Metodología Educación a Distancia

Mecánica de Materiales
Evaluación Distancia 73942

Mayerli Peña Duarte

Código

Docente:
Cesar Augusto Paez Sanchez

Universidad Santo Tomás

Vicerrectoría de Universidad Abierta y a Distancia
Construcción en Arquitectura e Ingeniería
Centro de Atención Universitario Tunja
2019
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Tabla de Contenido

1. Introducción..............................................................................................................................3
2. Objetivos..................................................................................................................................3
2.1 Objetivo General........................................................................................................................3
2.2 Objetivos Específicos................................................................................................................3
3. Desarrollo o Actividades a Desarrollar....................................................................................4
4. Conclusiones..........................................................................................................................48
Referencias....................................................................................................................................48
Anexos...........................................................................................................................................48
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1. Introducción

Mecánica de materiales es de vital importancia en la carrera de construcción y

Arquitectura ya que por medio de ella aprendemos a conocer y diferenciar los materiales con
los que estaremos relacionándonos en el ámbito constructivo.

Por medio de este trabajo podemos hacernos una breve ideal de algunos de los materiales con los
que nos estaremos relacionando y que son de gran importancia conocer sus propiedades y fines.

2. Objetivos

2.1 Objetivo General

Realizar investigaciones con fundamento y poder comprender y desarrollar
actividades partiendo de ellas.

2.2 Objetivos Específicos

Medir los niveles de conocimiento del estudiante en este espacio académico, en cuanto a
materiales, conocer sus especificaciones, sus propiedades y sus aplicaciones, saber las
condiciones en que se deben recibir en la obra, los tipos de pruebas y ensayos a realizar y cada
cuánto. Incentivando la implementación e investigación en obras de la región con nuevas
tecnologías. Utilizando destrezas y habilidades adquiridas en el desarrollo de su formación
académica.
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3. Desarrollo o Actividades a Desarrollar

CONCRETO HIDRAULICO: El concreto hidráulico es una mezcla homogénea de cemento,

agua, arena, grava y en algunos casos se utilizan aditivos. Es actualmente el material más
empleado en la industria de la construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad,
facilidad de producción y economía.

El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a normas
establecidas para fines de aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con las
características de economía, facilidad de colocación, velocidad de fraguado y apariencia
adecuada según su aplicación. [ CITATION LIB20 \l 3082 ]

El cemento hidráulico necesita agua para fraguar. Puede endurecer incluso sumergido en agua.
Existen muchos tipos de cementos, algunos tan antiguos como la propia construcción. Y amedida
que las técnicas de construcción avanzan, siguen apareciendo nuevos cementos.

El cemento hidráulico es un tipo de cemento considerado moderno (apareció en torno a la

revolución industrial) que engloba a cualquier tipo de cemento que endurece al combinarse con
agua. La mayoría de cementos utilizados en la actualidad son de tipo de hidráulico.

CARACTERISTICAS DEL CEMENTO HIDRAULICO

Cuando un cemento hidráulico se mezcla con agua tienen lugar algunas reacciones químicas en
las que se forman compuestos que contienen agua. Es la formación de estos compuestos la que
provoca que la mezcla de agua y cemento endurezca, proceso que se conoce como fraguado.
Los compuestos formados en estas reacciones son totalmente insolubles en agua. Esto hace que
el cemento endurecido pueda mantener su fuerza y dureza incluso si se sumerge en agua.
Debido a esta característica, los cementos hidráulicos son ideales para construcciones en climas
húmedos, estructuras portuarias y otras muchas aplicaciones donde exista una alta humedad o
incluso contacto directo con agua.
Es importante aclarar que el cemento y el hormigón no son lo mismo. Aunque ambos términos se
suelen utilizar de forma indistinta, se refieren a productos diferentes.
El hormigón es la combinación de agua, algún tipo de cemento y algún tipo de aglomerado
(grava, arena, etcétera). Uno de los tipos de cemento hidráulico más utilizado en la fabricación
de hormigón es el llamado cemento Portland.
El cemento en sí mismo se fabrica calentando a altas temperaturas (1.400 – 1.500 ºC) piedra
caliza y, en menor proporción, otros ingredientes como arcilla, hierro y otros minerales.
Tras el calentamiento de la mezcla se obtiene un producto pétreo conocido como clinker. El
clinker se pulveriza finamente junto a una pequeña cantidad de yeso para obtener cemento. La
proporción exacta de cada ingrediente dará lugar a diferentes tipos de cementos, cada uno idóneo
para aplicaciones concretas.
[ CITATION CUR20 \l 3082 ].

USOS DE HORMIGON: se emplea para la construcción estructuras de casa, edificios y puentes.

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Es empleado también para algunos pisos y la construcción de barreras de protección de carreteras

(muros de contención), bases de máquinas pesadas, terminados arquitectónicos, esculturas,
presas y canales, plantas de tratamiento de agua, tanques de almacenamiento entre muchos más.

[ CITATION DRE20 \l 3082 ] [ CITATION SAN17 \l 3082 ]

[ CITATION QUI15 \l 3082 ] [ CITATION CON20 \l 3082 ]

Según la Norma Sismo Resistente NSR-10 en capitulo C.2 Notación y definición “concreto
(concrete) mezcla de cemento portland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino,
agregado grueso y agua, con o sin aditivos”

Componentes del Hormigón Hidráulico.

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El diseño del hormigón hidráulico se realiza para que este tenga unas características
determinadas en estado fresco y otras en estado endurecido, con la distribución mas económica
de materiales disponibles.
[ CITATION GRA20 \l 3082 ]

PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

Se considera al hormigón hidráulico en estado fresco, desde el momento del amasado de sus
componentes hasta que se presenta el fraguado final del material cementante. Este estado estipula
la facilidad que tiene el material para ser amasado, transportado, manipulado, puesto en obra y
compactado con los medios, la mano de obra y los recursos que se dispongan; darle el acabado
final o terminado sin que se produzca deterioro o alteraciones en la masa o se pierda su
homogeneidad (Asocreto, 2001). [ CITATION GRA20 \l 3082 ]

LA CAPACIDAD: Grado en que una masa de hormigón hidráulico recién vaciado en el

encofrado, puede ser compactado reduciendo el aire entre las partículas del agregado, entre la
masa y el encofrado, y permitiendo a la pasta de cemento embeber a los aceros de refuerzo; en
otros términos, puede ser considerado como lo opuesto a la porosidad.

LA COHESIVIDAD: Determinada por la capacidad que tiene la mezcla de concreto para

mantenerse como una masa inalterable, que a pesar de ser transportada, maniobrada y
compactada no presente segregación.
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LA PLASTICIDAD: Como parte fundamental del concreto fresco, es la capacidad de ser

fácilmente moldeado, de cambiar de forma adquiriendo la configuración que se desea.

LA COSISTENCIA O MOVILIDAD: En términos de hormigón hidráulico, es la característica

que tiene una masa de hormigón en estado fresco para fluir y ser colocada dentro de los
encofrados, adquiriendo la forma de estos, llenando completamente los espacios entre los
refuerzos. [ CITATION GRA201 \l 3082 ]

Una masa de hormigón hidráulico se considera homogénea cuando sus componentes se

distribuyen en forma regular e igual proporción dentro de la masa, y uniforme cuando en
diferentes amasados de igual dosificación se mantienen sus características.

