Ingeniería de Proyecto

U.A.G.R.M. Ingeniería Química Fac. Ciencias Ex.
y Tecnología
CAPÍTULO 4 – INGENIERÍA DE PROYECTO
4.1. Definición
Se entiende por ingeniería de proyecto, la etapa dentro de la formación de un proyecto de
inversión donde se definen todos los recursos necesarios para llevar a cabo el proyecto. Así
también comprende los aspectos técnicos y de infraestructura que permita el proceso de
fabricación del producto o la prestación del servicio. En el desarrollo de un proyecto de
inversión, a la ingeniería le corresponde definir:
 Todas las máquinas y equipos necesarios para el funcionamiento del establecimiento

productivo.
 Lugar de implantación del proyecto.
 Las actividades necesarias para el suministro de los insumos.
 Las cantidades requeridas de materia prima, insumos y productos a elaborar.
 Determinar gastos de inversión y costos durante la operación.
 Planear el desarrollo del proyecto durante la instalación y operación
4.2. Objetivos
4.2.1. Objetivo general
Resolver todo lo referente a la instalación y funcionamiento de la planta desde la descripción
del proceso, adquisición de equipos y maquinarias, determinando la distribución óptima de las
secciones de la planta hasta definir la estructura de la planta.
4.2.2. Objetivos específicos

 Elección y descripción del proceso de producción que mejor se adecua a las condiciones
de tratamiento y transformación de la materia prima e insumos secundarios.
 Realizar la descripción del proceso mediante el uso de diagramas de flujo, diagrama de
proceso y diagrama de operación.
 Determinar las cantidades requeridas de materia prima e insumos para la producción de
bebidas isotónicas rehidratantes.
 Determinar el plano de distribución de agua, red eléctrica, red de alcantarillado,
distribución de equipos, servicios auxiliares, plano general de planta.
Diseño de Plantas Químicas Ingeniería de proyecto Bebidas Isotónicas Rehidratantes 225

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 Determinar el requerimiento, capacidad y especificaciones de equipos y maquinaria

necesarios para el proceso productivo. (tecnología).
 Distribuir los equipos de acuerdo al área correspondiente.
 Elaborar el balance de masa y de energía.
 Determinar la cuantificación de desecho sólidos y líquidos.
 Determinar la aplicación de servicios auxiliares.
 Identificar los impactos ambientales que causa el proyecto.
4.3. Proceso de producción
4.3.1. Recepción y almacenamiento de materia prima e insumos
4.3.1.1. Recepción y almacenamiento de Materia Prima (Agua cruda)
El agua se extrae de la línea proveniente de la Cooperativa SAGUAPAC, la cual va a un tanque

de almacenamiento.
4.3.1.1.1. Características del Agua

Tabla 4.1 Características del agua

4.3.1.2. Recepción y Almacenamiento de insumos
Los insumos utilizados en el proceso son:
 Azúcar
 Ácido cítrico
 Polifosfato sódico
 Cloruro de sodio
 Cloruro de potasio
 Cloruro de magnesio
 Cloruro de calcio
 Sorbato de sodio
 Benzoato de sodio
 EDTA di sodico cálcico
 Saborizante Fruit punch natural concentrate flavor
 Saborizante Berry mix flavor
 Colorante azul brillante FCP (SIN 133)
 Colorante rojo ponceau 4R (E124)
 Vitamina B3 Niacina
 Vitamina B6 Piridoxina
 Vitamina B12 Cobalamina
Los insumos llegan en camiones cerrados que mantienen un ambiente controlado para
conservar la calidad de los mismos. Posteriormente se realiza una inspección visual y técnica
de los insumos, verificando el estado físico de éstos (fecha de vencimiento, envases rotos,
etc). Deberán llegar libres de polvo y humedad, para después iniciar su descarga. Se traslada
al almacén en monta cargas.

Tabla 4.2 Recepción y almacenamiento de Azúcar
INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
AZUCAR El azúcar se Los sacos de azúcar deben estar Dimensiones: Residuo:
C12H22O11 recepciona en protegidos de la humedad, fuego, -Largo: 95 cm Bolsa de
bolsas de chispas, colillas de cigarrillo y -Ancho: 54 polietileno
yute de 50kg plagas que deterioren el material cm
del empaque. El azúcar es un
material combustible; no debe
dejarse caer sobre elementos que
inicien combustión (chispas,
colillas, etc.)
Tabla 4.3 Recepción y almacenamiento de Ácido cítrico
INSUMO RECEPCIÓN CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
ACIDO El Acido Cítrico Condiciones de almacenamiento: Dimensiones Desecho:
CITRICO viene en bolsas Almacenar en un área limpia, seca -Largo: 34 cm Bolsa
plásticas de y bien ventilada no excediendo las -Ancho: 24 cm plástica
500g. temperaturas de 25° C. Proteger
del sol. Mantener los recipientes
cerrados.

Tabla 4.4 Recepción y almacenamiento de Sorbato de Sodio
INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
SORBATO DE Se recibirá en Se almacena en un lugar seco Dimensiones Desecho:

SODIO bolsas de y fresco, alejado de la Bolsa
-Largo: 85cm
plástico de 25 humedad. Proteger del sol y plástica
SIN 201
Kg mantener los recipientes -Ancho: 55 cm
Conservante cerrados.
natural o
Material de envase: Sacos de
sintético
fibra plástica
Tabla 4.5 Recepción y almacenamiento de Benzoato de Sodio

ALMACENAMIENTO Y/O
DESCHO
Benzoato de Se recibirá en Se almacena en un área limpia, El Benzoato de Desecho:

sodio SIN bolsas de bien ventilada y seca para sodio se presenta Bolsa de
211 polietileno de prevenir la corrosión de la en gránulos o polietileno
25 Kg superficie de la bolsa y la polvo incoloro e
C7H5NaO2
absorción de humedad por el inodoro.
producto. Proteger del sol.
Mantener los recipientes
cerrados.
Conservante Dimensiones:
sintético
Largo: 70 cm
Ancho: 45 cm

Tabla 4.6 Recepción y almacenamiento de Cloruro de Calcio

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
CLORURO DE Se recibirá en Se debe almacenar en lugares Dimensiones Desecho:

CALCIO bolsas de frescos, ventilados y secos Bolsa de
-Largo: 75 cm
polietileno de separados de las zonas de polietileno
Estabilizante
25 Kg trabajo. Lejos de materiales -Ancho: 45
sintético,
combustibles cm
endurecedor y
potenciador del
sabor

Tabla 4.7 Recepción y almacenamiento de Cloruro de Magnesio

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
CLORURO Se recibirá en Se almacena en lugares frescos y Dimensiones Desecho:

DE bolsas de ventilados separados de la zona Bolsa de
-Largo: 78 cm
MAGNESIO polietileno de trabajo. Lejos de las fuentes polietileno
de25 kg. de calor e ignición (y de la acción -Ancho: 48 cm
Estabilizante
directa de los rayos solares ).
natural o
Separado de materiales
sintético y
incompatibles. Rotular los
potenciador
recipientes adecuadamente. Los
del sabor
contenedores de este material
pueden ser peligrosos cuando
están vacíos ya que retienen
residuos del producto (polvo,
sólidos); observar todas las
advertencias y precauciones
indicadas para el producto.
Tabla 4.8 Recepción y almacenamiento de EDTA Cálcico Disódico

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
EDTA Se recibirá en Se almacena en un lugar seco Dimensiones Desecho:

CÁLCICO DI- envase de y fresco, alejado de la Bolsa de
-Largo: 75cm
SODICO plástico de 25 humedad. Proteger del sol y plastico
Kg mantener los recipientes -Ancho: 50 cm
Antioxidante
cerrados.
sintético y
secuestrante Material de envase: Envase
de plástico.

Tabla 4.9 Recepción y almacenamiento de Colorante azul brillante
INSUMO CARACTERÍSTICAS CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
COLORANTE Se recibirá en bolsas Se mantiene en envases Dimensiones Residuo:

AZUL de plástico que viene bien cerrados. Proteger Bolsa de
-Largo: 20cm
BRILLANTE en presentaciones de de la acción de la luz y el plástico
FCF un 1 kg aire la temperatura o la -Ancho: 10 cm
humedad ya que puede
Colorante
perder o cambiar su
sintético
color.
Material de envase:
Envase de plástico.

Tabla 4.10 Recepción y almacenamiento de Colorante rojo

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
COLORANTE Se recibirá en Se almacena en sitios El colorante rojo Residuo:

ROJO bolsas de frescos y oscuros, a ponceau se bolsa de
PONCEAU 4R polietileno de 1 temperaturas entre 5 y presenta en polvo o polietileno
Kg 40°C, lejos e agentes gránulos de color
rojo intenso.
fuertes.
Vida útil: indefinida, se

recomienda hacer
evaluaciones del producto
luego de 3 años de
almacenamiento.
Colorante Dimensiones
sintético
-Largo: 20cm
-Ancho: 10 cm

Tabla 4.11 Recepción y almacenamiento de Saborizante fruit punch

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
Saborizantes Se recibirá en Se almacena en sitios Los saborizantes Residuo:

Fruit punch bolsas de frescos y oscuros , a se presentan en bolsa de
natural polietileno de 1 temperaturas entre 5 y polvo fino. polietileno
concentrate Kg 40°C, lejos e agentes
flavor/
fuertes.
Berry mix flavor
Vida útil: Indefinida, se
recomienda hacer
evaluaciones del producto
luego de 3 años de
almacenamiento.
Dimensiones
-Largo: 20cm
-Ancho: 10 cm

Tabla 4.12 Recepción y almacenamiento de Vitaminas B3, B6, B12
INSUMOS RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

ALMACENAMIENTO Y/O
DESECHO
VITAMINA Almacena en un lugar Residuo:

