Tesis

PROYECTO DE APLICATIVO PARA EL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE
ENERGÍA POR FRICCIÓN EN EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE

FLUIDOS EN LA UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
ESTUDIANTES:
FAINER YESID CERPA OLIVERA
DARIO ANDRÉS SERRANO FLÓREZ
UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA, LA GUAJIRA
2017
PROYECTO DE APLICATIVO PARA EL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE
ENERGÍA POR FRICCIÓN EN EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE
FLUIDOS EN LA UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
ESTUDIANTES:
FAINER YESID CERPA OLIVERA
DARIO ANDRÉS SERRANO FLÓREZ
INFORME FINAL PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR EL

TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
DIRECTOR:
GAIL ALBEIRO GUTIÉRREZ RAMÍREZ
(Profesor de tiempo completo)
UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA, LA GUAJIRA
2017
Nota de aceptación:
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Firma del presidente del jurado
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Firma del jurado
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Firma del jurado
Riohacha, 8 de Septiembre del 2017.

DEDICATORIA
Quiero darles las gracias primeramente a Dios por darme las fuerzas, las ganas
y la sabiduría necesaria para terminar mi carrera, a mis padres, mi hermano y
mi querida abuelita, por creer y confiar en mí, quienes fueron el motor que me
impulso a salir adelante, esto no fuera sido necesario sin su apoyo. De igual
forma a mis amigos que me apoyaron, que creyeron en mí, gracias por estar
ahí cuando los necesite y haber permitido que esto se hiciera realidad, este
triunfo también es suyo.
Darío Andrés Serrano Flórez
Primeramente, Quiero darles las gracias a Dios por darme la sabiduría,

paciencia y la virtud para seguir adelante y culminar con éxito mi carrera
profesional, a mis padres, sin ellos esto nunca hubiese sido posible por su
constante apoyo y motivándome a seguir adelante, a mis hermanos,
profesores, a los compañeros de clases y a todos aquellos aportaron su granito
de arena para lo que un día comenzó como un sueño, hoy se convierta en
realidad, gracias por tanto este triunfo también es de ustedes.
Fainer Yesid Cerpa Olivera

AGRADECIMIENTOS
Queremos agradecer a la Universidad de La Guajira por habernos permitido

formar parte de esta gran institución, por brindarnos el espacio y la
infraestructura para desarrollar este trabajo, gracias a todas las personas que
fueron participes de este proceso, fueron ustedes los responsables de realizar
su pequeño aporte, que el día de hoy se verá reflejado en la culminación de
nuestro paso por la universidad. Gracias por creer en nosotros y por nunca haber
dudado de nuestras capacidades.
Le queremos dar nuestra más sincera gratitud a nuestro director de proyecto Gail
Gutiérrez Ramírez, gracias por su generosidad al brindarnos la oportunidad de
recurrir a sus capacidades y experiencia científica en un marco de confianza,
afecto y amistad, fundamentales para la concreción de este interesante trabajo
de investigación.
A los evaluadores de este proyecto Luis Hincapié Navarrete y Miguel Pitre

Redondo por su paciencia, colaboración y por aportar sus conocimientos a la
hora de evaluar el proyecto. Estamos agradecidos con ustedes.
De igual manera queremos agradecer a toda la planta de docentes en ingeniería,

ustedes nos permitieron avanzar como personas y como profesionales íntegros,
a nuestro director de programa Luis Alejandro Ávila Lubo, por su apoyo constante
y consejos para continuar adelante.
Gracias al Sistema Integral de Laboratorios (SILAB) de la Universidad por la

colaboración y confianza que depositaron en nosotros a la hora de necesitar el
laboratorio para realizar las practicas del proyecto.
A protocolo y comunicación por la colaboración y apoyo en el desarrollo de la
portada para el aplicativo, y al Centro de Investigación por la financiación del
proyecto.
INDICE GENERAL
PAG.
RESUMEN ........................................................................................................ 15
ABSTRACT ....................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 18
1.1. Planteamiento del problema ................................................................ 18
1.2. Formulación del problema ................................................................... 20
1.3. Objetivos .............................................................................................. 20
1.3.1. Objetivo general ............................................................................ 20
1.3.2. Objetivos específicos .................................................................... 20
1.4. Justificación ......................................................................................... 21
1.4.1. Teórica .......................................................................................... 21
1.4.2. Metodológica ................................................................................. 21
1.4.3. Social ............................................................................................ 22
1.5. Delimitación ......................................................................................... 22
1.5.1. Delimitación espacial ..................................................................... 22
1.5.2. Delimitación temporal .................................................................... 22
2. MARCO REFERENCIAL ........................................................................... 23
2.2. Marco teórico ....................................................................................... 27
2.2.1. Ecuación de Bernoulli y la ecuación general de la energía mecánica

para el flujo de fluidos. ............................................................................... 27
2.2.3. Teoría capa limite en tubería ......................................................... 34
2.2.5. Perfiles de velocidad. .................................................................... 35

2.2.6. Régimen operacional de una tubería ............................................ 40
2.2.7. Experimento de Nikuradse y diagrama de Moody. ........................ 41
2.2.8. Pérdidas menores. ........................................................................ 46
2.2.9. Tuberías en serie .......................................................................... 47
2.2.10. Tuberías en paralelo .................................................................. 48
2.2.11. ¿Qué es MATLAB? .................................................................... 50
3. DISEÑO METODOLÓGICO ...................................................................... 58
3.1. INVESTIGACIÓN INICIAL ................................................................... 58
3.2. RECONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS ............................................ 58
3.2.1. Descripción del banco hidráulico (F1-10, Armfield) y su

incertidumbre. ............................................................................................ 58
3.2.2. Descripción del banco de pérdidas (C6-MKII-10, Armfield) y

parámetros característicos. Especificaciones de las tuberías y accesorios.
60
3.2.3. Descripción de los equipos de medición y sus incertidumbres...... 63
3.2.4. Cuadro de mediciones con variables primarias y secundarias.

Fórmulas utilizadas. Unidades. .................................................................. 65
3.3. REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS Y RECOLECCIÓN DE DATOS ... 69
3.4. MODELO COMPUTACIONAL ............................................................. 71
3.5. DISEÑO DEL PROGRAMA ................................................................. 71
3.6. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN ......................................................... 71
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES.............................................................. 72
5. CONCLUSIONES ...................................................................................... 80
6. RECOMENDACIONES .............................................................................. 83
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................... 84
8. ANEXOS .................................................................................................... 87
LISTA DE TABLAS
PAG.
Tabla 1: Criterios tenidos en cuenta en algunas de las tesis revisadas por los
autores. ............................................................................................................. 27
Tabla 2: Modelos para el cálculo teórico del factor de fricción de Darcy-Weisbach
.......................................................................................................................... 34
Tabla 3: Detalles del Banco Hidráulico F1-10. .................................................. 60
Tabla 4: Detalles del equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10. ................... 62
Tabla 5: Detalles del cronómetro Casio HS-3V-1. ............................................ 64
Tabla 6: Detalles del medidor de presión portátil H12-8. .................................. 66
Tabla 7: Cálculo del factor de fricción del fluido en una tubería lisa. ................ 67
Tabla 8: Cálculo de pérdida de carga causada por válvulas y accesorios. ....... 67
Tabla 9: Tabla de lectura de datos para tubería rugosa.................................... 68
Tabla 10: Calculo de pérdidas de energía a través de líneas de tuberías en serie.
.......................................................................................................................... 68
Tabla 11: Resumen de pruebas y mediciones. ................................................. 69
Tabla 12: Comparación de resultados experimentales y teóricos en las válvulas.
.......................................................................................................................... 76
Tabla 13: Comparación de resultados experimentales y teóricos en accesorios.
.......................................................................................................................... 76
Tabla 14: Comparación de resultados experimentales y teóricos en expansiones
y contracciones súbita. ..................................................................................... 77

Tabla 15: Errores totales en los resultados presentado en cada prueba realizada
en el equipo de pérdidas. .................................................................................. 82
Tabla 16: Tabla de coeficiente de carga (o resistencia) "KL " teóricos para
válvulas y accesorios. ....................................................................................... 91
LISTA DE FIGURAS
PAG.
Figura 1: Componentes de la energía del fluido. .............................................. 29
Figura 2: Sistema de flujo de fluido que ilustra la aplicación de ecuación general
de la energía. .................................................................................................... 32
Figura 3: El desarrollo de la capa límite de velocidad en una tubería. .............. 36
Figura 4: División de un flujo turbulento junto a un contorno sólido. ................. 37
Figura 5: Perfil de velocidad en flujo laminar totalmente desarrollado. ............. 38
Figura 6: Perfil de velocidad turbulento con sus respectivas capas en el interior
del tubo. ............................................................................................................ 38
Figura 7: Flujo en paredes lisa y semirugosa.................................................... 42
Figura 8: Resultados de Nikuradse. .................................................................. 43
Figura 9: Diagrama de Moody. .......................................................................... 45
Figura 10: Diferencia entre rugosidades definidas por Nikuradse (izq) y Moody
(der). ................................................................................................................. 46
Figura 11: Sistema de 3 tuberías en serie entre A y B. ..................................... 47

Figura 12: Sistema de 3 tuberías en paralelo entre A y B. ................................ 49
Figura 13: Componentes de una GUI en MATLAB. .......................................... 54
Figura 14: Esbozo a papel y lápiz. .................................................................... 55
Figura 15: Componentes de GUI. ..................................................................... 55
Figura 16: Comportamiento de la aplicación. .................................................... 56
Figura 17: Aplicación en GUI. ........................................................................... 56
Figura 18: Diagrama de flujo para implementar un aplicativo con GUI. ............ 57
Figura 19: Diagrama de la cadena de medición................................................ 59
Figura 20: Partes del Banco hidráulico (F1-10, Armfield). ................................ 59
Figura 21: Equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10. ................................... 62
Figura 22: Cronómetro Casio HS-3V-1. ............................................................ 64
Figura 23: Medidor de presión portátil H12-8, Armfield..................................... 65
Figura 24: Comparación entre diferentes factores de fricción y caídas de presión
contra Reynolds en tuberías lisas. .................................................................... 73
Figura 25: Comparación entre diferentes factores de fricción y caídas de presión
contra Reynolds en tubería rugosa. .................................................................. 75
Figura 26: Comparación de resultados teórico y experimental entre caídas de
presión y caudal. ............................................................................................... 77
Figura 27: Menú principal del aplicativo amigable y a la medida del equipo de
pérdidas por fricción. ......................................................................................... 78
Figura 28: Partes del equipo de pérdidas de energía por fricción C6MKII-10,
Marca Armfield .................................................................................................. 94
Figura 29: Conexión de la red de tubería del equipo de pérdidas (C6-MKII-10)
junto al banco hidráulico (F1-10)....................................................................... 96

Figura 30: Instrucción de conexión de la manguera flexible al banco hidráulico
(F1-10) y al equipo de pérdidas (C6-MKII-10)................................................... 96
Figura 31: Paso a paso de como encender la bomba centrifuga del banco
hidráulico y cebar el sistema. ............................................................................ 97
Figura 32: Conexión del medidor de presión digital (H12-8) al equipo de perdidas
por fricción (C6-MKII-10) ................................................................................... 98
Figura 33: Posición de la cámara de video y cronómetro en el banco hidráulico
(F1-10) para obtener volumen y tiempo. ........................................................... 98
Figura 34: Ventana principal para el cálculo de la evaluación de pérdidas de
energía en tuberías lisas de un solo caudal. ................................................... 120
Figura 35: Ventana de gráfica del estudio de tuberías lisas una vez evaluado los
seis caudales. ................................................................................................. 121
Figura 36: Ventana principal para el cálculo de la caracterización hidráulica de la
rugosidad relativa “k/d” de tubería rugosa de un solo caudal.......................... 121
Figura 37: Ventana de gráfica del estudio de tubería rugosa una vez evaluado
los seis caudales............................................................................................. 122
Figura 38: Ventana principal para el cálculo de la caracterización del coeficiente
de resistencia "𝐾𝐿" de válvulas y accesorios de un solo caudal. .................... 122
Figura 39: Ventana de gráfica del estudio de válvulas y accesorios una vez
evaluado los seis caudales. ............................................................................ 123
Figura 40: Ventana principal para el cálculo de la evaluación de pérdidas de
energía a través de líneas de tuberías en serie de un solo caudal ................. 124
Figura 41: Ventana de gráfica del estudio de tubería en serie una vez evaluado
los seis caudales............................................................................................. 124

NOMENCLATURA
𝐴 Área de la tubería o de flujo (𝑚 2 )
𝛿 Espesor capa limite (𝑚𝑚)
𝑑 Diámetro interno de la tubería (𝑚 )
𝐸 Energía mecánica total del fluido (𝐽 ó 𝑁 ∙ 𝑚 )
𝑒 Energía total del fluido por unidad de peso o carga ( 𝑁 ∙ 𝑚⁄ 𝑁 ó 𝑚 )
𝐹 Fuerza aplicada (𝑁 )
𝑓𝐷 Coeficiente de fricción Darcy-Weisbach (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 )
𝛾 Peso específico del fluido (𝑁 ⁄𝑚 3 )
𝑔 Aceleración de la gravedad (9.80665 𝑚⁄𝑠 2 )
ℎ Altura a la que se encuentra el fluido (𝑚 )
ℎ𝐴 Carga que se adiciona al fluido con un equipo de flujo, como una bomba;
es frecuente que se le denomine carga total sobre la bomba.
(𝑚 )
ℎ𝐿 Pérdida de carga por la fricción en tuberías, o pérdidas menores por

válvulas y otros accesorios. (𝑚 )
ℎ𝑅 Carga que se extrae del fluido por medio de un dispositivo mecánico,

como un motor de fluido. (𝑚 )
ℎ𝑣 Altura de velocidad, posición y presión (𝑚𝐻2 𝑂)
𝑘 Rugosidad absoluta del material (𝜇𝑚)
𝐾𝐿 Coeficiente de pérdida (o resistencia)
𝑘⁄ Rugosidad relativa
𝑑
𝐿 Longitud del tramo (𝑚 )

𝑃 Presión estática o termodinámica (𝑚𝐻2 𝑂)
𝜋 Número Pi (3.14159265359)
𝑃𝑓 Potencia del fluido (𝑊 )
𝑄 Caudal (𝑚 3 ⁄𝑠 )
𝑅𝑒 Número de Reynolds
𝜌 Densidad del fluido (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
𝑡 Tiempo (𝑠 )
𝑢∗ Velocidad de fricción
𝑉 Volumen (𝑙 )
𝑣̅ Rapidez del fluido (𝑚 ⁄𝑠 )
𝑣 Viscosidad cinemática del fluido
𝑉𝑚 Velocidad media del fluido (𝑚 ⁄𝑠 )
𝑤 Peso del elemento (𝑁 )

RESUMEN
Las pérdidas de energía en las tuberías utilizadas para el transporte de fluidos,

incluida el agua vital, se deben esencialmente al rozamiento con las paredes y a
los diferentes accesorios encontrados en los equipos de flujo, estas pérdidas
suelen reflejarse en una reducción de presión en las tuberías (energía de flujo).
En el laboratorio de mecánica fluidos de la Universidad de La Guajira se
encuentra el equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10, Armfield, en este unidad
experimental se realizaron muchas pruebas para comprobar y verificar su
funcionamiento y con la ayuda de recursos avanzados de Matlab (GUI) se diseñó
y validó un aplicativo donde se integran las diferentes pruebas, como un
complemento a medida para el equipo de pérdidas de energía por fricción, con
el propósito de mejorar el desempeño de la etapa de cálculos.
Palabras claves: Pérdidas, fricción, energía, tubería, Reynolds, aplicativo, GUI,

Matlab.
ABSTRACT
The losses of energy in pipes used for transport of fluids, included vital water, is
essentially due to friction with the walls, and the different accessories located in
the flow equipment; that losses are usually reflected in a pressure reduction in
the pipes (flow energy). The unit of friction’s losses C6-MKII-10, Armfield, is
located in the fluids mechanic laboratory of the University of La Guajira; many
tests were performed in the equipment to check and verify this performance, with
the help of advanced Matlab resources (GUI), was designed and validated an
application where are integrated the different tests, as a custom complement for
the equipment of friction’s losses, with the purpose of improve the performance
of the calculation step.
Keyworks: Losses, friction, energy, pipe, Reynold, application, GUI, Matlab.
15
INTRODUCCIÓN
El flujo de fluidos en conductos se presenta de manera rutinaria en las

aplicaciones del mundo real: redes de distribución de varios tipos de fluidos en
estado líquido o gaseoso que surten desde la indispensable agua potable hasta
aire frio para enfriamiento. La comprensión de estos problemas especiales de la
mecánica de fluidos, como es el caso del flujo en régimen laminar por tuberías,
puede ser resueltos por métodos matemáticos analíticos; sin embargo, muchos
otros problemas prácticos necesitan métodos de resolución basados en
coeficientes determinados por principios teóricos-experimentales.
Es muy habitual designar a las pérdidas de energía hidráulica que sufre el fluido
como Pérdidas de Carga, siendo éstas debidas a la fricción entre fluido y las
paredes sólidas o también por la fuerte disipación de energía hidráulica que se
produce cuando el flujo se ve perturbado por un cambio en su dirección, sentido
o área de paso debido a la presencia de componentes tales como adaptadores,
codos y curvas, válvulas u otros accesorios. El estudio de los flujos en tuberías
es complejo, debido a que las ecuaciones que las estudian presentan una gran
cantidad de variables involucradas.
Para poder dar soluciones a las diferentes necesidades y conducir diferentes

fluidos, la ingeniería ha recurrido recursivamente a la experimentación. En 1850,
Darcy y Weibasch, dedujeron experimentalmente una fórmula básica para el
cálculo de pérdidas de carga por fricción en tuberías. Esta se define como la
pérdida de energía del fluido por el roce entre moléculas de agua y con las
paredes de la tubería. Por otra parte, la ecuación de Darcy se puede utilizar para
calcular la pérdida de energía en secciones largas y rectas de conductos
redondos, tanto para flujo laminar como turbulento.
16
En base a la ecuación propuesta por Darcy-Weisbach, otros autores propusieron
varias ecuaciones explicitas e implícitas para el cálculo del factor de fricción,
Blasius, alumno de Prandtl, en 1911 encontró empíricamente que para números
de Reynolds entre 5000 y 100000, el factor de fricción. A pesar del limitado rango
de aplicación de la ecuación de Blasius, sirvió para entender los resultados
encontrados por Reynolds 30 años antes. Tal vez el trabajo experimental más
importante fue el desarrollado por el ingeniero norteamericano Lewis F Moody a
principios de la década de 1940, Moody se basó en los resultados de Nikuradse
y de C. E Colebrook con el fin de investigar las pérdidas por fricción en tuberías
con rugosidades reales y no artificiales.
La Universidad de La Guajira cuenta con el banco de pruebas marca comercial

