical V2 (all ports) 210 bar (3000 psi)
or hold a load in any posi- Rated flow 190 L/min (50 USgpm)
tion and provides for ther- Free flow cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
mal expansion relief. 35 - 13,6-240 bar (200-3500 psi)
Functional Symbol Internal leakage, Port “C” to “V” less than 5 drops/min. max. @ 210 bar (3000 psi)
C1 C2 Pilot ratio 10:1
C1 C2
V1 V2
Weight 10,0 kg. (21.50 lbs.)
V1 V2 889619 Viton®
Seal kits (Relief valve) 565810 Buna-N
Sectional View 889609 Viton®

Pilot pressure, nominal at port 3 =
10
Free Flow Piloted Open

(V1 to C1 or V2 to C2) (C1 to V1 or C2 to V2)
Flow
Flow – L/min (21,8 cSt– oil
@ 49°C) Flow
Flow – L/min (21,8 cSt– oil
@ 49°C)
40 80 120 16080 200120 160 200
40 40 80 120 16080 200120 160 200
40
100
100 Flow – L/min7
(21,8 cSt oil @ 49°C)
7 600 600 40 40
40 80 120 160 200 40 680 120 160 200 6
100 7 600 40 500 500
80

80 6 30
500 5 5 30

80
5 30 400 400
60 60 400
4
60 4 4
300 20 300 300 20
40 3
3 20
40 40 200 3
2
20 Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) 10
Flow – L/min (21,8 cSt oil200
@ 49°C) 200
1
100 2 2
40 80 120 160 200 40 80 120 160 200 10 10
20 0 20 7 0 100
0100 10 20 30 40 50 0 10 20 30 60040 50
1 100 40
Flow – USgpm (105 SUS oil @120°F)
1
Flow – USgpm (105 SUS oil @120°F)
6
0 500 0 0

80 0
0 10 20 05 3010 40 20 50 30 40 50 0 30
10 20 0 3010 4020 5030 40 50
400
Flow
Flow – USgpm (105 – USgpm (105 SUS oil @120°F) FlowSUS
Flow – USgpm (105 – USgpm (105 SUS oil @120°F)
oil @120°F)
60 4 SUS oil @120°F)
300 20
40 3
200
2
H-18 EATON Vickers Screw-In Cartridge Valves V-VLOV-MC001-E4 September, 2007 10
20 100
1
Model Code
MCV2-20
MCV2 – 20 (V) – * – *** – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8
1Valve Function 3 Seals 8B - 1” BSPP (light duty) 20 - 140 bar (2000 psi)
35 - 240 bar (3500 psi)
MCV2 - Dual-motion Blank - Buna-N 6 Cracking pressure range
control valve V - Viton® 8 Special features
13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
2 Size 4 Adjustment 35 - 13,6-240 bar 00 - None
(200-3500 psi) (Only required if valve has
20 - 20 Size K - Hand knob
7 Pressure setting
5 Port size
20T - SAE 12 (light duty) Optional - specify in 100 psi
ranges. If not specified, set at:
Installation
Dimensions
mm (inch)
Torque CV2-20 cartridge

in housing 128-155 127,0 H
Nm (95-115 ft.lbs) (5.00)
Torque RV3-16 cartridge Ø 0.375-16 x 50
in housing 108-122 deep
Nm (80-90 ft.lbs) 4 places
55,6 (2.19)
120,6 (4.75)
RV3–16–S
(2 req’d) 84,1
(3.31)
CV2 –20–P
(2 req’d)
44,4
(1.75) 85,7
(3.37)
V2 V1
C2 C1
152,4
(6.00)
31,7
165,1 (6.50) (1.25)
95,3 (3.75)

MCV4-16

Dual-motion control valve
C1 C2 C1 C2
The MCV4-16 is a dual inline This valve allows free flow in the opposite direction until pilot pressure has been
housing type motion control from the “V” ports to the either the relief setting is applied from the opposite
or load holding valve. This “C” ports and blocks flow reached or until sufficient “V” port.
and prevents loads from run- RATINGS AND SPECIFICATIONS
ning ahead of a pump. It will Performance data is typical with fluid at 21,8 cSt (105 SUS) and 49˚C (120˚F)
also lock or hold
V1 a load inTank
any
V1 Typical application
V2
Tank pressure
V2(all ports) 210 bar (3000 psi)
position and provides for Rated flow 151 L/min (40 USgpm)
thermal expansion relief and
make-up oil. Free flow cracking pressure @ 1 L/min (0.25 USgpm) 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
35 - 13,6-240 bar (200-3500 psi)
Internal leakage Port “C” to “V less than 5 drops/min. max. @ 210 bar (3000 psi)
Functional Symbol Temperature range -40˚ to 120˚C (-40˚ to 248˚F)
C1 C2 Pilot ratio 11:1
C1 C2 MIL-H-5606, SAE 10, SAE 20, etc.
Weight 8,0 kg. (18 lbs.)
V1V1 Tank
Tank V2 V2 889609 Viton®
Seal kits (Relief valve) 565810 Buna-N
Sectional View 889609 Viton®

Pilot pressure =
11
Free Flow Piloted Open

(V1 to C1 or V2 to C2) (C1 to V1 or C2 to V2)
FlowcSt oil @ 49°C)
– L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) Flow – L/min (21,8
FlowcSt– oil @ 49°C)
0 50 0 100 50 150100 150 0 50 0 100 50 150100 150
250 250 600 600 40 40
Flow – L/min (21,8 cSt oil @ 49°C) 15– L/min (21,8 cSt oil @15
Flow 49°C)
0 50 100 150 500 500

0 50 100 150
200 200 600

250 40 30 30
15
500
400 400

200
150 150 10 10 30
400
150 10
300 300
300 20 20
100
100(21,8 cSt oil @ 49°C)
Flow – L/min 100 20 cSt oil @ 49°C)
200 200 200
0 50 100 150 0 50 100 150
5
50
250 100 5 600 5 10
10
50 50 100 40
100 10
0 15 0 0
0 10 20 30 40 0 10 500
20 30 40

200
Flow – USgpm (105 SUS oil @120°F) Flow0 0
– USgpm (105 SUS oil @120°F) 0 30 0 0 0
0 020
10 30
10 40
20 30 400 40 0 10 20
0 30
10 40
20 30 40
150 10
Flow – USgpm (105
FlowSUS oil @120°F)
– USgpm (105 SUS oil @120°F)
300 Flow – USgpm (105
FlowSUS oil @120°F)
– USgpm (105 SUS oil @120°F)
20
100
200
5 10
50 100
Model Code
MCV4 – 16 (V) – * – *** – **/** – 00
1 2 3 4 5 6 7 8
1Valve Function 3 Seals 5

Port size 7 Pressure setting
MCV4 - Dual-motion Blank - Buna-N 12T - SAE 12 (light duty) Optional - specify in 100 psi
control valve V - Viton® 6B - 3/4” BSPP (light duty) ranges. If not specified, set at:
20 - 140 bar (2000 psi)
2 Size 4 Adjustment 6 Cracking pressure range 35 - 240 bar (3500 psi)
16 - 16 Size K - Hand knob 13 - 3,4-8,4 bar (50-1300 psi)
S - Screw with locknut 35 - 13,6-240 bar 8 Special features
(200-3500 psi)
00 - None
(Only required if valve has
Installation Torque cartridge in housing

Dimensions 108-122 Nm (80-90 ft.lbs)
mm (inch)
RV3-16-S H
(2reqd)
103.9
(4.09)
CV1-16V-P-0-50
(2 reqd)
fl 13,5 (0.531)
mtg. holes
2plcs.
127,0 C1 C2
127,0 (5.00) 101,6
69,9 (5.00) (4.00)
(2.75)
(1.00)
25,4 (1.03)
50,8
12,7 (5.00) 12,7 (0.50) (2.00)
50,8 (2.00)
127,0 (5.00) 101,6 (4.00)
101,6
127,0 (4.00)
(5.00) V1 V2
12,7 (.50)

Motores | Automatización | Energía | Transmisión & Distribución | Pinturas

W22 é c nico
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Motor Eléctrico Trifásico C at
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Línea W22
La demanda creciente de energía eléctrica para atender las Es en este escenario de cambios tecnológicos y presiones
necesidades de desarrollo global, especialmente de los para el aumento de la eficiencia energética que WEG
países emergentes aliada al incremento de la porción de la desarrolló una nueva plataforma de motores eléctricos
población mundial con acceso a bienes de consumo, industriales, con el desafío de superar la línea W21,
requiere pesadas inversiones en generación de energía. Pero reconocida mundialmente por su calidad y confiabilidad.
estas inversiones, además de planeadas para medio y largo
plazos, implican en el uso de los recursos naturales, cada Teniendo el auxilio de herramientas computacionales de
vez más escasos y bajo presiones ambientales. última generación, como softwares de análisis estructural
(análisis por elementos finitos - FEA) y fluidos (dinámica de
En corto plazo, la mejor manera de aumentar la oferta de los fluidos computacional – CFD), bien como programas de
energía es combatir el desperdicio y aumentar la eficiencia optimización de proyectos eléctricos se ha concebido un
energética. Se estima, actualmente, que 40% del consumo producto innovador: la línea W22.
global de energía está relacionado con el uso de motores
eléctricos. De esta manera, iniciativas en el sentido de Fueron premisas para el proyecto de la línea W22:
aumentar la eficiencia de los accionamientos eléctricos a g Reducción de los niveles de ruido y vibración;
través de motores eléctricos de alta eficiencia y g Aumento de los niveles de eficiencia energética y térmica;
convertidores de frecuencia para aplicaciones de velocidad g Facilidad de mantenimiento;
variable son significativas cuando consideramos su g

Crecimiento de las aplicaciones con velocidad variable
representatividad en el consumo de energía global. através de la utilización de convertidores de frecuencia;
g Flexibilidad y modularidad.
Por otro lado, la aplicación de nuevas tecnologías viene

tornándose cada vez más frecuente en los diversos sectores
de la industria, trayendo profundos cambios en la manera de
aplicación y control de motores eléctricos.
La línea W22 es lo que el mundo industrial necesita el día de hoy, para soportar su futuro – mañana.
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Reduzca la huella de carbono y sus costos con el W22
Línea W22 de motores de inducción trifásicos, diseñados típicos. Es una forma extremadamente eficaz de reducir su
para ofrecer no sólo un consumo de energía huella de carbono, así como sus costos energéticos.
significativamente menor, sino también menos ruido y
vibración, más confiabilidad, mantenimiento más sencillo y Va a nuestro websitio en www.weg.net para conocer la
menores costos de propiedad. posible reducción en las emisiones de CO2 y el retorno de la
inversión para los motores W22. La línea W22 de WEG es la
Compuesta por tres productos, cada uno diseñado para primera gama completa de motores IE3 a disposición de la
superar los requisitos de las clases de eficiencia IE1, IE2 y industria...
IE3, la gama W22 de WEG puede reducir las pérdidas de
energía entre 10% y 40% en comparación con otros motores
...nosotros llamamos esto WEGnología
Motor eléctrico W22 3

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Índice visual
3.1 Carcasa Página 7

3.2 Cáncamos de izaje Página 8
3.4 Terminales de puesta a tierra Página 8
3.5 Caja de conexiones Página 8
3.8 Tapas Página 10
3.10 Tapa deflectora Página 10
3.11 Placa de identificación Página 11
4.1 Sistema de refrigeración Página 11
5.1 Eje Página 13
5.2 Rodamientos Página 13
7.2 Sello Página 19
7.3 Pintura Página 19
Tabla 1 - Índice visual

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Índice
1. Versiones disponibles............................................................................................................................................................. 6
2. Normas.................................................................................................................................................................................. 7
3. Detalles constructivos............................................................................................................................................................ 7
3.1 Carcasa............................................................................................................................................................................ 7
3.2 Cáncamos de izaje........................................................................................................................................................... 8
3.3 Puntos para medición de vibraciones............................................................................................................................... 8
3.4 Terminales de puesta a tierra............................................................................................................................................ 8
3.5 Caja de conexiones.......................................................................................................................................................... 8
3.6 Cables de conexiones principales.................................................................................................................................... 9
3.7 Cables de conexiones de los accesorios.......................................................................................................................... 9
3.8 Tapas...............................................................................................................................................................................10
3.9 Drenos.............................................................................................................................................................................10
3.10 Tapa deflectora...............................................................................................................................................................10
3.11 Placa de identificación....................................................................................................................................................10
4. Sistema de refrigeración y Niveles de ruido / Niveles de vibración / Resistencia a impactos.................................................11
4.1 Sistema de refrigeración y Niveles de ruido......................................................................................................................11
4.2 Niveles de vibración………….…………………………………………………….………......................................................................12
4.3 Resistencia a impactos….………………………………………...…………….………........................................................................12
5. Eje/ Rodamientos..................………………………….………………………………………………...........................................................13
5.1 Eje……………………….…………………………………………………………………...........................................................................13
5.2 Rodamientos………………….…………………………………………………………….......................................................................13
5.2.1 Esfuerzos...................................................................................................................................................................14
5.2.2 Monitoreo de los rodamientos...................................................................................................................................18
6. Forma constructiva...............................................................................................................................................................18
7. Grado de protección / Sello / Pintura....................................................................................................................................19
7.1 Grado de protección ………………………….…………………………………….………....................................................................19
7.2 Sello…………….…………………………………………………….……..................................................................................................19
7.3 Pintura ……………………….………………………………………………….…….................................................................................19
7.3.1 Pintura Tropicalizada..................................................................................................................................................19
8. Tensión / Frecuencia............................................................................................................................................................ 20
9. Capacidad de Sobrecarga................................................................................................................................................... 20
10. Ambiente x Aislación.......................................................................................................................................................... 20
10.1 Resistencia de calefacción............................................................................................................................................ 21
11. Protecciones del motor....................................................................................................................................................... 21
11.1 Protecciones basadas en la temperatura de operación................................................................................................. 21
11.2 Protecciones basadas en la corriente de operación...................................................................................................... 21
12. Operación con convertidores de frecuencia....................................................................................................................... 22
12.1 Consideraciones sobre tensión nominal ………………….………………………...….....................................................................22
12.2 Restricciones de par en la aplicación con convertidor de frecuencia ............................................................................. 22
12.3 Restricciones cuanto a la circulación de corriente por los cojinetes………….………...............................................................23
12.4 Kit de ventilación forzada………….……………………….. …………………………….…...............................................................23
12.5 Encoders...................................................................................................................................................................... 23
13. Tolerancias para datos eléctricos....................................................................................................................................... 23
14. Características constructivas.............................................................................................................................................. 24
15. Opcionales......................................................................................................................................................................... 26
16. Datos eléctricos................................................................................................................................................................. 32
17. Datos mecánicos ............................................................................................................................................................... 64
18. Datos mecánicos de la caja de conexiones........................................................................................................................ 67
19. Datos del motor con sombrerete........................................................................................................................................ 68
20. Embalajes.......................................................................................................................................................................... 69
21. Repuestos.......................................................................................................................................................................... 70

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1. Versiones disponibles
Para el mercado Latinoamericano la línea W22 está disponible en tres versiones de eficiencia de acuerdo con la norma IEC
60034-30: Standard Efficiency (IE1), High Efficiency (IE2) y Premium Efficiency (IE3). En la figura 1 es posible comparar la
eficiencia de las líneas W22 con los valores mínimos establecidos por la norma IEC 60034-30.
2 polos - 50 Hz 2 polos - 60 Hz
Eficiencia (%)
Eficiencia (%)
kW kW
Eficiencia (%)
Eficiencia (%)
kW kW
Eficiencia (%)
Eficiencia (%)
kW kW
Figura 1 - Níveles de eficiencia en 50 y 60 Hz
g W22 Premium Efficiency (IE3)

g W22 High Efficiency (IE2)
g W22 Standard Efficiency (IE1)
g IE3
g IE2
g IE1

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Para los tres niveles de eficiencia los motores W22 exceden IEC 60034-14 Rotating electrical machines – Part 14:
los valores mínimos exigidos por la norma. Ellos aún son Mechanical vibration of certain machines – Limits of vibration.
totalmente probados y tienen sus eficiencias declaradas de IEC 60034-30 Rotating electrical machines – Part 30:
acuerdo con la norma IEC 60034-2-1 con las pérdidas Efficiency classes for single-speed three-phase cage
suplementares siendo determinadas directamente por induction motors.
medición. IEC 60072-1 Dimensions and output series for rotating
electrical machines – Part 1: Frame numbers 56 to 400 and
Otra característica del proyecto eléctrico de la línea W22 es flange numbers 55 to 1080.
que fue concebido de manera que las eficiencias se
mantengan prácticamente constantes en el rango de 75%
hasta 100% de carga. De esta manera, mismo que el motor
no opere en carga nominal su eficiencia no sufre cambios
considerables (ver figura 2), lo que garantiza elevados niveles
3. Detalles constructivos
de eficiencia energética.
Las informaciones contenidas en este material refiérense a
las características constructivas estándar y sus variantes
más comunes de la línea W22 en el rango de carcasas
desde 63 hasta 355A/B.
Motores para aplicaciones especiales y/o dedicados también

están disponibles bajo consulta. Contacta a la oficina WEG o
distribuidor más cerca.
3.1 Carcasa
Figura 2 - Curva de eficiencia típica de la línea W22
La carcasa de los motores W22 es producida en hierro gris
FC-200 para proveer altos niveles de robustez mecánica y
resistir a las aplicaciones más críticas. Las aletas de
refrigeración han sido diseñadas para evitar la acumulación
de líquidos y polvo sobre el motor.
2. Normas
Los motores W22 cumplen con los requisitos y reglamentos
de las versiones vigentes de las siguientes normas:
IEC 60034-1 Rotating electrical machines – Part 1: Rating

and performance.
IEC 60034-2-1 Rotating electrical machines – Part 2-1:
Standard methods for determining losses and efficiency from
tests (excluding machines for traction vehicles).
IEC 60034-5 Rotating electrical machines – Part 5: Degrees
of protection provided by the integral design of rotating Figura 3 - Carcasa W22
electrical machines (IP code) - classification.

IEC 60034-6 Rotating electrical machines – Part 6: Methods Las patas son enterizas para una mejor rigidez mecánica y
of cooling (IC code). sólidas para facilitar el alineamiento e instalación.
IEC 60034-7 Rotating electrical machines – Part 7:
Classification of types of enclosures and mounting
arrangements (IM code).
IEC 60034-8 Rotating electrical machines – Part 8: Terminal
markings and direction of rotation.
IEC 60034-9 Rotating electrical machines – Part 9: Noise
limits.
IEC 60034-11-1 Rotating electrical machines – Part 11-1:
Thermal protection.
IEC 60034-12 Rotating electrical machines – Part 12: Starting
performance of single-speed three-phase cage induction
motors. Figura 4 - Patas sólidas

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3.2 Cáncamos de izaje 3.4 Terminales de puesta a tierra

Los cáncamos de izaje están disponibles a partir de la Todas las carcasas son suministradas con terminales de
carcasa 100L. La configuración de los cáncamos puede ser puesta a tierra posicionados adentro de la caja de
observada en la tabla 2: conexiones y en la carcasa (según figura 7).
Número de
cáncamos de Descripción
izaje
Carcasas 100L a 200L
1
Motores con patas y con caja de conexiones armada lateralmente
Carcasas 100L a 200L
2
Motores con patas y con caja de conexiones armada en el tope
2 Carcasas 100L a 200L – Motores sin patas y con brida C o FF
Carcasas 225S/M a 355A/B – Motores con patas y con caja de
conexiones armada lateralmente o en el tope. Estos motores poseen
cuatro agujeros roscados en la parte superior de la carcasa para la
2
fijación de los cáncamos de izaje (solamente para motores con la
caja de conexiones desplazada hacia la parte frontal de la carcasa,
figura 5)
Carcasas 225S/M a 355A/B – Motores sin patas y con brida C o FF.
Estos motores poseen cuatro agujeros roscados en la parte superior
de la carcasa para fijación de los cáncamos y otros dos agujeros
2
roscados en la parte inferior de la carcasa (solamente para motores
con la caja de conexiones desplazada hacia la parte frontal
de la carcasa) Figura 7 - Terminales de puesta a tierra en la caja de conexiones
Tabla 2: Cáncamos de izaje Para las carcasas 225S/M a 355A/B, dos terminales de
puesta a tierra adicionales son proveídos en cada lado de la
carcasa para ecualizar el potencial eléctrico y proveer una
seguridad superior para las operaciones (figura 8).
Punto 2 Punto 1
Figura 5 - Motor con 4 agujeros roscados para fijación de los cáncamos de
izaje
Figura 8 - Disposición de los terminales puesta a tierra en la carcasa

3.3 Puntos para medición de vibraciones
Con el objetivo de facilitar actividades de mantenimiento,
específicamente en la medición de vibraciones, motores de
las carcasas 160 a 355 recibieron áreas planas en sus
3.5 Caja de conexiones
extremidades visando proveer sitios específicos para el
La caja de conexiones de los motores W22 es fundida en
posicionamiento de acelerómetros. Estas áreas están
FC-200, mismo material de la carcasa y tapas. Posee
disponibles tanto en la dirección vertical como en la
apertura en corte diagonal, exponiendo mejor los cables y
horizontal. Además de estas áreas en la región de la carcasa,
facilitando el acceso a las conexiones.
la línea W22 también cuenta con superficies planas en la
Es posible el suministro de motores 355A/B con una caja de
región de las tapas, facilitando el posicionamiento del
conexiones sobredimensionada. En estos casos, el aspecto
acelerómetro.
Y del motor con la caja de conexiones armada lateralmente o
Y en el tope está mostrado en las figuras 9.1 y 9.2.
Z
X
X
Figura 6 - Áreas planas para verificación de vibraciones en la parte delantera Figuras 9.1 y 9.2 - Carcasa de tamaño 355A/B con caja de conexiones
y trasera de la carcasa sobredimensionada

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Para el rango de carcasas desde 225S/M a 355A/B la Motores en las carcasas 315L, 355M/L y 355A/B son
caja de conexiones es desplazada hacia la parte frontal de la suministrados con la caja de conexiones con base removible
carcasa. Esta característica mejora el flujo de aire sobre las de hierro gris. Como característica opcional la base
aletas del motor y permite temperaturas de operación removible puede ser suministrada sin agujeros.
reducidas. Para estos tamaños, la salida de los cables de la Los motores son suministrados con tapones plásticos
carcasa para la caja de conexiones se hace por la parte roscados en las roscas de entrada de los cables, para
superior de la carcasa y el ensamble de la caja en las garantizar el grado de protección al motor durante el
laterales del motor es realizado utilizándose el prolongador transporte y almacenaje.
(ver figura 10). Para que el grado de protección sea mantenido, la entrada
de los cables debe atender a los mismos requisitos del grado
Prolongador de protección descrito en la placa de identificación. La no
observación de este detalle anula la garantía del producto.
En caso de dudas, contactar los Talleres de Servicio WEG.
3.6 Cables de conexiones principales

Los cables de los motores son numerados de acuerdo con la
norma IEC 60034-8 y son armados en placas borneras
fabricadas en BMC (Bulk Moulding Conpound) con base de
resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio (ver figura 12).
Figura 10 – Caja de conexiones armada a la derecha mirándose el motor

por la punta de eje.
Cuando suministrada desde la fábrica con la configuración

de caja de conexiones armada lateralmente, esta puede ser
posicionada en el lado opuesto simplemente a través del giro
del dispositivo prolongador.
De igual manera, a través de la remoción del dispositivo Figura 12 - Placa bornera de 6 terminales
prolongador y del ajuste del tamaño de la longitud de los

cables del motor, la caja de conexiones puede ser Motores de la carcasa 355A/B son suministrados con una
posicionada en el tope del motor. La flexibilidad de las placa bornera conforme mostrado en la figura 13.
posiciones de la caja de conexiones en los motores W22
puede ser vista en la figura 11.
Figura 13: Placa bornera para motor 355A/B
Figura 11 – Caja de conexiones armada en las laterales y en el tope 3.7 Cables de conexiones de los accesorios
(versatilidad) Los terminales de los accesorios son montados en
conectores siempre que el motor es suministrado con placa
Motores originales de fábrica con caja de conexiones en el bornera. Ellos pueden ser montados en la caja de
tope de la carcasa pueden ser modificados de manera que conexiones principal, o en una caja de conexiones adicional
puedan tener la caja conexiones armada lateralmente. Para (ver figura 14).
tal, es necesario adquirir el kit de transformación, compuesto Cuando los terminales son armados en la caja de conexiones
por el prolongador y tornillos de fijación. principal o en la adicional, la misma recibe un agujero lateral
Para las carcasas de tamaño 63 a 200 la posición de la caja M20 x 1.5 para conexión de los accesorios.
de conexiones es centralizada en la carcasa del motor y En la sección Dimensiones mecánicas es posible verificar la
puede ser suministrada en dos configuraciones – cantidad de conectores que pueden ser armados en la caja
lateralmente (estándar) o en el tope (opcional). Un motor con de conexiones principal.
la caja de conexiones armada lateralmente (B3E o B3D)
puede tener la caja de conexiones ubicada en el lado
opuesto a través de modificación, desde que el motor sea
bidirecional.
Nota: Antes de efectuar estas transformaciones, entre en
contacto con la oficina de WEG o distribuidor más cerca para
obtener informaciones complementarias.
Para todos los tamaños de carcasa, es posible girar la caja
de conexiones en intervalos de 90°.
Figura 14: Caja de conexiones adicional armada junto de la caja principal

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Para carcasas 132 hasta 355, existe la opción de suministrar

una caja de conexiones separada para la resistencia de
calefacción, conforme la figura 15.
Caja de
conexiones de
la resistencia de
calefacción
Figura 15: Dos cajas de conexiones de accesorios armadas junto de la caja

principal
Dreno cerrado Dreno abierto
3.8 Tapas Figura 17 - Detalle del dreno en la tapa delantera (160-355)
La tapa delantera posee aletas para mejorar la disipación

térmica y permitir temperaturas de operación en el cojinete 3.10 Tapa deflectora
reducidas, lo que auxilia en el aumento de los intervalos de La tapa deflectora es construida en acero para las carcasas
lubricación. 63 a 132 y en hierro gris FC-200 para las carcasas 160 a
Para las carcasas 225S/M a 355A/B, donde la ventilación es 355. La tapa deflectora construida en hierro gris posee
crítica para el desempeño térmico del motor, los tornillos de perfil aerodinámico, lo que contribuye para la reducción del
fijación de las tapas están ubicados de modo a no bloquear nivel de ruido y mejoría en el desempeño del sistema de
el flujo de aire hacia ninguna aleta, contribuyendo así para un ventilación del motor, resultando en el incremento del flujo de
mejor intercambio térmico. aire por entre las aletas de la carcasa. En la figura 18 es
posible verificar el perfil aerodinámico de la tapa deflectora.
Figura 16 - Tapas delantera y trasera Figura 18 - Tapa deflectora
3.9 Drenos
Las tapas tienen agujeros para el drenaje del agua que
puede ser condensado adentro de la carcasa. Estos
agujeros son proveídos con drenos de goma, de acuerdo
con la figura 17 para carcasas de tamaño 160 a 355. Los
motores salen de fabrica con drenos en la posición cerrado y
deben ser abiertos periódicamente para permitir la salida del
agua condensado. En el rango de carcasas 63 hasta 132, los
drenos son automáticos y hechos de plástico.

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3.11 Placa de identificación 18 – Peso del motor
La placa de identificación provee informaciones que 19 – Especificación del rodamiento delantero
determinan la construcción del motor y características de 20 – Especificación del rodamiento trasero
desempeño. 21 – Tipo de grasa de los rodamientos
22 – Diagrama de conexión
23 – Intervalo de lubricación en horas
24 – Certificaciones
25 – Fecha de fabricación
26 – Categoría de par
27 – Número serial
28 – Cantidad de grasa en el rodamiento delantero
29 – Cantidad de grasa en el rodamiento trasero
Figura 19 - Posición de la placa de identificación en los motores W22
4. Sistema de refrigeración y
Niveles de ruido / Niveles de
5
vibración / Resistencia a impactos
IE2 - 79.8%
6
25 03FEV10 0000000000 27
2 ~ 3 kW 0.75(1.0) 11 FRAME 80 8 INS. CL. F 9 T 80 K
3 V 220/380 A 2.96/1.72 13 12 min -1 1410
10 Hz 50 SF 1.00 16 P.F. 0.83 14 DUTY S1 4 4.1 Sistema de refrigeración y Niveles de ruido
15 AMB. 40ºC IP55 7 Alt. 1000 m.a.s.l. 17 MOD.TE1BF0X0#0000301334 Los motores W22 en su versión estándar son totalmente
W2 U2 V2 W2 U2 V2
Kg 18 cerrados con ventilación exterior (IC411), de acuerdo con la
6204-ZZ 19
22 220 V U1 380 V norma IEC 60034-6. Versiones no ventiladas (TENV), air
V1 W1 U1 V1 W1 6203-ZZ 20
over (TEAO) y con ventilación forzada TEFV (IC416) están
MOBIL POLYREX EM 21
L1 L2 L3 L1 L2 L3 disponibles bajo consulta. Más informaciones sobre la
opción de ventilación IC416 pueden ser ubicadas en la
MADE IN BRAZIL
sección 12 - Operación con convertidos de frecuencia.

11421898
LR 50962
VDE 0530 24
LR 38324 R IEC 60034
1
Figura 20 - Layout de la placa de identificación para carcasas 63 a 132
IE2 - 93.2% 5 R
VDE 0530
IEC 60034
24
LR 38324
25 03FEV10 0000000000 27 MOD.TE1BF0X0#0000302413
2 ~ 3 kW(HP) 37(50) 11 FRAME 225S/M 6

W2 U2 V2 W2 U2 V2
V 380/660 3 Hz 50 10
U1 V1 W1 U1 V1 W1
22
A 70.1/40.4 13 SF 1.00 16 380 V 660 V
MADE IN BRAZIL
L1 L2 L3 L1 L2 L3
11198877
min -1 1475 12 P.F. 0.86 14 19

DUTY S1 4 AMB. 40ºC 15 6314-C3(27g) 28 MOBIL POLYREX EM 21
INS. CL. F 8 t 80 K 9 CAT 26 IP55W 7 6314-C3(27g) 29 14000 h 23
1
Alt 1000 m.a.s.l. 17 WEIGHT 362 kg 18 20
Figura 21 - Layout de la placa de identificación para carcasas 160 a 355

Figura 22 - Sistema de refrigeración
1 – Código del motor

El sistema de ventilación (ventilador, tapa trasera y tapa
2 – Número de fases
deflectora) fue diseñado para minimizar el ruido y aumentar
3 – Tensión nominal de operación
la eficiencia térmica (figura 23).
4 – Régimen de servicio
5 – Eficiencia
6 – Tamaño de carcasa
7 – Grado de protección
8 – Clase de aislamiento
9 – Sobrelevación de temperatura del motor
10 – Frecuencia
11 – Potencia nominal del motor
12 – Velocidad nominal del motor en RPM
13 – Corriente nominal de operación
14 – Factor de potencia
15 – Temperatura ambiente máxima
16 – Factor de servicio
17 – Altitud ambiente máxima Figura 23 - Operación del sistema de refrigeración

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Los motores W22 cumplen con la norma IEC 60034-9 y sus Nota: Los valores se aplican a frecuencias de operación de
niveles de presión sonora. Las tablas 3 y 4 presentan los 50 y 60 Hz.
niveles de presión sonora en la escala dB(A) obtenidos bajo El nivel de ruido global puede ser reducido hasta 2 dB(A) con
pruebas para los motores W22, en 50 Hz y en 60 Hz. la instalación de un sombrerete.
IEC 50 Hz 4.2 Niveles de vibración

Carcasa
Nivel de presión sonora - dB(A) La vibración en una máquina eléctrica está íntimamente
2 Polos 4 Polos 6 Polos 8 Polos relacionada con su montaje en la aplicación y, así siendo, es
63 52 44 43 - generalmente deseable la realización de mediciones de
71 56 43 43 41 vibración bajo las condiciones de instalación y operación. Sin
80 59 44 43 42
embargo, para permitir la evaluación de la vibración
90 64/62* 49 45 43
generada por la propia máquina eléctrica de manera a
100 67 53 44 50
permitir la reproducibilidad de las pruebas y obtener medidas
112 64 56 48 46
comparativas, es necesaria la realización de tales mediciones
132 68/67* 60/56* 52 48
160 67 61 56 51
con la máquina desacoplada, bajo condiciones controladas
180 67 61 56 51
de prueba. Las condiciones de pruebas y límites de
200 72/69* 65/63* 60 53 vibraciones aquí descritos son aquellos encontrados en la
225 75/74* 66/63* 61 56 IEC 60034-14.
250 75/74* 66/64* 61 56 La severidad de la vibración es lo máximo valor de vibración
280 77 69 65 59 encontrado entre todos los puntos y direcciones de medición
315S/M 77 71 67 61 recomendados. La tabla abajo indica los valores de
315L 78 74/73* 68 61 severidad de vibración admisibles de acuerdo con la norma
355M/L 80 76/74* 73 70 IEC 60034-14 para las carcasas IEC 56 hasta 400, para
355A/B 83 76 73 70 grados de vibración A y B.
* Aplicable para motores Premium Efficiency Los motores W22 son balanceados dinámicamente con
Tabla 3 - Niveles de presión sonora para motores de 50 Hz media llaveta y la versión estándar atiende a los niveles de
vibración del Grado A (sin requisitos especiales de vibración)
IEC 60 Hz descritos en la norma IEC 60034-14. Como una opción, los
Carcasa
Nivel de presión sonora - dB(A) motores pueden ser suministrados en conformidad con el
2 Polos 4 Polos 6 Polos 8 Polos Grado B de vibración. La velocidad RMS y niveles de
63 56 48 47 - vibración en mm/s de los Grados A y B están mostrados en
71 60 47 47 45 la tabla 6.
80 62 48 47 46
90 68 51 49 47
Carcasa 56 ≤ H ≤ 132 132 < H ≤ 280 H > 280
100 71 54 48 54
Velocidad de Velocidad de Velocidad de
112 69 58 52 50 Vibración
Ensamble vibración vibración vibración
132 72 61 55 52
160 72 64 59 54 RMS (mm/s) RMS (mm/s) RMS (mm/s)
180 72 64 59 54 Grade A Suspensión libre 1,6 2,2 2,8
200 76/74* 68/ 66* 62 56 Grade B Suspensión libre 0,7 1,1 1,8
225 80/79* 70/67* 64 60 Tabla 6 - Límites de velocidad de vibración
250 80/79* 70/68* 64 60
280 81 73 69 63
315S/M 81 75 70 64 4.3 Resistencia a impactos
315L 82 79/77* 71 64 Los motores W22, en su configuración estándar (tapa
355M/L 84 81/78* 77 75 deflectora de hierro gris) atienden al índice de impacto IK08
355A/B 89 81 77 75 – energía de impacto de 5 Joule de acuerdo con la norma
EN 62262 – Degrees of protection provided by enclosures for
* Aplicable para motores Premium Efficiency
Tabla 4 - Niveles de presión sonora para motores de 60 Hz electrical equipment against external mechanical impacts
(IK code) lo que garantiza elevada rigidez mecánica para las
Los valores de ruido mostrados en las tablas 3 y 4 fueron aplicaciones más severas.
obtenidos con el motor sin carga. En plena carga, la norma
IEC 60034-9 indica un incremento en los valores de presión
sonora según lo mostrado en la tabla 5.
Carcasa (mm) 2 Polos 4 Polos 6 Polos 8 Polos

90 ≤ H ≤ 160 2 5 7 8
180 ≤ H ≤ 200 2 4 6 7
225 ≤ H ≤ 280 2 3 6 7
H = 315 2 3 5 6
355 ≤ H 2 2 4 5
Tabla 5 – Máximo incremento esperado en el nivel de presión sonora para

motores en plena carga.

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5. Eje / Rodamientos En la configuración estándar, con rodamiento de bolas, el
rodamiento delantero es axialmente trabado para motores a
partir de la carcasa 160. Para compensar cualquier
5.1 Eje movimiento axial, los motores son equipados con arandelas
En su versión estándar, el eje de los motores W22 es de precarga en las carcasas 63 a 200 y con resortes de
fabricado en acero AISI 1040/45 para el rango de carcasas precarga en las carcasas 225 a 355. Cuando proveídos con
desde 63 a 315S/M y en acero AISI 4140 en las carcasas rodamientos de rodillos, el rodamiento trasero es trabado y el
315L, 355M/L y 355A/B. Cuando suministrados con movimiento axial es compensado por la holgura axial del
rodamiento de rodillos (opcional para carcasa 160 y arriba), el rodamiento de rodillos delantero.
material del eje será obligatoriamente el acero AISI 4140. Las cargas mínimas y máximas admisibles para rodamientos
Por tener el eje en acero AISI 4140 los motores W22 de las de rodillos están mostradas en las tablas 8.1 y 8.2 en la
carcasas 315L, 355M/L y 355A/B pueden recibir página 14.
rodamientos de rodillos dejándolos aptos para la operación El tiempo de vida de los rodamientos depende del tipo y
con carga radial más elevada, como por ejemplo, con polea tamaño de los rodamientos, de las cargas mecánicas
y correa. Informaciones sobre las máximas cargas radiales y radiales y axiales a que está sometido, condiciones de
axiales admisibles en la punta de eje están disponibles en las operación (ambiente, temperatura), velocidad de giro y
tablas 8, 9 y 10. tiempo de vida de la grasa. Por lo tanto, el tiempo de vida de
Atención: para este procedimiento, se hace necesario los rodamientos está íntimamente relacionado con su uso
cambiar los anillos de fijación delanteros y traseros ya que el correcto, mantenimiento y lubricación.
rodamiento trasero pasa a ser fijo. Respetar la cantidad de grasa y los intervalos de lubricación
permite a los rodamientos atingir el tiempo de vida indicado.
Ejes son suministrados con llaveta y con un agujero de
Los motores W22 en las carcasas IEC 225S/M y arriba son
centro roscado. Sus dimensiones son mostradas en la
proveídos como estándar con engrasadores en cada tapa
sección 17 – Datos mecánicos. para permitir la relubricación de los rodamientos. La cantidad
Los motores W22 pueden ser suministrados con una de grasa e intervalos de lubricación están grabados en la
segunda punta de eje según dimensiones mostradas en la placa de identificación del motor. Los intervalos de lubricación
sección 17 - Datos mecánicos. Informaciones referentes a están mostrados en las tablas 11 y 12 - página 17.
las máximas cargas radiales y axiales permitidas sobre la Se debe resaltar que una lubricación excesiva, por ejemplo
segunda punta de eje están disponibles bajo consulta. una cantidad más grande de grasa que lo recomendado en
Opcionalmente, los motores W22 pueden ser suministrados la placa de identificación, puede resultar en el incremento de
con eje en acero inoxidable (AISI 316 y AISI 420) para la temperatura de los rodamientos llevando a un número de
ambientes extremamente corrosivos. horas de operación reducido.
Nota: Motores de 2 polos tendrán como opción solamente la punta de eje en
acero inoxidable AISI 316.
Nota:
1. Tiempo de vida L10h significa que, como mínimo, 90% de
5.2 Rodamientos los rodamientos sometidos a las cargas máximas indicadas
Los motores W22 son proveídos con rodamientos de bolas alcanzarán el número de horas indicado. Las cargas
de surco profundo como estándar (figura 24). máximas radiales y axiales admisibles para la configuración
Opcionalmente, para motores de la carcasa 160 y arriba, estándar están indicadas en las tablas 8, 9 y 10. Los valores
pueden ser proveídos con rodamientos de rodillos de la serie máximos de carga radial consideran los valores de carga
NU, para cargas donde altos niveles de esfuerzos radiales axial como siendo nulos. Los valores máximos de carga axial
puedan ocurrir. consideran los valores de carga radial como siendo nulos.
Para el tiempo de vida de rodamientos en condiciones de
cargas axiales y radiales combinadas contacte la WEG.
2. Los valores de fuerza radial Fr generalmente resultan
de informaciones recomendadas en los catálogos de los
fabricantes de poleas / correas. Cuando esta información no
esté disponible, la fuerza, en operación, puede ser calculada
basándose en la potencia, en las características de diseño
del acoplamiento con poleas y correas y en el tipo de
aplicación. Entonces tenemos:
Figura 24 - Detalle del rodamiento 19.1 . 106 . Pn

Fr = .ka (N)
nn . dp
Los rodamientos tienen una vida útil L10h de 20.000 horas o
40.000 horas para 50 Hz y 25.000 horas para 60 Hz Donde:
respetándose las cargas radiales y axiales máximas Fr es el esfuerzo radial generado por el acople por polea y
descritas en las tablas 8, 9 y 10. Cuando son acoplados correa (N);
directamente a la carga (ausencia de esfuerzos radiales y Pn es la potencia nominal del motor (kW);
axiales) los rodamientos tienen vida útil L10h como nn es la velocidad nominal del motor (RPM);
máxima de 50.000 horas. dp es el diámetro de paso de la polea (mm);
ka es un factor que depende de la tensión de la polea y tipo
de aplicación (tabla 7).

