Así como el cuatrimestre pasado hicimos

un Análisis de Riesgos, para saber que tan

peligrosas eran las máquinas.

Ahora vamos a hacer un Análisis de Modos

de Fallo, para obtener las causas por las que
pudiera fallar una máquina
 AMFE
Análisis Modal de Fallos y Efectos
El Análisis del Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es un enfoque paso a
paso para la identificación de todos los posibles fallos en el diseño,
fabricación o montaje de un proceso o un producto o servicio. En el caso
del Mantenimiento, el AMFE es un sistema para analizar todos los equipos
existentes en nuestra instalación desde el punto de vista de su
funcionamiento y su funcionalidad.

Este sistema recibe otros nombres: los modos potenciales de falla y

análisis de efectos, modos de fallo, efectos y análisis de criticidad
(FMECA) y también se denomina con sus siglas en inglés FMEA (Failure
Measure and Effect Analysis).
Tipos de AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)
●
Proceso: análisis de los procesos de fabricación y ensamblaje.
●
Diseño: análisis de productos antes de su producción.
●
Concepto: análisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales
de diseño.
●
Equipo: análisis de maquinaria y equipo de diseño antes de su
adquisición.
●
Servicio: análisis de los procesos del sector servicio antes de que
sean puestos en marcha y su impacto en el consumidor
●
Sistema: análisis del sistema de funciones global.
●
Software: análisis de las funciones del software.
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los años
40 para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos.​

Más adelante fue utilizado también en el desarrollo aeroespacial, con

el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y experimentos; fue
utilizado por ejemplo en el programa espacial Apolo. El primer boom
del uso de este sistema tuvo lugar durante los años 60, con los
intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra.

En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del

automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño, tras
el escándalo del Ford Pinto.
Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, actualmente la
metodología AMFE es utilizada en un gran número de industrias
incluyendo:
la fabricación de semiconductores,
software,
industria alimentaria
y salud.

Está integrado en la planificación avanzada de la calidad de los

productos (APQP) para ser utilizado como un instrumento para
disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en
el diseño como en el desarrollo de procesos.
Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en
el producto y proceso, y según este riesgo, implementar una serie de
acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos. 

Toyota ha llevado este proceso un paso más lejos con su

enfoque Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este
método es aceptado por la Sociedad Americana para la Calidad que
ofrece guías detalladas para su aplicación.

*Tarea-Investigación (al menos 2 páginas)

Modos de Fallo: se refiere a las formas o modos en los que un equipo
puede fallar. Los fallos son los errores o defectos, especialmente los que
afectan al funcionamiento y funcionalidad del equipo, y pueden ser
potenciales o reales.
Análisis de Efectos: se refiere al estudio de las consecuencias de esos
fallos en nuestros equipos y en nuestros procesos.

Los fallos son priorizados de acuerdo a la gravedad de sus

consecuencias, la frecuencia con que ocurren y la facilidad con que
pueden ser detectados. Para ello se utiliza el Número Prioridad Riesgo
(NPR). El propósito del AMFE es tomar acciones para eliminar o
reducir las fallas, empezando por las de mayor prioridad.
El AMFE también documenta el conocimiento actual sobre los equipos,
obtenido de los manuales de las máquinas, de la experiencia sobre averías
sufridas, (correctivo) y las acciones sobre los riesgos de fallos (preventivo),
para su uso en la mejora continua. El AMFE se utiliza durante el diseño para
evitar fracasos. Más tarde se utiliza para el control, antes y durante la operación
continua del proceso.

Idealmente, el AMFE comienza durante las primeras etapas conceptuales del

diseño de una instalación y continúa durante toda la vida del producto o
servicio. Esta herramienta se incluye en el Dosier de Máquina. Con este
estudio se plantean las gamas preventivas necesarias para el correcto
mantenimiento de los equipos recién instalados.

Este sistema es una herramienta viva, se debe revisar permanentemente,

incluyendo las nuevas informaciones obtenidas a través de averías ocurridas o
posibles modificaciones.
Ejmeplo de
Pasos para
realizar un
AMFE
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de:
●
Cuan serias sean sus consecuencias,
●
La frecuencia con la que ocurren y
●
Con qué dificultad pueden ser localizadas.

Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las

acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr
una mejora continua.

El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos

futuros.
Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos,
antes y durante estos procesos.
Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles
conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del
producto o servicio.
La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos,
comenzando por aquellos con una prioridad más alta.

Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la

gestión del riesgo.

El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos

acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del
fallo de un sistema (fallo).

Recientemente se está utilizando también en la industria de servicios.

Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los
procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los
consumidores, y pueden ser potenciales o reales.

Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000

o ISO/TS 16949.
EL AMFE permite establecer oportunidades de mejora en la mantenibilidad
de equipos preservando estos y detectando áreas de riesgo y no
conformidades.
Es una herramienta de mejora continua que debe ser revisada
permanentemente, incluyendo toda la información resultante de  averías
sufridas y modificaciones realizadas. 
Contribuye una ejecución eficaz del Plan de Mantenimiento mejorando
fiabilidad y seguridad de equipos, determinando acciones correctoras en
diseño y acciones preventivas de garantía de calidad. Sus resultados ayudan a
implementar estándares de inspección preventivos y predictivos.
Permite optimizar costes de la no calidad evitando daños irreparables y
eliminado horas de paro no programadas por reparaciones correctivas.Para
que el análisis sea eficaz y aporte conclusiones útiles, realizaremos una serie
de consideraciones. 
A continuación les describo los pasos
que van a seguir para realizar el
primero de sus AMFE’s
 Implementación AMFE ver. 1.0

Paso 1.- Identificar función de la máquina/equipo.

Por ejemplo, la funcion del equipo Trituradora de Caliza es triturar piedra
caliza con una capacidad de 1000 Tn a un tamaño de 50 mm asegurando unas
condiciones optimas de temperatura y consumo.

Paso 2.- Modo de Fallo

Teniendo clara la función del equipo es fácil identificar el modo de fallo
asociando este a la falta de cumplimiento de su función. Se recomienda
descomponer el equipo en componentes y analizar cómo podría fallar cada uno.

Cada fallo suele ser distinto. En este análisis se deben considerar factores como riesgo para la
seguridad, costes por paros en el proceso, problemas para acceder al fallo o disponibilidad de
un plan de reparación.

En el ejemplo del equipo Trituradora de Caliza podemos considerar

potenciales modos de fallo:
- El material no se tritura al tamaño especificado.
- El equipo trabaja a excesiva temperatura.
- El equipo consume demasiada energia.
Paso 3.- Efecto de Fallo.
El efecto es la consecuencia del modo de fallo. Para cada fallo se deben
estimar los efectos provocados, revisando las medidas establecidas para
minimizar la probabilidad de fallo o en caso de producirse disminuir su
repercusión.
Se debe determinar la forma de detectar el fallo durante las inspecciones
de mantenimiento así como los medios de los que dispondrá el técnico
para detectarlo.
En el ejemplo los efectos de fallo de la Trituradora de Caliza serían: 
- El rendimiento del equipo es inferior a las especificaciones de diseño
debido a una excesiva recirculación de material.
- El equipo trabaja a una mayor temperatura de la optima por daños en
los cojinetes por lo que tiene un consumo de lubricante superior al
normal.
- El motor principal trabaja a una temperatura elevada por exceso de
temperatura en los devanados del motor.
Paso 4.- Causa de fallo
Es la deficiencia que origina el modo de fallo y por tanto puede ser
corregida o controlada. 

Se debe delimitar el campo de estudio a problemas realmente importantes

evitando diversificar excesivamente las causas y efectos considerados para
que la herramienta sea útil.

Cuanto más grave es el efecto del modo de fallo con mayor precisión
deberán identificarse y describirse sus causas.

En el ejemplo Trituradora de Caliza son causas de fallo: 

- Por un excesivo desgaste en martillos y criba de salida no se cumplen
las especificaciones de tamaño en el material.
- Por un desajuste en las protecciones del motor se han dañado el
aislamiento en los devanados.
Paso 5.- Evaluación del Fallo (este no lo vamos a aplicar en el primer
AMFE)
Para la valoración se pueden emplear datos estadísticos o históricos
disponibles del proceso o procesos similares. 

Se debe establecer un peso a cada causa elaborando un ranking de

prioridad para planificar las acciones de mejora. Para ello se calcula el
índice NPR (Número de prioridad de riesgo a partir del producto:
Gravedad x Ocurrencia x Detección. 

Hay que adoptar una orientación hacia la prevención de fallos enfocando

el estudio a la  detección de las causas que provocan el fallo antes de que
se produzcan.

El objetivo es tener todos los posibles fallos controlados actuado para

disminuir el NPR de los fallos más graves.
Los AMFE’s suelen lucir así:
Nosotros lo vamos a hacer más fácil...
 Actividad 2. Sesión 5. Individual.- Cada persona va a seleccionar una máquina… y va a llenar (a
mano, en su libreta) y a enviar la tabla con la siguiente información

Máquina:

Función: Modos de Fallo (3) Efecto de Fallo (3) Causa de fallo (2)
(de la máquina) (de la máquina en su (una consecuencia por (2 causas por cada
funcionamiento) cada fallo) Modo, por lo que en
total por la máquina,
serán 6)

Función: Qué es lo que hace la máquina (p.e. perofrar, cortar, debastar,

pintar, guardar presión, etc) pueden buscarlo en internet. Debe estar
definido en una oración y el verbo debe estar en infinitivo.