B3 fresco y oscuro, a bolsa de
Se recibirán las
temperaturas que no plástico y
VITAMINA vitaminas en bolsas
superen los tambor
B6 de plástico de 25 Kg
dentro de un tambor. 30°C. Mantener en
VITAMINA
recipientes herméticos, que
B12 Dimensiones del
impidan la entrada de
tambor:
humedad del ambiente.
Diámetro interior:
300mm
Diámetro exterior:
305mm
Altura con tapa:

405mm
Altura sin tapa:

385mm

4.3.2. Descripción de Proceso

4.3.2.1. Características del agua cruda que se va almacenar hasta iniciar el proceso
Tabla 4.13 Características del agua cruda
Parámetro Unidad Saguapac

pH NTU 7.24
Turbidez mg/l 0.12
Cloro mg/l 1
Dureza Total mg/l 175
Alcalinidad P mg/l 0.00
Alcalinidad M mg/l 181
Alcalinidad 2P-M mg/l (-) 181
Hierro mg/l 0.00
Sulfatos mg/l 0.00
Cloruros mg/l 15
Solidos Totales Disueltos mg/l 224
Conductividad µ 458
4.3.2.2. Tratamiento de agua para proceso

Del tanque de almacenamiento de agua cruda se bombea a un Tanque Reactor con agitación,
donde: primero se bombea la solución de Ca(OH)2 de un tanque por medio de tuberías de
acero inoxidable para eliminar la dureza mediante la precipitación de CaCO3 , luego de un
segundo tanque se bombea la solución de Sulfato Ferroso para facilitar la coagulación de
sustancias coloidales y mediante un sistema de agitación de tipo palas inclinadas para lograr
la floculación de estas sustancias; posteriormente se bombea de un tercer tanque a través de
tuberías de acero inoxidable una solución de hipoclorito de calcio (cloración) para desinfectar
el agua destruyendo los organismos patógenos y finalmente se sedimentan los precipitados y
se eliminan por el fondo del reactor.

4.3.2.3. Remoción de solidos

Posteriormente se elimina el resto de los sólidos a través de un filtro de arena (20 micras). El
agua filtrada pasa por un filtro de carbón para remover el cloro residual y mejorar el sabor, olor
y color del agua, finalmente el agua de descarga del filtro de carbón pasa por filtros pulidores
cuya función es remover las partículas pequeñas (5 micras). Finalmente, el agua tratada va a
un tanque de almacenamiento. El agua tratada se utiliza para la preparación de jarabe
concentrado y de producto terminado.
4.3.2.4. Preparación de la bebida isotónica rehidratante

El agua tratada se mezcla en un eyector en la línea con jarabe concentrado previamente
preparado para diluirse de 60 °Brix a 4 °Brix. La mezcla resultante se transporta a un tanque
mezclador donde se agregan los conservantes, aditivos, colorantes y saborizantes.
4.3.2.5. Tratamiento microbiológico y envasado

La bebida preparada se transporta a la envasadora previamente recibiendo un tratamiento de
ozonización para destruir los microorganismos.
En la envasadora, se realiza el dosificado de la bebida ozonizada en botella para luego

taparlas. Posteriormente, son etiquetadas y codificadas de forma automática con la fecha de
elaboración, línea de producción, hora e identificación de la planta. Después pasan al embalaje
donde se forman paquetes de 6 y 12 unidades.
4.3.2.6. Almacenamiento
Las botellas embaladas son paletizadas y transportadas al respectivo almacén de producto
terminado.

4.3.3. Diagrama de Flujo

4.3.3.1. Diagrama Recepción de Insumos
Azúcar Ácido cítrico
Recepción de azúcar Recepción de Ácido cítrico
Control de especificaciones
Control de Especificaciones
Descarga de Azúcar Descarga de ácido cítrico
Control de peso Control de peso
Transporte al almacén Transporte al almacén
Control de ingreso al almacén

Control ingreso al almacén
Almacenamiento
Almacenamiento
Figura 4.1 Diagrama de flujo de recepción de insumos (azúcar y ácido cítrico)

Polifosfato Sódico Cloruro de Sodio
Recepción de Polifosfato Sódico Recepción de Cloruro de Sodio
Control de especificaciones Control de especificaciones
Descarga de ácido cítrico Descarga de ácido cítrico
Control de peso
Control de peso

Almacenamiento
Almacenamiento
Figura 4.2 Diagrama de flujo de recepción de insumos (polifosfato sódico y cloruro de sodio)
Sorbato de Sodio Benzoato de Sodio

Recepción de Sorbato de Sodio Recepción de Benzoato de Sodio
Control de ingreso al almacén Control de ingreso al almacén
Almacenamiento Almacenamiento
Figura 4.3 Diagrama de flujo de recepción de insumos (sorbato de sodio y benzoato de sodio)

Cloruro de Potasio Cloruro de Magnesio
Recepción de Cloruro de Potasio Recepción de Cloruro de Magnesio
Descarga de ácido cítrico

Descarga de ácido cítrico
Control de ingreso al almacén Control de ingreso al almacén
Almacenamiento Almacenamiento
Figura 4.4 Diagrama de flujo de recepción de insumos (cloruro de potasio y cloruro de magnesio)
Cloruro de Calcio EDTA Disódico Cálcico
Recepción de Cloruro de Calcio Recepción de EDTA Disódico Cálcico
Transporte al almacén
Transporte al almacén

Almacenamiento
Almacenamiento
Figura 4.5 Diagrama de flujo de recepción de insumos (cloruro de calcio y EDTA dísodico cálcico)

Vitamina B3 Vitamina B6
Recepción de Vitamina B3 Recepción de Vitamina B6

Almacenamiento
Almacenamiento
Figura 4.6 Diagrama de flujo de recepción de insumos (Vitamina B3 y B6)

5.2. Tratamiento de agua para la producción de bebidas isotónicas
Tanque de almacenamiento
de agua cruda
Agregado de las soluciones de:
Ca(0H)2
Transporte de agua cruda
al tanque reactor FeSO2
Ca(Cl0)2
Mezclado
Ablandamiento del agua
Coagulación, floculación,
cloración y sedimentación
Filtración en Eliminación de
filtro de arena sólidos precipitados
Filtración en filtro
de carbón
Filtración en
filtros pulidores
Figura 4.7 Diagrama de flujo tratamiento de agua para la producción de bebidas isotónicas

Etiquetado
Empaquetado
Transporte a almacén de
producto terminado
Figura 4.8 Diagrama de flujo tratamiento envasado de bebidas isotónicas rehidratantes

Tabla 4.14 Tipos de flujos del proceso
ETAPA PROCESO EQUIPO FLUJO
Tratamiento de Agua Dosificación de Dosificadores Discontinuo

Reactivos
Agitación en el Tanque Reactor Discontinuo

tanque Reactor con agitador
Primera Filtro de arena Continuo

Filtración
Segunda Filtro de carbón Continuo

Filtración
Tercera Filtro pulidor Continuo

Filtración
Preparación del jarabe Calentamiento y Tanque con Discontinuo

concentrado Agitación chaqueta de
calentamiento y
agitador
Filtración de Filtros de mallas Continuo

Jarabe y cartucho
Preparación del jarabe concentrado Enfriamiento Intercambiador Continuo

de calor
Preparación de la bebida Isotónica Mezclado Eyector Continuo

Rehidratante Primario
Mezclado Final Tanque Discontinuo

Mezclador
Ozonización Ozonizador Continuo
Llenado de Llenadora de Continuo

Botellas Botellas
Tratamiento microbiológico y Tapado de Tapadora de Continuo

envasado Botellas Botellas
Etiquetado y Etiquetadora y Continuo

codificado Codificadora
Empaquetado Empaquetadora Continuo

Tabla 4.15 Requerimiento de servicios auxiliares
ÁREA/PROCESO REQUERIMIENTO DE EQUIPO

SERVICIO
Toda la Planta Electricidad Transformador
Sala de preparación de Vapor Caldero

jarabe/calentamiento en el
tanque con chaqueta
Sala de preparación de Refrigeración Compresor de

jarabe/enfriamiento de Jarabe amoniaco, torres de
Concentrado enfriamiento, válvula
de expansión,
intercambiador de
calor, tanque de
almacenamiento
Envasado/llenadora y tapadora Aire comprimido Compresor de aire,

tanque pulmón
Tabla 4.16 Recursos de los servicios auxiliares
SERVICIO EQUIPO REQUERIMIENTO EQUIPO

AUXILAR DEL EQUIPO SECUNDARIO
Vapor Caldero Tratamiento de agua Ablandador de agua

para caldero
Combustible Subestación de gas

natural
Aire Compresor, Aire -

comprimido secador, filtro
Refrigeración Compresor de Amoniaco, agua -

amoniaco, torres
de enfriamiento,
válvula de
expansión,
intercambiador de
calor, tanque de
almacenamiento

4.3.4. Diagrama de proceso

4.3.4.1. Diagrama de proceso de recepción de insumos
Figura 4.9 Diagrama de proceso de recepción de insumos

4.3.4.2. Diagrama de proceso de tratamiento de agua para proceso
Figura 4.10 Diagrama de proceso de tratamiento de agua para proceso

4.3.4.3. Diagrama de proceso de preparación de jarabe
Figura 4.11 Diagrama de proceso de preparación de jarabe

4.3.4.4. Diagrama de proceso de preparación de bebida y envasado
Figura 4.12 Diagrama de proceso de preparación de bebida y envasado

4.3.5. Diagrama de operación

4.3.5.1. Descripción y simbología
Tabla 4.17 Descripción y simbología del diagrama de operación
Actividad/Definición Símbolo
Operación: Se utiliza para los actos de tomar, sujetar, utilizar, soltar una
herramienta, pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el movimiento de un material de un

lugar a otro.
Inspección: Se emplea para indicar que una pieza o producto requiere ser
inspeccionada o revisada cuando se está realizando un trabajo.
Demora: Se emplea para indicar que una pieza no puede ser procesada
inmediatamente en la siguiente estación de trabajo.
Almacenamiento: Se emplea para indicar que un material o pieza sea

protegido contra un traslado no autorizado.