Armfield C6-MKII-10 donde permite el estudio de las pérdidas de energía por
fricción, cuando un fluido incompresible fluye a través de tuberías, válvulas y
accesorios. Al realizar las diferentes pruebas y obtener los datos requerido, el
factor de fricción puede calcularse utilizando la correlación de Filonienko o las
correlaciones empíricas tradicionales de Blasius, Moody y Colebrook para luego
comparar los resultados obtenido de forma teórica con la ecuación de Darcy-
Weisbasch, con el fin de comprobar que el equipo funciona de forma correcta.
Para esto se utilizaron los métodos numéricos de regresión lineal para el cálculo
del caudal por principios volumétricos y una versión eficiente del método de
bisección en forma vectorial para el análisis de las ecuaciones implícitas.
El principal aporte es un ambiente computacional adecuado para el tratamiento

y análisis de los datos en forma simple y efectiva. El programa o aplicativo en
MATLAB tiene una amigable interfaz de usuario (GUI), la cual se espera
complemente el equipo de pérdidas de energía por fricción, también facilita los
cálculos que se realicen en cada una de las pruebas para que el estudiante en
un tiempo corto pueda comparar los valores experimentales obtenidos con varias
aproximaciones teóricas implementadas en la aplicación.
17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
El flujo de fluidos en conductos se presenta de manera rutinaria en las

aplicaciones del mundo real: redes de distribución de varios tipos de fluidos en
estado líquido o gaseoso que surten desde la indispensable agua potable hasta
aire frio para enfriamiento. La comprensión de estos problemas especiales de la
mecánica de fluidos, como es el caso del flujo en régimen laminar por tuberías,
puede ser resueltos por métodos matemáticos analíticos; sin embargo, muchos
otros problemas prácticos necesitan métodos de resolución basados en
coeficientes determinados por principios teóricos-experimentales. Muchas
fórmulas empíricas han sido propuestas como soluciones a diferentes problemas
de flujo de fluidos por tuberías, pero son muy limitadas y pueden aplicarse sólo
cuando las condiciones del problema se aproximan a las condiciones de los
experimentos de los cuales derivan las fórmulas. Los análisis se centran en el
rozamiento del fluido con las paredes relacionándose con la caída de presión a
lo largo de la tubería. Esta pérdida se usa para evaluar los importantes consumos
energéticos que se requieren para el transporte de fluidos.
El banco de pruebas marca comercial Armfield C6-MKII-10 permite el estudio

detallado de las pérdidas de energía por fricción, cuando un fluido incompresible
fluye a través de tuberías, válvulas y accesorios1. Esta unidad de laboratorio para
el manejo de agua pura representa un equipo apropiado para la enseñanza de
estos tópicos de la mecánica de fluidos con enfoque ingenieril. El banco tiene
un tamaño de 1.02 m x 2.30 m x 0.50 m y contiene cuatro tuberías lisas de
diferentes diámetros y una tubería de rugosidad artificial que permite analizar
cómo se afecta la energía del fluido en este tipo de superficie, también cuenta,
con una serie de válvulas y accesorios desde codos, llaves, expansiones de
tuberías, lo que permite la investigación de las pérdidas de energía causadas por
1
Armfield, Instruction Manual C6-MKII-10, 2010.
18
este tipo de conexiones. En total se pueden desarrollar 17 pruebas y
aproximadamente 102 mediciones en términos de caudales y caídas de presión
en un rango de números de Reynolds entre 103 − 105. Cada procedimiento de
medición puede requerir 5 minutos en promedio para ajustar el caudal (por
principios volumétricos con el banco hidráulico F1-10) y medir la presión (por
principio digital) lo que implicaría en términos absolutos 408 minutos (algo más
de 6 horas) para la adquisición de datos de todas las pruebas. Tiempo adicional
es requerido para el procesamiento y análisis de los datos. Este tiempo adicional
es muy importante para llegar hacer análisis profundo de los resultados.
Las principales pruebas que se pueden desarrollar en el banco de pérdidas son:
1. Evaluación de pérdidas de energía en cuatro tuberías lisas.
2. Evaluación de pérdidas de energía en una tubería rugosa.
3. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de tres válvulas.
4. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de ocho accesorios.
5. Evaluación de pérdidas de energía a través de una línea de tubería en serie.
En cada una de las pruebas se requiere las siguientes etapas: Generalidades,

objetivos de la prueba, procedimiento de medición y captura de datos, cálculos
para el procesamiento de datos y análisis de resultados2.
El uso de un buen software/aplicativo en el banco de pérdidas de energía por

fricción traerá consigo varios beneficios para las prácticas de
enseñanza/aprendizaje en momentos específicos de las etapas claves: cálculos
para el procesamiento de datos y análisis de resultados.
2
Quiroga, “Construcción Y Montaje Del Banco de Evaluación de Pérdidas de Energía En Un
Sistema de Transporte de Fluidos Para El Laboratorio de Transporte Y Aprovechamiento de
Fluidos Adscrito a La Escuela de Ingeniería Mecánica.”
19
Este banco de pérdidas Armfield C6-MKII-10 está ubicado en el Laboratorio de
Mecánica de Fluidos dentro del recientemente inaugurado Bloque de
laboratorios, el cual es utilizado por los estudiantes de ingeniería ambiental, civil
y mecánica, que están cursando el capítulo de flujos en tuberías de la asignatura
común: mecánica de fluidos. De hecho, desde su instalación este equipo no se
le ha dado ningún manejo, según comentarios de los monitores a cargo del
laboratorio. Tampoco trajo software de acompañamiento que provea facilidades
de adquisición de datos o análisis.
1.2. Formulación del problema

¿Sistematizar completamente las prácticas a desarrollarse en el banco de
pérdidas de energía por fricción del laboratorio de mecánica de fluidos de la
Universidad de La Guajira que incluya un aplicativo para las etapas de
procesamiento de datos y análisis?
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general

Desarrollar un aplicativo amigable como complemento al equipo de pérdidas de
energía por fricción en el laboratorio de mecánica de fluidos con el propósito de
mejorar el desempeño de la etapa de cálculos de las diferentes pruebas.
1.3.2. Objetivos específicos

 Describir las diferentes pruebas que desarrolla el equipo de pérdidas por
fricción.
 Deducir con base en los principios de la mecánica de fluidos y el manual del

equipo los modelos matemáticos de las diferentes pruebas.
20
 Diseñar e implementar con recursos avanzados de Matlab una aplicación
amigable y a la medida del equipo de pérdidas por fricción.
 Establecer diferentes casos que permitan la verificación y validación de la

aplicación.
 Sistematizar las diferentes pruebas tal que se incluya la nueva aplicación.
1.4. Justificación
1.4.1. Teórica
Este proyecto lleva a cabo una revisión detallada de los conceptos básicos de la
mecánica de fluidos en el tema de la ecuación general de la energía haciendo
énfasis en la definición de pérdida de energía por fricción en tuberías, válvulas y
accesorios; las tres formas de energías mecánica presentes en una parcela de
fluido; el factor de fricción y la amplitud de expresiones para su medición en
relación con otras variables de flujos como el número de Reynolds y la rugosidad
relativa. También se ilustra la racionalidad física vinculada a los regímenes de
flujo en tuberías junto con los conceptos complejos de capa límite viscosa e
importantes números adimensionales: factor de fricción de Darcy-Weisbach,
rugosidad relativa y número de Reynolds (incluido el número de Reynolds
crítico).
1.4.2. Metodológica
Este proyecto introduce sistemáticamente el diseño de experimentos en el tema
de las pérdidas de energía en el flujo de fluidos incompresibles y estacionarios
usando el equipo de pérdidas por fricción del laboratorio de mecánica de fluidos.
La estrategia propuesta combina el estudio detallado de los modelos de pérdidas
por fricción a través de un trabajo experimental (principios de medición de
21
variables de flujo y sus incertidumbres), teórico (anunciado antes) y numérico
(software) para lograr los mayores niveles de compresión del objeto de estudio
y su extensión hacia las aplicaciones del mundo real. Explicaciones sobre las
diferencias entre los resultados teóricos y experimentales son claves.
1.4.3. Social
Este proyecto se realizará en la Universidad de La Guajira, en el laboratorio de
mecánica de fluidos, que se encuentra en el bloque de laboratorios, en donde se
pretende beneficiar a los estudiantes de ingeniería mecánica, ambiental y civil
que estén cursando la asignatura de mecánica de fluidos y se encuentren dando
el capítulo de análisis en tuberías. Un software servirá de complemento para el
equipo de pérdidas de energía por fricción, en el cual ayudará a facilitar los
cálculos que se realicen en cada una de las pruebas, con el fin de que se hagan
de una forma más rápida y eficiente para que el estudiante en un menor tiempo
compare los valores reales obtenidos en la práctica con los cálculos teóricos de
la aplicación.
1.5. Delimitación
1.5.1. Delimitación espacial

La presente investigación se desarrolla en la república de Colombia,
Departamento de La Guajira, en la ciudad de la Riohacha, en los laboratorios de
mecánica de fluidos de la Universidad de La Guajira.
1.5.2. Delimitación temporal

Este proyecto comprende el objeto de estudio desde mayo 08 de 2017 hasta
octubre 17 de 2017.
22
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. Antecedentes
J.F. Velez. R.C. Macedo y Ramirez, J.J. Martinez3, Realizaron un artículo en la

revista Centro de Información Tecnológica de Chile. A la cual llamaron “DISEÑO,
CONSTRUCCIÓN Y VALIDACIÓN DE UNA UNIDAD PILOTO PARA EL
MANEJO DE FLUIDOS NEWTONIANOS”. Se diseñó y construyó una unidad
piloto para el manejo de fluidos newtonianos. La unidad permite estudiar
diferentes aspectos de un sistema de transporte, tales como flujos, caídas de
presión, cálculo de coeficientes de fricción en accesorios, coeficientes de
descarga de medidores de flujo, tipo de flujo, y cálculo de potencia. La unidad
fue probada específicamente con tres fluidos: agua, aceite mineral y aire. Con
esta unidad piloto se han podido obtener valores de coeficientes de fricción para
diversos accesorios. Adicionalmente al trabajo experimental, se incluyó la
creación de un simulador en un ambiente de red y aprovechando las bondades
del paquete VRML (Virtual Reality Model Language), en donde se pueden
realizar exploraciones y análisis virtuales, con lo que se pretende favorecer el
aprendizaje de los estudiantes de ingeniería.
Cesar Augusto Sanabria and Ricardo Sanchez 4, realizaron un proyecto de

pregrado en la Universidad Industrial de Santander de Bucaramanga Colombia.
A la cual llamo “DISEÑO DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA LA
EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN UN SISTEMA DE
TRANSPORTE DE FLUIDOS”. El diseño integra, en un solo banco, los recursos
necesarios para el estudio del fenómeno de pérdidas de energía en tuberías,
válvulas y accesorios debidas al flujo de líquidos; para el análisis del
comportamiento hidráulico de tuberías en serie y paralelo. El resultado es el
diseñó de un Banco de pruebas el cual permite variar todos los parámetros que
3
R.C. Macedo y Ramirez, J.J. Martinez, “Diseño, Construcción Y Validación de Una Unidad Piloto
Para El Manejo de Fluidos Newtonianos.”
4
Sanabria and Sanchez, “Diseño de Un Banco de Pruebas Para La Evaluación de Pérdidas de
Energía En Un Sistema de Transporte de Fluidos.”
23
intervienen en el fenómeno. Su sistema modular a través de bridas confiere la
posibilidad de expandir a estudio nuevos elementos; y la información consignada
en manuales de prueba junto con el simulador “Transporte de Fluidos”
complementa el estudio y análisis de las experiencias a desarrollar.
Felipe Arango Uribe and Damian Duran Niño5, realizaron un proyecto de

pregrado en la Universidad Industrial de Santander de Bucaramanga. A la cual
llamaron “SOFTWARE EDUCATIVO PARA EL SOPORTE A LA ASIGNATURA
SISTEMAS DE TRANSPORTE Y APROVECHAMIENTO DE FLUIDOS”. Se
trata del desarrollo de un software que permite apoyar el proceso de enseñanza
y aprendizaje de la asignatura, aprovechando las ventajas que ofrecen las
tecnologías de la información y la comunicación, la disminución en el tiempo
invertido que se logra mediante su uso, en el cual se encuentren recopilados la
teoría, los ejemplos, las gráficas y los dibujos, así como también catálogos de
productos que se encuentran en el mercado, dando así una herramienta
adicional dentro del proceso de enseñanza. El estudiante por su parte encuentra
en el software el material necesario para agilizar el aprendizaje y asimilar
conceptos. A su vez, es esta una herramienta que le apoyará sus hábitos de
estudio y trabajo.
Jorge Luis Barreto, Henry Alexander Barragan, and José Luis Trujillo6, realizaron
un proyecto de pregrado en la Corporación Universitaria Minuto de Dios de
Girardot Colombia. A la cual llamaron “DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO
HIDRÁULICO PARA LA EXPERIMENTACIÓN DE PÉRDIDAS POR
FRICCIÓN, PÉRDIDAS LOCALIZADAS”. El cual consiste en Diseñar y construir
el equipo hidráulico para la experimentación de pérdidas de energía por fricción,
análisis de pérdidas por accesorios, la creación de elementos y modelos de
laboratorio modernos que representen y que sirvan para recrear los principios y
5
Arango Uribe and Duran Niño, “Software Educativo Para El Soporte a La Asignatura Sistemas
de Transporte Y Aprovechamiento de Fluidos.”
6
Barreto, Barragan, and Trujillo, “Diseño Y Montaje Del Equipo Hidráulico Para La
Experimentación de Pérdidas Por Fricción, Pérdidas Localizadas.”
24
fenómenos presentes en la Hidrodinámica, incentivaría el ánimo perdido del
estudiante a desarrollar investigación y el entendimiento practico de esta rama
de la Ingeniería.
A.G. Quiroga7, realizó un proyecto de pregrado en la Universidad Industrial de

Santander de Bucaramanga Colombia. A la cual llamo “CONSTRUCCIÓN Y
MONTAJE DEL BANCO DE EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN
UN SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS PARA EL LABORATORIO DE
TRANSPORTE Y APROVECHAMIENTO DE FLUIDOS ADSCRITO A LA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA”. Se construyó un Banco de pruebas
para el estudio del flujo de fluidos en Tuberías, válvulas y accesorios, bombas
funcionando en serie y paralelo, el cual permite variar todos los parámetros, tales
como velocidad de flujo, diámetro, rugosidad, longitud de tubería y tipo de válvula
o accesorio. En el banco de pruebas se puede realizar diversos rangos de
operaciones Logrando diversas mediciones desde 1 GPM hasta 50 GPM y así
observar mejor el comportamiento de los fenomenitos hidráulicos a evaluar.
Oscar andres Galeano and Monica Andrea Ulloa8, realizaron un proyecto de

pregrado en la Universidad de San Buenaventura de Bogotá Colombia. Al cual
llamaron “DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS
HIDRÁULICAS Y ESPECIFICACIONES DE LAS PRUEBAS”. El objetivo
principal de este proyecto es el diseño de un banco de pruebas y simular las
pruebas de acuerdo a este diseño; todo lo anterior basado en estudios previos
del banco anterior de la Universidad de San Buenaventura y los temas dictados
en la materia de Mecánica De Fluido; esto para permitir al estudiante que de
forma experimental pueda comprobar los conceptos de mayor importancia de la
7
Quiroga, “Construcción Y Montaje Del Banco de Evaluación de Pérdidas de Energía En Un
Sistema de Transporte de Fluidos Para El Laboratorio de Transporte Y Aprovechamiento de
Fluidos Adscrito a La Escuela de Ingeniería Mecánica.”
8
Galeano and Ulloa, “Diseño Y Simulación de Un Banco de Pruebas Hidráulicas Y
Especificaciones.”
25
mecánica de fluidos. También se presentan todos los aspectos ingenieriles del
diseño, considerando su facilidad de construcción, instalación y mantenimiento.
Javier Gustavo Yambombo Guanutaxi9, realizó un proyecto de pregrado en la

Universidad Central del Ecuador de Quito. A la cual llamo “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA ENSAYOS DE
PÉRDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS Y ACCESORIOS”. Donde se construyó
y se instaló el equipo mencionado, en el laboratorio de hidráulica de la escuela
de Ingeniería Civil, donde el equipo consta de dos partes: la primera de un tablero
de pruebas que cuenta con 4 ramales horizontales de tuberías de diferentes a
material (PVC, HG, cobre) más un ramal compuesta por diferentes accesorios
acopladas en serie, el agua es impulsada a con la ayuda de una bomba
centrífuga. La medición de presión se realiza por medio de un manómetro de
agua colocando a la entrada y salida de cualquier tramo de tubería o accesorio,
y la segunda, un banco hidráulico compuesto de un tanque de almacenamiento
y un sistema de dos tanques provisionales que previa la alineación de las
palancas permite realizar aforos para determinar el caudal que circula por
cualquiera de los ramales del tablero de pruebas.
Jorge A Parra and Luis G Velasco10, realizaron un proyecto de pregrado en la