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Factor ka de aplicación
Grupos y tipos básicos de aplicación Correas
Correas (V)
Placas
Trapezodales
Lisas
(Ventiladores, Extractores, Bombas Centrífugas, Fr
1 Bobinadoras, Compresores Centrífugos, Máquinas 2,0 3,1
herramientas) con potencias hasta 30 HP (22 kW).
(Ventiladores, Extractores, Bombas Centrifugas,
Fa
Bobinadoras, Compresores Centrífugos, Maquinas
2 herramientas) con potencias superiores a 30 HP 2,4 3,3 L
(22 kW), Mezcladores, Punciones, Tijeras, Maquinas
Graficas.
Prensas, Tamices Oscilantes, Compresores de Pistón
y de Tornillos, Pulverizadores, Transportadores Figura 25 - Cargas radiales y axiales en el eje del motor
3 Helicoidales, Maquinas para Tallar Madera, Maquinas 2,7 3,4
Textiles, Elevadores de Caneca, Aplastadores, Máquinas
para Cerámica, Moledores para la Industria de Papel. 5.2.1 Esfuerzos
Puentes Grúas, Molinos de Martillos, Laminadoras para
Metales, Transportador Continuo, Trituradores Giratorios, Esfuerzos radiales - rodamientos de bolas
Trituradores de Mandíbula, Trituradores de Rodillos y
4 3,0 3,7
de Conos, Molinos de Rodillos y de Bollas, Molinos de Esfuerzos radiales máximos - 50 Hz – Fr en (kN) 20.000 horas
Mano de Mortero, Mezcladores de Goma, Máquinas
2 polos 4 polos 6 polos 8 polos
para Minería, Picadores de Chatarra. Carcasa
L L/2 L L/2 L L/2 L L/2
Tabla 7 - Factor ka 63 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3
71 0,5 0,5 0,6 0,5 0,6 0,5 0,7 0,6
80 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,7 1,0 0,8
Importante: 90 0,7 0,6 0,8 0,7 0,9 0,8 1,0 0,9
1 – Aplicaciones especiales 100 0,9 1,0 1,0 1,1 1,2 1,3 1,3 1,4
Operación en condiciones diferentes de las normales, tales 112 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,8 1,7 1,9
como: temperatura ambiente, altitud, cargas axiales y 132 1,8 2,0 2,2 2,4 2,4 2,7 2,6 2,9
radiales arriba de las indicadas en las tablas indicadas en 160 2,3 2,6 2,6 2,9 2,7 3,3 2,7 3,7
este catálogo técnico implican en intervalos de lubricación 180 3,1 3,5 3,6 4,0 4,2 4,7 4,2 5,2
específicos, distintos de los mostrados aquí. 200 3,7 4,0 4,2 4,7 4,9 5,4 5,7 6,2
2 – Rodamientos de rodillos 225 5,1 5,5 5,2 6,3 5,3 7,0 5,7 8,1
Rodamientos de rodillos necesitan de carga radial mínima 250 4,9 5,3 5,2 5,7 6,5 7,1 6,0 8,2
para garantizar una correcta operación. Ellos no son 280 5,0 5,4 6,7 7,2 7,8 8,4 8,7 9,4
315S/M 4,3 4,7 7,0 7,7 8,1 8,8 9,0 9,8
recomendados para acoplamiento directo o motores de 2
315L 4,6 5,0 4,0 7,3 6,2 8,2 9,1 9,8
polos.
355M/L 4,8 5,1 8,5 9,3 9,6 10,4 11,6 12,6
3 – Motores accionados por convertidores de frecuencia
355A/B 4,5 4,7 5,1 7,4 7,4 8,0 6,9 10,6
La vida útil de los rodamientos podrá ser reducida cuando el
motor es accionado por convertidor de frecuencia y Tabla 8.1 - Esfuerzos radiales máximos para rodamientos de bolas en 50 Hz
operaciones en rotaciones arriba de la nominal. La rotación
es uno de los criterios utilizados en la definición de la vida útil
del rodamiento. Esfuerzos radiales máximos - 50 Hz – Fr en (kN) 40.000 horas
4 – Motores con formas constructivas modificadas 2 polos 4 polos 6 polos 8 polos
Motores con forma constructiva horizontal y que trabajarán Carcasa
L L/2 L L/2 L L/2 L L/2
en la vertical deben tener su intervalo de lubricación reducido 63 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3
por la mitad. 71 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,5
5 – Valores para esfuerzos radiales 80 0,5 0,5 0,6 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7
Los valores indicados en las tablas abajo para los esfuerzos 90 0,5 0,5 0,6 0,5 0,7 0,6 0,8 0,7
radiales consideran el punto de aplicación del esfuerzo en la 100 0,7 0,7 0,7 0,8 0,9 1,0 1,0 1,1
mitad del largo de la punta de eje L/2 y en la extremidad del 112 0,9 1,0 1,0 1,1 1,2 1,4 1,3 1,4
largo de la punta de eje L, figura 25. 132 1,4 1,6 1,6 1,8 1,8 2,0 2,0 2,2
160 1,8 2,0 1,9 2,1 2,2 2,4 2,5 2,7
180 2,4 2,7 2,7 3,0 3,2 3,5 3,6 3,9
200 2,8 3,0 3,2 3,5 3,7 4,0 4,3 4,7
225 3,9 4,3 4,3 4,7 4,7 5,2 5,6 6,2
250 3,7 4,1 3,8 4,2 4,9 5,4 5,7 6,3
280 3,8 4,1 4,9 5,4 5,8 6,3 6,5 7,0
315S/M 3,1 3,4 4,9 5,4 5,7 6,2 6,3 6,9
315L 3,4 3,6 4,0 4,9 5,1 5,5 6,4 6,9
355M/L 3,3 3,6 5,8 6,3 6,5 7,1 8,2 8,9
355A/B 3,0 3,2 4,1 4,4 4,2 4,5 5,3 6,8
Tabla 8.2 - Esfuerzos radiales máximos para rodamientos de bolas en 50 Hz

www.weg.net

Esfuerzos radiales máximos – 60 Hz – Fr en (kN) 25.000 horas
2 polos 4 polos 6 polos 8 polos
Carcasa
L L/2 L L/2 L L/2 L L/2
63 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4
71 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,5 0,7
80 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9
90 0,6 0,6 0,6 0,7 0,8 0,8 0,9 1,0
100 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,2 1,3
112 1,1 1,2 1,2 1,3 1,4 1,5 2,5 1,8
132 1,6 1,8 1,9 2,1 2,1 2,4 2,4 2,6
160 2,1 2,3 2,4 2,6 2,6 2,9 2,5 3,5
180 3,3 3,7 3,3 3,7 3,9 4,3 2,5 4,6
200 3,4 3,7 3,8 4,2 4,3 4,7 2,5 5,3
225S/M 4,4 4,8 4,6 5,1 5,3 5,9 5,4 6,8
250S/M 4,3 4,7 4,8 5,3 5,6 6,1 6,0 6,9
280S/M 4,2 4,6 5,5 6,0 6,3 6,8 7,0 7,6
315S/M 3,8 4,1 5,9 6,5 6,3 6,8 7,0 7,6
315L 3,8 4,0 5,0 5,5 6,6 7,1 7,3 7,9
355M/L 3,0 3,2 8,2 9,0 7,7 8,4 9,5 10,3
355A/B Bajo consulta 5,2 5,6 5,4 5,9 7,6 8,1
Tabla 8.3 - Esfuerzos radiales máximos para rodamientos de bolas en 60 Hz
Esfuerzos radiales - rodamientos de rodillos

Esfuerzos radiales máximos - 50 Hz – Fr en (kN) 20.000 o 40.000 horas
4 polos 6 polos 8 polos
Carcasa
L L/2 L L/2 L L/2
160 3,7 6,0 3,6 5,9 3,7 6,0
180 5,7 10,4 5,7 10,4 5,7 10,5
200 8,4 13,4 8,4 13,4 8,4 13,5
225S/M 6,9 15,0 7,0 15,1 7,3 15,3
250S/M 8,2 14,1 8,7 14,4 8,2 14,1
280S/M 12,1 20,9 13,1 21,2 13,0 21,3
315S/M 10,9 23,4 11,9 25,4 12,5 26,8
315L 4,0 8,5 6,2 13,3 10,4 22,6
355M/L 15,0 31,7 13,7 28,9 14,3 30,1
355A/B 5,1 10,7 7,8 16,4 6,9 14,6
Tabla 9.1 - Esfuerzos radiales máximos para rodamientos de rodillos en 50 Hz
Esforços radiais máximos – 60 Hz – Fr en (kN) 25.000 horas

4 polos 6 polos 8 polos
Carcasa
L L/2 L L/2 L L/2
160 3,7 6,0 3,6 5,9 3,7 6,0
180 5,8 10,5 5,7 10,4 5,6 10,4
200 7,9 12,7 7,8 13,4 8,0 13,5
225S/M 6,7 14,5 7,0 15,1 7,0 15,2
250S/M 8,5 14,3 8,3 14,2 8,1 14,1
280S/M 12,7 21,0 13,2 21,0 13,7 21,5
315S/M 12,6 26,9 11,9 25,4 12,8 27,4
315L 7,2 15,3 9,2 19,7 10,8 23,1
355M/L 16,8 35,4 15,5 32,7 15,8 33,4
355A/B 8,9 18,8 9,8 20,7 13,4 28,2
Tabla 9.2 - Esfuerzos radiales máximos para rodamientos de rodillos en 60 Hz

www.weg.net
Esfuerzos axiales - rodamientos de bolas
Esfuerzos axiales máximos - 50 Hz - Fa en (kN) - 20.000 horas Esfuerzos axiales máximos - 50 Hz - Fa en (kN) - 40.000 horas
Vertical punta Vertical punta Vertical punta Vertical punta
Horizontal Horizontal
Carcasa Polos hacia arriba hacia abajo Carcasa Polos hacia arriba hacia abajo
Compresión Tracción Compresión Tracción Compresión Tracción
Compresión Tracción Compresión Tracción Compresión Tracción
2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
63 4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
6 0,3 0,4 0,3 0,4 0,4 0,3 63
6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
8 0,3 0,4 0,3 0,4 0,4 0,3
8 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3
2 0,1 0,2 0,1 0,2 0,1 0,2
4 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4
71 4 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,2
6 0,4 0,5 0,4 0,5 0,4 0,5 71
6 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3
8 0,5 0,6 0,4 0,6 0,5 0,6
8 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4
2 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,4
2 0,2 0,3 0,1 0,3 0,2 0,3
4 0,4 0,6 0,3 0,6 0,4 0,5
80 4 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2 0,3
6 0,5 0,7 0,4 0,7 0,5 0,7 80
6 0,3 0,5 0,3 0,5 0,3 0,4
8 0,6 0,8 0,5 0,9 0,6 0,8
8 0,4 0,6 0,3 0,6 0,4 0,5
2 0,4 0,4 0,3 0,5 0,4 0,4
2 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,2
4 0,5 0,6 0,5 0,7 0,5 0,6
90 4 0,3 0,4 0,3 0,4 0,3 0,3
6 0,6 0,7 0,6 0,8 0,6 0,7 90
6 0,4 0,5 0,4 0,5 0,4 0,4
8 0,8 0,9 0,7 0,9 0,8 0,8
8 0,5 0,6 0,5 0,6 0,5 0,5
2 0,4 0,6 0,3 0,7 0,4 0,6
2 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2 0,3
4 0,5 0,8 0,4 0,9 0,5 0,8
100 4 0,3 0,5 0,2 0,6 0,3 0,5
6 0,7 1,0 0,6 1,1 0,7 1,0 100
6 0,4 0,7 0,3 0,8 0,4 0,6
8 0,8 1,2 0,7 1,3 0,8 1,1
8 0,5 0,8 0,4 0,9 0,5 0,7
2 0,5 0,8 0,5 0,9 0,6 0,7
2 0,3 0,5 0,3 0,6 0,3 0,4
4 0,7 1,1 0,7 1,2 0,8 1,0
112 4 0,4 0,7 0,4 0,8 0,5 0,6
6 1,0 1,4 0,9 1,5 1,0 1,3 112
6 0,6 0,9 0,5 1,1 0,6 0,8
8 1,1 1,5 1,0 1,7 1,1 1,4
8 0,7 1,0 0,6 1,2 0,7 0,9
2 0,7 1,3 0,6 1,5 0,8 1,2
2 0,4 0,9 0,3 1,1 0,5 0,8
4 1,0 1,8 0,8 2,1 1,0 1,7
132 4 0,6 1,2 0,5 1,4 0,6 1,1
6 1,2 2,2 1,1 2,5 1,3 2,1 132
6 0,8 1,5 0,6 1,8 0,8 1,3
8 1,4 2,5 1,2 2,8 1,4 2,3
8 0,9 1,7 0,7 2,0 0,9 1,5
2 2,4 1,7 0,2 2,1 2,8 1,5
2 1,8 1,1 1,6 1,5 2,2 0,9
4 3,0 2,3 2,7 2,7 3,4 2,0
160 4 2,2 1,5 1,9 1,9 2,6 1,2
6 3,4 2,7 3,1 3,3 4,0 2,4 160
6 2,5 1,8 2,2 2,3 3,1 1,5
8 3,9 3,2 3,6 3,7 4,4 2,9
8 2,9 2,2 2,5 2,7 3,4 1,8
2 3,2 2,3 2,9 2,8 3,7 2,0
2 2,4 1,5 2,1 2,0 2,9 1,2
4 3,9 3,0 3,6 3,7 4,6 2,7
180 4 2,9 2,0 2,5 2,6 3,5 1,6
6 4,7 3,8 4,2 4,5 5,3 3,3 180
6 3,4 2,5 3,0 3,2 4,1 2,1
8 5,2 4,4 4,8 5,1 6,0 3,9
8 3,9 3,0 3,5 3,7 4,6 2,6
2 3,6 2,6 3,1 3,3 4,3 2,1
2 2,7 1,7 2,2 2,4 3,4 1,2
4 4,5 3,5 4,0 4,3 5,3 3,0
200 4 3,3 2,3 2,8 3,1 4,1 1,8
6 5,2 4,2 4,7 5,1 6,1 3,7 200
6 3,8 2,8 3,3 3,8 4,8 2,3
8 6,0 5,0 5,5 5,9 6,9 4,5
8 4,4 3,4 3,9 4,3 5,3 2,9
2 4,6 3,8 3,8 4,9 5,7 3,1
2 3,4 2,6 2,7 3,7 4,5 1,9
4 5,8 5,0 5,0 6,3 7,1 4,2
225 4 4,2 3,5 3,4 4,7 5,5 2,6
6 6,7 5,9 5,7 7,6 8,4 4,9 225
6 4,8 4,0 3,8 5,7 6,5 3,0
8 7,8 7,0 6,9 8,5 9,3 6,1
8 5,7 4,9 4,8 6,4 7,1 4,1
2 4,5 3,7 3,7 4,9 5,6 3,0
2 3,4 2,5 2,5 3,7 4,5 1,8
4 5,4 4,7 4,2 6,6 7,4 3,4
250 4 3,9 3,1 2,6 5,0 5,9 1,8
6 6,8 6,0 5,4 8,0 8,8 4,6 250
6 4,9 4,1 3,6 6,2 7,0 2,8
8 7,8 7,1 6,6 8,9 9,7 5,9
8 5,8 4,9 4,5 6,8 7,6 3,8
2 4,4 3,7 3,2 5,4 6,2 2,4
2 3,3 2,5 2,0 4,3 5,1 1,2
4 6,3 5,5 4,6 8,0 8,8 3,9
280 4 4,6 3,8 2,9 6,2 7,0 2,1
6 7,6 6,8 5,8 9,4 10,2 5,0 280
6 5,4 4,7 3,6 7,3 8,0 2,8
8 8,5 7,8 6,6 10,6 11,4 5,8
8 6,1 5,4 4,2 8,2 9,0 3,4
2 4,1 3,3 2,4 5,9 6,7 1,6
2 2,9 2,2 1,2 4,8 5,5 0,4
4 6,8 6,0 4,3 10,0 10,7 3,5
315S/M 4 4,7 4,0 2,2 7,9 8,6 1,4
6 8,0 7,2 5,2 11,9 12,7 4,5 315
6 5,6 4,8 2,8 9,4 10,2 2,0
8 9,1 8,3 6,2 13,2 14,0 5,5
8 6,4 5,6 3,4 10,4 11,2 2,6
2 3,0 2,2 1,1 5,0 5,7 0,4
2 3,0 2,2 1,1 5,0 5,7 0,4
4 4,5 3,7 1,4 8,2 8,9 0,6
315L 4 4,5 3,7 1,4 8,2 8,9 0,6
6 5,2 4,4 1,9 9,5 10,3 1,2 315L
6 5,2 4,4 1,9 9,5 10,3 1,2
8 6,3 5,5 3,4 10,0 10,8 2,6
8 6,3 5,5 3,4 10,0 10,8 2,6
2 4,4 3,7 1,1 8,8 9,5 0,3
2 3,1 2,4 0,6 6,7 7,5 0,2
4 7,7 7,0 3,2 13,9 14,7 2,5
355M/L 4 5,5 4,7 1,9 1,1 11,6 1,2
6 9,1 8,4 4,7 15,3 16,0 3,9 355M/L
6 6,3 5,6 2,8 11,8 12,7 2,0
8 10,9 10,2 6,4 17,2 17,9 5,7
8 7,6 6,8 3,8 13,2 13,7 2,9
2 4,1 3,3
2 2,9 2,2
4 6,8 6,0
355A/B Bajo consulta 4 4,6 3,9
6 7,8 7,0 355A/B Bajo consulta
6 5,2 4,5
8 9,8 9,0
8 6,5 5,8
Tabla 10.1 - Esfuerzos axiales máximos para rodamientos de bolas en 50 Hz Tabla 10.2 - Esfuerzos axiales máximos para rodamientos de bolas en 50 Hz

www.weg.net

Intervalos de lubricación
Esfuerzos axiales máximos - 60 Hz - Fa en (kN) - 25.000 horas Intervalos de lubricación (horas)
Vertical punta Vertical punta Carcasa Polos Rodamiento 50 Hz 60 Hz
Horizontal
Carcasa hacia arriba hacia abajo 2 22.000 20.000
Compresión Tracción Compresión Tracción Compresión Tracción 4
2 0,2 0,2 0,1 0,2 0,2 0,1 160 6309
6 25.000 25.000
4 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 8
63
6 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 2 17.000 14.000
8 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 4
180 6311
2 0,2 0,2 0,1 0,2 0,2 0,2 6 25.000 25.000
4 0,2 0,3 0,2 0,3 0,2 0,3 8
71
6 0,3 0,4 0,3 0,5 0,3 0,4 2 15.000 12.000
8 0,4 0,5 0,4 0,5 0,4 0,5 4
200 6312
2 0,2 0,3 0,2 0,4 0,2 0,3 6 25.000 25.000
4 0,3 0,5 0,3 0,5 0,3 0,4 8
80 2 5.000 4.000
6 0,4 0,6 0,4 0,6 0,4 0,6
8 0,5 0,7 0,5 0,8 0,5 0,7 4 14.000 12.000
225 6314
2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,3 0,3 6 20.000 17.000
8 24.000 20.000
4 0,4 0,5 0,4 0,5 0,4 0,4
90 2 5.000 4.000
6 0,5 0,6 0,5 0,7 0,5 0,6
4 14.000 12.000
8 0,7 0,7 0,6 0,8 0,7 0,7 250 6314
6 20.000 17.000
2 0,3 0,5 0,2 0,6 0,3 0,4
8 24.000 20.000
4 0,4 0,6 0,3 0,8 0,4 0,6
100 2 6314 5.000 4.000
6 0,5 0,8 0,4 1,0 0,5 0,8
4 13.000 10.000
8 0,6 1,0 0,6 1,1 0,7 0,9 280
6 6316 18.000 16.000
2 0,4 0,6 0,4 0,7 0,4 0,6 8 20.000 20.000
4 0,6 0,9 0,5 1,0 0,6 0,8 2 6314 5.000 4.000
112
6 0,7 1,1 0,6 1,2 0,8 1,0 4 11.000 8.000
8 0,9 1,3 0,9 1,5 1,0 1,3 315
6 6319 16.000 13.000
2 0,6 1,1 0,6 1,1 0,6 1,1 8 20.000 17.000
4 0,8 1,5 0,8 1,5 0,8 1,5 6314 5.000 4.000
132 2
6 1,0 1,8 1,0 1,9 1,0 1,9 6316 4.000 Bajo consulta
8 1,2 2,1 1,2 2,2 1,2 2,2 355 4 9.000 6.000
2 2,1 1,4 1,9 1,8 2,5 1,2 6 6322 13.000 11.000
4 2,6 1,9 2,3 2,4 3,1 1,6 8 19.000 14.000
160
6 3,0 2,3 2,6 2,9 3,6 1,9
8 3,5 2,8 3,2 3,3 4,1 2,5 Tabla 11 - Intervalos de lubricación para rodamientos de bolas (grasa Mobil
2 3,4 2,5 3,1 3,1 4,0 2,2 Polyrex EM)
4 3,4 2,5 3,1 3,1 4,0 2,2
180
6 4,1 3,2 3,7 4,0 4,9 2,8 Intervalos de lubricación (horas)
8 4,5 3,6 4,1 4,3 5,2 3,2
Carcasa Polos Rodamientos 50 Hz 60 Hz
2 3,2 2,2 2,7 2,9 3,9 1,7
4
4 3,9 2,9 3,3 3,7 4,7 2,3
200 160 6 NU309 25.000 25.000
6 4,5 3,5 3,9 4,5 5,5 2,9 8
8 5,1 4,1 4,5 5,0 6,0 3,5 4
2 3,9 3,1 3,2 4,2 5,0 2,4 180 6 NU311 25.000 25.000
4 4,7 3,9 3,9 5,3 6,0 3,1 8
225
6 5,6 4,8 4,6 6,5 7,3 3,8 4 21.000
8 6,5 5,7 5,6 7,1 7,9 4,8 200 6 NU312 25.000
25.000
2 3,9 3,1 3,1 4,2 5,0 2,3 8
4 4,8 4,0 3,6 5,7 6,5 2,8 4 11.000 9.000
250
6 5,7 4,9 4,4 6,9 7,7 3,6 225 6 NU314 16.000 13.000
8 6,5 5,7 5,3 7,5 8,3 4,5 8 20.000 19.000
2 3,7 2,9 2,5 4,8 5,5 1,7 4 11.000 9.000
4 5,2 4,4 3,5 6,8 7,6 2,7 250 6 NU314 16.000 13.000
280 8 20.000 19.000
6 6,0 5,3 4,3 7,9 8,7 3,5
8 6,9 6,1 5,0 9,0 9,8 4,2 4 9.000 7.000
2 3,5 2,7 1,8 5,4 6,1 1,0 280 6 NU316 14.000 12.000
4 5,6 4,8 3,1 8,8 9,6 2,4 8 19.000 17.000
315S/M 4 7.000 5.000
6 6,4 5,6 3,5 10,2 11,0 2,7
8 7,2 6,4 4,3 11,2 12,0 3,5 315 6 NU319 12.000 9.000
8 17.000 15.000
2 3,4 2,6 1,5 5,4 6,1 0,8
4 5.000 4.000
4 5,0 4,3 2,1 8,8 9,5 1,3
315L 355 6 NU322 9.000 7.000
6 6,4 5,6 3,1 10,6 11,4 2,3
8 14.000 13.000
8 7,2 6,4 4,3 10,9 11,7 3,5
2 3,1 2,4 Bajo consulta 6,9 10,6 Bajo consulta Tabla 12 - Intervalos de lubricación para rodamientos de rodillos (grasa Mobil
4 7,0 6,2 3,5 11,2 12,4 2,4 Polyrex EM)
355M/L
6 7,3 6,6 3,4 12,9 14,1 2,0
8 8,8 8,1 4,8 14,4 15,8 3,7 Nota: La cantidad de grasa a ser utilizada está indicada en la placa de
2 2,8 2,1 identificación suministrada con el motor.
4 5,4 4,7
355A/B Bajo consulta
6 6,1 5,4
8 7,6 6,9
10.3 - Esfuerzos axiales máximos para rodamientos de bolas en 60 Hz

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5.2.2 Monitoreo de los rodamientos La denominación de la forma constructiva para los motores
Opcionalmente, sensores de temperatura pueden ser W22 sigue la norma IEC 60034-7. Formas básicas y
instalados para controlar la condición de operación de los derivadas pueden ser vistas según la tabla 12. Después de la
rodamientos. Lo más usual es la instalación de un sensor PT- designación, se utiliza una letra para definir la posición de la
100 en el rodamiento, que permite el monitoreo continuo de caja de conexiones. De esta manera, la forma constructiva
su temperatura de operación. Este monitoreo es importante, IM B3 puede ser vista en las documentaciones WEG según
pues influye directamente en la vida de la grasa y del abajo (sin el código IM):
rodamiento. La posición de la caja de conexiones es definida mirándose
el motor por la punta de eje.
6. Forma constructiva B3R – caja de conexiones a la derecha de la carcasa
mirándose el motor por la punta de eje.
Los motores 50 Hz son suministrados, en su versión B3L – caja de conexiones a la izquierda de la carcasa
estándar con forma constructiva B3R(E), con la caja de mirándose el motor por la punta de eje.
conexiones a la derecha de la carcasa, mirando desde la B3T – caja de conexiones en el tope de la carcasa
punta del eje del motor. Los motores 60 Hz son
suministrados con forma constructiva B3L(D), donde la caja Importante:
de conexiones está ubicada a la izquierda de la carcasa, 1. Las formas constructivas IM B34 y IM B14 con brida
mirando desde la punta del eje del motor. C-DIN, de acuerdo con la norma DIN EN 50347, son
limitadas al tamaño de carcasa 132; brida C de acuerdo
con la norma NEMA MG-1 Part 4 está disponible para
carcasas 63 a 355A/B.
2. Para motores con forma constructiva vertical y punta de
eje hacia abajo la utilización de un sombrerete es
recomendada para prevenir el ingreso de pequeños
objetos adentro de la tapa deflectora. El incremento en el
la longitud total del motor es mostrado en la sección 19.
3. Para motores con forma constructiva vertical y punta de
eje hacia arriba instalados en ambientes conteniendo
Figura 26 - Forma constructiva B3R(E) líquidos, la utilización de un anillo slinger de goma es
recomendada para prevenir el ingreso de líquidos en el
interior del motor a través del eje.
Configuración
Constructiva
Forma
Referencia B3R(E) B3L(D) B3T B5R(E) B5L(D) B5T B35R(E) B35L(D) B35T B14R(E)
Carcasa Con patas Con patas Sin patas Sin patas Con patas Con patas Sin patas
Detalles
Punta del eje A la izquierda A la derecha A la izquierda A la derecha A la izquierda A la derecha A la izquierda
Fijación Base o carriles Base o carriles Brida FF Brida FF Base o brida FF Base o brida FF Brida FC
Constructiva
Configuración
Forma
Referencia B14L(D) B14T B34R(E) B34L(D) B34T V5 V5R(E) V5T V6 V6R(E) V6T V1 V3
Carcasa Sin patas Con patas Con patas Con patas Con patas Sin patas Sin patas
Detalles
Punta del eje A la derecha A la izquierda A la derecha Abajo Arriba Abajo Arriba
Fijación Brida FC Base o brida FC Base o brida FC Pared Pared Brida FF Brida FF
Constructiva
Configuración
Forma
Referencia V15 V15R(E) V15T V36 V36R(E) V36T V18 V19 B6 B6R(E) B6T B7 B7R(E) B7T B8 B8R(E) B8T
Carcasa Con patas Con patas Sin patas Sin patas Con patas Con patas Con patas
Detalles
Punta del eje Abajo Arriba Abajo Arriba Para frente Para frente Para frente
Fijación Pared o brida FF Pared o brida FF Brida C Brida C Pared Pared Techo
Tabla 12 - Formas constructivas

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7. Grado de protección / Sello / 7.3 Pintura
Pintura
7.1 Grado de protección
De acuerdo con la norma IEC 60034-5, el grado de
protección de una máquina eléctrica girante es compuesto
por las letras IP seguidas de dos dígitos, significando:
a) Primer dígito: relacionado con la protección de personas
contra el contacto o aproximación con partes energizadas
y contra contacto con partes girantes (excepto ejes
girantes lisos y similares) adentro del involucro y protección Figura 28 - Pintura
de la máquina contra la penetración de cuerpos sólidos
Los motores W22 de la carcasa 63 a 132 son suministrados,
extraños;
como característica estándar, con el plan de pintura 207A
b) Segundo dígito: protección de la máquina contra los
(código interno WEG), que es compuesto por:
efectos perjudiciales de la penetración de agua.
g
Fondo: una camada de 20 a 55 μm de primer alchidico;
Los motores W22 son suministrados con grado de g
Acabado: una camada de 30 a 40 μm de esmalte
protección de acuerdo con la norma IEC 60034-5. En su sintético alchidico estirenado.
versión estándar los motores de las carcasas 63 a 200L son Los motores W22 de la carcasa 160M a 355A/B son
IP55 y para las carcasas 225S/M a 355A/B el grado de suministrados con el plan de pintura 203A (código interno
protección es IP55W, lo que significa que: WEG), que es compuesto por:
a) Primer dígito 5: máquina protegida contra polvo. g
Fondo: una camada de 20 a 55 μm de primer alchidico;
El involucro provee protección contra el contacto o g
Acabado: una camada de 50 a 75 μm de esmalte
aproximación con partes energizadas y partes en sintético alchidico.
movimiento y el ingreso de polvo no es totalmente evitado. Estos planos de pintura tienen una resistencia mínima a salt
Pero, el polvo no entra en cantidad suficiente para interferir spray de 120 horas (plano 207A) y 240 horas (plano 203A) de
en la operación satisfactoria de la máquina. acuerdo con la norma ASTM B117-03 y pueden ser utilizados
b) Segundo dígito 5: máquina protegida contra chorros de en motores aplicados a ambientes normales, levemente
agua. El agua proyectada de cualquier dirección por una severos, abrigados o no-abrigados, para uso industrial, con
manguera contra la máquina no tiene efecto perjudicial en baja humedad relativa, variaciones normales de temperatura
su operación. y presencia SO2.
c) La letra W significa que el motor está apto a operar bajo
Nota:
intemperies.
Este plan no es recomendado para exposición directa a
7.2 Sello vapores ácidos, álcalis y solventes y ambientes salinos.
El sello utilizado para los motores W22 de carcasas 63 a Opcionalmente están disponibles otros planos de pintura,
200L es el V’ring. que confieren protección adicional para ambientes agresivos
Para las carcasas 225S/M a 355A/B el sello utilizado en el abrigados o desabrigados (ver sección 15 - Opcionales).
eje es el exclusivo WSeal®, que es compuesto por un anillo
V’Ring de doble labio y una protección metálica armada
sobre este anillo (ver figura 27). 7.3.1 Pintura tropicalizada
Esta configuración es similar a un laberinto haciendo con que La integridad del sistema de aislamiento es la consideración
el polvo y el agua presentes en el ambiente no logren primaria cuando determinando el tiempo de vida de un motor
acceder a la parte interna del cojinete. eléctrico. Alta humedad puede resultar en deterioración
prematura del sistema de aislamiento, por lo tanto para
cualquier temperatura ambiente con humedad relativa arriba
de 95%, es recomendada la cobertura de todos los
componentes internos del motor con una pintura epoxi,
también conocida como tropicalización.
Figura 27 – WSeal®
Opcionalmente los motores W22 pueden ser suministrados

con otros sellos, por ejemplo: retenes con resorte, laberinto
taconite y el exclusivo sello W3 Seal® entre otros (ver sección
15 - Opcionales).
Cuando equipado con brida, el sello estándar es un retén sin
resorte (sin contacto con líquidos) y retén con resorte (en
contacto con líquidos).

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8. Tensión / Frecuencia Pmax = Pnom x Factor de corrección
Según la norma IEC 60034-1 las combinaciones de las Altitud (m)

T (°C)
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
variaciones de tensión y frecuencia son clasificadas como
10 0,97 0,92 0,88
Zona A o Zona B de acuerdo con la figura 29. 15 0,98 0,94 0,90 0,86
20 1,00 0,95 0,91 0,87 0,83
Tensión
25 1,00 0,95 0,93 0,89 0,85 0,81
30 1,00 0,96 0,92 0,90 0,86 0,82 0,78
35 1,00 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84 0,80 0,75
Zona A 40 1,00 0,97 0,94 0,90 0,86 0,82 0,80 0,76 0,71
45 0,95 0,92 0,90 0,88 0,85 0,81 0,78 0,74 0,69
50 0,92 0,90 0,87 0,85 0,82 0,80 0,77 0,72 0,67
55 0,88 0,85 0,83 0,81 0,78 0,76 0,73 0,70 0,65
60 0,83 0,82 0,80 0,77 0,75 0,73 0,70 0,67 0,62
Frecuencia 65 0,79 0,76 0,74 0,72 0,70 0,68 0,66 0,62 0,58
70 0,74 0,71 0,69 0,67 0,66 0,64 0,62 0,58 0,53
Punto de 75 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60 0,58 0,53 0,49
características 80 0,65 0,64 0,62 0,60 0,58 0,56 0,55 0,48 0,44
nominales
Tabla 13 – Factores de corrección para altitud y temperatura ambiente
Zona B (Exterior a Zona A) Los motores W22 son suministrados con clase de
aislamiento F y poseen elevación de temperatura de clase B
Figura 29 - Límites de tensión y frecuencia nominales para motores (80 K) en condiciones nominales de operación (excepto
eléctricos cuando esté indicado diferente).
La diferencia entre la elevación de temperatura de la clase de
De acuerdo con la norma IEC 60034-1 el motor debe ser aislamiento F (105 K) y la elevación de temperatura de diseño
apto a desempeñar su función principal (suministrar par) (80 K) significa que, en términos prácticos, los motores W22
continuamente en la Zona A, pero puede no atender pueden suministrar potencias arriba de los valores nominales
completamente sus características de desempeño debido a hasta un límite donde la elevación de temperatura atinja el
la variación en la tensión y frecuencia de alimentación, valor de la elevación de temperatura de la clase de
pudiendo inclusive presentar elevación de temperatura aislamiento.
superior a la nominal. La relación entre la elevación de temperatura y el factor de
El motor también debe ser apto a desempeñar su función servicio es dada por la ecuación abajo:
principal (suministrar par) en la Zona B, pero los desvíos en DT FINAL @ (F.S.)2 x DT INICIAL
sus características de desempeño serán superiores aquellos
operando en la Zona A. Su elevación de temperatura Calculándose el factor de servicio tendremos que es de
también será superior a aquella tensión y frecuencia aproximadamente 1,15. Esta reserva de temperatura también
nominales y a aquella operando en la Zona A. La operación permite que los motores W22 con elevación de temperatura
en la periferia de la Zona B no es recomendada. de clase B (80 K) puedan operar suministrando
continuamente:
g Hasta 15% arriba de su potencia nominal, considerándose
40°C de temperatura ambiente y 1000 m.s.n.m. o;
9. Capacidad de sobrecarga g Hasta 55°C de temperatura ambiente, manteniéndose la
Según la norma IEC 60034-1, los motores con potencia potencia nominal o;
g Hasta 3000 m.s.n.m., manteniéndose la potencia nominal.
nominal hasta 315 kW están aptos a una sobrecarga ocasional de
1,5 veces el par nominal durante 2 minutos. Nota: Favor tener en cuenta que para estas condiciones de
ambiente y aumento de temperatura el límite de clase F
puede ser alcanzado. Los intervalos de lubricación de los
rodamientos sufrirán cambios en condiciones de operación
10. Ambiente x Aislación diferentes de 40°C de temperatura ambiente máxima y 1000
metros arriba del nivel del mar. Contacte a WEG para más
La potencia nominal indicada en las tablas eléctricas, salvo informaciones.
cuando se especifique lo contrario, se refieren a la operación
Todos los motores W22 son bobinados con el sistema de
en régimen de servicio continuo S1 según IEC 60034-1 y en
aislamiento WISE® que consiste de alambres esmaltados de
las siguientes condiciones de ambiente:
cobre atendiendo a temperaturas hasta 200°C e
g Con temperatura variando entre -30°C y +40°C
impregnación con resina libre de solventes. El sistema WISE®
g Con altitudes máximas de 1000 metros sobre el nivel del también permite la operación con convertidores de
mar
frecuencia (ver sección 12).
Para temperaturas y altitudes diferentes de las indicadas
arriba, se debe utilizar la tabla 13 para encontrar el factor que
10.1 Resistencia de calefacción
será utilizado para definir la potencia útil disponible (Pmax).
La utilización de resistencias de calefacción es recomendada
en dos situaciones:
g
Motores instalados en ambientes con humedad relativa del
aire hasta 95%, en situaciones en que el motor pueda
permanecer inactivo por periodos superiores a 24 horas;

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g Motores instalados en ambientes con humedad relativa del posibilitando un monitoreo continuo del proceso de
aire superior a 95%, independientemente de su calentamiento del motor por la pantalla del controlador, con
cronograma de operación. Se debe destacar que en esta alto grado de precisión y sensibilidad de respuesta. Un
situación es fuertemente recomendado que una pintura mismo sensor puede servir para alarma (operación arriba de
epoxi conocida como pintura tropicalizada sea aplicada a la temperatura normal de trabajo) y desconexión
los componentes internos del motor. Más informaciones (generalmente ajustado para la máxima temperatura de la
pueden ser obtenidas en la sección 7.3. clase de aislamiento).
La tensión de alimentación de la resistencia de calefacción
debe ser definida por el cliente. Para todos tamaños de Termistor (PTC)
carcasa, los motores W22 pueden ser proveídos con
resistencias de calefacción adecuadas a 110-127 V, 220-240
V y 380-480 V. Como una opción, resistencias de calefacción Figura 31 – Termistor (PTC)
de doble tensión de 110-127 / 220-240 V puede ser
Son protectores térmicos compuestos por sensores
suministradas para motores de tamaño de carcasa 112M a 355A/B.
semiconductores que varían su resistencia bruscamente al
La potencia y el número de resistencias de calefacción atingir una determinada temperatura.
instaladas depende del tamaño del motor según lo indicado en El tipo PTC es un termistor cuya resistencia aumenta
la tabla 14: bruscamente para un valor bien definido de temperatura.
Esta variación brusca en la resistencia interrumpe la corriente
Carcasa Cantidad Potencia (W)
63 a 80 1 7.5
en el PTC, accionando un relé de salida, lo cual desconecta
90 y 100 1 11
el circuito principal.
112 2 11 Los termistores poseen tamaños reducidos, no sufren
132 y 160 2 15 desgastes mecánicos y tienen una respuesta más rápida en
180 y 200 2 19 relación a los otros protectores, pero no permiten un
225 y 250 2 28 acompañamiento continuo del proceso de calentamiento del
280 y 315 2 70 motor. Los termistores con sus respectivos circuitos
355 2 87 electrónicos de control ofrecen protección completa contra
sobrecalentamiento producido por falta de fase, sobrecarga,
Tabla 14 – Potencia y cantidad de resistencia de calefacción
sub o sobretensión o frecuentes operaciones de reversión.
Los termistores pueden ser utilizados para alarma y
11. Protecciones del motor desconexión. En este caso, son necesarios dos conjuntores
de termistores, cada uno conectado en serie, totalizando dos
Las protecciones disponibles para el motor pueden ser termistores por fase.
clasificadas en: WEG Automatización cuenta con un producto llamado RPW
g Basadas en la temperatura de operación que es un relé electrónico con la función específica de leer la
g Basadas en la corriente de operación señal del PTC y actuar su relé de salida. Consulta más
En la sección 14 – Características constructivas, es posible informaciones en el web sitio www.weg.net.
identificar el tipo de protección de cada línea W22. Protectores térmicos del tipo bimetálico
Son protectores térmicos con contactos de plata,
11.1 Protecciones basadas en la temperatura de normalmente cerrados, que se abren cuando ocurre
operación determinada elevación de temperatura. Cuando la
Los motores utilizados en régimen continuo deben ser temperatura de actuación del bimetálico baja, este vuelve a
protegidos contra sobrecargas por un dispositivo puesta en su forma original instantáneamente, permitiendo el cierre de
la cabeza de bobina del motor, por un dispositivo de los contactos nuevamente.
protección independiente, generalmente un relé térmico de Los protectores térmicos del tipo bimetálico son instalados
corriente nominal o de ajuste. El valor ajustable es obtenido en serie con la bobina del contactor, pudiendo ser utilizados
multiplicándose a la corriente nominal de operación (In), como alarma y desconexión.
según la tabla 15. Hay todavía otros tipos de protectores térmicos, tales como
PT-1000, KTY y termopares. Contacte la oficina de WEG o
Factor de servicio Ajuste de la corriente del relé
distribuidor más cercanos para más informaciones.
1,0 hasta 1,15 In x F.S.
≥ 1,15 (In x F.S.) – 5%
11.2 Protecciones basadas en la corriente de
Tabla 15 – Ajuste de la corriente del relé en relación al factor de servicio operación
Sobrecargas generalmente son procesos que hacen con que
PT-100 la temperatura se eleve gradualmente. Para este tipo de
evento los protectores descritos en el ítem 11.1 son
adecuados. Pero, la única manera para proteger el motor
Figura 30 - PT-100
contra corrientes de cortocircuito es por la utilización de
Son sensores de temperatura con principio de operación fusibles. Este tipo de protección es directamente
basado en la propiedad que algunos materiales presentan de dependiente de la corriente es mucho eficaz el caso de rotor
variar la resistencia eléctrica con la variación de temperatura trabado.
(generalmente platina, níquel o cobre). Poseen resistencia WEG Automatización produce fusible de los tipos D y NH.
calibrada que varía de manera linear según la temperatura, Acceda al web sitio www.weg.net para más informaciones.

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12. Operación con convertidores Condición de flujo constante
de frecuencia
12.1 Consideraciones sobre tensión nominal
El estator bobinado de los motores W22 es suministrado con
aislación térmica clase F (aislación classe H es opcional) y
está apto para arranque directo de la red y por convertidor
de frecuencia.
Los motores son proveídos con la tecnología exclusiva de
aislamiento WISE® (WEG Insulation System Evolution) que
asegura características de aislamiento eléctrico superiores.
Los motores son aptos a operar con convertidor de
frecuencia considerando los límites mostrados en la tabla 16.
Tensión nominal Figura 32 – Curva de derating para flujo constante
50 Hz - 380/660V / 60 Hz - 230/460V Derating para la elevación de temperatura límite de la

clase térmica del sistema aislante*
Tensión de pico en dV/dt en los
los terminales del terminales del Tiempo En el intervalo Limitado por Aplicar esta ecuacion
Tensión nominal
motor motor Rise time entre
del motor A 0,10 ≤ f/fn < 0,25 TR = (f/fn) + 0,60
pulsos
(fase-fase) (fase-fase) B 0,25 ≤ f/fn < 0,50 TR = 0,40(f/fn) + 0,75
Vn ≤ 460 V ≤ 1600 V ≤ 5200 V/µs C 0,50 ≤ f/fn < 0,83 TR = 0,15(f/fn) + 0,87
460 V < Vn ≤ 575 V ≤ 1800 V ≤ 6500 V/µs ≥ 0,1 µs ≥ 6 µs D 0,83 ≤ f/fn ≤ 1,0 TR = 1,0
575 V < Vn ≤ 690 V ≤ 2200 V ≤ 7800 V/µs E f/fn > 1,0 TR = 1/(f/fn)
Tabla 16 – Condiciones límites para operación con convertidor de frecuencia Derating para mantener la elevación de temperatura obtenida con fuente senoidal**
sin el uso de filtros
En el intervalo Limitado por Aplicar esta ecuacion
Notas: F 0,10 ≤ f/fn < 0,25 TR = (f/fn) + 0,50
1 – Para los tres casos arriba el máximo valor recomendado G 0,25 ≤ f/fn < 0,50 TR = 0,40(f/fn) + 0,65
H 0,50 ≤ f/fn < 0,83 TR = 0,30(f/fn) + 0,70
de frecuencia de conmutación es limitado a 5 kHz.
I 0,83 ≤ f/fn ≤ 1,0 TR = 0,95
2 – Si una o más de las condiciones arriba no sea
J f/fn > 1,0 TR = 0,95/(f/fn)
debidamente observada (incluyendo la frecuencia de
conmutación), un filtro de salida (reactor de carga) debe ser Tabla 17 – Ecuaciones para determinación del par disponible en la condición
flujo constante
instalado en la salida del convertidor de frecuencia.
3 – Motores para uso general con tensión nominal hasta (*) Cuando utilizada la curva superior (en verde), la elevación
460V pueden ser operados por convertidores de frecuencia de temperatura del motor será limitada por la clase de
respetándose los límites mostrados en la tabla 16. temperatura del material aislante. Por ejemplo, para motores
4 – Motores para uso general que, en el momento de la con clase de aislamiento F la elevación de temperatura será
compra no tengan sido indicados para operación con limitada en 105 K. Esa curva debe ser usada solamente para
convertidores de frecuencia, y con tensión nominal superior motores con aislamiento clase F y elevación de temperatura
a 460 V, requieren aislamiento especial para soportar los de la clase B, para que, cuando alimentados con convertidor
límites indicados en la tabla 17. De lo contrario, los límites de de frecuencia, la elevación de temperatura en los bobinados
la primera línea de la tabla (para tensión nominal hasta 460 V) sean de la clase F (mayor que 80 K y menor que 105 K).
deben ser considerados o un reactor de carga en la salida (**) Cuando utilizada la curva inferior (en azul), la elevación de
del convertidor debe ser instalado. temperatura del motor accionado por convertidor de
5 – Motores para uso general que, en el momento de la frecuencia será la misma del motor alimentado por fuente
compra no tengan sido indicados para operación con senoidal. O sea, motores con clase de aislamiento F y
convertidores de frecuencia y que sean del tipo doble elevación de temperatura de la clase B permanecerán con
tensión, por ejemplo 380/660 V y 400/690 V, pueden elevación de temperatura de la clase B (≤ 80 K) mismo
solamente operar accionados por convertidores de cuando sean accionados por convertidor de frecuencia.
frecuencia en la tensión más alta a través de la instalación de
Nota: Las curvas de derating presentadas en la figura 32
un reactor de carga o, de lo contrario, respetándose los
están relacionadas con la elevación de temperatura en el
límites de la primer línea de la tabla (para tensión nominal
devanado de los motores y no con su clase térmica. Esas
hasta 460 V).
curvas no establecen factores de holgura térmica de los
motores. Su función es mostrar las limitaciones de par de
12.2 Restricciones de par en la aplicación con
ivo
motores accionados por convertidores de frecuencia.
lus
convertidor de frecuencia
Motores autoventilados accionados por convertidor de
E xc
frecuencia tienen su par limitado en bajas frecuencias debido
a la pérdida de ventilación. Las curvas y tablas de derating Condición de Flujo Optimo®
abajo deben ser aplicadas para definir el par máximo La solución de Flujo Optimo fue concebida para aplicaciones
disponible (figura 32/ tabla 17). en bajas frecuencias con cargas de par constante, no
debiendo, por lo tanto, ser utilizada con cargas de par
variable o arriba de la frecuencia nominal de operación.