La norma NTC 3318, considerando en que la mezcla se entrega siempre en estado fresco,
establece los siguientes parámetros para la uniformidad de las mezclas:
[ CITATION GRA201 \l 3082 ]

 Para el ensayo de variabilidad de los ingredientes para concetos se debe consultar la

designación 26 bureau of reclamation concrete manual.
 Se debe fundir y ensayar no menos de tres cilindros por edad para cada una de las
muestras.
 La aprobación tentativa de la mezcladora se debe condicionar de acuerdo con los
resultados del ensayo de resistencia a la comprensión a los 7 días. Parámetros para la
información de las mezclas Norma NTC 3318.[ CITATION GRA201 \l 3082 ]
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SEGREGACION: Una masa de hormigón hidráulico debe ser siempre homogénea, en donde
sus componentes guardan las mismas proporciones en cualquier parte o sección; es entonces
que la pérdida de esta característica falta de cohesión por diferentes causas, logra la
separación de los compuestos; una de las formas de la segregación se presenta cuando las
partículas de agregado más gruesas tienden a separarse de la fase mortero, ubicándose a los
extremos de la masa o cuando una porción de la pasta de cemento abundante en agua se
separa de la mezcla.
NOTA: La Consistencia o movilidad. En términos de hormigón hidráulico es la característica
que tiene una más de hormigón en estado fresco de fluir y ser colocado dentro de los
encofrados, adquiriendo la forma de estos llenando completamente los espacios entre los
refuerzos.
La segregación puede ser causada por varios factores entre los que se cuentan:

 Diferencia considerable en la densidad de los agregados finos y gruesos

 Forma y textura de las partículas
 Tamaño máximo y gradación de los agregados
 Mezclados excesivos o deficientes
 Transporte inadecuado
 Incorrecta manipulación y colocado
 Exceso o incorrecta compactación
 Inconvenientes en dosificaciones

EXUDACION O SANGRADO: En cierto aspecto es una forma de segregación, debido a que

parte del agua de mezclado tiende a elevarse a la superficie de la mezcla de concreto recién
colocada y compactada, y puede expresarse cuantitativamente como el asentamiento total por
unidad de altura del concreto.[ CITATION GRA201 \l 3082 ]
NOTA: La exudación es en menor grado una segregación, debido a que es el agua la que
tiende a separarse.
La exudación no necesariamente es dañina, pero puede generar algunos inconvenientes al
concreto como:

 Generar capas porosas y no duraderas: esto ocurre cuando el agua de exudación, al

generar una capa superficial con mayor humedad, es atrapada por el concreto superpuesto
 Superficie de desgaste débil: esto sucede cuando al concreto se le da el acabado sin que
se haya permitido la evaporación del agua de exudación mezclándola durante el acabado
 Agrietamiento por contracción plástica: se presenta cuando el índice de evaporación es
menor a la evaporación
 Zonas de baja adherencia: cuando parte del agua que sube queda atrapada en los
agregados gruesos
 Creación de nata: cuando el agua exudada lleva partículas de cemento a la superficie,
dejándola luego de la evaporación, muy porosa y con aspecto polvoso permanente.
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RELACION AGUA Y MATERIAL CEMENTANTE: Es una de las propiedades más

importantes de las mezclas de hormigón hidráulico, puesto que la cantidad de agua se
relaciona directamente con la fluidez del concreto, y esta a su vez con la cantidad de cemento
a hidratar. Se determina mediante el cociente entre el peso de agua de mezclado y el peso del
cemento empleado.
NOTA: La relación agua y material cementante (a/mc) es uno de los valores más
importantes, debido a que tiene incidencia sobre la resistencia del concreto.

Cabe recordar que el total del agua en la mezcla es aproximadamente del 15%, del cual
solamente el 5% es de hidratación, lo cual deja libre el 10%, que posteriormente se evapora.
Esta cantidad de agua evaporada crea espacios vacíos en la masa de hormigón; es así que si
el contenido de agua es muy bajo (sin uso de aditivos) se tendrán problemas de
manejabilidad y de acuerdo con Matallana (2006), “si está por debajo de 0,2 no se produce
una hidratación completa generando una caída significativa en la resistencia; pero con
valores altos de agua de mezclado (sin uso de aditivos), la manejabilidad se vera favorecida,
pero se encuentra una disminución en la resistencia”. La zona amarilla en la Figura 7.
representa los valores de relación agua y cemento normalmente empleados en las mezclas de
concreto. [ CITATION GRA201 \l 3082 ]

CONTENIDO DE AIRE: Se consideran dos maneras de la cantidad de aire dentro de una

mezcla de hormigón hidráulico; la primera es la cantidad de aire que se atrapa naturalmente,
esta cantidad se incluye durante el mezclado y la colocación, y no se logra eliminar
completamente durante la compactación o vibración; la segunda manera es el aire dentro de
la mezcla, añadida intencionalmente mediante aditivos.
NOTA: El contenido de aire de una mezcla debe tener en cuenta las consideraciones del
capítulo C.4 del título C de la NSR-10, según el grado de exposición.

El ACI 318-97 recomienda contenidos de aire:

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El aire intencionalmente añadido a la mezcla aumenta la fluidez de la masa debido a que

disminuye la fricción entre los agregados, lo cual se refleja en una menor de cantidad de agua de
mezclado para una misma manejabilidad requerida favoreciendo la resistencia.

Según Sánchez (2001), el contenido de aire se aumenta con una o más de las siguientes
situaciones:

 Mezclas pobres de cemento

 Agregados con tamaño máximo menor
 Mayor cantidad de arena
 Consistencias más húmedas
 Operaciones de mezclado fuertes o prolongadas
 Inclusión de aditivos incoporadores de aire

PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO: Teniendo en cuenta que el hormigón hidráulico

es una piedra artificial que presenta ventajas en la construcción, en general, en estado endurecido
debe tener resistencia satisfactoria, estabilidad volumétrica, baja permeabilidad, y durabilidad
adecuada, que lo haga útil como material de construcción con propiedades específicas. En la
actualidad se emplean especificaciones basadas en desempeño o de resultados, aunque pueden
ser una combinación de requisitos de prescripción y de desempeño (Kosmatka et al. 2004).
[ CITATION GRA201 \l 3082 ]

RESISTENCIA A LA COMPRESION: es la principal, y a la cual se da importancia superior

por ser siempre de mayor capacidad. La NSR-10 la define como resistencia especificada a la
compresión del concreto “ resistencia a la compresión del concreto empleada en el diseño y
evaluada de acuerdo con las consideraciones del capitulo 5, expresada en megapíxeles (MPa)
(NSR-10 Titulo C, p, 50)
En Colombia se establece la resistencia a compresión mediante ensayos y con cilindros según
normas NTC 550 Y NTC 673. En la tabla 1 se presenta la clasificación del hormigón hidráulico
según su resistencia nominal a la compresión. [ CITATION GRA202 \l 3082 ]
 11

En la siguiente tabla y figura se muestra el desarrollo aproximado de la resistencia a compresión

del concreto respecto a los 28 días. [ CITATION GRA202 \l 3082 ]

RESISTENCIA A LA FLEXION: La resistencia a la flexión del concreto hace referencia al

módulo de rotura, que es importante en estructuras como losas de pavimentos, y cuyo valor
puede variar entre el 11% y 23% de la resistencia a la compresión. En la Figura 2 se muestra el
ensayo a flexión simple con carga en el centro de la luz libre entre apoyos, y en la Figura 3 con
carga en los tercios de la luz libre entre apoyos.[ CITATION GRA202 \l 3082 ]

Ensayo a flexión simple de una vigueta de concreto cargada en un punto, (Matallana 2007)
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Ensayo a flexión simple de una vigueta de concreto cargada en dos puntos. (Matallana, 2007)
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DURABILIDAD: Según el comité ACI-201.2 “la durabilidad del hormigón de cemento

hidráulico se define como su capacidad para resistir la acción de la meteorización, los ataques
químicos, la abrasión o cualquier otro proceso de deterioro” (p. 02). Esto quiere decir que a
través del transcurso del tiempo el concreto debe mantener las características y propiedades de
servicio que lo hacen útil.