Universidad Autónoma de Occidente de Santiago de Cali. A la cual llamaron
“DISEÑO PARA CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO DE PRUEBAS PARA
DETERMINAR LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN UN SISTEMA DE TUBERÍAS”.
Se trata de que en el banco se pretenda realizar verificaciones de los cálculos
de las pérdidas que se ocasionan a través de los circuitos del banco al utilizar
diferentes flujos de agua, que le permita al docente hacer un enlace entre la
teoría del tema de cálculo de pérdidas en circuitos de tuberías y la práctica del
laboratorio colocando en prueba los diferentes conceptos estudiados, y se
9
Yambombo Guanutaxi, “Diseño Y Construcción de Un Banco de Pruebas Para Ensayos de
Pérdidas de Carga En Tuberías Y Accesorios.”
10
Parra and Velasco, “Diseño Para Construcción de Un Banco de Pruebas Para Determinar Las
Pérdidas de Carga En Un Sistema de Tuberías.”
26
desarrollara una aplicación web exclusiva para el banco creada en lenguaje de
programación PHP y HTML, la cual sistematiza todas las ecuaciones de los
circuitos del sistema y el estudiante pueda comparar los valores prácticos con
los cálculos teóricos de la aplicación.
A continuación, en Tabla 1 se encuentra un resumen de los antecedentes

anteriormente presentados.
Tabla 1: Criterios tenidos en cuenta en algunas de las tesis revisadas por los autores.
Fuente: Elaboración propia
2.2. Marco teórico
2.2.1. Ecuación de Bernoulli y la ecuación general de la energía mecánica

para el flujo de fluidos.
La ecuación general de la energía se aplica al flujo de fluidos (líquidos o gases)
en los casos que la energía se invierte en las formas siguientes: potencial, flujo
o presión y cinética. La ecuación de Bernoulli es una simplificación de la ecuación
general de la energía por no tener en cuenta las pérdidas energéticas por la
27
fricción. A continuación, se muestran las definiciones vinculadas a la ecuación
de Bernoulli y la ecuación general de la energía mecánica para el flujo de fluidos.
2.2.1.1. Ecuación de Bernoulli
Suposiciones iniciales11:
 Es valida solo para fluidos incompresibles, porque se supone que el peso

específico del fluido es el mismo en las dos secciones de interés.
 No puede haber dispositivos mecánicos que agreguen o retiren energía del
sistema entre las dos secciones de interés, debido a que la ecuación
establece que la energía en el fluido es constante.
 No puede haber transferencia de calor hacia el fluido o fuera de este.
 No puede haber pérdida de energía debido a la fricción.
Hay tres formas de energía mecánica que se toman en consideración al analizar

un problema de flujos en tuberías. En la Figura 1 se representan las
componentes de la energía del flujo de fluidos incompresibles y estacionarios. El
elemento de fluido posee las formas siguientes de energía mecánica12:
 Energía potencial. Debido a su elevación, la energía potencial del elemento

en relación con algún nivel de referencia es:
𝐸𝑃 = 𝑤ℎ
 Energía cinética. Debido a su velocidad, la energía cinética del elemento es:
2
𝐸𝐶 = 𝑤𝑣 ⁄2𝑔
11
Robert L. Mott, Mecánica de Fluidos, 6th ed. (Mexico: PEARSON, 2006)., p. 169.
12
Ibid., p. 166.
28
Figura 1: Componentes de la energía del fluido.
Fuente: OROZCO, José & HERNÁNDEZ, Hermenegildo. Física II CFM. Unidad II Propiedades de la
Materia [en línea], 2010 [revisado 13 de noviembre 2016]. Disponible en Internet:
http://www.academico.cecyt7.ipn.mx/fisica_II/menus/unidad2/unidad2_t2.html
 Energía de flujo. A veces llamada energía de presión o trabajo de flujo, y

representa la cantidad de trabajo necesario para mover el elemento de fluido
a través de cierta sección contra la presión 𝑃 (estática o termodinámica) en
el fluido. La energía de flujo se abrevia 𝐸𝐹 y se calcula por medio de:
𝑤𝑝
𝐸𝐹 = ⁄𝛾
Entonces, la cantidad total de energía mecánica de estas tres formas que posee
el elemento de fluido es la suma 𝐸, así:
𝐸 = 𝐸𝐹 + 𝐸𝑃 + 𝐸𝐶
𝑤𝑝 2
𝐸= ⁄𝛾 + 𝑤𝑣 ⁄2𝑔 + 𝑤ℎ
29
La conservación de la energía mecánica implica: 𝐸𝟏 = 𝐸𝟐
𝑤𝑝1 𝑤𝑣12 𝑤𝑝2 𝑤𝑣22

+ 𝑤ℎ1 + = + 𝑤ℎ2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
El peso del elemento 𝑤 es un factor común, al simplificar se obtiene la ecuación

para la energía específica:
𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
𝑒 = + ℎ1 + = + ℎ2 +
Entonces la ecuación de Bernoulli toma en cuenta los cambios en la carga o

altura de elevación, carga de presión y carga de velocidad entre dos puntos en
un sistema de flujo de fluido incompresible y estacionario. Adicionalmente, se
supone que no hay pérdidas o adiciones de energía (trabajo de eje) entre los dos
puntos y cada término resulta equivalente dimensionalmente a una longitud
(altura).
Potencia del fluido: Se define como la rapidez de la transferencia de la energía

total del fluido, así:
𝑃𝑓 = 𝛾 ∙ 𝑄 ∙ 𝑒
Caudal: Es la relación entre el volumen de un fluido que avanza por unidad de

tiempo, y que pasa a través de una sección transversal a la corriente, se denota
como (𝑄). Se calcula con la ecuación:
𝑄 = 𝐴 ∙ 𝑉𝑚
30
Presión: La presión se define como una fuerza normal ejercida por un fluido por
unidad de área. Se habla de presión sólo cuando se trata de un gas o un líquido.
La contraparte de la presión en los sólidos es el esfuerzo normal13.
𝐹
𝑃=
𝐴
2.2.1.2. Ecuación general de la energía mecánica.

La ecuación general de la energía es una extensión de la ecuación de Bernoulli,
lo que posibilita resolver problemas en los que hay pérdida y ganancia de
energía. En la figura 2 se aprecia un sistema típico de flujo donde se impulsa un
fluido desde estación 1 hasta la 2, donde es posible aplicar la ecuación de la
energía mecánica o la expresión del principio de conservación de la energía, así:
𝑒1 + ℎ𝐴 − ℎ𝑅 − ℎ𝐿 = 𝑒2
Reemplazando las formas de energía mecánica en las estaciones, así:
𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
+ ℎ1 + + ℎ𝐴 − ℎ𝑅 − ℎ𝐿 = + ℎ2 +
A diferencia de la ecuación de Bernoulli si tiene en cuenta otros términos

relacionados con las pérdidas de energía en un sistema a causa de la fricción en
tuberías, válvulas y accesorios; también se considera el suministro y extracción
de energía por elementos externos como bombas y turbinas.
2.2.2. Ecuación de Darcy-Weisbach
El modelo matemático desarrollado por los ingenieros Henry Darcy y Julius

Weisbach, determinado a finales de la década de los años veinte, está basado
en desarrollos matemáticos de la física clásica y es el modelo que mejor
13
Cengel and Cimbala, Mecánica de Fluidos: Fundamentos Y Aplicaciones., p. 66.
31
describe, desde el punto de vista racional, las pérdidas por fricción de energía
mecánica en una tubería.
La ecuación de Darcy-Weisbach en general se expresa de la siguiente manera 14:
𝐿 𝑉𝑚 2
ℎ𝐿 = 𝑓𝐷 ∙ ∙
𝑑 2𝑔
o en términos de la caída de presión15:
𝐿 𝜌𝑉𝑚 2
∆𝑃𝐿 = 𝑓𝐷 ∙ ∙
𝑑 2
Todas las cantidades de esta ecuación excepto 𝑓𝐷 , pueden determinarse

experimentalmente: midiendo el caudal y el diámetro interior del tubo, se calcula
la velocidad; las pérdidas de energía o de carga se miden con un manómetro
diferencial conectado en los extremos de la longitud deseada. Los experimentos
han demostrado que, para flujo turbulento, las pérdidas de carga varían16:
Figura 2: Sistema de flujo de fluido que ilustra la aplicación de ecuación general de la energía.
Fuente: POLITÉCNICO COLOMBIANO JAIME ISAZA CADAVID. Cap4_Ecuación general de la energía.

ECUACIÓN GENERAL DE LA ENERGÍA [en línea], 09 de diciembre de 2013 [revisado 13 de noviembre
2016]. Disponible en Internet:
https://fluidsmechanics.wikispaces.com/Cap4_Ecuaci%C3%B3n+general+de+la+energ%C3%ADa
14
Saldarriaga V, Hidráulica de Tuberías. p. 45.
15
Cengel & Cimbala. Op. cit., p. 328.
16
Barreto, Barragan, and Trujillo. Op. cit., p. 24.
32
1. Directamente con la longitud de la tubería.
2. Aproximadamente con el cuadrado de la velocidad.
3. Aproximadamente con el inverso del diámetro.
4. Dependiendo de la rugosidad de la superficie interior del tubo.
5. Dependiendo de las propiedades de densidad y viscosidad del fluido.
6. Independientemente de la presión.
2.2.2.1. Factor de fricción de Darcy-Weisbach
El factor de fricción (𝑓𝐷 ) es adimensional y en términos generales es función del

número de Reynolds y de la rugosidad relativa de la tubería17:
𝑘
𝑓𝐷 = f (𝑅𝑒, )
𝑑
El régimen de flujo de fluidos en tuberías circulares se clasifica así18:
𝑅𝑒 < 2300 ∶ 𝑅𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟
2300 < 𝑅𝑒 < 4000 ∶ 𝑍𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑜 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛
𝑅𝑒 > 4000 ∶ 𝑅𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
A continuación, la tabla 2 expone las expresiones más clásicas para la

determinación del factor de fricción (𝑓𝐷 ) según el régimen de flujo19.
17
Christian Fernando Flores Morales and Alex Oswaldo Miranda Solis, “Sistema de
Automatización Para El Cálculo de Pérdidas Longitudinales En Tuberías de Agua Potable”
(UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO, 2005)., p. 85.
18
Cengel & Cimbala., Op. cit. p. 324.
19
Yambombo Guanutaxi., Op. cit. p.18.
33
Tabla 2: Modelos para el cálculo teórico del factor de fricción de Darcy-Weisbach
RANGO DE
ECUACIÒN AUTOR
APLICABILIDAD
0.316
𝑓𝐷 = Blasius 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 105
𝑅𝑒 0.25
0.184
𝑓𝐷 = Moody 104 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 106
𝑅𝑒 0.2
1 𝑘⁄ 2.51
= −2.0 ∙ 𝑙𝑜𝑔 ( 𝑑 + )
√𝑓𝐷 3.7 𝑅𝑒√𝑓𝐷 Colebrook-White 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 107
1
𝑓𝐷 = Filonienko 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 107
(1.82 log 𝑅𝑒 − 1.64)2
La ecuación de Colebrook para el régimen turbulento es la más ampliamente

usada en la determinación del factor de fricción en las aplicaciones industriales
en los casos de tuberías (lisa o rugosa). Su búsqueda en tal ecuación implícita
en el factor de fricción requiere un método numérico apropiado. Por lo tanto, en
algunas aplicaciones es necesario aproximar su valor de forma explícita lo cual
ha llevado a proponer varias relaciones de tal tipo20.
2.2.3. Teoría capa limite en tubería

La capa límite se puede definir como aquella región cercana a la superficie de
un cuerpo en la que el fluido, que incide sobre él o lo rodea, sufre cambios en su
velocidad por efecto de la resistencia cortante debida a dicha superficie. El grosor
de esta capa límite aumenta en la dirección del flujo hasta que la capa límite
alcanza el centro de la tubería y por lo tanto llena toda la tubería, como se
muestra en la figura 3. Su espesor, 𝛿, se define de forma rigurosa, como la
20
Uchechukwu Herbert Offor and Sunday Boladale Alabi, “An Accurate and Computationally
Efficient Explicit Friction Factor Model,” no. July (2016): 237–245.
34
distancia desde la superficie del cuerpo hasta un punto en el que la velocidad del
fluido es el 99% de la correspondiente a la corriente libre, es decir, sin influencia
de la superficie. El estudio general de los flujos y de los esfuerzos cortantes en
esta capa recibe el nombre de Teoría de la Capa Límite. Dada la dificultad de
medir el campo de velocidades con precisión, en la práctica, el límite de
velocidad anterior se establece en el 90%21.
2.2.4. Subcapa laminar
La subcapa laminar o viscosa es una capa de fluido, que por el efecto

amortiguador de la pared (obstáculo) permanece relativamente laminar, a pesar
de que la mayor parte del flujo en la capa límite es turbulento. En definitiva, el
flujo turbulento junto a un contorno sólido se puede dividir en tres zonas, como
se observa en la figura 4.
El espesor de esta subcapa viscosa, la mayoría de las veces es tan pequeño

que resulta muy difícil o imposible medirlo instrumentalmente y la distribución de
velocidad del flujo, dentro de la subcapa viscosa, puede expresarse como:
𝑢 ℎ
=
𝑢∗ 𝑣 ⁄𝑢∗
2.2.5. Perfiles de velocidad.
2.2.5.1. Régimen laminar.

Por su naturaleza se menciona que el flujo en tuberías es laminar para 𝑅𝑒 ≤
2300 y que el flujo está totalmente desarrollado si la tubería es suficientemente
larga en relación con la longitud de entrada de modo que los efectos de entrada
Carmen Viñas Arrebola, “Análisis Del Flujo Turbulento En El Interior de Una Célula ‘CESPA’
21
Mediante Aplicación de La Teoría de Capa Límite,” 2003., p. 11.
35
son despreciables. El perfil de velocidad en flujo laminar totalmente desarrollado
en una tubería es parabólico con un máximo en línea central y mínimo cero en
la pared de la tubería, como se indica en la figura 522.
2.2.5.2. Régimen turbulento

Para determinar el perfil de velocidad en un flujo turbulento se basan en el
análisis y en las mediciones, por lo tanto, son de naturaleza casi empírica, y
tienen constantes que se determinan a partir de datos experimentales.
El flujo turbulento a lo largo de una pared se puede considerar con cuatro

regiones, que se caracterizan por la distancia desde la pared. La capa delgada
junto a la pared llamada subcapa viscosa (o laminar o lineal o de pared). En la
figura 6 se indica el perfil de velocidad típico para flujo turbulento totalmente
desarrollado.
Figura 3: El desarrollo de la capa límite de velocidad en una tubería.
Fuente: CENGEL, Yunus. & CIMBALA, John M. Mecánica de Fluidos. Segunda Edición. McGRAW-Hill,
2012. 956 p.
22
36
Figura 4: División de un flujo turbulento junto a un contorno sólido.
Fuente: SALAS, A. F., Urrestarazu, L. P. tutorial_08. Subcapa laminar. Comportamiento hidrodinámico de

tuberías [en línea], 05 de agosto de 2005 [revisado 13 de noviembre 2016]. Disponible en Internet:
http://ocwus.us.es/ingenieria-agroforestal/hidraulica-y-
riegos/temario/Tema%202.Conducciones%20forzadas/tutorial_08.htm.
El perfil de velocidad en esta capa es casi lineal, y el flujo es de líneas de

corriente aproximadamente paralelas como en el flujo laminar. Junto a la
subcapa viscosa esta la capa de amortiguamiento, en la que los efectos
turbulentos se vuelven significativos, pero el flujo todavía es dominado por los
efectos viscosos. Sobre la capa de amortiguamiento esta la capa de traslape (o
transición), también llamada subcapa inercial, en la que los efectos turbulentos
son mucho más significativos, pero todavía sin dominar. Sobre esta capa se
encuentra la capa exterior o turbulenta en la parte restante del flujo en la que los
efectos turbulentos dominan sobre los efectos de difusión molecular23.
2.2.5.3. Número de Reynolds

El número de Reynolds representa la relación entre las fuerzas de inercia y las
fuerzas viscosas24.
𝜌𝑑𝑉𝑚 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 − 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑅𝑒 = =
𝑣 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 − 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠
23
Ibíd., p. 338
24
Arturo Rocha Felices, Hidráulica de Tuberías Y Canales, Primera., 2005., p. 11.
37
Figura 5: Perfil de velocidad en flujo laminar totalmente desarrollado.
2012. 956 p.
Figura 6: Perfil de velocidad turbulento con sus respectivas capas en el interior del tubo.
2012. 956 p.
2.2.5.3.1. Número de Reynolds crítico

Para aplicaciones prácticas del flujo en tuberías, generalmente se asume, si el
número de Reynolds para el flujo es menor que 200025 o menor que 230026 éste
será laminar. Si el número de Reynolds es mayor que 4000, el flujo será
turbulento. En el rango de números de Reynolds entre 2000 y 4000 es imposible
25
Mott, Op. cit., p.231.
26
38
predecir qué flujo existe; por tanto, se dice que está en región crítica. Las
aplicaciones prácticas involucran flujos que se encuentran bien dentro del rango
laminar o bien dentro del turbulento, por lo que la existencia de dicha región de
incertidumbre no ocasiona demasiadas dificultades27.
2.2.5.4. Rugosidad absoluta y relativa de tuberías comerciales.

En el interior de los tubos comerciales existen protuberancias o irregularidades
de diferentes formas y tamaños cuyo valor medio se conoce como rugosidad
absoluta (𝑘), y que puede definirse como la variación media del radio interno de
la tubería.
Los experimentos de Nikuradse permitieron determinar el valor de esta

rugosidad absoluta. Consistieron en producir una rugosidad artificial pegando en
el interior de un tubo de vidrio (liso) áridos de diferentes granulometrías
tamizados, es decir, de rugosidad conocida, hasta conseguir una pérdida de
carga igual que la producida en un tubo comercial de un material determinado
con igual longitud y diámetro que el de vidrio. Estos tubos artificialmente
preparados se conocen como tubos arenisca. Cuando una casa comercial da el
valor de rugosidad 𝑘 es en realidad la rugosidad media equivalente, lo que
significa que se comporta del mismo modo que una tubería artificialmente
preparada con la rugosidad absoluta 𝑘.
Un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de

pequeño diámetro y ser insignificante en un tubo de gran diámetro, es decir, la
influencia de la rugosidad absoluta depende del tamaño del tubo. Por ello, para
caracterizar un tubo por su rugosidad resulta más adecuado utilizar la rugosidad
relativa (𝜀 ), que se define como el cociente entre la rugosidad absoluta y el
27
Mott, Op. Cit., p. 231.
39
diámetro de la tubería28. Para las tuberías comerciales su valor suele estar
acotado, así:
𝑘
0<𝜀= ≤ 5%
𝑑
2.2.6. Régimen operacional de una tubería
2.2.6.1. Régimen laminar:

64
Hemos visto que 𝑓𝐷 = 𝑅𝑒 , independiente de la rugosidad relativa, ya que no se
forman turbulencias29.
2.2.6.2. Régimen turbulento
2.2.6.2.1. Régimen turbulento liso:

La rugosidad (𝑘) queda cubierta por la subcapa laminar (𝛿 ). La rugosidad, por
tanto, no influye en el valor de 𝑓𝐷 puesto que ningún punto de la pared queda
afectado por las turbulencias que producirían las rugosidades internas,
comportándose la tubería como un material liso. En la figura 7 se observa este
comportamiento30.
2.2.6.2.2. Régimen turbulento semirugoso o transición:

El espesor de la subcapa laminar (𝛿 ) se aproxima al valor medio de rugosidad
(𝑘) (como se puede observar en la figura 7), de manera que la rugosidad emerge
de la subcapa laminar en unos puntos y en otros no, quedando sólo las
28
Ezequiel Rios Garcia and Antonio Paredes Ortega, “Manual de Prácticas de Laboratorio Para
Perdidas En Tuberías, de Banco Básico de Hidráulica HM 150.,” 2010. p. 61.
29
Ibid., p. 71.
30
Cesar Leonardo Cruz Perez and Sandra Milena Parra Molano., Op. cit. p. 6.
40
rugosidades que emergen afectadas por la turbulencia. Es el caso más
frecuente, y aquí el coeficiente de fricción depende tanto del número de Reynolds
como de la rugosidad relativa31.
2.2.6.2.3. Régimen turbulento rugoso:

Si el espesor de la capa límite (𝛿 ) es menor que la rugosidad absoluta (𝑘), las
irregularidades internas de la conducción rebasan la subcapa laminar,
produciendo turbulencia completa. Cuanto mayor sea el número de Reynolds,
más delgada será la subcapa laminar y más puntos de la pared sobresaldrán de
ella. En este caso, las fuerzas de inercia son muy importantes y apenas influyen
las fuerzas viscosas, por lo que el factor de fricción sólo depende de la rugosidad
relativa y el número de Reynolds no tiene importancia en su determinación 32.
2.2.7. Experimento de Nikuradse y diagrama de Moody.
2.2.7.1. Diagrama de Nikuradse.

