Informe de evaluación proceso de producción de celulosa

Diseño de Procesos

Nicole Carrera

Camila Galaz
Tabla de contenido
1. Descripción del caso...................................................................................................................3
2. Proceso de producción de celulosa............................................................................................4
3. Método diagrama de Ishikawa...................................................................................................5
3.1 Análisis Causa- Efecto...............................................................................................................6
4. Análisis tabla ponderaciones......................................................................................................7
4.1 Tabla de ponderaciones...........................................................................................................8
5. Análisis punto prioritario............................................................................................................9
5.1.1 Causa Prioritaria: Distancia entre rutas del proceso...................................................9
5.1.2 Causa: Flota de camiones antiguos.............................................................................9
5.1.3 Causa: Poco uso de sierras.........................................................................................9
5.1.4 Causa: Utilización de materiales correctos.................................................................9
 1. Descripción del caso

Una empresa forestal que fue creada según el decreto 110 que adjunto.
Dicha empresa inicio sus actividades en marzo de 1990, talando y rasando  1000 hectáreas de
bosque nativo en la novena y décima región de Chile. Donde comienza su instalación de faenas en
1990. Sus productos son:
 CELULOSA
 TABLEROS
 MADERAS
 VIGAS
Para la producción de celulosa existe una planta que consta de una ruta de maquinarias  de alto
costo y tecnología que permiten transformar los troncos de árboles en una crema que finalmente
es la materia prima para el papel. Existe una flota de camiones para el transporte con una alta tasa
de fallas por su antigüedad. Solo el 20% de los camiones son del año. El resto son de diferentes
marcas y modelos desde 1990 al 2010.
La producción de tableros se hace básicamente en dos etapas. El aserradero y la planta de
ensamble y pegado de las láminas de madera. El centro de producción de la materia prima está a
40 KM del aserradero y la planta de ensamble está a 10KM del aserradero.
El aserradero que produce maderas dimensionadas está muy cerca del bosque de tal manera que
el transporte es de menor costo que las dos anteriores. Pero la maquinaria del aserradero data
desde la fundación de la empresa. Los trabajadores del aserradero prefieren ser trasladados a la
planta de celulosa porque ahí el trabajo es más especializado y mejor pagado. De tal manera que
siempre hay equipos de trabajo con menos personal que el requerido para sus tareas habituales.
La planta que produce vigas y molduras está en otra ciudad distante 200 KM de los centros de
producción de madera.
Desde 1990 a la fecha el clima ha cambiado y ya no hay agua suficiente para el crecimiento rápido
de los árboles. De tal manera que se ha dejado de usar algunas de las sierras de mayor tamaño
porque es caro mantenerlas y su producción es baja por el tamaño de los árboles  que deben
talarse para completar la producción.

El directorio de la empresa está evaluando cerrar algunos centros de producción o todos si el

estudio lo respalda. El problema es como producir al menor costo sin que sea necesario cerrar la
planta. El precio de la celulosa y de la madera se ha mantenido estable en el tiempo.
Antes de empezar el análisis investigar cómo funciona una planta de celulosa.
Como funciona aserradero para fabricar tableros y madera dimensionada.
Investigar sobre los camiones que se usan para transportar madera y su rendimiento y
mantención. Cuantos tipos de sierras existen en un cerradero industrial. Como se carga y descarga
un camión de troncos de árbol.

2. Proceso de producción de celulosa

Esta actividad industrial es la que actualmente genera más ingresos a las grandes empresas que
están integradas horizontal y verticalmente en el rubro forestal. La celulosa se elabora mediante el
proceso llamado “kraft”, en el cual las astillas (o chips) son cocidas en una solución acuosa alcalina
con el fin de extraer la lignina, principal componente que mantiene unidas las células.

La celulosa se obtiene en forma de pasta, la cual se lava y seca posteriormente, obteniendo ya el

primer papel. Con posteriores cocciones, blanqueados y refinados se va obteniendo papel más
puro. El proceso comienza en la zona de descarga de rollizos, astillas y lampazos (restos de rollizos
de los cortes laterales que se le hacen en aserradero), llamada también “pila de acopio”.

Los rollizos que vienen con corteza pasan por tambores “descortezadores”, que mediante una
fuerte agitación y producto del roce de los rollizos entre sí y con el tambor logran desprender la
corteza. Luego estos rollizos sin corteza pasan a una máquina chipeadora, en donde se reducen a
astillas. Los lampazos también ingresan a la chipeadora y la astilla pasa directamente a los
“harneros”, donde se junta con la obtenida de las máquinas chipeadoras. Allí se separa por
tamaño, y lo que no sirve se va junto con la corteza a las calderas para su uso como combustible.

