Universidad Privada Del Valle

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Proyecto de Estructuras Metálicas

1. MEMORIA DE CÁLCULO
Universidad Privada del Valle | 10/12/2013
Ing. Edgar Domínguez M.

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2. INTRODUCCION AL ACERO ESTRUCTURAL EN FORMA DE

PERFILES
A través de la historia se ha comprobado que por medio de las estructuras, ya sean

metálicas o de cualquier otro material de construcción, es posible llegar a transforma o
alterar los paisajes de la superficie terrestre, pues como es sabido, las estructuras son
las señales más visibles de nuestra civilización.

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Como se sabe, el acero es uno de los materiales estructurales de mayor importancia en
la actualidad, lo cual queda demostrado por la cantidad innumerable de estructuras
importantes erigidas con dicho material. Entre las propiedades de mayor relevancia del
acero para su uso estructural se puede citar su alta resistencia, su ductilidad, su
disponibilidad y durabilidad, lo cual lo hace al material mayormente usado en
edificaciones de gran magnitud.
2.1. El acero estructural

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables
(Mn, Cr, Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad
de carbono debe ser superior al 0.03 %, pero menor de 2 %.
Las fundiciones son aleacciones hierro-carbono, en las que la proporción de carbono es

superior al 2 %
2.1.1. Proceso de fabricación
A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en los altos
hornos el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de carbono).

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El arrabio es duro pero muy frágil (interesa más un material dúctil, que “avisa” de su
estado tensional), para reducir el % de carbono sin perder resistencia se afina el arrabio
en convertidores (se quema el carbono sobrante), obteniéndose el acero en bruto con
un
% de carbono en torno al 2 %.
Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El

proceso de acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se

calienta previamente (o bien viene directamente del convertidor mediante un proceso de
colada continua, con lo que se evitan las lingoteras, el desmoldeado y posterior
calentamiento). Tras este proceso se pueden aplicar tratamientos térmicos (templado,
recocido, revenido ...) para alcanzar las propiedades mecánicas y químicas deseadas.
El acero más empleado en la construcción es el laminado (fig. 1).
El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en elementos

de formas dadas usados en la construcción, para ello se usan laminadoras (máquinas
herramienta de alta potencia) esencialmente formadas por cilindros paralelos.
Las laminadoras se disponen en trenes de laminación, transformando el acero en forma

progresiva con un cierto número de pasadas.
Este proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina imperfecciones
del lingote, o quedades ...) alargando los cristales de acero en la dirección de la
laminación.
El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo tiene unas propiedades

mecánicas inferiores en la dirección transversal a la laminación.
Sus cualidades de resistencia a compresión, tracción y cizalladura son muy altas, con
buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

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2.1.2. Tipos de aceros para estructuras
a) Aceros laminados en caliente.
Se entiende por tales los aceros no aleados, sin características especiales de

resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con una microestructura normal.
El acero laminado en caliente se produce cuando los fabricantes de acero calientan y
presionan el metal a través de rodillos industriales que manipulan el metal de acuerdo
con ciertas especificaciones. El metal caliente es más maleable, y por lo tanto más fácil
de trabajar. Los fabricantes utilizan el laminado en caliente para lograr una superficie,

espesor y propiedades mecánicas uniformes. El acero laminado en caliente se utiliza en
la producción de los siguientes grados de acero: acero comercial, acero para moldear,
acero de calidadestructural y acero de medio/alta resistencia y baja aleación.
b) Aceros conformados en frío (H).
Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de fabricación consiste en un

conformado en frío, que les confiere unas características específicas desde los
puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica. Necesariamente los
espesores serán reducidos.

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El acero laminado en frío se produce cuando el acero que se ha creado durante

el laminado en caliente se deja enfriar antes de que se enrolle a su forma final. El
acero laminado en frío está disponible en un menor número de formas y tamaños
que los laminados de acero en caliente debido a que la durabilidad del acero se
ve afectada cuando se manipula a temperatura ambiente. Cuando el acero se
martilla o moldeada a temperatura ambiente se puede endurecer en el lugar de
impacto y empieza a agrietarse. A diferencia del acero laminado en caliente, los
laminados de acero en frío no requieren de decapado para evitar la oxidación.
c) Aceros especiales
- aceros para remaches
Elemento de fijación de alta resistencia, para acceso por una sola cara y
diseñado para usar en aplicaciones estructurales con altas cargas. El remache
Estructural es sinónimo de seguridad y rendimiento.
- Aceros para pernos
Los pernos de acero proporcionan una gran fuerza y son altamente resistentes a
la corrosión. es más rentable utilizar un sujetador más caro y resistente a la