Con el fin de estudiar la naturaleza del factor de fricción 𝑓𝐷 , el ingeniero alemán
Johann Nikuradse, en 1933, hizo una serie de experimentos en los cuales utilizó
tubos de diferentes diámetros en cuyo interior pegó arenas de granulometría
uniforme, de tal manera que obtuvo varias relaciones artificiales de 𝑘⁄𝑑 (relación
conocida como rugosidad relativa) perfectamente determinadas.
En cada uno de los tubos vario el caudal, de modo que cubrió un amplio rango
de números de Reynolds, con flujos que cubrían el intervalo desde laminar hasta
turbulento hidráulicamente rugoso. Sus resultados se esquematizan en la figura
8 y se pueden resumir así33:
31
Ibíd., p. 6.
32
Ibíd., p. 6.
33
Saldarriaga V., Op. cit. p. 50.
41
Figura 7: Flujo en paredes lisa y semirugosa.
Fuente: KUDELA, Henryk. Hydraulic Losses in Pipes. Chart, No 3. 2010. 9 p.
 Cuando el número de Reynolds es menor a 2000, es decir cuando el flujo es

laminar, el factor de fricción 𝑓𝐷 varía en forma lineal con respecto al número
de Reynolds; es una función inversa de Re, independiente de la rugosidad
relativa 𝑘⁄𝑑. Esto corroboraba los resultados de Weisbach para flujo laminar.
 Cuando él. flujo es turbulento, el comportamiento de 𝑓𝐷 se vuelve complejo,

mostrando las siguientes características:
 Los tubos con mayor rugosidad relativa se separan más rápidamente de la

curva "lisa", lo cual se debe a que a medida que aumenta el Re, disminuye el
espesor de la subcapa laminar viscosa, pasando así los flujos en forma
gradual de hidráulicamente lisos a rugosos; esto ocurre más rápido en los
tubos de mayor rugosidad relativa 𝑘⁄𝑑.
42
Figura 8: Resultados de Nikuradse.
Fuente: SALDARRIAGA V, Juan G. Hidráulica de Tuberías. Primera Edición. McGraw-Hill. 1998. 585 p.
 Cerca al Re crítico (2200) todas las curvas coinciden. Existe una curva límite
desde la cual se separan poco a poco las curvas correspondientes a
diferentes valores de 𝑘⁄𝑑.
 Una vez que el flujo se separa de la curva "lisa" el factor de fricción 𝑓𝐷

empieza a ser una función compleja de Re y de 𝑘⁄𝑑. En esta zona, el flujo se
conoce como flujo transitorio.
 A medida que el Re sigue aumentando, las curvas individuales

correspondientes a cada 𝑘⁄𝑑 se vuelven horizontales, lo cual implica que el
factor 𝑓𝐷 deja de ser una función de Re y pasa a ser sólo función de 𝑘⁄𝑑.
2.2.7.2. Diagrama de Moody.

El factor de fricción de flujo en tubería turbulento totalmente desarrollado
depende del número de Reynolds y la rugosidad relativa 𝑘⁄𝑑 (como se observa
en la figura 9), que es la razón de la altura media de rugosidad de la tubería al
43
diámetro de la tubería. La forma funcional de esta situación no se puede obtener
a partir de un análisis teórico, y todos los resultados disponibles se obtienen a
partir de experimentos cuidadosos que usan superficies que se hacen rugosas
de manera artificial (usualmente cuando se pegan granos de arena de tamaño
conocido sobre las superficies interiores de las tuberías).
La mayoría de estos experimentos los realizó en 1933 J. Nikuradse. Los

resultados experimentales se presentan en formas tabular, gráfica y funcional
obtenidos de datos experimentales de ajuste de curvas. En 1939, Cyril F.
Colebrook (1910-1997) combinó los datos disponibles para flujo en transición y
turbulento en tuberías lisas y rugosas en la siguiente relación implícita conocida
como ecuación de Colebrook:
1 𝑘⁄ 2.51
= −2 ∙ 𝑙𝑜𝑔 ( 𝑑 + )
√𝑓𝐷 3.7 𝑅𝑒 ∙ √𝑓𝐷
Las tuberías disponibles comercialmente difieren de las usadas en los

experimentos, en donde la rugosidad de las tuberías en el mercado no es
uniforme y es difícil de ofrecer una descripción precisa de la misma.
Como resultado, el factor de fricción puede aumentar por un factor de 5 a 10. Las
condiciones de operación reales se deben considerar en el diseño de sistemas
de tuberías. Además, el diagrama de Moody y su equivalencia, ecuación de
Colebrook, presentan varias incertidumbres (tamaño de rugosidad, error
experimental, ajuste de curva de los datos, etcétera) y, por tanto, los resultados
obtenidos no se deben tratar como “exactos”. Usualmente se consideran
precisos a ±15 por ciento34.
34
44
Figura 9: Diagrama de Moody.
2012. 956 p.
Utilizando sus resultados y la ecuación de Colebrook-White, Moody pudo

producir una nueva gráfica en la cual incluía todo el rango de flujo, desde laminar
hasta turbulento hidráulicamente rugoso, con el fin de estudiar el
comportamiento de factor de fricción 𝑓𝐷 para tuberías comerciales35.
La semejanza entre los diagramas de Nikuradse y de Moody salta a la vista. En

ambos existen la zona laminar, la curva correspondiente al flujo hidráulicamente
liso y las líneas horizontales que describen el flujo hidráulicamente rugoso para
cada rugosidad relativa. Así mismo, en ambos existe la zona de flujo transicional,
aunque es en esa zona en donde se aprecia una marcada diferencia. En el
diagrama de Nikuradse cada curva correspondiente a una rugosidad relativa se
separa en forma abrupta de la curva hidráulicamente lisa. En el diagrama de
Moody las curvas correspondientes a cada rugosidad relativa se aproximan en
forma asintótica a la curva lisa. Esto sucede porque en los tubos de Nikuradse la
35
Saldarriaga V., Op. cit. p. 52.
45
rugosidad tiene un tamaño uniforme y, por consiguiente, al aumentar el número
de Reynolds y disminuir el espesor de la subcapa laminar viscosa, el efecto de
la rugosidad se siente simultáneamente. En los tubos reales la rugosidad no es
uniforme, lo cual implica que su efecto sobre la hidráulica del fondo es gradual.
Este planteamiento se esquematiza en la figura 1036.
2.2.8. Pérdidas menores.

El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través de varias uniones, válvulas,
flexiones, codos, ramificaciones en forma de letra T (conexiones en T), entradas,
salidas, ensanchamientos y contracciones además de los tubos. Dichos
componentes (accesorios) interrumpen el suave flujo del fluido y provocan
pérdidas adicionales debido al fenómeno de separación y mezcla del flujo que
producen.
Figura 10: Diferencia entre rugosidades definidas por Nikuradse (izq) y Moody (der).
Fuente: Crane, Flujo de Fluidos: En Válvulas: Accesorios Y Tuberías, Primera. (McGRAW-HILL, 1992).
210 p.
36
Ibid., p. 53.
46
En un sistema típico, con tubos largos, estas pérdidas son menores en
comparación con la pérdida de carga por fricción en los tubos (las pérdidas
mayores) y se llaman pérdidas menores. Aunque por lo general esto es cierto,
en algunos casos las pérdidas menores pueden ser más grandes que las
pérdidas mayores.
Las pérdidas menores se expresan en términos del coeficiente de pérdida 𝐾𝐿

(también llamado coeficiente de resistencia), que se define como 37:
ℎ𝐿
𝐾𝐿 = 2
𝑉𝑚 ⁄(2𝑔)
Donde ℎ𝐿 es la pérdida de carga irreversible adicional en el sistema de tuberías

provocado por la inserción del accesorio, y se define como ℎ𝐿 = ∆𝑃𝐿 ⁄𝜌𝑔.
2.2.9. Tuberías en serie

Las tuberías en serie son dos o más tuberías diferentes colocadas una a
continuación de la otra, las cuales pueden diferenciarse en los diámetros o en
las rugosidades (es decir estar hechas de materiales diferentes) o bien en ambas
características físicas. En la figura 11 se puede observar un ejemplo de tuberías
en serie38.
Figura 11: Sistema de 3 tuberías en serie entre A y B.
Fuente: WHITE, Frank. Mecánica de Fluidos. Sexta Edición. McGraw-Hill. 2004. 833 p.
37
38
Saldarriaga, V. Op. cit., p. 190.
47
 El caudal es el mismo en todas las tuberías (ecuación de continuidad)
𝑄 = 𝑄𝑖 𝑖 = 1, 2, … 𝑛
 La pérdida de carga total en todo el sistema es igual a la suma de las pérdidas

en cada una de las tuberías:
𝑛 𝑛
∆ℎ𝐿𝑡 = ∑ ∆ℎ𝐿 = ∑(ℎ𝐿𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 + ℎ𝐿𝐴𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 )

𝑖=1 𝑖=1
 Se entiende por pérdida de carga primaria, a la pérdida de carga producida

en la tubería.
 Se entiende por pérdida de carga secundaria (pérdida de carga local), a la

pérdida de carga producida en algún accesorio que interrumpe la tubería. Los
accesorios pueden ser cuplas, niples, codos, llaves o válvulas, "T",
ampliaciones (gradual o brusca), reducciones (gradual o brusca), uniones,
etc. Debido al valor de esta magnitud, se recomienda que está pérdida sea
considerada en el cálculo de la pérdida de carga de la tubería.
2.2.10. Tuberías en paralelo

Las tuberías en paralelo son un conjunto de tuberías que parten de un nodo
común y llegan a otro nodo también común. En estos nodos, los caudales que
pasan por cada una de las tuberías se unen. Esto quiere decir que para cada
una de las tuberías en paralelo aguas arriba los caudales deben estar unidos
para luego dividirse en el nodo inicial y por último volver a unirse en el nodo final;
aguas abajo de éste nuevamente debe existir un caudal único.
En general, los sistemas en paralelo están limitados a 3 o 4 tuberías (ver figura

12). Sin embargo, es más común que estén compuestos por dos tuberías. Éstas
48
pueden tener longitudes, diámetros y accesorios diferentes a la vez que estar
elaboradas en materiales muy distintos39.
 El caudal total del sistema es la suma de los caudales individuales de cada

una de las tuberías (ecuación de continuidad).
𝑄𝑇 = ∑ 𝑄𝑖 = 𝑄1 + 𝑄2 + ⋯ + 𝑄𝑛
𝑖=1
 La pérdida de carga total del sistema es igual a la pérdida de carga de cada

una de las tuberías:
∆ℎ𝐿𝑡 = ∆ℎ𝐿 = ℎ𝐿𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 + ℎ𝐿𝐴𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑖 = 1, 2, … 𝑛
 Se entiende por pérdida de carga primaria, a la pérdida de carga producida

en la tubería.
Figura 12: Sistema de 3 tuberías en paralelo entre A y B.
Fuente: WHITE, Frank. Mecánica de Fluidos. Sexta Edición. McGraw-Hill. 2004. 833 p.
39
ibìd., p. 226.
49
accesorios pueden ser cuplas, niples, codos, llaves o válvulas, "T",
ampliaciones (gradual o brusca), reducciones (gradual o brusca), uniones,
etc. Debido al valor de esta magnitud, se recomienda que está pérdida sea
considerada en el cálculo de la pérdida de carga de la tubería.
 De acuerdo con el Teorema de Oros la pérdida de carga total del sistema

siempre es menor a la menor de las pérdidas de cargas individuales del
sistema de tuberías.
2.2.11. ¿Qué es MATLAB?

MATLAB es un lenguaje de programación de alto nivel orientado al cálculo
técnico que integra un entorno amigable para el cálculo, la visualización de
resultados y la codificación de programas40.
Generalmente es utilizado en:
 Cálculo y Matemática.
 Desarrollo de Algoritmos.
 Adquisición de datos.
 Modelamiento, simulación y prototipamiento.
 Análisis, exploración y visualización de datos.
 Gráficos científicos y de ingeniería.
 Desarrollo de aplicaciones con interfaces gráficas.
El nombre MATLAB proviene de Matrix Laboratory (Laboratorio de Matrices)

dado que en sus orígenes fue escrito para facilitar el desarrollo de software
matricial. MATLAB ha evolucionado desde 1970 a través de la atención de las
40
Miguel Ataurima Arellano, MATLAB & Simulink Para Ingeniería, ed. Universidad de Ciencias y
Humanidades Facultad de Ciencias e Ingenieria, Nivel 1., 2013. p. 7.
50
necesidades de sus principales usuarios, tanto en ámbitos académicos como
empresariales.
2.2.11.1. Principales Características

Las principales características que contiene MATLAB son 41:
 Lenguaje de programación de alto nivel para cálculo técnico.

 Entorno de desarrollo para la gestión de código, archivos y datos.
 Herramientas interactivas para exploración, diseño y resolución de
problemas iterativos.
 Funciones matemáticas para álgebra lineal, estadística, análisis de
Fourier, filtraje, optimización e integración numérica.
 Funciones gráficas para visualización de datos en 2D y 3D.
 Herramientas para crear interfaces gráficas de usuario personalizadas.
 Funciones para integrar algoritmos basados en MATLAB con aplicaciones
y lenguajes externos (C/C++, FORTRAN, Java, COM y Microsoft Excel).
 Provee Toolboxes, herramientas orientadas a problemas específicos.
2.2.11.2. Introducción a GUIDE.
2.2.11.2.1. La Interfaz Gráfica de Usuario

La interfaz gráfica de usuario, conocida también como GUI (del inglés Graphical
User Interface) es un tipo de interfaz de usuario que utiliza un conjunto de
imágenes y objetos gráficos para representar la información y acciones
disponibles en la interfaz. Como en una GUI las acciones se realizan mediante
manipulación directa, el usuario no tiene que crear un script, digitar algún
comando en la línea de comandos o comprender los detalles de cómo se realizan
las tareas para poder hacer alguna actividad con la aplicación. Las GUI’s surgen
41
Ibid., p. 7.
51
como evolución de la línea de comandos de los primeros sistemas operativos y
es pieza fundamental en un entorno gráfico42.
2.2.11.2.2. Orígenes de las GUI.