Esta propiedad es tan importante como la misma resistencia, debido a que el hormigón puede
estar sometido a cantidad de factores que conducen al deterioro de la masa que lo llevarían a la
falla.

En Colombia la NSR-10 en el Capítulo 4 del Título C. hace referencia a los requisitos de

durabilidad para el diseño de mezclas de concreto.

Dentro de los factores que se deben tener en cuenta para la durabilidad del concreto se tienen:

 Permeabilidad: Esta propiedad crea la posibilidad de acceso de agentes nocivos, tanto

para el concreto como para el acero, al interior de la estructura. Depende principalmente
de la porosidad de la pasta de cemento y de los agregados.

 Humedecimiento y secado: Es un factor especialmente presente en estructuras hidráulicas

que se encuentran sometidas por acción de las variaciones de los niveles del agua,
creando zonas en donde la estructura se somete continuamente a ciclos de
humedecimiento y secado, lo cual puede generar agrietamientos o descascaramientos del
concreto, así como dependiendo de la permeabilidad que este tenga a la corrosión del
acero de refuerzo.

 Congelamiento y deshielo: Es un ciclo en que el agua presente en la masa de concreto,

por efectos del humedecimiento y secado, pueda congelarse, lo que origina por efectos de
la expansión del agua congelada, esfuerzos internos de tensión, lo que puede llevar a la
falla de la masa. Diversas investigaciones del tema han llegado a concluir que tanto la
pasta de cemento como los agregados tienen comportamientos diferentes al
congelamiento debido a la diferencia del tamaño de los poros.

 Exposición sustancias químicas agresivas: Aunque el concreto es muy resistente a

diversas sustancias, puede llegar a estar sometido a sustancias químicas agresivas, que lo
podría llevar al deterioro. En la Tabla 1 se muestran los efectos de sustancias químicas
comunes en el concreto.
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[ CITATION DIS20 \l 3082 ]

 Eflorescencias
Son manchas ocasionadas por los depósitos de metales alcalinos (sodio o potasio) de los
productos aglutinantes sobre la superficie.

 Corrosión del acero de refuerzo y otros materiales embebidos en el concreto

Por lo general, el concreto por su alcalinidad (pH = 12.5) y su resistencia eléctrica
específica proporciona una protección a los aceros de refuerzo o los metales embebidos;
pero el paso de corriente eléctrica directa por el acero o el flujo de una corriente eléctrica
dentro del concreto puede generar corrosión al acero de refuerzo.
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 Resistencia a la abrasión. Es la resistencia al desgaste por diferentes acciones sobre la

superficie del concreto. Puede generarse por el tráfico de vehículos o personas, o la
erosión en estructuras hidráulicas.

 Resistencia a la meteorización se presenta por variaciones de temperatura, cambios de

humedad, por la acción del sol, el viento, la lluvia o el clima, entre otros

 Resistencia al fuego Es relativamente alta y no genera emisiones de humo toxico.

 Reacción química de los agregados Pueden tener reacción álcali-sílice o álcali-carbonato.

[ CITATION DIS20 \l 3082 ]

METODOS DE DOSIFICACION DE MEZCLAS: Los métodos de dosificación de mezclas de

hormigón hidráulico son diversos, entre los que se cuentan métodos empíricos, experimentales,
analíticos, y semianalíticos, que generalmente se apoyan en el uso de tablas, gráficos y ábacos
con la finalidad de optimizar la proporción de los componentes, dependiendo de los datos de la
obra o de las propiedades de los materiales. Actualmente cada país asume, adopta o crea los
métodos de dosificación más convenientes, pero en Colombia la norma NSR-10 trata sobre la
dosificación de mezclas en el Título C, el cual realiza algunas exigencias tanto de durabilidad
(Título C., Capítulo 4) como de calidad (Título C., Capítulo 5); sin embargo adopta las
recomendaciones de dosificación según el método ACI-211.1 que sigue la misma secuencia de
pasos del método RNL para el diseño de mezclas. [ CITATION GRA20 \l 3082 ]

La NSR-10 respecto de la dosificación de mezclas en C.5.1.1 menciona que “El concreto debe
dosificarse para que proporcione una resistencia promedio a la compresión, , según se establece
en C.5.3.2, y debe satisfacer los criterios de durabilidad del Capítulo C.4. El concreto debe
producirse de manera que se minimice la frecuencia de resultados de resistencia inferiores a ,
como se establece en C.5.6.3.3. Para concreto diseñado y construido de acuerdo con el
reglamento NSR-10, no puede ser inferior a 17 Mpa.” (p.C.67).[ CITATION GRA20 \l 3082 ]

METODO DE DOSIFICACION: PASOS

1. Elegir asentamiento

2. Elegir el tamaño máximo nominal (TMN)

3. Estimar el contenido de aire

4. Estimar la cantidad de agua de mezclado

5. Elegir la relación agua cemento

6. Calcular el contenido de cemento

7. Verificar si los agregados cumplen la NTC 174

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8. Método ACI-211.1. Estimar el contenido de agregado fino

9. Método ACI-211.1. Estimar el contenido de agregado grueso

10. Método RNL. Estimar el contenido de agregado grueso y fino. Cálculo de arena y grava

11. Método RNL. Optimización de la granulometría

12. Ajustar la cantidad de agua por el contenido de humedad del agregado

[ CITATION GRA20 \l 3082 ]

MARERIALES METALICOS: los materiales metálicos que se emplean en la construcción

deben cumplir con una serie de características co9mo lo son su fácil obtención, ser moldeables y
con ciertas resistencias físicas y químicas.

MATERIALES FERROSOS: su componente principal es el hierro en cualquiera de sus

presentaciones, es el metal más empleado en la actualidad, principalmente con fines
estructurales, se usa en aleación con pequeñas cantidades de carbono para la producción de
acero.

 MATERIALES NO FERROSOS: empleados por propiedades especificas en las que

aventajan al hierro, como conductividad, peso o resistencia, a su vez se pueden diferenciar por su
peso, así:
 Pesados: el estaño, el cinc, el plomo, el cobre, el bronce, el bronce, etc.
 Ligeros: el aluminio y el titanio.
 Ultraligeros: el magnesio y el berilio.

EMPLEO DESCRIPCION
HIERRO Aleado con carbono forma
acero, de acuerdo a su calidad
tienen diversos usos.
[ CITATION ECO19 \l 3082 ]
COBRE Para el cableado eléctrico y
otros componentes de los
circuitos de electricidad, en
aleación con otros materiales
se usa para obtener bronce y
latón.[ CITATION ECO19 \l
3082 ]
ESTAÑO En la producción de
soldaduras
PLOMO Anteriormente se empleaba en Gran plasticidad y
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instalaciones de fontanería o maleabilidad a cierta

plomería, en la industria de la temperatura. [ CITATION
vidriería se usa para dar ECO19 \l 3082 ]
dureza al vidrio. [ CITATION
ECO19 \l 3082 ]
ZINC Casi exclusivamente para
cubiertas.[ CITATION ECO19 \l
3082 ]
ALUMINIO
ACERO ACERO CORRUGADO Es uno de los materiales de
fabricación y construcción
ACERO LISO más versátil y adaptable.
Ampliamente usado y a un
Por su gran resistencia y precio realmente bajo, el
dureza se usa especialmente acero combina la resistencia y
con fines estructurales, la trabajabilidad, lo que se
también vigas, puentes, presta a fabricaciones
tirantes, piezas de unión, diversas. Asimismo, sus
herramientas y hasta propiedades pueden ser
utensilios decorativos, en manejadas de acuerdo a las
conjunto con el concreto se necesidades especificas
usa para producir concreto mediante tratamientos con
armado. calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.
[ CITATION ECO19 \l 3082 ] [ CITATION PRE14 \l 3082 ]
ALAMBRE
GALVANIZADO
Hierro forjado o hierro dulce Con un contenido bajo de
carbono, para fabricar rejas,
puertas, cerraduras y pestillos.
[ CITATION ECO19 \l 3082 ]
Hierro fundido o fundición Es un material duro, con gran
resistencia al desgaste, de
color gris oscuro, resistente a
la corrosión. [ CITATION
ECO19 \l 3082 ]
ACERO INOXIDABLE Se utiliza en cables de líneas
eléctricas de alta tensión, y
carpintería metálica para
fabricar puertas y ventanas,
especialmente en cocinas y
baños. [ CITATION ECO19 \l
3082 ]
TITANIO Desde hace décadas se usa
como revestimiento
 18

inoxidable de fachadas.
[ CITATION ECO19 \l 3082 ]
EL NIQUEL Usado para proteger otros
metales contra el óxido.
[ CITATION ECO19 \l 3082 ]

