PROCESOS INDUSTRIALES

PASO 3. DESARROLLO TEMAS DE LA UNIDAD 2

PRESENTADO POR:
EUDES E FRAGOZO RUIZ – 12568993
BELFIT SILVA MARTÍNEZ – 8508899

Grupo: 212022_16

TUTOR: ALBERTO MARIO PERNETT

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA (ECBTI)

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)
PROGRAMA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
NOVIEMBRE DE 2018
 INTRODUCCIÓN
La automatización en la industria ha sido un gran avance pero la automatización
en las empresas es un proceso muy complejo en los cuales se plantean algunos
factores generales que se deben analizar antes de empezar algún proyecto,
empezando por detallar toda la descripción del sistema a automatizar.
Es importante analizar detenidamente todos los procesos y su potencial para
realizar estos cambios ya que hay factores que inciden directamente y son:
implementación, recursos humanos, recursos económicos, grado de
automatización, tecnología empleada, productividad y calidad que si no se tienen
en cuenta llevarían a pérdidas económicas y de producción que pueden poner en
riesgo la empresa.
1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con base
en un diagrama de flujo de las operaciones mostradas en el video, indicando
las variables involucradas y los equipos y maquinaria utilizados para cada
operación de fabricación realizada.
El análisis del proceso intenta eliminar las deficiencias existente en el proceso, a
partir de representaciones graficas lo cual provoca una mejor visualización de la
distribución tanto de la maquinaria, equipo y del área trabajo dentro de la planta.
Según Salvendy (2005), especifica que los diagramas son la representación
gráfica de un trabajo que ha sido dividido en componentes o unidades básicos.
Son uno de los instrumentos más importantes de la ingeniería de métodos. Por
tanto el mismo autor citado anteriormente define que los diagramas ayudan a
analizar y mejorar el método actual. El procedimiento del estudio de métodos es
como sigue:
1. Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.
2. Registrar todos los hechos pertinentes.
3. Examinar los hechos con ojo crítico.
4. Desarrollar el método más práctico, económico y eficaz.
5. Implantar y conservar ese método.
Importancia de los diagramas.
Facilita al analista de métodos, en la parte de diseño de un puesto de trabajo para
mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla, lógica la información actual (hechos)
relacionada con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten
analizar el proceso para mejorar el trabajo y realizarlo en un menor tiempo. Cada
diagrama general tiene una función o utilidad específica, razón por la cual un
ingeniero industrial debe aprovechar estos instrumentos con el propósito de
emplear solo aquel que le permita resolver un problema determinado. Los
diagramas tienen mucha importancia en el proceso de mejoras, su utilización
correcta ayudara a formular el problema, a resolverlo, a hacer que se acepte su
solución e implantar. Estos diagramas son auxiliares-descriptivos e informativos
valiosos para entender un proceso y sus actividades relacionadas, cuentan con
simbología específica para clasificar cada una de las acciones que se llevan a
cabo en un determinado proceso para detectar y eliminar posibles ineficiencias.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS OPERACIONES

Realización de moldes a
computadora en 3D utilizando Diseño de la pieza
programa auto cad.

Tecnología De Fundición

Producción Del Molde Preparación Del Metal

Para el moldeo en tierra se
propone utilizar maquinas
neumáticas o hidráulicas
para compactar la arena.

Elaboración Plantilla Área De Macho

Preparación Del Metal

Planta Arena

Taller De Moldeo Taller De Fusión

Vertido De La Pieza O Fundición

 El proceso de fundición debería
realizarse con brazos robóticos
para minimizar el riesgo a
operarios, sensores de
temperatura para alcanzar la
temperatura óptima de vaciado.

Desmolde Y Limpieza
Se propone un sistema
accionado hidráulicamente
que permita mejorar los
tiempos de extracción y
reduce el riesgo de accidentes

