Fase 5 - Componente práctico: Análisis de la variación de un

sistema de medición.

ESTUDIANTE:

HENRY YESID GALVIS HERNANDEZ

CÓD: 1052404529

CURSO. 302582_8

PRESENTADO A:

ANA MILENA CASTRO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

CONTROL DE CALIDAD.

2020
Actividad 3: Preparación de las piezas a medir: El estudiante con el rol de
analista sin ayuda de ningún operador, etiquetará con ayuda de la cinta de
enmascarar, cada pieza a medir mediante un código sencillo, letras o números (A,
B, C, …etc.) para identificarlas y asegurarse de que se toman los registros de
medición apropiadamente.

Actividad 4: Seleccione una única dimensión de la pieza a medir, es decir si usted

elige medir el diámetro de cabeza de un tornillo, esa misma medición se hace para
el resto de piezas.

RT/ La dimensión a elegir es la longitud de cada tornillo.

Actividad 5: Describa los instrumentos de medición empleados en la práctica,
indicando si son instrumentos que se puedan calibrar o sólo verificar, además de
su estado de precisión.

FLEXOMETRO: El flexómetro, una cinta metálica que se fabrica con longitudes de

hasta cinco metros y que se enrolla dentro de una carcasa de plástico o metal, es
utilizado por diseñadores y arquitectos, y también por arqueólogos en su trabajo
de campo.
CINTA DE COSTURERA: Elemento de medición muy flexible que es fácil de
adaptar, se utilizan mucho en corte y confección.

REGLA: Las reglas de precisión son reglas con sustrato de metal o vidrio que

llevan grabada en una de sus caras una escala de trazos de alta precisión.
Actividad 6: Describa las condiciones ambientales bajo las cuales se harán las
mediciones, tales como hora en la que se efectúa la medición, temperatura,
iluminación, condiciones ergonómicas, conocimiento de los instrumentos de
medición, entre otras.

Hora en la que se efectúa la medición: 02:29 pm.

Temperatura: 20° c.
Conocimiento de los instrumentos de medición: aceptable
Iluminación: Luz natural.

Actividad 10: Valor nominal (VN) y límites de especificación (EI, ES):

Determine cuáles son las especificaciones de la característica de calidad a
analizar: Valor nominal (VN), el Límite de Especificación Superior (ES) y Límite de
Especificación Inferior (EI). El Valor Nominal (VN) de la característica de calidad a
estudiar, corresponde al valor esperado de la variable a analizar en el producto
que es sometido a medición. El Límite de Especificación Superior (ES)
corresponde al máximo valor por encima de VN que es tolerado por el cliente, y en
consecuencia, el Límite de Especificación Inferior (EI) será el valor límite por
debajo de VN que puede aceptar un cliente.
Actividad 16: Dibujar técnicamente con dimensiones acotadas en escala 1:1, una
de las piezas a la que se le midió una de sus características de calidad.

2.2 Parte 2: Propuesta de Puntos y herramientas de control de un proceso.

Actividad 1: Investigar el proceso de fabricación o manufactura del producto que
usted empleó para hacer las mediciones en la parte 1 de esta actividad. Puede
valerse de recursos multimedia como videos explicativos o investigar el proceso,
en todo caso debe basarse en fuentes eminentemente académicas y científicas.

Fabricación de Tornillos Drywall.

El primer paso es tomar el alambrón de acero, ya sea en rollo o en barras y tenerlo
unas 30 horas en un horno para poder ablandarlo y así poder trabajarlo, el
segundo paso en la preparación de este alambre, es sumergirlo en un baño de
ácido sulfúrico para retirar cualquier partícula de óxido, luego se baña en fosfato.
Todo esto evita que el acero se oxide antes de fabricarse el tornillo, y también lo
lubrica para moldearlo mejor.
Enderezado y corte.
La máquina moldeadora, primero endereza el alambre, luego lo corta en trozos
ligeramente más largos que el futuro tornillo.