BENEFICIOS VENTAJAS DE LOS MATERIALES METALICOS:

1. Poseen buenas propiedades mecánicas

2. Son abundantes
3. Son reciclables y reutilizables
4. Cada metal tiene unas propiedades especiales para su utilización en ingeniería.
5. Poseen propiedades eléctricas y magnéticas
6. Se pueden endurecer o ablandar mediante técnicas de fabricación aun después de los
acabados.
[ CITATION PRE14 \l 3082 ]

El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono) siempre que el porcentaje de

carbono sea inferior al 2%. Suele tener un porcentaje de carbono entre el 0,2 y el 2%.

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro
con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser
combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se suele
echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del
mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de
carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y
se forma el acero líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso que
será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos como
por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.
 19

También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de acero. Las
chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta forma
es la más económica en dinero y en recursos naturales. [ CITATION are20 \l 9226 ]

Materia prima: chatarra

Es la materia prima básica para la fabricación de acero en hornos eléctricos.

Su importancia hace que nuestra empresa dedique la máxima atención al grado de calidad que
ofrezca, dado que su incidencia es directa en la obtención de aceros adecuados.

Este óptimo "grado de calidad", se consigue mediante la búsqueda de los mercados más
convenientes y con un severo control en la recepción.

Los controles según su procedencia son:

Inspección por personal especializado en origen para comprobar que en el momento de su carga
la chatarra se ajusta a las normas internacionales, establecidas a tal efecto.
En caso de transporte cuantitativo, en el puerto de destino, inspección visual durante la descarga.
Ya en la Factoría, se hace un control exhaustivo, camión a camión, independientemente de su
origen, tanto si es de importación como si procedente del mercado nacional.
Con estos controles se pretende eliminar la presencia de todo elemento nocivo, de materias
explosivas e inflamables; así como la de metales no férreos, tierras, cuerpos extraños, etc.;
además de comprobar que las medidas de las piezas, están dentro de las normas establecidas.

También se efectúan análisis espectrométricos o de otro tipo, de cualquier material que ofrezca
dudas sobre su composición química. Todo ello está dirigido al logro de una garantía de calidad
y de una óptima productividad.

Otras materias primas que se adicionan a la chatarra son:

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Ferroaleaciones, Cal, Espato, Carbón, etc...

Acería: La acería, consta de tres instalaciones fundamentales: HORNO ELÉCTRICO, HORNO

CUCHARA Y COLADA CONTINUA.

En el Horno Eléctrico, se realiza la fusión de la chatarra y demás materias primas, necesarias

para obtener la composición química deseada. Esta se controla durante el proceso mediante
espectrómetros de emisión de moderno diseño y lectura directa.

El acero líquido se vuelca en el Horno Cuchara, y en este, libre ya de escoria, se realiza el afino y
ajuste definitivo de la composición química del acero, tomando tantas muestras como sean
necesarias, hasta obtener la composición química "exactamente" deseada.

Los dos elementos de la composición del acero, más difíciles de controlar por espectrometría de
emisión, y que son, por otra parte, básicos para definir la calidad del mismo, son el carbono y el
azufre. Por tal motivo, se realizan análisis adicionales mediante un aparato de combustión
LECO.

El último paso consiste en transformar el acero líquido en semiproducto. Para ello, el acero
líquido se vierte en un "tundish" que alimenta la colada continua, donde se lleva a cabo la
solidificación del acero y la obtención de semiproductos (palanquillas).

Se vigila especialmente, la cuadratura de la sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos

externos y la longitud de las palanquillas obtenidas, cuyo corte se realiza automáticamente.

Tren de laminados redondos: En la laminación, las palanquillas son introducidas

automáticamente en un horno para su recalentamiento.
Una vez han obtenido la temperatura adecuada y mediante sucesivas pasadas entre los cilindros
de laminación, que llevan canales tallados en una secuencia cuadrado/óvalo - óvalo/redondo, van
reduciendo su sección a la vez que aumentan su longitud.

Este proceso tiene lugar en un "tren continuo", de tal forma que la velocidad está
automáticamente controlada, para que aumente en cada pasada, en la misma proporción en que
se redujo la sección en la anterior.

Este "tren continuo" que es de dos líneas, se halla formado por el tren de desbaste, seguido del
tren intermedio: a partir de aquí se ramifica en tres trenes acabadores, según el material a obtener
sean barras finas, barras gruesas o rollos.

En las barras para el armado de hormigón, las corrugas se consiguen en la última pasada, dado
que el cilindro correspondiente está diseñado para tal función.

Durante todo el proceso, tanto de acería, como de laminación, el material está identificado y
separado por coladas, siendo las mismas la unidad básica de referencia para todos los efectos del
Control de Calidad, desde el inicio, hasta el final.
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Durante la laminación, se vigilan los parámetros básicos de la misma y especialmente los que
afectan al enfriamiento controlado por el sistema Tempcore.

Por otra parte, durante la laminación de la colada y una vez obtenido el producto final (sean
barras o rollos), se van tomando diferentes muestras.

Con dichas muestras, al ser sometidas a ensayos de tracción, doblado y comprobación de su

acabado, se constata que sus características mecánicas, geométricas y tecnológicas cumplan con
lo establecido en las Normas, según las cuales se fabrica el producto y que le son aplicables.

Las barras ya laminadas, se depositan en una placa o lecho para su enfriamiento; posteriormente
son cortadas a la longitud deseada, empaquetadas y expedidas al almacén de productos acabados.
Los rollos, con otro sistema de formación y evacuación, se empaquetan previa compactación,
antes de su almacenaje definitivo. Todos estos procesos son totalmente automáticos.

Ren de laminación pomini y minitren: El tren de laminación POMINI es el segundo tren que se
montó en las instalaciones que CELSA tiene en Barcelona, el cual se puso en funcionamiento a
finales del año 93.
Cuenta con una gama de fabricación muy extensa: Perfiles ligeros (UPN, IPN, IPE), pletinas,
cuadrados, angulares y redondos lisos.

Proceso de laminación: Se trata de un tren continuo (al igual que el tren Danielli para redondo
corrugado), que a partir del recalentamiento de palanquilla en el horno, esta se hace pasar por un
gran número de cajas de rodillos colocados en serie, siendo estos los encargados de dar forma a
la barra inicial y conseguir el producto final deseado.

Este tren consta de 22 cajas y un medidor dimensional en línea, que controla constantemente las
dimensiones del producto que se fabrica. Además, cuenta con un VRSM (Variable Reducing
Sizing Mill) imprescindible para obtener una buena geometría en los redondos lisos.