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Son aún condiciones para aplicación de la condición Flujo Cuando el kit de ventilación forzada está instalado, la longitud
Optimo®: total del motor es conforme las indicaciones de la tabla 19.
g Motores con eficiencia mínima IE2;
Longitud total del motor
g Motor accionado por convertidor de frecuencia WEG Carcasa Polos
Sin ventilación forzada Con ventilación forzada
CFW-09 (versión 2.40 y arriba) o CFW-11; 90S Todos 304 548
g Aplicación con control vectorial sensorless (sin encoder). L90S Todos 335 579
90L Todos 329 573
En la condición de Flujo Optimo® las pérdidas totales del L90L Todos 360 604
motor son minimizadas, resultando en alta eficiencia y 100L Todos 376 646
L100L Todos 420 690
consecuentemente una elevación de temperatura inferior.
112M Todos 393 660
Además, el factor de derating es más bajo, según lo L112M Todos 423 690
indicado en la figura 33/ tabla 18. 132S Todos 452 715
132M Todos 490 753
132M/L Todos 515 778
160M Todos 598 855
160L Todos 642 899
180M Todos 664 908
180L Todos 702 946
200M Todos 729 976
200L Todos 767 1014
2P 856 1140
225S/M
4-8P 886 1170
2P 965 1217
250S/M
4-8P 965 1217
2P 1071 1348
280S/M
4-8P 1101 1378
2P 1244 1459
Figura 33 – Curva de derating para Flujo Optimo® 315S/M
4-8P 1274 1489
2P 1353 1568
Derating para la elevación de temperatura límite de la clase 315L
4-8P 1383 1598
térmica del sistema aislante con Flujo Optimo ®
2P 1442 1816
En el intervalo Limitado por Aplicar esta ecuacion 355M/L
4-8P 1482 1856
A 0,10 ≤ f/fn ≤ 1,0 Par constante 2P 1637 2011
355A/B
B f/fn >1,0 TR = 1/(f/fn) = fn/f 4-8P 1677 2051
Derating para D = 80K con Flujo Optimo ® Tabla 19 – Dimensiones de la ventilación forzada
En el intervalo Limitado por Aplicar esta ecuación
C 0,10 ≤ f/fn < 0,50 TR = 0,5(f/fn) + 0,75
12.5 Encoders
D 0,50 ≤ f/fn ≤ 1,0 Par constante Los motores W22 pueden ser suministrados con encoders
E f/fn > 1,0 TR = 1/(f/fn) = fn/f para un control de velocidad en circuito cerrado. Los
Tabla 18 – Ecuaciones para determinación del par disponible en la condición
encoders pueden ser suministrados en motores con kit de
Flujo Optimo® ventilación forzada o autoventilados.
Cuando suministrados en motores autoventilados, los
12.3 Restricciones cuanto a la circulación de corriente motores no pueden tener dupla punta de eje o sombrerete:
por los cojinetes Los siguientes modelos de encoder están disponibles para
Motores hasta la carcasa 280S/M no requieren suministro:
características adicionales para la operación con convertidor g Dynapar - HS35 - 1024ppr (hollow shaft)
de frecuencia. A partir de la carcasa 315S/M medidas g

Kübler - Model 5020 - 1024ppr (hollow shaft)
adicionales deben ser tomadas para impedir la circulación de g
Hengstler - RI58 - 1024ppr (hollow shaft)
corriente por los cojinetes. Eso es logrado a través del uso g Line & Linde - XH861 - 1024ppr (hollow shaft)
de rodamientos aislados o tapa con la cuba del rodamiento g Hubner Berlin - HOG 10 - 1024ppr (hollow shaft)
aislada (generalmente puesto en el cojinete trasero) y g Hubner Guinsen - FGH4 - 1024ppr (shaft)
escobilla de puesta a tierra, generalmente armada en el

Obs.: Los encoders descritos arriba son del tipo 1024 pulsos. Opcionalmente
cojinete delantero. WEG dispone de un kit para modificación están disponibles modelos de 2048 pulsos.
de motores que originalmente no son suministrados con esta
protección.
12.4 Kit de ventilación forzada
13. Tolerancias para datos eléctricos
Para aquellos casos donde un sistema independiente de Las siguientes tolerancias son permitidas según la norma IEC
refrigeración se hace necesario, los motores W22 pueden ser 60034-1:
suministrados con un kit de ventilación forzada, según lo -0,15 (1-η) para Pnom ≤ 150 kW
ilustrado en la figura 34. Eficiencia (η) -0,1 (1-η) para Pnom > 150 kW
Siendo η un numero decimal
1 - cos Ø
Factor de potencia 6
Como mínimo 0,02 y máximo 0,07
Deslizamiento ± 20% para Pnom ≥ 1 kW and ± 30 % para Pnom < 1 kW
Corriente de arranque 20% (sin límite inferior)
Par de arranque - 15% + 25%
Par máximo - 10 %
Momento de inercia ± 10 %
Figura 34 – Kit de ventilación forzada para los motores W22 Tabla 20 – Tolerancias eléctricas

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14. Características constructivas

Carcasa 63 71 80 90 100 112 132 160 180
Características mecánicas
50 Hz B3R(E)
Forma constructiva
60 Hz B3L(D)
Carcasa Material Hierro gris FC-200
Grado de protección IP55
Puesta a tierra Puesta a tierra simples (un en el interior de la caja de conexiones y un en la carcasa)
Método de refrigeración Totalmente cerrado con ventilación exterior - IC411
2P Polipropileno
Ventilador Material
4-8P Polipropileno
Tapa deflectora Material Chapa de acero Hierro gris FC-200
Tapas Material Hierro gris FC-200
Con bujón de dreno de goma
Dreno Plástico automático
cerrado
Blind./Holgura D.E. ZZ C3
Blind./Holgura N.D.E. ZZ Z-C3
Trabado en la delantera con
anillo de fijación interno y con
Trabado Sin tabado y con arandela ondulada en el cojinete trasero
arandela ondulada en el
Rodamientos cojinete trasero
Lado 2P
6204 6205 6206 6207 6308 6309 6311
delantero 4-8P
6201 6202
2P
Lado trasero 6203 6204 6205 6206 6207 6209 6211
4-8P
Sello de los cojinetes V’ring
Tipo de grasa Mobil Polyrex EM
Lubricación
Alemites de engrase Sin pino grasero
50 Hz Placa bornera de 6 pinos
Placa bornera
Caja de
Material Hierro gris FC-200
conexiones
Entrada de los Principal Tamaño 2 x M20 x 1.5 2 x M20 x 1.5 2 x M20 x 1.5 2 x M25 x 1.5 2 x M25 x 1.5 2 x M32 x 1.5 2 x M32 x 1.5 2 x M40 x 1.5 2 x M40 x 1.5
cables Tapón Tapón plástico roscado para transporte y almacenaje
Material AISI 1040/45
Eje Agujero 2P
M4 M5 M6 M8 M10 M10 M12 M16 M16
roscado 4-8P
Vibración Grado A
Balanceo Con 1/2 llaveta
Placa de
Material Acero inoxidable AISI 304
identificación
Plano de pintura 207A 203A
Pintura Motores Standard Efficiency (IE1): RAL 5007
Color Motores High Efficiency (IE2): RAL 5009
Motores Premium Efficiency (IE3): RAL 6002
Características eléctricas
Categoría N
50 Hz 220/380 V con 6 terminales 380/660 V con 6 terminales
Tensión
60 Hz 230/460 V con 9 terminales 230/460 V con 12 terminales
Material Cobre
Devanado Impregnación Inmersión
Clase de aislamiento F (DT 80K)
50 Hz 1,00
Factor de
IE1/IE2 1,15
servicio 60 Hz
IE3 1,25
Rotor Aluminio inyectado
Termistor 155°C, 1 por fase,
Protector térmico Sin protección térmica
para desconexión en 155°C

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Carcasa 200 225 250 280 315S/M 315L 355M/L 355A/B
Características mecánicas
50 Hz B3R(E)
Forma constructiva
60 Hz B3L(D)
Carcasa Material Hierro gris FC-200
Grado de protección IP55 IP55W
Puesta a tierra
simples (un en el
Puesta a tierra interior de la caja Duplo puesta a tierra + adicional (Un en la caja de conexiones y tres en la carcasa)
de conexiones y un
en la carcasa)
Método de refrigeración Totalmente cerrado con ventilación exterior - IC411
2P Polipropileno Aluminio
Ventilador Material
4-8P Polipropileno Aluminio
Tapa deflectora Material Hierro gris FC-200
Tapas Material Hierro gris FC-200
Dreno Con bujón de dreno de goma cerrado
Blind./Holgura D.E. C3
Blind./Holgura N.D.E. Z-C3 C3
Trabado en la
delantera con anillo
de fijación interno y
Trabado Trabado en la delantera con anillos de fijación interno y externo y con resortes de precarga en la trasera
con arandela
Rodamientos oleada en el en
cojinetes trasero
Lado 2P 6314 6314 6314 6316 6316
6312
delantero 4-8P 6316 6319 6319 6322 6322
6314 6314
2P 6314 6314 6314 6314 6314
Lado trasero 6212
4-8P 6316 6316 6316 6319 6319
Sello de los cojinetes V’ring WSeal®
Tipo de grasa Mobil Polyrex EM
Lubricación
Alemites de engrase Sin pino grasero Con pino grasero
Placa bornera Placa bornera de
6 pinos
Caja de
Material Hierro gris FC-200
conexiones
Principal 2 x M63 x 1.5 2 x M63 x 1.5 2 x M63 x 1.5
Entrada de los 2 x M50 x 1.5 2 x M50 x 1.5 2 x M63 x 1.5 2 x M63 x 1.5 2 x M63 x 1.5
Tamaño (base removible) (base removible) (base removible)
cables
Tapón Tapón plástico roscado para transporte y almacenaje
Material AISI 1040/45 AISI 4140
Eje Agujero 2P M20 M20 M20
M20 M20 M20 M20 M20
roscado 4-8P M24 M24
Vibración Grado A
Balanceo Con 1/2 llaveta
Placa de
Material Acero inoxidable AISI 304
identificación
Plano de pintura 203A
Pintura Motores Standard Efficiency (IE1): RAL 5007
Color Motores High Efficiency (IE2): RAL 5009
Motores Premium Efficiency (IE3): RAL 6002
Características eléctricas
Categoría N
50 Hz 380/660 V con 6 terminales
Tensión 460 V con 6
60 Hz 230/460 V con 12 terminales
terminales
Material Cobre
Devanado Impregnación Inmersión Flujo continuo
Clase de aislamiento F (DT 80K)
50 Hz 1,00
Factor de IE1/
1,15 1,00
servicio 60 Hz IE2
IE3 1,25 1,15
Rotor Aluminio inyectado
Protector térmico Termistor 155°C, 1 por fase, para desconexión en 155°C

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15. Opcionales
Carcasa 63 71 80 90 100 112 132
Opcionales mecánicos
Caja de conexiones
Caja de conexiones de los accesorios O O O O O O O
Caja de conexiones con base removible ND ND ND ND ND ND ND
Base O O O O O O O
Espuma autoextinguível en el pasaje de los cables E E E E E E E
Masa epóxi en la salida de los cables O O O O O O O
Placa bornera
Placa bornera BMC 6 pinos (50 Hz) E E E E E E E
Placa bornera BMC 6 pinos (60 Hz) O O O O O O O
Placa bornera BMC 12 pinos (50 Hz) O O O O O O O
Placa bornera BMC 12 pinos (60 Hz) E E E E E E E
Pino de conexión HGF ND ND ND ND ND ND ND
Prensa cables
Plástico O O O O O O O
Latón O O O O O O O
Acero inoxidable ND ND ND O O O O
Brida
Brida FF O O O O O O O
Brida C-DIN O O O O O O O
Brida C O O O O O O O
Ventilador
Plástico (2 polos) E E E E E E E
Plástico (a partir de 4 polos) E E E E E E E
Plástico conductivo (2 polos) O O O O O O O
Plástico conductivo (a partir de 4 polos) O O O O O O O
Aluminio (2 polos) O O O O O O O
Aluminio (a partir 4 polos) O O O O O O O
Hierro O O O O O O O
Bronce O O O O O O O
Rodamientos
Bolas E E E E E E E
Rodillos ND ND ND ND ND ND ND
Rodamiento delantero aislado ND ND ND ND ND ND ND
Rodamiento trasero aislado ND ND ND ND ND ND ND
Anillo de fijación del rodamiento
Sin anillo E E E E E E E
Con anillo de fijación ND O O O O O O
Sello de la punta del eje
Reten de goma nitrilica O O O O O O O
Reten de goma nitrilica con resorte O O O O O O O
Reten de goma nitrilica con resorte con duplo labio O O O O O O O
Reten de viton O O O O O O O
Reten de viton con resorte O O O O O O O
Reten de viton con resorte de acero inoxidable O O O O O O O
Labirinto taconite ND ND ND O O O O
1) Otros opcionales bajo consulta E (Estándar)

2) Algunas combinaciones de opcionales no son posibles – consulte WEG. ND (No disponible)
O (Opcional)

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160 180 200 225S/M 250S/M 280S/M 315S/M 315L 355M/L 355A/B
Opcionales mecánicos
Caja de conexiones
O O O O O O O O O O
ND ND ND O O O O E E E
O O O O O O O O O O
E E E E E E E E E E
O O O O O O O O O O
Placa bornera
E E E E E E E E E E
O O O O O O O O O E
O O O O O O O O O ND
E E E E E E E E E ND
ND ND ND ND ND ND ND ND ND E
Prensa cables
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Brida
O O O O O O O O O O
ND ND ND ND ND ND ND ND ND ND
O O O O O O O O O ND
Ventilador
E E E E E E E E E ND
E E E E E E E ND ND ND
O O O O O O O O O O
O O O O O O O ND ND ND
O O O O O O O O O E
O O O O O O O E E E
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Rodamientos
E E E E E E E E E E
O O O O O O O O O O
ND ND ND O O O O O O O
Anillo de fijación del rodamiento
E E E E E E E E E E
Sello de la punta del eje
O O O O O O ND ND ND ND
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O

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W3 Seal® ND ND ND O O O O
Carcasa 63 71 80 90 100 112 132
Eje
AISI 1040/45 E E E E E E E
AISI 4140 O O O O O O O
AISI 304 (acero inoxidable) O O O O O O O
Accesorio de bloqueo de eje ND ND ND ND ND ND ND
Doble punta de eje O O O O O O O
Agujero de centro roscado E E E E E E E
Grado de protección
IP55 E E E E E E E
IP56 O O O O O O O
IP65 O O O O O O O
IP66 O O O O O O O
IP55W O O O O O O O
IP56W O O O O O O O
IP65W O O O O O O O
IP66W O O O O O O O
Plan de pintura
202E
Fondo: Una camada con 20 hasta 55 μm de pintura alchidica rojo oxido.
Intermediario: Una camada con 20 hasta 30 μm de pintura epoxi isocianato.
O O O O O O O
Acabado: Una camada con 100 hasta 140 μm de pintura epoxi N2628.
Indicado para aplicación e industrias de papel y celulosa, minería y
química.
202P
Fondo: Una camada con 20 hasta 55 μm de pintura alchidica rojo oxido.
Intermediario: Una camada con 20 hasta 30 μm de pintura epoxi isocianato. O O O O O O O
Indicado para aplicación en industrias de procesamiento de alimentos.
211E
Fondo: Una camada con 100 hasta 140 μm de pintura epoxi N2630.
Indicado para motores destinados a Petrobrás y sus proveedores, para uso O O O O O O O
en refinarías, bien como industrias petroquímicas que adopten a las
especificaciones Petrobrás.
Nota: atiende a la norma Petrobrás N 1735 (condición 3).
211P
Acabado: Una camada con 70 hasta 100 μm de pintura PU N2677. Indicado
para motores destinados a Petrobrás y sus proveedoras, para uso en O O O O O O O
refinarías, bien como industrias petroquímicas que adopten a las
especificaciones Petrobrás.
Nota: atiende a la norma Petrobrás N 1735 (condición 3).
212E
Fundo: Una camada con 75 hasta 105 μm de pintura epoxi N1277.
Intermediario: Una camada con 100 hasta 140 μm de pintura epoxi N2630.
Acabado: Una camada con 100 hasta 140 μm de pintura epoxi N2628. O O O O O O O
Indicado para aplicación en industrias de papel y celulosa, minería, química
y petroquímica.
Nota: Atiende a la norma Petrobrás N 1735 (condición 4).
212P
Acabado: Una camada con 70 hasta 100 μm de pintura PU N2677. Indicado O O O O O O O
para aplicaciones en industrias de papel y celulosa, minería, química y
petroquímica.
Nota: Atiende a la norma Petrobrás N 1735 (condición 4).
213E
Fondo: Una camada con 75 hasta 90 μm de pintura etil silicato N1661.
Acabado: Una camada con 240 hasta 340 μm de pintura epoxi N2628. O O O O O O O
Indicado para aplicación en plataformas de producción y exploración de
Petróleo.
Nota: Atiende a la norma Petrobrás N 1374 (condición 5.2)
Pintura interna de la caja de conexiones Munsell 2.5 YR 6/14 O O O O O O O

O (Opcional)

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O O O O O O O O O O
160 180 200 225S/M 250S/M 280S/M 315S/M 315L 355M/L 355A/B
Eje
E E E E E E E ND ND ND
O O O O O O O E E E
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
E E E E E E E E E E
Grado de protección
E E E ND ND ND ND ND ND ND
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O E E E E E E E
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Plan de pintura
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O

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Pintura interna tropicalizada (Epoxi) O O O O O O O

Carcasa 63 71 80 90 100 112 132
Lubricación
Mobil Polyrex EM E E E E E E E
Aeroshell 7 O O O O O O O
Isoflex NBU-15 O O O O O O O
Pino grasero
Pino grasero en acero carbono ND ND ND O O O O
Pino grasero en acero inoxadable ND ND ND O O O O
Vibración
Grado B O O O O O O O
Apto a sensor SPM ND ND ND ND ND ND ND
Dreno
Dreno de goma ND ND ND ND ND ND ND
Dreno plástico abierto (Automático) E E E E E E E
Dreno plástico cerrado O O O O O O O
Dreno roscado (cerrado) O O O O O O O
Dreno roscado de acero inoxidable (cerrado) O O O O O O O
Dreno roscado del tipo T (Automático) O O O O O O O
Tapa deflectora
Chapa de acero E E E E E E E
Hierro gris ND ND ND O O O O
Otros opcionales mecánicos
Sombrerete O O O O O O O
Slinger de goma ND ND ND O O O O
Tornillos en acero inoxidable O O O O O O O
Salida de grasa hacia la tapa deflectora ND ND ND O O O O
Opcionales eléctricos
Protección térmica en el devanado
Protector térmico bimetálico para alarma O O O O O O O
Protector térmico bimetálico para desconexión O O O O O O O
PT100 dos cables, uno por fase O O O O O O O
PT100 dos cables, dos por fase O O O O O O O
PT100 tres cables, uno por fase O O O O O O O
PT100 tres cables, dos por fase O O O O O O O
Termistor PTC para alarma O O O O O O O
Termistor PTC para desconexión O O O O O O O
Protección térmica en los cojinetes
Protector térmico bimetálico ND ND ND ND ND ND ND
Termistor ND ND ND ND ND ND ND
PT100 dos cables ND ND ND ND ND ND ND
PT100 tres cables ND ND ND ND ND ND ND
Resistencia de calefacción
110-127 V O O O O O O O
220-240 V O O O O O O O
110-127 / 220-240 V ND ND ND ND ND O O
380-480 V O O O O O O O
Placa indicando sentido de giro O O O O O O O
Clase de aislamiento
H O O O O O O O
Kit de ventilación forzada
Kit de ventilación forzada preparado para encoder ND ND ND O O O O
Kit de ventilación forzada no preparado para encoder ND ND ND O O O O
Encoder ND ND ND O O O O
Kit escobilla de puesta a tierra en la delantera ND ND ND ND ND ND ND
Kit escobilla de puesta a tierra en la trasera ND ND ND ND ND ND ND

O (Opcional)

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O O O O O O O O O O
160 180 200 225S/M 250S/M 280S/M 315S/M 315L 355M/L 355A/B
Lubricación
E E E E E E E E E E
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Pino grasero
O O O E E E E E E E
O O O O O O O O O O
Vibración
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Dreno
E E E E E E E E E E
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Tapa deflectora
O O O O O O O O O O
E E E E E E E E E E
Otros opcionales mecánicos
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Opcionales eléctricos
Protección térmica en el devanado
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
E E E E E E E E E E
Protección térmica en los cojinetes
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Resistencia de calefacción
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
Clase de aislamiento
O O O O O O O O O O
Kit de ventilación forzada
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
ND ND ND ND ND ND O O O O

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16. Datos eléctricos
W22 - Standard Efficiency - 50 Hz

Exceeds IE1 (1) - EFF2 (2)
380 V
Tiempo máximo
Par Corriente Par con
Potencia Par Momento con rotor trabado Nivel de % de la potencia nominal
nominal con rotor rotor Peso Corriente
Carcasa máximo de Inercia (s) ruido
Tn trabado trabado (kg) RPM Rendimiento Factor de potencia nominal
Tb/Tn J (kgm2) dB (A)
(Nm) Il/ In Tl/Tn
kW HP Caliente Frío 50 75 100 50 75 100 In (A)
II Polos - 3000 rpm - 50 Hz

0,12 0,16 63 0,420 3,8 2,3 2,3 0,00011 27 59 4,3 52 2690 48,0 55,0 58,8 0,59 0,74 0,84 0,369
0,18 0,25 63 0,630 4,2 2,4 2,3 0,00013 30 66 4,7 52 2700 52,5 57,5 59,5 0,60 0,75 0,85 0,541
0,25 0,33 63 0,880 4,3 2,5 2,3 0,00016 25 55 5,1 52 2685 54,0 59,0 60,0 0,56 0,71 0,81 0,782
0,37 0,5 71 1,29 4,6 2,3 2,4 0,00027 16 35 5,5 56 2700 64,6 67,5 66,6 0,67 0,81 0,88 0,959
0,55 0,75 71 1,94 4,5 2,2 2,2 0,00033 13 29 6,5 56 2665 66,4 67,0 66,5 0,74 0,86 0,91 1,38
0,75 1 80 2,60 5,1 2,5 2,6 0,00055 14 31 9,5 59 2730 70,8 72,7 71,6 0,69 0,82 0,88 1,81
1,1 1,5 80 3,79 5,9 2,9 2,9 0,00076 14 31 13,5 59 2750 75,3 76,3 75,6 0,71 0,83 0,89 2,48
1,5 2 90S 5,05 6,3 2,7 2,6 0,0017 7 15 15,0 68 2820 78,0 80,1 78,9 0,70 0,81 0,87 3,32
2,2 3 90L 7,48 6,8 2,8 2,9 0,0022 9 20 16,7 68 2790 78,5 80,2 80,8 0,70 0,82 0,88 4,70
3 4 100L 10,0 6,7 2,3 2,8 0,0052 9 20 23,5 67 2855 82,4 83,0 83,0 0,75 0,85 0,89 6,17
4 5,5 112M 13,3 6,8 2,4 3,0 0,0073 9 20 31,0 64 2860 83,0 84,2 84,5 0,77 0,86 0,89 8,08
5,5 7,5 132S 18,1 6,5 2,4 3,0 0,0159 11 24 42,0 68 2895 84,4 86,0 86,0 0,77 0,85 0,89 10,9
7,5 10 132S 24,7 6,4 2,3 2,6 0,0187 11 24 53,0 68 2890 86,8 87,5 87,0 0,78 0,86 0,89 14,7
9,2 12,5 132M 30,2 7,5 2,7 3,1 0,0243 8 18 58,0 68 2900 87,4 88,5 88,4 0,76 0,85 0,89 17,8
11 15 160M 35,9 6,8 2,0 2,7 0,0353 11 24 98,0 67 2920 88,4 88,7 88,1 0,76 0,85 0,88 21,6
15 20 160M 48,9 7,2 2,2 2,8 0,0471 9 20 108 67 2945 89,9 89,8 89,1 0,76 0,84 0,88 29,1
18,5 25 160L 60,1 7,8 2,4 3,1 0,0559 7 15 122 67 2935 90,8 90,8 90,1 0,75 0,84 0,88 35,5
22 30 180M 71,6 7,3 2,0 2,8 0,0965 7 15 156 67 2925 90,9 90,8 90,3 0,80 0,86 0,89 41,6
30 40 200L 96,8 6,3 2,1 2,4 0,1794 18 40 220 72 2955 91,8 91,9 91,2 0,80 0,86 0,88 56,8
37 50 200L 120 6,5 2,2 2,4 0,2063 16 35 232 72 2945 92,2 92,4 91,6 0,80 0,87 0,88 69,7
45 60 225S/M 145 6,9 2,0 2,8 0,3139 10 22 356 75 2955 91,9 92,5 92,5 0,82 0,88 0,90 82,1
55 75 250S/M 178 6,7 2,0 2,7 0,3767 12 26 413 75 2955 92,3 92,9 92,5 0,83 0,88 0,90 100
75 100 280S/M 241 6,8 1,8 2,8 1,08 28 62 630 77 2970 92,7 93,5 93,1 0,81 0,88 0,89 138
90 125 280S/M 289 7,0 2,0 2,8 1,18 20 44 664 77 2970 93,1 93,7 93,5 0,83 0,89 0,90 162
110 150 315S/M 353 6,8 1,8 2,7 1,41 26 57 848 77 2975 93,6 94,4 93,9 0,82 0,87 0,89 200
132 175 315S/M 423 6,7 1,8 2,6 1,65 24 53 879 77 2975 93,8 94,2 94,1 0,83 0,88 0,90 237
150 200 315S/M 482 7,0 2,2 3,0 1,87 20 44 880 77 2975 94,2 94,5 94,5 0,80 0,85 0,88 274
160 220 315S/M 513 7,6 2,0 2,8 2,12 21 46 950 77 2975 94,2 94,5 94,4 0,83 0,89 0,91 283
185 250 315S/M 593 7,7 2,0 2,8 1,96 14 31 993 77 2975 94,6 94,6 94,5 0,80 0,86 0,89 334
200 270 315L 641 7,7 2,1 2,8 2,17 17 37 1135 78 2980 94,5 94,7 94,6 0,83 0,89 0,91 353
220 300 315L 705 8,0 2,3 2,8 3,21 14 31 1224 78 2975 94,6 94,8 94,5 0,84 0,89 0,91 389
250 340 315L 802 7,9 2,4 2,8 5,39 14 31 1316 78 2975 94,5 94,8 94,5 0,85 0,89 0,91 442
260 350 315L 835 7,0 2,4 2,5 3,70 20 44 1340 78 2970 94,3 94,7 94,7 0,85 0,90 0,92 453
280 380 315L 898 8,5 2,8 2,8 3,21 14 31 1443 78 2975 94,6 94,8 94,6 0,86 0,89 0,90 500
300 400 315L** 962 7,5 2,5 2,5 4,15 12 26 1500 78 2975 94,8 94,9 94,9 0,86 0,89 0,91 528
315* 430 355M/L 1010 7,8 2,1 2,6 4,01 22 48 1770 80 2980 94,2 94,9 94,8 0,88 0,91 0,91 555
355* 480 355M/L 1140 7,9 2,2 2,8 4,01 14 31 1830 80 2980 94,6 94,9 94,6 0,88 0,91 0,91 627
Notas:
1) Los valores da eficiencia son determinados por la norma IEC 60034-2-1. Ellos son calculados de acuerdo con el método indirecto, con las perdidas dispersas
de la carga determinadas por medición.
2) La referencia indicada de CEMEP significa que la eficiência excederá a EFF1 si probados de acuerdo con la norma IEC 60034-2.
* Fijados con deflector de aire en la tapa delantera
** Motores con elevación de temperatura “F” ΔT 105 K

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,37 0,5 63 1,32 4,0 2,6 2,4 0,00025 15 33 7,2 52 2625 62,1 64,6 63,0 0,65 0,78 0,87 1,03
0,55 0,75 80 1,91 5,1 2,6 2,6 0,00044 21 46 8,0 59 2725 66,8 69,3 68,7 0,68 0,80 0,87 1,40
0,75 1 71 2,62 5,5 2,8 2,8 0,00051 12 26 9,0 56 2710 71,9 71,9 72,1 0,75 0,86 0,91 1,74
1,1 1,5 90S 3,70 6,3 2,7 2,6 0,0012 7 15 15,0 68 2820 78,0 80,1 78,9 0,70 0,81 0,87 2,43
1,5 2 80 5,22 5,5 2,8 2,7 0,00093 15 33 15,0 59 2710 76,8 76,7 77,2 0,77 0,85 0,89 3,32
1,5 2 90L 5,05 6,3 2,7 2,6 0,0017 7 15 15,0 68 2820 78,0 80,1 78,9 0,70 0,81 0,87 3,32
2,2 3 100L 7,35 6,9 2,2 2,7 0,0045 13 29 27,0 67 2840 81,4 81,2 80,5 0,80 0,88 0,91 4,56
2,2 3 90S 7,48 6,8 2,8 2,9 0,0022 9 20 16,7 68 2790 78,5 80,2 80,8 0,70 0,82 0,88 4,70
3 4 90L** 10,2 6,0 3,4 3,0 0,0025 7 15 23,5 64 2800 82,1 81,7 80,9 0,63 0,76 0,84 6,71
3 4 112M 9,97 7,2 2,4 2,8 0,0063 20 44 37,0 64 2860 83,5 83,4 82,8 0,79 0,87 0,90 6,12
4 5,5 100L 13,3 8,4 3,2 3,4 0,0064 8 18 32,0 67 2870 83,9 84,3 83,2 0,75 0,85 0,90 8,12
4 5,5 132S 13,1 6,5 2,3 2,8 0,0135 13 29 61,0 65 2900 82,5 84,0 84,8 0,73 0,83 0,87 8,24
5,5 7,5 112M 18,3 7,7 2,5 3,0 0,0096 10 22 40,0 64 2860 87,0 87,5 87,2 0,83 0,89 0,91 10,5
5,5 7,5 132M 18,1 6,5 2,4 3,0 0,0159 11 24 42,0 68 2895 84,4 86,0 86,0 0,77 0,85 0,89 10,9
7,5 10 132M 24,7 6,4 2,3 2,6 0,0187 11 24 53,0 68 2890 86,8 87,5 87,0 0,78 0,86 0,89 14,7
9,2 12,5 160M 30,1 6,6 1,8 2,5 0,0353 13 29 93,0 67 2915 87,9 88,0 87,5 0,77 0,86 0,89 17,9
11 15 132M 36,0 8,0 2,7 3,2 0,0280 8 18 74,0 68 2910 88,5 89,5 89,0 0,76 0,84 0,88 21,3
15 20 160L 48,9 7,2 2,2 2,8 0,0471 9 20 108 67 2945 89,9 89,8 89,1 0,76 0,84 0,88 29,1
22 30 160L 71,6 7,8 2,4 3,0 0,0639 7 15 134 67 2925 90,7 90,7 90,2 0,77 0,84 0,88 42,1
22 30 180L 71,6 7,3 2,0 2,8 0,0965 7 15 156 67 2925 90,9 90,8 90,3 0,80 0,86 0,89 41,6
30 40 180L 97,5 7,6 2,3 3,0 0,1301 6 13 194 67 2935 91,6 91,6 91,1 0,81 0,87 0,89 56,2
30 40 200M 96,8 6,3 2,1 2,4 0,1794 18 40 220 72 2955 91,8 91,9 91,2 0,80 0,86 0,88 56,8
37 50 200M 120 6,5 2,2 2,4 0,2063 16 35 232 72 2945 92,2 92,4 91,6 0,80 0,87 0,88 69,7
45 60 200L 146 7,0 2,3 2,5 0,2512 13 29 272 72 2950 92,5 92,5 92,2 0,81 0,87 0,89 83,3
55 75 225S/M 178 7,2 2,1 2,7 0,3767 9 20 394 75 2955 92,3 92,8 92,4 0,83 0,88 0,90 100
75 100 250S/M 242 7,8 2,4 3,0 0,5023 9 20 457 75 2960 93,2 93,5 93,1 0,82 0,88 0,90 136
110 150 280S/M 353 7,0 2,0 2,8 1,41 20 44 702 77 2970 93,6 94,1 93,8 0,82 0,87 0,90 198
132 175 280S/M 424 7,2 1,9 2,7 1,65 16 35 759 77 2970 94,1 94,2 94,1 0,84 0,87 0,90 237
200 270 315S/M 641 7,7 2,1 2,8 2,17 17 37 1135 77 2980 94,5 94,7 94,6 0,83 0,89 0,91 353
200 270 355M/L 640 7,4 1,7 2,7 4,56 28 62 1430 80 2980 94,5 94,8 94,8 0,84 0,88 0,90 356
220 300 355M/L 704 7,7 1,8 2,8 4,88 20 44 1496 80 2985 94,5 95,5 95,9 0,89 0,92 0,93 375
250 340 355M/L 800 7,9 2,1 2,8 5,39 20 44 1592 80 2980 94,6 94,8 94,8 0,87 0,89 0,90 445
280 380 355M/L 898 7,6 2,0 2,6 3,21 17 37 1663 80 2975 94,6 94,8 94,6 0,86 0,89 0,90 500

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn
IV Polos - 1500 rpm - 50 Hz

0,12 0,16 63 0,850 3,5 1,8 2,0 0,00033 38 84 5,2 44 1330 49,6 55,0 55,1 0,56 0,69 0,79 0,419
0,18 0,25 63 1,30 3,6 1,8 1,9 0,00044 25 55 6,2 44 1290 53,9 54,3 54,3 0,61 0,75 0,84 0,600
0,25 0,33 71 1,81 3,1 1,6 1,7 0,00038 28 62 5,5 43 1290 56,3 60,4 58,0 0,57 0,72 0,82 0,799
0,37 0,5 71 2,66 3,6 2,1 2,1 0,00055 28 62 7,0 43 1305 62,5 64,5 62,6 0,54 0,69 0,78 1,15
0,55 0,75 80 3,71 4,9 2,0 2,4 0,0019 13 29 9,5 44 1400 68,0 71,3 70,9 0,63 0,78 0,85 1,39
0,75 1 80 5,14 4,9 2,0 2,3 0,0022 13 29 10,5 44 1380 72,2 72,5 71,2 0,69 0,82 0,87 1,84
1,1 1,5 90S 7,40 5,6 2,3 2,4 0,0039 8 18 14,5 47 1405 73,0 76,0 76,5 0,62 0,75 0,83 2,63
1,5 2 90L 10,2 5,5 2,3 2,4 0,0048 8 18 17,0 47 1400 78,5 79,0 79,0 0,65 0,78 0,86 3,35
2,2 3 100L 14,9 5,6 2,4 2,6 0,0065 9 20 23,0 51 1400 80,5 81,0 80,5 0,67 0,79 0,85 4,89
3 4 100L 20,2 6,0 2,8 3,0 0,0084 8 18 30,0 51 1410 81,5 82,0 81,9 0,64 0,77 0,84 6,63
4 5,5 112M 26,5 6,2 2,1 2,5 0,0147 13 29 33,0 55 1430 84,3 85,0 84,5 0,71 0,81 0,86 8,36
5,5 7,5 132S 36,2 6,5 2,1 2,5 0,0349 11 24 47,0 58 1445 85,5 86,0 85,6 0,70 0,81 0,86 11,4
7,5 10 132M 49,3 6,7 2,1 2,9 0,0465 8 18 64,5 58 1450 86,5 86,8 86,8 0,71 0,82 0,87 15,1
9,2 12,5 160M 60,2 6,0 2,0 2,4 0,0633 9 20 93,0 61 1455 87,5 87,6 87,0 0,69 0,79 0,84 19,1
11 15 160M 72,0 6,0 2,1 2,5 0,0753 9 20 96,0 61 1455 87,8 88,2 87,6 0,69 0,80 0,84 22,7
15 20 160L 98,2 6,2 2,2 2,7 0,1054 8 18 121 61 1455 89,5 89,7 88,9 0,71 0,79 0,85 30,2
18,5 25 180M 121 6,6 2,4 2,8 0,1615 12 26 152 61 1460 90,5 90,6 90,0 0,73 0,81 0,87 35,9
22 30 180L 143 6,6 2,4 2,9 0,1884 10 22 164 61 1460 90,8 91,0 90,5 0,72 0,81 0,87 42,5
30 40 200L 195 6,3 2,1 2,6 0,3034 13 29 212 65 1465 91,7 91,7 91,2 0,73 0,81 0,86 58,1
37 50 225S/M 240 6,7 2,3 2,7 0,5599 10 22 342 66 1470 92,3 92,4 91,9 0,77 0,85 0,87 70,3
45 60 225S/M 292 6,9 2,4 2,7 0,6649 10 22 363 66 1470 92,5 92,2 92,3 0,76 0,85 0,87 85,1
55 75 250S/M 356 6,5 2,1 2,5 0,8748 12 26 431 66 1470 93,1 93,1 92,7 0,79 0,87 0,89 101
75 100 280S/M 483 6,6 2,0 2,6 1,85 22 48 639 69 1480 93,3 93,5 93,3 0,79 0,85 0,88 139
90 125 280S/M 579 7,2 2,1 2,8 2,17 20 44 673 69 1480 93,6 93,9 93,6 0,79 0,85 0,88 166
110 150 315S/M 705 6,4 2,0 2,4 2,57 26 57 887 71 1490 93,8 94,3 93,9 0,79 0,85 0,87 205
132 175 315S/M 846 6,9 2,3 2,4 3,21 22 48 953 71 1490 94,2 94,5 94,2 0,78 0,85 0,87 245
150 200 315S/M 962 7,0 2,5 2,8 3,77 18 40 1012 71 1490 94,5 94,6 94,6 0,78 0,85 0,88 274
160 220 315S/M 1030 7,3 2,4 2,5 3,77 18 40 1012 71 1490 94,4 94,7 94,4 0,77 0,84 0,87 296
185 250 315S/M 1190 6,9 2,4 2,3 3,63 17 37 1071 71 1490 94,5 94,7 94,4 0,78 0,84 0,87 342
200 270 315L 1280 6,9 2,4 2,3 6,34 16 35 1216 74 1490 94,6 94,8 94,5 0,79 0,86 0,88 365
220 300 315L 1410 7,7 2,6 2,4 4,60 14 31 1330 74 1490 94,7 94,9 94,7 0,78 0,85 0,87 406
250 340 315L 1600 7,8 2,7 2,5 8,12 12 26 1399 74 1490 95,4 94,9 94,7 0,79 0,85 0,87 461
260 350 315L 1670 7,8 2,7 2,5 8,12 12 26 1399 74 1490 95,4 94,9 94,7 0,79 0,85 0,87 479
280 380 315L 1800 7,9 2,7 2,5 9,02 12 26 1496 74 1490 95,6 95,0 94,8 0,77 0,84 0,87 516
300 400 355M/L 1920 7,2 2,2 2,4 9,92 18 40 1560 76 1490 94,7 94,8 94,8 0,78 0,84 0,88 546
315 430 355M/L 2020 7,2 2,4 2,4 9,32 14 31 1670 76 1490 94,8 94,9 94,9 0,77 0,84 0,87 580
330 450 355M/L 2120 6,8 2,2 2,4 10,7 17 37 1769 76 1485 94,6 94,9 94,9 0,74 0,79 0,85 622
355* 480 355M/L 2280 6,9 2,4 2,3 11,7 15 33 1888 76 1490 94,7 94,8 94,8 0,78 0,85 0,87 654
370* 500 355M/L 2370 7,3 2,6 2,4 10,8 11 24 1971 76 1490 94,5 94,7 94,8 0,78 0,85 0,87 682
400* 550 355M/L 2570 7,3 2,6 2,4 10,8 11 24 1971 76 1490 94,8 94,8 94,8 0,77 0,84 0,87 737

Notas:

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,18 0,25 71 1,27 3,3 1,7 1,9 0,00038 30 66 5,5 43 1325 52,9 58,6 57,6 0,54 0,68 0,78 0,609
0,25 0,33 63 1,78 4,1 2,2 2,2 0,00055 23 51 7,2 44 1320 57,5 61,0 59,6 0,57 0,71 0,80 0,797
0,37 0,5 80 2,50 5,0 2,0 2,4 0,00152 23 51 8,5 44 1405 65,4 67,0 66,7 0,62 0,76 0,84 1,00
0,55 0,75 71 3,92 4,0 2,5 2,3 0,00082 23 51 9,5 43 1315 68,7 70,2 68,3 0,55 0,69 0,78 1,57
0,55 0,75 90S 3,71 5,4 2,1 2,4 0,0030 29 64 15,5 49 1405 71,6 73,4 72,3 0,61 0,74 0,81 1,43
0,75 1 90S 5,06 5,4 2,0 2,3 0,0036 20 44 16,5 49 1405 72,0 73,9 72,8 0,62 0,75 0,82 1,91
1,1 1,5 80 7,43 5,8 2,9 3,0 0,0032 10 22 14,5 44 1405 73,3 76,4 75,7 0,63 0,77 0,85 2,60
1,1 1,5 90L 7,40 5,6 2,3 2,4 0,0039 8 18 14,5 47 1405 73,0 76,0 76,5 0,62 0,75 0,83 2,63
1,5 2 90S 10,2 5,5 2,3 2,4 0,0048 8 18 17,0 47 1400 78,5 79,0 79,0 0,65 0,78 0,86 3,35
1,5 2 100L 10,2 5,4 2,1 2,4 0,0052 21 46 24,0 53 1390 79,6 79,1 77,7 0,69 0,79 0,84 3,49
2,2 3 112M 14,6 5,9 1,7 2,5 0,0104 27 59 38,0 56 1435 82,2 82,3 81,5 0,65 0,76 0,82 5,00
2,2 3 90L 14,9 5,8 2,7 2,5 0,0066 8 18 23,0 47 1390 76,0 77,0 76,0 0,65 0,75 0,83 5,30
3 4 112M 19,9 5,9 1,7 2,4 0,0124 16 35 39,5 56 1435 83,8 83,3 82,5 0,67 0,78 0,84 6,58
4 5,5 132S 26,4 6,2 1,5 2,5 0,0285 15 33 57,0 60 1445 84,1 84,7 83,9 0,74 0,84 0,88 8,23
5,5 7,5 112M 36,5 6,3 2,2 2,8 0,0182 11 24 44,0 56 1435 85,5 86,2 85,4 0,66 0,77 0,82 11,9
5,5 7,5 132M 36,2 6,5 2,1 2,5 0,0349 11 24 47,0 58 1445 85,5 86,0 85,6 0,70 0,81 0,86 11,4
7,5 10 132S 49,3 6,7 2,1 2,9 0,0465 8 18 64,5 58 1450 86,5 86,8 86,8 0,71 0,82 0,87 15,1
9,2 12,5 132M 60,4 7,5 2,2 2,8 0,0582 6 13 70,0 58 1450 87,3 87,8 87,4 0,70 0,82 0,87 18,4
11 15 132M/L** 72,2 7,5 2,4 2,7 0,0676 5 11 83,0 58 1450 87,5 88,4 88,0 0,75 0,84 0,89 21,4
11 15 160L 72,0 6,0 2,1 2,5 0,0753 9 20 96,0 61 1455 87,8 88,2 87,6 0,69 0,80 0,84 22,7
15 20 160M 98,2 6,2 2,2 2,7 0,1054 8 18 121 61 1455 89,5 89,7 88,9 0,71 0,79 0,85 30,2
18,5 25 160L 121 6,6 2,4 2,9 0,1123 7 15 135 61 1460 90,1 90,3 89,7 0,69 0,79 0,84 37,3
18,5 25 180L 121 6,6 2,4 2,8 0,1615 12 26 152 61 1460 90,5 90,6 90,0 0,73 0,81 0,87 35,9
22 30 180M 143 6,6 2,4 2,9 0,1884 10 22 164 61 1460 90,8 91,0 90,5 0,72 0,81 0,87 42,5
30 40 180L 196 6,7 2,9 2,9 0,2075 10 22 190 61 1455 91,3 91,4 90,8 0,69 0,78 0,85 59,1
30 40 200M 195 6,3 2,1 2,6 0,3034 13 29 212 65 1465 91,7 91,7 91,2 0,73 0,81 0,86 58,1
37 50 200L 241 6,6 2,3 2,5 0,3735 12 26 237 65 1465 92,3 92,4 91,7 0,76 0,84 0,87 70,5
45 60 200L** 292 6,6 2,3 2,5 0,3735 6 13 255 65 1470 93,1 93,0 92,5 0,72 0,81 0,86 85,9
55 75 225S/M 356 7,0 2,4 2,7 0,8748 9 20 394 66 1470 93,0 93,0 92,7 0,76 0,84 0,83 109
75 100 250S/M 484 7,6 2,4 3,0 1,12 8 18 496 66 1475 93,4 93,4 93,2 0,78 0,85 0,89 137
110 150 280S/M 708 6,8 2,1 2,6 2,57 16 35 735 69 1485 93,7 94,0 93,9 0,78 0,85 0,88 202
132 175 280S/M 849 7,2 2,3 2,6 3,21 14 31 797 69 1480 93,9 94,3 94,1 0,77 0,85 0,87 245
200 270 315S/M 1280 6,9 2,4 2,3 6,34 16 35 1216 71 1490 94,6 94,8 94,5 0,79 0,86 0,88 365
200 270 355M/L 1280 6,3 1,8 2,0 6,34 18 40 1378 76 1490 94,7 94,9 94,9 0,78 0,83 0,86 372
220 300 355M/L 1410 6,4 2,0 2,2 6,89 18 40 1414 76 1490 94,7 94,7 94,7 0,77 0,83 0,86 410
250 340 355M/L 1600 6,8 2,1 2,4 8,12 18 40 1470 76 1490 94,7 94,8 94,8 0,77 0,84 0,86 466
260 350 355M/L 1670 6,4 2,4 2,4 8,12 14 31 1571 76 1490 94,7 94,8 94,8 0,77 0,84 0,86 485
280 380 355M/L 1800 6,6 2,1 2,4 9,02 14 31 1510 76 1490 94,7 94,8 94,8 0,77 0,84 0,86 522
300 400 315L** 1920 7,6 2,5 2,5 9,92 11 24 1540 78 1490 95,6 95,8 95,8 0,76 0,82 0,86 553
315 430 315L** 2020 7,6 2,5 2,5 9,92 11 24 1540 78 1490 95,6 95,8 95,8 0,76 0,82 0,86 580


www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn
VI Polos - 1000 rpm - 50 Hz