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corrosión en el primer lugar que usar y luego reemplazar. Conocer la
spropiedades de los pernos de acero acercará un paso más para elegir el
sujetador adecuado para las necesidades
2.1.3. Normas a usar
a) Norma AISC
La especificación esta basada en el uso pasado exitoso, avances del estado del
conocimiento y cambios en la practica de diseño, la “Specification for Structural Steel
Buildings” de American institute of Steel Construction (AISC) provee un tratamiento

dintegrado de los métodos de diseño por tencion admisbles y del diseño por factores de
carga y resistencia( LRFD).
L a especificación es el resultado de la deliberación de consenso de un comité de

ingenieros estructurales con una amplia experiencia y alto nivel profesional con el
propósito de proveer criterios de diseño para el uso en casos de rutina y no provee
criterios específicos para problemas encontrados en forma infrecuente, los cuales
aparecen teniendo en cuenta en rango amplio del diseño estructural
b) Designación ASTM
La asignación ASTM establece las propiedades de los aceros que se requerirán para el
diseño que se presentan en la construcción

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En el caso nuestro se toma el siguiente dato de la tabla:

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2.1.4. Nomenclaturas
a) Nomenclatura del perfil de uso

C10X30
C= canal C
10= peralte (d)
30= peso (lb)
b) Nomenclatura para soldadura al arco a usar

E.60.3
E= electrodo
60= resistencia a la tensión de soldadura
3= posocion para soldar
2.2. Análisis de mayoración de cargas

Para la mayoracion de cargas, el LRFD presenta factores de carga y combinaciones de estas
que se debe estudiar específicamente
Donde:

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La que se usara en el análisis será:

2.2.1. Cargas muertas
Las cargas muertas comprenden todas las cargas de elementos permanentes de la
construcción. Incluyen, pero no están limitadas al peso propio de la estructura, pisos,
rellenos, cielos, vidrieras, tabiques fijos, equipo permanente rígidamente anclado.
Tabiques móviles son casos especiales. Las fuerzasnetas de pre-esfuerzo también se
consideran cargas muertas.
2.2.2. Cargas vivas

Las cargas vivas son aquellas producidas por el uso y la ocupación de la edificación (no debe
incluirse cargas de viento y Las cargas vivas en las cubiertas no accesibles, son aquellas
causadas por los materiales, equipos y trabajadores, utilizados en el mantenimiento
en el caso nuestro las cargas para cada peso en nudo son :
- para peso1:
CM= 41Klb CV=80Klb
- Para peso 2:
CM= 45Klb CV= 80Klb
- Para peso 3:
CM= 70 Klb CV= 80Klb
2.3. Análisis estructural

La combinación a usar será:

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Comentario:
 Las cargas mostradas en la imagen son las obtenidas despues de realizar la

combinación para cada nudo
 Las cargas se trabajaron en lbs debido a que el programa SAP trabaja en este
caso en lbs,ft
 La combinación se generó para cada nudo, configurando el combo en el SAP,
comprobado además en forma individual para cada uno detallado, adjunto a la
memoria de calculo
2.4. Resultados obtenido

LONGITUD
Nº DE BARRA (ft) FUERZA (Klb) DESCRIPCION
1 19,68 415,35 compresión
2 23,65 499,14 tracción
6 19,68 564,9 tracción
7 13,12 0 fuerza cero
10 19,68 564,9 tracción
11 13,12 212 compresión
12 19,68 441,45 compresión
13 23,65 530,5 tracción
2.5. Diseño por tensión

Se considera que no se presenta la acción del pando lateral, en lo cual solo se
necesita calxcular la fuerza factorizada que debe resistir el elemento y dividirla
entre un esfuerzo de diseño para obtener el área de la sección; es de suma
importancia la evaluación del área que resiste el esfuerzo
- Predimensionado en la pieza con máxima solicitación

Máxima solicitación a tensión: 564,90Klb
A) donde θy=0,90

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Ag= 17,44plg2
B) L≥15ft bf ≈ 10plg
- Perfil seleccionado: 2C1Ox30
Comentario: debido a que nuestra estructura requería de un área grande y por la poca
variedad que existe en los perfiles laminados en frio; con autorización del ingeniero