Análogamente al tren Danielli, el producto se enfría en el lecho de enfriamiento, pero a

diferencia del primero, tras éste, se cuenta con una cizalla volante y una máquina enderezadora
para aquellos productos cuyo acabado así lo requiera.

Por último, el equipo de empaquetado agrupa las barras en paquetes uniformes y perfectamente
identificados.

Adicionalmente, CELSA cuenta en las mismas instalaciones con un tren de menores

dimensiones, que, a partir de alambrón, lamina, también en caliente y en continuo pletinas y
cuadrados de pequeño tamaño.

Tren de alimentación de perfiles estructurales: El Grupo Celsa comenzó el milenio poniendo en

marcha el tren de laminación SMS para laminación de perfiles estructurales, completando la
gama hasta 600 mm. de canto.
El citado tren está construido con la más alta tecnología para dar respuesta al constante
incremento de exigencias de nuestros clientes. Se trata de un tren muy flexible que puede hacer
 22

indistintamente medidas de las normas EN, ASTM, BS, JIS y otras, pudiendo además alcanzar
las calidades de mayor límite elástico gracias al proceso "ON-LINE" de tratamiento termo
mecánico y consiguiendo una alta rotación de laminación por medida.

El proceso total comprende, el horno eléctrico existente, una nueva colada continua de "beam-
blank" y el tren propiamente dicho, que consta de dúo reversible y un tandem de cajas
universales. Todo ello está gestionado por un Nivel 3 de automatización que garantiza el
proceso.

Proceso de laminación: El proceso de laminación empieza con el recalentamiento de

palanquillas, cuyas características de forma cambian con respecto al utilizado en el resto de
trenes. La palanquilla utilizada en este proceso para la mayoría de productos de este tren es el
llamado 'beam-blank' o hueso de perro, utilizándose también en menor medida la palanquilla
convencional o 'bloom'.

Estas barras se someten a una temperatura aproximada de 1.250º C en el horno de

recalentamiento para garantizar su maleabilidad. Acto seguido, la palanquilla pasa por un área de
desbaste donde se descascarilla y se libra de impurezas. Una vez efectuado este proceso, entra en
un proceso totalmente automatizado en el cual es reconducida por un camino de rodillos hacia el
"Beakdown", una caseta de rodillos reversibles donde la barra empieza a tomar unas dimensiones
y una longitud más aproximada al perfil a laminar.

A continuación, la palanquilla se dirige al Tandem, que es el encargado de definir tanto la forma

como la longitud final del perfil. Está formado por tres casetas (UR, UF y ED); las dos primeras
son universales mientras que la tercera es una caseta recalculadora. El perfil se desplaza por un
camino de rodillos hacia la placa de enfriamiento, donde la aplicación de agua hace que el perfil
disminuya hasta la temperatura óptima, pasando a la zona de enderezado, donde se consigue la
rectitud óptima del perfil antes de continuar el proceso.

Ya enderezados, los perfiles son cortados a las medidas pertinentes y finalmente son
empaquetados, perfectamente identificados y almacenados para el posterior envío a nuestros
clientes con la máxima diligencia. [ CITATION CON08 \l 9226 ]

Fabricación de horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno eléctrico consiste en un gran
recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que
forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por
paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a
través de unas cestas adecuadas.
 23

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro.
Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que
se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje
e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de
operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del baño. El proceso de fabricación se divide básicamente en
dos fases: la fase de fusión y la fase de afino.

Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero
una colada.

Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar
un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace
la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición
 24

del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de

fabricación.

La colada continua

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en

un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del
semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en
varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de
cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al
producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo,
con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría
primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de

arrastre dispuestos a lo largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida. [ CITATION ECU11 \l 9226 ]

La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En
este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
 25

Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento,
de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza
por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a través de

un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas de cilindros
que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo,
y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla
de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes:

-Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de
corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento y expedición

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un
huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada pasada
—para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del material—,
así como el grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de
enfriamiento controlado.

Flujos de materia del proceso de fabricación del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro, 225kg de
piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]

La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio
o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de
los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.
 26

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en
forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria. (ver tabla 5.1).

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria
granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de
emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno) [Lawson, B.;
1996] (Ver tabla 5.2).

Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 5.2 han sido obtenidos a partir de
las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido en el año 1997 y la
producción de acero de dicha industria ese año (datos publicados por el gobierno del Reino
Unido y actualizados según los factores de conversión indicados por el mismo).
 27

En la NORMA SISMO RESISTENTE NRS-10 en capitulo C 3.5 – Acero de refuerzo.

Las barras corrugadas de acero deben cumplir la norma técnica colombiana NTC 2289 en
todo el territorio nacional.
 No se permite el uso de acero corrugado de refuerzo fabricado bajo las norma NTC 245,
ni ningún otro tipo de acero que haya sido trabajado en frío o trefilado.
 El refuerzo liso solo se permite en estribos, refuerzo de retracción y temperatura o
refuerzo en espiral y no puede utilizarse como refuerzo longitudinal a flexión, excepto
cuando conforma mallas electrosoldadas.
 Se permiten barras de refuerzo galvanizadas que cumplan con NTC 4013.
 Los alambres y el refuerzo electrosoldado de alambre recubiertos con epóxido deben
cumplir con ASTM A884M.
 Se permite utilizar pernos con cabeza y sus ensamblajes, los cuales deben cumplir con
ASTM A1044M
• Se incluye la sección C.3.5.10 — Evaluación y aceptación del acero de refuerzo, la cual no
existe
en el ACI 318, para exigir dentro del país control de calidad del acero de refuerzo.

Tabla C 3.5.3-1
DIMENSIONES NOMINALES DE LAS BARRAS DE REFUERZO
(DIAMETROS BASADOS EN EL MILIMETROS)

DIMENSIONES NOMINALES
Designación Designación Designación Designación Designación
DIMENSIONES DIMENSIONES DIMENSIONES DIMENSIONES DIMENSIONES
NOMINALES NOMINALES NOMINALES NOMINALES NOMINALES
6M 6.0 28.3 18.85 0.222
8M 8.0 50.3 25.14 0.394
10M 10.0 78.5 31.42 0.616
12M 12.0 113.1 37.70 0.887
16M 16.0 201.1 50.27 1.577
18M 18.0 254.5 56.55 1.996
20M 20.0 314.2 62.83 2.465
22M 22.0 380.1 69.12 2.982
25M 25.0 490.9 78.54 3.851
30M 30.0 706.9 94.25 5.544
32M 32.0 804.2 100.53 6.309
36M 36.0 1017.9 113.10 7.985
45M 45.0 1590.4 141.37 12.477
55M 55.0 2375.8 172.79 18.638
NOTA: la M indica que son diámetros nominales mm.
 28

TABLA C.3.5.3-2
DIMENSIONES NOMINALES DE LAS BARRAS DE REFUERZO
(Diámetros basados en octavos de pulgada)

DIMENSIONES NOMINALES
Designación Designación Designación Designación Designación Designación
Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
DIMENSION DIMENSION DIMENSION DIMENSION DIMENSION DIMENSION
ES ES ES ES ES ES
NOMINALE NOMINALE NOMINALE NOMINALE NOMINALE NOMINALE
S S S S S S
No.2 ¼” 6.4 32 20.0 0.250
No.3 3/8” 9.5 71 30.0 0.560
No.4 12.7 129 40.0 0.994
No.5 15.9 199 50.0 1.552
No.6 19.1 284 60.0 2.235
No.7 22.2 387 70.0 3.042
No.8 25.4 510 80.0 3.973
No.9 28.7 645 90.0 5.060
No.10 32.32 819 101.3 6.404
No.11 35.5 1006 112.5 7.907
No.14 43.0 1452 135.1 11.380
No.18 57.3 2581 180.1 20.240
Nota: el No. De la barra indica el numero de octavos de pulgada del diámetro de referencia.
Ganchos de doblez: Dentro de la mecánica estructural se conoce la importancia y necesidad para
que el acero de refuerzo posea el suficiente anclaje de las barras, de forma que se permita que
ellas desarrollen el nivel de esfuerzo establecido en el análisis y diseño estructural. Es base de
ese comportamiento considerar que una barra no puede deslizarse dentro de la masa del concreto
donde se encuentre, para lo cual se dispone de la adhesión, fricción y las corrugaciones de las
barras.
 29

Los dobleces del refuerzo conformando ganchos en sus extremos, es el mejor recurso para
conseguir el anclaje del refuerzo cuando no es posible extender la barra y desarrollar la
transmisión de esfuerzos al concreto. Sin embargo, la gran concentración de esfuerzos en la
superficie interior de la zona inicial del gancho, puede producir deslizamiento de la barra
especialmente si la curvatura del gancho es escasa.

