PROBLEMAS DE LAMINACIÓN

1.- Determinar el diámetro del husillo de presión de acero 40X usando la formula; si el esfuerzo
de laminación es de 1,75 MN (175 t)

4E 4E 4E
dh=
√ π (σn¿)¿
dh=√ ❑
π (σn)
dh=
√ π (σn)

Siendo: dh = diámetro interno

E = Esfuerzo máximo que actúa sobre el husillo. Por ser dos husillos se tiene: 1,75/2 = 0,875MN ó
875000N.

σn = Tensión permisible del husillo a la compresión de un castillo,

Para el acero 40X se toma σr = 700 N/mm2

Considerando 5 su coeficiente de seguridad su tensión nominal es σ n = 700/5 = 140 N/mm2

4 x 875000
Entonces: dh=
√ 3.14 x 140
= 89,21 mm.

2.-Si se tiene un husillo con diámetro externo do = 65 mm; cual debe ser su diámetro (dp) y
cual la altura de la tuerca de presión (h).

Se conoce que : dp = (1,5 a 1,8) do y h = (0,95 a 1,1) dp

Entonces tomamos:

dp = 1,8 x 65 = 120 mm.

h = 1,1x 120 = 132 mm

3.- Cual será el diámetro mínimo del barril de los cilindros de un castillo donde se lamine con
un ángulo de agarre de 28o y se logre una reducción mínima de 75 mm.

2 ∆ hmax
SE sabe que: dmin =
α²

28
Se tiene α (rad) = π =0,489 rad
180
dmin = 2 x 75/0,489 = 306,8 mm que debe ser el diámetro del cilindro

4.- Del problema anterior calcular su longitud de su barril y el diámetro del cuello si se trata
de un castillo de desbaste. Si se considera que el d min se obtiene después de un maquinado
total de un 10% de manera que , el diámetro del cilindro sin maquinar es aproximadamente
400 mm.

Para los castillos de desbaste se toma lb/db = 2,5

lb = 2,5 db luego lb = 2,5 x 400 se obtiene 1000 mm de longitud del barril

Por otro lado se sabe que dc = (0,55 a 0,63)db

Se toma dc = 0,6 x 400 entonces es 240 mm. El diámetro de su cuello.

5.- Calcular el círculo inicial de los piñones de la caja de engranaje de un tren blooming-
slabbing 1280, cuya altura de levantamiento del cilindro superior (separación) alcanza 0,95
metros.

Se tiene do = circulo primitivo de los piñones

dn = diámetro de los cilindros nuevos

dm = diámetro de los cilíndros maquinados ( es el 10% del nuevo) que es 1152mm

h = altura máxima de levantamiento

Luego : do = (dn + dm)/2 + h/ (8 a 10)

do = (1280 + 1152)/2 + 1000 /9

do = 1327 mm que es circulo inicial.

6.- Determinar la fuerza de empuje de una empujadora de un horno metódico de 25 m. de

longitud, cuando se calientan las palanquillas cuyas dimensiones son de 85x85x3300 mm de
acero

El peso de la carga será m = Vδ que es 25x 0,085x3,3 x 7,85

m = 55,05 t ó 550,5 KN

Se sabe que fuerza de empuje es F = kf x m siendo

kf = coeficiente media de fricción del metal sobre el piso del horno

kfi = 0,6 este factor es para carrilerias enfriadas en agua y peso monolítico, que es nuestro
caso.
kfr = 0,8 a 10 para piso monolítico.

Entonces : F = 0,6x550,5 que es = 330,3 KN. o 33,03 Tn

7.- Cual será el esfuerzo de empuje que posee una empujadora para trasladar las palanquillas
cuadradas de acero de 85x85x3000 mm a través del horno si la carga tiene una longitud de 25
metros. Se toma como peso específico del acero 7,85 T/m 3

Peso específico del acero: 7,85T/m3 y kf = 0,9 para peso monolítico

m = 0,085x3x25x7,85 = 50,04 tn ó 500,4 KN

Esfuerzo de Empuje:

Ee = 9,8 x 500 x 0,9 = 441,4 KN ó 44,14 Tn es el esfuerzo que debe desarrollar la

empujadora.

8.- Calcular la pista de frenaje necesaria para una mesa de enfriamiento si la velocidad de
metal es de 10m/seg, . Asumir que kf = 0,3

S = v2/2 x kf x g)

Siendo S = pista de frenaje

v = velocidad del metal a la salida de la cizalla

kf = coeficiente medio de frenado

g = aceleración de la gravedad que es 9,8 m/seg

S = 102 / 2 x 0,3 x 9,8 nos da 17 m la longitud de frenaje

9.- Si el momento de laminación es de 25 KN-m el diámetro de los cilindros de 295mm y la

distancia de la línea de laminación a la base de 550 mm. Determinar el momento de
inclinación (vuelco) de castillo.