4.3.5.2. Diagrama de Operación de Insumos
Tabla 4.18 Diagrama de operación de la recepción de insumos


4.3.5.3. Diagrama de operación de tratamiento de agua cruda
Tabla 4.19 Diagrama de operación de tratamiento de agua cruda



4.3.5.4. Diagrama de operación de jarabe concentrado
Tabla 4.20 Diagrama de operación de jarabe concentrado

4.3.5.5. Diagrama de operación de estandarización de la bebida
Tabla 4.21 Diagrama de operación de estandarización de la bebida

4.3.5.6. Diagrama de operación de transporte de la bebida al área de envasado
Tabla 4.22 Diagrama de operación de transporte de la bebida al área de envasado

4.3.5.7. Diagrama de operación de acondicionamiento de envases
Tabla 4.23 Diagrama de operación de acondicionamiento de envases

4.3.5.8. Diagrama de operación de envasado de la bebida isotónica
Tabla 4.24 Diagrama de operación de envasado de la bebida isotónica

4.4. Servicios auxiliares
Los sistemas de servicios auxiliares se considerarán cuidadosamente en la etapa de diseño

de la planta, porque desde su concepción misma se está determinando la confiabilidad y
flexibilidad de la operación.
Los sistemas de servicios auxiliares en una planta son esenciales para lograr una operación
confiable.
Dentro de los servicios auxiliares que requerirá la planta para su operación mencionaremos
los siguientes:
 Servicio de Tratamiento de agua
 Servicio de Electricidad
 Servicio de Vapor
 Servicio de agua de enfriamiento
4.4.1. Servicio de tratamiento de agua

La industria de alimentos requiere de grandes cantidades de agua para operar. Desde los
procesos de limpieza diaria y lavado de manos, hasta el uso como ingrediente principal de
algunos productos. Debido a su importancia para la inocuidad, se debe asegurar que el agua
y su sistema de abastecimiento cumplan con la calidad necesaria.
En una planta de alimentos se debe contar con agua potable en suficiente cantidad, presión y
estar disponible a las temperaturas adecuadas para los distintos propósitos.
Para el caso de la planta productora de bebidas isotónicas rehidratantes el agua será utilizada
por lo general para:
 Agua del proceso.
 Los procesos de limpieza y sanitización de superficies
 Aseo personal
 Procesos de enfriamiento
 Producción de vapor

Además, la planta deberá contar con instalaciones apropiadas suficientes para:
 Asegurar que la planta pueda seguir realizando sus operaciones de aseo cuando se
presentan cortes o descomposturas en la red de abasto de agua.
 Poder almacenar agua para al menos la operación de un día.
4.4.2. Servicio de tratamiento de agua para calderos

Parte del agua cruda del tanque cisterna debe recibir otro proceso, es decir un tratamiento de
ablandamiento por así requerido por su uso posterior (calderos, lavadoras de botellas).
Si bien el agua en forma de vapor es un vehículo para distribuir calor a diversos procesos,
nunca se encuentra pura y los elementos que contiene pueden afectar las tuberías y limitar la
transferencia de calor en los equipos de proceso.
Para mantener la eficiencia de la caldera e incrementar su vida útil es necesario un

acondicionamiento que consiste en reducir los depósitos de sólidos e incrustaciones en las
superficies de calefacción, así como el evitar su corrosión. También previamente al ingreso del
agua al caldero se puede tratarla en columnas de ablandamiento o de intercambio iónico.
4.4.2.1. Descripción del proceso de tratamiento para el agua blanda

Los iones con carga positiva en solución (Ca2+), se difunden por los poros del sólido y se
intercambian con los iones del mineral (Na+). R representa al sólido.
Resina Agua dura Resina Agua blanda
Na2R + Ca(HCO3)2 <----------------> CaR + 2NaHCO3
Na2R + Mg(HCO3)2 <----------------> MgR + 2NaHCO3
Na2R + CaSO3 <----------------> CaR + Na2SO4
Na2R + MgSO3 <----------------> MgR + Na2SO4
Na2R + CaCl2 <----------------> CaR + 2NaCl
Na2R + MgCl2 <----------------> MgR + 2NaCl
Para regenerar la zeolita se agrega solución de NaCl que impulsa la reacción reversible
anterior a la izquierda.

Reacciones de regeneración:
Resina Solución Saturada Resina Agua residual
CaR + 2NaCl <----------------> Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl <----------------> Na2R + MgCl2
4.4.2.2. Diagrama de flujo de servicio de tratamiento de agua
Tanque de almacenamiento de agua

cruda
Ablandamiento
Transporte de agua al tanque de

almacenamiento de agua blanda
Almacenamiento de
agua blanda
Figura 4.13 Diagrama de flujo de servicio de tratamiento de agua

4.4.2.3. Vista lateral de servicio de tratamiento de agua para servicios auxiliares
Figura 4.14 Vista lateral de servicio de tratamiento de agua para servicios auxiliares

4.4.2.4. Vista de planta de servicio de tratamiento de agua para servicios auxiliares
Figura 4.15 Vista de planta de servicio de tratamiento de agua para servicios auxiliares

4.4.2.5. Diagrama de operación de tratamiento de agua para servicios auxiliares
Tabla 4.25 Diagrama de operación de tratamiento de agua para servicios auxiliares

4.4.2.6. Balance de materia en ablandadores
Figura 4.16 Balance de materia en ablandadores

4.4.3. Servicio de Vapor

El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para proporcionar
energía térmica a los procesos de transformación de materiales a productos, por lo que la
eficiencia del sistema para generarlo, la distribución adecuada y el control de su consumo,
tendrán un gran impacto en la eficiencia total de la planta. Esta situación se refleja en los
costos de producción del vapor y, en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de
la empresa.
En la elaboración de bebidas isotónicas rehidratantes se utiliza vapor en el pre calentamiento

(intercambiador de placas) y calentamiento (tanque enchaquetado) en la preparación de jarabe
concentrado.
4.4.3.1. Diagrama de flujo de Servicio de Vapor
Figura 4.17 Diagrama de flujo de servicio de vapor

4.4.3.2. Vista lateral de servicio de vapor
Figura 4.18 Vista lateral de servicio de vapor

4.4.3.3. Vista de planta de servicio de vapor
Figura 4.19 Vista de planta de servicio de vapor

4.4.3.4. Diagrama de operación de servicio de vapor
Tabla 4.26 Diagrama de operación de servicio de vapor

BALANCE DE MATERIA SERVICIO DE VAPOR
4.4.3.5. Balance de materia servicio de vapor
1654,78 Kg jarabe/día
cp=3,098 kj/kg K
t2= 353 K
Corriente Entalpias
 M1*H1+m2*H2=m3*H3*m4*H4
 H=cp*(∆T)
1 0
 Mvapor=m2=m3
𝑚4∗𝐻4−𝑚1∗𝐻1
 Mvapor= (𝐻2−𝐻3)
2 376,83  Mvapor=7346,32 kg/día
3 334,96
4 185,88
Figura 4.20 Balance de materia servicio de vapor

4.4.4. Servicio de agua de enfriamiento

Los sistemas de agua de enfriamiento son necesarios debido a que los procesos industriales
y servicios no trabajan eficientemente o efectivamente a menos que las temperaturas y
presiones específicas del proceso sean mantenidas dentro de ciertos parámetros. Los
sistemas de agua de enfriamiento mantienen las temperaturas y presiones correctas por
transferencia de calor o enfriamiento.
Los sistemas de enfriamiento se pueden clasificar en tres grupos:
1. Sistema de enfriamiento de un paso.
2. Sistema de enfriamiento de recirculación abierta.
3. Sistema de enfriamiento de recirculación cerrado.
Sistema de enfriamiento de recirculación abierta
El sistema de enfriamiento de recirculación abierta consiste fundamentalmente en circular el

agua a través de una torre de enfriamiento y de ésta al intercambiador de calor de placas y
reciclada nuevamente a la torre.
Es necesario el máximo aprovechamiento de la misma, es por ello que en este sistema se

emplean torres con ventiladores de tiro inducido.
En la elaboración de bebidas isotónicas rehidratantes es necesario el agua de enfriamiento

como refrigerante en el intercambiador de calor de placas. El agua blanda pasa por torres de
enfriamiento, luego se va al intercambiador de calor de placas, y finalmente el agua caliente
de salida se recircula a la torre de enfriamiento.
Se puede considerar que los principales componentes de un sistema de enfriamiento de

recirculación abierta son
a) Ventiladores
b) Estructura (armazón)
c) Cubierta exterior
d) Vaso de contención
e) Equipo de intercambio de calor

4.4.4.1. Diagrama de flujo de servicio de agua de enfriamiento
Figura 4.21 Diagrama de flujo de servicio de agua de enfriamiento

4.4.4.2. Vista lateral de servicio de enfriamiento de agua
Figura 4.22 Vista lateral de servicio de enfriamiento de agua

4.4.4.3. Vista de planta de servicio de enfriamiento de agua
Figura 4.23 Vista lateral de servicio de enfriamiento de agua

4.4.4.4. Diagrama de operación de servicio de enfriamiento de agua
Tabla 4.27 Diagrama de operación de servicio de enfriamiento de agua

4.4.4.5. Balance de materia servicio de enfriamiento de agua
Af Kg agua/día
cp= 4,187 kj/kg k
T1=333 K
cp=3,098 kj/kg K
INTERCAMBIADOR DE CALOR
t1= 353 K
cp=2,763kj/kg K
Af Kg agua/día
t2= 293 K
cp= 4,187 kj/kg k
T1=288 K
Corriente Entalpias
1 201,37
2 0  M1*H1+m2*H2=m3*H3*m4*H4
 H=cp*(∆T)
𝑚𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒(𝐻1−𝐻4)
3 188,41  MAGUA = (𝐻2−𝐻3)
 Mvapor=1647,22 kg/día
4 13,81
Figura 4.24 Balance de materia servicio de enfriamiento de agua