Por tal motivo se recurre al denominado Gancho estándar definido por el Reglamento en los
términos como se explica e indica en las figuras siguientes:

“Gancho a 180°: Doblez de 180° mas una extensión de 4 db, no menor de 65 mm en el extremo
libre de la barra.
Gancho a 90°: Doblez de 90° más una extensión de 12 db en el extremo libre de la barra.”
 30

Para estribos y ganchos de estribo

“Barra No 5 (5/8”) ó 16M (16mm) y menores, doblez de 90° mas 6db de extensión en el extremo
libre de la barra, o Barra No 6 (3/4”) ó 20M (20mm) No 7 (7/8”) ó 22M (22 mm), y No 8 (1”) ó
25M (25 mm), doblez de 90° mas una extensión de 12 db en el extremo libre de la barra, o Barra
No 8 (1”) ó 25M (25mm) y menor, doblez de 135° mas una extensión de 6 db en el extremo libre
de la barra.”

Ganchos sísmicos

En estructuras de capacidad de disipación de energía moderada (DMO) y especial (DES), deben

emplearse ganchos sísmicos con un doblez de 135° o más, con una extensión de 6db pero no
menor de 7.5 cm, que abraza el refuerzo longitudinal dele elemento y se proyecta hacia el
interior de la sección del elemento. En los ganchos suplementarios el doblez en los extremos
debe ser un gancho sísmico de 135°, o más, con una extensión de 6db, pero no menor de 7.5 cm,
y se permite que en uno de los extremos se utilice un gancho de 90°, o más, con una extensión de
6db.

[ CITATION MHA12 \l 9226 ]

MATERIALES CERAMICOS
 31

La cerámica es un material de construcción con una gran antigüedad. Los materiales cerámicos,
del griego “keramos”, son producto del trabajo con base arcillosa que se transforma, poco a
poco, en la pieza versátil y funcional con la que contamos en la actualidad.

Debido a la necesidad del hombre de adaptarse al ambiente en que vive y utilizar las cosas que lo
rodean, el ladrillo hizo su aparición en la antigüedad en todos aquellos países en los que faltaba
la piedra y abundaba la arcilla. Así pues, podemos decir que los productos cerámicos de
aplicación en la arquitectura aparecen con las primeras civilizaciones sedentarias, con una
evolución que se desarrolla acorde con la funcionalidad y su incorporación, posteriormente,
como elemento decorativo.

En la actualidad, se trata de un material que podemos encontrar en todos lados, dentro y fuera del
hogar, con fines decorativos o con función específica. La industria cerámica ha conseguido
optimizar, de manera notable, el proceso de fabricación, reduciendo al máximo el consumo de
energía y agua y, a la vez, minimizando la generación de residuos y emisiones de dióxido de
carbono.

Ahora mismo el mercado nos ofrece una enorme variedad de cerámicas para construcción,
paredes, pisos, recubrimiento de numerosas superficies

En su composición, la cerámica que ha llegado a nuestros días, sigue teniendo a la arcilla como
materia prima; arcilla y agua, como antaño. Sin embargo, se incorporan a la receta elementos
fundentes (óxido de hierro, carbonato de calcio, feldespato y otros), así como quemantes, que
permiten una mejor cocción, desengrasantes (arena, ladrillo molido, escoria...) y plastificantes.

Entre las cualidades más destacables de este material, destacan su gran resistencia y durabilidad.
Se trata de un material que puede resistir la vida útil de un edificio, permitiendo que se conserven
hasta las baldosas originales de la época de su construcción. Otra de las ventajas con las que
cuenta es su elevada inercia térmica, lo que permite que actúe de manera muy eficiente como
regulador del calor.

En definitiva, con el desarrollo de nuevas tecnologías, el material se va haciendo más resistente a

las exigencias diarias y climáticas, más duradero en su longevidad y más versátil y maleable a la
hora de adecuarse a determinados estilos.

En estos momentos y dado que nos encontramos en un contexto de fabricación plenamente

industrializado donde se recurre con mayor frecuencia a los prefabricados y donde la calidad va
unida a la funcionalidad y la estética, el éxito de los materiales cerámicos depende de su
adaptación a esos requerimientos funcionales y estéticos.

Sus propiedades: “En términos de funcionalidad, durabilidad, adaptación a usos de toda

intensidad, facilidad de mantenimiento y variedad de texturas, la cerámica ofrece probablemente
el mix de cualidades más completo en el mundo de los pavimentos y revestimientos para
construcción”, describe Miguel Ángel Bengochea, Director Canal Contract de Keraben Grupo.
Además, Adolfo Camuñas, Director de Calidad de Cerámica Millas Hijos, destaca su “facilidad
de puesta en obra, dado que se trata de un sistema tradicional de construcción, la durabilidad del
 32

producto, la resistencia de los muros construidos, la resistencia al fuego y la ecología del

producto, tanto en la construcción como en los residuos de construcción y demolición, ya que
son inertes”.

En lo relacionado con el diseño, la cerámica es un material idóneo para recubrimientos, tanto de

paredes como de suelos. Esto se debe a que “desde que la tecnología de inyección ha entrado en
las líneas de producción las posibilidades de variedad gráfica y de color son infinitas y no hay
barreras en cuanto a definición, resolución o altos y bajos relieves, lo que nos permite recrear
distintas texturas, como maderas, pétreos, cementos, hormigones o colores sin límite”, analiza
Alicia Sieber, Directora de Marketing de Gayafores.

De igual manera, Miguel Ángel Bengochea, concreta que también es muy valorado el amplio
rango de piezas especiales (decorados, mosaicos, teselas, peldaños, rodapiés) coordinadas en
cada una de las series con el producto de base escogido. Además, como se comenta
anteriormente, existen “gran diversidad en diseños, texturas y formatos, es un producto que
aporta las últimas tendencias en cuanto a los diseños y acabados más novedosos”, confirma
Pedro Teruel, Director Comercial Nacional de Azulev.

Por otro lado, en lo que se refiere a sus características técnicas, Alicia Sieber especifica que esta
tecnología de inyección ofrece otra ventaja y es que nos permite sumar las tecnologías de
granilladoras, rotativas o hueco grabado, para la aplicación de otras materias, que van a dotar al
producto de texturas y sensaciones muy auténticas. Con todo ello, aparte, “de dotar al producto
final de las propiedades técnicas diferenciadoras de la cerámica: impermeabilidad, resistencia a
ataques químicos, superficies antideslizantes, facilidad de limpieza, o inalterabilidad le
proporcionamos propiedades estéticas, que darán a la baldosa la profundidad, textura, realismo y
naturalidad deseadas”

Entre todas las características técnicas que puede llegar a ofrecernos este material, se pueden
citar como principales, en opinión de Pedro Miralles, Jefe de Exportación de Apavisa, una mayor
resistencia a la flexión y a la carga de rotura, tiene una absorción de agua casi nula y es resistente
a las heladas, además de una mayor resistencia a la abrasión de la que aporta cualquier producto
alternativo. “En resumen, una gran durabilidad con un bajo mantenimiento”.