Se tiene que :

a = 550 mm. Distancia de la base a la línea de laminación

M1 = 25 KN-m

D = 295 mm

Mv = momento de vuelco

Mv = 2aM1/D Mv = 2x25/295
Rpta. El momento de inclinación de vuelco es Mv = 93,22 KN-m

10.- En el problema anterior , si el Castillo pesa 40 KN y la distancia entre los apoyos es de 850
mm. Calcular los esfuerzos que ejercen sobre los tornillos y el diámetro que estos deben tener
si hay 2 en cada lado del castillo.

Se sabe que : Et = esfuerzo sobre los tornillos Et = (Mv/a )-( m/2)

Mv = momento de vuelco

a = distancia entre los apoyos

m = peso del castillo

Et = (93,22/0,8) – 40/2 Et = 96,53 KN

Los tornillos deben soportar un esfuerzo entre 20 a 40 superior al Et, luego:

E’t =(1,2 a 1,4)Et/Ct ; siendo Ct = cantidad de tornillos a un lado del castillo

E’t = 1,4x96,53/2

E’t = 67,57 KN

Por lo tanto la tensión de los tornillos será

σt = 4E’t/(π.dt2) donde dt = es diámetro del tornillo y

σt = tensión del tornillo, se considera 7,2 KN/cm2

Despejando dt = ( 4E’t/(π.σt))1/2

dt = [4x67,57/(3,14x7,2)]1/2

dt = 3,457mm que es el diámetro del tornillo

11.- Determinar el esfuerzo máximo de corte que debe tener una cizalla con cuchillas
paralelas, para cortar en frio barras de acero aleado con un área equivalente a 8500 cm 2

Emax = k1.k2.k3.σr.b.h(1-Ep)

Donde : k1 = coeficiente que relaciona la resistencia máxima y el límite de resistencia del

metal. k1 = tmax/ σ que esta entre 0,6 a 0,7

k2 = coeficiente que contempla el aumento del esfuerzo de corte por embotamiento de la

cuchilla.
K3 = coeficiente que contempla el aumento del esfuerzo causado por el juego lateral de las
cuchillas.

σr = tensión de rotura es de 1000 N/mm2, para cortar en frío;

Los valores de k2 y k3 para corte en caliente y frio es

k2 = 1,1 a 1,2 k3 = 1,15 a 1,25 para corte en caliente

k2 = 1,15 a 1,5 k3 = 1,2 a 1,3 para corte en frio

Del mismo modo para aceros al carbono y aceros aleados sus tensiones varían asi

Para aceros al carbono:

En frío σr en caliente ( 800 a 1000oC)

400 a 500 N/mm2 100 a 50 N/mm2

Para aceros aleados:

En frío σr en caliente ( 800 a 1000oC)

1000 N/mm2 130 a 80 N/mm2

Ademas debe saberse que b.h = es el ancho y espesor o altura del metal cortado (área)

Ep = Zp/h

Ep = Profundidad relativa de corte , cada acero tiene su valor tanto en frío como en caliente
(Ep = 0,35)

Zp = magnitud de penetración de la cuchilla en el metal

h = altura del metal cortado.

Fmax = 0,6x1,2 x 1,25 x 1000 x 8500 ( 1- 0,35)

Fmax = 4,97 MN o bien 470 t que es el esfuerzo que debe tener la cizalla.

12.- Si el ángulo de agarre es de 23o y la reducción es de 20mm .Hallar el radio de los cilindros
(cos 23o = 092)

∆h 20
Se sabe que R = = =125 mm
2(1−cosα ) 2(1−0,92)!

∆h 57,3 x 4,48 2
O bien α´ =57.3
√ R
yR=(
23
¿¿ = 125 mm
13.- Determine el avance en la laminación de un perfil si la velocidad de los cilindros es de 20
m/seg y la del metal de salida es de 21 m/seg.

v 1−vc 21−20
Av = 100 = 100 es = 5%
vc 20

El avance es del 5%

14.- Si una planchuela de 50 mm de espesor ha recibido una reducción de 5 mm. Al laminarse

en cilindros de 250 mm de diámetro. Halle la velocidad media de deformación si el adelanto
es de un 5% y los cilindros giran a una razón de 1000 rpm

π . n . Dl
vl=Vc( Av +1) que es igual vl= .( Av+ 1) reemplazando
60

3.14 x 100 x 0,250

vl= .(0,05+1) = 13,7 m/seg
60

Se debe saber que : Av = adelanto de velocidad

Dl = diámetro del laminador

N = revoluciones

vl = velocidad de laminado

vc = velocidad del cilindro

l = longitud de proyección del foco

R = radio del cilindro

∆h = reducción del metal

l = √R. ∆h entonces l = √ 125 x 5 = 25 mm

vl . l 13700 x 25
Siendo la velocidad media Vm = Vm = = 54,8 seg-1
R . ho 125 x 50

Donde Vm = velocidad de deformación y ; ho = altura del laminado

16.- Determine el coeficiente de fricción en el agarre, si la temeperatura de laminación es de

1473oK (1200oC ) se emplean cilindros de acero.