Los investigadores del Stanford Research Institute liderados por Douglas
Engelbart (Universidad de Berkeley), desarrollaron en 1973 el Xerox Alto, el
primer ordenador personal con una interfaz de hipervínculos en modo texto
gobernado por un mouse, que también inventaron (el primer prototipo en
madera). Este concepto fue ampliado y trasladado al entorno gráfico por los
investigadores del Xerox PARC (Palo Alto Research Center); en él se definieron
los conceptos de ventanas, checkbox, botones de radio, menús y puntero del
mouse. Fue implementado comercialmente en el Xerox Star 8010 en 1981 43.
Hoy en día, tenemos como ejemplo de GUI’s:
 Los entornos de escritorio de los sistemas operativos: Windows, Mac Os, X

– Windows (Linux), etc.
 Los entornos que usan sistemas operativos de tiempo real: cajeros

automáticos, procesos industriales, teléfonos móviles, etc.
2.2.11.2.3. GUI’s en MATLAB

Desde el punto de vista de la programación en MATLAB, una GUI es una
visualización gráfica de una o más ventanas que contienen controles, llamados
componentes, que permiten a un usuario realizar tareas en forma interactiva 44.
42
Ibid., p. 107.
43
Ibid., p. 107.
44
Ibid., p. 107.
52
2.2.11.2.4. Los componentes
Los componentes de una GUI’s en MATLAB son: ver figura 1345
2.2.11.2.5. Creación de GUI’s con MATLAB

Una GUI MATLAB es una ventana figura (figure) en la cual se añaden los
controles operados por el usuario (componentes). A través de devoluciones de
llamada (callbacks) se puede hacer que los componentes hagan lo que se desea
cuando el usuario le da clic o los manipula con pulsaciones del teclado
(keystrokes).
Se puede crear una GUI en MATLAB de dos maneras 46:
 Usando GUIDE (GUI Development Environment). GUIDE es una

herramienta interactiva para la construcción de GUI’s Se inicia con una
ventana figura en la cual se colocan los componentes desde un editor un
editor de diseño. GUIDE crea los archivos M asociados que contienen las
devoluciones de llamada (callbacks) para le GUI y sus componentes. GUIDE
trabaja con dos tipos de archivo: Archivo para almacenar el diseño de la
ventana figura (archivo .fig) Archivo para almacenar el código fuente de la
aplicación (archivo .m).
 Usando solo archivos M (funciones o script) que generen los GUI’s o

construcción programática de GUI’s. Aquí, se codifica un archivo M que
define todas las propiedades y comportamientos de los componentes;
cuando un usuario ejecuta el archivo M, se crea una ventana figura con los
componentes y los manipuladores interactivos para el usuario.
45
Ibid., p. 108.
46
Ibid., p. 108.
53
Figura 13: Componentes de una GUI en MATLAB.
Fuente: ATAURIMA A, Miguel. MATLAB & Simulink para Ingeniería. Nivel 1. Universidad de Ciencias y
Humanidades, Facultad de Ciencias e Ingeniería. 2013. 139 p.
2.2.11.2.6. Creación de una aplicación GUI con GUIDE

Pasos para crear una aplicación GUI con GUIDE47:
 Tras un análisis del problema, se propone un esbozo a papel y lápiz de la

aplicación GUI (ver figura 14).
 Se diseña la GUI colocando los componentes según el esbozo inicial, dándole

el aspecto necesario (ver figura 15).
 Se codifica las respuestas a los eventos desencadenados sobre los

componentes; es decir, se establece el comportamiento de la aplicación (ver
figura 16).
 Se ejecuta la aplicación (ver figura 17).
47
Ibid., p. 107-108.
54
Figura 14: Esbozo a papel y lápiz.
Figura 15: Componentes de GUI.
55
Figura 16: Comportamiento de la aplicación.
Figura 17: Aplicación en GUI.
56
En la figura 18 se muestra el paso a paso de como se construye un software
aplicativo, en donde se tiene una ruta para poder llegar a los resultados
esperados.
Figura 18: Diagrama de flujo para implementar un aplicativo con GUI.
Fuente: KOSASIH, PB B & TIEU AK K. Incorporating the Development of a Graphical User Interface In
Courses Teaching Numerical Methods for Engineers. Volumen 35. University of Wollongong. 2007. 46 -
55 p.
57
3. DISEÑO METODOLÓGICO
Este proyecto pretende adoptar un enfoque cuantitativo con un estudio

correlacional basado en un trabajo experimental, teórico y numérico48.
3.1. INVESTIGACIÓN INICIAL
Se busca la recolección de información mediante una revisión bibliográfica

exhaustiva en libros, tesis y artículos científicos, con el fin de investigar los
estudios que se han realizado y que aspectos quedan por estudiar, para
identificar el marco de referencia, las definiciones conceptuales y operativas de
las variables en estudio que han adoptado otros autores, que a su vez se
descubrirán los métodos y procedimientos destinados a la recogida y análisis de
datos, utilizados en investigaciones similares.
3.2. RECONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS
Un reconocimiento de los equipos que son utilizados en la realización de las

pruebas y la descripción de su funcionamiento, incertidumbre y parámetros
característicos se presenta en las secciones que siguen. La figura 19 muestra
los elementos que forman la cadena de medición. Se observa que dos conjuntos
de la marca reconocida Armfield están acoplados: banco hidráulico F1-10 y el
equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10.
3.2.1. Descripción del banco hidráulico (F1-10, Armfield) y su

incertidumbre.
La parte superior del banco incorpora un canal abierto con canales laterales para
apoyar el accesorio que se está probando. La figura 20 muestra las partes del
Banco Hidráulico F1-10. La medición volumétrica es integral, y se ha optado por
ella sobre otros métodos de medición del flujo por su facilidad de uso, precisión
48
J.P. Holman, Experimental Methods for Engineers, Experimental Thermal and Fluid Science,
vol. 9, 1994.
58
y seguridad de uso. La tabla 3 muestra información mucho más detallada del
Banco Hidráulico F1-10.
Figura 19: Diagrama de la cadena de medición.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 20: Partes del Banco hidráulico (F1-10, Armfield).
Fuente: Armfield, Instruction Manual C6-MKII-10, 2010. 31 p.
59
Tabla 3: Detalles del Banco Hidráulico F1-10.
DETALLES DEL EQUIPO F1-10

Longitud: 1.13 m
Dimensiones: Anchura: 0.73 m
Altura: 1.00 m
Tipo centrifuga carga hidrostática
Bomba: Max. 21 mH2O
Flujo max.1.35 litros/s (21.4 gpm)
Potencia del Motor: 0.37 kW
Capacidad del sumidero: 250 litros
Deposito volumétrico de gran flujo: 40 litros
Deposito volumétrico de bajo flujo: 6 litros
Altura de la superficie de trabajo: 1 metro sobre el nivel del suelo
Nivel superior: ± 5 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Incertidumbre:
Nivel inferior: ± 1 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
El depósito de medición volumétrica está escalonado para poder dar cabida a

medidas de flujo tanto elevadas como reducidas. El deflector de calma reduce
las turbulencias, y el tubo de visión remota con escala ofrece una indicación
instantánea del nivel de agua. En el conjunto se incluye un cilindro de medición
para la medición de medidas de flujo muy reducidas49.
3.2.2. Descripción del banco de pérdidas (C6-MKII-10, Armfield) y

parámetros característicos. Especificaciones de las tuberías y
accesorios.
Con el Armfield C6-MKII-10, es posible investigar pérdidas de carga de fricción
en tubos rectos de tamaños muy diferentes, con números de Reynolds desde
103 hasta casi 105 , cubriendo de esta manera los regímenes de flujo laminar,
transicional y turbulento en tubos lisos. Además, se suministra un tubo con
49
Armfield., Op. cit. p. 2.
60
rugosidad artificial que, en los números de Reynolds más altos, muestra una
clara divergencia respecto a las características típicas de un tubo liso. La tabla 4
muestra las dimensiones del equipo de pérdidas y los diámetros de las tuberías
(lisas y rugosa).
Además del equipo para el estudio de pérdidas en tubos rectos, se incluye una
gran variedad de accesorios, entre ellos accesorios de tubos y válvulas de
control, un tubo Venturi, un conjunto de placa perforada y un tubo de Pitot.
Un conjunto de seis tubos hace posible la realización de pruebas, los

componentes que se nombraran a continuación se encuentran en la figura 2150:
 4 tubos lisos de diferentes diámetros

 Tubo con rugosidad artificial
 Curvas de 90° (radios grande y pequeño)
 Codo de 90°
 Inglete de 90°
 Codo de 45°
 Unión en "Y" de 45°
 Unión en "T" de 90°
 Expansión súbita o brusca
 Contracción súbita o brusca
 Válvula de compuerta
 Válvula globo
 Válvula de bola
 Filtro de malla en línea
 Venturi de metacrilato
 Medidor de orificio de metacrilato
 Sección de tubo de metacrilato con tubo de Pitot y punto de muestreo estático
 38 puntos de muestreo de presión.
50
Ibid., p. 5.
61
Tabla 4: Detalles del equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10.
DETALLES DEL EQUIPO C6-MKII-10
Altura: 1.10 m
Dimensiones Anchura: 2.25 m
Profundidad: 0.43 m
1: 6.34 mm x 4.44 mm
2: 9.44 mm x 7.64 mm
Diámetros Tuberías 3: 12.73 mm x 10.96 mm
4: 19.02 mm x 17.07 mm
5 (Rugosa): 18.93 mm x 15.17 mm
Reynolds alcanzables 103 hasta casi 105

Figura 21: Equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10.
Fuente: Armfield, Instruction Manual C6-MKII-10. 2010. 31 p.
62
3.2.3. Descripción de los equipos de medición y sus incertidumbres.
3.2.3.1. Medición de las propiedades del fluido

El fluido de trabajo que utiliza el banco hidráulico F1-10 es proporcionado por la
empresa agua la perla S.A, esta agua es purificada por el proceso de osmosis
inversa. Se toma la temperatura inicial y final del agua para promediarla en donde
después mediante “X Steam”, un comando que tiene incorporado Matlab se
calcula la viscosidad y densidad del fluido51.
3.2.3.2. Medición de caudal por principios volumétricos.

La medición de flujo se realiza a través del banco hidráulico F1-10, este cuenta
con tubo de visión remota con escala que ofrece una indicación instantánea del
nivel de agua, cuando se usa en conjunto con el cronómetro se mide la variación
del nivel en la escala con respecto al tiempo lo que permite calcular el caudal.
Para flujos altos el equipo cuenta con una incertidumbre ±5 litros y para caudales
bajos ± 1 litro. La medición indirecta de los caudales se puede realizar mediante
tres métodos: promedio de volúmenes medidos por unidad de tiempo, ajuste
lineal de la curva de volúmenes medidos contra tiempo y la derivada numérica
de la curva de volúmenes medidos contra tiempo 52.
3.2.3.3. Cronómetro Casio HS-3V-1

El cronómetro Casio HS-3V-1, es utilizado para medir el tiempo a medida que
aumenta los litros, ya sea en la parte superior o inferior de la regla que se
encuentra en el Banco hidráulico. La figura 22 muestra el equipo utilizado para
la realización de los tiempos a medida que aumenta los litros reflejado en el
banco hidráulico y en la tabla 5 se encuentra con más detalles las
especificaciones del cronómetro Casio.
51
Magnus Holmgren, X Steam for Matlab 1–5 (2006).
52
Armfield, Op. cit.; John H Mathews and Kurtis D Fink, Métodos Numéricos Con MATLAB,
Tercera Ed. (Madrid, 2000).
63
Tabla 5: Detalles del cronómetro Casio HS-3V-1.
DETALLES DEL EQUIPO
Incertidumbre: 1/100 Segundos Tiempos de 1ro y 2do lugar

Rango 9 Horas 59 Min 59.99 Seg Tipo de pila CR2016
Dimensiones: 62 mm x 63.5 mm x 17
Precisión N:99.997685%
mm (A x A x P)
Modos de medición: Tiempo normal Reset
Tiempo fraccionado (Split) Peso: 40.3 g
Tiempo de vuelta (LAP) (tiempo de vuelta para cada segmento de un evento)
Figura 22: Cronómetro Casio HS-3V-1.
Fuente: KRONOSPA. Marcas relojes. Cronómetro Casio HS-3V-1 [en línea], 2016 [revisado 20 de
octubre 2016]. Disponible en Internet: https://www.kronospa.com/cronómetro-casio-hs-3v-1.html
4.2.3.4. Medidor de presión diferencial-portátil H12-8, Armfield.

Medidor de presión portátil a pilas apto para la medición de la presión efectiva
(una sola entrada) o diferencial (entrada doble) de aire o agua. La capacidad de
medición es de hasta 2 Bar en modo diferencial, y la unidad puede soportar 6
Bar en cualquiera de los puertos sin sufrir daños. Alojado en una carcasa robusta
e impermeable y diseñado para sujetar en la mano. La figura 23 muestra el
medidor de presión portátil. Suministrado con conexiones para tubo flexible de
6mm. Un valor de cero ajustable elimina desviaciones y una función de filtro
64
promediador proporciona lecturas constantes en situaciones de presión
fluctuante. Las lecturas pueden mostrarse en unidades de presión alternativas.
En la tabla 6 se encuentra las especificaciones del equipo de medición de presión
portátil.
Figura 23: Medidor de presión portátil H12-8, Armfield.
Fuente: Armfield. Instrumentos hidráulicos. H12-9 Medidor de Presión Portátil [en línea], 2015 [revisado
03 de diciembre 2016]. Disponible en Internet: http://discoverarmfield.com/es/products/view/h12-
9/medidor-de-presión-portatil-0-140mbar
3.2.4. Cuadro de mediciones con variables primarias y secundarias.

Fórmulas utilizadas. Unidades.
Se van a realizar 6 mediciones por cada prueba variando el caudal, empezando

por el caudal más alto que proporciona la bomba hasta el mínimo, se procede a
grabar el tubo de visión remota con escala del banco hidráulico para obtener una
mayor exactitud al momento de obtener los datos.
65
Tabla 6: Detalles del medidor de presión portátil H12-8.
DETALLES DEL EQUIPO
Intervalo de medición: 0 - 140 mbar (0 – 99.99 mmHg)
mbar, mmHg, psi, pulgadas H2O,

Unidades (Seleccionable):
pulgadas Hg, Pa, mmH2O
Resolución: 0.1 mbar (0.01 mmHg)
Precisión: ±0.2% de escala completa
Repetibilidad: ±0.1% de la escala completa
Sobrepresión máxima: 400 mbar
Intervalo de temperatura: 0 – 50 °C
Intervalo de humedad: HR 10 – 90%, sin condensación
Impermeable a polvo y agua según

Protección:
IP67
Protección de silicona para su

Compatibilidad de fluido: utilización con agua sin corrosión de
los sensores
Paralelas, hembra BSP, 1/8 pulgada

Conexiones: con adaptador para tubo flexible de
6mm/ 9mm
Tipo de pila: MN1604
Vida de las pilas: 90 horas
Longitud: 0.25 m
Dimensiones: Anchura: 0.1 m
Profundidad: 0.04 m
66
3.2.4.1. Cálculo del factor de fricción del fluido en una tubería lisa
Tabla 7: Cálculo del factor de fricción del fluido en una tubería lisa.
Se va aplicar a 4 tuberías lisas de diámetros internos: 4.44 mm, 7.64 mm, 10.96
mm y 17.07 mm.
3.2.4.2. Cálculo de pérdida de carga causada por válvulas y accesorios.
Tabla 8: Cálculo de pérdida de carga causada por válvulas y accesorios.
Se va aplicar a los siguientes válvulas y accesorios: 1 válvula de bola, 1 válvula

de compuerta, 1 válvula de globo, 1 “Y” 45°, 1 codo 45°, 1 codo 90º, 1 curva de
67
radio grande de 90°,1 curva de radio pequeño de 90°, 1 unión en “T” de 90°, 1
contracción brusca y 1 expansión brusca.
3.2.4.3. Estimación de la rugosidad en una tubería rugosa (artificial)
Tabla 9: Tabla de lectura de datos para tubería rugosa.
Se va aplicar a una tubería rugosa (artificial) de diámetro interno: 15.17 mm.
3.2.4.4. Calculo de pérdidas de energía a través de líneas de tuberías en

serie.
Tabla 10: Calculo de pérdidas de energía a través de líneas de tuberías en serie.
68
3.3. REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS Y RECOLECCIÓN DE DATOS
En el banco de pérdidas por fricción (C6-MKII-10, Armfield) se realizarán las

siguientes pruebas53:
1. Evaluación de pérdidas de energía en tuberías lisas.

2. Evaluación de pérdidas de energía en tubería rugosa.
3. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de válvulas.
4. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de accesorios.
5. Evaluación de pérdidas de energía a través de líneas de tuberías en serie.
Una vez se realicen las pruebas se procede a la recolección de datos donde se

tabulan los resultados obtenidos de las mediciones primarias y secundarias, y en
donde a la final se procede al cálculo de las diferentes pruebas. La tabla 11
muestra un resumen de las pruebas y mediciones a realizar a cada componente
que tiene cada prueba.
Tabla 11: Resumen de pruebas y mediciones.
PRUEBAS COMPONENTES MEDICIONES

6 mediciones variando el
Tubería lisa No. 1
caudal
1. Evaluación de Tubería lisa No. 2
caudal
pérdidas de energía
en tuberías lisas. Tubería lisa No. 3
caudal
Tubería lisa No. 4
caudal
53
Armfield., Op. cit. p. 24.
69
2. Evaluación de
Tubería rugosa No. 5 6 mediciones variando el
pérdidas de energía
(artificial) caudal.
en tubería rugosa.
Válvula de bola 1
3. Caracterización caudal.
del coeficiente de Válvula de compuerta 6 mediciones variando el
pérdidas "𝐾𝐿 " de 1 caudal.
válvulas. 6 mediciones variando el
Válvula de globo 1
caudal.
1 “Y” 45°
caudal.
1 codo 45°
caudal.
1 codo 90º
caudal.
4. Caracterización 1 curva de radio 6 mediciones variando el
del coeficiente de grande de 90° caudal.
pérdidas "𝐾𝐿 " de 1 curva de radio 6 mediciones variando el
Accesorios. pequeño de 90° caudal.
1 unión en “T” de 90°
caudal.
1 contracción brusca
caudal.
1 expansión brusca
caudal.
5. Evaluación de
pérdidas de energía Tuberías en serie No. 6 mediciones variando el
a través de líneas de 1 caudal.
tuberías en serie.
Total 17 102
70
3.4. MODELO COMPUTACIONAL
En esta fase de la investigación utilizaremos el software de Matlab para el cálculo

de caudal con el método de programación de ajuste lineal, el factor de fricción
con el método numérico de bisección en su forma vectorial, la densidad y
viscosidad con el comando “X Steam”, como la realización de gráficas para la
obtención de resultados de una forma más eficiente.
3.5. DISEÑO DEL PROGRAMA
Se creará una interfaz en MATLAB donde su diseño está enfocado sólo a simular
una variedad de pruebas que al ser procesadas en una herramienta
computacional agiliza los cálculos involucrados. Su estructura algorítmica
permite el análisis del comportamiento de un sistema hidráulico cuando uno o
varios parámetros de operación son alterados; su diseño interactivo hace de él
una herramienta intuitiva, complementaría y fácil de manejar durante el
desarrollo de las experiencias, permitiendo así al estudiante enfocar su análisis
al comportamiento del fenómeno, al contar con un acelerado proceso de cálculo
sistematizado durante la practica en el laboratorio.
3.6. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN
En esta etapa consiste en contrastar las respuestas de una implementación del

software a series de datos de prueba y examinar las respuestas del software y
su comportamiento operacional, para comprobar que se desempeñe conforme a
lo requerido. Partiendo de los resultados experimentales obtenidos en las
distintas pruebas se procederá a comprobar la validez de los mismos con
experimentos similares de otros autores; como el diagrama de Nikuradse y
Moody el cual nos garantice la confiabilidad de los resultados.
71
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1. Describir las diferentes pruebas que desarrolla el equipo de pérdidas

por fricción.
Las pruebas que se describieron para el estudio en el equipo de pérdidas por

fricción como la evaluación de pérdidas de energía en tuberías lisas, evaluación
de pérdidas de energía en tubería rugosa, caracterización del coeficiente de
pérdidas (o resistencia) "𝐾𝐿 " de válvulas y accesorios, y la evaluación de
pérdidas de energía de tuberías en serie, se lograron realizar con éxito en el
equipo.
4.2. Deducir con base en los principios de la mecánica de fluidos y el

manual del equipo los modelos matemáticos de las diferentes
pruebas.
Los experimentos realizados en las diferentes pruebas en las tuberías lisas,

rugosa, válvulas, accesorios y tuberías en serie, se puede observar como existe
una incertidumbre entre los resultados teóricos y experimental, en donde se
considera que los medidores de flujos y de presión utilizados pueden llegar hacer
imprecisos, y en donde se encontró que todos los regímenes eran turbulentos.
En la figura 23 se graficó 4 tuberías lisas de diferentes diámetros y se presentó