0,12 0,16 63 1,34 2,6 1,7 1,6 0,00051 46 101 6,7 43 845 46,2 50,6 47,6 0,52 0,64 0,76 0,504
0,18 0,25 71 1,91 3,1 2,2 2,2 0,00077 30 66 9,0 43 885 49,3 55,1 55,9 0,41 0,52 0,62 0,789
0,25 0,33 71 2,67 3,1 2,2 2,2 0,00093 30 66 11,5 43 880 51,8 57,3 57,6 0,41 0,53 0,63 1,05
0,37 0,5 80 3,91 3,6 1,7 1,7 0,0019 16 35 12,1 43 890 57,0 62,0 65,0 0,54 0,69 0,80 1,08
0,55 0,75 80 5,65 4,5 2,3 2,3 0,0030 10 22 15,5 43 920 62,0 65,8 68,0 0,54 0,67 0,77 1,60
0,75 1 90S 7,79 4,2 1,8 2,1 0,0047 17 37 18,0 45 905 70,1 70,6 68,9 0,56 0,70 0,78 2,12
1,1 1,5 90L 11,4 4,8 2,7 2,7 0,0062 9 20 22,0 45 915 73,2 76,4 75,6 0,52 0,67 0,77 2,87
1,5 2 100L 15,6 4,4 1,9 2,2 0,0093 21 46 27,0 44 910 77,6 77,2 74,8 0,57 0,70 0,76 4,01
2,2 3 112M 22,4 5,1 2,3 2,5 0,0165 17 37 37,0 48 930 79,8 78,9 77,3 0,58 0,71 0,78 5,54
3 4 132S 30,0 5,3 2,0 2,2 0,0340 20 44 55,0 52 950 81,0 83,0 82,0 0,61 0,72 0,79 7,04
4 5,5 132M 39,8 5,8 2,3 2,4 0,0446 19 42 59,0 52 960 82,7 84,2 84,0 0,58 0,73 0,78 9,28
5,5 7,5 132M 54,7 6,2 2,3 2,9 0,0604 19 42 72,0 52 955 83,8 85,1 84,4 0,56 0,69 0,76 13,0
7,5 10 160M 74,3 5,4 1,9 2,3 0,1077 12 26 103 56 960 86,2 85,6 84,7 0,69 0,80 0,85 15,8
9,2 12,5 160L 91,1 5,7 2,0 2,4 0,1293 10 22 113 56 960 86,8 86,6 85,4 0,71 0,79 0,85 19,3
11 15 160L 109 5,8 2,1 2,4 0,1580 11 24 127 56 960 87,6 87,5 86,6 0,69 0,80 0,85 22,7
15 20 180L 148 6,8 2,3 2,7 0,2620 6 13 166 56 970 88,5 88,4 87,7 0,76 0,85 0,89 29,2
18,5 25 200L 181 5,7 2,1 2,4 0,3408 12 26 190 60 970 89,3 89,6 88,7 0,70 0,80 0,85 37,3
22 30 200L 216 6,0 2,2 2,4 0,4037 13 29 218 60 970 90,3 90,2 89,4 0,72 0,81 0,85 44,0
30 40 225S/M 293 6,8 2,1 2,7 0,9414 12 26 359 61 975 91,2 91,3 90,7 0,78 0,85 0,87 57,8
37 50 250S/M 359 6,7 2,1 2,4 1,16 14 31 425 61 980 91,9 91,7 91,2 0,77 0,85 0,87 70,9
45 60 280S/M 437 6,0 1,9 2,3 2,07 18 40 576 65 980 92,3 92,5 91,9 0,74 0,82 0,85 87,5
55 75 280S/M 534 6,0 2,2 2,5 2,41 20 44 607 65 980 93,0 92,7 92,3 0,69 0,78 0,83 109
75 100 315S/M 724 6,4 2,0 2,4 3,22 22 48 837 67 990 93,5 93,4 92,9 0,73 0,81 0,85 144
90 125 315S/M 869 6,2 2,0 2,2 3,57 18 40 883 67 990 93,7 93,6 93,1 0,74 0,83 0,84 175
110 150 315S/M 1060 6,2 2,0 2,2 4,83 20 44 941 67 989 93,6 93,7 93,7 0,74 0,83 0,84 212
132 175 315S/M 1270 6,2 2,1 2,2 5,29 18 40 1012 67 985 94,3 94,2 93,9 0,78 0,85 0,87 245
150 200 355M/L 1440 5,6 1,8 2,0 5,79 38 84 1340 73 990 94,5 94,8 94,8 0,69 0,77 0,82 293
160 220 315L 1540 6,5 2,2 2,3 9,53 14 31 1203 68 985 94,3 94,4 94,2 0,73 0,81 0,84 307
185 250 315L 1790 7,1 2,3 2,4 8,60 12 26 1346 68 990 94,4 94,5 94,4 0,74 0,81 0,84 354
200 270 315L 1930 7,3 2,4 2,5 12,0 12 26 1488 68 990 94,5 94,6 94,4 0,74 0,82 0,84 383
220 300 315L 2120 6,8 2,3 2,3 10,7 15 33 1563 68 990 94,6 94,7 94,5 0,74 0,82 0,84 421
250 340 355M/L 2410 6,0 2,1 2,1 14,3 32 70 1752 73 990 94,6 94,7 94,6 0,69 0,78 0,82 490
260 350 355M/L 2510 6,0 2,0 2,0 14,3 32 70 1752 73 990 94,6 94,7 94,6 0,69 0,78 0,82 509
280 380 355M/L 2700 6,2 2,1 2,1 14,3 28 62 1839 73 990 94,7 94,8 94,7 0,68 0,78 0,82 548
315* 430 355M/L 3020 6,2 2,2 2,2 15,0 28 62 1979 73 995 94,7 94,8 94,7 0,70 0,79 0,83 609
Carcasas opcionales
0,25 0,33 80 2,60 3,4 1,8 1,9 0,0015 26 57 8,5 43 905 54,9 60,0 59,6 0,56 0,70 0,80 0,797
0,75 1 90L 7,79 4,2 1,8 2,1 0,0047 17 37 18,0 45 905 70,1 70,6 68,9 0,56 0,70 0,78 2,12
1,5 2 112M 15,2 5,2 2,0 2,4 0,0147 21 46 36,0 48 940 76,9 77,8 76,3 0,58 0,72 0,78 3,83
3 4 112M 30,5 5,4 2,3 2,5 0,0257 15 33 44,0 48 935 82,2 82,7 81,3 0,60 0,73 0,78 7,19
3 4 132M 30,0 5,3 2,0 2,2 0,0340 20 44 55,0 52 950 81,0 83,0 82,0 0,61 0,72 0,79 7,04
4 5,5 132S 39,8 5,8 2,3 2,4 0,0446 19 42 59,0 52 960 82,7 84,2 84,0 0,58 0,73 0,78 9,28
7,5 10 160L 74,3 5,4 1,9 2,3 0,1077 12 26 103 56 960 86,2 85,6 84,7 0,69 0,80 0,85 15,8
11 15 160M 109 5,8 2,1 2,4 0,1580 11 24 127 56 960 87,6 87,5 86,6 0,69 0,80 0,85 22,7
15 20 180M 148 6,8 2,3 2,7 0,2620 6 13 166 56 970 88,5 88,4 87,7 0,76 0,85 0,89 29,2
18,5 25 200M 181 5,7 2,1 2,4 0,3408 12 26 190 60 970 89,3 89,6 88,7 0,70 0,80 0,85 37,3
22 30 200M 216 6,0 2,2 2,4 0,4037 13 29 218 60 970 90,3 90,2 89,4 0,72 0,81 0,85 44,0
37 50 225S/M 359 6,8 2,1 2,5 1,22 11 24 390 61 980 91,9 91,7 91,2 0,77 0,85 0,87 70,9
45 60 250S/M 437 6,5 2,1 2,3 1,43 15 33 466 61 980 92,2 92,1 91,6 0,78 0,86 0,88 84,8
75 100 280S/M 728 6,5 2,0 2,5 3,22 14 31 682 65 980 93,3 93,0 92,7 0,72 0,82 0,85 145
160 220 355M/L 1540 5,6 1,8 2,0 9,94 32 70 1416 73 990 93,5 95,2 95,2 0,73 0,80 0,84 304
185 250 355M/L 1790 6,0 2,0 2,2 10,4 30 66 1530 73 990 93,5 94,4 94,8 0,73 0,80 0,83 357
200 270 355M/L 1930 6,0 2,0 2,1 12,0 32 70 1600 73 990 94,0 94,7 94,8 0,74 0,81 0,83 386
220 300 355M/L 2120 6,4 2,1 2,2 13,5 30 66 1678 73 990 93,8 95,0 95,3 0,72 0,80 0,82 428
250 340 315L** 2410 7,0 2,5 2,5 10,9 11 24 1399 68 985 94,9 95,0 95,0 0,67 0,79 0,83 482
260 350 315L** 2510 8,0 2,8 2,8 10,9 9 20 1499 68 990 94,8 95,0 95,0 0,65 0,76 0,81 513


www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn
VIII Polos - 750 rpm - 50 Hz

0,12 0,16 71 1,74 2,2 2,1 2,0 0,00079 84 185 10,7 41 650 41,0 47,1 47,6 0,39 0,48 0,57 0,672
0,18 0,25 80 2,47 2,8 2,2 2,4 0,0021 29 64 12,6 42 690 40,7 47,7 50,6 0,47 0,57 0,66 0,819
0,25 0,33 80 3,49 3,8 2,1 2,2 0,0027 27 59 13,0 42 675 48,8 52,8 53,4 0,48 0,60 0,70 1,02
0,37 0,5 90S 5,16 3,0 1,9 1,8 0,0039 32 70 15,4 43 680 54,4 59,0 58,3 0,48 0,60 0,69 1,40
0,55 0,75 90L 7,79 3,3 1,9 2,0 0,0056 25 55 16,5 43 665 61,7 62,0 60,0 0,47 0,60 0,70 1,99
0,75 1 100L 10,2 3,5 1,8 2,4 0,0079 33 73 23,8 50 695 65,6 69,0 68,0 0,46 0,58 0,66 2,54
1,1 1,5 100L 15,0 4,0 1,7 2,3 0,0118 27 59 28,5 50 690 72,1 73,6 70,8 0,50 0,62 0,70 3,37
1,5 2 112M 20,5 4,2 2,2 2,2 0,0178 26 57 33,4 46 690 75,9 76,2 73,2 0,52 0,65 0,73 4,27
2,2 3 132S 29,6 6,1 2,5 2,8 0,0602 22 48 55,3 48 705 77,1 78,3 76,7 0,60 0,73 0,80 5,45
3 4 132M 40,4 6,1 2,2 2,6 0,0728 18 40 65,0 48 705 79,7 80,5 78,6 0,60 0,73 0,80 7,25
4 5,5 160M 53,1 4,7 2,0 2,1 0,1006 17 37 101 51 715 81,3 82,7 81,2 0,57 0,70 0,75 9,98
5,5 7,5 160M 73,0 4,7 2,0 2,1 0,1221 16 35 110 51 715 83,3 83,5 82,5 0,57 0,69 0,76 13,3
7,5 10 160L 99,5 4,9 2,2 2,2 0,1508 16 35 130 51 715 85,2 85,8 84,6 0,57 0,69 0,76 17,7
9,2 12,5 180M 121 6,3 2,0 2,4 0,2308 10 22 156 51 720 86,8 86,6 85,4 0,69 0,80 0,84 19,5
11 15 180L 145 6,4 2,1 2,4 0,2715 10 22 175 51 720 87,6 87,4 86,3 0,72 0,81 0,86 22,5
15 20 200L 198 4,6 1,9 2,0 0,3692 22 48 205 53 720 88,5 88,2 87,5 0,64 0,74 0,78 33,4
18,5 25 225S/M 241 6,4 1,8 2,4 0,8328 18 40 339 56 730 91,3 90,8 90,0 0,70 0,80 0,84 37,2
22 30 225S/M 286 6,4 1,8 2,4 0,9716 16 35 358 56 730 91,5 91,1 90,3 0,73 0,82 0,84 44,1
30 40 250S/M 390 6,9 1,9 2,7 1,16 13 29 433 56 730 92,0 91,7 91,1 0,72 0,81 0,85 58,9
37 50 280S/M 478 5,0 1,6 2,0 2,07 26 57 575 59 735 92,2 92,3 91,8 0,69 0,78 0,81 75,6
45 60 280S/M 581 5,4 1,7 2,0 2,53 21 46 617 59 735 92,5 92,6 92,1 0,69 0,78 0,81 91,6
55 75 315S/M 710 5,3 1,6 2,0 3,05 30 66 745 62 740 93,0 93,1 92,8 0,69 0,79 0,81 111
75 100 315S/M 968 5,3 1,6 2,0 4,37 30 66 913 62 735 93,2 93,3 93,0 0,70 0,79 0,81 151
90 125 315S/M 1160 5,8 1,8 2,1 5,29 26 57 982 62 740 93,8 94,0 94,0 0,70 0,79 0,81 180
110 150 315L 1420 5,8 1,8 2,1 12,2 24 53 1180 68 740 93,4 94,4 94,6 0,69 0,78 0,82 215
132 175 315L 1700 6,2 2,0 2,2 12,8 23 51 1290 68 740 94,3 94,5 94,4 0,68 0,77 0,81 262
150 200 355M/L 1920 7,0 1,5 2,0 15,9 35 77 1571 70 745 95,3 95,3 95,1 0,69 0,79 0,83 289
160 220 355M/L 2050 6,2 1,4 2,2 15,9 48 106 1571 70 745 94,9 95,2 95,0 0,67 0,78 0,81 316
185 250 355M/L 2370 6,0 1,4 2,1 16,7 46 101 1653 70 745 94,9 95,2 95,0 0,69 0,78 0,82 361
200 270 355M/L 2570 6,2 1,5 2,2 18,9 44 97 1725 70 745 95,2 95,3 95,1 0,68 0,78 0,81 394
220 300 355M/L 2820 6,3 1,4 2,1 19,8 42 92 1839 70 745 95,3 95,4 95,2 0,69 0,78 0,82 428
Carcasas opcionales
2,2 3 132M 29,6 6,1 2,5 2,8 0,0602 22 48 55,3 48 705 77,1 78,3 76,7 0,60 0,73 0,80 5,45
5,5 7,5 160L 73,0 4,7 2,0 2,1 0,1221 16 35 110 51 715 83,3 83,5 82,5 0,57 0,69 0,76 13,3
7,5 10 160M 99,5 4,9 2,2 2,2 0,1508 16 35 130 51 715 85,2 85,8 84,6 0,57 0,69 0,76 17,7
37 50 250S/M 484 6,9 1,9 2,7 1,48 12 26 475 56 725 92,1 91,8 91,3 0,71 0,81 0,85 72,4
55 75 280S/M 710 5,4 1,7 2,0 3,05 20 44 826 59 735 92,7 92,6 92,5 0,68 0,78 0,80 113
110 150 315S/M 1420 7,0 1,9 2,2 7,32 50 110 1270 62 740 93,2 94,4 94,7 0,67 0,77 0,82 215
110 150 355M/L 1410 5,6 1,1 2,0 12,2 50 110 1343 70 740 93,0 94,2 94,5 0,66 0,77 0,82 216
132 175 355M/L 1690 6,0 1,2 2,1 12,8 48 106 1448 70 740 93,5 94,6 94,8 0,66 0,75 0,81 261
160 220 315L 2070 6,4 2,2 2,2 10,0 20 44 1350 68 740 94,5 94,8 94,8 0,66 0,76 0,80 321
185 250 315L** 2390 7,0 2,4 2,4 11,2 12 26 1520 68 740 94,7 94,9 94,9 0,65 0,75 0,80 370

Notas:

www.weg.net
W22 - High Efficiency - 50 Hz

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,410 4,8 3,0 2,9 0,00012 37 81 5,7 52 2765 54,7 60,8 60,9 0,57 0,71 0,79 0,379
0,18 0,25 63 0,620 4,6 2,9 2,8 0,00014 28 62 6,2 52 2740 57,9 63,0 63,0 0,58 0,73 0,82 0,529
0,25 0,33 63 0,870 4,7 3,2 2,9 0,00016 24 53 6,7 52 2730 60,3 65,1 65,0 0,59 0,73 0,82 0,713
0,37 0,5 71 1,26 5,6 2,7 2,8 0,00033 21 46 6,5 56 2775 69,0 71,1 70,3 0,72 0,83 0,89 0,898
0,55 0,75 71 1,89 5,3 2,7 2,7 0,00040 15 33 8,5 56 2750 70,8 71,9 71,0 0,75 0,85 0,91 1,29
0,75 1 80 2,57 6,0 3,1 3,1 0,00065 22 48 12,5 59 2765 77,7 78,0 77,2 0,72 0,83 0,87 1,70
1,1 1,5 80 3,77 6,3 3,2 3,1 0,00082 18 40 14,0 59 2765 80,4 80,5 79,7 0,73 0,83 0,87 2,41
1,5 2 90S 5,07 5,9 2,6 2,6 0,0016 12 26 17,5 62 2800 82,0 81,6 80,9 0,71 0,81 0,86 3,28
2,2 3 90L 7,40 6,6 3,0 3,0 0,0022 9 20 21,0 62 2820 83,7 83,5 83,2 0,69 0,80 0,85 4,75
3 4 100L 9,95 7,7 2,9 3,1 0,0051 12 26 28,5 67 2865 84,9 85,1 84,5 0,74 0,84 0,88 6,13
4 5,5 112M 13,3 6,5 2,3 2,9 0,0066 16 35 38,0 64 2855 86,6 86,0 85,4 0,75 0,85 0,89 8,00
5,5 7,5 132S 18,1 6,8 2,2 3,0 0,0162 17 37 60,0 67 2900 87,1 88,0 87,6 0,74 0,83 0,88 10,8
7,5 10 132S 24,6 6,8 2,2 2,9 0,0198 13 29 63,0 67 2900 88,4 88,4 88,1 0,77 0,85 0,89 14,5
9,2 12,5 132M 30,2 7,6 2,5 3,2 0,0234 10 22 70,0 67 2905 89,1 89,0 88,6 0,75 0,85 0,89 17,7
11 15 160M 35,8 7,0 2,3 3,0 0,0530 13 29 104 67 2930 90,3 90,5 90,1 0,75 0,85 0,88 21,1
15 20 160M 48,9 7,0 2,3 3,0 0,0588 9 20 112 67 2945 91,4 91,3 90,9 0,76 0,84 0,88 28,5
18,5 25 160L 60,1 7,4 2,4 3,1 0,0677 8 18 124 67 2930 91,6 91,9 91,6 0,74 0,83 0,88 34,9
22 30 180M 71,4 7,3 2,2 3,0 0,1192 9 20 164 67 2940 92,2 92,2 91,8 0,79 0,86 0,89 40,9
30 40 200L 97,0 6,5 2,4 2,7 0,2063 17 37 226 72 2950 92,7 92,9 92,6 0,79 0,85 0,88 55,9
37 50 200L 120 6,8 2,4 2,6 0,2242 16 35 255 72 2945 93,2 93,3 93,0 0,80 0,86 0,88 68,7
45 60 225S/M 145 7,0 2,2 2,8 0,4485 12 26 356 75 2955 93,4 93,5 93,2 0,83 0,88 0,90 81,5
55 75 250S/M 178 7,0 2,2 2,8 0,5023 14 31 413 75 2955 93,8 93,8 93,6 0,83 0,88 0,90 99,2
75 100 280S/M 241 7,0 2,0 2,8 1,27 28 62 630 77 2970 93,6 94,3 94,1 0,82 0,88 0,90 135
90 125 280S/M 289 7,0 2,0 2,8 1,41 25 55 653 77 2970 94,2 94,6 94,4 0,83 0,88 0,90 161
110 150 315S/M 353 7,3 2,0 2,9 1,51 24 53 874 77 2975 94,5 94,9 94,8 0,83 0,88 0,90 196
132 175 315S/M 423 7,3 2,0 2,9 1,74 21 46 931 77 2975 94,6 95,1 94,9 0,83 0,89 0,91 232
160 220 315S/M 513 7,5 2,2 2,9 2,12 23 51 995 77 2975 94,9 95,2 95,2 0,83 0,89 0,91 281
185 250 315S/M 593 7,6 2,2 3,1 2,12 16 35 1032 77 2975 95,0 95,5 95,3 0,83 0,88 0,90 328
200 270 315L 641 7,5 2,3 2,8 2,17 21 46 1175 78 2975 95,0 95,4 95,2 0,85 0,89 0,91 351
220 300 315L 705 7,8 2,4 2,8 5,17 14 31 1228 78 2975 95,1 95,4 95,3 0,84 0,88 0,91 385
250 340 315L 802 7,8 2,4 2,8 5,75 17 37 1316 78 2980 95,1 95,5 95,3 0,86 0,90 0,91 438
280 380 315L 898 7,9 2,3 2,8 5,75 12 26 1392 78 2975 95,2 95,5 95,4 0,87 0,90 0,91 490
315* 430 355M/L 1010 7,8 2,1 2,6 4,01 23 51 1777 80 2980 94,2 95,5 95,4 0,89 0,92 0,92 545
355* 480 355M/L 1140 7,9 2,2 2,8 4,01 14 31 1838 80 2980 95,3 95,5 95,4 0,89 0,91 0,91 621
400* 550 355A/B 1280 7,6 2,4 2,8 6,76 31 68 2043 83 2985 95,9 96,2 96,3 0,87 0,90 0,91 694
450* 610 355A/B 1440 7,5 2,5 2,7 7,40 31 68 2160 83 2985 95,9 96,2 96,5 0,87 0,91 0,91 779
Carcasas opcionales
0,37 0,5 63 1,29 4,5 3,1 2,8 0,00020 20 44 7,2 52 2695 65,9 67,6 67,4 0,63 0,77 0,84 0,993
0,75 1 90S 2,51 6,5 2,7 2,8 0,00117 25 55 15,5 62 2830 77,8 79,1 78,3 0,66 0,77 0,83 1,75
1,1 1,5 90S 3,71 6,1 2,5 2,6 0,0014 16 35 16,5 62 2810 80,7 80,3 79,5 0,70 0,80 0,85 2,47
1,5 2 90L 5,07 5,9 2,6 2,6 0,0016 12 26 17,5 62 2800 82,0 81,6 80,9 0,71 0,81 0,86 3,28
2,2 3 100L 7,29 7,5 2,6 3,0 0,0043 15 33 26,5 67 2870 83,3 83,8 83,2 0,71 0,82 0,87 4,62
5,5 7,5 112M 18,3 7,3 2,7 3,0 0,0088 11 24 42,0 64 2865 87,0 86,9 86,4 0,76 0,86 0,89 10,9
5,5 7,5 132M 18,1 6,8 2,2 3,0 0,0162 17 37 60,0 67 2900 87,1 88,0 87,6 0,74 0,83 0,88 10,8
7,5 10 132M 24,6 6,8 2,2 2,9 0,0198 13 29 63,0 67 2900 88,4 88,4 88,1 0,77 0,85 0,89 14,5
11 15 160L 35,8 7,0 2,3 3,0 0,0530 13 29 104 67 2930 90,3 90,5 90,1 0,75 0,85 0,88 21,1
15 20 160L 48,9 7,0 2,3 3,0 0,0588 9 20 112 67 2945 91,4 91,3 90,9 0,76 0,84 0,88 28,5
18,5 25 180M 60,1 7,0 2,1 2,9 0,1135 10 22 156 67 2935 91,6 91,8 91,4 0,78 0,86 0,89 34,6
22 30 180L 71,4 7,3 2,2 3,0 0,1192 9 20 164 67 2940 92,2 92,2 91,8 0,79 0,86 0,89 40,9
75 100 250S/M 242 8,2 2,4 3,0 0,5561 10 22 450 75 2960 94,2 94,3 94,1 0,83 0,88 0,92 132
110 150 280S/M 353 7,6 2,3 3,0 1,51 21 46 702 77 2970 94,7 94,9 94,8 0,82 0,88 0,90 196
200 270 355M/L 640 7,6 1,9 2,7 4,83 22 48 1487 80 2980 93,9 95,2 95,5 0,90 0,92 0,92 346
220 300 355M/L 704 7,6 1,8 2,5 5,17 21 46 1560 80 2985 95,5 96,2 96,4 0,87 0,91 0,92 377
250 340 355M/L 800 7,9 2,2 2,8 5,75 20 44 1634 80 2980 95,5 96,3 96,4 0,89 0,92 0,93 424
280 380 355M/L 898 7,7 1,9 2,6 5,75 17 37 1669 80 2975 95,2 95,5 95,4 0,87 0,90 0,91 490
315 430 315L** 1010 7,9 2,3 2,7 4,01 11 24 1442 86 2980 94,2 95,5 95,4 0,89 0,92 0,92 545
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,830 3,9 1,8 2,0 0,00039 51 112 5,7 44 1360 56,8 58,7 58,4 0,58 0,71 0,80 0,390
0,18 0,25 63 1,25 4,3 2,2 2,2 0,00055 40 88 7,2 44 1360 60,4 61,3 60,1 0,59 0,72 0,81 0,562
0,25 0,33 71 1,76 4,0 2,1 2,2 0,00055 68 150 7,0 43 1340 64,1 66,1 65,0 0,58 0,71 0,79 0,740
0,37 0,5 71 2,59 4,2 2,5 2,5 0,00066 48 106 8,0 43 1345 66,9 68,5 67,4 0,55 0,68 0,77 1,08
0,55 0,75 80 3,73 5,8 2,4 2,8 0,0022 18 40 10,5 44 1400 76,5 76,7 75,7 0,66 0,78 0,85 1,30
0,75 1 80 5,08 6,0 2,6 2,9 0,0029 15 33 13,5 44 1400 80,1 79,6 78,9 0,68 0,80 0,86 1,68
1,1 1,5 90S 7,30 6,5 1,9 2,6 0,0049 14 31 19,0 49 1432 81,9 81,8 81,5 0,67 0,78 0,83 2,47
1,5 2 90L 9,95 6,3 2,0 2,8 0,0055 10 22 22,0 49 1430 82,8 83,2 82,4 0,63 0,77 0,83 3,33
2,2 3 100L 14,8 6,6 3,1 3,2 0,0082 16 35 30,5 53 1415 84,5 84,3 83,5 0,68 0,79 0,83 4,82
3 4 100L 20,2 6,5 3,2 3,3 0,0097 14 31 33,0 53 1410 85,6 85,4 84,8 0,68 0,79 0,84 6,40
4 5,5 112M 26,5 6,1 2,0 2,6 0,0156 13 29 42,0 56 1435 86,5 86,6 86,6 0,69 0,80 0,84 8,41
5,5 7,5 132S 36,0 7,3 1,9 3,0 0,0416 10 22 63,0 56 1455 88,6 88,0 87,4 0,74 0,84 0,88 10,9
7,5 10 132M 49,3 7,2 2,0 3,0 0,0528 8 18 72,0 56 1450 89,0 88,7 88,7 0,75 0,83 0,87 14,9
9,2 12,5 160M 60,0 6,0 2,0 2,6 0,0803 13 29 96,0 61 1460 89,0 89,5 88,7 0,70 0,80 0,85 18,5
11 15 160M 71,5 6,4 2,3 2,8 0,1004 10 22 105 61 1465 89,5 90,2 89,8 0,69 0,79 0,85 21,9
15 20 160L 97,8 6,2 2,3 2,8 0,1154 10 22 125 61 1460 91,0 90,9 90,6 0,70 0,79 0,85 29,6
18,5 25 180M 121 6,6 2,4 2,8 0,1973 14 31 164 61 1460 91,8 91,7 91,2 0,72 0,81 0,85 36,3
22 30 180L 143 6,8 2,6 2,9 0,2332 15 33 186 61 1460 92,5 92,4 91,9 0,74 0,83 0,87 41,8
30 40 200L 195 6,3 2,2 2,6 0,3310 16 35 222 65 1465 92,9 92,9 92,4 0,72 0,81 0,85 58,0
37 50 225S/M 240 6,6 2,2 2,7 0,6999 12 26 342 66 1470 93,2 93,1 92,8 0,78 0,86 0,87 69,6
45 60 225S/M 292 6,8 2,4 2,7 0,8398 10 22 363 66 1470 93,5 93,6 93,2 0,78 0,86 0,88 83,4
55 75 250S/M 356 6,4 2,2 2,7 1,15 14 31 444 66 1470 93,8 93,8 93,7 0,79 0,86 0,88 101
75 100 280S/M 483 7,2 2,0 2,7 2,17 22 48 639 69 1480 94,2 94,5 94,2 0,78 0,86 0,87 139
90 125 280S/M 579 7,2 2,1 2,7 2,81 20 44 673 69 1480 94,4 94,7 94,5 0,80 0,86 0,88 164
110 150 315S/M 705 6,6 2,0 2,4 3,21 26 57 887 71 1490 94,6 94,9 94,9 0,78 0,86 0,88 200
132 175 315S/M 846 6,6 2,1 2,4 3,77 22 48 953 71 1485 94,8 95,2 95,0 0,79 0,86 0,88 240
150 200 315S/M 962 6,2 2,2 2,4 3,77 30 66 950 71 1490 95,2 95,4 95,2 0,80 0,85 0,88 271
160 220 315S/M 1030 6,6 2,2 2,4 3,77 20 44 1012 71 1485 95,0 95,4 95,2 0,80 0,86 0,88 290
185 250 315S/M 1190 6,8 2,4 2,4 3,77 18 40 1114 71 1485 95,1 95,6 95,5 0,79 0,85 0,87 338
200 270 315L 1280 6,7 2,4 2,4 3,93 17 37 1216 74 1485 95,1 95,5 95,4 0,80 0,86 0,88 362
220 300 315L 1410 7,0 2,6 2,4 6,86 14 31 1333 74 1490 95,4 95,7 95,6 0,80 0,86 0,88 397
250 340 315L 1600 7,0 2,6 2,4 8,12 13 29 1399 74 1490 95,5 95,9 95,8 0,80 0,87 0,89 445
280 380 315L 1800 7,2 2,6 2,4 9,02 12 26 1496 74 1490 95,6 95,8 95,8 0,79 0,86 0,88 505
300 400 355M/L 1920 7,2 2,2 2,4 9,92 18 40 1510 76 1490 95,6 95,6 95,7 0,78 0,84 0,88 541
315 430 355M/L 2020 7,2 2,4 2,4 9,92 14 31 1643 76 1490 95,6 95,7 95,7 0,77 0,84 0,87 575
330 450 355M/L 2120 6,8 2,2 2,4 10,7 17 37 1769 76 1485 95,5 95,7 95,7 0,74 0,79 0,85 616
355* 480 355M/L 2280 6,9 2,4 2,3 10,8 15 33 1752 76 1490 95,6 95,7 95,7 0,78 0,85 0,87 648
370* 500 355M/L 2370 7,0 2,4 2,4 10,8 15 33 1971 76 1490 95,1 95,5 95,7 0,78 0,85 0,87 675
400* 550 355M/L 2570 7,3 2,6 2,4 10,8 11 24 1888 76 1490 95,7 95,8 95,8 0,77 0,84 0,87 729
450* 610 355A/B 2890 7,4 2,5 2,8 13,2 20 44 2089 76 1490 96,0 96,2 96,2 0,73 0,83 0,86 826
500* 680 355A/B** 3210 7,3 2,4 2,7 14,6 17 37 2246 76 1490 96,1 96,3 96,3 0,76 0,84 0,87 907

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasa opcionales
0,25 0,33 80 1,68 5,5 2,0 2,5 0,0015 31 68 9,0 44 1410 71,0 74,0 73,2 0,65 0,77 0,84 0,618
0,37 0,5 80 2,49 5,7 2,2 2,7 0,0019 23 51 9,5 44 1410 74,1 75,6 74,8 0,65 0,77 0,84 0,895
0,75 1 90S 5,03 5,9 2,2 2,6 0,0038 19 42 17,5 49 1415 79,1 79,9 78,9 0,64 0,76 0,83 1,74
1,1 1,5 90L 7,30 6,5 1,9 2,6 0,0049 14 31 19,0 49 1432 81,9 81,8 81,5 0,67 0,78 0,83 2,47
1,5 2 100L 10,1 6,6 2,8 3,0 0,0067 20 44 28,0 53 1415 82,9 82,9 82,2 0,66 0,77 0,83 3,34
2,2 3 112M 14,6 6,3 1,9 2,6 0,0117 23 51 39,0 56 1440 85,0 84,8 84,1 0,67 0,78 0,83 4,79
4 5,5 132S 26,3 7,2 1,9 3,0 0,0341 14 31 60,0 56 1450 87,5 87,1 86,6 0,72 0,83 0,86 8,12
5,5 7,5 132M 36,0 7,3 1,9 3,0 0,0416 10 22 63,0 56 1455 88,6 88,0 87,4 0,74 0,84 0,88 10,9
7,5 10 132S 49,3 7,2 2,0 3,0 0,0528 8 18 72,0 56 1450 89,0 88,7 88,7 0,75 0,83 0,87 14,9
7,5 10 160M 48,9 6,1 2,1 2,7 0,0652 15 33 93,0 61 1460 88,5 89,1 88,6 0,69 0,80 0,85 15,1
9,2 12,5 132M 60,4 7,7 2,2 3,2 0,0604 7 15 75,0 56 1450 89,6 89,4 88,9 0,75 0,83 0,88 17,9
11 15 160L 71,5 6,4 2,3 2,8 0,1004 10 22 105 61 1465 89,5 90,2 89,8 0,69 0,79 0,85 21,9
15 20 180M 97,8 6,6 2,4 2,9 0,1615 14 31 152 61 1460 91,3 91,5 91,0 0,71 0,80 0,85 29,5
18,5 25 180L 121 6,6 2,4 2,8 0,1973 14 31 164 61 1460 91,8 91,7 91,2 0,72 0,81 0,85 36,3
37 50 200L 241 6,0 2,1 2,5 0,3861 14 31 237 65 1465 93,1 92,9 92,6 0,74 0,83 0,85 71,4
75 100 250S/M 486 7,2 2,4 2,9 1,26 10 22 496 66 1470 94,3 94,3 94,1 0,78 0,87 0,90 135
110 150 280S/M 708 7,6 2,4 2,9 3,21 18 40 735 69 1480 94,6 95,1 94,9 0,79 0,85 0,88 200
200 270 315S/M 1280 6,7 2,4 2,4 3,93 17 37 1216 71 1485 95,1 95,5 95,4 0,80 0,86 0,88 362
200 270 355M/L 1280 6,3 1,8 2,0 6,86 18 40 1404 76 1490 95,3 95,5 95,5 0,78 0,83 0,86 370
220 300 355M/L 1410 6,4 2,0 2,2 6,86 18 40 1441 76 1490 95,5 95,6 95,6 0,77 0,83 0,86 407
250 340 355M/L 1600 6,8 2,1 2,4 8,12 18 40 1470 76 1490 95,6 95,7 95,7 0,77 0,84 0,86 462
260 350 355M/L 1670 6,8 2,1 2,4 8,12 18 40 1470 76 1490 95,6 95,7 95,7 0,77 0,84 0,86 480
280 380 355M/L 1800 6,6 2,1 2,4 9,02 14 31 1510 76 1490 95,6 95,7 95,7 0,77 0,84 0,86 517
315 430 315L** 2020 7,6 2,5 2,5 9,92 11 24 1540 78 1490 95,6 95,8 95,8 0,76 0,82 0,86 580
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 1,27 3,0 1,9 2,0 0,00061 52 114 7,2 43 895 45,4 52,1 52,9 0,46 0,57 0,67 0,514
0,18 0,25 71 1,93 3,2 2,0 2,0 0,00082 96 211 9,5 43 875 54,2 59,0 58,7 0,43 0,55 0,65 0,717
0,25 0,33 71 2,65 3,2 2,2 2,1 0,00093 70 154 11,5 43 885 56,3 61,9 61,5 0,41 0,52 0,62 0,996
0,37 0,5 80 3,88 3,9 1,8 2,0 0,0022 27 59 10,5 43 895 65,2 67,7 66,0 0,56 0,70 0,80 1,06
0,55 0,75 80 5,77 4,1 2,0 2,2 0,0030 21 46 14,0 43 900 67,5 71,8 70,2 0,55 0,69 0,79 1,51
0,75 1 90S 7,75 4,5 2,0 2,1 0,0055 23 51 19,0 45 915 75,8 75,9 74,6 0,55 0,68 0,76 2,01
1,1 1,5 90L 11,4 4,7 2,3 2,2 0,0066 17 37 23,0 45 915 77,9 78,5 77,1 0,55 0,67 0,77 2,82
1,5 2 100L 15,3 5,0 2,0 2,4 0,0110 23 51 28,5 44 930 80,7 80,1 79,0 0,55 0,69 0,76 3,80
2,2 3 112M 22,4 5,0 2,1 2,3 0,0183 19 42 38,0 48 930 82,0 82,4 80,9 0,57 0,70 0,76 5,44
3 4 132S 29,9 5,7 2,0 2,4 0,0359 31 68 61,0 52 955 83,4 83,8 83,1 0,54 0,67 0,74 7,41
4 5,5 132M 39,8 6,0 2,1 2,5 0,0453 21 46 68,0 52 955 84,9 85,0 84,3 0,55 0,68 0,74 9,74
5,5 7,5 132M 54,7 6,4 2,2 2,7 0,0604 19 42 72,0 52 955 86,4 86,3 85,7 0,56 0,68 0,75 13,0
7,5 10 160M 73,9 5,8 2,0 2,6 0,1436 17 37 113 56 965 88,7 88,6 87,7 0,68 0,79 0,84 15,5
9,2 12,5 160L 90,6 6,0 2,2 2,6 0,1652 14 31 127 56 965 88,9 88,8 88,1 0,68 0,79 0,84 18,9
11 15 160L 108 6,0 2,3 2,7 0,1760 13 29 136 56 965 89,6 89,5 88,8 0,66 0,77 0,83 22,7
15 20 180L 148 7,0 2,4 3,0 0,2896 7 15 174 56 965 90,6 90,4 89,7 0,74 0,84 0,88 28,9
18,5 25 200L 181 5,7 2,1 2,5 0,3767 15 33 214 60 970 91,5 91,4 90,8 0,71 0,80 0,84 36,9
22 30 200L 216 6,0 2,2 2,7 0,4485 14 31 225 60 970 92,0 91,8 91,2 0,70 0,79 0,84 43,6
30 40 225S/M 291 6,8 2,1 2,5 0,9884 12 26 359 61 980 92,8 92,5 92,1 0,75 0,83 0,87 56,9
37 50 250S/M 359 6,7 2,2 2,5 1,32 16 35 438 61 980 93,2 93,0 92,6 0,77 0,84 0,87 69,8
45 60 280S/M 437 6,2 2,0 2,5 2,30 26 57 596 65 980 93,7 93,6 93,1 0,72 0,81 0,84 87,4
55 75 280S/M 534 6,2 2,0 2,4 2,64 22 48 629 65 980 93,8 93,8 93,5 0,72 0,82 0,85 105
75 100 315S/M 724 6,2 1,9 2,2 3,45 23 51 837 67 990 94,3 94,3 94,0 0,73 0,82 0,84 144
90 125 315S/M 869 6,0 1,9 2,1 4,02 22 48 893 67 990 94,6 94,5 94,2 0,76 0,82 0,85 171
110 150 315S/M 1060 6,1 2,0 2,2 5,29 20 44 966 67 990 94,7 94,9 94,5 0,76 0,82 0,85 208
132 175 315S/M 1270 6,4 2,2 2,4 5,63 17 37 1036 67 990 94,9 95,0 94,8 0,75 0,83 0,85 249
160 220 315L 1540 6,6 2,2 2,4 9,53 14 31 1228 68 990 95,0 95,2 95,0 0,74 0,82 0,85 301
185 250 315L 1790 6,9 2,3 2,4 10,2 12 26 1358 68 990 95,2 95,4 95,2 0,73 0,82 0,84 351
200 270 315L 1930 7,0 2,4 2,5 12,4 12 26 1488 68 990 95,3 95,4 95,2 0,73 0,82 0,85 376
220 300 315L 2120 6,8 2,3 2,3 13,8 14 31 1621 68 985 95,3 95,4 95,2 0,73 0,81 0,84 418
250 340 355M/L 2410 6,0 2,1 2,2 14,8 34 75 1789 73 990 95,5 95,5 95,4 0,70 0,79 0,83 480
260 350 355M/L 2510 6,0 2,1 2,2 14,8 34 75 1789 73 990 95,5 95,5 95,4 0,70 0,79 0,83 499
280 380 355M/L 2700 6,2 2,2 2,2 14,8 27 59 1884 73 990 95,6 95,6 95,5 0,68 0,78 0,82 543
315* 430 355M/L 3020 6,2 2,2 2,2 15,5 28 62 1979 73 995 95,6 95,7 95,5 0,70 0,79 0,83 604
355* 480 355A/B 3430 6,2 2,0 2,3 17,1 29 64 2200 73 990 95,4 95,7 95,7 0,64 0,75 0,79 713
400* 550 355A/B 3860 6,1 2,0 2,3 18,9 29 64 2346 73 990 95,7 95,9 95,9 0,67 0,77 0,81 782
Carcasas opcionales
1,5 2 112M 15,2 5,2 2,1 2,3 0,0156 28 62 36,5 48 935 81,5 81,0 79,5 0,55 0,68 0,75 3,82
3 4 132M 29,9 5,7 2,0 2,4 0,0359 31 68 61,0 52 955 83,4 83,8 83,1 0,54 0,67 0,74 7,41
5,5 7,5 160M 54,2 6,0 2,1 2,6 0,1436 19 42 106 56 965 87,9 87,9 86,9 0,67 0,78 0,83 11,6
37 50 225S/M 359 6,8 2,1 2,5 1,32 11 24 390 61 980 93,1 92,9 92,4 0,76 0,83 0,87 69,9
45 60 250S/M 437 6,4 2,1 2,3 1,55 15 33 466 61 980 93,4 93,2 92,8 0,79 0,86 0,88 83,7
75 100 280S/M 724 6,4 2,0 2,4 3,45 17 37 702 65 985 94,1 94,2 93,9 0,73 0,82 0,85 143
160 220 355M/L 1540 5,9 1,8 2,0 9,53 34 75 1453 73 990 94,5 95,9 96,0 0,70 0,80 0,82 309
185 250 355M/L 1790 5,7 1,9 2,0 10,2 32 70 1521 73 990 94,4 95,5 95,7 0,70 0,79 0,82 358
200 270 355M/L 1930 6,5 2,1 2,3 12,4 28 62 1643 73 990 95,0 95,6 95,7 0,70 0,79 0,82 387
220 300 355M/L 2120 6,0 2,0 2,1 13,8 32 70 1795 73 990 94,2 95,4 95,7 0,72 0,80 0,82 426