Más concretamente, como producto “el ladrillo cara vista tiene como principal característica
unas altas prestaciones técnicas debido que se trata de un material cerámico, por lo que sirve de
aislamiento térmico y acústico. Otro aspecto destacable es su estética, usado habitualmente para
revestir fachadas con una amplia gama de modelos y colores”, expone Javier Díaz, Responsable
de Marketing de Hermanos Díaz Redondo. Además, otras características del ladrillo son el
comportamiento ante el fuego, la impermeabilidad, resistencia a la compresión, durabilidad y
ahorro energético.

Por otro lado, la teja cerámica es un elemento de cobertura para la colocación, principalmente,
sobre cubiertas inclinadas. La cubierta es el sistema que protege la parte superior de los edificios
contra los fenómenos climáticos, la lluvia, el viento, la nieve el frio o el calor. Por ello, “las
características de las cubiertas de teja cerámica deben cumplir las siguientes funciones:
estanqueidad al agua, aislamiento térmico, resistencia a heladas, resistencia al fuego,
 33

estanqueidad al aire y al vapor, estética y armonía con el paisaje”, continúa detallando Javier
Díaz. En relación a esto, Alma Gomis, Directora de Marketing de La Escandella, especifica que
los tejados han tenido durante la historia un papel fundamental en las funciones de protección y
de decoración de las viviendas, permitiéndonos proteger los edificios de las inclemencias del
tiempo, así como integrarlos por su variedad cromática y de formas, en el entorno geográfico y
arquitectónico.

En concreto podemos decir que las cubiertas de teja cerámica desempeñan una gran variedad de
funciones, que como se ha destacado son, entre otras, la impermeabilidad, que será la principal
función de una cubierta de teja cerámica. La estanqueidad del agua estaría asegurada por una
adecuada pendiente de colocación y la propia teja. Además, dado que el tejado puede estar
sometido a condiciones externas de frío y calor, para asegurar un correcto comportamiento
higrotérmico, una cubierta deberá estar debidamente ejecutada, de tal manera, que permita el
ahorro energético y bienestar. Además debe cumplir con la resistencia al fuego y a cargos, junto
con la estanqueidad al viento y al vapor, evitando en todo lo posible las condensaciones.

Por último Alma Gomis, especifica que dado que “la teja cerámica se produce con materiales
naturales; es un producto reciclable, siendo también el consumo de energía para su producción
menor al de otros materiales y es un material inertizado químicamente y que no se corroe.
Igualmente, el diseño y las materias primas están siempre en armonía estética con el paisaje que
le rodea”.

Por último, en lo que se refiere al azulejo, en sus diversas vertientes, destaca su adaptabilidad a
cualquier tipo de clima, siendo resistente tanto a la abrasión como a la humedad y a las heladas,
unas cualidades que no todos los materiales de construcción poseen. “Esto lo convierte en un
producto muy versátil, y según la tipología de azulejo, es adecuado para cualquier tipo de
estancia, superficie y uso: baños, cocinas, dormitorios… así como interiores y exteriores. Y, en
cuanto a características estéticas, este producto permite una infinita gama de colores, formatos,
texturas y acabados, lo que hace posible crear multitud de diseños y resultados”, especifican
desde Vives Azulejos y Gres.

Finalmente, hay que tener presente que “la rapidez de servicio, es un valor muy apreciado por los
clientes de todo el mundo, ya que permite una respuesta a la altura de las exigencias de todos sus
proyectos”, concluye Miguel Ángel Bengochea.

Ventajas y beneficios de los materiales: Las plaquetas cerámicas es un material que ofrece una
gran variedad de ventajas. En interiores permiten tener “espacios limpios de gran resistencia y
durabilidad. Están especialmente indicados para pavimentos de hoteles, restaurantes, centros
comerciales, etc. Y, en general, en lugares de gran afluencia de público”, analiza Carmen Luna,
Directora de Marketing del Grupo Greco Gres.

De esta manera, desde Vives Azulejos y Gres definen a estos productos como baldosas
cerámicas de absorción baja o medio-baja, prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por
monococción. “Son adecuados para suelos interiores, con una altísima resistencia que lo hace
perfecto para zonas de alto tránsito como establecimientos y grandes superficies comerciales”.
 34

Por otro lado, también destacan los revestimientos para pared, a los que definen como “baldosas
con mayor tolerancia a la absorción de agua, prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por
bicocción y monococción. Por sus características son muy adecuados para revestimiento de
paredes interiores en establecimientos y locales residenciales. Este producto permite gran
variedad de relieves y texturas con fines decorativos”.

Otra ventaja de estos materiales para interior, “es el antideslizamiento que podemos tener, desde
el clase 3, idóneo para zonas de piscinas o baño, al clase 2, para cocinas o baños en
establecimientos de pública concurrencia, conforme nos prescribe el CTE (Código Técnico de
Edificación)”, especifica Alicia Sieber (Gayafores).

Pero su gran potencial está en el exterior. Ofrece unas propiedades inigualables para pavimentos
de exterior y recubrimiento de fachadas. “Por el momento, no existe otro material que lo supere
para usos en exteriores y menos aún que ofrezca tanta variedad de acabados y terminaciones”,
considera Carmen Luna.

Así pues, destaca que “la cerámica tecnológica ofrece gran dureza, ligereza, alta resistencia y
durabilidad, baja absorción de agua, buen comportamiento ante los agentes climáticos y medio
ambientales, etc.”. Por ejemplo, “el porcelánico tiene unas altísimas prestaciones frente a agentes
externos como el hielo, y nos aporta una resistencia a heladas que nos permite utilizar este tipo
de recubrimiento en exteriores en lugares donde haya humedad y frío, sin temor a que el material
cambie de color o quiebre”, concreta Alicia Sieber.

Unido a todo esto, desde Vives Azulejos y Gres exponen que se trata de un producto de muy baja
absorción de agua, con altas prestaciones mecánicas y con resistencia química a la abrasión y a
las heladas. Es adecuado tanto para suelos como paredes, y tanto para interiores como exteriores.
Por lo que sus posibilidades en construcción son infinitas. De igual manera, desde Greco Gres,
confirman la capacidad de los recubrimientos cerámicos para evitar la absorción y retención de
humedad en las fachadas, “tanto por razones de conservación como por razones

energéticas, ya que la acumulación de humedad reduce considerablemente la capacidad de

limitar el flujo de energía entre el interior y el exterior, generando elevadas pérdidas térmicas en
el edificio”.

En cuanto a su reacción al fuego están clasificadas como A1, sin necesidad de ensayo, según
Decisión 96/603/EEC.

Por otro lado, en lo que se refiere a los ladrillos, sus ventajas y beneficios principalmente son el
aislamiento térmico y acústico y su valor estético. Además, ofrecen una gran resistencia y
durabilidad de los muros realizados, “así como la versatilidad de sistemas constructivos, que se
pueden elaborar, ya que existen multitud de formatos, que cubren todas las necesidades de
construcción de una obra completa”, describe Adolfo Camuñas, Director de Calidad, de
Cerámica Millas Hijos.
 35

De igual manera, en lo que a cubiertas se refiere, Javier Díaz (Hermanos Díaz Redondo) describe
como principales ventajas de la teja cerámica su estética, durabilidad, sostenibilidad, bajo
mantenimiento y altas prestaciones técnicas.