Edgar Domínguez cambiamos a perfiles en caliente

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- Verificación
a) Por fluencia:
Pu= 571,536>564,90 ok!
b) Por rotura:
Pu= 767, 34>564,90 ok!
AREA
PERFIL CANTIDAD AREA REQUERIDA AREA PERFIL TOTAL
C10X30 2 17,44 Plg2 8,82 plg2 17,64
Comentario: el perfil seleccionado será pata compresión como tracción; solo

se usara este perfil en toda la estructura
PLACAS DE UNION
dc 6,5plg
ep 3/16 plg
lp 8plg
Sp 17 ft
2.6. Diseño por compresión

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Se caracteriza por la posibilidad de falla por pandeo; la cual deberá ser controlado
mediante la selección del tipo de apoyo o restricción de los nudos extremos evaluado
mediante la variable longitud efectiva.
Se denominan también columnas, piezas que deberán resistir el efecto deformante de

la compresion
- Predimensionamiento de la pieza con máxima solicitación a compresión
Con el área del perfil C10X30 la misma para la tensión; proporciona una carga menor a
la solicitada; pero con una pequeña diferencia, la cual será cubierta por las placas las
cuales también proporcionan resistencia

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2.7. Diseño de celosías
El diseño de celosías sirven para estructuras con cargas de compresión
; el propósito de estas es mantener las piezas formadoras de la columna armada

paralelas y a distancias correctas, con el fin de uniformar la distribución de esfuerzos
entre ellos.
El general cuado los miembros de axcero xconstan de mas de un perfil es necesario

conectar sus componentes a través de sus ñlados abiertos como elemento de digitación
La norma LRFD especifica que las placas de unión deben contar con un espesor menor
o igual a 1/50 de la distancia entre conectores
En el caso nuestro tenemos celosías simples
- Las placas de unión tendrán las siguientes dimensiones:

Ec= 0,19
Yc= 7,51
Ac=2plg
2.8. Uniones por soldaduras

Se determinara la resistencia de unión por medio de soldadura; para ello se requiere el
espesor de filete que se tomara de tabla en función al espesor máximo de las piezas
que se unirán
En nuestro caso es de 0,436 plg = ½ plg

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Fw= 0,75x0,60x FEXX x An
Electrodo de 60.3
La resistencia calculada es de 3,55klb/plg
2.9. Análisis de precios unitarios y presupuesto general

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ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS
PROYECTO : CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS M ETALICAS CON PERFIL "M 10X30"
Item Nº 1: ESTRUCTURA METALICA UNID: Glb.
DESCRIPCIÓN Unidad Cantidad Unit. Bs. Parcial Bs.
A M ATERIALES 69.570,00
Perfil C m 92,00 725,00 66.700,00
Soldadura E 60 Kg 20,00 20,00 400,00
Plancha de acero 3/16" Hoja 5,00 425,00 2.125,00

Pintura anticorrosiva galon 1,50 230,00 345,00
B. MANO DE OBRA 1034,00

Montador de estructura metalica hr 16,00 21,00 336,00
Soldador hr 36,00 16,50 594,00
Ayudante hr 40,00 11,00 440,00
C. EQUIPO Y M AQUINARIA 2320,00

Motosoldador hr 36,00 50,00 1800,00
Amoladora hr 20,00 20,00 400,00
Cortadora hr 12,00 10,00 120,00
D. Herramienta Menores: 5% de (B+F) = 53,77

E. Beneficios Sociales 60% de (B+F) = 645,22
F. Mano de Obra Indirecta 4% de (B) = 41,36
G. Total Materiales (A) = 69.570,00
H. Total Mano de Obra (B+E+F) = 1.720,58
I. Total Equipo (C+D) = 2.373,77
J. PARCIAL ITEM : (G+H+I) = 73.664,34
K. Gastos Generales 16% de (J) = 11.786,30
L. Utilidad 10% de (J) = 7.366,43
M. SUB TOTALES (J+K+L) = 92.817,07
N. IVA 14,9% de (B+F) = 13.922,56
O. IT 3% de (M) = 2.870,83
P. TOTAL ITEM (M+O) = 95.687,91

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3. Planos de detalle y referencias constructivas

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4. Anexos
Relaciones fotográficas

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