Todo se aprovecha. La astilla ahora pasa a la etapa donde se realiza el proceso de extracción de la
lignina. Esto se hace en las máquinas llamadas “Digestores”, en los que se agregan las astillas junto
a un químico alcalino conocido como “licor blanco”. Esta mezcla se somete a altas presiones (6-7
kg/cm2 ) y temperaturas (170°C). A medida que las astillas van avanzando en el digestor, se va
obteniendo celulosa separada de la lignina. Al final del proceso, se obtiene una pulpa café,
compuesta por fibras de celulosa y restos de lignina disuelta en agua.

También se genera un residuo, denominado “licor negro”, que está formado por el licor blanco
más la lignina y otras sustancias orgánicas de la madera. A partir de este licor negro, se recupera el
licor blanco (mediante carstificación) para ser utilizado nuevamente en los digestores. Los residuos
orgánicos de este licor se utilizan como combustible.

Cuando la pasta café de la celulosa obtenida sale de los digestores, pasa por dos etapas que
purifican el producto: el lavado y la deslignificación. En el “Lavado”, la pasta se somete a un flujo
de agua a altas temperatura, para arrastrar los residuos de licor negro. Hasta acá se tiene lo que se
conoce como “celulosa cruda líquida sin blanquear”. Posteriormente, esta pasta lavada (pasa por
dos o más lavados generalmente), pasa al “Reactor de Oxígeno”, para que se termine de
deslignificar mediante oxidación de la lignina.
 3. Método diagrama de Ishikawa

Es un diagrama causal, es decir, que muestra de forma gráfica la relación entre las causas y los
efectos.

En todos los casos, se parte del efecto o del problema detectado (muchas veces un parámetro de
calidad), y consiste en averiguar las causas que lo generan y los factores que influyen sobre esta
característica. En este caso las causas serán las entradas del proceso. Y el problema será la salida
del proceso.

Es por ello que el diagrama de Ishikawa se construye de derecha a izquierda, representando la

parte de la cabeza del pescado como el problema. En la parte izquierda, una línea horizontal, que
representa la columna o vértebras, desde la que salen las espinas principales del pescado, y que
representan las distintas categorías en las que se agruparán las causas potenciales que dan
originen al problema.

Para poder determinar todas las causas del problema será muy importante disponer de la  máxima
información posible sobre el proceso, así como de un equipo multidisciplinar.
3.1 Análisis Causa- Efecto
 4. Análisis tabla ponderaciones

En este paso dentro del método de análisis del diagrama de Ishikawa, se establecen los seis
criterios que se evaluaran determinando sus posibles causas.

1.- ¿Es un factor que lleva problema? = ¿Es factor?

2.- Esto ¿Ocasiona directamente el problema? = ¿Causa directa?

3.- Si esto es eliminado, ¿Se corregiría el problema? = ¿Solución directa?

4.- ¿Se puede plantear una solución factible? = ¿Solución factible?

5.- ¿Se puede medir si la solución funciona? = ¿Es posible?

6.- ¿La solución es de bajo costo? = ¿Bajo costo?

Luego, se establece una escala de calificación o peso para los criterios mencionados.

Escalas de puntos:

 Valores entre (1,2 y 3); se utiliza cuando el grupo trabajo realizan por primera vez este tipo
de análisis.
 Valores entre (1,2,3,4 y 5); se utiliza cuando el grupo de trabajo tiene experiencia.
 Un “SI” equivale a “1” y un “NO” equivale a un “0”

La tabla de ponderaciones se realiza para obtener un mayor control de la información. De acuerdo

al tipo de escala, nuestro equipo de trabajo utilizo la primera escala con valores entre el 1 al 3 para
evaluar las causas o problemas de los bloques: mano de obra, métodos, maquinarias y medio
ambiente.

Posteriormente, al escoger el “Proceso de producción de celulosa” de la empresa forestal, es una

actividad industrial es la que actualmente genera más ingresos a las grandes empresas que están
integradas horizontal y verticalmente en el rubro forestal.