Moldeado.
Cada pieza pasa por un molde, que la deja perfectamente redonda, ( y para
aquellos pernos con cabeza, que no es el caso acá en los pernos de bicicleta,
después por una serie de moldes que van configurándola cabeza del perno en un
extremo).
Achaflanado.
Una herramienta llamada punteadora da forma al tornillo, en este caso ambos
extremos, para que no quede la punta plana.
Actividad 2: Basado en la investigación del proceso de producción, el estudiante
debe elaborar un diagrama de flujo o de operaciones correspondiente.
Actividad 4: Identificar los puntos dentro del proceso de manufactura descrito en
la actividad 2, en donde es necesario implementar un punto de control de calidad
con el fin de asegurar la incorporación de las características de calidad definidas
en la actividad 3. Debe incluir puntos de control antes del procesamiento, durante
el proceso y al final del mismo (pre-control, controles on line y controles out line).
Es útil identificar riesgos de variación de un producto, es decir puntos en donde es
crítico y necesario establecer un control para verificar el cumplimiento de los
requisitos que imprimen las características de calidad identificadas.
Punto de control de calidad.
Asegurar la calidad en los procesos de producción de una organización es
fundamental para evitar un producto final defectuoso. El Departamento de Calidad
de una empresa es el encargado de controlar y asegurar la calidad de los
productos finales de una organización a través de los procesos de producción de
la misma. Con frecuencia se utilizan técnicas como el control estadístico de
procesos (SPC).
EVALUACIÓN Y PLANIFICACIÓN.
Lo primero que debe hacerse es realizar una clara  definición del sistema de
gestión de calidad que se vaya a implantar y establecer el equipo de trabajo del
mismo, valorando la posibilidad de contar o no con apoyo externo, por ejemplo de
un consultor.
A nivel interno de la organización, es necesario nombrar a un coordinador del
proyecto que sea el responsable de diseñar, desarrollar e implantar el sistema de
calidad en el proceso de producción de la organización, así como es necesario
contar con el apoyo continuo del equipo directivo.
Será necesario, del mismo modo, elaborar un presupuesto y mantener el
compromiso de cumplimiento, junto a las necesidades de formación de cara a la
implantación del sistema así como diseñar el mejor sistema con el fin de garantizar
que todos los miembros de la organización reciban toda la información necesaria
relativa a la implantación del sistema de calidad.
Fundamentos de las herramientas
El control y la reducción de los costes de calidad puede ir apoyado por un grupo
de herramientas que, entre otras cosas, buscarán los mayores costes de calidad,
para así poder tomar medidas para reducirlos, o las causas que los provocan, para
poder eliminarlas; vigilando cómo se reducen y, en caso contrario, intentando
averiguar los motivos que llevan a que no se reduzcan; y buscando oportunidades
para reducir los costes.
El camino que nos lleva hacia la Calidad Total crea una nueva cultura, establece y
mantiene un liderazgo, desarrolla al personal y lo hace trabajar en equipo, además
de enfocar los esfuerzos de calidad total hacia el cliente y a planificar cada uno de
los pasos para lograr la excelencia en sus operaciones. El hacer esto exige vencer
obstáculos que se irán presentando a lo largo del camino. Estos obstáculos,
traducidos en problemas, se deben resolver conforme se presentan. Para esto es
necesario basarse en hechos, en el sentido común, en la experiencia o la audacia.
De allí surge la necesidad de aplicar herramientas de medición, análisis y
resolución de problemas y de grupo o creatividad de fácil comprensión.
Es conveniente realizar mediciones del proceso de mejora continua de la calidad,
seleccionando en cada área o departamento los indicadores más adecuados; ya
que de esta forma se pueden observar los progresos y establecer cursos de
acción. Los indicadores son el mecanismo de diagnóstico y gestión que nos
servirán de información para las herramientas de calidad y que ayudarán a saber
qué áreas son las problemáticas y, de éste modo, poder enfocar los esfuerzos y
los recursos hacia ellas. Ahora bien, los indicadores no deben de servir para
encontrar culpables de los fallos cometidos; el liderazgo y la participación de todo
el personal favorecerán el uso correcto de los indicadores.
Actividad 5: Proponga las herramientas necesarias en cada punto de control
descrito en la actividad 4, con las cuales se pueden mantener las condiciones de
operación debidamente controladas para cumplir con las características de calidad
del producto (requisitos). Las herramientas de control pueden ser de ingeniería
como dispositivos a prueba de errores (poka yokes), controles administrativos
como formatos, Controles estadísticos como gráficas de control, etc.

Diagrama Causa – Efecto.

Identifica muchas causas posibles de un efecto o problema y clasifica las ideas en
categorías útiles.
El enunciado del problema, colocado en la cabeza de la espina de pescado, se
utiliza como punto de partida para trazar el origen del problema hacia su causa
raíz.
Típicamente, el enunciado describe el problema como una brecha que se debe
cerrar o como un objetivo que se debe lograr. El mecanismo para encontrar las
causas consiste en considerar el problema y preguntarse “por qué” hasta que se
llegue a identificar la causa raíz o hasta que se hayan agotado las opciones
razonables en cada diagrama de espina de pescado.