en términos de factor de fricción (𝑓𝐷 ) y caídas de presión (∆𝑃) en frente al
Número de Reynolds (Re), y la figura 24 es de la tubería No. 5 que tiene una
rugosidad artificial donde presentó de igual forma como las tuberías lisas en
términos de factor de fricción (𝑓𝐷 ) y caídas de presión (∆𝑃) en frente al Número
de Reynolds (Re). Los marcadores representan los datos experimentales y las
líneas continuas representan los resultados teóricos. Estas gráficas señalan que
las peores exactitudes entre lo experimental y lo teórico ocurren en la tubería de
menor diámetro. También se observa que para los Reynolds menores, las
exactitudes en ambas tuberías son mejores. Sin embargo, a pesar del
72
comportamiento en las incertidumbres señaladas, la tendencia general es la
esperada, es decir que, para las tuberías lisas, el factor de fricción depende
exclusivamente del número de Reynolds en régimen turbulento (muy poco de la
rugosidad) y diámetros menores producen pérdidas significativamente
superiores. El análisis de la tubería rugosa No. 5 se enfocó en evaluar el
comportamiento del factor de fricción experimental y aproximar el valor de la
rugosidad relativa para el régimen de flujos propuestos (régimen turbulento),
donde muestra la distribución de los factores de fricción y caídas de presión, y
algunos valores promedios por aproximación teórica de la rugosidad relativa.
Igualmente, se comprueba que la tendencia general para las tuberías rugosas,
el factor de fricción depende débilmente de Número de Reynolds y
significativamente de la rugosidad relativa.
Figura 24: Comparación entre diferentes factores de fricción y caídas de presión contra Reynolds en
tuberías lisas.
(a) Factores de fricción en tubería No. 1 (d=4.44 mm) (b) Caídas de presión en tubería No. 1 (d=4.44 mm)
73
(c) Factores de fricción en tubería No. 2 (d=7.64 mm) (d) Caídas de presión en tubería No. 2 (d= 7.64 mm)
(e) Factores de fricción en tubería No. 3 (d=10.96mm) (f) Caídas de presión en tubería No. 3 (d= 10.96mm)
74
(g) Factores de fricción en tubería No. 4 (d=17.07mm) (h) Caídas de presión en tubería No. 4 (d= 17.07mm)
Figura 25: Comparación entre diferentes factores de fricción y caídas de presión contra Reynolds en tubería
rugosa.
(a) Factores de fricción en tubería No. 5 (d=15.17mm) (b) Caídas de presión en tubería No. 5 (d= 15.17mm)
En las tablas 12, 13 y 14 podemos apreciar la comparacion de resultados

experimentales y teoricos de las valvulas y accesorios, donde se demoniman
pérdidas menores debido a que estos componentes interrumpen el suave flujo
del fluido y provocan pérdidas adicionales debido al fenomeno de separación y
mezcla del flujo que producen54.
54
75
Se puede observar en las tablas que muchos resultados experimentales de las
valvulas y accesorios dieron cerca en comparacion con los teoricos, como
algunos dieron muy alejos con marguenes de error grandes, esto ocurrio debido
a los remolinos turbulentos inducidos que se producen en las valvulas y
accesorios, sino se tiene en cuenta la distancia de la posicion 2 de los topes de
presión (corriente abajo) con respecto a los componentes, en donde el flujo no
alcanza a desarrollarse, por lo tanto la presión tomada en esa posicion no es
confiable.
Tabla 12: Comparación de resultados experimentales y teóricos en las válvulas.
Válvula de Válvula de Válvula de

compuerta globo bola
Resultado
1.08 7.75 0.89
Experimental
Resultado
0.2 10.0 0.05
Teórico
Tabla 13: Comparación de resultados experimentales y teóricos en accesorios.
Y 45º T Radio 90º

Flujo Flujo Codo Codo
Flujo Flujo
en en Corto Largo 45º 90º
deriv deriv
línea línea
Resultado
0.7 0.6 2.8 2.1 0.4 0.7 0.8 4.85
Experimental
Resultado
0.8 0.3 2.0 0.9 0.9 0.6 0.4 1.1
Teórico
76
Tabla 14: Comparación de resultados experimentales y teóricos en expansiones y contracciones súbita.
Expansión brusca Contracción brusca

Resultado
0.33 1.90
Experimental
Resultado Teórico 0.60 0.41
Por último, se observa en la figura 25 los resultados experimentales identificados

con los marcadores y los resultados teóricos con la línea continua, en el cual se
obtuvieron al realizar la prueba de tuberías en serie, donde el tramo escogido
para el estudio contó con una contracción brusca, una tubería lisa de diámetro
7.96 mm y una expansión brusca. Se graficó las caídas de presión
experimentales y teóricas frente al caudal, en donde se obtuvo que a medida que
el caudal aumentaba se iba incrementando el error entre los resultados teóricos
y experimentales, a pesar de este comportamiento se muestra la tendencia
esperada, es decir, a medida que va aumentando el caudal las pérdidas de
energía van en crecimiento.
Figura 26: Comparación de resultados teórico y experimental entre caídas de presión y caudal.
77
4.3. Diseñar e implementar con recursos avanzados de Matlab una
aplicación amigable y a la medida del equipo de pérdidas por
fricción.
Los modelos matemáticos utilizados en cada prueba y una vez realizado los
experimentos que comprueben el comportamiento esperado del equipo de
pérdidas, se diseñó el aplicativo que funcionara en conjunto con el equipo,
utilizando la interfaz de usuario (GUI) que tiene incorporada MATLAB, en donde
se ingresaron los cálculos realizados en el equipo de pérdidas arrojando como
resultado una reducción del tiempo en las pruebas descritas y una tendencia
entre los valores experimentales obtenidos con las diferentes aproximaciones
teóricas utilizadas. La figura 26 muestra el menú principal del aplicativo
describiendo las diferentes pruebas descritas utilizadas en el equipo de pérdidas
por fricción.
Figura 27: Menú principal del aplicativo amigable y a la medida del equipo de pérdidas por fricción.
Fuente: Tomada del software C6MKII10-Calculates.
78
4.4. Establecer diferentes casos que permitan la verificación y validación
de la aplicación.
Los diagramas de Moody y Nikuradse realizados experimentalmente por varios

autores sirvieron de base teórica para comparar los resultados obtenidos en el
equipo de pérdidas para las pruebas de tuberías lisas y rugosa. En el caso de
válvulas y accesorios se utilizaron las tablas de coeficiente de pérdidas (o
resistencia) teóricos "𝐾𝐿 " (ver ANEXO E).
4.5. Sistematizar las diferentes pruebas tal que se incluya la nueva

aplicación.
Las diferentes pruebas sistematizadas se organizaron en una guía de

laboratorios que funciona en conjunto con el aplicativo diseñado al equipo de
pérdidas de energía por fricción, donde se muestra el paso a paso que comienza
con la teoría de la prueba a estudiar, después sigue con los objetivos de la
prueba, la recolección de datos, los cálculos y por último un análisis de los
resultados.
79
5. CONCLUSIONES
 En el equipo se pudieron implementar satisfactoriamente todas las siguientes

pruebas: evaluación de pérdidas de energía en tuberías lisas, evaluación de
pérdidas de energía en tubería rugosa, caracterización del coeficiente de
pérdidas (o resistencia) "𝐾𝐿 " de válvulas y accesorios, y la evaluación de
pérdidas de energía de tuberías en serie.
 Al evaluarse las pérdidas de energías por fricción en tuberías lisa y rugosa

las cuales son de vital importancia en la mecánica de fluidos. Los resultados
obtenidos experimentalmente comparándolos con las aproximaciones
teóricas, muestran que a medida que el Número de Reynolds aumenta se va
incrementado el nivel de incertidumbre entre ellos. Las fuentes de los errores
pueden enfocarse en las escasas sensibilidad y calibración que tienen los
medidores de flujo y presión.
 Teniendo en cuenta el estudio de pérdidas de energía por fricción en tuberías

lisas y rugosa, se pudo observar que las pérdidas dependen de la velocidad
del flujo, diámetro, rugosidad y longitud.
 El estudio realizado al evaluar el coeficiente de pérdidas (o resistencia) en las

válvulas y accesorios mostró las mayores inconsistencias entre los resultados
teóricos y experimentales, más que todo en las válvulas y codos. Debido que
no tuvieron en cuenta la posición 2 de la toma de presión (corriente abajo),
en donde los autores sugieren instalar esta posición por lo menos 10 a 20
diámetros de tubería corriente abajo de cualquier válvula o codo, esto permite
que los remolinos turbulentos generados por el codo o válvula desaparezcan
considerablemente y el perfil de velocidad se vuelva totalmente desarrollado
antes de entrar al medidor de presión55. Sin olvidar también las escasas
sensibilidad y calibración que tienen los medidores de flujo y presión.
55
Cengel & Cimbala. Op cit. p. 348.
80
 Una vez terminado el estudio de las pruebas realizadas en el equipo de
pérdidas, se encontró que la válvula de compuerta muestra un
comportamiento de una válvula de globo y la válvula de globo como una
válvula de compuerta, según las especificaciones de las válvulas, esto según
como lo muestra el manual del equipo. De igual forma se encontró que los
diámetros internos de las tuberías no eran los mismos que especificaba el
manual.
 Las incertidumbres entre los resultados encontrados en cada prueba

realizada en el equipo de pérdidas se resumen en la tabla 15; donde un Error
Experimental es posible calcular mediante la presión diferencial teórica que
fue encontrada con las ecuaciones teóricas y la presión diferencial
experimental con el equipo de medición. Una vez obtenidos los valores en
cada uno de los seis caudales muestreados por prueba, se usa la fórmula
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
porcentual % 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ( ) ∙ 100. Un promedio
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
con los seis % Error encontrados para cada prueba define un Error Total.
 Se desarrolló una interfaz de usuario (GUI) en Matlab, que funciona como

complemento al equipo de pérdidas y le facilitará al estudiante los cálculos
que se realicen en cada una de las pruebas y así mismo, en un tiempo corto
pueda comparar los resultados experimentales obtenidos con varias
aproximaciones teóricas implementadas en la aplicación.
 Se elaboró la guía de laboratorios para el conjunto de pruebas que se pueden

desarrollar en el equipo de pérdidas, teniendo en cuenta la estructura
utilizada en el sistema integral de laboratorios (SILAB) de la Universidad. En
donde se logró organizar, planear y orientar las pruebas de laboratorio y así
concentrar en una sola fuente la información y teoría que debe dominar el
estudiante para la compresión de cada etapa estudiada.
81
Tabla 15: Errores totales en los resultados presentado en cada prueba realizada en el equipo de pérdidas.
PRUEBAS % Error Total PRUEBAS % Error Total
Ec. Ec.
9,0 % 8,4 %
Colebrook Colebrook
Ec. Blasius 11,0 % Ec. Blasius 9,0 %

Tubería lisa No. 1 Tubería lisa No. 2
Ec. Moody 8,5 % Ec. Moody 8,8 %
Ec. Ec.
9,8 % 8,7 %
Filonienko Filonienko
Ec. Ec.
11,9 % 4,4 %
Colebrook Colebrook
Ec. Blasius 11,0 % Ec. Blasius 4,2 %

Tubería lisa No. 3 Tubería lisa No. 4
Ec. Moody 11,3% Ec. Moody 6,1 %
Ec. Ec.
11,6 % 4,3 %
Filonienko Filonienko
Válvula de Globo 22,5 % T (Flujo deriv.) 40,8 %
Válvula de Bola 1689,5 % T (Flujo en línea) 134,7 %
Válvula de
442,1 % Radio Corto 90º 59,0 %
Compuerta
Y 45º (Flujo
6,9 % Radio Largo 90º 22,0 %
deriv.)
Y 45º (Flujo en
102,4 % Codo 45º 95,6 %
línea)
Contracción
Codo 90º 341,1 % 363,3 %
Brusca
Expansión
45,5 % Tubería en Serie 22,4 %
Brusca
82
6. RECOMENDACIONES
 Mantener el equipo de presión digital en forma horizontal y percatarse que

tenga las unidades de milímetros de mercurios (mmHg), que es la unidad
utilizada en el software.
 Cada vez que vaya a realizar el estudio de cada una de las pruebas descritas,
conecte el medidor de presión digital y cierre totalmente la válvula reguladora
de caudal que se encuentra en el banco hidráulico y presione el botón ZERO.
Después tome la medida máxima y mínima para que sea restada en las
mediciones de presión tomadas para reducir el error en los resultados, y no
deje que el medidor se apague solo cuando esté terminada la prueba.
 Para cada prueba a realizar comenzar con caudales grandes e ir

disminuyendo, solo se utilizará la escala inferior cuando el tiempo que demore
en subir sea ≥ 1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜.
 El software aplicativo C6MKII10-Calculates puede ser objeto de estudio para

posibles mejoras.
83
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Soporte a La Asignatura Sistemas de Transporte Y Aprovechamiento de
Fluidos,” 2005.
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Ataurima Arellano, Miguel. MATLAB & Simulink Para Ingeniería. Edited by

Universidad de Ciencias y Humanidades Facultad de Ciencias e Ingenieria.
Nivel 1., 2013.
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Montaje Del Equipo Hidráulico Para La Experimentación de Pérdidas Por
Fricción, Pérdidas Localizadas.” CORPORACIÓN UNIVERSITARIA
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Cengel, Yunus A, and John M Cimbala. Mecánica de Fluidos: Fundamentos Y

Aplicaciones. Segunda Ed. McGRAW-HILL, 2012.
Crane. Flujo de Fluidos: En Válvulas: Accesorios Y Tuberías. Primera.

McGRAW-HILL, 1992.
Flores Morales, Christian Fernando, and Alex Oswaldo Miranda Solis. “Sistema
de Automatización Para El Cálculo de Pérdidas Longitudinales En Tuberías
de Agua Potable.” UNIVERSIDAD TECNICA DE AMBATO, 2005.
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Banco de Pruebas Hidráulicas Y Especificaciones.” Journal of Chemical
Information and Modeling. Universidad de San Buenaventura, 2012.
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Fluid Science. Vol. 9, 1994.
Holmgren, Magnus. X Steam for Matlab 1–5 (2006).
84
Mathews, John H, and Kurtis D Fink. Métodos Numéricos Con MATLAB. Tercera
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Offor, Uchechukwu Herbert, and Sunday Boladale Alabi. “An Accurate and
Computationally Efficient Explicit Friction Factor Model,” no. July (2016):
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Pérdidas de Energía En Un Sistema de Transporte de Fluidos Para El
Laboratorio de Transporte Y Aprovechamiento de Fluidos Adscrito a La
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2010.
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/5921/2/133954.pdf.
R.C. Macedo y Ramirez, J.J. Martinez, J.F. Velez. “Diseño, Construcción Y

Validación de Una Unidad Piloto Para El Manejo de Fluidos Newtonianos,”
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Rios Garcia, Ezequiel, and Antonio Paredes Ortega. “Manual de Prácticas de

Laboratorio Para Perdidas En Tuberías, de Banco Básico de Hidráulica HM
150.,” 2010.
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Saldarriaga V, Juan G. Hidráulica de Tuberías. Edited by McGraw-Hill. Primera.,

1998.
Sanabria, Cesar Augusto, and Ricardo Sanchez. “Diseño de Un Banco de

Pruebas Para La Evaluación de Pérdidas de Energía En Un Sistema de
Transporte de Fluidos.” Universidad Industrial de Santander, 2004.
85
Viñas Arrebola, Carmen. “Análisis Del Flujo Turbulento En El Interior de Una
Célula ‘CESPA’ Mediante Aplicación de La Teoría de Capa Límite,” 2003.
Yambombo Guanutaxi, Javier Gustavo. “Diseño Y Construcción de Un Banco de

Pruebas Para Ensayos de Pérdidas de Carga En Tuberías Y Accesorios,”
2012. http://www.dspace.uce.edu.ec/handle/25000/325.
86
8. ANEXOS
ANEXO A: Tabla de lectura de datos para tuberías lisas.
Tubería ó
Prueba: Medición: de Fecha:
Accesorio:
Presión Presión
Temperatura Inicial °C
Diámetro Longitud Máxima Mínima
mm cm Caudal 0 Caudal 0
( ) ( ) Temperatura Final °C
Presión Presión Presión

Número 𝑓𝐷 𝑓𝐷
Volumen Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Caudal Velocidad de Presión
Medida Medida Medida Exp. Teórico % Error
V t t t Q Vm Reynolds Teórica
Máxima Mínima Promedio
(𝑙) (𝑠) (𝑠) (𝑠) ( ) ( ) ( ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) Re ( )
87
ANEXO B: Tabla de lectura de datos para tubería rugosa.
Tubería ó
Accesorio:
Presión Presión
Temperatura Inicial °C
Diámetro Longitud Máxima Mínima
mm cm Caudal 0 Caudal 0
( ) ( ) Temperatura Final °C
Volumen Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3

Presión Presión Presión
Caudal Velocidad
Número de 𝑓𝐷
Medida Medida Medida Reynolds Exp. Rugosidad Relativa
V t t t Q Vm
Máxima Mínima Promedio Re
(𝑙) (𝑠) (𝑠) (𝑠) ( ) ( ) ( ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( )
88
ANEXO C: Tabla de lectura de datos para válvulas y accesorios.
Tubería ó
Prueba: Medición: de
Accesorio:
Presión Presión
Diámetro Máxima Mínima KL Exp.
Fecha:
mm Caudal 0 Caudal 0 Promedio
( ) ( )
Coeficiente
Presión Presión Presión Altura de
Volumen Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Caudal Velocidad de
Medida Medida Medida velocidad
V t t t Q Vm resistencia
Máxima Mínima Promedio hv
(𝑙) (𝑠) (𝑠) (𝑠) ( ) ( ) ( ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ) KL
89
ANEXO D: Tabla de lectura de datos para tubería en serie.
Tubería ó
Accesorio:
Presión Presión Factor de Fricción 2:

Diámetro Longitud
Máxima: Mínima:
: mm : cm Coeficiente Coeficiente
Caudal 0 Caudal 0
KL 1: KL 3:
Presión Presión Presión Caudal Velocidad Velocidad Velocidad Pérdidas Pérdidas Pérdidas Sumatoria
Volumen Tiempo 1 Tiempo 2 Tiempo 3 Medida Medida Medida Q Vm 1 Vm 2 Vm 3 hl 1 hl 2 hl 3 Pérdidas
Máxima Mínima Promedi hl %Error
V t t t
(𝑙) (𝑠) (𝑠) (𝑠) ( ) ( ) ( o ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ) ( ) ( ) ( )
Ajuste 4𝑄 4𝑄 4𝑄 𝑉𝑚1 2 𝐿𝑉𝑚2 2 𝑉𝑚3 2