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 71 1,76 2,3 1,9 2,0 0,00083 172 378 9,5 41 635 42,9 50,1 50,8 0,37 0,47 0,56 0,641
0,18 0,25 80 2,57 3,1 1,9 2,1 0,0024 48 106 11,5 42 660 49,3 54,4 54,9 0,47 0,59 0,69 0,722
0,25 0,33 80 3,57 3,2 1,9 2,1 0,0029 42 92 13,5 42 660 51,1 56,2 56,8 0,47 0,59 0,70 0,955
0,37 0,5 90S 5,12 3,5 2,1 2,1 0,0044 37 81 18,0 43 680 59,5 63,8 62,4 0,44 0,56 0,67 1,34
0,55 0,75 90L 7,67 3,5 1,9 2,0 0,0060 31 68 22,0 43 675 63,3 65,1 63,5 0,47 0,61 0,70 1,88
0,75 1 100L 10,1 4,6 2,0 2,4 0,0110 42 92 28,5 50 705 73,0 75,0 73,9 0,44 0,57 0,65 2,37
1,1 1,5 100L 14,9 4,6 2,1 2,3 0,0127 29 64 30,5 50 700 73,6 76,2 74,9 0,45 0,57 0,66 3,38
1,5 2 112M 20,5 4,7 2,4 2,3 0,0202 29 64 39,0 46 695 78,8 79,6 78,5 0,49 0,61 0,70 4,15
2,2 3 132S 30,0 5,5 2,2 2,4 0,0592 25 55 62,0 48 695 81,8 81,5 79,9 0,57 0,69 0,75 5,58
3 4 132M 41,0 5,5 2,3 2,4 0,0740 19 42 66,0 48 690 82,7 82,4 80,8 0,58 0,70 0,75 7,52
4 5,5 160M 52,7 4,7 2,0 2,2 0,1221 29 64 107 51 720 84,8 85,0 84,4 0,56 0,68 0,74 9,73
5,5 7,5 160M 72,5 4,7 2,0 2,2 0,1652 21 46 120 51 720 85,8 86,0 84,9 0,56 0,68 0,75 13,1
7,5 10 160L 98,8 4,9 2,2 2,3 0,1652 22 48 139 51 720 86,8 87,2 86,6 0,56 0,69 0,76 17,3
9,2 12,5 180M 121 6,0 2,0 2,5 0,2620 11 24 156 51 720 88,5 87,9 86,8 0,67 0,78 0,84 19,2
11 15 180L 145 6,0 2,1 2,4 0,2620 11 24 175 51 720 88,4 88,3 87,2 0,71 0,80 0,85 22,5
15 20 200L 196 4,9 1,9 2,0 0,5023 30 66 226 53 725 90,5 90,4 89,4 0,62 0,73 0,78 32,7
18,5 25 225S/M 241 6,3 2,0 2,4 0,8472 17 37 339 56 730 91,8 91,8 91,2 0,69 0,80 0,84 36,7
22 30 225S/M 286 6,1 2,0 2,4 0,9884 16 35 358 56 730 91,9 91,8 91,4 0,70 0,81 0,85 43,0
30 40 250S/M 390 6,6 2,1 2,7 1,22 13 29 433 56 730 92,3 92,3 91,8 0,73 0,82 0,85 58,4
37 50 280S/M 478 5,6 1,8 2,1 2,64 26 57 614 59 735 93,3 93,4 93,1 0,68 0,77 0,82 73,6
45 60 280S/M 581 5,8 1,9 2,1 3,10 23 51 660 59 735 93,3 93,9 94,0 0,66 0,77 0,81 89,8
55 75 315S/M 710 5,8 1,8 2,1 3,45 32 70 851 62 740 94,0 94,2 93,9 0,70 0,79 0,82 109
75 100 315S/M 968 5,9 1,8 2,1 4,37 30 66 951 62 740 94,4 94,5 94,3 0,72 0,80 0,82 147
90 125 315S/M 1160 6,0 1,9 2,1 5,29 26 57 1020 62 740 94,7 94,7 94,4 0,72 0,80 0,82 177
110 150 315L 1420 6,0 1,9 2,1 12,6 28 62 1244 68 740 94,8 94,7 94,5 0,71 0,79 0,81 218
132 175 315L 1700 6,3 2,0 2,3 13,2 20 44 1352 68 740 94,6 95,2 95,1 0,68 0,78 0,82 257
160 220 355M/L 2050 6,0 1,5 2,3 16,3 54 119 1616 70 745 95,6 95,7 95,6 0,68 0,78 0,82 310
185 250 355M/L 2370 6,1 1,5 2,3 17,3 48 106 1691 70 745 95,6 95,8 95,6 0,67 0,76 0,81 363
200 270 355M/L 2570 6,3 1,6 2,3 19,5 48 106 1765 70 745 95,7 95,7 95,6 0,68 0,78 0,83 383
220 300 355M/L 2820 6,3 1,5 2,3 20,4 48 106 1875 70 745 95,8 95,9 95,7 0,68 0,78 0,81 431
250* 340 355A/B 3210 6,2 1,5 2,4 21,6 47 103 2092 70 745 95,5 95,8 95,8 0,67 0,77 0,81 489
280* 380 355A/B 3590 6,4 1,6 2,4 25,0 44 97 2279 70 745 95,5 95,9 95,9 0,66 0,76 0,81 548
Carcasas opcionales
55 75 280S/M 710 5,8 2,0 2,1 3,45 24 53 710 59 740 94,0 94,1 93,7 0,68 0,78 0,82 109
110 150 315S/M 1420 6,0 2,0 2,3 5,53 15 33 1300 62 735 94,7 95,0 95,0 0,68 0,77 0,82 215
110 150 355M/L 1410 5,8 1,3 2,1 12,6 48 106 1379 70 740 94,0 95,2 95,1 0,65 0,76 0,81 217
132 175 355M/L 1690 5,6 1,3 2,0 13,2 50 110 1473 70 740 94,5 95,4 95,3 0,66 0,75 0,81 260

Notas:

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,410 5,4 3,3 3,3 0,00014 30 66 6,2 52 2795 59,0 63,5 64,8 0,58 0,71 0,79 0,356
0,18 0,25 63 0,610 5,2 3,2 3,2 0,00016 22 48 6,7 52 2775 62,6 66,6 66,7 0,59 0,73 0,82 0,500
0,25 0,33 63 0,850 5,5 3,2 3,2 0,00020 17 37 7,2 52 2780 64,6 68,7 68,8 0,59 0,73 0,81 0,682
0,37 0,5 71 1,27 6,2 3,0 3,0 0,00040 15 33 7,5 56 2765 73,6 74,3 73,6 0,71 0,82 0,87 0,878
0,55 0,75 71 1,90 5,9 3,0 3,0 0,00047 18 40 8,5 56 2740 75,6 75,7 75,0 0,73 0,84 0,88 1,27
0,75 1 80 2,54 7,5 3,5 3,5 0,00076 25 55 13,5 59 2805 80,9 82,2 81,6 0,68 0,80 0,85 1,64
1,1 1,5 80 3,71 7,4 3,6 3,6 0,0015 23 51 15,0 59 2810 82,0 83,7 83,1 0,69 0,80 0,85 2,37
1,5 2 90S 4,99 7,6 3,3 3,3 0,0020 15 33 18,5 62 2860 83,7 85,0 84,4 0,69 0,80 0,85 3,18
2,2 3 90L 7,32 7,5 3,4 3,5 0,0026 12 26 23,5 62 2855 86,5 86,4 85,6 0,70 0,81 0,86 4,54
3 4 100L 9,85 8,5 3,4 3,4 0,0064 15 33 32,0 67 2900 86,0 87,4 86,9 0,75 0,84 0,88 5,96
4 5,5 112M 13,2 7,7 2,9 3,5 0,0080 22 48 41,0 64 2890 88,6 89,2 89,1 0,73 0,83 0,88 7,75
5,5 7,5 132S 17,9 8,3 2,6 3,2 0,0216 23 51 65,0 67 2920 88,7 89,7 89,7 0,76 0,85 0,89 10,5
7,5 10 132S 24,4 8,5 3,0 3,4 0,0252 17 37 69,0 67 2925 89,6 90,6 90,6 0,74 0,84 0,88 14,3
9,2 12,5 132M 30,0 8,5 2,9 3,3 0,0306 16 35 78,0 67 2920 90,7 91,0 90,8 0,79 0,87 0,90 17,1
11 15 160M 35,6 8,0 2,7 3,5 0,0530 17 37 115 67 2945 91,3 92,3 92,5 0,75 0,84 0,87 20,8
15 20 160M 48,6 8,0 2,6 3,3 0,0588 12 26 119 67 2945 91,8 92,5 92,6 0,75 0,84 0,88 28,0
18,5 25 160L 59,9 8,4 2,8 3,6 0,0677 8 18 136 67 2945 92,4 92,9 93,0 0,74 0,83 0,88 34,3
22 30 180M 71,1 8,0 2,5 3,3 0,1192 11 24 176 67 2950 92,7 93,2 93,4 0,77 0,84 0,88 40,7
30 40 200L 96,7 7,3 2,6 2,9 0,2063 20 44 244 72 2960 93,1 94,0 94,0 0,77 0,85 0,88 55,1
37 50 200L 119 7,3 2,6 2,9 0,2242 17 37 265 72 2960 93,5 94,0 94,4 0,78 0,85 0,88 67,7
45 60 225S/M 145 8,0 2,4 3,2 0,5202 12 26 416 74 2965 94,6 94,9 94,8 0,79 0,86 0,90 80,1
55 75 250S/M 177 7,9 2,5 2,9 0,5561 14 31 485 74 2960 94,9 95,0 95,1 0,83 0,88 0,90 97,6
75 100 280S/M 240 7,6 2,3 2,9 1,27 32 70 727 77 2975 94,6 95,2 95,4 0,84 0,89 0,91 131
90 125 280S/M 289 7,4 2,2 2,8 1,41 30 66 762 77 2975 94,9 95,5 95,6 0,86 0,90 0,90 159
110 150 315S/M 353 7,6 2,1 3,0 1,51 30 66 962 77 2975 94,8 95,7 96,0 0,83 0,89 0,90 193
132 175 315S/M 423 7,5 2,1 2,8 1,74 30 66 1048 77 2975 95,3 95,8 96,1 0,85 0,90 0,90 232
160 220 315S/M 513 7,9 2,3 2,8 2,12 24 53 1129 77 2975 95,7 96,1 96,4 0,85 0,90 0,92 274
185 250 315S/M 593 7,8 2,4 2,7 2,12 22 48 1197 77 2975 95,4 96,1 96,3 0,85 0,90 0,90 324
200 270 315L 641 8,2 2,6 2,8 2,17 17 37 1305 78 2975 96,0 96,4 96,5 0,85 0,90 0,91 346
220 300 315L 705 7,7 2,4 2,6 5,17 24 53 1370 78 2975 93,1 96,4 96,5 0,86 0,90 0,91 381
250 340 315L 802 7,8 2,5 2,7 4,56 17 37 1434 78 2975 96,4 96,5 96,6 0,88 0,91 0,91 432
260 350 315L 834 7,8 2,5 2,7 4,56 17 37 1434 78 2975 96,4 96,5 96,6 0,88 0,91 0,91 449
280 380 315L 898 8,0 2,6 3,0 4,32 22 48 1510 78 2975 96,2 96,6 96,6 0,87 0,91 0,91 484
315* 430 355M/L 1010 7,7 2,1 2,5 4,01 18 40 1838 80 2980 94,2 95,5 95,4 0,89 0,92 0,92 545
Carcasas opcionales
0,75 1 90S 2,47 8,2 3,3 3,4 0,00093 24 53 17,0 62 2885 79,5 82,5 82,5 0,68 0,78 0,84 1,64
1,1 1,5 90S 3,65 7,8 3,3 3,3 0,0018 19 42 17,5 62 2865 82,6 84,2 84,0 0,68 0,79 0,84 2,37
2,2 3 100L 7,22 8,5 3,2 3,3 0,0059 22 48 31,0 67 2900 85,4 86,5 86,1 0,75 0,84 0,89 4,36
4 5,5 132S 13,0 7,5 2,3 3,1 0,0180 24 53 61,0 67 2920 87,1 88,6 88,7 0,76 0,85 0,89 7,70
5,5 7,5 132M 17,9 8,3 2,6 3,2 0,0216 23 51 65,0 67 2920 88,7 89,7 89,7 0,76 0,85 0,89 10,5
7,5 10 132M 24,4 8,5 3,0 3,4 0,0252 17 37 69,0 67 2925 89,6 90,6 90,6 0,74 0,84 0,88 14,3
11 15 132M 35,9 8,2 2,7 3,0 0,0306 11 24 78,0 67 2915 90,9 91,0 90,8 0,80 0,87 0,90 20,5
11 15 160L 35,6 8,0 2,7 3,5 0,0530 17 37 120 67 2945 91,3 92,3 92,5 0,75 0,84 0,87 20,8
15 20 160L 48,6 8,0 2,6 3,3 0,0588 12 26 124 67 2945 91,8 92,5 92,6 0,75 0,84 0,88 28,0
18,5 25 180M 59,9 7,8 2,4 3,2 0,1135 13 29 172 67 2945 92,1 92,8 92,8 0,78 0,86 0,89 34,0
22 30 180L 71,1 8,0 2,5 3,3 0,1192 11 24 182 67 2950 92,7 93,2 93,4 0,77 0,84 0,88 40,7
75 100 250S/M 242 7,9 2,5 2,8 1,27 11 24 500 74 2960 95,0 95,1 95,1 0,85 0,88 0,90 133
110 150 280S/M 353 7,9 2,3 2,9 1,51 21 46 819 77 2975 94,9 95,6 95,8 0,84 0,89 0,91 192
200 270 355M/L 640 7,5 1,9 2,6 4,83 28 62 1537 80 2980 93,9 95,2 95,5 0,90 0,92 0,92 346
220 300 355M/L 704 7,7 2,0 2,7 5,17 22 48 1585 80 2985 95,5 96,2 96,4 0,87 0,91 0,92 377
250 340 355M/L 800 7,7 2,1 2,8 5,75 22 48 1665 80 2980 95,5 96,3 96,4 0,89 0,92 0,93 424
260 350 355M/L 832 7,7 2,1 2,8 5,75 22 48 1665 80 2980 95,5 96,3 96,4 0,89 0,92 0,93 441
280 380 355M/L 898 7,5 2,0 2,4 5,75 20 44 1751 80 2975 95,2 95,5 95,4 0,87 0,90 0,91 490

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Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,840 4,4 2,1 2,3 0,00044 30 66 5,2 44 1355 58,6 62,6 62,5 0,56 0,69 0,78 0,374
0,18 0,25 63 1,26 4,7 2,3 2,4 0,00061 30 66 7,2 44 1355 63,5 64,4 63,9 0,57 0,70 0,78 0,549
0,25 0,33 71 1,74 4,8 2,5 2,6 0,00066 30 66 8,0 43 1355 67,0 69,1 68,7 0,56 0,69 0,77 0,718
0,37 0,5 71 2,58 4,8 2,6 2,6 0,00082 30 66 9,5 43 1355 70,0 72,2 71,3 0,55 0,68 0,76 1,04
0,55 0,75 80 3,70 6,6 2,9 3,2 0,0026 20 44 12,5 44 1410 78,0 79,1 78,9 0,65 0,77 0,83 1,28
0,75 1 80 5,05 6,7 3,0 3,3 0,0035 18 40 14,5 44 1410 80,8 82,0 81,7 0,68 0,79 0,84 1,66
1,1 1,5 90S 7,22 7,6 2,5 3,3 0,0055 15 33 19,5 49 1450 84,0 84,7 84,3 0,64 0,76 0,83 2,39
1,5 2 90L 9,88 7,4 2,6 3,4 0,0066 13 29 23,0 49 1445 85,0 86,2 85,6 0,63 0,76 0,83 3,21
2,2 3 100L 14,7 7,4 3,2 3,5 0,0090 18 40 31,5 53 1430 87,2 87,1 86,5 0,65 0,77 0,83 4,66
3 4 L100L 19,9 7,8 3,5 3,7 0,0120 15 33 37,5 53 1430 87,7 88,0 87,5 0,65 0,77 0,83 6,28
4 5,5 112M 26,4 7,0 2,3 3,1 0,0169 15 33 44,0 56 1445 89,3 89,0 88,5 0,67 0,78 0,83 8,00
5,5 7,5 132S 35,9 8,5 2,4 3,1 0,0543 12 26 65,0 56 1460 88,5 89,0 89,8 0,72 0,81 0,86 10,7
7,5 10 132M 48,9 8,5 2,5 3,4 0,0642 13 29 78,0 56 1460 91,4 91,5 91,2 0,73 0,83 0,87 14,4
9,2 12,5 160M 59,6 7,2 2,5 3,0 0,0803 16 35 109 61 1470 90,4 91,5 91,6 0,70 0,80 0,85 18,0
11 15 160M 71,5 7,0 2,5 3,0 0,1004 17 37 123 61 1465 91,3 91,7 91,9 0,69 0,79 0,85 21,4
15 20 160L 97,5 7,3 2,7 3,2 0,1154 10 22 145 61 1465 92,2 92,5 92,6 0,69 0,79 0,84 29,3
18,5 25 180M 120 7,3 2,7 3,0 0,1973 20 44 180 61 1465 92,5 92,9 93,1 0,68 0,79 0,84 35,9
22 30 180L 143 7,3 2,8 3,3 0,2332 18 40 198 61 1465 92,8 93,1 93,4 0,70 0,80 0,85 42,1
30 40 200L 194 7,3 2,5 3,0 0,3310 16 35 243 65 1480 93,3 93,8 94,1 0,69 0,79 0,84 57,7
37 50 225S/M 239 7,8 2,7 3,0 0,6999 14 31 392 63 1475 94,1 94,5 94,3 0,76 0,83 0,87 68,5
45 60 225S/M 291 7,9 2,8 3,2 0,8398 13 29 420 63 1475 94,3 94,7 94,7 0,77 0,82 0,86 83,8
55 75 250S/M 355 7,9 2,8 3,3 1,15 14 31 507 64 1475 94,7 94,9 95,1 0,75 0,83 0,88 100
75 100 280S/M 483 7,6 2,3 2,8 2,17 26 57 729 69 1480 94,8 95,2 95,4 0,78 0,85 0,88 136
90 125 280S/M 579 7,4 2,3 2,8 2,81 25 55 777 69 1480 95,1 95,4 95,6 0,77 0,84 0,87 164
110 150 315S/M 705 7,5 2,6 2,7 3,21 30 66 1010 71 1490 95,5 95,9 96,2 0,77 0,85 0,87 200
132 175 315S/M 846 7,6 2,5 2,6 3,77 26 57 1095 71 1490 95,6 96,0 96,3 0,78 0,85 0,87 239
160 220 315S/M 1030 7,6 2,6 2,6 3,77 22 48 1152 71 1490 95,8 96,2 96,3 0,78 0,85 0,88 287
185 250 315S/M 1190 7,6 2,5 2,5 3,77 18 40 1222 71 1485 95,9 96,3 96,3 0,77 0,85 0,88 332
200 270 315L 1280 7,6 2,5 2,5 3,93 20 44 1332 73 1485 96,2 96,5 96,5 0,77 0,85 0,88 358
220 300 315L 1410 7,8 2,6 2,6 6,86 16 35 1430 73 1490 96,2 96,6 96,6 0,77 0,85 0,87 398
250 340 315L 1600 8,0 2,7 2,6 8,39 16 35 1527 73 1490 96,4 96,6 96,8 0,77 0,84 0,87 451
260 350 315L 1670 8,0 2,7 2,6 8,39 16 35 1527 73 1490 96,4 96,6 96,8 0,77 0,84 0,87 469
280 380 355M/L 1800 7,3 2,3 2,4 9,02 20 44 1695 74 1490 96,4 96,7 96,8 0,77 0,85 0,87 505
315 430 355M/L 2020 7,3 2,3 2,4 11,2 22 48 1772 74 1490 96,5 96,7 96,8 0,77 0,85 0,87 568
355* 480 355M/L 2280 7,2 2,4 2,5 10,3 15 33 1878 74 1490 96,6 96,8 96,8 0,77 0,85 0,87 640
Carcasas opcionales
0,75 1 90S 4,93 7,8 2,4 3,3 0,0049 21 46 18,5 49 1450 83,2 84,1 84,0 0,64 0,76 0,83 1,63
1,1 1,5 90L 7,22 7,6 2,5 3,3 0,0055 15 33 19,5 49 1450 84,0 84,7 84,3 0,64 0,76 0,83 2,39
1,5 2 100L 9,95 7,7 3,1 3,4 0,0082 25 55 30,0 53 1430 86,5 86,9 86,4 0,65 0,77 0,83 3,18
2,2 3 112M 14,5 6,8 2,0 3,0 0,0143 31 68 41,0 56 1445 87,9 88,1 87,6 0,66 0,77 0,83 4,60
5,5 7,5 132M 35,9 8,5 2,4 3,1 0,0543 12 26 65,0 56 1460 88,5 89,0 89,8 0,72 0,81 0,86 10,7
9,2 12,5 132M/L 60,0 8,6 2,8 3,5 0,0681 10 22 82,0 56 1460 91,0 91,1 90,8 0,71 0,82 0,87 17,7
11 15 160L 71,5 7,0 2,5 3,0 0,1004 17 37 128 61 1465 91,3 91,7 91,9 0,69 0,79 0,85 21,4
15 20 180M 97,5 7,0 2,5 3,0 0,1615 23 51 168 61 1465 92,2 92,5 92,6 0,70 0,80 0,85 29,0
18,5 25 180L 120 7,3 2,7 3,0 0,1973 20 44 186 61 1465 92,5 92,9 93,1 0,68 0,79 0,84 35,9
37 50 200L 239 7,0 2,6 3,0 0,3861 14 31 284 65 1480 93,7 94,1 94,4 0,69 0,79 0,84 70,9
75 100 250S/M 484 8,4 2,8 3,3 2,17 8 18 531 64 1475 95,0 95,0 94,8 0,77 0,86 0,88 137
110 150 280S/M 708 7,6 2,4 2,8 3,21 24 53 884 69 1485 95,5 95,7 95,8 0,77 0,85 0,88 198
200 270 315S/M 1280 7,6 2,5 2,5 3,93 20 44 1332 71 1485 96,2 96,5 96,5 0,77 0,85 0,88 358
200 270 355M/L 1280 7,6 2,5 2,5 6,86 22 48 1495 74 1490 96,1 96,5 96,6 0,75 0,83 0,86 366
220 300 355M/L 1410 7,4 2,4 2,5 6,86 20 44 1554 74 1490 96,2 96,6 96,7 0,75 0,82 0,86 402
250 340 355M/L 1600 7,3 2,3 2,4 8,12 16 35 1621 74 1490 96,3 96,6 96,8 0,76 0,84 0,86 456
260 350 355M/L 1670 7,3 2,3 2,4 8,12 16 35 1621 74 1490 96,3 96,6 96,8 0,76 0,84 0,86 475
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 1,27 3,1 1,8 2,1 0,00066 30 66 7,7 43 890 48,7 54,7 55,1 0,47 0,58 0,68 0,487
0,18 0,25 71 1,91 3,2 2,0 2,1 0,00093 30 66 11,5 43 885 57,7 62,8 61,6 0,43 0,55 0,64 0,694
0,25 0,33 71 2,71 3,2 2,0 2,0 0,00094 30 66 11,5 43 865 62,4 65,2 63,6 0,42 0,55 0,64 0,933
0,37 0,5 80 3,82 4,5 1,9 2,1 0,0025 25 55 12,5 43 915 67,6 69,9 68,6 0,55 0,69 0,79 1,04
0,55 0,75 80 5,68 4,8 2,2 2,2 0,0034 19 42 14,5 43 915 69,9 73,0 72,2 0,54 0,69 0,78 1,48
0,75 1 90S 7,62 5,2 2,5 2,8 0,0066 31 68 22,0 45 930 77,5 79,2 78,3 0,53 0,66 0,74 1,97
1,1 1,5 100L 11,1 4,9 2,0 2,4 0,0110 32 70 28,5 44 940 81,2 80,9 80,1 0,55 0,68 0,75 2,78
1,5 2 100L 15,1 5,5 2,3 2,8 0,0143 31 68 32,0 44 945 82,3 82,6 81,9 0,53 0,66 0,74 3,76
2,2 3 112M 22,1 6,0 2,5 2,6 0,0257 26 57 42,0 48 945 83,6 84,4 83,8 0,57 0,68 0,75 5,32
3 4 132S 29,9 6,4 2,0 2,3 0,0453 28 62 61,0 52 955 85,6 85,9 85,3 0,56 0,69 0,76 7,03
4 5,5 132M 39,8 6,5 2,2 2,5 0,0566 30 66 66,0 52 955 86,6 86,9 86,3 0,57 0,70 0,76 9,27
5,5 7,5 132M/L 54,5 7,0 2,5 2,8 0,0755 26 57 80,0 52 960 87,4 88,3 87,8 0,55 0,68 0,75 12,7
7,5 10 160M 73,5 6,5 2,3 2,9 0,1436 20 44 122 56 970 89,8 90,3 90,4 0,67 0,77 0,83 15,2
9,2 12,5 160L 90,2 6,5 2,3 2,9 0,1652 18 40 137 56 970 90,4 90,6 90,6 0,68 0,78 0,83 18,6
11 15 160L 108 6,5 2,4 3,0 0,1760 16 35 143 56 970 90,5 90,8 90,8 0,66 0,77 0,83 22,2
15 20 180L 147 7,7 2,6 3,2 0,2896 10 22 193 56 970 91,5 91,5 91,5 0,68 0,80 0,85 29,3
18,5 25 200L 180 6,2 2,2 2,8 0,3767 19 42 223 60 980 92,2 92,4 92,2 0,69 0,79 0,84 36,3
22 30 200L 215 6,3 2,3 2,9 0,4485 18 40 240 60 980 92,5 92,7 92,7 0,69 0,79 0,84 42,9
30 40 225S/M 291 7,4 2,3 2,8 0,9884 17 37 401 61 980 93,8 93,8 93,6 0,73 0,82 0,86 56,6
37 50 250S/M 359 7,4 2,3 2,7 1,32 17 37 486 61 980 93,8 94,0 93,8 0,74 0,82 0,86 69,7
45 60 280S/M 434 6,8 2,2 2,7 2,30 32 70 678 65 990 94,2 94,7 94,7 0,69 0,78 0,84 85,9
55 75 280S/M 531 6,7 2,2 2,7 2,64 28 62 723 65 985 94,6 94,9 95,0 0,70 0,79 0,83 106
75 100 315S/M 724 6,7 2,2 2,6 3,45 32 70 962 67 990 95,2 95,6 95,6 0,71 0,80 0,84 142
90 125 315S/M 869 6,7 2,2 2,5 4,02 34 75 1048 67 990 95,4 95,8 95,9 0,71 0,80 0,84 170
110 150 315S/M 1060 6,8 2,4 2,6 9,28 32 70 1106 67 990 95,6 96,0 96,0 0,71 0,80 0,84 207
132 175 315S/M 1270 7,2 2,5 2,7 10,4 26 57 1190 67 990 95,8 96,1 96,1 0,71 0,80 0,84 248
150 200 315L 1450 7,1 2,5 2,8 11,1 25 55 1365 68 990 95,8 96,1 96,1 0,70 0,80 0,84 282
160 220 315L 1540 7,4 2,6 2,7 11,1 24 53 1448 68 990 95,9 96,2 96,2 0,71 0,80 0,84 301
185 250 355M/L 1790 6,6 2,2 2,4 11,6 34 75 1666 73 990 96,0 96,3 96,3 0,68 0,77 0,81 360
200 270 355M/L 1920 6,5 2,1 2,3 11,6 40 88 1739 73 995 95,9 96,4 96,4 0,68 0,78 0,82 384
220 300 355M/L 2110 6,5 2,2 2,3 13,5 36 79 1854 73 995 95,9 96,3 96,4 0,68 0,78 0,82 423
250 340 355M/L 2400 6,5 2,3 2,4 14,4 38 84 1970 73 995 96,0 96,4 96,5 0,68 0,78 0,82 480
260 350 355M/L 2500 6,5 2,3 2,4 14,4 38 84 1970 73 995 96,0 96,4 96,5 0,68 0,78 0,82 499
280 380 355M/L 2690 5,5 2,0 2,4 14,4 38 84 1970 73 995 95,3 96,1 96,3 0,68 0,78 0,82 539
Carcasas opcionales
1,5 2 112M 15,1 5,6 2,1 2,6 0,0202 27 59 39,0 48 945 82,5 82,6 81,9 0,57 0,69 0,75 3,71
3 4 132M 29,9 6,4 2,0 2,3 0,0453 28 62 61,0 52 955 85,6 85,9 85,3 0,56 0,69 0,76 7,03
75 100 280S/M 724 8,0 3,0 3,5 3,45 8 18 725 65 985 95,3 95,6 95,5 0,66 0,77 0,82 146
150 200 315S/M 1450 7,1 2,5 2,8 11,1 25 55 1365 67 990 95,8 96,1 96,1 0,70 0,80 0,84 282
160 220 355M/L 1540 6,5 2,1 2,3 11,1 33 73 1594 73 995 95,2 95,8 96,1 0,67 0,77 0,82 308

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 71 1,76 2,4 1,8 2,0 0,00094 30 66 11,5 41 635 46,6 51,7 52,9 0,38 0,46 0,54 0,638
0,18 0,25 80 2,53 3,3 2,0 2,2 0,0029 30 66 13,5 42 670 52,8 58,0 58,4 0,48 0,59 0,69 0,679
0,25 0,33 80 3,51 3,3 2,0 2,2 0,0034 30 66 14,5 42 670 54,9 58,9 59,7 0,48 0,60 0,70 0,909
0,37 0,5 90S 5,12 3,7 2,1 2,4 0,0055 30 66 19,0 43 680 62,9 66,9 65,8 0,44 0,56 0,66 1,29
0,55 0,75 90L 7,67 3,6 1,8 2,1 0,0066 29 64 23,0 43 675 64,8 67,0 65,7 0,48 0,61 0,70 1,82
0,75 1 100L 10,1 4,6 1,9 2,3 0,0127 30 66 30,5 50 705 73,9 76,1 75,1 0,44 0,57 0,66 2,30
1,1 1,5 100L 14,9 4,6 2,1 2,4 0,0143 30 66 33,0 50 700 74,9 76,8 75,8 0,45 0,58 0,66 3,34
1,5 2 112M 20,3 5,0 2,5 2,8 0,0238 28 62 43,0 46 700 79,9 80,6 79,8 0,49 0,63 0,71 4,02
2,2 3 132S 29,6 6,2 2,3 2,5 0,0690 27 59 69,0 48 705 82,9 82,6 81,9 0,57 0,68 0,76 5,37
3 4 132M 40,4 6,4 2,4 2,6 0,0838 21 46 75,0 48 705 83,4 83,7 82,9 0,56 0,68 0,75 7,33
4 5,5 160M 52,7 5,0 2,1 2,3 0,1221 34 75 114 51 720 85,6 86,8 86,1 0,56 0,68 0,74 9,54
5,5 7,5 160M 72,5 5,0 2,1 2,3 0,1652 28 62 123 51 720 86,7 87,3 87,2 0,56 0,68 0,76 12,6
7,5 10 160L 98,8 5,3 2,2 2,5 0,1652 22 48 145 51 720 87,8 88,5 88,6 0,56 0,69 0,76 16,9
9,2 12,5 180M 121 6,0 2,0 2,6 0,2620 15 33 173 51 720 89,2 89,1 88,9 0,67 0,78 0,84 18,7
11 15 180L 145 6,5 2,3 2,7 0,2620 12 26 185 51 720 90,0 90,0 89,8 0,59 0,71 0,77 24,2
15 20 200L 196 4,9 1,9 2,1 0,5023 34 75 235 56 730 90,5 91,0 91,0 0,60 0,71 0,76 33,0
18,5 25 225S/M 241 6,5 1,7 2,5 0,8472 28 62 377 56 730 93,1 92,8 92,2 0,67 0,78 0,83 36,7
22 30 225S/M 286 6,5 1,8 2,5 0,9884 22 48 402 56 730 93,1 92,9 92,5 0,67 0,78 0,83 43,5
30 40 250S/M 390 7,4 1,9 2,8 1,22 18 40 490 56 730 93,4 93,1 92,7 0,70 0,80 0,85 57,8
37 50 280S/M 478 6,0 1,8 2,3 2,64 32 70 673 59 740 93,9 94,1 93,9 0,67 0,76 0,81 73,9
45 60 280S/M 581 6,0 1,8 2,2 3,10 30 66 741 59 740 94,1 94,4 94,1 0,67 0,76 0,80 90,8
55 75 315S/M 710 6,0 1,7 2,2 3,45 40 88 936 62 740 94,5 94,7 94,5 0,69 0,77 0,81 109
75 100 315S/M 968 6,0 1,8 2,2 4,37 40 88 1049 62 740 94,7 95,0 94,8 0,69 0,77 0,81 148
90 125 315S/M 1160 6,0 1,9 2,2 5,29 40 88 1149 62 740 95,1 95,1 95,0 0,69 0,77 0,81 178
110 150 315L 1420 6,0 1,9 2,2 12,6 35 77 1367 68 740 95,2 95,3 95,1 0,68 0,77 0,81 217
132 175 315L 1700 6,0 2,0 2,3 13,2 34 75 1508 68 740 95,5 95,6 95,4 0,68 0,77 0,81 260
160 220 355M/L 2050 6,4 1,3 2,3 16,3 56 123 1747 70 745 95,6 95,8 95,9 0,68 0,78 0,82 309
185 250 355M/L 2370 6,3 1,3 2,3 17,3 56 123 1819 70 745 95,8 96,0 95,9 0,68 0,78 0,82 357
200 270 355M/L 2570 6,2 1,3 2,3 19,5 56 123 1891 70 745 95,8 96,1 96,0 0,69 0,79 0,82 386
Carcasas opcionales
110 150 355M/L 1410 6,2 1,3 2,3 12,6 56 123 1484 70 740 94,0 95,2 95,1 0,65 0,76 0,81 217
132 175 355M/L 1690 6,2 1,3 2,3 13,2 48 106 1587 70 740 94,5 95,4 95,3 0,66 0,75 0,81 260
Notas:

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,337 4,2 2,5 2,8 0,00010 13 29 6,5 56 3400 45,0 54,0 58,5 0,51 0,61 0,73 0,368
0,18 0,25 63 0,510 4,3 2,4 2,6 0,00012 13 29 6,5 56 3370 52,0 58,0 62,0 0,53 0,65 0,76 0,500
0,25 0,33 63 0,715 4,0 2,2 2,4 0,00013 9 20 7,0 56 3340 53,0 60,0 63,0 0,54 0,68 0,79 0,660
0,37 0,5 63 1,06 4,3 2,4 2,4 0,00019 9 20 7,5 56 3340 59,0 65,0 66,0 0,54 0,69 0,79 0,930
0,55 0,75 71 1,56 5,1 2,4 2,6 0,00034 8 18 10,0 60 3370 64,0 68,5 70,0 0,64 0,77 0,85 1,22
0,75 1 71 2,12 6,4 3,1 3,2 0,00044 12 26 8,0 60 3380 75,0 77,0 77,1 0,70 0,81 0,88 1,46
1,1 1,5 80 3,16 6,0 2,6 2,6 0,00060 14 31 11,0 62 3330 76,0 78,0 78,6 0,69 0,80 0,86 2,14
1,5 2 80 4,28 6,4 3,0 2,9 0,00076 13 29 13,5 62 3350 79,5 81,0 81,2 0,68 0,79 0,85 2,85
2,2 3 90S 6,09 6,7 3,0 3,0 0,0019 8 18 18,0 68 3450 80,0 81,9 82,2 0,66 0,77 0,84 4,18
3 4 90L 8,31 7,6 3,3 3,6 0,0024 7 15 23,0 68 3450 83,2 84,5 84,0 0,65 0,76 0,82 5,71
3,7 5 100L 10,2 7,6 2,5 3,2 0,0048 9 20 28,0 71 3480 82,0 84,4 84,6 0,69 0,79 0,85 6,75
4,5 6 112M 12,4 6,6 2,1 3,1 0,0061 14 31 37,0 69 3465 84,0 85,1 86,5 0,70 0,81 0,86 7,94
5,5 7,5 112M 15,1 7,7 2,6 3,5 0,0077 11 24 39,5 69 3485 85,1 86,7 86,7 0,72 0,80 0,87 9,57
7,5 10 132S 20,4 7,3 2,2 2,9 0,0180 14 31 61,0 72 3515 85,5 87,1 87,5 0,72 0,82 0,87 13,0
9,2 12,5 132M 25,0 7,5 2,4 3,0 0,0207 13 29 69,0 72 3520 87,0 87,8 88,0 0,77 0,84 0,88 15,6
11 15 132M 29,9 8,2 2,6 3,3 0,0253 9 20 72,0 72 3520 87,0 88,7 88,7 0,75 0,84 0,88 18,5
15 20 160M 40,6 7,0 2,2 2,7 0,0471 9 20 104 72 3530 88,0 89,0 89,1 0,76 0,85 0,88 50,3
18,5 25 160M 50,1 7,2 2,2 2,7 0,0530 9 20 112 72 3530 89,2 90,2 90,2 0,76 0,85 0,88 30,6
22 30 160L 59,5 7,7 2,4 2,8 0,0647 8 18 124 72 3535 89,6 90,6 90,6 0,76 0,84 0,88 36,2
30 40 200M 80,9 6,2 2,1 2,3 0,1704 17 37 200 76 3545 90,5 91,0 91,0 0,79 0,86 0,88 49,2
37 50 200L 99,6 6,4 2,2 2,3 0,2063 16 35 226 76 3550 91,0 92,0 92,0 0,80 0,86 0,88 60,0
45 60 225S/M 121 7,2 2,1 2,8 0,3408 10 22 360 80 3560 91,0 92,1 92,5 0,80 0,87 0,89 71,7
55 75 225S/M 148 7,6 2,2 2,8 0,4485 10 22 386 80 3560 91,8 93,0 93,0 0,82 0,88 0,90 86,2
75 100 250S/M 201 7,8 2,4 2,9 0,5023 10 22 452 80 3560 92,8 93,5 93,7 0,81 0,88 0,90 117
90 125 280S/M 241 7,6 2,0 3,0 1,27 21 46 664 81 3575 92,0 93,6 94,0 0,80 0,86 0,89 141
110 150 280S/M 294 7,5 2,0 2,8 1,27 18 40 682 81 3575 92,8 94,1 94,1 0,80 0,87 0,89 172
132 180 315S/M 353 7,0 1,8 2,6 1,41 25 55 866 81 3575 92,0 93,6 94,2 0,79 0,86 0,89 207
150 200 315S/M 401 7,5 1,9 2,8 1,65 16 35 905 81 3575 92,5 94,1 94,4 0,79 0,86 0,89 234
185 250 315S/M 494 7,8 2,2 2,9 3,68 14 31 985 81 3575 93,2 94,3 94,6 0,79 0,86 0,89 288
200 270 315S/M 534 8,0 2,1 2,9 2,12 14 31 1050 81 3580 93,8 94,7 94,8 0,81 0,88 0,90 308
220 300 315L 587 7,9 2,2 2,9 4,37 12 26 1192 82 3580 94,0 94,8 95,0 0,82 0,88 0,90 338
260 350 315L 694 8,2 2,5 2,9 5,17 16 35 1285 82 3580 94,6 95,0 95,3 0,85 0,88 0,91 393
300 400 315L 801 8,5 2,7 2,9 3,07 15 33 1416 82 3580 95,0 95,3 95,5 0,85 0,89 0,91 453
330 450 355M/L 880 8,0 2,0 2,6 9,02 22 48 1753 84 3585 95,1 95,4 95,6 0,87 0,91 0,92 492
370* 500 355M/L 986 8,4 2,0 2,8 9,92 15 33 1853 84 3585 95,2 95,4 95,6 0,87 0,91 0,92 552
400* 550 355M/L 1070 8,4 2,3 2,8 9,02 15 33 1869 84 3585 95,2 95,5 95,7 0,84 0,89 0,91 603
Carcasas opcionales
9,2 12,5 132S 25,0 7,5 2,4 3,0 0,0207 13 29 69,0 72 3520 87,0 87,8 88,0 0,77 0,84 0,88 15,6
37 50 200M 99,6 6,4 2,2 2,3 0,2063 16 35 226 76 3550 91,0 92,0 92,0 0,80 0,86 0,88 60,0
45 60 200L 121 6,8 2,4 2,5 0,2242 12 26 255 76 3555 91,7 92,5 92,5 0,78 0,85 0,88 72,5
220 300 355M/L 586 8,2 1,8 2,9 4,37 18 40 1422 84 3585 94,2 95,0 95,2 0,81 0,88 0,90 337
260 350 355M/L 693 8,0 2,0 2,7 5,17 26 57 1534 84 3585 94,6 95,1 95,3 0,85 0,90 0,91 393
300 400 355M/L 800 8,0 2,1 2,6 3,07 22 48 1655 84 3585 95,0 95,3 95,5 0,87 0,91 0,92 448