Diagrama de flujo.
Muestran la secuencia de pasos y las posibilidades de ramificaciones que existen
en un proceso que transforma una o más entradas en una o más salidas. Los
diagramas de flujo muestran las actividades, los puntos de decisión, las
ramificaciones, las rutas paralelas y el orden general de proceso.
Los diagramas de flujo pueden resultar útiles para entender y estimar el costo de
la calidad de un proceso. Esto se consigue mediante la aplicación de la lógica de
ramificaciones del diagrama de flujo y sus frecuencias relativas para estimar el
valor monetario esperado para el trabajo conforme y no conforme requerido para
entregar la salida conforme esperada.
Estratificación.
La estratificación es una técnica utilizada en combinación con otras herramientas
de análisis de datos. Cuando se han agrupado los datos de una variedad de
fuentes o categorías, el significado de los mismos puede ser imposible de ver.
Esta técnica los separa para que los patrones se puedan ver.
Hojas de verificación.
También conocidas como hojas de control, se pueden utilizar como lista de
comprobación a la hora de recoger datos.
Las hojas de verificación se utilizan para organizar los hechos de manera que se
facilite la recopilación de un conjunto de datos útiles sobre un posible problema de
calidad.
Son especialmente útiles a la hora de recoger datos de los atributos mientras se
realizan inspecciones para identificar defectos. Por ejemplo, los datos sobre
frecuencias o consecuencias de defectos recogidos en las hojas de verificación se
representan a menudo utilizando diagramas de Pareto.
Diagrama de Pareto.
Los diagramas de Pareto son una forma particular de un diagrama de barras
verticales y se utilizan para identificar las pocas fuentes clave responsables de la
mayor parte de los efectos de los problemas.
Las categorías que se muestran en el eje horizontal representan una distribución
probabilística válida que cubre el 100% de las observaciones posibles.
Las frecuencias relativas de cada una de las causas especificadas recogidas en el
eje horizontal van disminuyendo en magnitud, hasta llegar a una fuente por
defecto denominada “otros” que recoge todas las causas no especificadas. Por lo
general, el diagrama de Pareto se organiza en categorías que miden frecuencias o
consecuencias.
Histogramas.
Son una forma especial de diagrama de barras y se utilizan para describir la
tendencia central, dispersión y forma de una distribución estadística. A diferencia
del diagrama de control, el histograma no tiene en cuenta la influencia del tiempo
en la variación existente en la distribución.

Diagramas o gráficos de control.

Se utilizan para determinar si un proceso es estable o tiene un comportamiento
predecible. Los límites superior e inferior de las especificaciones se basan en los
requisitos establecidos previamente. Reflejan los valores máximo y mínimo
permitidos. Puede haber sanciones asociadas al incumplimiento de los límites de
las especificaciones. Los límites de control superior e inferior son diferentes de los
límites de las especificaciones. Estos se determinan mediante la utilización de
cálculos y principios estadísticos estándar para establecer la capacidad natural de
obtener un proceso estable.
Se puede utilizar los límites de control calculados estadísticamente para identificar
los puntos en que se aplicarán medidas correctivas para prevenir un desempeño
anormal. En general la acción correctiva busca el mantener la estabilidad natural
de un proceso estable y eficaz.
Para procesos repetitivos, los límites de control se establecen por lo general en ±3
s alrededor de una media del proceso, que se establece a su vez en 0 s.
Un proceso se considera fuera de control cuando:
1. Un dato excede un límite de control.
2. Siete puntos consecutivos se encuentran por encima de la media, o
 3. Siete puntos consecutivos se sitúan por debajo de la media.
Se puede utilizar los diagramas de control para monitorear diferentes tipos de
variables de salida. Se utilizan con mayor frecuencia para realizar el seguimiento
de actividades repetitivas relativas a la fabricación de lotes.
Diagramas de dispersión.
Representan pares ordenados (X, Y) y a menudo se les denomina diagramas de
correlación, ya que pretenden explicar un cambio en la variable dependiente Y en
relación con un cambio observado en la variable independiente X.
La dirección de la correlación puede ser proporcional (correlación positiva), inversa
(correlación negativa), o bien puede no darse un patrón de correlación (correlación
cero). En caso de que se pueda establecer una correlación, se puede calcular una
línea de regresión y utilizarla para estimar cómo un cambio en la variable
independiente influirá en el valor de la variable dependiente.