4.4.5. Servicio de aire comprimido

Red de aire comprimido cerrada
En esta configuración la línea principal constituye un anillo. La inversión inicial de este tipo de
red es mayor que si fuera abierta. Sin embargo, con ella se facilitan las tareas de
mantenimiento de manera importante, puesto que ciertas partes pueden ser aisladas sin
afectar a la producción.
La falta de dirección constante del flujo es una desventaja importante de este sistema, ya que
la dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y por
tanto, el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo.
 Presión de aire comprimido: Se debe calcular la presión a la cual se desea trabajar para
establecer el buen funcionamiento del compresor y red. Generalmente la red de trabajo
industrial de aire comprimido tiene presiones de 6 a 7 bar.
 Caudal de aire comprimido: El caudal de la red deberá ser diseñado con base en la
demanda de aire y las expectativas de crecimiento futuro ya que en unos años, nadie
pensará en cambiar las cañerías que quedan obsoletas o chicas.
 Pérdidas de presión: Los elementos de una red de aire comprimido como codos,
válvulas, Ts, cambios de sección, equipos de mantenimiento, y otras se oponen al flujo
generando pérdidas de presión de aire. Garantizar que las pérdidas estén en lo permisible
es una labor esencial a la hora de desarrollar el diseño. Estas deberÍan ser inferior al 5%.
 Velocidad de circulación de aire: La velocidad debe controlarse puesto que el aumento

produce mayores pérdidas de presión. Esta no debe ser superior a los 6 m/seg en los
ramales troncales ni superior a los 10 m/seg en las derivaciones a las maquinas

4.4.5.1. Vista lateral de servicio de aire comprimido
Figura 4.25 Vista lateral de servicio de aire comprimido

4.4.5.2. Vista de planta de servicio de aire comprimido
Figura 4.26 Vista de planta de servicio de aire comprimido

4.4.5.3. Diagrama de operación de servicio de aire comprimido
Tabla 4.28 Diagrama de operación de servicio de aire comprimido

4.4.5.4. Diagrama de flujo de servicio de aire comprimido
Aire del ambiente
Filtro
Secador
Transporte de aire a
llenadora
Llenadora
Figura 4.27 Diagrama de flujo de servicio de aire comprimido

4.4.6. Servicio de energía eléctrica

El servicio de energía eléctrica es necesario para desarrollar las actividades requeridas por el
ser humano, además es la base del funcionamiento de muchas maquinarias, por tanto, es
indispensable para la correcta operación de la planta en su conjunto y más aún para los
equipos de control como ser:
 Dosificadoras
 Cintas transportadoras, etc.
Las líneas de transmisión, que llevan a la electricidad desde su recepción hasta el lugar de su
utilización, deberán ser lo suficientemente estables y resistentes a la capacidad de carga
requerida,
estas líneas llegarán a los transformadores y posteriormente serán distribuidas a las distintas
áreas
de la planta para su respectiva utilización.
4.4.6.1. Diagrama de flujo de servicio de energía eléctrica
Figura 4.28 Diagrama de flujo de servicio de energía eléctrica

4.4.6.2. Diagrama de operación de servicio de energía eléctrica
Tabla 4.29 Diagrama de operación de servicio de energía eléctrica

4.4.7. Saneamiento
La limpieza es una parte importante de la producción de bebida isotónica rehidratante y la
efectividad del proceso de limpieza tiene considerables implicaciones sobre la calidad del
producto final. Todas las superficies de equipos usados en la producción de bebida se
ensuciarán tarde o temprano. Una superficie mal limpiada puede estropear la producción de
un día entero. El propósito de la limpieza es limpiar tanto como sea necesario para liberarse
de impurezas y para reducir la cantidad de bacterias.
Se usan en general dos métodos para remover impurezas:
CIP (Cleaning in place - limpieza in situ o limpieza sin desmontar): Limpieza de partes
completas de una planta o de circuitos de tubería, realizada sin desmontar o abrir el equipo y
con poca o ninguna intervención manual del operador.
COP (Cleaning out of place - limpieza fuera de posición): Los artículos a limpiar se colocan en
una máquina lavadora, o se dejan "en posición" y se bombean detergentes y agentes de
limpieza a través de los mismos.
Detergentes
Los álcalis son usados en los detergentes para disolver las proteínas y convertir la grasa en
una forma más fácilmente soluble. Tienen también cierto efecto bactericida. Los álcalis más
comunes son el Hidróxido de sodio (NaOH = sosa cáustica), los silicatos y los carbonatos.
Los ácidos son usados en los detergentes para remover los depósitos dejados por el agua
dura y los sedimentos minerales. Los ácidos más comunes son el ácido nítrico (HNO3), el
ácido fosfórico (H3PO4), ácido glucónico y ácido cítrico.
Los fosfatos son frecuentemente usados en los detergentes como los inhibidores de
corrosión en materiales no inoxidables. Tienen un efecto limpiador limitado,
pero se usan también como agentes complejantes.
Los agentes complejantes (agentes quelantes o secuestrantes) son agregados a los

detergentes para evitar precipitaciones del agua dura, y para disolver las sales de calcio
y de magnesio que ya se hayan depositado.

Limpieza de equipos
Puede escogerse la aplicación de un tipo de limpieza química atendiendo al proceso

tecnológico. Puede dividirse el proceso a limpiar de 2 formas:
Equipos de superficie fría: Son aquellos equipos que no contemplan tratamiento térmico, por
ejemplo (tanques de almacenamiento, equipos de recepción, sistemas de frío, etc), puede
decirse en forma general que es necesaria una limpieza alcalina todos los días y una limpieza
ácida una vez por semana.
Equipos de superficie caliente: Contemplan tratamiento térmico, por ejemplo

(pasteurizadores, etc.) se recomienda usualmente una limpieza diaria con
álcalis y con ácidos. Es importante notar que varios factores pueden influir en estos
procedimientos, como los productos producidos y la calidad del agua.
Proceso CIP/COP
El proceso de limpieza tiene las siguientes secuencias y parámetros:
 Enjuague: con agua fría para remover cualquier suciedad suelta. Se usa agua fría para
reducir el consumo de agua caliente.
 Preenjuague:con agua a 50-60°C, para remoción del azúcar y fundir cualquier grasa. La
temperatura no debe exceder 60°C para evitar la desnaturalización de las proteínas que
entonces se volverían mucho más difícil de limpiar.
 Limpieza con un detergente alcalino para remover proteínas y grasas. Se recomienda a

una concentración de 1,5 - 2,0 y temperatura de 85ºC mínimo
 Enjuague con agua para remover cualquier residuo de detergente alcalino.
 Limpieza con un detergente ácido para disolver sales minerales y depósitos dejados por
el producto o por agua dura. Este proceso debe repetirse tan a menudo como sea
necesario, dependiendo de si las superficies son calientes o frías, del tipo de alimento y
de la calidad de agua. Se recomienda a una concentración de 1,0 - 1,5 y temperatura de
60ºC mínimo
 Enjuague con agua para eliminar cualquier residuo de detergente ácido.

4.5. Balance de materia
Figura 4.29 Proceso transporte a mezclado primario
Tabla 4.30 Datos de entrada y salida agua tratada
AGUA TRATADA
ENTRADA SALIDA
VALORES
COMPONENTES PORCENTAJE % COMPONENTES PORCENTAJE % VALORES KG
KG
Agua tratada 100,0000% 22405,33 Agua tratada 100,0000% 22405,33
TOTAL 100,0% 22405,33 TOTAL 100,00% 22405,33
Figura 4.30 Proceso mezclado primario
Tabla 4.31 Datos de entrada y salida jarabe diluido
JARABE DILUIDO
ENTRADA SALIDA
VALORES
COMPONENTES PORCENTAJE % COMPONENTES PORCENTAJE % VALORES KG
KG
Azúcar 4,1300% 992,86 Azúcar 4,1300% 992,86
TOTAL 100,0% 24040,09 TOTAL 100,00% 24040,09

TRANSPORTE A
24040,09 ESTANDARIZACION 24040,09 Kg
Kg
Figura 4.31 Proceso transporte a estandarización
Tabla 4.32 Datos de entrada y salida jarabe diluido
JARABE DILUIDO
ENTRADA SALIDA
COMPONENTES PORCENTAJE % VALORES KG COMPONENTES PORCENTAJE % VALORES KG

Azúcar 4,1300% 992,86 Azúcar 4,1300% 992,86
TOTAL 100,0% 24040,09 TOTAL 100,00% 24040,09
24040,09 Kg de jarabe diluido 24827,11 Kg

ESTANDARIZACION DE LA
MEZCLA
787,02 Kg de insumos
Figura 4.32 Proceso estandarización de la mezcla

Tabla 4.33 Datos de entrada y salida bebida estandarizada
BEBIDA ESTANDARIZADA
ENTRADA SALIDA
VALORES PORCENTAJE VALORES
COMPONENTES PORCENTAJE % COMPONENTES
KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 993,08
Acido cítrico (SIN Acido cítrico (SIN
0,8715% 216,37 0,8715% 216,37
330) 330)
Polifosfato sódico Polifosfato sódico
0,9685% 240,45 0,9685% 240,45
(SIN 452i) (SIN 452i)
Sorbato de sodio Sorbato de sodio
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
(SIN 202) (SIN 202)
Benzoato de Benzoato de
0,2429% 60,31 0,2429% 60,31
sodio (SIN 211) sodio (SIN 211)
Cloruros 0,0879% 21,82 Cloruros 0,0879% 21,82
EDTA di sódico EDTA di sódico
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
cálcico (SIN 385) cálcico (SIN 385)
Vitaminas 0,0303% 7,52 Vitaminas 0,0303% 7,52
Saborizante y Saborizante y
0,5813% 144,32 0,5813% 144,32
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24827,11