Acabado
s
Utilización de software CADCAM

2. Propuesta de mejora a los procesos de manufactura realizados en la

fábrica, teniendo en cuenta el manejo eficiente de los recursos que
intervienen en cada operación.
Esta fase estuvo dirigida a encontrar la solución al problema planteado donde se
optó entre la amplia gama de técnicas y herramientas que agrupa la manufactura
esbelta. Esta propuesta tuvo un enfoque riguroso y sistemático para decidir qué
solución se debió adoptar para lograr solucionar la problemática encontrada. Para
ello será necesario aplicarse las siguientes etapas:
Etapa 1: Concientización Previa.- llevar a cabo una concientización previa con
todos los miembros de la metalmecánica a cerca de los beneficios que traerá
consigo la implementación de las herramientas y mejorarlas para beneficio de la
empresa.
En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos
mercados en el exterior, pero no dispone de un presupuesto para inversión en
nuevas maquinarias y tecnología, por lo tanto debemos dar otro enfoque a la
innovación e invertir en esfuerzo y reflexión más que en compra de equipos
nuevos.
Si logramos bajar los precios sin comprar equipos nuevos y sin aumentar la mano
de obra, estaremos produciendo más barato y reduciendo costos. El dinero
ahorrado se usaría para financiar equipos innovadores. Este proyecto nos llevaría
a una mejora continua, porque al invertir, por ejemplo, en dispositivos que hagan
más ágiles los cambios de herramientas, conseguimos de nuevo aumentar la
productividad y volver al inicio del ciclo del ahorro.
Una metodología muy utilizada debido a sus resultados en este tipo de industria es
el Lean Manufacturing, que es un proceso continuo y sistemático de identificación
y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican
costo y esfuerzo.
Si nos ponemos en los zapatos de los clientes entenderemos que generalmente
valoran las piezas de alta calidad (mecanizadas con las tolerancias especificadas,
con buen acabado, etc.) y entregadas en el plazo acordado. Aunque el taller
trabaje en función de suplir las necesidades de los clientes y aparentemente se
hace de la mejor manera, un estudio profundo de la distribución de tiempos puede
mostrar resultados contradictorios, frecuentemente encontramos procesos de
mecanizado en los que el tiempo total de espera de las piezas entre las distintas
operaciones llega al 80% del tiempo total de operación.
Los transportes innecesarios, reprocesos y sobre todo, tiempos de espera entre
operaciones, son obstáculos que deben eliminarse o reducirse hasta obtener un
flujo continuo.
Para el logro de este objetivo (aumento de productividad), es primordial:
 Medir y analizar los tiempos y el orden de todas las operaciones y de todas
las esperas.
 Reducir el número de piezas que se transfieren de una operación a otra (se
evitan cuellos de botella).
 Si reducimos el tamaño del lote a mecanizar haremos nuestra producción
más flexible y presta a cualquier cambio de especificaciones por parte del
cliente.
  Distribuir las operaciones lo mejor posible para reducir los tiempos de
espera de los procesos más lentos.
 Optimizar el ritmo de trabajo. Aunque creamos que el ritmo de producción
ideal es el más alto que podamos conseguir, realmente es aquel que nos
permite satisfacer la demanda. Además, si se fija la atención en que cada
operación se realice lo más rápido posible se hará probablemente a costa
de penalizar la calidad e incurrir en costes de reproceso de piezas.
Calcular el takt time es lo ideal para mantener el tiempo de cada operación
por debajo de este valor.
 Nivelar el tiempo de ocupación de operarios para conseguir un flujo de
piezas uniforme y reducir los tiempos de espera.

En otras palabras, podríamos decir que lo que hacemos cuando aplicamos Lean
Manufacturing es medir y mejorar nuestros procesos para conseguir eficiencia y
calidad en nuestros productos y el ahorro inicial se convierte en mejora continua.

Etapa 2: Desarrollo de la propuesta.- En esta etapa se determinara las

herramientas que serán mejoradas y utilizadas para la implementación del trabajo
a trazar, luego de haberse realizado el diagnóstico inicial de la empresa.

Con base en la concientización y aclarado de las herramientas a mejorar

procedemos a realizar dentro de un cuadro las Propuesta de mejora a los
procesos de manufactura realizados en la fábrica.

EMPRESA WILKO TORNERÍA Y CROMADO

PROCESOS MEJORAS BENEFICIOS
Fabricación de La fabricación de Se propone - Mejora en la
moldes y moldes y matrices fabricar moldes en precisión y
matrices se hace de forma máquinas CMC o confiabilidad del
(moldes artesanal. impresoras 3D. producto
desechables y Esto para mejorar terminado.
moldes la precisión y
permanentes) confiabilidad de
los moldes.
Moldeo en tierra Se compacta Para mejorar la - Rapidez en el
arena + compactación de proceso de
aglutinante y se arena se deberían moldeo en tierra.
fabrican Noyos utilizar maquinas - mejora en la
acorde a las neumáticas para producción
 medidas del mejorar el nivel de
producto final densidad
Pruebas de Se toma una Es importante - Producto
control de muestra del horno realizar estas confiable y acorde
calidad donde se pruebas pero a los
encuentra el metal además pienso requerimientos del
fundido. Para que se deberían cliente.
realizar pruebas hacer pruebas de - Garantía de un
de espectrometría dureza brinell. producto bien
hecho

Fundición El proceso de Para mejorar el - Reducción de

fundición se proceso de accidentes
realiza vertiendo fundición se laborales e
con un crisol y con sugiere utilizar un incapacitantes.
la ayuda de un brazo robótico
puente grúa se para evitar que los - agilización en el
vacía el metal operadores vertimiento de
fundido. tengan contacto metal fundido
con partes
calientes. Y así
evitar accidentes
Extracción y La extracción se Se requiere un - reducción de
limpieza realiza con la sistema hidráulico accidentes
ayuda de un que permita asociado a izaje
puente grúas con agilizar el proceso de carga.
capacidad para de extracción de
soportarlo la pieza y a la vez -reducción de
sea más seguro, desgaste
para eso se innecesario de los
utilizarían operarios.
sensores de
posición que
envíen
información de
donde debe
quedar ubicada la
pieza.
Mecanizado El mecanizado se Se sugiere utilizar - precisión en
realiza con un software tipo piezas con
medidas CADCAM capaz acabados críticos.
proporcionadas de establecer
por el cliente de inicialmente las - confiabilidad de
forma manual. En medidas y las producto
un torno ejecute las terminado.
actividades en la
 máquina. - reduce el tiempo
de mecanizado de
una pieza

REFERENCIAS BIBLIOGRAFIA
 Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales,
procesos y sistemas. Mexico: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de
C.V. Tercera edición. Recuperado
dehttp://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?
docID=10515063&p00=manufactura
 Kazanas, H. C., Baker, G., and Gregor, T. (2009).  Procesos básicos de
manufactura. Washington D. C., US: McGraw-Hill Interamericana.
Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?
docID=10498387
 Pernett, A. (2017, 07,16). Configuración de materiales metálicos. [Archivo
de video]. Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12557
 Barragán, A, Esquivel, V., y Villalobos, G. (2009). Procesos de manufactura
II: un enfoque práctico. México, D.F., MX: Instituto Politécnico Nacional.
Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?
docID=10505244