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,09 0,12 63 0,499 5,2 3,2 3,4 0,00045 22 48 7,0 48 1725 45,0 53,0 55,0 0,44 0,52 0,61 0,352
0,12 0,16 63 0,667 4,5 3,0 3,2 0,0004 27 59 7,0 48 1720 47,0 55,0 57,0 0,46 0,55 0,62 0,445
0,18 0,25 63 1,01 4,5 2,8 3,0 0,00045 22 48 7,5 48 1710 55,0 63,0 64,0 0,47 0,57 0,65 0,570
0,25 0,33 63 1,40 4,5 2,9 2,9 0,00068 25 55 8,0 48 1710 59,0 64,0 67,0 0,48 0,59 0,68 0,720
0,37 0,5 71 2,10 4,3 2,3 2,5 0,00079 12 26 10,0 47 1680 58,0 65,0 68,0 0,46 0,59 0,69 1,04
0,55 0,75 71 3,13 4,8 2,5 2,5 0,00096 12 26 11,5 47 1680 65,0 69,0 72,0 0,48 0,61 0,71 1,41
0,75 1 80 4,17 6,7 2,6 2,9 0,0025 12 26 12,5 48 1720 74,0 78,0 78,2 0,60 0,73 0,81 1,56
1,1 1,5 80 6,15 6,4 2,5 2,8 0,0030 9 20 14,0 48 1710 76,0 79,0 79,2 0,61 0,74 0,81 2,25
1,5 2 90S 8,28 6,4 2,5 2,8 0,0049 10 22 18,5 51 1730 80,5 81,5 82,0 0,59 0,71 0,79 3,04
2,2 3 90L 12,2 5,7 2,1 2,4 0,0060 9 20 22,0 51 1720 82,0 83,0 83,1 0,62 0,74 0,81 4,29
3 4 100L 16,8 6,0 2,4 2,7 0,0082 12 26 30,0 54 1710 83,5 84,0 84,1 0,63 0,76 0,81 5,78
3,7 5 100L 20,7 6,4 2,7 2,9 0,0097 11 24 33,0 54 1710 85,0 85,5 85,5 0,63 0,75 0,81 7,01
4,5 6 112M 24,6 6,7 2,1 2,8 0,0156 15 33 42,0 58 1750 86,0 86,5 86,2 0,63 0,75 0,81 8,43
5,5 7,5 112M 30,2 6,0 2,0 2,7 0,0167 11 24 43,0 58 1740 86,0 87,0 87,0 0,61 0,74 0,80 10,3
7,5 10 132S 40,8 7,2 2,1 2,8 0,0413 8 18 63,0 61 1755 86,5 88,0 87,5 0,67 0,78 0,83 13,6
9,2 12,5 132M 50,1 7,5 2,2 2,9 0,0488 7 15 70,0 61 1755 87,5 88,5 88,0 0,67 0,79 0,83 16,5
11 15 132M 59,9 8,3 2,3 2,8 0,0563 6 13 73,0 61 1755 87,0 88,5 88,6 0,68 0,80 0,83 19,6
15 20 160M 81,2 6,2 2,1 2,6 0,0954 9 20 105 64 1765 89,0 90,2 90,2 0,68 0,79 0,84 26,0
18,5 25 160L 100 6,3 2,2 2,7 0,1154 9 20 122 64 1765 89,5 91,0 91,0 0,68 0,79 0,84 31,8
22 30 180M 119 6,0 2,2 2,5 0,1615 12 26 150 64 1760 89,6 91,0 91,1 0,68 0,79 0,84 37,7
30 40 200M 162 6,0 2,0 2,4 0,2758 12 26 195 68 1770 91,0 91,8 91,8 0,71 0,80 0,85 50,4
37 50 200L 200 6,0 2,0 2,4 0,3310 12 26 222 68 1770 92,0 92,5 92,5 0,71 0,81 0,85 61,7
45 60 225S/M 242 6,8 2,3 2,6 0,6474 10 22 367 70 1775 92,3 93,1 93,1 0,75 0,83 0,87 72,9
55 75 225S/M 296 6,9 2,3 2,6 0,7699 9 20 386 70 1775 92,8 93,4 93,3 0,75 0,83 0,87 88,9
75 100 250S/M 404 7,0 2,4 2,7 1,01 10 22 470 70 1775 93,0 93,6 93,6 0,75 0,84 0,88 119
90 125 280S/M 483 6,5 1,9 2,5 1,93 17 37 625 73 1780 93,0 93,9 94,0 0,74 0,82 0,86 146
110 150 280S/M 589 7,3 2,2 2,7 2,57 16 35 684 73 1785 93,2 94,1 94,3 0,74 0,83 0,86 178
132 180 315S/M 705 6,5 1,8 2,3 2,65 24 53 880 75 1790 93,0 94,3 94,6 0,73 0,81 0,85 215
150 200 315S/M 801 6,8 2,0 2,4 3,21 20 44 947 75 1790 93,5 94,5 94,7 0,74 0,83 0,86 242
185 250 315S/M 988 6,6 2,1 2,3 3,77 17 37 1018 75 1790 94,0 94,6 94,8 0,75 0,83 0,86 298
200 270 315S/M 1070 7,3 2,3 2,3 3,77 18 40 1062 75 1790 94,2 94,8 95,0 0,76 0,83 0,86 321
220 300 315L 1170 6,6 2,3 2,4 5,80 16 35 1180 79 1790 94,4 94,9 95,2 0,75 0,83 0,86 353
260 350 315L 1390 7,6 2,6 2,6 6,86 13 29 1287 79 1790 94,6 95,2 95,4 0,75 0,83 0,87 411
300 400 315L 1600 7,7 2,7 2,6 8,12 14 31 1398 79 1790 94,8 95,3 95,6 0,76 0,84 0,87 473
330 450 355M/L 1760 7,0 2,1 2,3 9,02 19 42 1662 81 1790 95,2 95,6 95,7 0,77 0,83 0,86 526
370 500 355M/L 1980 7,6 2,6 2,6 9,92 12 26 1833 81 1790 95,3 95,7 95,8 0,75 0,82 0,85 596
400* 550 355M/L 2140 7,3 2,5 2,6 9,02 14 31 1916 81 1790 95,4 95,8 95,9 0,74 0,82 0,86 636
440 600 355M/L 2350 7,1 2,2 2,5 9,92 16 35 1966 81 1790 95,5 95,9 96,0 0,74 0,82 0,86 715
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasa opcionales
0,12 0,16 71 0,674 4,5 2,2 2,6 0,00038 42 92 5,5 47 1700 48,0 56,0 60,0 0,44 0,54 0,63 0,415
0,18 0,25 71 1,01 4,5 2,3 2,6 0,00044 26 57 6,0 47 1700 50,0 58,0 61,0 0,43 0,54 0,63 0,615
0,25 0,33 71 1,42 4,4 2,2 2,4 0,00044 22 48 6,0 47 1680 54,0 61,0 63,0 0,46 0,58 0,68 0,770
0,37 0,5 80 2,04 6,0 2,1 2,8 0,0017 14 31 9,0 48 1730 60,0 67,0 71,0 0,50 0,63 0,72 0,950
0,55 0,75 80 3,04 6,2 2,4 2,8 0,0020 12 26 10,0 48 1730 66,0 72,0 73,0 0,52 0,65 0,75 1,32
0,75 1 90S 4,14 6,7 2,4 2,7 0,0033 17 37 16,0 51 1730 76,0 78,5 78,5 0,60 0,71 0,79 1,59
1,1 1,5 90S 6,08 6,7 2,4 2,7 0,0038 11 24 17,0 51 1730 77,5 79,5 79,5 0,58 0,71 0,79 2,30
1,5 2 90L 8,28 6,4 2,5 2,8 0,0049 10 22 18,5 51 1730 80,5 81,5 82,0 0,59 0,71 0,79 3,04
2,2 3 100L 12,2 6,1 2,3 2,6 0,0067 13 29 27,0 54 1720 82,0 83,0 83,1 0,61 0,73 0,80 4,34
3 4 112M 16,4 6,6 2,0 2,7 0,0117 17 37 39,0 58 1750 83,5 85,0 84,5 0,62 0,74 0,80 5,79
3,7 5 112M 20,3 6,5 2,0 2,7 0,0130 17 37 40,0 58 1745 84,5 86,0 85,5 0,63 0,75 0,81 7,01
4,5 6 132S 24,5 7,4 2,1 2,8 0,0301 13 29 58,0 61 1755 84,0 86,0 86,5 0,63 0,76 0,82 8,31
5,5 7,5 132S 29,9 7,4 2,1 2,9 0,0339 9 20 60,0 61 1760 84,0 86,5 87,0 0,63 0,75 0,82 10,1
7,5 10 132M 40,8 7,2 2,1 2,8 0,0413 8 18 63,0 61 1755 86,5 88,0 87,5 0,67 0,78 0,83 13,6
9,2 12,5 132S 50,1 7,5 2,2 2,9 0,0488 7 15 70,0 61 1755 87,5 88,5 88,0 0,67 0,79 0,83 16,5
9,2 12,5 160M 49,9 5,8 1,9 2,3 0,0652 11 24 86,0 64 1760 86,5 87,9 87,9 0,68 0,79 0,83 16,5
11 15 160M 59,5 6,0 2,0 2,5 0,0652 10 22 93,0 64 1765 87,5 88,6 88,6 0,67 0,78 0,83 19,6
15 20 160L 81,2 6,2 2,1 2,6 0,0954 9 20 105 64 1765 89,0 90,2 90,2 0,68 0,79 0,84 26,0
18,5 25 180M 100 6,1 2,2 2,6 0,1615 13 29 145 64 1760 89,3 90,5 91,0 0,68 0,78 0,83 32,1
22 30 180L 119 6,0 2,2 2,5 0,1615 12 26 150 64 1760 89,6 91,0 91,1 0,68 0,79 0,84 37,7
30 40 200L 162 6,0 2,0 2,4 0,2758 12 26 195 68 1770 91,0 91,8 91,8 0,71 0,80 0,85 50,4
37 50 225S/M 199 6,8 2,1 2,6 0,5249 10 22 347 70 1775 91,7 92,4 92,5 0,75 0,83 0,87 60,3
45 60 200L 243 6,0 2,1 2,4 0,3861 12 26 237 68 1770 92,5 93,0 93,0 0,71 0,80 0,84 75,6
45 60 250S/M 242 6,9 2,1 2,7 0,6474 14 31 407 70 1775 91,5 92,9 93,1 0,73 0,82 0,86 73,7
55 75 250S/M 296 6,9 2,2 2,6 0,7699 12 26 429 70 1775 92,5 93,3 93,3 0,75 0,84 0,87 88,9
75 100 280S/M 403 6,8 1,8 2,4 1,80 22 48 602 73 1780 92,4 93,6 93,6 0,76 0,83 0,86 122
90 125 250S/M 483 7,9 2,5 3,0 1,15 8 18 505 70 1780 93,0 93,6 93,6 0,73 0,83 0,87 145
90 125 315S/M 480 6,8 1,8 2,4 1,93 26 57 824 75 1790 91,5 93,0 94,0 0,72 0,81 0,85 148
110 150 315S/M 587 6,6 1,8 2,2 2,57 26 57 851 75 1790 92,5 93,8 94,3 0,74 0,82 0,85 180
150 200 280S/M 803 7,9 2,5 2,6 3,21 13 29 819 73 1785 93,8 94,5 94,7 0,76 0,84 0,87 239
185 250 355M/L 988 7,0 2,0 2,3 5,59 26 57 1259 81 1790 94,0 95,0 95,0 0,75 0,83 0,86 297
220 300 355M/L 1170 7,2 2,2 2,3 5,80 23 51 1350 81 1790 94,5 95,2 95,3 0,77 0,84 0,86 352
260 350 355M/L 1390 7,3 2,4 2,3 6,86 15 33 1431 81 1790 94,8 95,2 95,4 0,77 0,84 0,87 411
300 400 355M/L 1600 7,0 2,4 2,3 8,12 14 31 1527 81 1790 95,0 95,3 95,6 0,77 0,84 0,87 473

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 1,01 3,3 2,4 2,4 0,00067 20 44 8,0 47 1130 36,0 42,0 46,3 0,46 0,52 0,58 0,585
0,18 0,25 71 1,62 2,8 1,7 1,9 0,00056 31 68 10,0 47 1060 45,0 49,0 52,0 0,46 0,54 0,65 0,700
0,25 0,33 71 2,23 2,8 1,9 2,0 0,00079 30 66 11,0 47 1070 48,0 54,0 58,0 0,43 0,52 0,63 0,900
0,37 0,5 80 3,13 3,9 2,0 2,1 0,0021 10 22 14,0 47 1130 46,0 55,0 59,0 0,50 0,60 0,71 1,16
0,55 0,75 80 4,65 4,5 2,2 2,4 0,0033 10 22 15,5 47 1130 58,0 61,0 66,0 0,46 0,57 0,71 1,54
0,75 1 90S 6,34 5,2 2,2 2,5 0,0044 15 33 17,5 49 1130 68,0 73,0 73,0 0,48 0,62 0,72 1,88
1,1 1,5 90S 9,30 5,3 2,5 2,7 0,0055 12 26 19,0 49 1130 71,0 74,5 75,1 0,46 0,60 0,70 2,75
1,5 2 100L 12,6 5,3 2,1 2,6 0,0099 20 44 27,5 48 1140 75,5 77,5 78,0 0,50 0,62 0,70 3,60
2,2 3 100L 18,4 5,0 2,1 2,4 0,0115 14 31 29,0 48 1140 76,7 78,5 78,6 0,52 0,64 0,72 5,10
3 4 112M 25,1 5,1 1,9 2,4 0,0201 12 26 39,0 52 1140 81,5 82,0 81,5 0,56 0,69 0,76 6,35
3,7 5 132S 30,5 5,9 1,9 2,5 0,0378 23 51 58,0 55 1160 81,5 83,5 83,7 0,52 0,65 0,72 8,06
4,5 6 132S 37,1 5,9 1,9 2,4 0,0415 22 48 59,0 55 1160 82,0 84,0 84,3 0,53 0,66 0,73 9,60
5,5 7,5 132M 45,3 6,1 2,0 2,5 0,0491 19 42 64,0 55 1160 83,5 85,0 85,2 0,55 0,67 0,74 11,4
7,5 10 132M 61,8 6,5 2,1 2,5 0,0642 14 31 75,0 55 1160 85,1 86,2 86,3 0,56 0,68 0,75 15,2
9,2 12,5 160M 75,1 5,6 2,0 2,4 0,1221 12 26 109 59 1170 86,0 87,5 87,7 0,62 0,75 0,81 17,0
11 15 160M 89,8 6,0 2,0 2,5 0,1652 12 26 122 59 1170 87,2 89,0 89,2 0,64 0,76 0,82 19,7
15 20 160L 122 6,1 2,3 2,7 0,1867 10 22 137 59 1170 87,5 89,3 89,6 0,61 0,74 0,80 27,5
18,5 25 180L 151 7,0 2,2 2,7 0,2827 6 13 170 59 1170 89,5 90,3 90,3 0,71 0,82 0,87 30,9
22 30 200L 179 6,0 2,1 2,3 0,4126 18 40 227 62 1175 90,5 91,1 91,1 0,75 0,81 0,85 37,3
30 40 200L 244 6,0 2,2 2,4 0,4485 12 26 214 62 1175 90,4 91,6 91,8 0,64 0,76 0,82 52,3
37 50 225S/M 300 6,8 2,1 2,5 1,08 11 24 374 64 1180 92,0 92,5 92,3 0,73 0,82 0,86 61,2
45 60 250S/M 364 7,2 2,3 2,6 1,22 12 26 435 64 1180 92,2 92,7 92,6 0,72 0,82 0,86 74,1
55 75 250S/M 443 7,4 2,5 2,7 1,37 11 24 475 64 1185 93,0 93,5 93,2 0,71 0,81 0,85 91,1
75 100 280S/M 605 6,0 1,9 2,2 3,10 15 33 641 69 1185 93,0 93,6 93,3 0,70 0,80 0,84 126
90 125 280S/M 729 6,0 2,0 2,3 3,68 12 26 678 69 1180 93,2 93,7 93,6 0,70 0,80 0,84 150
110 150 315S/M 883 6,4 2,0 2,3 4,37 20 44 946 70 1190 93,4 94,3 94,3 0,68 0,79 0,83 184
132 180 315S/M 1060 6,4 2,1 2,3 5,29 18 40 990 70 1190 93,5 94,4 94,4 0,70 0,79 0,83 221
150 200 315S/M 1200 6,6 2,2 2,3 5,29 17 37 1044 70 1190 93,8 94,5 94,5 0,69 0,79 0,83 251
185 250 315L 1490 6,7 2,4 2,4 9,53 13 29 1250 71 1190 94,0 94,6 94,6 0,70 0,79 0,83 309
200 270 315L 1610 7,2 2,4 2,4 7,27 12 26 1305 71 1190 94,2 94,6 94,7 0,69 0,79 0,83 334
220 300 315L 1770 7,6 2,6 2,6 11,0 11 24 1468 71 1190 94,3 94,7 94,8 0,68 0,78 0,83 367
260 350 355M/L 2090 6,4 2,1 2,1 13,8 28 62 1769 77 1190 94,6 95,0 95,0 0,68 0,78 0,81 443
300 400 355M/L 2410 6,3 2,2 2,1 14,8 26 57 1927 77 1190 94,7 95,2 95,2 0,67 0,77 0,80 517
330 450 355M/L 2650 6,3 2,2 2,1 15,5 26 57 1989 77 1190 94,9 95,3 95,3 0,67 0,77 0,80 568
370* 500 355M/L 2970 6,3 2,2 2,3 9,92 25 55 1989 77 1190 95,0 95,4 95,4 0,63 0,74 0,79 640
Notas:

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,12 0,16 71 1,07 3,0 2,0 2,0 0,00056 40 88 10,0 47 1075 45,0 49,0 50,0 0,46 0,54 0,62 0,510
0,25 0,33 80 2,11 3,6 1,7 2,1 0,0017 18 40 9,0 47 1130 45,0 52,0 54,0 0,48 0,60 0,70 0,870
0,37 0,5 90S 3,07 5,0 2,9 3,0 0,0033 29 64 16,0 49 1150 58,5 63,0 68,0 0,43 0,55 0,63 1,13
0,55 0,75 90S 4,65 5,0 2,5 2,5 0,0033 22 48 16,0 49 1130 61,0 65,0 71,0 0,47 0,59 0,68 1,49
0,75 1 90L 6,34 5,2 2,2 2,5 0,0044 15 33 17,5 49 1130 68,0 73,0 73,0 0,48 0,62 0,72 1,88
1,1 1,5 90L 9,30 5,3 2,5 2,7 0,0055 12 26 19,0 49 1130 71,0 74,5 75,1 0,46 0,60 0,70 2,75
1,5 2 112M 12,5 5,2 1,8 2,4 0,0128 21 46 35,0 52 1145 78,0 79,0 78,5 0,54 0,67 0,75 3,36
2,2 3 112M 18,4 5,2 2,0 2,5 0,0156 14 31 36,5 52 1145 79,0 80,0 79,0 0,54 0,67 0,75 4,90
3 4 132S 24,7 5,7 1,8 2,4 0,0302 22 48 56,0 55 1160 80,0 82,5 82,0 0,50 0,63 0,71 6,76
3,7 5 132M 30,5 5,9 1,9 2,5 0,0378 23 51 58,0 55 1160 81,5 83,5 83,7 0,52 0,65 0,72 8,06
4,5 6 132M 37,1 5,9 1,9 2,4 0,0415 22 48 59,0 55 1160 82,0 84,0 84,3 0,53 0,66 0,73 9,60
5,5 7,5 160M 44,9 5,6 1,9 2,4 0,1005 16 35 96,0 59 1170 84,0 86,0 86,0 0,64 0,75 0,82 10,2
7,5 10 160M 61,2 5,6 2,0 2,4 0,1221 14 31 103 59 1170 85,5 86,8 87,0 0,64 0,75 0,82 13,8
9,2 12,5 160L 75,1 5,6 2,0 2,4 0,1221 12 26 109 59 1170 86,0 87,5 87,7 0,62 0,75 0,81 17,0
11 15 160L 89,8 6,0 2,0 2,5 0,1652 12 26 122 59 1170 87,2 89,0 89,2 0,64 0,76 0,82 19,7
15 20 180L 122 7,0 2,2 2,7 0,2551 6 13 159 59 1170 88,5 89,6 89,6 0,69 0,80 0,85 25,8
18,5 25 200M 150 6,0 2,1 2,4 0,3767 13 29 183 62 1175 89,5 90,3 90,3 0,69 0,79 0,84 32,0
30 40 200M 244 6,0 2,2 2,4 0,4485 12 26 214 62 1175 90,4 91,6 91,8 0,64 0,76 0,82 52,3
30 40 225S/M 243 6,8 2,0 2,4 0,9884 12 26 350 64 1180 9,60 92,0 91,8 0,74 0,83 0,86 49,9
37 50 250S/M 300 6,9 2,2 2,4 1,08 12 26 413 64 1180 92,0 92,5 92,3 0,72 0,82 0,86 61,2
45 60 280S/M 363 6,0 1,8 2,2 2,64 22 48 573 69 1185 92,0 92,7 92,6 0,71 0,80 0,83 76,8
55 75 280S/M 443 6,3 2,0 2,4 2,64 15 33 594 69 1185 92,3 93,0 93,2 0,69 0,79 0,83 93,3
75 100 315S/M 602 6,0 1,8 2,1 2,64 22 48 822 70 1190 92,0 93,1 93,3 0,69 0,79 0,83 127
90 125 315S/M 723 6,0 1,9 2,1 3,10 23 51 879 70 1190 93,0 93,7 93,7 0,69 0,79 0,82 154
185 250 355M/L 1490 6,2 2,0 2,1 9,53 30 66 1455 77 1190 94,3 94,6 94,8 0,69 0,78 0,81 316
200 270 355M/L 1610 6,4 2,0 2,1 10,2 24 53 1525 77 1190 94,4 94,8 94,9 0,70 0,79 0,81 341
220 300 355M/L 1770 6,3 2,0 2,1 11,0 30 66 1570 77 1190 94,5 94,9 95,0 0,68 0,78 0,81 375

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 71 1,43 2,6 2,0 2,0 0,00079 60 132 11,0 45 800 41,0 46,0 50,5 0,39 0,48 0,54 0,575
0,18 0,25 80 2,05 3,2 2,0 2,2 0,00242 29 64 14,0 46 840 42,0 50,0 53,0 0,45 0,52 0,65 0,685
0,25 0,33 80 2,84 3,2 2,1 2,3 0,00294 23 51 15,0 46 840 48,0 53,0 56,0 0,41 0,50 0,62 0,945
0,37 0,5 90S 4,23 3,3 1,7 2,0 0,00382 35 77 16,5 47 835 56,0 62,0 62,0 0,42 0,54 0,64 1,22
0,55 0,75 90L 6,37 3,4 1,7 1,9 0,00492 21 46 21,0 47 825 58,0 63,0 63,0 0,45 0,56 0,67 1,71
0,75 1 90L 8,69 3,5 1,9 2,0 0,00628 23 51 22,5 47 825 62,0 66,0 66,0 0,44 0,57 0,67 2,24
1,1 1,5 100L 12,4 4,5 1,8 2,3 0,0110 26 57 28,0 54 850 69,0 74,0 74,5 0,41 0,53 0,62 3,11
1,5 2 112M 16,9 4,9 2,1 2,5 0,0165 27 59 35,5 50 850 75,0 78,0 78,0 0,49 0,62 0,71 3,55
2,2 3 132S 24,6 6,0 2,0 2,3 0,0493 20 44 62,0 52 855 78,0 79,0 79,0 0,55 0,67 0,74 4,92
3 4 132M 33,5 6,5 2,1 2,4 0,0690 17 37 67,0 52 855 80,0 81,5 81,5 0,55 0,67 0,74 6,52
3,7 5 132M/L 41,3 6,5 2,2 2,6 0,0789 15 33 75,0 52 855 81,0 82,0 82,0 0,56 0,68 0,75 7,94
4,5 6 160M 48,9 5,0 1,9 2,3 0,1221 26 57 107 54 880 82,0 84,5 84,5 0,51 0,64 0,72 9,71
5,5 7,5 160M 59,7 5,0 2,0 2,4 0,1436 25 55 117 54 880 83,5 85,5 86,0 0,51 0,64 0,72 11,7
7,5 10 160L 81,4 5,0 2,0 2,3 0,1652 24 53 132 54 880 85,3 86,8 87,2 0,53 0,65 0,72 15,7
9,2 12,5 180M 100 6,2 2,0 2,5 0,1931 10 22 149 54 875 87,4 88,1 88,1 0,63 0,75 0,82 16,7
11 15 180L 120 6,5 2,0 2,6 0,2137 8 18 152 54 875 87,5 89,0 89,0 0,62 0,74 0,81 20,0
15 20 180L 164 6,8 2,2 2,6 0,2620 8 18 181 54 875 88,6 89,4 89,5 0,63 0,75 0,82 26,8
18,5 25 200L 201 4,8 2,0 2,1 0,4126 18 40 212 56 880 87,6 89,5 89,6 0,52 0,65 0,72 37,6
22 30 225S/M 238 6,6 1,7 2,5 0,8472 13 29 349 60 885 90,5 91,1 91,1 0,66 0,78 0,82 38,6
30 40 225S/M 324 6,5 1,8 2,5 0,9884 12 26 381 60 885 91,2 91,6 91,5 0,68 0,79 0,83 51,8
37 50 250S/M 402 7,2 1,9 2,7 1,22 10 22 442 60 880 91,5 92,0 91,8 0,66 0,77 0,82 64,5
45 60 250S/M 489 6,9 1,9 2,8 1,37 10 22 457 60 880 91,8 92,1 92,1 0,66 0,77 0,83 77,2
55 75 280S/M 594 5,5 1,6 1,9 2,64 23 51 648 63 885 92,5 93,3 93,1 0,68 0,77 0,81 95,7
75 100 280S/M 805 6,0 1,9 2,2 3,45 14 31 706 63 890 92,8 93,4 93,3 0,63 0,74 0,79 134
90 125 315S/M 966 5,6 1,8 2,0 4,37 24 53 967 66 890 93,3 93,7 93,7 0,66 0,79 0,80 158
110 150 315S/M 1180 6,0 1,9 2,1 5,63 24 53 1043 66 890 93,7 94,2 94,0 0,66 0,76 0,80 192
132 180 315L 1420 6,4 2,1 2,3 11,9 21 46 1424 71 890 93,8 94,3 94,2 0,65 0,75 0,80 230
150 200 315L 1610 6,2 2,0 2,1 14,8 23 51 1511 71 890 94,0 94,5 94,4 0,67 0,77 0,81 257
185 250 355M/L 1980 6,2 1,5 2,2 16,3 48 106 1653 75 895 94,0 94,7 94,7 0,64 0,75 0,80 320
220 300 355M/L 2350 6,0 1,5 2,1 19,5 44 97 1793 75 895 94,2 94,8 94,8 0,66 0,76 0,80 381
260 350 355M/L 2780 6,3 1,5 2,1 20,4 36 79 1955 75 895 94,3 94,9 94,9 0,66 0,76 0,80 449
300 400 355M/L** 3200 6,3 1,5 2,1 14,8 33 73 1955 75 895 94,4 95,0 95,0 0,62 0,73 0,78 531
Carcasas opcionales
0,12 0,16 80 1,36 3,3 2,0 2,3 0,00152 36 79 8,5 46 840 36,0 45,0 48,0 0,43 0,52 0,60 0,550
0,18 0,25 90S 2,05 3,4 1,9 2,2 0,00328 57 125 15,5 47 840 47,0 55,0 57,0 0,43 0,53 0,62 0,671
0,25 0,33 90S 2,84 3,4 1,9 2,2 0,00328 38 84 15,5 47 840 49,7 57,4 60,0 0,42 0,53 0,62 0,887
0,37 0,5 90L 4,23 3,3 1,7 2,0 0,00382 35 77 17,5 47 835 56,0 62,0 62,0 0,42 0,54 0,64 1,22
0,75 1 100L 8,38 4,5 1,8 2,3 0,00878 25 55 26,0 54 855 64,0 69,0 70,0 0,40 0,52 0,61 2,31
1,1 1,5 112M 12,4 4,8 2,1 2,5 0,0128 33 73 33,5 50 850 73,0 76,0 76,0 0,47 0,60 0,69 2,75
1,5 2 132S 16,7 6,0 2,0 2,3 0,0395 24 53 60,0 52 860 75,0 78,0 78,5 0,52 0,64 0,72 3,48
2,2 3 132M 24,6 6,0 2,0 2,3 0,0493 20 44 62,0 52 855 78,0 79,0 79,0 0,55 0,67 0,74 4,92
3,7 5 160M 40,2 5,0 1,9 2,4 0,1221 27 59 101 54 880 80,0 83,5 84,0 0,48 0,61 0,70 8,26
4,5 6 160L 48,9 5,0 1,9 2,3 0,1221 26 57 107 54 880 82,0 84,5 84,5 0,51 0,64 0,72 9,71
5,5 7,5 160L 59,7 5,0 2,0 2,4 0,1436 25 55 117 54 880 83,5 85,5 86,0 0,51 0,64 0,72 11,7
7,5 10 180M 81,9 6,2 1,9 2,4 0,2069 10 22 142 54 875 86,5 87,5 87,3 0,63 0,75 0,82 13,7
9,2 12,5 180L 100 6,2 2,0 2,5 0,1931 10 22 149 54 875 87,4 88,1 88,1 0,63 0,75 0,82 16,7
11 15 180M 120 6,5 2,0 2,6 0,2137 8 18 152 54 875 87,5 89,0 89,0 0,62 0,74 0,81 20,0
11 15 200L 119 4,8 1,9 2,2 0,3408 22 48 183 56 880 87,0 89,0 89,0 0,53 0,66 0,73 22,2
15 20 200L 163 4,8 1,9 2,0 0,3588 20 44 200 56 880 87,3 89,5 89,5 0,53 0,66 0,73 30,1
18,5 25 225S/M 200 6,5 1,6 2,4 0,8472 14 31 331 60 885 90,0 90,5 90,0 0,64 0,76 0,81 33,3
30 40 250S/M 326 7,2 1,8 2,8 0,9884 11 24 415 60 880 91,2 91,6 91,5 0,66 0,77 0,82 52,5
37 50 280S/M 399 5,6 1,6 2,0 2,30 20 44 590 63 885 91,8 92,0 91,8 0,63 0,74 0,79 66,9
45 60 280S/M 486 5,5 1,6 2,0 2,30 18 40 612 63 885 92,4 92,5 92,4 0,64 0,75 0,79 80,9
55 75 315S/M 590 5,7 1,6 2,0 2,64 28 62 858 66 890 92,5 93,2 93,1 0,65 0,75 0,79 98,1
75 100 315S/M 805 5,7 1,7 2,0 3,45 26 57 926 66 890 93,0 93,5 93,3 0,66 0,76 0,80 132
150 200 355M/L 1600 6,0 1,4 2,1 14,8 50 110 1511 75 895 94,0 94,6 94,6 0,63 0,74 0,79 263
Notas:
www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,337 5,5 3,1 3,2 0,00010 25 55 5,2 56 3400 49,0 57,5 61,5 0,50 0,61 0,70 0,366
0,18 0,25 63 0,513 5,3 2,7 2,7 0,00012 19 42 5,7 56 3350 58,0 63,0 65,0 0,57 0,70 0,79 0,460
0,25 0,33 63 0,715 5,2 2,9 2,8 0,00014 18 40 6,2 56 3340 62,0 66,0 67,0 0,57 0,71 0,80 0,610
0,37 0,5 63 1,06 5,3 3,0 2,9 0,00018 13 29 7,2 56 3330 66,0 69,0 70,0 0,58 0,73 0,82 0,845
0,55 0,75 71 1,56 5,8 2,6 2,7 0,00033 14 31 6,5 60 3370 69,0 73,0 73,0 0,66 0,79 0,86 1,15
0,75 1 71 2,10 6,6 3,3 3,3 0,00047 14 31 8,5 60 3420 77,0 80,0 80,5 0,64 0,76 0,84 1,46
1,1 1,5 80 3,08 7,4 3,4 3,3 0,00076 17 37 13,5 62 3415 79,0 82,0 82,6 0,66 0,78 0,84 2,08
1,5 2 80 4,23 6,9 3,2 3,1 0,00087 13 29 14,5 62 3385 81,0 83,2 84,0 0,66 0,79 0,85 2,76
2,2 3 90S 6,09 7,4 2,9 3,0 0,0020 10 22 18,5 68 3450 84,6 85,5 85,5 0,66 0,78 0,84 4,02
3 4 90L 8,31 7,4 3,0 3,1 0,0026 8 18 23,5 68 3450 85,6 87,0 87,5 0,66 0,78 0,84 5,36
3,7 5 100L 10,1 8,8 3,2 3,6 0,0064 12 26 32,0 71 3500 84,2 86,7 87,6 0,71 0,82 0,87 6,37
4,5 6 112M 12,4 7,2 2,2 3,0 0,0070 19 42 38,5 69 3480 86,8 88,0 88,5 0,76 0,85 0,89 7,50
5,5 7,5 112M 15,0 8,3 2,9 3,5 0,0081 12 26 40,0 69 3495 86,5 88,2 88,7 0,71 0,82 0,87 9,35
7,5 10 132S 20,4 7,2 2,2 2,9 0,0198 17 37 63,0 72 3515 88,0 89,4 89,6 0,75 0,84 0,88 12,5
9,2 12,5 132M 25,0 7,5 2,3 2,9 0,0234 15 33 70,0 72 3515 89,2 90,2 90,2 0,77 0,85 0,89 15,0
11 15 132M 29,9 8,3 2,6 3,0 0,0270 12 26 74,0 72 3520 89,6 90,5 90,5 0,75 0,84 0,88 18,1
15 20 160M 40,6 6,6 2,0 2,8 0,0471 12 26 104 72 3530 90,0 90,8 90,8 0,74 0,83 0,87 24,9
18,5 25 160M 50,1 6,8 2,1 2,9 0,0530 9 20 111 72 3530 91,0 91,5 91,5 0,74 0,83 0,87 30,5
22 30 160L 59,5 7,5 2,4 3,0 0,0647 8 18 124 72 3535 91,8 92,0 92,0 0,74 0,83 0,87 36,1
30 40 200M 80,7 6,4 2,1 2,4 0,1704 18 40 213 74 3550 91,5 92,4 92,4 0,74 0,83 0,86 49,5
37 50 200L 99,4 7,2 2,4 2,6 0,2063 14 31 232 74 3555 92,4 93,0 93,0 0,75 0,83 0,86 60,7
45 60 225S/M 121 7,8 2,2 2,9 0,3408 12 26 360 79 3560 91,8 93,0 93,5 0,78 0,86 0,89 71,0
55 75 225S/M 148 7,8 2,4 2,9 0,4485 12 26 380 79 3560 92,6 93,6 93,8 0,80 0,87 0,90 85,5
75 100 250S/M 201 7,7 2,4 2,7 0,5023 12 26 452 79 3560 93,6 94,3 94,3 0,81 0,87 0,89 117
90 125 280S/M 241 7,7 2,0 2,9 1,27 20 44 650 81 3575 92,8 94,3 94,6 0,78 0,85 0,88 142
110 150 280S/M 294 7,5 2,0 2,7 1,27 15 33 682 81 3575 93,5 94,5 94,8 0,80 0,86 0,89 171
132 180 315S/M 352 7,6 2,0 2,8 1,41 20 44 879 81 3580 93,0 94,5 95,0 0,76 0,84 0,87 210
150 200 315S/M 400 7,9 2,1 2,9 1,65 15 33 931 81 3580 93,5 94,8 95,2 0,77 0,85 0,88 235
185 250 315S/M 494 7,9 2,2 2,8 3,68 16 35 1011 81 3580 94,8 95,3 95,6 0,80 0,87 0,89 285
200 270 355M/L 533 8,0 1,6 2,8 4,02 24 53 1376 84 3585 94,5 95,5 95,8 0,80 0,87 0,90 304
220 300 355M/L 586 8,2 1,8 2,9 4,37 18 40 1422 84 3585 94,8 95,5 95,8 0,81 0,88 0,90 335
260 350 355M/L 693 8,0 2,0 2,7 5,17 26 57 1534 84 3585 95,2 95,6 95,9 0,85 0,90 0,91 391
300 400 355M/L 800 8,0 2,1 2,6 3,07 22 48 1655 84 3585 95,4 95,8 95,9 0,87 0,91 0,92 446
330 450 355M/L 880 8,0 2,0 2,6 3,38 22 48 1753 84 3585 95,5 96,0 96,0 0,87 0,91 0,92 490
370* 500 355M/L 986 8,4 2,0 2,8 3,75 15 33 1853 84 3585 95,6 96,1 96,2 0,87 0,91 0,92 549
400* 550 355M/L 1070 8,4 2,3 2,8 9,02 15 33 1869 84 3585 95,7 96,2 96,3 0,84 0,89 0,91 599
450* 600 355A/B 1200 7,8 2,5 2,9 6,54 28 62 2000 89 3585 96,0 96,5 96,5 0,84 0,89 0,90 680
480* 650 355A/B 1280 7,4 2,3 2,6 7,40 48 106 2102 89 3585 96,1 96,6 96,6 0,86 0,90 0,91 716
515* 700 355A/B** 1370 7,6 2,3 2,6 7,72 28 62 2179 89 3585 96,2 96,6 96,6 0,86 0,90 0,91 769
Carcasas opcionales
0,25 0,33 71 0,698 6,2 2,9 3,1 0,00025 25 55 5,5 60 3420 59,0 65,0 67,0 0,65 0,76 0,83 0,590
0,37 0,5 71 1,04 6,0 2,6 2,9 0,00029 21 46 6,0 60 3400 67,0 72,0 72,0 0,66 0,78 0,85 0,795
0,55 0,75 80 1,54 6,8 2,7 2,9 0,00049 25 55 9,0 62 3410 69,0 73,0 73,0 0,67 0,78 0,84 1,18
0,75 1 80 2,11 6,5 2,7 2,9 0,00055 22 48 9,5 62 3400 77,5 80,0 80,5 0,65 0,77 0,84 1,46
1,1 1,5 90S 3,04 7,2 2,4 3,0 0,0014 20 44 16,5 68 3455 81,5 83,0 83,0 0,67 0,78 0,84 2,07
1,5 2 90S 4,15 7,3 2,6 3,0 0,0018 17 37 17,5 68 3455 83,5 84,0 84,0 0,70 0,81 0,86 2,72
2,2 3 90L 6,09 7,4 2,9 3,0 0,0020 10 22 18,5 68 3450 84,6 85,5 85,5 0,66 0,78 0,84 4,02
3 4 100L 8,19 8,7 2,8 3,5 0,0058 13 29 29,5 71 3500 83,0 86,0 87,5 0,71 0,81 0,86 5,23
3,7 5 112M 10,2 7,3 2,2 3,0 0,0063 21 46 37,0 69 3480 85,5 87,1 87,6 0,74 0,83 0,88 6,30
4,5 6 132S 12,2 7,4 2,3 3,1 0,0153 28 62 60,0 72 3520 84,6 87,2 88,5 0,70 0,80 0,85 7,85
5,5 7,5 132S 15,0 6,9 2,1 2,9 0,0153 23 51 60,0 72 3515 85,7 87,8 88,6 0,70 0,81 0,86 9,47
7,5 10 132M 20,4 7,2 2,2 2,9 0,0198 17 37 63,0 72 3515 88,0 89,4 89,6 0,75 0,84 0,88 12,5
9,2 12,5 132S 25,0 7,5 2,3 2,9 0,0234 15 33 70,0 72 3515 89,2 90,2 90,2 0,77 0,85 0,89 15,0
11 15 160M 29,7 6,8 2,0 2,8 0,0382 14 31 98,0 72 3535 88,5 90,5 90,5 0,72 0,81 0,86 18,5