TRANSPORTE AL AREA
24827,11 Kg DE ENVASADO 24827,11 Kg
Figura 4.33 Proceso transporte al área de envasado
ENTRADA SALIDA
PORCENTAJE VALORES PORCENTAJE VALORES
COMPONENTES COMPONENTES
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 993,08
Ácido cítrico (SIN Ácido cítrico (SIN
0,8715% 216,37 0,8715% 216,37
330) 330)
Polifosfato Polifosfato
0,9685% 240,45 0,9685% 240,45
sódico (SIN 452i) sódico (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,31
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
0,5813% 144,32 0,5813% 144,32
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24827,11

24827,11 Kg OZONIZACION EN LINEA 24827,11 Kg
Figura 4.34 Proceso ozonización en línea
ENTRADA SALIDA
VALORES PORCENTAJE VALORES
COMPONENTES PORCENTAJE % COMPONENTES
KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 993,08
0,8715% 216,37 0,8715% 216,37
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,45
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
(SIN 202) (SIN 202)
Benzoato de sodio Benzoato de sodio
0,2429% 60,31 0,2429% 60,31
(SIN 211) (SIN 211)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
0,5813% 144,32 0,5813% 144,32
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24827,11

TRANSPORTE AL
24827,11 Kg 24827,11 Kg
LLENADO
Figura 4.35 Proceso transporte al llenado
ENTRADA SALIDA
VALORES VALORES
COMPONENTES PORCENTAJE % COMPONENTES PORCENTAJE %
KG KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 993,08
0,8715% 216,37 0,8715% 216,37
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,45
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,31
0,1938% 48,11 0,1938% 48,11
0,5813% 144,32 0,5813% 144,32
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24827,11

LLENADO DE
24827,11 Kg BOTELLAS 24811,43 Kg
Perdida 15,675 kg
Figura 4.36 Proceso llenado de botellas
Tabla 4.37 Datos de entrada y salida bebida isotónica rehidratante
BEBIDA ISOTONICA REHIDRATANTE

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 992,46
0,8715% 216,37 0,8715% 216,23
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,30
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,27
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
0,5813% 144,32 0,5813% 144,23
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24811,43

TRANSPORTE AL
24811,43 Kg TAPADO 24811,43 Kg
Figura 4.37 Proceso transporte al tapado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 992,46
0,8715% 216,37 0,8715% 216,23
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,30
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,27
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
0,5813% 144,32 0,5813% 144,23
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24811,43

TAPADO DE
24811,43 Kg BOTELLAS 24811,43 Kg
Figura 4.38 Proceso tapado de botellas

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 992,46
0,8715% 216,37 0,8715% 216,23
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,30
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,27
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
0,5813% 144,32 0,5813% 144,23
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24811,43

TRANSPORTE A
24811,43 Kg ETIQUETADO
24811,43 Kg
Figura 4.39 Proceso transporte a etiquetado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 992,46
0,8715% 216,37 0,8715% 216,23
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,30
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,27
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
0,5813% 144,32 0,5813% 144,23
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24811,43

24811,43 Kg ETIQUETADO 24811,43 Kg
Figura 4.40 Proceso etiquetado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 993,08 Azúcar 4,0000% 992,46
0,8715% 216,37 0,8715% 216,23
330) 330)
0,9685% 240,45 0,9685% 240,30
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,31 0,2429% 60,27
0,1938% 48,11 0,1938% 48,08
0,5813% 144,32 0,5813% 144,23
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24827,11 TOTAL 100,00% 24811,43

TRANSPORTE A
24811,43 Kg EMPAQUETADO
24809,34 Kg
Perdida 2,09 kg
Figura 4.41 Proceso transporte a empaquetado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,46 Azúcar 4,0000% 992,37
0,8715% 216,23 0,8715% 216,21
330) 330)
0,9685% 240,30 0,9685% 240,28
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,08
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,27 0,2429% 60,26
0,1938% 48,08 0,1938% 48,08
0,5813% 144,23 0,5813% 144,22
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24811,43 TOTAL 100,00% 24809,34

24809,34 Kg EMPAQUETADO
24804,12 Kg
Perdida 5,225 kg
Figura 4.42 Proceso empaquetado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,37 Azúcar 4,0000% 992,16
0,8715% 216,21 0,8715% 216,17
330) 330)
0,9685% 240,28 0,9685% 240,23
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,26 0,2429% 60,25
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
0,5813% 144,22 0,5813% 144,19
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24809,34 TOTAL 100,00% 24804,12

TRANSPORTE A LA
24804,12 Kg MESA 24804,12 Kg
Figura 4.43 Proceso transporte a la mesa

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,37 Azúcar 4,0000% 992,16
0,8715% 216,21 0,8715% 216,17
330) 330)
0,9685% 240,28 0,9685% 240,23
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,26 0,2429% 60,25
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
0,5813% 144,22 0,5813% 144,19
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24809,34 TOTAL 100,00% 24804,12

24804,12 Kg PALETIZADO
24804,12 Kg
Figura 4.44 Proceso paletizado

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,37 Azúcar 4,0000% 992,16
0,8715% 216,21 0,8715% 216,17
330) 330)
0,9685% 240,28 0,9685% 240,23
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,26 0,2429% 60,25
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
0,5813% 144,22 0,5813% 144,19
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24809,34 TOTAL 100,00% 24804,12

24804,12 Kg TRANSPORTE A 24804,12 Kg

ALMACENAMIENTO
Figura 4.45 Proceso transporte a almacenamiento

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,37 Azúcar 4,0000% 992,16
0,8715% 216,21 0,8715% 216,17
330) 330)
0,9685% 240,28 0,9685% 240,23
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,26 0,2429% 60,25
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
0,5813% 144,22 0,5813% 144,19
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24809,34 TOTAL 100,00% 24804,12

24804,12 Kg ALMACENAMIENTO
24804,12 Kg
Figura 4.46 Proceso almacenamiento

ENTRADA SALIDA
% KG % KG
Azúcar 4,0000% 992,37 Azúcar 4,0000% 992,16
0,8715% 216,21 0,8715% 216,17
330) 330)
0,9685% 240,28 0,9685% 240,23
(SIN 452i) (SIN 452i)
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
(SIN 202) (SIN 202)
0,2429% 60,26 0,2429% 60,25
0,1938% 48,08 0,1938% 48,07
0,5813% 144,22 0,5813% 144,19
Colorante Colorante
TOTAL 100,0% 24809,34 TOTAL 100,00% 24804,12

4.6. Diagrama de Proximidad de área

4.6.1. Identificación de las áreas de la planta
4.6.1.1. Área de procesamiento
1. Almacén de producto terminado

2. Almacén de envases
3. Almacén de insumos
4. Laboratorio de control de calidad
5. Sala de jarabe
6. Área de envasado
4.6.1.2. Área administrativa
7. Oficinas de ventas, administrativa, otros
4.6.1.3. Área de servicios
8. Cocina y comedor
9. Baños y Vestidores
10. Taller de mantenimiento
11. Portería
4.6.1.3. Otros
12. Parqueo
13. Área de tratamiento de agua
14. Área de máquinas (caldero y compresor)
15. Eliminación de desechos

Valores de Proximidad
Tabla 4.48 Valores de proximidad
Cuadro de razones
Tabla 4.49 Cuadro de razones
VALOR RAZON
1 Flujo Optimo
2 Control de Calidad
3 Inspección
4 Seguridad
5 Ruidos y Polvos
6 Conveniencia

4.6.2. Triángulo relacional de áreas

1. Almacén de producto terminado
2. Almacén de envases
3. Almacén de insumos
4. Laboratorio de control de calidad
5. Sala de jarabe
6. Área de envasado
7. Oficinas de ventas, administrativa, otros
8. Cocina y comedor
9. Baños y Casilleros
10. Taller de mantenimiento
11. Portería
12. Parqueo
13. Área de tratamiento de agua
14. Área de máquinas (caldero y compresor)
15. Basureros
Figura 4.47 Triangulo relacional de área

4.6.3. Cuadro de interrelación de áreas

Tabla 4.50 Cuadro de interrelación de áreas
A E I O U X
1-2 4-5 - 5-13 1-3 2-4 3-6 4-9 5-15 7-10 9-12 12-14 7-14
5-6 4-6 1-4 2-5 3-7 4-10 6-7 7-11 9-13 12-15 8-15
3-5 13-14 1-5 2-7 3-8 4-11 6-8 7-12 9-14 13-15
9-11 1-7 2-8 3-9 4-12 6-9 7-13 9-15 14-15
2-6 1-9 2-9 3-10 4-14 6-10 7-15 10-11
10-14 1-10 2-10 3-11 4-15 6-11 8-9 10-12
1-6 1-11 2-11 3-12 5-7 6-12 8-10 10-13
4-13 1-12 2-12 3-13 5-8 6-13 8-11 11-12
1-13 2-13 3-14 5-9 6-14 8-12 11-13
1-14 2-14 3-15 5-10 6-15 8-13 11-14
1-15 2-15 4-7 5-11 7-8 8-14 11-15
2-3 3-4 4-8 5-14 7-9 9-10 12-13

4.6.4. Diagrama relacional de áreas
1
5
5 3
1 1
4 3
1
1 4 6
0 2
9
8 7
1 1
2 1
Figura 4.48 Diagrama relacional de área
4.6.5. Modelación de la planta
15.
BASUR
EROS
5. SALA DE 3. ALMACÉN DE
JARABE INSUMOS
13. ÁREA DE
MÁQUINAS
14, AREA
TRATAMIENTO DE 1. ALMACÉN DE
DE
AGUA 6. ÁREA DE
4.
PRODUCTO TERMINADO
ENVASADO
LABORA 2.ALMACÉN DE
TORIO
MANTENI
ENVASES (2da planta)