Podemos determinar las causas y sus posibles soluciones, una vez construida la tabla de criterios
analizamos según la escala de valores cual de ellas obtiene un mayor puntaje para considerarla
como prioridad dentro de todas las causas o problemas que existen. Una vez determinada la
prioridad se debe gestionar los procesos requeridos para dar solución inmediata. El objetivo de
este tipo de análisis es que la empresa pueda optimizar sus áreas más críticas.
4.1 Tabla de ponderaciones

Causas Soluciones Criterios Totales

Mano de obra Solución Factor Causa directa Solución Factible Medible Bajo costo
Establecer un organigrama, con un l ider de
Equipos de trabajo grupo y defi nir cargos para dotación de
2 2 2 2 1 3 12
incompletos pers onal y remuneracion correspondi ente a
ca da cargo
Maquinarias Solución Factor Causa directa Solución Factible Medible Bajo costo
Renova r fl ota de ca miones, y mantener una
Flota de camiones con alta base de datos actual izada con información
3 2 2 2 3 1 13
tasa de fallas de ca da cami ón (año, ma ntenciones,
repuestos)

Poco uso en sierras de mayor

Renovar si erras a bajo cos to y buena calida d 3 1 3 2 2 2 13
tamaño

Metodos Solución Factor Causa directa Solución Factible Medible Bajo costo
Poca preparación para
Confeccionar procedimi entos para trabajo
proceso de carga y descarga 2 1 3 2 2 2 12
seguro de carga y des carga de cami ones
en los camiones

No utilizan materiales Comprar materi ales y herramientas acordes

correctos para subir troncos a l traslado de troncos, con sus res pectivos 3 1 3 2 3 1 13
(huinches) procedimientos de usos

Medio Ambiente Solución Factor Causa directa Solución Factible Medible Bajo costo
Gran distancia entre ruta de
Cambiar i nstalaciones de planta de
planta de procesado y 3 3 2 3 2 1 14
proces ado
aserradero

Clima irregular Bus car alternativas para rega dio 3 1 2 2 1 3 12

Analizando el total de las ponderaciones, podemos observar que la causa critica que presenta
mayor ponderación es el cambio de instalaciones de planta para el procesado con un total de 14
puntos, cabe destacar que 3 de las causas obtuvo un total ponderado de 13 puntos, lo cual
también lo podemos considerar como uno de los puntos prioritarios o críticos del proceso
evaluado.
 5. Análisis punto prioritario
5.1.1 Causa Prioritaria: Distancia entre rutas del proceso
De acuerdo a la causa de medio ambiente “Gran distancia entre ruta de planta de procesado y
aserradero”, y la solución propuesta de cambiar la ubicación de las instalaciones de la planta de
procesado, se obtiene en la tabla de ponderaciones la mayor puntuación siendo esta la más crítica
del caso.

Un traslado de las instalaciones reflejaría un avance en los procesos de producción de celulosa, sin
embargo, para considerar esta solución se debe tener en cuenta el alto costo de cambio de
instalaciones, ya que se debe encontrar un terreno cuyas dimensiones sean acordes a la superficie
requerida, este terreno puede ser arrendado o comprado. También se hace necesario tener en
cuenta los permisos necesarios para operar que generan un costo adicional.

Esta causa es un factor importante en la producción de celulosa, ya que al tener una menor
distancia entre la planta de procesado y la de aserradero permite disminuir los tiempos de
traslado, lo que genera una menor fatiga del personal que conduce por esas rutas y menor tiempo
muerto lo que conlleva un mayor tiempo para la producción y trabajo.

5.1.2 Causa: Flota de camiones antiguos

La empresa forestal posee una flota de camiones con alta tasa de fallas se propone como solución
renovar flota de camiones y mantener una base de datos actualizada con los datos de camiones
(mantenciones y stock de repuestos), está causa presenta la segunda mayor ponderación, que
considera un elevado costo al tener que renovar la flota de camiones, es una causa con un factor
importante a considerar, que se puede medir de acuerdo a la vida útil de los camiones.

5.1.3 Causa: Poco uso de sierras

Se recomienda a la empresa que pueda renovar sus maquinarias de sierras por la sierra carro
huincha se diferencia de las otras por una baja producción de desperdicios, rápido cambio de las
herramientas de corte y buena calidad superficial, además de un rápido posicionamiento óptimo
de las trozas que se aserrarán en el carro porta trozas. Entre las desventajas que presenta están el
tiempo muerto en el retorno del carro porta trozas, y la necesidad de personal experto para su
operación.

Unas de las opciones pueden ser obtener las maquinarias a través de empresas contratistas, ya
que puede generar un gran beneficio para la empresa al pagar solo un arriendo, ahorrando
mantención de las maquinarias.

5.1.4 Causa: Utilización de materiales correctos

Esta causa tiene relación con el uso de sierras antiguas y la maquinaria de carga de los troncos que
se encuentran dentro de la empresa, se requiere comprar las herramientas correspondientes para
realizar las mantenciones de los equipos o la otra opción de la empresa seria requerir de servicios
de empresas contratistas que tengas este tipo de maquinarias para trasportar los troncos.