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,669 4,6 2,5 3,1 0,00044 37 81 6,2 48 1715 50,0 57,0 61,0 0,44 0,55 0,64 0,403
0,18 0,25 63 1,01 4,7 2,4 2,9 0,00055 30 66 7,2 48 1705 57,0 64,0 67,0 0,47 0,59 0,68 0,520
0,25 0,33 63 1,40 5,0 2,6 3,0 0,00066 25 55 8,2 48 1705 62,0 68,0 70,0 0,47 0,60 0,69 0,680
0,37 0,5 71 2,10 4,6 2,4 2,5 0,00066 35 77 8,0 47 1680 68,0 71,0 72,0 0,50 0,63 0,72 0,935
0,55 0,75 71 3,13 5,1 2,9 2,9 0,00093 31 68 11,5 47 1680 71,0 74,5 75,0 0,50 0,63 0,72 1,34
0,75 1 80 4,15 7,3 3,0 3,2 0,0029 16 35 13,5 48 1725 79,0 82,0 82,6 0,63 0,74 0,82 1,46
1,1 1,5 90S 6,01 7,5 2,2 3,0 0,0049 16 35 18,5 51 1750 81,0 83,5 84,0 0,57 0,70 0,78 2,20
1,5 2 90S 8,19 7,1 2,2 3,0 0,0052 11 24 18,5 51 1750 81,0 83,5 84,2 0,57 0,70 0,78 3,00
3 4 100L 16,7 6,7 2,8 3,0 0,0096 16 35 33,0 54 1720 86,4 87,2 87,5 0,61 0,74 0,81 5,55
3,7 5 100L 20,4 8,0 3,0 3,6 0,0104 11 24 34,0 54 1735 85,0 87,0 88,0 0,59 0,72 0,80 6,90
4,5 6 112M 24,7 6,2 2,1 2,8 0,0180 19 42 42,0 56 1740 88,0 88,5 88,5 0,62 0,74 0,81 8,24
5,5 7,5 112M 30,2 6,3 2,1 2,7 0,0180 15 33 44,0 56 1740 88,4 89,1 90,0 0,59 0,72 0,79 10,2
7,5 10 132S 40,7 7,9 2,0 3,2 0,0526 12 26 68,0 58 1760 90,0 90,8 91,0 0,66 0,78 0,84 12,9
9,2 12,5 132M 49,9 8,0 2,0 3,1 0,0601 9 20 75,0 58 1760 90,0 90,8 91,0 0,67 0,79 0,84 15,8
11 15 132M/L 59,7 8,2 2,1 3,2 0,0676 8 18 80,0 58 1760 90,5 91,2 91,7 0,67 0,79 0,85 18,5
15 20 160M 80,7 6,8 2,7 3,0 0,0954 11 24 120 64 1775 91,0 92,4 92,4 0,64 0,75 0,81 26,3
18,5 25 160L 100 6,8 2,7 3,0 0,1154 10 22 135 64 1765 92,0 92,8 92,8 0,64 0,75 0,81 32,3
22 30 180M 119 6,4 2,3 2,7 0,1615 19 42 168 64 1765 92,5 92,8 93,0 0,71 0,81 0,84 37,0
30 40 200M 162 6,2 2,0 2,3 0,2758 18 40 195 66 1770 92,7 93,2 93,4 0,72 0,81 0,85 49,6
37 50 200L 200 6,2 2,5 2,6 0,3310 14 31 227 66 1770 93,0 93,2 93,6 0,72 0,80 0,85 61,0
45 60 225S/M 242 7,2 2,4 2,6 0,6474 12 26 367 67 1775 93,5 93,7 94,1 0,76 0,83 0,86 73,0
55 75 225S/M 296 7,2 2,4 2,6 0,7699 12 26 386 67 1775 93,9 94,2 94,4 0,77 0,84 0,87 87,9
75 100 250S/M 404 7,2 2,4 2,8 1,01 12 26 470 68 1775 94,0 94,5 94,6 0,74 0,83 0,87 120
90 125 280S/M 482 7,2 2,1 2,6 1,93 20 44 636 73 1785 94,0 94,8 94,9 0,73 0,82 0,85 146
110 150 280S/M 589 7,3 2,1 2,6 2,57 18 40 684 73 1785 94,3 94,8 95,2 0,75 0,83 0,86 176
132 180 315S/M 705 7,1 2,1 2,4 2,65 18 40 903 75 1790 94,0 95,0 95,3 0,74 0,82 0,85 214
150 200 315S/M 801 7,0 2,2 2,3 3,21 20 44 947 75 1790 94,5 95,5 95,5 0,75 0,83 0,86 240
185 250 315S/M 988 7,0 2,2 2,3 3,77 18 40 1018 75 1790 95,0 95,5 95,7 0,77 0,84 0,87 292
200 270 355M/L 1070 7,0 2,2 2,2 5,77 20 44 1291 78 1790 94,8 95,6 95,8 0,77 0,84 0,86 319
220 300 355M/L 1170 7,2 2,2 2,3 5,80 23 51 1350 78 1790 95,2 95,8 95,9 0,77 0,84 0,86 350
260 350 355M/L 1390 7,3 2,0 2,2 6,86 15 33 1431 78 1790 95,4 96,0 96,0 0,77 0,84 0,87 408
300 400 355M/L 1600 7,0 2,4 2,3 8,12 14 31 1527 78 1790 95,7 96,1 96,1 0,77 0,84 0,87 471
330 450 355M/L 1760 7,0 2,1 2,3 9,02 19 42 1662 78 1790 96,0 96,3 96,2 0,77 0,83 0,86 526
370 500 355M/L 1980 7,6 2,6 2,6 9,92 12 26 1833 78 1790 96,1 96,4 96,3 0,75 0,82 0,85 596
400* 550 355M/L 2140 7,3 2,5 2,6 9,02 14 31 1916 78 1790 96,1 96,4 96,4 0,74 0,82 0,86 636
440* 600 355M/L 2350 7,1 2,2 2,5 9,92 16 35 1966 78 1790 96,2 96,4 96,5 0,74 0,82 0,86 715
480* 650 355A/B 2560 7,4 2,5 2,7 12,7 22 48 1993 81 1790 96,0 96,5 96,6 0,71 0,81 0,85 767
515* 700 355A/B 2750 7,4 2,6 2,7 13,4 26 57 2079 81 1790 96,2 96,5 96,6 0,71 0,81 0,85 823
550* 750 355A/B 2940 7,6 2,7 2,7 14,6 22 48 2246 81 1790 96,3 96,6 96,7 0,70 0,80 0,85 878
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,12 0,16 71 0,671 4,4 2,1 2,7 0,00038 55 121 5,5 47 1710 52,0 59,0 63,0 0,45 0,56 0,65 0,384
0,18 0,25 71 1,01 4,4 2,2 2,6 0,00044 40 88 6,0 47 1705 56,0 63,0 65,0 0,45 0,57 0,66 0,550
0,25 0,33 71 1,41 4,4 2,2 2,5 0,00049 37 81 6,5 47 1690 60,0 66,0 68,0 0,47 0,59 0,69 0,700
0,37 0,5 80 2,06 6,0 2,1 2,4 0,00170 23 51 9,0 48 1715 68,0 72,0 72,0 0,65 0,77 0,83 0,810
0,55 0,75 80 3,06 5,9 2,1 2,4 0,0020 16 35 10,0 48 1715 72,0 75,0 75,0 0,63 0,76 0,83 1,16
0,75 1 90S 4,08 7,3 2,0 2,9 0,0041 21 46 17,0 51 1755 78,0 81,5 82,5 0,61 0,73 0,80 1,49
1,1 1,5 90L 6,01 7,5 2,2 3,0 0,0049 16 35 18,5 51 1750 81,0 83,5 84,0 0,57 0,70 0,78 2,20
1,5 2 90L 8,19 7,1 2,2 3,0 0,0052 11 24 18,5 51 1750 81,0 83,5 84,2 0,57 0,70 0,78 3,00
2,2 3 100L 12,1 7,6 3,2 3,5 0,0082 19 42 30,0 54 1740 85,0 87,0 87,5 0,57 0,70 0,78 4,23
3 4 112M 16,3 7,7 2,3 3,0 0,0131 20 44 40,0 56 1755 85,3 87,0 87,5 0,62 0,74 0,80 5,62
3,7 5 112M 20,2 7,1 2,1 2,9 0,0156 17 37 42,0 56 1750 87,0 88,0 88,0 0,60 0,73 0,80 6,90
4,5 6 132S 24,4 7,1 2,0 3,0 0,0338 15 33 60,0 58 1760 87,0 88,3 89,0 0,63 0,75 0,82 8,09
5,5 7,5 132S 29,9 6,8 2,0 2,9 0,0338 12 26 90,0 58 1760 87,0 88,4 89,5 0,62 0,75 0,82 9,83
7,5 10 132M 40,7 7,9 2,0 3,2 0,0526 12 26 68,0 58 1760 90,0 90,8 91,0 0,66 0,78 0,84 12,9
9,2 12,5 160M 49,9 6,6 2,2 2,9 0,0652 13 29 93,0 64 1760 88,6 90,3 90,5 0,63 0,74 0,81 16,5
11 15 160M 59,5 6,8 2,5 2,9 0,0652 12 26 102 64 1765 89,6 91,4 91,7 0,63 0,75 0,81 19,4
15 20 160L 80,7 6,8 2,7 3,0 0,0954 11 24 120 64 1775 91,0 92,4 92,4 0,64 0,75 0,81 26,3
18,5 25 180M 100 6,5 2,3 2,8 0,1615 18 40 152 64 1765 92,0 92,6 92,8 0,70 0,80 0,84 31,1
22 30 180L 119 6,4 2,3 2,7 0,1615 19 42 168 64 1765 92,5 92,8 93,0 0,71 0,81 0,84 37,0
30 40 200L 162 6,2 2,0 2,3 0,2758 18 40 195 66 1770 92,7 93,2 93,4 0,72 0,81 0,85 49,6
37 50 225S/M 199 7,4 2,3 2,7 0,5249 12 26 348 67 1775 92,5 93,4 93,6 0,72 0,81 0,85 61,0
45 60 200L 243 6,3 2,1 2,5 0,3861 12 26 237 66 1770 93,0 93,6 93,6 0,67 0,78 0,83 76,0
45 60 250S/M 242 7,0 2,2 2,7 0,6999 13 29 413 68 1775 93,0 93,8 94,1 0,71 0,81 0,86 73,0
55 75 250S/M 296 7,2 2,2 2,7 0,8398 12 26 434 68 1775 93,6 94,2 94,4 0,74 0,83 0,87 87,9
75 100 225S/M 403 7,9 2,6 2,8 1,15 8 18 424 67 1780 94,0 94,5 94,6 0,71 0,81 0,85 122
75 100 280S/M 401 7,0 1,9 2,6 1,85 22 48 613 73 1785 93,5 94,4 94,6 0,73 0,82 0,85 122
90 125 315S/M 480 6,8 1,8 2,8 1,93 40 88 853 75 1790 93,0 94,5 94,9 0,75 0,82 0,86 145
110 150 315S/M 587 7,0 1,9 2,3 2,41 30 66 878 75 1790 93,8 94,8 95,2 0,75 0,83 0,86 176
132 180 280S/M 707 7,2 2,0 2,4 2,57 15 33 729 73 1785 94,5 95,0 95,3 0,76 0,84 0,86 211
150 200 280S/M 803 7,7 2,3 2,6 2,81 15 33 776 73 1785 94,8 95,4 95,5 0,76 0,84 0,86 240
185 250 355M/L 988 7,0 2,0 2,3 5,77 26 57 1259 78 1790 94,5 95,5 95,7 0,75 0,83 0,86 295

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 1,02 3,4 2,0 2,1 0,00061 43 95 7,7 47 1120 41,0 48,0 52,0 0,41 0,50 0,59 0,515
0,18 0,25 71 1,58 3,2 2,0 2,1 0,0006 58 128 7,5 47 1090 48,0 55,0 58,0 0,40 0,50 0,59 0,690
0,25 0,33 71 2,19 3,3 2,0 2,0 0,0008 57 125 8,0 47 1090 53,0 61,0 62,0 0,41 0,52 0,61 0,865
0,37 0,5 80 3,17 4,1 1,8 2,1 0,0024 20 44 11,5 47 1115 58,0 63,0 64,0 0,51 0,64 0,74 1,03
0,55 0,75 80 4,71 4,6 2,3 2,4 0,0032 21 46 14,5 47 1115 63,0 68,0 70,0 0,50 0,63 0,73 1,41
0,75 1 90S 6,29 5,5 2,4 2,6 0,0055 24 53 19,0 49 1140 76,0 79,0 80,5 0,50 0,63 0,72 1,70
1,1 1,5 100L 9,06 6,4 2,4 3,0 0,0143 49 108 33,0 48 1160 81,5 84,3 85,5 0,47 0,60 0,69 2,45
1,5 2 112M 12,4 6,9 2,5 3,0 0,0220 40 88 40,0 52 1160 84,0 86,0 86,5 0,50 0,63 0,71 3,20
2,2 3 112M 18,2 6,9 2,7 3,0 0,0257 30 66 42,0 52 1155 85,2 86,9 87,5 0,51 0,64 0,72 4,58
3 4 132S 24,6 6,2 1,8 2,6 0,0416 44 97 60,0 55 1165 86,0 87,5 87,5 0,52 0,64 0,72 6,25
3,7 5 132S 30,3 6,3 1,8 2,6 0,0492 41 90 62,0 55 1165 87,1 87,7 87,7 0,53 0,66 0,73 7,58
4,5 6 132S 37,1 6,0 2,3 2,4 0,0530 34 75 63,0 55 1160 87,0 88,0 88,0 0,55 0,67 0,74 9,07
5,5 7,5 132M 45,1 6,6 2,0 2,8 0,0679 35 77 80,0 55 1165 88,4 89,5 89,5 0,52 0,65 0,73 11,0
9,2 12,5 160M 75,1 6,0 2,0 2,5 0,1221 15 33 109 59 1170 89,0 89,5 89,5 0,64 0,76 0,82 16,4
11 15 160M 89,5 6,5 2,3 2,8 0,1652 13 29 122 59 1175 89,7 91,0 91,0 0,62 0,74 0,80 19,8
15 20 160L 122 6,5 2,4 2,8 0,1867 9 20 137 59 1175 90,0 91,0 91,3 0,62 0,74 0,80 26,9
18,5 25 180L 150 8,5 2,5 3,0 0,2827 7 15 177 59 1175 92,0 92,4 92,4 0,69 0,80 0,86 30,5
22 30 200L 179 6,1 2,1 2,5 0,4126 14 31 218 62 1175 92,2 93,0 93,0 0,65 0,76 0,81 38,3
30 40 200L 244 6,0 2,0 2,4 0,4485 13 29 228 62 1175 92,5 93,0 93,4 0,65 0,76 0,81 52,0
37 50 225S/M 300 7,0 2,1 2,5 1,08 12 26 374 64 1180 92,6 93,5 93,6 0,71 0,80 0,84 61,7
45 60 250S/M 364 7,0 2,3 2,6 1,22 12 26 435 64 1180 93,6 93,8 93,8 0,70 0,80 0,83 75,8
55 75 250S/M 443 7,2 2,4 2,6 1,37 10 22 469 64 1185 93,7 94,0 94,1 0,70 0,80 0,84 91,3
75 100 280S/M 605 6,0 2,0 2,3 3,10 16 35 641 69 1185 93,9 94,2 94,4 0,70 0,80 0,83 126
90 125 280S/M 726 6,0 2,0 2,3 3,68 14 31 678 69 1185 94,4 94,6 94,7 0,69 0,79 0,83 150
110 150 315S/M 883 6,0 2,0 2,2 4,37 21 46 946 70 1190 94,5 95,1 95,1 0,70 0,79 0,83 183
132 180 315S/M 1060 6,3 2,1 2,3 5,29 18 40 990 70 1190 94,6 95,1 95,3 0,70 0,79 0,83 219
150 200 315S/M 1200 6,5 2,2 2,3 5,29 16 35 1044 70 1190 94,8 95,3 95,4 0,69 0,79 0,83 249
185 250 355M/L 1490 6,2 2,0 2,1 9,53 30 66 1455 77 1190 95,0 95,4 95,5 0,69 0,78 0,81 314
200 270 355M/L 1610 6,4 2,0 2,1 10,2 24 53 1525 77 1190 95,0 95,5 95,5 0,70 0,79 0,81 339
220 300 355M/L 1770 6,3 2,0 2,1 11,0 30 66 1570 77 1190 95,2 95,5 95,6 0,68 0,78 0,81 373
260 350 355M/L 2090 6,4 1,9 2,1 13,8 28 62 1769 77 1190 95,3 95,5 95,7 0,68 0,78 0,81 440
300 400 355M/L 2410 6,3 2,2 2,1 14,8 26 57 1927 77 1190 95,4 95,9 95,9 0,67 0,77 0,80 513
330 450 355M/L 2650 6,3 2,2 2,1 15,5 26 57 1989 77 1190 95,5 96,0 96,0 0,67 0,77 0,80 564
370* 500 355M/L 2970 6,3 2,2 2,3 9,9 25 55 1989 77 1190 95,5 96,0 96,0 0,63 0,74 0,79 640
400* 550 355A/B 3210 6,5 2,2 2,3 16,4 30 66 2147 77 1190 95,2 96,0 96,1 0,63 0,74 0,79 691
450* 600 355A/B 3610 6,5 2,2 2,3 18,9 31 68 2346 77 1190 95,4 96,1 96,2 0,63 0,74 0,79 777
Carcasas opcionales
0,12 0,16 71 1,03 3,2 1,9 2,2 0,00055 88 194 7,0 47 1110 46,0 52,0 56,0 0,40 0,49 0,58 0,485
0,25 0,33 80 2,13 4,1 1,9 2,2 0,0020 24 53 10,0 47 1120 51,0 58,0 60,0 0,48 0,60 0,70 0,780
0,37 0,5 90S 3,07 5,2 2,1 2,7 0,0033 28 62 16,0 49 1150 66,0 70,0 70,0 0,45 0,57 0,66 1,05
0,55 0,75 90S 4,61 4,8 2,1 2,5 0,0033 22 48 16,0 49 1140 67,5 72,5 72,5 0,46 0,59 0,68 1,46
0,75 1 90L 6,29 5,5 2,4 2,6 0,0055 24 53 19,0 49 1140 76,0 79,0 80,5 0,50 0,63 0,72 1,70
3,7 5 132M 30,3 6,3 1,8 2,6 0,0492 41 90 62,0 55 1165 87,1 87,7 87,7 0,53 0,66 0,73 7,58
4,5 6 132M 37,1 6,0 2,3 2,4 0,0530 34 75 63,0 55 1160 87,0 88,0 88,0 0,55 0,67 0,74 9,07
5,5 7,5 160M 44,7 6,0 2,0 2,7 0,1005 20 44 96,0 59 1175 86,5 89,0 89,5 0,59 0,72 0,79 10,2
7,5 10 160M 61,2 5,7 1,9 2,5 0,1221 16 35 103 59 1170 88,0 89,5 89,5 0,62 0,74 0,81 13,6
9,2 12,5 160L 75,1 6,0 2,0 2,5 0,1221 15 33 109 59 1170 89,0 89,5 89,5 0,64 0,76 0,82 16,4
11 15 160L 89,5 6,5 2,3 2,8 0,1652 13 29 122 59 1175 89,7 91,0 91,0 0,62 0,74 0,80 19,8
15 20 180M 122 8,0 2,4 3,0 0,2551 8 18 166 59 1175 91,0 91,7 91,3 0,68 0,78 0,86 25,1
18,5 25 200L 150 6,2 2,1 2,6 0,3767 14 31 203 62 1175 91,7 92,6 92,4 0,65 0,76 0,82 32,0
18,5 25 200M 150 6,2 2,1 2,6 0,3767 14 31 203 62 1175 91,7 92,6 92,4 0,65 0,76 0,82 32,0
22 30 200M 179 6,1 2,1 2,5 0,4126 14 31 218 62 1175 92,2 93,0 93,0 0,65 0,76 0,81 38,3
22 30 225S/M 178 7,0 1,8 2,4 0,9884 17 37 344 64 1180 92,5 93,0 93,0 0,71 0,81 0,85 36,5
30 40 200M 244 6,0 2,0 2,4 0,4485 13 29 228 62 1175 92,5 93,0 93,4 0,65 0,76 0,81 52,0
30 40 225S/M 243 7,0 2,0 2,4 0,9884 12 26 361 64 1180 92,8 93,1 93,4 0,71 0,81 0,85 49,6
37 50 250S/M 300 7,0 2,2 2,5 1,08 12 26 413 64 1180 93,0 93,5 93,6 0,68 0,79 0,84 61,7
45 60 225S/M 364 7,2 2,2 2,5 1,22 10 22 396 64 1180 93,4 93,7 93,8 0,70 0,80 0,84 74,9
45 60 280S/M 363 7,0 2,3 2,6 1,22 12 26 435 69 1185 93,6 93,8 93,8 0,70 0,80 0,83 75,8
55 75 280S/M 443 6,5 2,0 2,4 2,64 18 40 618 69 1185 93,6 94,1 94,1 0,70 0,80 0,84 91,3
75 100 315S/M 602 6,0 1,8 2,2 3,10 22 48 837 70 1190 93,2 94,3 94,4 0,70 0,79 0,83 126
90 125 315S/M 723 6,0 1,8 2,1 3,68 20 44 890 70 1190 94,0 94,6 94,7 0,71 0,80 0,83 150
110 150 280S/M 887 6,0 1,9 2,3 4,37 14 31 758 69 1185 94,5 95,0 95,1 0,69 0,79 0,83 183
150 200 355M/L 1200 6,0 1,9 2,0 8,58 36 79 1348 77 1190 94,6 95,3 95,4 0,69 0,79 0,81 255
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 71 1,42 2,8 1,8 2,0 0,00077 120 264 9,0 45 805 43,0 51,0 53,0 0,33 0,41 0,49 0,605
0,18 0,25 80 2,05 3,6 2,0 2,2 0,0024 40 88 11,5 46 840 46,0 53,0 56,0 0,43 0,53 0,62 0,680
0,25 0,33 80 2,84 3,7 2,1 2,3 0,0029 39 86 13,5 46 840 52,0 58,0 59,0 0,42 0,53 0,63 0,885
0,37 0,5 90S 4,21 3,4 1,7 2,3 0,0049 39 86 18,0 47 840 58,0 63,0 65,0 0,40 0,51 0,60 1,24
0,55 0,75 90L 6,29 3,5 1,9 2,3 0,0055 37 81 21,5 47 835 62,0 65,0 66,0 0,40 0,52 0,60 1,82
0,75 1 90L 8,58 3,8 2,0 2,2 0,0066 27 59 23,0 47 835 64,0 68,0 70,0 0,42 0,54 0,62 2,27
1,1 1,5 100L 12,3 4,6 2,0 2,5 0,0127 38 84 30,5 54 855 73,0 78,0 78,0 0,40 0,52 0,61 3,03
1,5 2 112M 16,8 5,3 2,4 2,5 0,0220 43 95 40,0 54 855 80,0 83,0 83,5 0,48 0,62 0,70 3,37
2,2 3 132S 24,4 5,9 2,0 2,3 0,0740 47 103 65,0 52 860 82,5 84,5 84,5 0,53 0,65 0,74 4,62
3 4 132M 33,3 6,4 2,4 2,7 0,0838 32 70 75,0 52 860 83,0 84,5 85,1 0,51 0,64 0,73 6,34
3,7 5 132M/L 41,1 5,9 2,2 2,5 0,1033 28 62 90,0 52 860 83,0 85,0 85,6 0,52 0,65 0,73 7,77
4,5 6 160M 48,9 5,1 1,9 2,4 0,1221 30 66 107 54 880 85,5 87,0 87,0 0,48 0,61 0,69 9,84
5,5 7,5 160M 59,7 5,0 1,8 2,3 0,1436 25 55 117 54 880 86,5 88,0 87,5 0,51 0,53 0,71 11,6
7,5 10 160L 81,9 5,0 1,9 2,3 0,1652 25 55 135 54 875 88,0 89,5 89,5 0,51 0,64 0,71 15,5
9,2 12,5 180M 100 6,8 2,0 2,6 0,1931 11 24 156 54 875 89,5 90,0 90,0 0,60 0,72 0,78 17,2
11 15 180L 120 7,0 2,1 2,7 0,2137 9 20 171 54 875 89,5 90,4 90,4 0,60 0,72 0,78 20,5
15 20 180L 164 7,0 2,2 2,7 0,2620 8 18 181 54 875 90,0 91,0 90,5 0,60 0,72 0,79 27,5
18,5 25 200L 202 4,5 1,7 1,8 0,4126 23 51 212 56 875 90,6 91,0 91,0 0,58 0,70 0,76 35,1
22 30 225S/M 238 6,7 1,9 2,5 0,8472 12 26 349 60 885 91,7 91,9 91,7 0,65 0,76 0,81 38,9
30 40 225S/M 324 6,8 2,0 2,6 0,9884 11 24 381 60 885 92,0 92,2 92,2 0,65 0,76 0,81 52,7
37 50 250S/M 402 6,8 2,0 2,9 1,22 10 22 442 60 880 92,6 92,7 92,6 0,64 0,76 0,81 64,7
45 60 250S/M 489 6,9 2,0 2,9 1,37 10 22 457 60 880 92,6 92,8 92,6 0,64 0,76 0,81 78,7
55 75 280S/M 594 6,0 1,9 2,1 2,64 17 37 648 63 885 93,2 93,9 93,5 0,63 0,74 0,78 99,0
75 100 280S/M 810 6,0 1,9 2,1 3,45 13 29 706 63 885 93,7 94,0 93,7 0,63 0,74 0,78 135
90 125 315S/M 966 5,8 1,8 2,0 4,37 25 55 967 66 890 93,9 94,2 94,2 0,67 0,77 0,79 159
110 150 315S/M 1180 5,8 1,8 2,0 5,63 26 57 1043 66 890 94,0 94,5 94,5 0,67 0,77 0,79 193
132 180 355M/L 1410 6,0 1,4 2,2 11,9 50 110 1424 75 895 94,3 95,0 95,0 0,63 0,74 0,79 231
150 200 355M/L 1600 6,0 1,4 2,1 14,8 50 110 1511 75 895 94,5 95,2 95,2 0,63 0,74 0,79 262
185 250 355M/L 1980 6,2 1,5 2,2 16,3 48 106 1653 75 895 94,6 95,3 95,3 0,64 0,75 0,80 318
220 300 355M/L 2350 6,0 1,5 2,1 19,5 44 97 1793 75 895 94,8 95,5 95,5 0,66 0,76 0,80 378
260 350 355M/L 2780 6,3 1,5 2,1 20,4 36 79 1955 75 895 95,0 95,5 95,5 0,66 0,76 0,80 447
300 400 355M/L** 3200 6,3 1,8 2,4 14,8 33 73 1955 75 895 95,0 95,5 95,5 0,62 0,73 0,78 528
Carcasas opcionales
0,12 0,16 80 1,36 3,3 1,8 2,2 0,0019 48 106 9,5 46 840 40,0 48,0 52,0 0,44 0,53 0,62 0,488
0,37 0,5 90L 4,21 3,4 1,7 2,3 0,0049 39 86 18,0 47 840 58,0 63,0 65,0 0,40 0,51 0,60 1,24
0,75 1 100L 8,33 4,5 1,9 2,5 0,0110 54 119 28,5 54 860 70,0 74,0 74,0 0,40 0,52 0,61 2,18
1,1 1,5 112M 12,3 5,0 2,2 2,5 0,0165 43 95 35,5 54 855 76,0 80,0 80,0 0,48 0,61 0,70 2,58
1,5 2 132S 16,7 5,5 1,8 2,2 0,0543 59 130 60,0 52 860 80,0 82,5 82,5 0,52 0,64 0,73 3,27
2,2 3 132M 24,4 5,9 2,0 2,3 0,0740 47 103 65,0 52 860 82,5 84,5 84,5 0,53 0,65 0,74 4,62
3,7 5 160M 40,2 5,0 1,8 2,4 0,1221 35 77 101 54 880 84,5 86,0 86,0 0,48 0,61 0,69 8,18
4,5 6 160L 48,9 5,1 1,9 2,4 0,1221 30 66 107 54 880 85,5 87,0 87,0 0,48 0,61 0,69 9,84
5,5 7,5 160L 59,7 5,0 1,8 2,3 0,1436 25 55 117 54 880 86,5 88,0 87,5 0,51 0,53 0,71 11,6
7,5 10 180M 81,9 6,8 1,9 2,6 0,2069 11 24 156 54 875 88,5 89,5 89,5 0,60 0,71 0,78 14,1
9,2 12,5 180L 100 6,8 2,0 2,6 0,1931 11 24 156 54 875 89,5 90,0 90,0 0,60 0,72 0,78 17,2
11 15 180M 120 7,0 2,1 2,7 0,2137 9 20 171 54 875 89,5 90,4 90,4 0,60 0,72 0,78 20,5
15 20 200M 164 4,5 1,7 1,9 0,3588 23 51 205 56 875 90,2 91,0 90,7 0,57 0,69 0,74 29,3
18,5 25 225S/M 200 6,8 1,7 2,4 0,8472 13 29 337 60 885 91,2 91,5 91,2 0,64 0,75 0,81 32,9
30 40 250S/M 326 7,2 1,8 2,8 0,9884 11 24 414 60 880 92,2 92,5 92,2 0,63 0,74 0,81 52,7
37 50 280S/M 399 6,0 1,7 2,1 2,30 16 35 577 63 885 92,6 92,8 92,6 0,63 0,74 0,79 66,4
45 60 280S/M 486 6,0 1,7 2,0 2,30 17 37 602 63 885 92,7 92,9 92,6 0,64 0,75 0,79 80,7
55 75 315S/M 590 5,7 1,6 2,0 2,64 30 66 832 66 890 93,2 93,8 93,5 0,65 0,76 0,80 96,5
75 100 315S/M 805 5,8 1,7 2,0 3,45 25 55 900 66 890 93,8 94,0 93,7 0,66 0,76 0,80 131
110 150 355M/L 1170 6,0 1,4 2,2 11,9 50 110 1324 75 895 94,0 94,8 94,5 0,62 0,74 0,79 193
300* 400 355A/B 3200 6,4 1,5 2,3 22,6 47 103 2200 75 895 95,0 95,6 95,7 0,62 0,73 0,79 521

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,336 6,3 3,3 3,2 0,00010 30 66 5,7 56 3410 54,0 61,0 64,5 0,53 0,65 0,74 0,330
0,18 0,25 63 0,513 5,8 3,0 3,0 0,00010 25 55 6,2 56 3350 61,0 66,0 68,0 0,60 0,73 0,81 0,429
0,25 0,33 63 0,711 5,9 3,1 3,0 0,00020 20 44 6,7 56 3360 64,0 69,0 70,0 0,58 0,71 0,80 0,586
0,37 0,5 63 1,06 5,8 3,0 3,0 0,00020 17 37 7,7 56 3340 69,0 73,0 73,0 0,62 0,75 0,83 0,801
0,55 0,75 71 1,54 6,4 2,8 2,9 0,00040 18 40 7,5 60 3410 72,5 75,5 76,0 0,69 0,81 0,87 1,09
0,75 1 71 2,09 7,0 3,4 3,6 0,00050 17 37 9,0 60 3425 79,0 81,5 82,5 0,65 0,77 0,84 1,42
1,1 1,5 80 3,05 8,4 3,6 3,8 0,00090 19 42 14,0 62 3445 81,0 84,0 84,6 0,64 0,76 0,83 2,06
1,5 2 L80 4,18 7,8 3,6 3,6 0,00100 16 35 16,0 62 3425 84,0 85,0 85,7 0,68 0,79 0,85 2,70
2,2 3 L90S 6,06 7,8 3,4 3,1 0,0023 14 31 22,0 68 3470 86,0 86,5 86,5 0,69 0,80 0,85 3,93
3 4 L90L 8,25 7,8 3,7 3,7 0,0028 11 24 23,0 68 3475 87,0 88,0 88,5 0,62 0,75 0,82 5,42
3,7 5 100L 10,1 8,7 3,1 3,8 0,0064 15 33 32,0 71 3505 86,4 88,3 88,6 0,69 0,80 0,86 6,37
4,5 6 112M 12,3 7,5 2,5 3,1 0,0080 24 53 40,0 69 3490 87,7 89,0 89,5 0,74 0,84 0,88 7,50
5,5 7,5 112M 15,0 8,2 3,0 3,6 0,0095 18 40 43,0 69 3500 87,9 89,4 89,7 0,72 0,82 0,87 9,25
7,5 10 132S 20,3 8,1 2,5 3,4 0,0216 20 44 67,0 72 3530 88,2 89,9 90,6 0,74 0,83 0,87 12,5
9,2 12,5 132M 24,9 8,1 2,5 3,4 0,0269 17 37 74,0 72 3525 89,6 90,8 91,2 0,76 0,85 0,89 14,9
11 15 132M 29,8 8,5 2,7 3,5 0,0305 14 31 78,0 72 3525 90,3 91,3 91,5 0,76 0,85 0,89 17,7
15 20 160M 40,5 7,4 2,2 3,0 0,0471 14 31 115 72 3540 91,3 92,3 92,2 0,74 0,83 0,87 24,5
18,5 25 160M 49,9 7,8 2,4 3,0 0,0530 11 24 119 72 3540 92,0 92,8 92,8 0,74 0,83 0,87 30,1
22 30 160L 59,3 7,8 2,5 3,2 0,0647 9 20 131 72 3545 92,4 93,2 93,2 0,74 0,83 0,87 35,6
30 40 200M 80,5 7,4 2,4 2,7 0,1704 20 44 219 74 3560 92,5 93,4 93,4 0,74 0,83 0,86 49,0
37 50 200L 99,2 7,5 2,5 2,8 0,2063 18 40 265 74 3565 93,0 94,0 94,0 0,76 0,84 0,87 59,4
45 60 225S/M 121 8,2 2,5 3,0 0,3408 12 26 393 79 3565 92,3 93,6 94,3 0,79 0,87 0,89 70,4
55 75 225S/M 147 8,2 2,5 3,0 0,4485 10 22 406 79 3565 93,1 94,2 94,6 0,80 0,87 0,90 84,8
75 100 250S/M 201 8,4 2,6 3,0 0,5023 10 22 477 79 3565 94,0 94,8 95,0 0,81 0,88 0,90 115
90 125 280S/M 241 7,7 2,0 3,0 1,27 18 40 747 81 3575 93,3 94,9 95,3 0,78 0,86 0,88 141
110 150 280S/M 294 7,7 2,2 3,0 1,27 18 40 716 81 3575 94,1 95,2 95,5 0,80 0,87 0,89 170
132 180 315S/M 352 7,5 2,0 2,8 1,41 22 48 906 81 3580 93,6 95,2 95,6 0,80 0,86 0,89 204
150 200 315S/M 400 7,5 2,0 2,8 1,65 22 48 975 81 3580 94,2 95,4 95,8 0,81 0,87 0,90 228
185 250 315S/M 494 7,5 2,1 2,7 3,68 22 48 1053 81 3580 95,3 95,8 96,1 0,82 0,88 0,90 281
200 270 355M/L 533 7,9 1,6 2,7 4,02 24 53 1429 84 3585 95,0 95,8 96,2 0,82 0,88 0,90 303
220 300 355M/L 586 8,0 1,8 2,9 4,37 20 44 1475 84 3585 95,3 95,9 96,3 0,83 0,88 0,90 333
260 350 355M/L 693 7,8 2,0 2,7 5,17 26 57 1605 84 3585 95,6 96,0 96,4 0,86 0,90 0,91 389
300 400 355M/L 801 7,7 2,0 2,5 3,07 24 53 1743 84 3580 95,8 96,2 96,4 0,88 0,91 0,92 444
330 450 355M/L 880 8,4 2,2 2,8 3,38 18 40 1860 84 3585 95,9 96,3 96,5 0,87 0,91 0,92 488
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,25 0,33 71 0,696 6,7 2,8 2,9 0,00030 32 70 6,0 60 3430 61,0 68,0 70,0 0,69 0,79 0,85 0,551
0,37 0,5 71 1,03 6,5 2,7 3,0 0,00030 25 55 6,5 60 3420 69,0 74,0 74,5 0,68 0,80 0,86 0,757
0,55 0,75 80 1,53 8,0 3,2 3,5 0,00060 33 73 11,0 62 3435 74,0 74,5 76,0 0,70 0,80 0,85 1,11
0,75 1 80 2,09 7,6 3,2 3,3 0,00060 25 55 12,5 62 3425 79,0 81,5 82,5 0,67 0,78 0,84 1,42
1,1 1,5 90S 3,03 7,8 2,9 3,0 0,0018 26 57 18,0 68 3470 83,0 84,5 84,5 0,72 0,82 0,86 1,99
1,5 2 90S 4,12 8,0 3,0 3,2 0,0020 18 40 19,0 6 3475 84,5 85,5 85,5 0,71 0,81 0,86 2,68
2,2 3 90L 6,06 7,8 3,4 3,1 0,0023 14 31 22,0 68 3470 86,0 86,5 86,5 0,69 0,80 0,85 3,93
3 4 100L 8,17 8,7 3,0 3,8 0,0064 20 44 32,0 71 3510 86,0 88,0 88,5 0,72 0,82 0,87 5,11
3,7 5 112M 10,1 7,5 2,5 3,2 0,0070 28 62 38,0 69 3495 86,3 88,0 88,6 0,73 0,83 0,87 6,30
4,5 6 132S 12,2 8,3 2,6 3,9 0,0171 30 66 60,0 72 3530 85,0 87,8 89,6 0,69 0,79 0,86 7,66
5,5 7,5 132S 14,9 7,9 2,4 3,6 0,0171 24 53 60,0 72 3530 86,0 88,3 89,7 0,69 0,80 0,85 9,47
7,5 10 132M 20,3 8,1 2,5 3,4 0,0216 20 44 67,0 72 3530 88,2 89,9 90,6 0,74 0,83 0,87 12,5
11 15 160M 29,7 7,4 2,2 3,0 0,0382 14 31 104 72 3540 89,5 91,3 91,5 0,72 0,81 0,86 18,3
15 20 160L 40,5 7,4 2,2 3,0 0,0471 14 31 115 72 3540 91,3 92,3 92,2 0,74 0,83 0,87 24,5
18,5 25 160L 49,9 7,8 2,4 3,0 0,0530 11 24 119 72 3540 92,0 92,8 92,8 0,74 0,83 0,87 30,1
22 30 180M 59,3 7,2 2,0 2,9 0,0965 12 26 160 72 3545 92,4 93,2 93,2 0,75 0,83 0,87 35,6
30 40 200L 80,5 7,4 2,4 2,7 0,1704 20 44 219 74 3560 92,5 93,4 93,4 0,74 0,83 0,86 49,0
45 60 200L 121 6,5 2,2 2,3 0,2242 18 40 265 74 3555 93,5 94,0 94,0 0,77 0,85 0,87 72,2
45 60 250S/M 121 8,5 2,6 3,2 0,3588 15 33 432 79 3565 92,3 93,7 94,3 0,77 0,85 0,88 71,2
55 75 250S/M 147 8,2 2,5 3,0 0,3946 11 24 452 79 3565 93,1 94,2 94,6 0,80 0,87 0,90 84,8
75 100 280S/M 200 7,7 2,1 3,0 1,08 30 66 678 81 3580 93,0 94,3 95,0 0,77 0,85 0,88 118
90 125 315S/M 240 7,6 1,8 2,9 1,27 36 79 856 81 3580 93,0 94,6 95,3 0,77 0,85 0,88 141
110 150 315S/M 294 7,3 1,7 2,7 1,27 28 62 880 81 3580 93,8 95,0 95,5 0,78 0,85 0,88 172
132 180 280S/M 353 7,6 2,3 2,7 1,41 14 31 767 81 3575 94,3 95,2 95,6 0,82 0,88 0,90 201
150 200 280S/M 400 7,9 2,4 2,7 1,65 15 33 831 81 3580 94,8 95,6 95,8 0,82 0,88 0,90 228

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 0,669 5,0 2,7 3,3 0,00050 48 106 6,7 48 1715 53,0 61,0 64,0 0,45 0,56 0,65 0,378
0,18 0,25 63 1,01 5,0 2,5 3,0 0,00060 39 86 7,7 48 1710 62,0 67,0 70,0 0,49 0,61 0,70 0,482
0,25 0,33 63 1,40 5,5 2,9 3,2 0,00070 30 66 8,2 48 1710 66,0 71,0 73,0 0,46 0,59 0,69 0,651
0,37 0,5 71 2,09 5,1 2,8 2,9 0,00070 52 114 8,5 47 1690 71,5 74,5 75,0 0,49 0,62 0,70 0,924
0,55 0,75 71 3,14 4,9 2,8 2,9 0,00090 43 95 11,5 47 1675 75,5 77,0 77,5 0,49 0,62 0,71 1,31
0,75 1 90S 4,08 7,6 2,6 3,2 0,0049 24 53 18,5 51 1755 80,0 84,0 85,5 0,60 0,72 0,79 1,46
1,1 1,5 L90S 5,99 7,6 2,7 3,2 0,0060 18 40 22,0 51 1755 82,5 85,5 86,5 0,60 0,73 0,80 2,09
1,5 2 L90S 8,17 7,7 2,8 3,3 0,0066 15 33 23,0 51 1755 84,0 86,0 86,5 0,59 0,72 0,80 2,84
2,2 3 100L 12,1 7,6 3,8 3,7 0,0097 24 53 33,0 54 1740 86,6 88,2 89,5 0,59 0,72 0,79 4,08
3 4 112M 16,3 7,8 2,6 3,5 0,0156 27 59 42,0 56 1760 87,2 89,0 89,5 0,58 0,70 0,79 5,57
3,7 5 112M 20,1 7,6 2,4 3,3 0,0182 23 51 44,0 56 1755 88,1 89,3 89,5 0,61 0,74 0,80 6,78
4,5 6 112M 24,6 7,0 2,4 3,0 0,0180 17 37 44,0 56 1745 88,7 89,5 89,5 0,61 0,74 0,80 8,25
5,5 7,5 132S 29,8 8,4 2,4 3,6 0,0488 16 35 67,0 58 1765 89,9 91,2 91,7 0,63 0,76 0,82 9,60
7,5 10 132S 40,6 8,2 2,3 3,5 0,0563 13 29 72,0 58 1765 90,8 91,6 92,0 0,66 0,78 0,84 12,7
9,2 12,5 132M/L 49,8 8,5 2,4 3,5 0,0676 9 20 86,0 58 1765 91,0 91,8 92,4 0,66 0,78 0,84 15,6
15 20 160M 80,7 7,7 3,0 3,5 0,0954 13 29 133 64 1775 91,6 93,2 93,4 0,64 0,75 0,82 25,7
18,5 25 160L 100 7,3 2,7 3,2 0,1154 12 26 148 64 1770 92,4 93,6 93,8 0,64 0,75 0,81 31,9
22 30 180M 118 7,2 2,4 2,8 0,1615 20 44 176 64 1775 93,0 93,8 94,0 0,68 0,79 0,83 37,0
30 40 200M 161 6,6 2,2 2,8 0,2758 22 48 215 66 1775 93,6 94,2 94,4 0,70 0,79 0,84 49,6
37 50 200L 199 6,4 2,1 2,7 0,3310 20 44 243 66 1775 94,0 94,5 94,6 0,70 0,80 0,84 61,1
45 60 225S/M 242 7,5 2,4 2,8 0,6474 14 31 404 67 1780 94,2 94,7 95,1 0,73 0,82 0,86 72,2
55 75 225S/M 295 7,5 2,4 2,8 0,7699 12 26 430 67 1780 94,5 95,0 95,4 0,74 0,83 0,87 87,0
75 100 250S/M 403 7,5 2,5 2,8 1,01 12 26 505 68 1780 94,6 95,2 95,5 0,74 0,83 0,87 118
90 125 280S/M 482 7,2 2,0 2,7 1,93 24 53 683 73 1785 94,7 95,3 95,6 0,75 0,83 0,86 144
110 150 280S/M 589 7,9 2,4 2,9 2,57 20 44 753 73 1785 94,8 95,5 95,8 0,75 0,83 0,86 175
132 180 315S/M 705 7,4 2,4 2,6 2,65 24 53 958 75 1790 94,5 95,5 96,2 0,74 0,82 0,86 210
150 200 315S/M 801 7,8 2,7 2,7 3,21 20 44 1029 75 1790 94,9 95,9 96,2 0,73 0,82 0,86 238
185 250 315S/M 988 7,6 2,4 2,5 3,77 20 44 1072 75 1790 95,3 96,0 96,3 0,75 0,83 0,87 290
200 270 355M/L 1070 7,4 2,3 2,4 5,77 25 55 1388 78 1790 95,4 96,1 96,3 0,76 0,83 0,86 317
220 300 355M/L 1170 7,3 2,5 2,4 5,80 22 48 1438 78 1790 95,6 96,2 96,4 0,77 0,84 0,87 344
260 350 355M/L 1390 7,3 2,3 2,3 6,86 20 44 1519 78 1790 95,8 96,4 96,5 0,78 0,85 0,87 406
300 400 355M/L 1600 7,8 2,5 2,4 8,12 12 26 1615 78 1790 95,9 96,4 96,6 0,76 0,84 0,87 468
330 450 355M/L 1760 7,8 2,6 2,6 9,02 14 31 1751 78 1790 96,0 96,5 96,7 0,73 0,82 0,86 521
370 500 355M/L 1980 7,6 2,7 2,4 9,92 18 40 1916 78 1790 96,3 96,6 96,8 0,74 0,83 0,86 583
400* 550 355M/L 2140 7,4 2,4 2,4 9,02 15 33 1966 78 1790 96,3 96,6 96,8 0,74 0,83 0,86 631
Notas:

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

Carcasas opcionales
0,12 0,16 71 0,669 4,7 2,3 3,0 0,00040 71 156 6,0 47 1715 56,0 63,0 66,0 0,45 0,56 0,65 0,367
0,18 0,25 71 1,01 4,7 2,3 2,7 0,00050 55 121 6,5 47 1700 61,0 67,0 68,0 0,47 0,58 0,67 0,518
0,25 0,33 71 1,41 4,7 2,4 2,6 0,00060 50 110 7,0 47 1690 65,5 70,0 71,0 0,48 0,61 0,70 0,660
0,37 0,5 80 2,06 6,4 2,3 2,5 0,0020 29 64 10,0 48 1720 71,5 74,5 75,0 0,69 0,80 0,85 0,762
0,55 0,75 80 3,06 7,1 2,8 3,0 0,0024 19 42 1,5 48 1720 75,0 78,0 78,0 0,62 0,75 0,82 1,13
1,1 1,5 90L 5,99 7,6 2,7 3,2 0,0060 18 40 22,0 51 1755 82,5 85,5 86,5 0,60 0,73 0,80 2,09
1,5 2 90L 8,17 7,7 2,8 3,3 0,0066 15 33 23,0 51 1755 84,0 86,0 86,5 0,59 0,72 0,80 2,84
4,5 6 132S 24,4 7,5 2,1 3,0 0,0375 17 37 62,0 58 1760 88,1 89,4 89,5 0,63 0,76 0,82 8,05
7,5 10 132M 40,6 8,2 2,3 3,5 0,0563 13 29 72,0 58 1765 90,8 91,6 92,0 0,66 0,78 0,84 12,7
9,2 12,5 160M 49,9 7,3 2,4 3,0 0,0652 14 31 99,0 64 1760 89,6 91,3 91,7 0,63 0,74 0,81 16,3
11 15 160M 59,5 7,0 2,5 3,0 0,0652 15 33 112 64 1765 90,6 92,4 92,7 0,63 0,75 0,81 19,2
15 20 160L 80,7 7,7 3,0 3,5 0,0954 13 29 133 64 1775 91,6 93,2 93,4 0,64 0,75 0,82 25,7
18,5 25 180M 100 7,0 2,4 3,0 0,1615 20 44 164 64 1770 92,4 93,6 93,8 0,67 0,77 0,83 31,2
22 30 180L 118 7,2 2,4 2,8 0,1615 20 44 176 64 1775 93,0 93,8 94,0 0,68 0,79 0,83 37,0
30 40 200L 161 6,6 2,2 2,8 0,2758 22 48 215 66 1775 93,6 94,2 94,4 0,70 0,79 0,84 49,6
45 60 250S/M 242 7,5 2,6 2,9 0,6999 18 40 454 68 1780 94,0 94,7 95,1 0,73 0,82 0,86 72,2
55 75 250S/M 295 7,9 2,7 3,0 0,8398 14 31 476 68 1780 94,2 95,0 95,4 0,72 0,82 0,86 88,0
75 100 280S/M 401 7,4 2,0 2,7 1,85 28 62 660 73 1785 94,0 95,1 95,5 0,75 0,83 0,86 120
90 125 315S/M 480 7,2 2,0 2,4 1,93 40 88 892 75 1790 93,8 95,0 95,6 0,73 0,82 0,85 145
110 150 315S/M 587 7,0 2,0 2,4 2,41 32 70 920 75 1790 94,2 95,3 95,8 0,75 0,83 0,86 175
132 180 280S/M 707 7,6 2,4 2,6 2,57 15 33 781 73 1785 94,8 95,6 95,9 0,76 0,83 0,87 208
150 200 280S/M 803 7,6 2,5 2,6 2,81 15 33 828 73 1785 95,2 95,7 96,2 0,74 0,83 0,86 238