𝐾𝐿 𝑓𝐷 𝐾𝐿
lineal 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2 𝜋𝑑 2 2𝑔 2𝑔𝑑 2𝑔
90
ANEXO E: Tabla de coeficiente de carga (o resistencia) "𝐾𝐿 " teóricos para válvulas
y accesorios.
Tabla 16: Tabla de coeficiente de carga (o resistencia) "KL " teóricos para válvulas y accesorios.
VÁLVULAS 𝑲𝑳
De globo, totalmente abierta 10.0
De bola, totalmente abierta 0.05
De compuerta, totalmente abierta 0.2
De compuerta, ¼ cerrada 0.3
De compuerta, ½ cerrada 2.1
De compuerta, ¾ cerrada 17
ACCESORIOS 𝑲𝑳
Codo de radio corto 0.9
Codo de radio largo 0.6
Codo 45º 0.4
Codo 90º 1.1
Conexión en T, flujo derivado 2.0
Conexión en T, flujo en línea 0.9
Conexión en Ye de 45º, flujo derivado 0.8
Conexión en Ye de 45º, flujo en línea 0.3
Contracción brusca 0.41
Expansión brusca 0.6
Fuente: Cengel and Cimbala, MECÁNICA DE FLUIDOS FUNDAMENTOS (2012); Saldarriaga V., HIDRAULICA
DE TUBERIAS (1998).
91
ANEXO F:
GUÍA DE LABORATORIO PARA EL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR

FRICCIÓN.
92
INTRODUCCIÓN
El banco de pruebas marca comercial Armfield C6-MKII-10 permite el estudio

detallado de las pérdidas de energía por fricción, cuando un fluido incompresible
fluye a través de tuberías, válvulas y accesorios56. Esta unidad de laboratorio para
el manejo de agua pura representa un equipo apropiado para la enseñanza de estos
tópicos de la mecánica de fluidos con enfoque ingenieril. El banco tiene un tamaño
de 1.02 m x 2.30 m x 0.50 m y contiene cuatro tuberías lisas de diferentes diámetros
y una tubería de rugosidad artificial que permite analizar cómo se afecta la energía
del fluido en este tipo de superficie, también cuenta, con una serie de válvulas y
accesorios desde codos, llaves, expansiones de tuberías, lo que permite la
investigación de las pérdidas de energía causadas por este tipo de conexiones. En
total se pueden desarrollar 16 pruebas y aproximadamente 102 mediciones en
términos de caudales y caídas de presión en un rango de números de Reynolds
entre 103 − 105 . Cada procedimiento de medición puede requerir 4 minutos en
promedio para ajustar el caudal (por principios volumétricos con el banco hidráulico
F1-10) y medir la presión (por principio digital) lo que implicaría en términos
absolutos 408 minutos (algo más de 6 horas) para la adquisición de datos de todas
las pruebas. Tiempo adicional es requerido para el procesamiento y análisis de los
datos. Este tiempo adicional es muy importante para llegar hacer análisis profundo
de los resultados.
Las diferentes pruebas que se pueden desarrollar en el equipo de pérdidas son:
56
Armfield, Instruction Manual C6-MKII-10. 2010. 31 p.
93
3. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de tres válvulas.
4. Caracterización del coeficiente de pérdidas "𝐾𝐿 " de ocho accesorios.
5. Evaluación de pérdidas de energía a través de una línea de tubería en serie.
MATERIALES
Los equipos y accesorios requeridos para la práctica experimental:
 Banco de pérdida de energía por fricción C6-MKII-10, Armfield

 El banco hidráulico F1-10 de Armfield.
 Medidor de presión portátil H12-8, Armfield.
 Cronómetro Casio HS-3V-1
 Termómetro
 Cámara de video.
Banco de pérdida de energía por fricción C6-MKII-10, Armfield
Figura 28: Partes del equipo de pérdidas de energía por fricción C6MKII-10, Marca Armfield
94
 4 tubos lisos de diferentes diámetros (8,9,10,11)
 Tubo con rugosidad artificial (7)
 Curvas de 90° (radios grande y pequeño) (6,15)
 Codo de 90° (5)
 Inglete de 90° (14)
 Codo de 45° (22)
 Unión en "Y" de 45° (4)
 Unión en "T" de 90° (13)
 Expansión súbita o brusca (6)
 Contracción súbita o brusca (3)
 Válvula de compuerta VC (21)
 Válvula de globo VG (20)
 Válvula de bola VB (12)
 Filtro de malla en línea (2)
 Venturi de metacrilato (18)
 Medidor de orificio de metacrilato (19)
 Sección de tubo de metacrilato con tubo de Pitot y punto de muestreo estático
(17)
Guía de instalación
1. Coloque la red de tuberías (C6-MKII-10) junto al banco hidráulico (F1-10), con

la salida de la red de tuberías sobre el tanque volumétrico. Asegúrese de que
el deflector está en su lugar en el tanque volumétrico.
95
Figura 29: Conexión de la red de tubería del equipo de pérdidas (C6-MKII-10) junto al banco hidráulico (F1-
10).
2. Conectar el C6-MKII-10 al F1-10. Utilice las abrazaderas de manguera de

plástico previstas para sujetar la manguera flexible para la entrada de la red de
tuberías.
Figura 30: Instrucción de conexión de la manguera flexible al banco hidráulico (F1-10) y al equipo de pérdidas
(C6-MKII-10).
96
Nota: Ponga teflón en la conexión para evitar fugas por usar las presiones más altas
en el sistema.
3. Encender la bomba y cebar el sistema.
Figura 31: Paso a paso de como encender la bomba centrifuga del banco hidráulico y cebar el sistema.
Nota: Cierre la Válvula de globo VG

totalmente, cierre y abra rápidamente
la Válvula de compuerta VC para
purgar completamente el sistema. El
sistema estará purgado totalmente
hasta que no se observen burbujas de
aire en el sistema
97
4. Mediciones de presión diferencial en el equipo
Figura 32: Conexión del medidor de presión digital (H12-8) al equipo de perdidas por fricción (C6-MKII-10)
Nota: Para medir tal presión es

necesario conectar el medidor
portátil H12-8 Armfield en los
topes como se muestra en la
imagen; se realiza el mismo
procedimiento en cada línea de
tubería.
5. Mediciones en el banco hidráulico F1-10
Figura 33: Posición de la cámara de video y cronómetro en el banco hidráulico (F1-10) para obtener volumen y
tiempo.
Nota: Se recomienda a los

estudiantes grabar por medio de
una cámara de video el movimiento
del agua en la escala, y el tiempo de
llenado del tanque con el
cronómetro.
98
DESCRIPCIÓN DEL APLICATIVO: C6MKII10-CALCULATES
C6MKII10-Calculates, nace como complemento al banco de pérdidas de energía

por fricción C6-MKII-10 ubicados en laboratorio de fluidos, con el propósito de
mejorar el desempeño de la etapa de cálculos de las diferentes pruebas, para
analizar de manera más óptima los resultados obtenidos en cada prueba.
El aplicativo se puede desarrollar las siguientes pruebas.
3. Caracterización del coeficiente de pérdidas “𝐾𝐿 ” de tres válvulas.
4. Caracterización del coeficiente de pérdidas “𝐾𝐿 ” de ocho accesorios.
5. Evaluación de pérdidas de energía a través de una línea de tuberías en serie.
Todas las pruebas se integraron mediante la interfaz GUI de Matlab de tal forma
que esta se puedan instalar en cualquier equipo, para luego ser utilizado por los
estudiantes.
Requerimientos mínimos de sistema.
 Procesador Intel Pentium 4 o AMD Athlon de 64 bits.

 Microsoft Windows 7 con Servicie Pack 1, Windows 8.1 o Windows 10.
 1 GB de RAM
 1 GB de espacio disponible en el disco duro para la instalación
 Resolución de pantalla de 1024 × 768 (se recomienda 1280 × 800).
99
PRACTICA N° 1: EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN TUBERÍAS
LISAS.
Generalidades:
El modelo matemático desarrollado por los ingenieros Henry Darcy y Julius

Weisbach, determinado a finales de la década de los años veinte, está basado en
desarrollos matemáticos de la física clásica y es el modelo que mejor describe,
desde el punto de vista racional, las pérdidas por fricción de energía mecánica en
una tubería.
La ecuación de Darcy-Weisbach en general se expresa de la siguiente manera:
𝐿 𝑉𝑚 2
ℎ𝐿 = 𝑓𝐷 ∙ ∙
𝑑 2𝑔
o en términos de la caída de presión:
𝐿 𝜌𝑉𝑚 2
∆𝑃𝐿 = 𝑓𝐷 ∙ ∙
𝑑 2
Todas las cantidades de esta ecuación excepto 𝑓𝐷 , pueden determinarse

experimentalmente: midiendo el caudal y el diámetro interior del tubo, se calcula la
velocidad; las pérdidas de energía o de carga se miden con un manómetro
diferencial conectado en los extremos de la longitud deseada. Los experimentos
han demostrado que, para flujo turbulento las pérdidas de carga varían:
1. Directamente con la longitud de la tubería.
100
2. Aproximadamente con el cuadrado de la velocidad.
3. Aproximadamente con el inverso del diámetro.
4. Dependiendo de la rugosidad de la superficie interior del tubo.
5. Dependiendo de las propiedades de densidad y viscosidad del fluido.
6. Independientemente de la presión.
RANGO DE
ECUACION AUTOR
APLICABILIDAD
0.316
𝑓𝐷 = Blasius 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 105
𝑅𝑒 0.25
0.184
𝑓𝐷 = Moody 104 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 106
𝑅𝑒 0.2
1 𝑘⁄ 2.51
= −2.0 ∙ 𝑙𝑜𝑔 ( 𝑑 + )
√𝑓𝐷 3.7 𝑅𝑒√𝑓𝐷 Colebrook-White 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 107
1
𝑓𝐷 = Filonienko 3 × 103 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 107
(1.82 log 𝑅𝑒 − 1.64)2
Objetivos de la prueba:
 Analizar la influencia de parámetros como velocidad del fluido (o caudal), y

Longitud (L), Diámetro interno (D) y Rugosidad absoluta (ε) de la tubería, en el
fenómeno de pérdidas de energía en tuberías.
 Comprobar la validez de las ecuaciones de Darcy-Weisbach y Colebrook-White,

Blasius, Moody y Filonienko como modelos matemáticos para describir el
fenómeno de pérdidas de energía en tuberías.
101
Procedimiento de toma de datos:
1. Disponga el banco en condiciones de operación.
2. Mida con un termómetro la temperatura inicial (TI) del agua almacenada en el

tanque hidráulico F1-10.
3. Mida la longitud de las tuberías lisas No. 1 (T1), No. 2 (T2), No. 3 (T3) y No. 4
(T4). (Longitudes de tubería medidas entre los topes de medición de presión).
4. Para el estudio de la tubería T1 abra completamente la válvula de compuerta

(VC1), válvula de globo (VG1) y la válvula de bola (VB1), y cierre completamente
las válvulas de bola (de la VB2 a VB5).
5. Conecte el medidor de presión digital H12-8 en los topes de presión de la tubería

que va a utilizar para el estudio y teniendo la válvula reguladora de caudal del tanque
hidráulico F1-10 cerrada, presione el botón Zero que se encuentra en el medidor de
presión digital, después presione el botón REC, una vez pasado 10 segundos para
que el medidor grabe los datos vuelva a presionar el botón REC, en donde le
mostrara la presión máxima y al volver a presionar el botón le mostrara la presión
mínima. Esos datos tabúlelos en la tabla de datos para tuberías lisas. Cuando tabule
las presiones deje presionado por 5 segundos el botón REC para desactivar la
función.
6. Abra completamente la válvula reguladora de caudal que se encuentra en el

banco hidráulico F1-10 y percatarse que no se encuentre burbujas de aire.
7. Para el cálculo del caudal utilizaremos una cámara y un cronómetro donde nos
ubicaremos en la escala inferior o superior en donde al bajar la palanca de la válvula
de descarga que se encuentra en el banco hidráulico, el fluido comenzara a
ascender y una vez pase por el caudal cero (0) accionaremos el cronómetro y
comenzamos a grabar con la cámara. Realizar este procedimiento tres veces para
cada caudal.
102
NOTA: Se utilizará la escala inferior cuando el tiempo que se tarda en ascender el
fluido es mayor o igual a 1 minuto (≥ 1 𝑚𝑖𝑛). Comience a grabar con la cámara
antes que el fluido llegue al caudal cero (0). Se recomienda realizar este paso
máximo tres veces para disminuir los errores en la toma de datos.
8. Una vez T1 se encuentre en condiciones para el estudio tome la presión entre los
topes con el medidor de presión digital H12-8, presionando el BOTON Rec para
grabar los datos, después se presiona otra vez nos da la presión máxima y
presionando el botón otra vez nos da la presión mínima.
NOTA: Tome la presión una sola vez para cada caudal y tenga el medidor de presión
digital en un puesto fijo de forma horizontal para evitar el error en las medidas.
9. Realice 6 mediciones de caudal variando la válvula reguladora y repita los pasos

7 y 8.
10. Realizar los procedimientos anteriores para las demás tuberías lisas 2, 3 y 4.
Teniendo en cuenta que para la T2 se deja abierta la VB2 y las demás válvulas de
bola (VB1, VB3, VB4 y VB5) se mantienen cerradas. Para T3 se deja abierta VB3 y
las demás válvulas de bola (VB1, VB2, VB4 y VB5) cerradas y por ultima, para T4
se abra VB4 y las demás válvulas de bola (VB1, VB2, VB3 y VB5) cerradas.
11. Una vez terminado el estudio de cada tubería lisa tomar la temperatura final.
12. Para cada caudal tabule los datos de volumen, tiempos, presión máxima,
presión mínima, temperatura inicial, temperatura final.
13. Cuando termine el estudio de las tuberías lisas cerrar completamente la válvula
reguladora de caudal y apagar la bomba. Después proceda a sacar el fluido del
equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10 para no oxidar las tuberías.
Cálculos:
14. Abra el aplicativo que lleva por nombre C6MKII10-Calculates.
103
15. Una vez abra el menú principal presione el botón “Tuberías lisas”.
16. En la ventana de tuberías lisas digite los datos de entrada (Volumen, tiempos,
presión máxima 0, presión mínima 0, diámetro interno, longitud, presión máxima,
presión mínima, temperatura inicial, temperatura final) y presione el botón calcular.
17. Una vez arroje los datos de salida, tabule los resultados en la tabla de datos
para tuberías lisas. (ver tabla en ANEXO A)
18. Una vez obtenido los datos de salida para el primer caudal, presione el botón
“Limpiar” y repita el paso 16 y 17 para los caudales restantes.
19. Cuando halla obtenidos los resultados para los seis (6) caudales de cada tubería
lisa, presione el botón “Graficar” y digite los números Reynolds, factores de fricción
experimentales, las pérdidas experimentales, velocidad mínima y máxima
encontrada, como de igual forma la longitud, rugosidad relativa (para este caso es
cero) y diámetro interno de la tubería.
20. Presione el botón “Calcular” una vez halla digitados todos los datos de entrada,
en donde aparecerá una gráfica de Factor de Fricción f D Vs Número de Reynolds
Re y Pérdidas mmHg VS Número de Reynolds Re.
Análisis de resultados:
21. ¿Según la teoría, por qué el factor de fricción disminuye al aumentar el Re? ¿Se
observa este comportamiento en las gráficas de f D Exp. VS Re realizada?
22. Con base en las gráficas y porcentajes de error obtenidos de comparar f D Exp.
con fD Teóricos, responda las siguientes preguntas: ¿Cree usted que la ecuación de
Darcy-Weisbach describe eficazmente el comportamiento del factor de fricción real?
Justifique. ¿La ecuación de Colebrook-White describe aproximadamente el
comportamiento del factor de fricción real? ¿Presenta mayor o menor precisión que
la ecuación de Darcy-Weisbach? Justifique sus respuestas.
104
23. A partir de los %Error obtenidos al comparar DPexp. con DPteórico, establezca
la influencia que tiene la variación del coeficiente de pérdidas “f D” sobre la caída de
presión DP. ¿Implica un gran error en la determinación del DP una pequeña
variación en el factor de fricción?
24. “La energía no se crea ni se destruye, solo se transforma”. Entonces cuando

hablamos de pérdidas de energía en tuberías, ¿Qué tipo de energía se pierde?,
¿Por qué se dice que se pierde?, ¿Esta energía pérdida en que otros tipos de
energía se transforma… ¿O será que sí se destruye? Justifique sus respuestas.
25. Enuncie las posibles fuentes de error que usted considere influyen
determinantemente en la experiencia realizada, y explique cuál es la influencia de
cada una.
105
PRACTICA N°2: CARACTERIZACIÓN HIDRÁULICA DE LA RUGOSIDAD
RELATIVA “k/d” DE TUBERÍA RUGOSA.
Generalidades:
En el interior de los tubos comerciales existen protuberancias o irregularidades de

diferentes formas y tamaños cuyo valor medio se conoce como rugosidad absoluta
(𝑘), y que puede definirse como la variación media del radio interno de la tubería.
Los experimentos de Nikuradse permitieron determinar el valor de esta rugosidad

absoluta. Consistieron en producir una rugosidad artificial pegando en el interior de
un tubo de vidrio (liso) áridos de diferentes granulometrías tamizados, es decir, de
rugosidad conocida, hasta conseguir una pérdida de carga igual que la producida
en un tubo comercial de un material determinado con igual longitud y diámetro que
el de vidrio. Estos tubos artificialmente preparados se conocen como tubos arenisca.
Cuando una casa comercial da el valor de rugosidad 𝑘 es en realidad la rugosidad
media equivalente, lo que significa que se comporta del mismo modo que una
tubería artificialmente preparada con la rugosidad absoluta 𝑘.
Un mismo valor de rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de

pequeño diámetro y ser insignificante en un tubo de gran diámetro, es decir, la
influencia de la rugosidad absoluta depende del tamaño del tubo. Por ello, para
caracterizar un tubo por su rugosidad resulta más adecuado utilizar la rugosidad
relativa (𝜀 ), que se define como el cociente entre la rugosidad absoluta y el diámetro
de la tubería. Para las tuberías comerciales su valor suele estar acotado, así:
𝑘
0<𝜀= ≤ 5%
𝑑
106
 Establecer un procedimiento experimental para la caracterización hidráulica de

la Rugosidad Relativa (k/d) de tuberías.
 Estimar experimentalmente valores de Rugosidad Relativa (k/d) para este tipo

de tuberías con rugosidad artificial.