Fa = h( 1,05 - 0,0005t ) = 0,8 ( 1,05 – 0,0005 x 1200 ) = 0,36

Rpta. El coeficiente de fricción en el agarre es de 0,36

17.- Calcular la calibración de un tren contínuo de palanquillas, formado por seis castillos . Se
parte de un tocho de 290 x 290 mm para obtener una palanquilla de 140 x 140 mm . Es
necesario determinar la reducción por pasadas y las dimensiones de los calibres.

Datos

Del tocho L inic= 290 mm Lfinal = 140 mm

Diámetro de los cilindros iniciales:

D1 = 770 D2 = 750 D3 = 725 D4 = 700 D5 = 710 D6 = 715

RPM de los cilindros

n1 = 14,5 n2 = 19,4 n3 = 23,15 n4 = 31,6 n5 = 35,8 n6= 45,1

Temperatura del metal en grados Centígrados

t1 = 1100 t2 = 1080 t3 = 1060 t4 = 1040 t5 = 1020 t6 = 1000

Cálculo en el sentido del laminado:

Área del metal : F6 = 1402 - 0,86 x 182 = 19321 mm2

Se considera el radio de las aristas r = 18 mm. y 0,86 un factor.

Diámetro de trabajo:

Dt6 = D6 - F6/b6 entonces 715 – 19321/(1,41 x 140 - 0,83 x 18) = 609,1063 mm.

1.41 y 0.83 son factores de radio de arista.

La constante de calibración ( en el sexto castillo ) disminuyendo Dt6 en un 10% por el

maquinado del cilindro.

C6 = C = n6.F6.D6 = 45,1 x 19321 x 0.9 x 609,1 = 477680212

Primer Castillo

Se adopta como profundidad de calibre de caja

hp = 0,3

ho = 0,3 x 290 = 87 mm

Como holgura del cilindro es t = 0,08

D1 = 0,08x770 = 61,6 mm

DR1 = 770 - (2 x 87 + 61,6) = 534,4

Considerando el maquinado DR1 = 0,9 x 534,4 = 481 mm

Coeficiente de fricción : f = 1,05 – 0,0005x1100 = 0,5

∆h max = 0,95 su radio sale de DR1/2 = RR1 o sea 241 mm

RR1 = 0,95x241x 0,52 = 57,24 mm

h1 = 290 - 57,24 = 232,8 mm altura del metal a la salida del primer pase

El ensanchamiento

57
∆b1 = 0,35 √ 57 x 241 = 8 mm (0,35 es un factor en esa formula)
290

b1 = 290 + 8 = 298 mm ancho del metal

r1 = 0,15 x 233 = 35 mm radio de las aristas (0,15 es un factor)

F1 = b1.h1 – 0,86.r12 = 298x233 – 0,86x352 =69328,65 mm2

C1 = F1.DR1 . n1 = 69328,65 x 534,4 x 14,5 = 537208806 (es el calibre del primer paso)

Como se obtiene una constante de calibración superior a C6 se considera la altura h1 hallada

que es de 232,8 mm en el primer pase, con su correspondiente ensanchamiento de metal
encontrado, en cálculos ya realizados. Se debe continuar con los cálculos de los siguientes
castillos.

Pero si se obtiene un resultado inferior a la necesaria es preciso recalcularla. Por ejemplo si

hubiera sido el caso de la primera pasada. Primero se tendría que hallar el área necesaria.

C6
F1’ = =¿
DR 1. n 1

Para obtener esta área hay que disminuir la reducción y por lo tanto aumentar la altura del
metal:

∆ F1
∆h1’ = ∆ F 1 es igual a F1’ menos F1
b1

Entonces, del primer castillo hay que sacar el metal con la altura:

h1 que es la diferencia entre la altura del tocho menos la diferencia de RR1 y la ∆h1’ obtenida.
Asi obtendremos una reducción de este primer castillo, al hacer la diferencia de altura entre el
tocho y esta altura h1.
Del mismo modo se hacen los reajustes para hallar su ensanchamiento y el ancho del metal.

Luego se continua con los cálculos de los siguientes castillos

https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=4JLd0yQQLEQ