Modo de fallo: Fallas que puede presentar. Deben de mencionar tres fallos
diferentes que pudiera presentar.

Efecto de fallo: Las consecuencias que puede generar cada uno delos
modos de fallo. Un a causa para cada falla presentada.

Causa de fallo: Deben colocar dos razones que originan cada uno de los
modos de fallo.
 EJEMPLO DE TABLA QUE TIENE QUE ENTREGAR...
Máquina: Automóvil

Función: Modos de Fallo (3) Efecto de Fallo (3) Causa de fallo (3)
(de la máquina) (de la máquina en su (una consecuencia por cada (para cada Modo)
funcionamiento) fallo)
C.F.1 del M.F.1 La batería se
descargó
E.F. 1 Es imposible
M.F.1.- El automovil no
transportar a la familia a C.F.2 del M.F.1 El automóvil se
enciente
lugar alguno quedó sin combustible

M.F.2.- El automovil consume E.F.1 El gasto en C.F.1 del M.F.2 Las llantas están
mucho combusbile combustible se infrementa desinfladas
significativamente
Proporcionar transporte a los
C.F.2 del M.F.2 Le hace falta
miembros de la familia
afinación al automóvil

M.F.3.- El automóvil se E.F. 1 Transportarse en el C.F.1 del M.F.3 Una de las bujías
“tironea” cuando avanza automóvil es incómodo se encuentra dañada

C.F.2 del M.F.3 El filtro de aire

está tapado y no entra suficiente
oxígeno al sistema para realizar
combustión

Este análisis lo vamos a hacer a nivel máquina, normalmente lo hacíamos a nivel sistema,
pero para hacer más sencillo el ejercicio lo vamos a dejar a nivel máquina. En la siguiente
diapositiva se encuentra un ejemplo de como se haría si tuviéramos la oportunidad de estar en
aula.
 EJEMPLO
Máquina(1-20):

Función: Modos de Fallo (3) Efecto de Fallo (3) Causa de fallo (3)
(De cada sistema) (de cada sistema) (de cada modo) (para cada Modo)

SISTEMA ELÉCTRICO

C.F.1 del M.F.1 Cable roto

C.F.2 del M.F.1 Fusible Quemado
E.F. 1.1 Equipo no enciende C.F.3 del M.F.1 No hay luz

E.F. 1.2 No se puede

M.F.1.- No proporciona energía
terminar la pieza

Función: proporcionar energía

a la máquina
E.F. 1.3 Atraso en el
proceso

M.F.2.- Voltaje insuficiente E.F.2.1 C.F.1 del M.F.2

E.F.2.2 C.F.2 del M.F.2
E.F. 2.3 C.F.3 del M.F.2
M.F.3.- Exceso de Voltaje E.F.3.1 C.F.1 del M.F.3
E.F.3.2 C.F.2 del M.F.3
E.F. 3.3 C.F.3 del M.F.3
 EJEMPLO
Máquina: Automóvil

Función: Modos de Fallo (3) Efecto de Fallo (3) Causa de fallo (3)
(de la máquina) (de la máquina en su (una consecuencia por cada (para cada Modo)
funcionamiento) fallo)

1
C.F.1 del M.F.1 La batería se

2 3
descargó
E.F. 1 Es imposible
M.F.1.- El automovil no
transportar a la familia a C.F.2 del M.F.1 El automóvil se
enciente
lugar alguno quedó sin combustible

M.F.2.- El automovil consume E.F.1 El gasto en C.F.1 del M.F.2 Las llantas están
mucho combusbile combustible se infrementa desinfladas
Proporcionar un medio de significativamente
transporte cómodo a los C.F.2 del M.F.2 Le hace falta
miembros de la familia afinación al automóvil

M.F.3.- El automóvil se E.F. 1 Transportarse en el C.F.1 del M.F.3 Una de las bujías
“tironea” cuando avanza automóvil es incómodo se encuentra dañada

C.F.2 del M.F.3 El filtro de aire

está tapado y no entra suficiente
oxígeno al sistema para realizar
combustión

Si pusieramos en orden la causalidad de las fallas; sería como se encuentran numeradas en la

tabla: primero se presenta una causa, algo deja de funcionar (1)..que se manifiesta de alguna
manera (2) y finalmente tiene una consecuencia (3) en el desempeño de la función
Tienen hasta las 16;00 horas del día martes 12 de mayo (3B y
3C) y hasta las 16:00 horas del dia miércoles 13 de mayo (3A)
para realizar a mano y enviar sus archivos en PDF de su tabla.

Recuerden que deben ponerle grado, grupo, nombre y fecha a

TODAS y CADA UNA de sus hojas
Ejemplos de modos de fallo...