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380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 63 1,01 3,6 2,2 2,3 0,00070 56 123 8,2 47 1130 46,0 52,0 55,0 0,39 0,48 0,57 0,503
0,18 0,25 71 1,56 3,3 1,9 2,1 0,00070 69 152 8,0 47 1100 52,0 59,0 61,5 0,40 0,51 0,60 0,640
0,25 0,33 71 2,17 3,4 2,0 2,1 0,00090 75 165 11,5 47 1100 59,0 64,0 65,0 0,40 0,52 0,61 0,827
0,37 0,5 80 3,16 4,3 2,0 2,2 0,00250 27 59 12,5 47 1120 62,0 67,0 67,0 0,51 0,65 0,75 0,967
0,55 0,75 80 4,69 4,7 2,2 2,3 0,00320 23 51 14,5 47 1120 68,0 72,0 72,5 0,51 0,65 0,75 1,33
0,75 1 L90S 6,26 5,9 2,6 3,1 0,00660 29 64 23,0 49 1145 78,5 81,5 82,5 0,48 0,59 0,68 1,75
1,1 1,5 L100L 9,02 6,6 2,4 3,0 0,01760 61 134 38,0 48 1165 82,5 85,5 87,5 0,46 0,59 0,68 2,43
1,5 2 112M 12,3 7,3 2,7 3,2 0,02570 48 106 42,0 52 1165 85,4 87,7 88,5 0,47 0,60 0,68 3,27
2,2 3 L112M 18,0 7,4 3,1 3,6 0,02930 33 73 47,0 52 1165 86,2 88,5 89,5 0,47 0,60 0,68 4,74
3 4 132S 24,5 7,2 2,2 2,8 0,05300 53 117 62,0 55 1170 87,5 89,0 89,5 0,52 0,64 0,72 6,11
3,7 5 132S 30,2 7,5 2,4 3,0 0,05680 41 90 63,0 55 1170 87,5 89,0 89,5 0,50 0,63 0,71 7,64
4,5 6 132M 36,7 7,4 2,3 2,9 0,06430 39 86 75,0 55 1170 87,5 89,0 89,5 0,51 0,64 0,72 9,16
9,2 12,5 160M 75,1 6,3 2,0 2,5 0,12209 17 37 122 59 1170 90,0 90,8 91,0 0,63 0,75 0,81 16,4
11 15 160M 89,5 7,0 2,4 2,9 0,16518 15 33 135 59 1175 90,7 91,8 91,8 0,62 0,74 0,80 19,7
15 20 180M 122 8,0 2,4 3,0 0,25511 9 20 174 59 1175 91,5 92,0 92,2 0,68 0,79 0,85 25,1
18,5 25 180L 150 8,5 2,5 3,3 0,28269 8 18 193 59 1175 92,5 93,0 93,1 0,68 0,79 0,85 30,7
22 30 200L 178 6,5 2,3 2,8 0,41258 19 42 232 62 1180 93,0 93,6 93,6 0,63 0,75 0,81 38,1
30 40 200L 243 6,7 2,4 2,8 0,44846 15 33 251 62 1180 93,0 93,6 94,1 0,61 0,73 0,79 53,0
37 50 225S/M 298 7,4 2,4 2,7 1,08 13 29 398 64 1185 93,5 94,1 94,2 0,70 0,80 0,85 60,6
45 60 250S/M 363 7,6 2,5 2,7 1,22 12 26 463 64 1185 94,0 94,5 94,5 0,70 0,80 0,84 74,4
55 75 250S/M 443 7,6 2,6 2,7 1,37 11 24 491 64 1185 94,1 94,5 94,7 0,70 0,80 0,85 89,7
75 100 280S/M 605 6,0 2,0 2,3 3,10 23 51 699 69 1185 94,7 95,0 95,0 0,70 0,80 0,83 125
90 125 280S/M 726 6,0 2,0 2,3 3,68 16 35 678 69 1185 94,8 95,0 95,3 0,70 0,80 0,83 149
110 150 315S/M 883 6,6 2,2 2,4 4,37 28 62 1028 70 1190 94,9 95,6 95,8 0,69 0,79 0,83 182
132 180 315S/M 1060 7,0 2,4 2,4 5,29 22 48 1072 70 1190 95,0 95,7 95,8 0,69 0,79 0,83 218
150 200 315S/M 1200 6,5 2,1 2,2 5,29 24 53 1112 70 1190 95,2 95,8 95,9 0,70 0,80 0,83 247
185 250 355M/L 1490 6,0 2,0 2,0 9,53 36 79 1528 77 1190 95,3 96,0 96,0 0,69 0,78 0,82 308
200 270 355M/L 1610 6,5 2,2 2,2 10,2 34 75 1594 77 1190 95,3 96,0 96,0 0,68 0,78 0,82 333
220 300 355M/L 1760 6,5 1,9 2,1 11,0 30 66 1642 77 1195 95,6 96,1 96,1 0,69 0,79 0,82 366
260 350 355M/L 2080 6,8 2,3 2,1 13,8 30 66 1824 77 1195 95,8 96,2 96,2 0,69 0,78 0,82 432
300 400 355M/L 2400 7,0 2,4 2,3 14,8 26 57 1982 77 1195 95,7 96,2 96,4 0,66 0,77 0,80 510
Carcasas opcionales
0,12 0,16 71 10,4 3,2 1,7 2,1 0,00060 112 246 7,5 47 110 52,0 58,0 60,0 0,41 0,51 0,60 0,437
0,25 0,33 80 2,11 4,5 2,1 2,5 0,0024 30 66 12,0 47 1130 57,0 62,5 64,0 0,47 0,59 0,69 0,743
0,75 1 90L 6,26 5,9 2,6 3,1 0,0066 29 64 23,0 49 1145 78,5 81,5 82,5 0,48 0,59 0,68 1,75
3,7 5 132M 30,2 7,5 2,4 3,0 0,0568 41 90 63,0 55 1170 87,5 89,0 89,5 0,50 0,63 0,71 7,64
5,5 7,5 160M 44,7 6,5 2,0 2,8 0,1005 22 48 109 59 1175 88,5 90,5 91,0 0,59 0,72 0,79 10,0
7,5 10 160M 61,2 6,3 2,0 2,6 0,1221 21 46 116 59 1170 89,5 91,0 91,0 0,62 0,74 0,81 13,4
9,2 12,5 160L 75,1 6,3 2,0 2,5 0,1221 17 37 122 59 1170 90,0 90,8 91,0 0,63 0,75 0,81 16,4
11 15 160L 89,5 7,0 2,4 2,9 0,1652 15 33 135 59 1175 90,7 91,8 91,8 0,62 0,74 0,80 19,7
15 20 160L 122 6,8 2,4 2,8 0,1867 11 24 150 59 1175 91,0 92,0 92,2 0,62 0,74 0,80 26,7
15 20 180L 122 8,0 2,4 3,0 0,2551 9 20 174 59 1175 91,5 92,0 92,2 0,68 0,79 0,85 25,1
18,5 25 200M 150 6,7 2,3 2,8 0,3767 18 40 211 62 1180 92,5 93,0 93,1 0,64 0,75 0,81 32,2
22 30 200M 178 6,5 2,3 2,8 0,4126 19 42 232 62 1180 93,0 93,6 93,6 0,63 0,75 0,81 38,1
37 50 250S/M 298 7,6 2,4 2,7 1,08 12 26 434 64 1185 93,5 94,0 94,2 0,67 0,78 0,83 62,1
55 75 280S/M 443 6,3 2,0 2,4 2,64 22 48 661 69 1185 94,1 94,5 94,7 0,70 0,79 0,83 91,8
75 100 315S/M 602 6,9 2,1 2,5 3,10 32 70 891 70 1190 93,6 94,6 95,0 0,67 0,78 0,82 126
90 125 315S/M 723 6,8 2,1 2,4 3,68 28 62 957 70 1190 94,3 95,0 95,3 0,68 0,79 0,83 149
110 150 280S/M 887 6,6 2,2 2,4 4,37 15 33 813 69 1185 94,7 95,3 95,6 0,68 0,79 0,82 184
Notas:

www.weg.net

380 V
Tiempo máximo
(Nm) Il/ In Tl/Tn

0,12 0,16 71 1,42 2,8 1,9 2,0 0,00090 169 372 9,5 45 810 48,0 54,0 55,5 0,32 0,40 0,48 0,591
0,18 0,25 80 2,05 3,5 1,8 2,2 0,0027 52 114 12,0 46 840 51,0 57,0 59,0 0,44 0,56 0,65 0,616
0,25 0,33 80 2,86 3,6 1,9 2,2 0,0032 49 108 14,5 46 835 56,0 60,0 61,0 0,44 0,56 0,66 0,814
0,37 0,5 90S 4,21 3,5 1,7 2,3 0,0055 54 119 19,5 47 840 62,0 66,0 67,0 0,40 0,51 0,60 1,21
0,55 0,75 90L 6,29 3,6 1,9 2,3 0,0066 50 110 23,0 47 835 65,0 67,5 68,5 0,40 0,52 0,61 1,73
0,75 1 L90L 8,48 4,1 2,0 2,3 0,0077 25 55 25,0 47 845 66,0 71,0 72,0 0,40 0,51 0,60 2,28
1,1 1,5 100L 12,2 4,7 2,0 2,4 0,0143 48 106 33,0 54 865 75,5 79,0 81,6 0,40 0,52 0,60 2,95
1,5 2 112M 16,7 5,5 2,5 2,6 0,0257 46 101 42,0 54 860 80,0 83,0 84,5 0,45 0,58 0,66 3,53
2,2 3 132M 24,2 6,5 2,3 2,5 0,0838 46 101 75,0 52 870 84,0 86,0 86,5 0,51 0,64 0,72 4,64
3 4 132M 33,1 6,8 2,6 2,7 0,0986 33 73 86,0 52 865 84,5 86,0 86,6 0,51 0,64 0,72 6,31
3,7 5 132M/L 40,9 6,5 2,5 2,6 0,1033 29 64 90,0 52 865 85,0 86,5 86,7 0,51 0,64 0,72 7,78
4,5 6 160M 48,9 5,1 1,9 2,4 0,1221 37 81 117 54 880 86,5 88,0 88,3 0,48 0,61 0,69 9,69
5,5 7,5 160M 59,7 5,0 1,8 2,4 0,1436 36 79 134 54 880 87,5 89,8 89,8 0,51 0,63 0,71 11,3
7,5 10 160L 81,4 5,4 2,0 2,6 0,1652 32 70 148 54 880 89,0 90,5 90,6 0,50 0,63 0,70 15,5
9,2 12,5 180M 100 6,8 2,0 2,6 0,1931 15 33 169 54 875 90,5 91,0 91,0 0,60 0,72 0,78 17,0
11 15 180L 120 7,0 2,1 2,7 0,2137 14 31 185 54 875 90,6 91,3 91,3 0,60 0,72 0,78 20,3
15 20 180L 163 7,3 2,3 3,0 0,2620 10 22 196 54 880 90,8 91,6 91,6 0,60 0,72 0,79 27,2
18,5 25 200L 201 4,8 1,8 2,0 0,4126 25 55 231 56 880 91,0 92,0 92,1 0,57 0,69 0,75 35,1
22 30 225S/M 238 6,5 1,8 2,5 0,8472 22 48 367 60 885 92,4 92,8 92,4 0,65 0,76 0,81 38,6
30 40 225S/M 324 6,8 1,9 2,6 0,9884 14 31 400 60 885 93,0 93,3 93,0 0,65 0,76 0,81 52,3
37 50 250S/M 399 6,9 2,0 2,9 1,22 12 26 463 60 885 93,2 93,5 93,4 0,64 0,75 0,81 64,2
45 60 250S/M 489 6,9 2,0 2,9 1,37 11 24 485 60 880 93,3 93,5 93,4 0,66 0,77 0,82 77,1
55 75 280S/M 590 6,0 1,8 2,0 2,64 23 51 682 63 890 94,1 94,4 94,3 0,65 0,76 0,80 95,7
75 100 280S/M 805 6,0 1,9 2,0 3,45 20 44 741 63 890 94,3 94,6 94,5 0,65 0,75 0,80 130
90 125 315S/M 966 6,0 1,8 2,0 4,37 26 57 1008 66 890 94,6 94,9 94,9 0,67 0,76 0,80 156
110 150 315S/M 1180 6,0 2,0 2,1 5,63 26 57 1085 66 890 94,9 95,2 95,0 0,67 0,76 0,80 190
132 180 355M/L 1410 6,0 1,3 2,2 11,9 60 132 1492 75 895 95,2 95,6 95,4 0,65 0,75 0,80 227
150 200 355M/L 1600 6,0 1,4 2,2 14,8 56 123 1561 75 895 95,3 95,6 95,6 0,64 0,75 0,79 261
185 250 355M/L 1980 6,0 1,4 2,3 16,3 52 114 1721 75 895 95,3 95,6 95,7 0,64 0,75 0,80 317
220 300 355M/L 2350 6,2 1,5 2,2 19,5 50 110 1859 75 895 95,4 95,8 95,9 0,65 0,75 0,80 376
Carcasas opcionales
0,12 0,16 80 1,36 3,5 2,0 2,4 0,00200 68 150 10,0 46 840 46,0 53,0 56,0 0,42 0,52 0,61 0,461
0,75 1 100L 8,28 4,7 2,0 2,5 0,0121 67 147 30,0 54 865 74,0 77,0 78,6 0,39 0,50 0,59 2,12
1,1 1,5 112M 12,3 5,1 2,2 2,4 0,0202 58 128 39,0 54 855 78,0 81,5 81,7 0,47 0,60 0,67 2,64
1,5 2 132S 16,7 6,0 2,0 2,2 0,0592 60 132 62,0 52 860 82,0 84,0 84,5 0,52 0,64 0,72 3,24
3,7 5 160M 40,2 5,0 1,8 2,4 0,1221 33 73 107 54 880 85,0 87,0 87,5 0,48 0,61 0,69 8,04
4,5 6 160L 48,9 5,1 1,9 2,4 0,1221 37 81 117 54 880 86,5 88,0 88,3 0,48 0,61 0,69 9,69
5,5 7,5 160L 59,7 5,0 1,8 2,4 0,1436 36 79 134 54 880 87,5 89,8 89,8 0,51 0,63 0,71 11,3
7,5 10 180M 81,9 6,8 1,9 2,7 0,2069 17 37 160 54 875 89,0 90,5 90,6 0,60 0,71 0,78 13,9
9,2 12,5 180L 100 6,8 2,0 2,6 0,1931 15 33 169 54 875 90,5 91,0 91,0 0,60 0,72 0,78 17,0
11 15 180M 120 7,0 2,1 2,7 0,2137 14 31 185 54 875 90,6 91,3 91,3 0,60 0,72 0,78 20,3
15 20 200M 163 5,0 1,8 2,1 0,3588 30 66 217 56 880 91,0 91,6 91,6 0,55 0,67 0,74 29,0
30 40 250S/M 326 7,0 1,8 2,7 0,9884 14 31 435 60 880 93,1 93,3 93,0 0,64 0,76 0,81 52,3
37 50 280S/M 397 6,0 1,7 2,1 2,30 25 55 600 63 890 93,2 93,5 93,4 0,64 0,74 0,79 65,8
45 60 280S/M 483 6,0 1,7 2,0 2,30 20 44 623 63 890 93,5 93,7 93,5 0,64 0,75 0,79 79,9
55 75 315S/M 590 6,0 1,7 2,0 2,64 35 77 871 66 890 94,2 94,5 94,3 0,65 0,76 0,80 95,7
75 100 315S/M 805 6,0 1,7 2,0 3,45 28 62 925 66 890 94,4 94,7 94,5 0,67 0,76 0,80 130

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17. Datos mecánicos
Carcasa 63 a 112M
Carcasa 132S a 200L
Carcasa 225S/M a 355M/L
N.D.E. D.E .
Carcasa 355A/B

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Eje
Carcasa A AA AB AC AD AD’ (**) B BA BB BD C CA
D DA E EA ES F FA G GB GD GF TS
63 100 25.5 116 125 122 122 80 95 40 78 11j6 9j6 23 20 14 4 3 8.5 7.2 4 3 12
71 112 28.5 132 141 130 130 90 113.5 45 88 14j6 11j6 30 23 18 5 4 11 8.5 5 4 14
80
125 30.5 149 159 139 139 125.5 50 93 19j6 14j6 40 30 28 6 15.5 11 6 18
L80
100
90S
131 5 5
L90S
140 36.5 164 179 157 157 - 56 104 24j6 16j6 50 40 36 20 13 28
90L
125 156
L90L
8 7
100L
160 40 188 199 167 167 173 63 118 22j6 6 18.5 6
L100L
28j6 60 50 45 24 36
112M 140 -
190 40.5 220 222 192 192 177 70 128 24j6 20
L112M
132S 187 8 7
132M 216 51 248 271 218 218 55 89 150 38k6 28j6 80 60 63 10 33 24 45
178 225
132M/L 8
160M 210 254
254 64 308 329 264 264 63 108 174 42k6 42k6 12 12 37 37 8
160L 254 298
180M 241 294
279 78 350 360 279 279 70 121 200 48k6 110 110 80 14 42.5 9 80
180L 279 332
48k6 14 42.5 9
200M 267 332
318 82 385 402 317 317 82 133 222 55m6 16 49 10
200L 305 370
55m6* 55m6* 110* 110* 100* 16* 16* 49* 49* 10* 10* 100*
225S/M 356 80 436 455 384 286/311 124 412 41 149 319/294
60m6 60m6 140 140 125 18 18 53 53 11 11 125
408
60m6* 60m6* 140* 140* 125* 18* 18* 53* 53* 11* 11* 125*
250S/M 406 506 486 402 311/349 146 467 59 168 354/316
65m6 60m6 140 140 125 18 18 58 53 11 11 125
100
65m6* 60m6* 140* 140* 125* 18* 18* 58* 53* 11* 11* 125*
280S/M 457 557 599 442 472 368/419 151 517 49 190 385/334
75m6 65m6 140 140 125 20 18 67.5 58 12 11 125
65m6* 60m6* 140* 140* 125* 18* 18* 58* 53* 11* 11* 125*
315S/M 525 530 406/457 184 621 70 494/443
80m6 65m6 170 140 160 22 18 71 58 14 14 125
508 120 630 657 216
65m6* 60m6* 140* 140* 125* 18* 18* 58* 53* 11* 11* 125*
315L 589 575 508 219 752 81 497
80m6 65m6 170 140 160 22 18 71 58 14 14 125
75m6* 60m6* 140* 140* 125* 20* 18* 67.5* 53* 12* 11* 125*
355M/L 609 625 560/630 230 760 65 483/413
100m6 80m6 210 170 200 28 22 90 71 16 14 160
610 140 750 736 254
75m6* 60m6* 140* 140* 125* 20* 18* 67.5* 53* 12* 11* 125*
355A/B 701 755 710/800 325 955 70 528/438
100m6 80m6 210 170 200 28 22 90 71 16 14 160
Rodamientos
Carcasa H HA HB HC HD HF HG HH HK K L LC LL LM S1 d1 d2
D.E. N.D.E.
63 63 25.5 129 68.5 80 216 241 M4 M3 6201 - ZZ
7 7
71 71 33 145 76 90 248 276 M5 6202 - ZZ
59 108 98 2xM20x1.5
80 276 313 M4
80 8 43.5 163 87 100 M6 6204 - ZZ 6203 - ZZ
L80 325 362
-
90S 304 350
106 10
L90S 335 381
90 9 45 182 90 M8 M6 6205 - ZZ 6204 - ZZ
90L 329 375
118.5 67 115 104 2xM25x1.5
L90L 360 406
100L 376 431
100 61.5 205 244 106.4 133 6206 - ZZ 6205 - ZZ
L100L 420 475
10 M10 M8
112M - 393 448
112 54.5 235 280 112 140 6207 - ZZ 6206 - ZZ
L112M 12 423 478
132S 159 79 452 519 140 133 2xM32x1.5
132M 132 20 75 266 319 132 178 490 557 M12 M10 6308 - ZZ 6207 - ZZ
132M/L 191 515 582
160M 213 598 712
160 22 79 327 374 168 6309 - C3 6209 - Z-C3
160L 235 642 756
100 14.5 198 188 2xM40x1.5 M16 M16
180M 241.5 664 782
180 28 92 363 413 180 6311 - C3 6211- Z-C3
180L 260.5 702 820
200M 266.5 729 842
200 30 119 405 464 218 118 228 217 6312 C3 6212 Z-C3
200L 285.5 767 880
18.5 2xM50x1.5
856* 974*
225S/M 225 34 255 453 550 403 523 212
886 1034
143 261 292
250S/M 250 43 290 493 583 449 566 214 965 1113 6314 - C3
24
M20
280S/M 280 42 383 580 696 550 667 266 145 1071 1223 314 312
6316 - C3
M20
1244* 1392* 6314 - C3
315S/M 386 768 615 744 264 177 372 382
1274 1426 2xM63x1.5 6319 - C3 6316 - C3
315 48 664
1353* 1501* 6314 - C3
315L 336 774 575 760 284
1383 1535 6319 - C3 6316 - C3
215 28 404 438
1412* 1577* 6316 - C3 6314 - C3
355M/L 426 863
1482 1677 M24 6322 - C3 6319 - C3
355 50 723 665 847 340
1607* 1772* M20* 6316 - C3 6314 - C3
355A/B 154 885 318 / 355** 443 730
Notas: 1677 1872 M24 6322 - C3 6319 - C3
(*) Dimensión aplicable para motores 2 polos
(**) Dimensión utilizada solamente en formas constructivas con la caja en el tope

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Brida “FF”
Brida “FF”
N° de
Carcasa Brida LA M N P S T α
agujeros
63 FF-115 115 95 140 3
9 10
71 FF-130 130 110 160
80 3,5
FF-165 10 165 130 200 12
90
100
FF-215 11 215 180 250 45° 4
112 15 4
132 FF-265 12 265 230 300
160
FF-300 300 250 350
180 18 19 5
200 FF-350 350 300 400
225 FF-400 400 350 450
250 18 19 5
FF-500 500 450 550
280 22°30’ 8
315 FF-600 600 550 660
22 24 6
355 FF-740 740 680 800
Brida “C-DIN”
N° de
Carcasa Brida M N P S T α
agujeros
63 C-90 75 60 90 M5
2,5
71 C-105 85 70 105
M6
80 C-120 100 80 120
3
90 C-140 115 95 140 45° 4
100 M8
C-160 130 110 160
112 3,5
132 C-200 165 130 200 M10
Brida “NEMA C”
Brida “C”
N° de
Carcasa Brida M N P S T α
agujeros
63
71 FC-95 95,2 76,2 143 UNC 1/4”x20
80 4
90
FC-149 149,2 114,3 165 UNC 3/8”x16
100
45° 4
112
132 FC-184 184,2 215,9 225
160 UNC 1/2”x13 6,3
180
FC-228 228,6 266,7 280
200
225 FC-279 279,4 317,5 395
250
FC-355 355,6 406,4
280 UNC 5/8”x11 6,3 22°30’ 8
455
315
FC-368 368,3 419,1
355

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18. Datos mecánicos de la caja de conexiones
Puesta a tierra
Caja adicional es una característica

opcional
Caja adicional es una característica opcional
Carcasa A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U
63
71 90 3,5 108,5 51,5 59 96 85 27 2xM20x1,5
80 42 M5x0,8 M5x0,8 16 75 16 35 13,5 12 M4x0,7 20 5,8
90
98 3 114,5 59,5 67 101 91 31 2xM25x1,5
100
112
117 2,5 138 71 80 130,5 117 36,5 54 2xM32x1,5 M6x1,0 M6x1,0 23 55 23 52 17 16 M5x0,8 23 6,5
132
160
175 4 198 90 100,5 187,5 175 49 84 2xM40x1,5 28 90 28 60 21,5 20,5 M6x1 28 6,6
180 M8x1,25 M8x1,25
200 204 4,5 228 107 118 216 204 59 94 2xM50x1,5 35 112 35 74 24 24 M8x1,25 35 9,5
225
235 12,5 269 301 260 110 M10x1,5 M10x1,5 44 140 44 94 28 28 M10x1,5
250 133 153 71
45
280 275 13,5 314 311 275 126
M12x1,75 45 153 45 108 34 40 M12x1,75 10,5
315S/M 340 379 162 182 390 345 78 160 2xM63x1,5
M12x1,75
315L 14,5
365 404 202 226 422 390 97 200 M14x2,0 65 210 65 146 48 48 M16x2,0 65
355M/L
355A/B 415 - 442 267 353 729 678 187 140 M10x1,5 M12x1,75 80 - 105 - - - M20x2,5 - -
Cantidad de conectores
Carcasa V X Y Z AA BA CA DA EA FA GA HA IA JA KA Resistencia de
Principal Accesorios
calefacción
63 77
71 78
80 56 81 0,5-6 mm² 4
- - - -
90 M5x0,8 77 109 90 85 98 - - - 16
100 81
112 107
70 2-10 mm² 6
132 103
160
M6x1,0 110 140 5,2-25 mm² 47 40
180 139 117 117 133 M20x1,5
12
200 M8x1,25 120 155 5,2-35 mm² 47 45
225 192
25-50 mm² 62 48
250 150 197 68 131 M20x1,5 M20x1.5 4
26
280 204 77 56
M10x1,5 35-70 mm²
315S/M 200 260 198 175 175 189 82 69 16
315L
260 85-120 mm² 97 79
355M/L 300
355A/B - 290 50-70 mm² - - - -

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19. Datos del motor con sombrerete

La utilización del sombrerete aumenta la longitud del motor. En la tabla abajo es posible verificar esta dimensión.
CH Dimensión CH
Carcasa
[Incremento en la longitud del motor (mm)]
63
71
18
80
90
100 28
112
31
132
160 47
180 57
200 67
225S/M
81
250S/M
Figura 35 – Motor con sombrerete
280S/M
315S/M
315L 91
355M/L
355A/B

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20. Embalajes
Los motores en el rango de carcasas 63 a 132 son Motores con caja de conexiones en el tope
embalados en cajas de cartón, con dimensiones, peso y
volumen conforme las tablas al lado. Altura Ancho Longitud Volumen
Carcasa Peso (kg)
externa (m) externo (m) externa (m) (m³)
63 0,26 0,21 0,30 0,2 0,02
71 0,26 0,21 0,30 0,2 0,02
80 0,27 0,26 0,36 0,7 0,02
90 0,32 0,27 0,43 0,9 0,04
100 0,33 0,27 0,46 1,4 0,04
112 0,36 0,30 0,46 1,5 0,05
132 0,42 0,33 0,60 1,7 0,08
Motores con caja de conexiones en la lateral
Altura Ancho Longitud Volumen

Carcasa Peso (kg)
externa (m) externo (m) externa (m) (m³)
Figura 36: Caja de cartón
63 19,5 23,5 28 0,2 0,01
71 19,5 27,5 30 0,2 0,01
80 21 28 36 0,7 0,02
L80 23,5 31,5 39,8 0,8 0,03
90 / L90 23,5 31,5 39,8 0,8 0,03
100L 26,5 35 45,5 1,6 0,04
L100L 31,5 36,5 49,5 1,4 0,06
112 / L112 31 38 45,5 1,7 0,05
132 35 48 59,5 2,1 0,10
Motores con caja de conexiones en el tope

Carcasa Peso (kg)
Para el rango de carcasas 160 a 355A/B los motores son externa (m) externo (m) externa (m) (m³)
embalados en cajas abiertas de madera con las siguientes 160 40,2 51,2 74 9,8 0,15
dimensiones, peso y volumen: 180 45,2 57,2 82 13,4 0,21
200 49,2 63,2 88 14,6 0,27
225S/M 78 85 115 47,7 0,76
250S/M 90 85 125 52,2 0,96
280S/M 95 95 140 71,6 1,26
315S/M 113 110 175 88,4 2,18
315L 110,3 112,2 170 138 2,10
355M/L 120 119 172 146 2,46
355A/B 120 119 190 163 2,71
Motores con caja de conexiones en la lateral

Carcasa Peso (kg)
Figure 37: Caja de madera externa (m) externo (m) externa (m) (m³)
160 0,50 0,40 0,74 9,2 0,15
180 0,53 0,43 0,82 12,3 0,19
200 0,59 0,51 0,88 13,5 0,27
225S/M 0,90 0,85 1,15 51,9 0,88
250S/M 0,90 0,85 1,25 54,6 0,96
280S/M 1,13 0,85 1,40 67,9 1,34
315S/M 1,13 0,85 1,55 69,9 1,49
315L 1,20 0,90 1,70 111 1,84
355M/L 1,32 1,05 1,73 127 2,40
355A/B 1,32 1,05 1,90 141 2,63
Nota: Valores deben ser añadidos al peso neto del motor

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21. Respuestos
Información general
Para la aquisición de respuestos son necesarios:
g Numero de serie y fecha de fabricación, ambos estampados en la placa de identificación;
g Descripción de la pieza;
g Los items informados sirven solamente como referencia. Los códigos finales de las piezas cambian conforme el color.
Repuestos disponibles para carcasas 63 a 112

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Componente del motor Repuesto
Ítem Descripción Ítem Composición
1000/010 Carcasa con estator bobinado
1020 Cáncamo de izaje
1100/010 Terminal de puesta a tierra
1500 Rotor, completo con eje y llaveta
Anillo slinger (recomendado para aplicaciones verticales con la punta eje hacia arriba, para
1560 Anillo slinger 1560
motores sin brida)
2500/010/1 Tapa, delantera
2500/080 Dreno, delantero
2500/1 Tapa, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/280 Sello del eje, delantero (1)
2500/100 Engrasador, delantero (2)
2500/010/2 Brida FF
2500/2 Brida FF, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/010/3 Brida C (5)
2500/3 Brida C, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/010/4 Brida C-DIN (5)
2500/4 Brida C-DIN, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2700/010 Tapa, trasera
2700/470 Arandela ondulada para desplazamiento axial
2700/080 Dreno, trasero 2700 Tapa, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2700/280 Sello del eje, trasero (1)
2700/100 Engrasador, trasero (2)
5000/010 Ventilador 5000 Ventilador (3)
6000/010 Tapa deflectora (4) 6000 Tapa deflectora, tornillos
6050 Tapa deflectora, sombrerete y tornillos
6000/100 Sombrerete 6100 Sombrerete, tornillos
6500/060 Tapa de la caja de conexiones
6500/100 Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones
6500/010 Caja de conexiones
6500/050 Sello de goma de la caja de conexiones Caja de conexiones completa, con tapa, sellos de goma (para tapa y caja de conexiones)
6500
6501/010 Tapón de la caja de conexiones para cables principales tapones (para cables principales y de accesorios), terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercas
Tapón de la caja de conexiones para cables de los
6502/010
accesorios
6590/010 Terminal de puesta a tierra de la caja de conexiones
6531/010 Conector para accesorios 6531 Conector para accesorios, carril de montaje, tornillos y tuercas
6600/060 Tapa de la caja de conexiones para accesorios
Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones para
6600/100
accesorios Caja de conexiones para accesorios, completa con tapa, sello de goma, tapones, terminal de
6600
6600/010 Caja de conexiones para accesorios puesta a tierra, tornillos y tuercas
Terminal de puesta a tierra de la caja de conexiones para
6600/110
accesorios
6800/010 Placa bornera
6800 Placa bornera, tornillos y tuercas
8500 Placa de identificación principal
Notas:
(1) El sello del eje puede variar con la línea de productos. Como repuesto, el sello del eje en el rango 63-112 será suministrado como una parte integral del kit de
las tapas. Si equipado con sello (laberinto taconite o W3 Seal®) disponible desde la carcasa 90 hacia arriba.
(2) Cuando equipado con engrasadores, el kit de reposición de las tapas también tendrá expurgador de grasa, anillo de fijación del rodamiento interno y sello
laberinto (taconite o W3 Seal®).
(3) Cuando equipado con ventilador de material diferente de plástico, el kit de reposición también es suministrado con llaveta y anillo de retención para el
montaje del ventilador en el eje.
(4) El material de la tapa deflectora puede variar con la línea de produtos. Considerando uso general, es fabricada de chapa de acero para las carcasas 63-112.
(5) Dimensiones de la brida C de acuerdo con la norma NEMA MG-1 Part 4 o DIN.

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Respuestos disponibles para las carcasas 132 a 200

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1500 Rotor, completo con eje y llaveta
Anillo slinger (recomendado para aplicaciones verticales con la punta de eje hacia arriba,
para motores sin brida)
2500/050 Anillo de fijación del rodamiento, interno, delantero
2500/080 Dreno, delantero 2500/1 Tapa, anillo de fijación del rodamiento, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/010/2 Brida FF
2500/2 Brida FF, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/010/3 Brida C (7)
2500/3 Brida C, dreno, sello del eje, tornillos y tuercas
2500/100 Engrasador, delantero(2)
2700/080 Dreno, trasero
2700/100 Engrasador (con tubo prolongador), trasero (4) 2700 Tapa, drenos, sello del eje, tornillos y tuercas
2700/470 Arandela ondulada para desplazamiento axial (3)
6000/010 Tapa deflectora (6) 6000 Tapa deflectora, tornillos
6000/100 Sombrerete 6100 Sombrerete y tornillos
6500/050 Sello de goma de la caja de conexiones
6500/060 Tapa de la caja de conexiones Caja de conexiones completa, con tapa, sellos de goma (para tapa y caja de conexiones)
6500 tapones (para cables principales y de accesorios), terminal de puesta a tierra,
6500/100 Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones tornillos y tuercas
6501/010 Tapón de la caja de conexiones para cables principales
6502/010 Tapón de la caja de conexiones para cables de los accesorios
6600/010 Caja de conexiones para accesorios
Caja de conexiones para accesorios, completa, con tapa, sello de goma, tapones,
Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones para 6600
6600/100 terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercas
accesorios
6610/010 Caja de conexiones para resistencia de calefacción
6610/060 Tapa de la caja de conexiones para resistencia de calefacción
Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones para Caja de conexiones para resistencia de calefacción, completa, con tapa, sello de boma, ta-
6610/100 6610
resistencia de calefacción pones, terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercas
6610/110
resistencia de calefacción
6800/010 Placa bornera
6800 Placa bornera, tornillos y tuercas
8500 Placa de identificación principal
Notas:
(1) El sello del eje puede variar con la línea de productos. Como repuesto el sello del eje en el rango 132-300 será suministrado como una parte integral del kit
de las tapas. Si equipado con sello (laberinto taconite o W3 Seal®) el anillo de fijación interno es obligatorio desde la carcasa 160.
(2) Cuando equipado con engrasadores, el kit de reposición de las tapas también tendrá expurgador de grasa
(3) Válido cuando equipado con rodamiento de rodillos en la delantera. Cuando la delantera es equipada con rodamiento de rodillos, no se suministran resortes
de precarga (rodamiento trasero trabado).
(4) Cuando equipado con engrasador en la trasera el kit de reposición de la tapa también tendrá expurgador de grasa y anillo de fijación del rodamiento interno.
(5) C uando equipado con ventilador de material diferente de plástico, el kit de reposición también es suministrado con llaveta y anillo de retención para el mon-
taje del ventilador en el eje.
(6) E l material de la tapa deflectora puede variar con la línea de produtos. Considerando uso general, es fabricada de hierro gris en el rango de 160-200 y de
chapa de acero para la carcasa 132.
(7) Dimensiones de la brida C de acuerdo con la norma NEMA MG-1 Part 4 en el rango 132-200 y de acuerdo con la DIN para carcasa 132.

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Respuestos disponibles para carcasas 225 a 355

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1500 Rotor, completo con eje y chaveta
Anillo slinger (recomendado para aplicaciones verticales con eje hacia arriba, para motores
sin brida)
2500/080 Dreno, delantero 2500/1 Tapa, engrasador, dreno, tornillos y tuercas
2500/100 Engrasador, delantero
2500/010/2 Brida FF
2500/080 Dreno, delantero 2500/2 Brida FF, engrasador, dreno, tornillos y tuercas
2500/010/3 Brida C (5)
2500/080 Dreno, delantero 2500/3 Brida C, engrasador, dreno, tornillos y tuercas
2700/080 Engrasador, trasero 2700 Tapa, engrasador com caño prolongador, dreno, tornillos y tuercas
2700/100 Engrasador (con tubo prolongador), trasero
4000/010 Anillo de fijación del rodamiento, interno, delantero
4000/020 Anillo de fijación del rodamiento, externo, delantero
4000 Anillo de fijación (externo e interno), sello del eje, grease relief, tornillos y tuercas
4000/210 Expurgador de grasa
4200/010 Anillo de fijación del rodamiento, interno, trasero
4200/020 Anillo de fijación del rodamiento, externo, trasero
Anillo de fijación (externo e interno), sello del eje, grease relief con tubo prolongador,
4200/080 Sello del eje, trasero (1) 4200
resortes de precarga, tornillos y tuercas
4200/200 Resortes de precarga para desplazamiento axial (2)
4200/210 Expurgador de grasa
6000/010 Tapa deflectora, hierro gris 6000 Tapa deflectora, tornillos
6000/100 Sombrerete 6100 Sombrerete y tornillos
6500/050 Sello de goma de la caja de conexiones
6500/060 Tapa de la caja de conexiones
Caja de conexiones completa, con tapa, sellos de goma (para tapa y caja de conexiones)
6500/100 Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones
6500 tapones (para cables principales y de accesorios),
6501/010 Tapón de la caja de conexiones para cables principales terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercas
Tapón de la caja de conexiones para cables
6502/010
de los accesorios
6600/010 Caja de conexiones para accesorios
Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones para Caja de conexiones para accesorios, completa con tapa, sello de goma, tapón,
6600/100 6600
accesorios terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercas
6600/110
accesorios
6610/010 Caja de conexiones para resistencia de calefacción
Tapa de la caja de conexiones para resistencia de
6610/060
calefacción
Caja de conexiones para resistencia de calefacción, completa con tapa, sello de goma,
Sello de goma de la tapa de la caja de conexiones para 6610
6610/100 tapón, terminal de puesta a tierra, tornillos y tuercos
6610/110
6800/010 Placa bornera 6800 Placa bornera, carriles de montaje, tornillos y tuercas
7000/010 Dispositivo prolongador de la caja de conexiones
Sello de goma del dispositivo prolongador
7000/050
de la caja de conexiones
Prolongador de la caja de conexiones para posición lateral de montaje lateral,
7000/060 Tapa del dispositivo prolongador de la caja de conexiones 7000
completa con tapa, sellos de goma, tornillos y tuercas
Sello de goma de la tapa del dispositivo prolongador de la
7000/100
caja de conexiones
8500 Placa de identificación principal (4)
Notas:
(1) El sello del eje puede variar con la línea de productos. Como repuesto, el sello del eje en el rango 225-355 será suministrado como una parte integral del kit
del anillo de fijación del rodamiento.
(2) Válido cuando equipado con rodamiento de rodillos en la delantera. Cuando la delantera es equipada con rodamiento de rodillos, no se suministran resortes
de precarga (rodamiento trasero trabado).
(3) Cuando equipado con ventilador de material diferente de plástico, el kit de reposición también es suministrado con llaveta y anillo de retención para el
montaje del ventilador en el eje.
(4) La posición de la placa de identificación principal puede variar de acuerdo con la configuración de montaje de la caja de conexiones (montaje en el tope o
lateral)
(5) Dimensiones de la brida C de acuerdo con la norma NEMA MG-1 Part 4.

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MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

CONTRATO DELKOR: RECEIVED

LL. M. A. S. MAYO 2012 A

SECCION 03………………..DATOS DEL ACCIONAMIENTO

LL. M. A.S. MAYO 2012 A

2 x ø100.0 m HIGH RATE THICKENERS

MANUAL DE OPERACION Y MANTENCION

2 x ø100.0 m HIGH RATE THICKENERS

4 CONDICIONES DE DISEÑO DEL PROCESO

5 ESPECIFICACIÓN DEL EQUIPO

6 VERIFICACION DE INSTALACIÓN Y PRE-PUESTA EN MARCHA

7 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA ESPESADOR

9 ACCIÓN ANORMAL Y DE EMERGENCIA

11 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

PERÍODO DE GARANTÍA: 18 meses desde la entrega en lugar de despacho o 12 meses después

ESTA GARANTÍA ESTÁ EXPRESAMENTE HECHA POR DELKOR. Y ACEPTADA

ESTA GARANTÍA NO SE APLICARÁ A LOS EQUIPOS O SUS PARTES, QUE

Los Planos de la Sección 12 deberían ser referenciados al leer este manual.

Este manual no puede ser copiado, reproducido o almacenado en un sistema de recuperación o

2.1 Consejos Generales

2.2 Piezas de Repuesto

El desgaste, reemplazo y otras partes no suministradas por el fabricante o su agente

Sólo mediante el uso de piezas originales de DELKOR en piezas de recambio, apropiada

La máquina deberá ser operada de acuerdo a estas instrucciones de funcionamiento, de lo

Las nuevas experiencias y conocimientos adquiridos a través de la operación de diversas

Además de este manual, por favor, observe lo siguiente:

- La normativa obligatoria de prevención de accidentes aplicables a sus operaciones.

Señal de seguridad según norma ISO 3864 B. 3.6 Riesgo

Señal de seguridad según norma ISO 3864 B 3.1 Riesgo

Para ser obedecido, a fin de prevenir el daño físico a la máquina

Para ser obedecida para una operación segura y libre de errores.

3.1 Uso de acuerdo a las condiciones

¡No efectúe modificaciones y conversiones a la

Modificaciones no autorizadas y/o modificaciones efectuadas

3.2 Instrucciones de Seguridad

No ponga en funcionamiento productos dañados.

Los dispositivos de seguridad no deben ser alterados ni quedar inhabilitados.

¡Use Elementos de Seguridad personal, si es necesario o si la Ley se lo exige!

Sólo personal calificado debe ensamblar y poner en funcionamiento el equipo, y llevar a

Después de cualquier trabajo de reparación, verifique que todos los componentes de

En cualquier caso, serán aplicables las regulaciones generales y locales de seguridad y

Todo trabajo en la unidad motriz y mecanismos de levante, sólo se

Todas las áreas aledañas al equipo deben limpiarse a fondo antes

La conducción de voltaje, presión incidente, transmisión de

3.3 Transporte y Almacenamiento

Los siguientes puntos deben ser observados en el transporte, entrega y almacenamiento de

3.3.1 Trabajo de Transporte y Recomendaciones de Seguridad

Existe peligro debido al balanceo de cargas, deslizamiento o caídas de la carga, caídas o

- Coloque la carga de forma segura; sólo utilice equipo y elementos de izaje

- Daños en tránsito o daños durante la carga o descarga serán registrados por

- Ninguna parte del equipo o planta puede ser almacenada al airelibre.

en el caso de largos períodos de almacenamiento, esta cubierta de conservación

3.4 Recomendaciones de seguridad en Trabajo de Montaje/Desmontaje

En las labores de Montaje y Desmontaje del equipo existen riesgos de caídas,

3.5 Recomendaciones de Seguridad en Puesta en marcha y operación

Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte

- Asegurar el equipo contra encendido involuntario o por terceros.

3.6 Recomendaciones de seguridad en mantenimiento y servicio

Existe peligro debido al enganche de la ropa, atrapamiento de extremidades, transporte

Importante observar y tener en cuenta siempre lo

- Las normas nacionales e internacionales

- Las disposiciones de la presente Instrucción

4 CONDICIONES DE DISEÑO DEL PROCESO