TALLER
9.
10.
DE
BAÑOS
ENTRADA
8. COCINA
Y 7. OFICINAS DE
9. CASILLEROS
COMEDOR VENTAS,
12. PARQUEO
ADMINISTRATIVA,
11. PORTERÍA
Figura 4.49 Modelación de la planta

4.7. Anexos
Descripción del proceso – Tratamiento del agua cruda
El agua cruda almacenada va al proceso de tratamiento que consiste en los siguientes pasos:
1. Tratamiento con cal

2. Coagulación
3. Floculación
4. Cloración
5. Sedimentación
6. Filtración en filtro de arena
7. Filtración en filtro de carbón
8. Filtración en filtros pulidores
1. Tratamiento con cal
La cal hidratada es añadida al agua que se combina químicamente con los minerales alcalinos
del agua para formar una sustancia insoluble o precipitado que sedimenta. La adición de la cal
[Ca(OH)2] reduce las cantidades de bicarbonato de calcio y magnesio Ca(HCO3)2 y
Ca(HCO3)2. Con el precipitado ocurre también la clarificación
Las reacciones básicas son las siguientes:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 Mg(OH)2 + 2CaCO3 + 2H3O
2. Coagulación
Para desestabilizar las partículas y producir flóculos, se añade sulfato ferroso FeSO 4 (agente
coagulante) desde un pequeño tanque al tanque reactor que contiene agua cruda para crear
una atracción entre las partículas en suspensión.
Las reacciones que se producen en el tanque reactor son las siguientes:
FeSO4 + Ca(OH)2 CaSO4 + Fe(OH)2
4Fe(OH)2 + 2Na( ClO ) + 2H2O 2NaCl + 4Fe(OH)3
Dosis: En clarificación, se necesitan de 10 a 100 g/m3 de reactivo comercial FeSO4, 7 H2O

El sulfato ferroso comercial, FeSO4 · 7H2O, se empaca como cristales o granos verdes
fácilmente solubles en agua. El sulfato ferroso reacciona con la alcalinidad del agua para
formar bicarbonato ferroso, Fe (HCO3)2, el cual es bastante soluble. Para que sea útil como
coagulante debe existir la oxidación del ion ferroso en ion férrico insoluble. La oxidación de ion
ferroso puede lograrse mediante cal y aireación u oxígeno disuelto del agua; por ello el sulfato
ferroso se emplea con cal para elevar el pH a un valor en que los iones ferrosos se precipitan
como hidróxido férrico.
En esta figura se muestra como las sustancias químicas anulan las cargas eléctricas sobre la
superficie del coloide, permitiendo que las partículas coloidales se aglomeren formando
flóculos.
Figura 4.50 Formación de flóculos

3. Floculación
La floculación consiste en agitar lentamente la mezcla coagulada con un agitador tipo hélice
marina o turbina de palas a una velocidad de 5 rpm para permitir el crecimiento y la
aglomeración de los flóculos recién formados con la finalidad de aumentar el tamaño y peso
necesarios para sedimentar con facilidad.
Estos flóculos inicialmente pequeños, crean al juntarse aglomerados mayores que son
capaces de sedimentar.
El floculante tiende un puente entre las partículas coloidales aglomeradas para formar flóculos
mas grandes fácilmente sedimentables.
La floculación es favorecida por el mezclado lento que permite juntar poco a poco los flóculos;
un mezclado demasiado intenso los rompe y raramente se vuelven a formar en su tamaño y
fuerza óptimos.
4. Cloración
La cloración es el agregado de cloro, como hipoclorito de calcio, al agua por su efectividad

como desinfectante al destruir los organismos patógenos causantes de enfermedades.
Se adiciona suficiente cloro para satisfacer la demanda de cloro y producir cloro residual. Se
emplean dosis de cloro en un rango de 12 a 15 ppm, que mantiene el tanque reactor con un
cloro residual de 5 a 8 ppm.
Reacciones con el agua
Cuando se añade cloro al agua químicamente pura se forma una mezcla de ácido hipocloroso
(HO Cl) y ácido clorhídrico (H Cl):
Cl2 + H20 = HO Cl + 𝑯+ + 𝑪𝒍−
Esta reacción tiene lugar en pocos segundos y a temperatura normal. En función de la

temperatura y del pH de la disolución, el ácido hipocloroso se ioniza o disocia en hidrógeno,
ion hipoclorito. Esta reacción es prácticamente instantánea y reversible.
HO Cl = 𝑯+ +O 𝑪𝒍−

La proporción de O Cl y de HO Cl en función de la temperatura y el pH viene indicada en la

figura, apreciamos que, con niveles del pH por debajo de 6, el cloro existe predominantemente
en forma de HO Cl, mientras que para niveles del pH superior a 8 existe en forma de OCI. El
pH normal en el agua de un abastecimiento es el que corresponde a una presencia conjunta
del ácido hipocloroso y del ion hipoclorito. Al cloro que existe en el agua en forma de ácido
hipocloroso y de ion hipoclorito se le denomina cloro libre.
Distribución del HO Cl y del OCl en el agua en función del pH
Figura 4.51 Distribución el HO Cl y del OCl en el agua en función del pH

El hipoclorito de calcio Ca (O Cl)2 se ionizan en el agua y dan lugar a iones hipoclorito:
Ca (O Cl)2 + H20 = 𝑪𝒂++ + 2 O 𝑪𝒍− +H20
También se establece un equilibrio entre los iones hipoclorito y los iones hidrógeno en función
del pH. Por tanto, se establece el mismo tipo de equilibrio independientemente de que se utilice
cloro, gas o compuestos de cloro en forma de hipocloritos. La única, pero importante diferencia
es el pH resultante, y por tanto las cantidades relativas de HO Cl y de O Cl− existentes en el
equilibrio. El cloro tiende a disminuir el pH inicial, mientras que los hipocloritos tienden a
aumentarlo.
Otras reacciones del cloro
La reacción entre el sulfuro de hidrógeno y el cloro es un ejemplo característico de su efecto

sobre las sustancias inorgánicas reductoras:
H2S+4 Cl2+4 H20  H2 S04+8 H Cl
Teóricamente, una parte de H2S puede ser oxidada por 8,5 partes de cloro, y
aproximadamente 10 partes de alcalinidad (en forma de Ca C03) son consumidas por la
reacción cuyas condiciones óptimas se producen con un pH 9.
Contenido en cloro
Este concepto de «contenido en cloro» se estableció en los principios de la práctica de la

cloración, con objeto de poder comparar la capacidad desinfectante de los compuestos del
cloro, con la del cloro gas, cuando se creía que éste se aprovechaba al 100 por 100 en las
reacciones de desinfección. El «Cloro activo» se expresa en gramos por litro o por kilo. La
tabla 1 nos facilita la equivalencia entre distintos productos utilizados en la cloración.

Tabla 4.51 Equivalencia en poder oxidante de diversos productos
Demanda de cloro
Se agrega cloro en cantidad suficiente para que reaccione con todas las substancias
reductoras, la materia orgánica y el amoníaco, un poco más de cloro que se añada quedará
como cloro residual libre disponible, el cual es un agente desinfectante muy activo. La curva
en cuestión se conoce como «curva de demanda de cloro». Ello explica el hecho que si en
varios vasos se introducen dosis crecientes de cloro, y se determina al cabo de una hora el
cloro residual, se observa, a veces, que este valor en lugar de aumentar de forma regular,
pasa por un máximo, después decrece, pasa por un mínimo y crece, por último, regularmente.
El «break point» es la dosis de cloro correspondiente al mínimo de la curva, en el que se ha

consumido todo el cloro necesario para eliminar el amoníaco y se han destruido parcialmente
las cloraminas que pudieran haberse formado. Como la mayor parte de los compuestos que
se han ido formando desprenden malos olores, el «break point» (punto de ruptura), es la dosis
que corresponde al mínimo sabor a cloro del agua, a partir del cual se empiezan a cumplir las
garantías higiénicas.

Dosificación y control
El agua de consumo deberá contener en todo momento cloro residual libre o combinado, u
otros agentes desinfectantes, a las concentraciones establecidas por la lista positiva de
aditivos tal como determina en su artículo 21 la Reglamentación Técnico Sanitaria para el
abastecimiento y control de calidad de las aguas potables de consumo público. Es preferible
regular la desinfección según la cantidad de cloro que puede encontrarse en exceso en el
agua, después de un cierto tiempo de contacto.
Algunos aparatos automáticos permiten efectuar esta medida de exceso de cloro. Puede ser
de dos tipos:
a) Determinación colorimétrica. Un aparato automático introduce en una muestra de agua una

cantidad de ortotolidina y una célula fotoeléctrica permite medir la intensidad de la coloración
desarrollada.
b) Determinación amperimétrica. En estos aparatos la muestra pasa a través de una célula de

electrodos de platino y cobre. El cloro presente en la muestra actúa como despolarizador del
cátodo, de tal forma que la intensidad eléctrica que circula a través de los electrodos es
proporcional a la concentración de cloro residual de dicha muestra.
Un método sencillo y rápido para el control de la dosis de cloro en el agua es el siguiente: En

un pequeño tubo de ensayo, con 10 mi de agua, se añaden unas gotas de ortotolidina ácida.
La muestra deberá tomar, en menos de un minuto, una coloración amarilla, tanto más intensa
cuanto más cloro residual haya en el agua. Si la muestra permaneciese incolora, se aumentará
la dosis de cloro. Por el contrario, si el agua esterilizada tuviese un marcado olor a cloro, se
reducirá la dosis.
5. Sedimentación
Las partículas del proceso de floculación tienden a sedimentarse, las de menor tamaño muy
lentamente y las grandes rápidamente depositándose en el fondo de donde son eliminadas en
forma de lodos.
La sedimentación es utilizada para remover sólidos sedimentables y material flotante del

efluente tratado.