3. Mida la longitud de las tuberías rugosa No. 5 (T5). (Longitudes de tubería medidas
entre los topes de medición de presión).
4. Para el estudio de la tubería T5, abra completamente la válvula de compuerta

(VC1), válvula de globo (VG1) y la válvula de bola (VB5), y cierre las demás válvulas
de bola (de la VB1 a VB4).
5. Conecte el medidor de presión digital H12-8 en los topes de presión de la tubería

que va a utilizar para el estudio y teniendo la válvula reguladora de caudal del tanque
hidráulico F1-10 cerrada, presione el botón Zero que se encuentra en el medidor de
presión digital, después presione el botón REC, una vez pasado 10 segundos para
que el medidor grabe los datos vuelva a presionar el botón REC, en donde le
mostrara la presión máxima y al volver a presionar el botón le mostrara la presión
mínima. Esos datos tabúlelos en la tabla de datos para tubería rugosa. Cuando
tabule las presiones deje presionado por 5 segundos el botón REC para desactivar
la función.
107
banco hidráulico F1-10 y percatarse que no tenga burbujas de aire.
cada caudal.

8. Una vez T5 se encuentre en condiciones para el estudio tome la presión entre los
topes con el medidor de presión digital H12-8, presionando el BOTON Rec para

7 y 8.
10. Una vez terminado el estudio de la tubería rugosa tomar la temperatura final.
11. Para cada caudal tabule los datos de volumen, tiempos, presión máxima,
presión mínima, temperatura inicial, temperatura final.
12. Cuando termine el estudio de la tubería rugosa cerrar completamente la válvula

108
Cálculos:
14. Una vez abra el menú principal presione el botón “Tubería Rugosa”.
15. En la ventana de tubería rugosa digite los datos de entrada (Volumen, tiempos,
presión mínima 0, presión máxima 0, diámetro interno, longitud, presión máxima,
presión mínima, temperatura inicial, temperatura final) y presione el botón
“Calcular”.
para tubería rugosa. (ver tabla en ANEXO B)
18. Cuando halla obtenidos los resultados para los seis (6) caudales de la tubería
rugosa, presione el botón “Graficar” y digite los Números Reynolds, factores de
fricción experimentales, las pérdidas experimentales, la rugosidad relativa (k/d),
velocidad mínima y máxima encontrada, como de igual forma la longitud y diámetro
interno de la tubería.
aparecerá una gráfica de Factor de Fricción f D Vs Número de Reynolds Re y
Pérdidas mmHg VS Número de Reynolds Re.
20. ¿Según la teoría, por qué el factor de fricción permanece constante al aumentar
el Re?¿Se observa este comportamiento en las gráficas de f D Exp. VS Re.
realizada?
21. Enuncie las posibles fuentes de error que considere influyen determinantemente
en la experiencia realizada, y explique cuál es la influencia de cada una.
109
PRACTICA N° 3: CARACTERIZACIÓN DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA
"𝑲𝑳 " DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS.
Generalidades:
El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través de varias uniones, válvulas,

flexiones, codos, ramificaciones en forma de letra T (conexiones en T), entradas,
salidas, ensanchamientos y contracciones además de los tubos. Dichos
componentes (accesorios) interrumpen el suave flujo del fluido y provocan pérdidas
adicionales debido al fenómeno de separación y mezcla del flujo que producen.
En un sistema típico, con tubos largos, estas pérdidas son menores en comparación
con la pérdida de carga por fricción en los tubos (las pérdidas mayores) y se llaman
pérdidas menores. Aunque por lo general esto es cierto, en algunos casos las
pérdidas menores pueden ser más grandes que las pérdidas mayores.
Las pérdidas menores se expresan en términos del coeficiente de pérdida 𝐾𝐿

(también llamado coeficiente de resistencia), que se define como:
ℎ𝐿
𝐾𝐿 = 2
𝑉𝑚 ⁄(2𝑔)
Donde ℎ𝐿 es la pérdida de carga irreversible adicional en el sistema de tuberías

provocado por la inserción del accesorio, y se define como ℎ𝐿 = ∆𝑃𝐿 ⁄𝜌𝑔.
110
 Establecer un procedimiento experimental para la caracterización del coeficiente

de resistencia (𝐾𝐿 ) de válvulas y accesorios.
 Determinar experimentalmente valores del coeficiente de resistencia (𝐾𝐿 ), para

válvula de globo (VG1) válvula de compuerta (VC1) y codo 90° que están en la
línea de trabajo 0 (LT0), para la línea de trabajo 2 (LT2) están los accesorios de
contracción y expansión brusca, en la línea de trabajo 4 (LT4) “Y” 45° (Flujo
deriv.), codo 45°, válvula de bola (VB4), “T” (flujo deriv.) y radio 90° pequeño, y
por último la línea de trabajo 5 (LT5) para “Y” (flujo en línea ), radio 90° largo y
“T” (flujo en línea).
2. Las líneas de trabajo a estudiar son:
LT0a= Válvula de globo (VG1).
LT0b= Válvula de compuerta (VC1) y codo 90°.
LT2= Contracción y expansión brusca.
LT4= “Y” 45° (Flujo deriv.), codo 45°, válvula de bola (VB4), “T” (flujo deriv.) y radio
90° pequeño.
LT5= “Y” (flujo en línea), radio 90° largo y “T” (flujo en línea).
3. Para el estudio de la línea de trabajo 2 abra completamente la válvula de

compuerta (VC1), de globo (VG1) y de bola 2 (VB2) y cierre las demás válvulas de
bola (VB1, VB3, VB4 y VB5).
111
4. Conecte el medidor de presión digital H12-8 en los topes de presión en las
válvulas o accesorios de la línea de trabajo a estudiar y teniendo la válvula
reguladora de caudal del tanque hidráulico F1-10 cerrada, presione el botón Zero
que se encuentra en el medidor de presión digital, después presione el botón REC,
una vez pasado 10 segundos para que el medidor grabe los datos vuelva a
presionar el botón REC, en donde le mostrara la presión máxima y al volver a
presionar el botón le mostrara la presión mínima. Esos datos tabúlelos en la tabla
de datos para válvulas y accesorios. Cuando tabule las presiones deje presionado
por 5 segundos el botón REC para desactivar la función.

cada caudal.

7. Una vez las válvulas y/o accesorios se encuentren en condiciones para el estudio
tome la presión entre los topes con el medidor de presión digital H12-8, presionando
el BOTON Rec para grabar los datos, después se presiona otra vez nos da la
presión máxima y presionando el botón otra vez nos da la presión mínima.
112
6 y 7.
9. Realizar los procedimientos anteriores para las demás líneas de trabajo 0, 4 y 5.

Teniendo en cuenta que para la LT0a se deja abierta la VC1 y VB4, y las demás
válvulas de bola (VB1, VB2, VB3 y VB5) se mantienen cerradas. Para LT0b se deja
abierta la VG1 y VB4, y las demás válvulas de bola (VB1, VB2, VB3 y VB5) se
mantienen cerradas. Para la LT4 se deja abierta la VG1, VC1 y VB4, y las demás
válvulas de bola (VB1, VB2, VB3 y VB5) se mantienen cerradas. Para la LT5 se deja
abierta la VG1. VC y VB5, y las demás válvulas de bola (VB1, VB2, VB3 y VB4) se
mantienen cerradas.
10. Para cada caudal tabule los datos de volumen, tiempos, presión máxima 0,
presión mínima 0, presión máxima y presión mínima.
11. Cuando termine el estudio de las válvulas y accesorios cerrar completamente la

válvula reguladora de caudal y apagar la bomba. Después proceda a sacar el fluido
del equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10 para no oxidar las tuberías.
Cálculos:
13. Una vez abra el menú principal presione el botón “Válvulas y accesorios”.
14. En la ventana de válvulas y accesorios digite los datos de entrada (Volumen,

tiempos, presión máxima 0, presión mínima 0, diámetro interno, presión máxima,
presión mínima) y presione el botón “Calcular”.
para válvulas y accesorios. (ver tabla en ANEXO C)
16. Una vez obtenido los datos de salida para el primer caudal, presione el botón de
limpiar y repita el paso 14 y 15 para los caudales restantes.
113
17. Cuando halla obtenidos los resultados para los seis (6) caudales de las válvulas
y/o accesorios, presione el botón “Graficar” y digite los caudales, las pérdidas
experimentales, los coeficientes de resistencia (𝐾𝐿 ) encontrados como de igual
forma el diámetro interno y el coeficiente de resistencia (𝐾𝐿 ) teórico para la válvula
o accesorio de estudio. (ver tabla ANEXO E)
en donde aparecerá una gráfica de Pérdidas Experimentales mmHg Vs Caudal Q y
Pérdidas Teóricas mmHg VS Caudal Q.
19. ¿Proporcionan los valores de 𝐾𝐿 determinados según las expresiones dadas en

la teoría, %Error para el cálculo de DP. aceptables en la práctica de la mecánica de
fluidos (%Error ≤ 15%)? Justifique.
20. Enuncie las posibles fuentes de error que considere influyen determinantemente
en la experiencia realizada, y explique cuál es la influencia de cada una.
114
PRUEBA N°4: EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA A TRAVÉS DE
LÍNEAS DE TUBERÍAS EN SERIE.
Generalidades:
Las tuberías en serie son dos o más tuberías diferentes colocadas una a
continuación de la otra, las cuales pueden diferenciarse en los diámetros o en las
rugosidades (es decir estar hechas de materiales diferentes) o bien en ambas
características físicas. En la siguiente figura se puede observar un ejemplo de
tuberías en serie.
 El caudal es el mismo en todas las tuberías (ecuación de continuidad)
𝑄 = 𝑄𝑖 𝑖 = 1, 2, … 𝑛
 La pérdida de carga total en todo el sistema es igual a la suma de las pérdidas

en cada una de las tuberías:
𝑛 𝑛
∆ℎ𝑡 = ∑ ∆ℎ𝑖 = ∑(ℎ𝑓𝑖 + ℎ𝑚𝑖 )

𝑖=1 𝑖=1
 Se entiende por pérdida de carga primaria, a la pérdida de carga producida en

la tubería.
115
accesorios pueden ser cuplas, niples, codos, llaves o válvulas, "T", ampliaciones
(gradual o brusca), reducciones (gradual o brusca), uniones, etc. Debido al valor
de esta magnitud, se recomienda que está pérdida sea considerada en el cálculo
de la pérdida de carga de la tubería.
 Verificar los principios hidráulicos que rigen el comportamiento de líneas de

tuberías en serie.
 Desarrollar habilidades en el manejo gráfico de los parámetros DP vs. Q para

sistemas de líneas en serie.

3. La línea de trabajo que se utilizara para el estudio de tuberías en serie es la línea

No. 2, donde contiene una contracción brusca, tubería lisa y expansión brusca. Ese
tramo lo denominaremos AB.
4. Mida la longitud de la tubería lisa No. 2 (T2). (Longitudes de tubería medidas entre
los topes de medición de presión).
116
4. Para el estudio de la tubería en serie No. 1 (TS1) abra completamente la válvula
de compuerta (VC1), válvula de globo (VG1) y la válvula de bola (VB2), cierre las
demás válvulas de bola (VB1, VB3, VB4 Y VB5).
5. Conecte el medidor de presión digital H12-8 en los topes de presión del tramo AB
y teniendo la válvula reguladora de caudal del tanque hidráulico F1-10 cerrada,
presione el botón Zero que se encuentra en el medidor de presión digital, después
presione el botón REC, una vez pasado 10 segundos para que el medidor grabe los
datos vuelva a presionar el botón REC, en donde le mostrara la presión máxima y
al volver a presionar el botón le mostrara la presión mínima. Esos datos tabúlelos
en la tabla de datos para tuberías en serie. Cuando tabule las presiones deje
presionado por 5 segundos el botón REC para desactivar la función.

cada caudal.

8. Una vez TS1 se encuentre en condiciones para el estudio tome la presión entre
los topes con el medidor de presión digital H12-8, presionando el BOTON Rec para
117

7 y 8.
10. Una vez terminado el estudio de cada tubería en serie tomar la temperatura final.
11. Para cada caudal tabule los datos de volumen, tiempos, presión máxima AB,
presión mínima AB, temperatura inicial, temperatura final.
12. Cuando termine el estudio de las tuberías cerrar completamente la válvula

Cálculos:
14. Una vez abra el menú principal presione el botón “Tubería en serie”.
15. En la ventana de tubería en serie digite los datos de entrada (Volumen, tiempos,
presión máxima 0, presión mínima 0, diámetro interno 1, diámetro interno 2,
diámetro interno 3, coeficiente de resistencia 1, factor de fricción 2, coeficiente de
resistencia 3, longitud 2, presión máxima AB, presión mínima AB) y presione el
botón “Calcular”.
para tubería en serie. (ver tabla ANEXO D)
18. Cuando halla obtenidos los resultados para los seis (6) caudales de cada tubería
en serie, presione el botón “Graficar” y digite los caudales y las pérdidas
118
experimentales encontradas como de igual forma el diámetro interno 1, diámetro
interno 2, diámetro interno 3, coeficiente de resistencia 1, factor de fricción 2,
coeficiente de resistencia 3, longitud 2.
en donde aparecerá una gráfica de Pérdidas Experimentales mmHg Vs Caudal Q y
Pérdidas Teóricas mmHg VS Caudal Q.
20. Enuncie las posibles fuentes de error que usted considere influyen
determinantemente en la experiencia realizada, y explique cuál es la influencia de
cada una.
119
ANEXO G: Componentes del aplicativo C6MKII10-Calculates, complemento del
equipo de pérdidas por fricción.
Figura 34: Ventana principal para el cálculo de la evaluación de pérdidas de energía en tuberías lisas de un
solo caudal.
120
Figura 35: Ventana de gráfica del estudio de tuberías lisas una vez evaluado los seis caudales.
Figura 36: Ventana principal para el cálculo de la caracterización hidráulica de la rugosidad relativa “k/d” de
tubería rugosa de un solo caudal.
121
Figura 37: Ventana de gráfica del estudio de tubería rugosa una vez evaluado los seis caudales
Figura 38: Ventana principal para el cálculo de la caracterización del coeficiente de resistencia "𝐾𝐿 " de válvulas
y accesorios de un solo caudal.
122
Figura 39: Ventana de gráfica del estudio de válvulas y accesorios una vez evaluado los seis caudales.
123
Figura 40: Ventana principal para el cálculo de la evaluación de pérdidas de energía a través de líneas de
tuberías en serie de un solo caudal
Figura 41: Ventana de gráfica del estudio de tubería en serie una vez evaluado los seis caudales.
124

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PROYECTO DE APLICATIVO PARA EL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE

ENERGÍA POR FRICCIÓN EN EL LABORATORIO DE MECÁNICA DE

FAINER YESID CERPA OLIVERA

DARIO ANDRÉS SERRANO FLÓREZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

FAINER YESID CERPA OLIVERA

DARIO ANDRÉS SERRANO FLÓREZ

INFORME FINAL PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR EL

GAIL ALBEIRO GUTIÉRREZ RAMÍREZ

(Profesor de tiempo completo)

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Riohacha, 8 de Septiembre del 2017.

Darío Andrés Serrano Flórez

Primeramente, Quiero darles las gracias a Dios por darme la sabiduría,

Fainer Yesid Cerpa Olivera

Queremos agradecer a la Universidad de La Guajira por habernos permitido

A los evaluadores de este proyecto Luis Hincapié Navarrete y Miguel Pitre

De igual manera queremos agradecer a toda la planta de docentes en ingeniería,

Gracias al Sistema Integral de Laboratorios (SILAB) de la Universidad por la

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 18

1.1. Planteamiento del problema ................................................................ 18

1.2. Formulación del problema ................................................................... 20

1.3. Objetivos .............................................................................................. 20

1.3.1. Objetivo general ............................................................................ 20

1.3.2. Objetivos específicos .................................................................... 20

1.4. Justificación ......................................................................................... 21

1.4.1. Teórica .......................................................................................... 21

1.4.2. Metodológica ................................................................................. 21

1.4.3. Social ............................................................................................ 22

1.5. Delimitación ......................................................................................... 22

1.5.1. Delimitación espacial ..................................................................... 22

1.5.2. Delimitación temporal .................................................................... 22

2. MARCO REFERENCIAL ........................................................................... 23

2.2. Marco teórico ....................................................................................... 27

2.2.1. Ecuación de Bernoulli y la ecuación general de la energía mecánica

2.2.3. Teoría capa limite en tubería ......................................................... 34

2.2.5. Perfiles de velocidad. .................................................................... 35

2.2.7. Experimento de Nikuradse y diagrama de Moody. ........................ 41

2.2.8. Pérdidas menores. ........................................................................ 46

2.2.9. Tuberías en serie .......................................................................... 47

2.2.10. Tuberías en paralelo .................................................................. 48

2.2.11. ¿Qué es MATLAB? .................................................................... 50

3. DISEÑO METODOLÓGICO ...................................................................... 58

3.1. INVESTIGACIÓN INICIAL ................................................................... 58

3.2. RECONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS ............................................ 58

3.2.1. Descripción del banco hidráulico (F1-10, Armfield) y su

3.2.2. Descripción del banco de pérdidas (C6-MKII-10, Armfield) y

3.2.3. Descripción de los equipos de medición y sus incertidumbres...... 63

3.2.4. Cuadro de mediciones con variables primarias y secundarias.

3.3. REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS Y RECOLECCIÓN DE DATOS ... 69

3.4. MODELO COMPUTACIONAL ............................................................. 71

3.5. DISEÑO DEL PROGRAMA ................................................................. 71

3.6. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN ......................................................... 71

Tabla 2: Modelos para el cálculo teórico del factor de fricción de Darcy-Weisbach

Tabla 3: Detalles del Banco Hidráulico F1-10. .................................................. 60

Tabla 4: Detalles del equipo de pérdidas por fricción C6-MKII-10. ................... 62

Tabla 5: Detalles del cronómetro Casio HS-3V-1. ............................................ 64

Tabla 6: Detalles del medidor de presión portátil H12-8. .................................. 66

Tabla 8: Cálculo de pérdida de carga causada por válvulas y accesorios. ....... 67

Tabla 9: Tabla de lectura de datos para tubería rugosa.................................... 68