6. Filtración en el filtro de arena
Las partículas en suspensión que lleva el agua son retenidas durante su paso a través de un
lecho filtrante de arena este consigue una retención de partículas de hasta 5 micras. Una vez
que el filtro se haya cargado de impurezas, alcanzando una pérdida de carga prefijada, puede
ser regenerado por lavado a contra corriente.
El filtrado se realiza a presión al atravesar el agua la arena del filtro en forma descendente. El
proceso consta de tres acciones distintas:
• Tamizado en la capa superior de la arena.
• Filtrado en profundidad por adherencia.
• Sedimentación de partículas.
Su capacidad del Filtro de arena: 1 Kg de sólidos en suspensión (SS) por m2 de superficie

filtrante.
7. Filtración en el filtro de carbón
El tratamiento con carbón activado proporciona excelentes resultados al eliminar cloro, mal
olor, microorganismos y patógenos como virus y bacterias, mejora el sabor y color del agua.
A medida que el agua fluye a través del filtro se activa el carbón que produce una excelente
superficie de filtración y le permite al carbón activado tener una gran capacidad de absorción
de impurezas del agua. Éste es un proceso que se basa en la atracción de moléculas pesadas
a una superficie sólida, como por ejemplo el carbón, dejando pasar solamente las moléculas
más puras de un líquido o un gas.
8. Filtración en el filtro pulidor
Su función es retener los sólidos suspendidos que pasaron a través de una filtración primaria,
es decir pule el filtrado hecho por otro equipo.
El filtro pulidor cumple dos objetivos: garantizar que ninguna partícula mayor a 5 micras llegue
al producto o proceso, y filtrar el agua para obtener una apariencia más clara y cristalina.
Sus componentes son un Portafiltro y además un Cartucho filtrante intercambiable de 5 micras

de retención.

Descripción del Proceso – Preparación de la bebida
La preparación de la bebida isotónica rehidratante comprende 6 pasos principales:
1. Preparación del jarabe

2. Enfriamiento
3. Obtención de bebida isotónica rehidratante
4. Tratamiento microbiológico
5. Envasado
6. Almacenamiento
Preparación del jarabe
Para la preparación del jarabe se bombea agua tratada del tanque de almacenamiento al
tanque agitado con chaqueta de calentamiento, se eleva la temperatura del agua de 25°C
hasta 90°C mientras se agrega lentamente el azúcar requerido para lograr la concentración
deseada (60 °Brix). Luego se pasteuriza el jarabe a 90°C durante un tiempo de 30 min que
permite obtener una mezcla libre de microorganismos patógenos, mejorar el sabor y la calidad
de almacenamiento y a la vez permite que el producto sea uniforme.
Se añade manualmente carbón activado como polvo negro para absorber las impurezas del
azúcar.
Posteriormente, la mezcla de jarabe-carbón es filtrada por dos filtros de malla puestos en

paralelo y uno de cartucho para remover el carbón y sustancias extrañas transportándolo
mediante una bomba hasta el proceso de enfriamiento. El jarabe pasteurizado llega a través
de tuberías a un intercambiador de calor de placas verticales a 90°C y se enfría hasta alcanzar
una temperatura de 25°C.
Características del azúcar
Se denomina azúcar, en el uso más extendido de la palabra, a la sacarosa cuya fórmula

química es C12H22O11, ésta es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una
de fructosa.
El azúcar Refinado es sacarosa cristalizada la cual es extraída de la caña de azúcar a través

de procesos industriales. Se puede utilizar para consumo directo o como materia prima para
la elaboración de otros procesos industriales en los sectores de alimentos y farmacéuticos.

Almacenamiento
Este producto se debe conservar en un sitio seco, fresco y sin contacto directo con humedad.
Propiedades Fisicoquímicas
Características Especificación
Polarización 99,8 °S Mín
Humedad 0,05% Máx
Color a 420 nm 60 Máx
Turbiedad a 420 nm 60 Máx
Cenizas 0,04% Máx
Azucares reductores 0,050% Máx
Presentación: sacos de 50 Kg y 1000 Kg.
Tanque reactor enchaquetado
El sistema de agitación del Reactor enchaquetado asegura el calentamiento y la mezcla

homogénea del producto y su sistema cerrado impide la contaminación del mismo.
La chaqueta asegura una transferencia uniforme sobre el total de la superficie del tanque, se
usa vapor como medio calefactor y se agita al mismo tiempo para un buen intercambio de
calor.
Filtro de malla y cartucho
La mezcla de jarabe-carbón es filtrado para remover el carbón y otras sustancias extrañas. El

tipo de filtro que se utiliza para remover el carbón son dos filtros de malla y uno de cartucho.
Los filtros de malla realizan un tamizado superficial del agua, reteniendo aquellas partículas
de tamaño superior al de los orificios de malla. Esto hace que su colmatación sea mucho más
rápida que la de los filtros de arena. Están especialmente indicados para la retención de
partículas de origen mineral.
La principal función de la malla es filtrar las partículas sólidas que se encuentran en el fluido
dependiendo de la aplicación y necesidad que se requiere.

La filtración por cartuchos consiste en hacer circular, mediante presión, al agua por el interior
de un porta-cartuchos en el que se encuentran alojados los elementos filtrantes o cartuchos.
El jarabe atraviesa el cartucho filtrante dejando retenidas todas las partículas en éste.
La filtración por cartuchos es la técnica de filtración más aconsejada para aquellas aplicaciones
cuyas exigencias en cuanto a calidad y seguridad sean elevadas, pero con bajas cargas de
sólidos en suspensión.
La superficie de filtrado puede ser desde 0.1 𝑚2 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 14 𝑚2 .
Intercambiador de calor
El enfriamiento se lo hace con un intercambiador de calor, de placas ; el total del jarabe que
pasa a través del intercambiador se divide en partes iguales en función del número de placas
que disponga el intercambiador. Cada dos placas se genera un canal de circulación por el que
fluye una de esas porciones de jarabe.
Gracias a este mecanismo, y a la corrugación de las placas, se incrementa notablemente la

velocidad de circulación creando un flujo turbulento que reduce el riesgo de incrustaciones al
tiempo que optimiza el intercambio de calor, de tal forma que el fluido logrará alcanzar el 100%
de su temperatura(25°C) al final del recorrido de cada placa.
Eyector
Un eyector es una Bomba de chorro para desalojar o hacer circular un fluido con ayuda de
otro fluido que circula a gran velocidad.
Se utiliza agua tratada a alta presión que sale por una boquilla a alta velocidad y baja su
presión convirtiendo su energía potencial en energía cinética. En esta zona de baja presión se
mezcla con el jarabe que se quiere bombear y le imparte energía cinética (velocidad). A
continuación, ambos fluidos mezclados entran por otra boquilla donde la energía cinética
vuelve a convertirse en potencial, disminuyendo la velocidad y aumentando la presión. En
todos los casos el agua tratada y el jarabe salen totalmente mezclados a la salida del eyector.

Figura 4.52 Eyector

Ajuste de °Brix
El eyector nos permite diluir en la tubería nuestro jarabe, lo cual no permite bajar la
concentración de grados brix (°Bx) en la solución, que es la medida de la cantidad de sólidos
solubles presentes en alimento expresados en porcentaje de sacarosa.
A un inicio tenemos sobre la línea principal el jarabe con una concentración de 65 °Bx lo cual
debe ser bajado a una concentración de 4 °Bx, por lo que se suministra del tanque de agua
tratada mediante tuberías, un caudal de agua 16 veces mayor al caudal de jarabe. Es decir
que por cada litro de jarabe se necesitaran 16,25 litros de agua para llegar a concentración
requerida.
La medición de Grados Brix nos ayuda para saber hasta dónde concentrar un alimento o qué
cantidad de azúcar debo agregar para que quede siempre con el mismo sabor. Dicha medición
se puede realizar por medio de un refractómetro.
Mezclador
En los alimentos líquidos, las propiedades físicas que mayor influencia tienen durante las
operaciones de mezclado son:
 viscosidad o consistencia
 solubilidad de los componentes
Para la adecuada mezcla de líquidos de baja viscosidad (jarabe diluido), la masa del líquido
debe someterse a una turbulencia tal que ésta se mueve a mayor velocidad y se engloben
porciones de conservantes, aditivos, colorantes y saborizantes que se le agregan al jarabe
diluido.
El agitador fuerza al fluido que adquiera un tipo de flujo en el interior de la mezcladora. El fondo
del tanque debe ser redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las
cuales no penetraría las corrientes del fluido.
Cuando un líquido se somete a la acción de una mezcladora existe 3 componentes de

velocidad que dicha mezcladora puede impartir al líquido:
a) Velocidad longitudinal (paralela al eje de la mezcladora)

b) Velocidad rotacional (tangencial al eje de la mezcladora)

c) Velocidad radial (perpendicular al eje de la mezcladora)
Las velocidades radial y longitudinal son las que más contribuye principalmente a la mezcla.
La velocidad rotatoria, por el contrario, produce flujo laminar del líquido que circula alrededor
del eje (formando vórtices o remolinos) donde el líquido simplemente da vueltas, pero sin llegar
a mezclarse, además de que puede atrapar aire, lo cual es indeseable.
Para evitar esto vórtices o remolinos y conseguir un mezclado más eficaz se le instala placas
deflectoras o bafles situadas a lo largo de la pared del tanque, estas generan mayor turbulencia
en el fluido, con la consiguiente mejora del proceso de la mezcla.
Generador de ozono
El generador de ozono lo que hace es, justamente, producir ozono no de manera natural, por
supuesto, sino a través de un modo enteramente artificial.
Dicho proceso lo lleva a cabo gracias a la generación de una tensión eléctrica. Dicha tensión
aparece cuando hay una diferencia notable de potencial existente entre los dos puntos de un
circuito eléctrico en particular. A dicho proceso se lo denomina efecto corona y del mismo
pueden surgir tanto el ozono como los iones negativos.
El ozono, por su parte, es una molécula formada por tres átomos de oxígeno y presenta una
existencia muy corta junto con una estabilidad muy relativa. El ozono se constituye, también,
en un gas a veces incoloro que puede llegar a resultar sumamente tóxico si se lo inhala en
grandes proporciones. La labor del generador de ozono es muy importante porque, al fabricar
ozono artificialmente, es necesario para la aplicación de la eliminación de los olores y de la
desinfección del aire. Al mismo tiempo, dicho ozono que surge del efecto corona puede
también ser usado para el tratamiento de aguas y su purificación, en caso de que sea
necesario.
Figura 4.53 Generador de ozono

Ozono
El ozono, debido a sus propiedades oxidantes, puede ser considerado como uno de los
agentes microbicidas más rápido y eficaz que se conoce, por su acción posee un apio espectro
que engloba la eliminación de:
a) Bacterias (efecto bactericida)
b) Virus (efecto virulicida)
c) Hongos (efecto fungicida)
d) Esporas (efecto esporicida)
e) Efecto Bactericida
Efecto bactericida
Una de las ventajas más importantes del ozono, con respecto a otros bactericidas es que este
efecto se pone de manifiesto a bajas concentraciones (0,01 p.p.m. o menos) y durante
periodos de exposición muy cortos. Incluso a concentraciones ínfimas de ozono (del orden de
0.01 p.p.m.) es ya perfectamente observable un efecto bacteriostático.
Un agente bactericida es aquél capaz de matar a las bacterias. sin embargo, un agente
bacteriostático no llega a matarlas, pero si les impide reproducirse, frenando rápidamente el
crecimiento de sus poblaciones.
Figura 4.54 Efecto bactericida

Efecto virulicida
Los virus son pequeñas partículas, hoy consideradas frontera entre los seres vivos y la materia
inerte, que no son capaces de vivir ni de reproducirse si no es parasitando células a las que
ocasiona su destrucción.
El Ozono actúa sobre ellas oxidando las proteínas de su envoltura y modificando su estructura
tridimensional. al ocurrir esto, el virus no puede anclarse a ninguna célula hospedadora por no
reconocer su punto de anclaje, y al encontrarse el virus desprotegido y sin poder reproducirse,
muere.
La acción viricida es observable a concentraciones de ozono inferiores a la de acción

bactericida, esto es debido a que la complejidad de la envoltura vírica es inferior a la de la
pared bacteriana.
Efecto fungicida
Existen ciertos tipos de hongos que tienen capacidad de provocar enfermedades al ser
humano, otros muchos son capaces de ocasionar alteraciones en nuestros alimentos,
haciéndolos inaceptables para su consumo, como es el caso, entre otros, de los mohos.
Debido a esto, resulta interesante controlar y eliminar estas formas patógenas, cuyas esporas
pululan por todo tipo de ambientes.
El ozono nos ofrece la posibilidad de eliminarlas mediante su acción oxidante que provoca un
daño celular irreversible.
Efecto esporicida
Existen algunos hongos y bacterias que cuando las condiciones son adversas para su
desarrollo, fabrican una gruesa envoltura alrededor de ellas, y paralizan su actividad
metabólica, permaneciendo en estado de latencia. Cuando las condiciones para la
supervivencia vuelven a ser favorables, vuelven a su forma normal y su metabolismo recupera
su actividad.
El ozono a concentraciones ligeramente superiores a las usadas para el resto de las bacterias,
es capaz de acabar con la resistencia de las esporas.

Envasado
a) Despaletizado: Las botellas pet vacías se almacenan en tarimas, son retiradas en un

transporte neumático de los pallets y colocadas en una cinta transportadora.
b) Inspección alexus: Equipo electrónico de última generación que tiene como función,
eliminar todas aquellas botellas que presenten una concentración de contaminantes superior
a sus patrones, los que son constantemente revisados por aseguramiento de calidad.
c) Inspección pre lavado: Se realiza visualmente retirando manualmente las botellas muy
sucias, con objetos extraños y dañadas.
d) Lavado y esterilizado: Se realiza en una maquina automática por inyección de una

solución caustica caliente que limpia las botellas y las enjuaga a presión con agua fresca para
obtener una botella limpia y estéril.
e) Inspección post lavado: Cada botella que sale de la lavadora es revisada para asegurarse
que esté limpia y en perfectas condiciones, para ser llenada.
f) Inspector electrónico: Equipo de última generación que asegura que los envases no
presenten objetos extraños en su interior y que las botellas se encuentren en excelentes
condiciones.
g) Llenado y tapado: El envase es presurizado a la misma presión de la llenadora, esto

consiste en aumentar la rigidez del envase, la bebida es transferida por gravedad, hasta el
interior del envase, interrumpiéndose el llenado cuando alcanza el nivel de lleno adecuado.
Inmediatamente a la salida de la llenadora es capsulada y coronada, con una tapa hermética
para que la bebida conserve sus características organolépticas.
h) Inspección de post llenado: Las botellas llenas y perfectamente tapadas son

inspeccionadas en pantallas iluminadas, verificando que el nivel de llenado este dentro de las
especificaciones.
i) Etiquetado: Una vez que se ha llenado el envase el producto pasa a la etiquetadora donde
se le coloca una etiqueta de acuerdo al sabor y presentación, luego pasa a un horno de vapor
para que la etiqueta se encoja y se adhiera a la botella.
j) Codificado: Una vez que se ha etiquetado el envase, este es codificado en forma automática
con la fecha de elaboración, línea de producción, hora e identificación de la planta.

k) Empaquetado y paletizado: La máquina empaquetadora agrupa las botellas de 6 y 12

unidades y las envasa en packs, las cuales se cuadran en la parte superior de la paletizadora
y quedan estibados , se coloca el retractilado de forma automática que consiste en envolver la
carga en una película de plástico que permita un ajuste perfecto para su transporte a la zona
de almacén.
l) Almacenamiento: Los pallets utilizados son de 1200 x 800, son apilados ordenadamente
con los packs y protegidos bajo techo, el producto no debe exponerse al sol debido a que el
calor lo degrada y la temperatura podría afectar las propiedades de la bebida.
m) Distribución: El producto descansa en pallets en el área de bodega no más de 5 días para

ser enviado en camiones a nuestros clientes locales.
Dosificación de la solución de Cal
Figura 4.55 Preparación de la solución de cal

Dosificación de la Solución de Sulfato Ferroso
Figura 4.56 Preparación de la solución de sulfato ferroso

Dosificación de la Solución de Hipoclorito de Calcio
Figura 4.57 Preparación de la solución de hipoclorito de calcio

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U.A.G.R.M. Ingeniería Química Fac. Ciencias Ex.

CAPÍTULO 4 – INGENIERÍA DE PROYECTO

 Todas las máquinas y equipos necesarios para el funcionamiento del establecimiento

 Lugar de implantación del proyecto.

 Las actividades necesarias para el suministro de los insumos.

 Las cantidades requeridas de materia prima, insumos y productos a elaborar.

 Determinar gastos de inversión y costos durante la operación.

 Planear el desarrollo del proyecto durante la instalación y operación

4.2.2. Objetivos específicos

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 Determinar el requerimiento, capacidad y especificaciones de equipos y maquinaria

 Elaborar el balance de masa y de energía.

 Determinar la cuantificación de desecho sólidos y líquidos.

 Determinar la aplicación de servicios auxiliares.

 Identificar los impactos ambientales que causa el proyecto.

4.3. Proceso de producción

4.3.1. Recepción y almacenamiento de materia prima e insumos

4.3.1.1. Recepción y almacenamiento de Materia Prima (Agua cruda)

El agua se extrae de la línea proveniente de la Cooperativa SAGUAPAC, la cual va a un tanque

4.3.1.1.1. Características del Agua

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4.3.1.2. Recepción y Almacenamiento de insumos

Los insumos utilizados en el proceso son:

 EDTA di sodico cálcico

 Saborizante Fruit punch natural concentrate flavor

 Saborizante Berry mix flavor

 Colorante azul brillante FCP (SIN 133)

 Colorante rojo ponceau 4R (E124)

 Vitamina B12 Cobalamina

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Tabla 4.2 Recepción y almacenamiento de Azúcar

INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

Tabla 4.3 Recepción y almacenamiento de Ácido cítrico

INSUMO RECEPCIÓN CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

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Tabla 4.4 Recepción y almacenamiento de Sorbato de Sodio

INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

SORBATO DE Se recibirá en Se almacena en un lugar seco Dimensiones Desecho:

Tabla 4.5 Recepción y almacenamiento de Benzoato de Sodio

INSUMO RECEPCIÓN CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

Benzoato de Se recibirá en Se almacena en un área limpia, El Benzoato de Desecho:

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Tabla 4.6 Recepción y almacenamiento de Cloruro de Calcio

INSUMO RECEPCIÓN CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

CLORURO DE Se recibirá en Se debe almacenar en lugares Dimensiones Desecho:

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Tabla 4.7 Recepción y almacenamiento de Cloruro de Magnesio

INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

CLORURO Se recibirá en Se almacena en lugares frescos y Dimensiones Desecho:

Tabla 4.8 Recepción y almacenamiento de EDTA Cálcico Disódico

INSUMO RECEPCION CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

EDTA Se recibirá en Se almacena en un lugar seco Dimensiones Desecho:

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Tabla 4.9 Recepción y almacenamiento de Colorante azul brillante

INSUMO CARACTERÍSTICAS CONDICIONES DE DESCRIPCION RESIDUO

COLORANTE Se recibirá en bolsas Se mantiene en envases Dimensiones Residuo:

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Tabla 4.10 Recepción y almacenamiento de Colorante rojo

INSUMO RECEPCIÓN CONDICIONES DE DESCRIPCIÓN RESIDUO

COLORANTE Se recibirá en Se almacena en sitios El colorante rojo Residuo:

Vida útil: indefinida, se

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Tabla 4.11 Recepción y almacenamiento de Saborizante fruit punch