Sin embargo, y “pese a que las modas y tendencias arquitectónicas se han dirigido en los últimos
años hacia cubiertas planas, cabe señalar que las cubiertas inclinadas realizadas con tejas
cerámicas ofrecen muchísimas más ventajas”, añade Alma Gomis (La Escandella). Así pues,
entre las distintas ventajas destacan las económicas. Así continúa explicando que a la hora de
elegir un tipo de cubierta debemos considerar que al realizarla inclinada podemos aprovechar el
espacio generado; es mucho más barato convertir la cubierta inclinada en espacio habitable que
construir una planta adicional. Así como sus revisiones son fáciles y rápidas y una larga vida útil.
“Además se conserva mejor la energía gracias a un comportamiento térmico positivo, con un
consecuente ahorro en costes de luz; te mantiene fresco en verano y caliente en invierno. La teja
cerámica reflecta 7,8% más la luz del sol que otros materiales como chapa u hormigón. Funciona
también como aislante acústico reduciendo el ruido exterior casi en 30 decibelios”, opina Alma
Gomis. También se consigue, con la cubierta inclinada de tejas, un flujo rápido del agua. Por
último, concreta que a nivel estético permite nuevas formas de expresión arquitectónicas, gracias
al diseño innovador y a la gran variedad de formas de cubiertas y tejas, siempre considerando
que es un producto 100% natural y por lo tanto ecológico. “Al ser natural, no se oxida, no se
corroe ni se pudre, por lo que cuenta con mayor durabilidad con respecto a otros materiales”.

En general, todos estos grupos de productos permiten un “mantenimiento casi nulo, alta inercia
térmica, alto aislamiento acústico, resistencia y consistencia, sensación y realidad de fortaleza”,
asegura Jose Malpesa, Presidente de Cerámica Malpesa.
[ CITATION GRE20 \l 9226 ]
 36

PRODUCCION DE CERAMICA TECNICA

PREPARACION Mecanizado final

Rectificado pulido taladrado limpieza

Control de calidad
Control de calidad

Conformado
Opción 1: extrusión opción 2: prensado isostático
Opción 3: inyección opción 4: presado uniaxial Tecnica de unión
Soldadura con pregado
calado aportacion
Pre – mecanizado
Sierra Torno Fresado Taladrado
Test calidad Almacen
electrica Pieza terminada

TECNICA DE SINTETIZADO
Prequemado sintetizado atemperado
despachado

Control intermedio
[ CITATION ALI16 \l 9226 ]

Sectores cerámicos
Ladrillos y tejas Los ladrillos se producen en grandes cantidades y se usan
como materiales en numerosos sectores de la construcción y
la contratación. Normalmente, los ladrillos y tejas no se
seleccionan según la técnica de moldeado utilizada, sino
según el uso previsto.

 ladrillos para la construcción (p. ej. bloques de

arcilla, ladrillos cara vista, ladrillos prensados
«adoquines cerámicos» y ladrillos ligeros);
 tejas (p. ej. tejas extrusionadas, cubrevigas);
 ladrillos para pavimentación;
 ladrillos para chimenea (p. ej. tubos de chimenea).
Debido a la variedad de técnicas de fabricación, los
diferentes tipos de fábricas de ladrillos se han especializado
en varios grupos de productos, por ejemplo fábricas de tejas
de arcilla y fábricas de ladrillos de construcción.

Tuberías de gres vitrificado
Productos refractarios
Agregados de arcilla expandida
Pavimentos y revestimientos
37
Las tuberías y conexiones de gres vitrificado se utilizan para
drenajes y colectores, pero también para depósitos de ácidos
y productos para establos.
Los productos refractarios son materiales cerámicos capaces
de resistir temperaturas por encima de los 1.500°C. Muchas
aplicaciones industriales de la industria del acero, el hierro,
el cemento, la cal, el vidrio, la cerámica, el aluminio, el
cobre y los petroquímicos utilizan productos refractarios en
una amplia variedad de formas en incineradoras, centrales
eléctricas y sistemas de calefacción doméstica, incluyendo
bloques calefactores de almacenamiento nocturno. Son
esenciales para los procesos de altas temperaturas y resisten
todo tipo de esfuerzos (mecánicos, térmicos, químicos) como
la erosión, deformaciones por fluencia o arrastre, corrosión y
choques térmicos.
Los agregados de arcilla expandida son productos cerámicos
porosos con una estructura de poro uniforme de células finas
y cerradas y una superficie externa firme y densamente
sinterizada. Se fabrican a partir de materias primas que
contienen minerales arcillosos. La materia prima se prepara y
moldea y seguidamente se somete a un proceso de cocción a
temperaturas de entre 1.100 y 1.300°C, resultando en un
incremento significativo del volumen debido a la expansión.
Se utilizan como material suelto o adherido con cemento
para la industria de la construcción (por ejemplo rellenos,
hormigón ligero, bloques y otros componentes de hormigón
ligero prefabricados, hormigón ligero estructural para
tratamiento in situ) y como material suelto en diseños de
jardines y paisajes (rellenos de terraplén en la construcción
de carreteras, substratos para cubiertas ajardinadas, llenado
de tuberías de drenaje y filtros).
Las baldosas de cerámica (véase EN 14411) son losas finas
fabricadas a partir de arcillas y/u otros materiales inorgánicos
que suelen utilizarse para cubrir suelos y paredes. Las
baldosas de cerámica suelen moldearse por extrusión o
prensado en seco a temperatura ambiente, seguidamente se
secan y posteriormente se someten a un proceso de cocción a
temperaturas suficientes para obtener las propiedades
deseadas.
Las baldosas suelen ser cuadradas y rectangulares pero
también hay baldosas con formas poligonales (hexágonos,
octágonos, etc.). En cuanto al tamaño, los lados de las
baldosas van de unos pocos centímetros (mosaicos) a losas
de hasta 60-100 cm. El grosor de una baldosa puede ser de
sólo 5 mm (azulejos) a más de 25 mm (algunas baldosas

Cerámica de mesa y de La fabricación de cerámica doméstica engloba la cerámica de
decoración
(cerámica domestica)
Cerámica sanitaria
38
extrusionadas).
Hay muchos tipos de baldosas de cerámica disponibles en el
mercado: formadas por prensado en seco o extrusión; con
cuerpos porosos, compactos o vitrificados; con cuerpos
blancos o de color (rojizos); esmaltadas o sin esmaltar.
mesa, las figuras de decoración de porcelana, la loza de barro
y el gres fino de porcelana. Los productos típicos son platos,
copas, cuencos, tazas y jarrones.
La producción total es pequeña en comparación con otros
productos cerámicos, véase la Tabla 1.1. Las cifras de la
cerámica de mesa y la cerámica de decoración son
completamente diferentes.
Los productos cerámicos utilizados con fines sanitarios se
incluyen bajo el término colectivo de «cerámica sanitaria».
Ejemplos habituales de productos cerámicos sanitarios son
lavabos, pilas, bidés, bañeras, cisternas y fuentes. Estos
productos se suelen fabricar con loza (semiporcelana) o gres.
La producción total es pequeña en comparación con otros
productos cerámicos más importantes, como son los ladrillos
o los productos refractarios, véase la Tabla 1.1. Las cifras de
los productos sanitarios son completamente distintas a las de
los productos refractarios o los ladrillos.
La fabricación de cerámica sanitaria sigue procesos similares
a los de otros productos cerámicos. Las materias primas se
mezclan con agua para producir una barbotina de arcilla con
las características deseadas. La barbotina de arcilla se
almacena en tanques y se utiliza para el colaje con barbotina
en moldes separados o en máquinas de moldeado por
presión. El producto sale directamente de las máquinas de
moldeado por presión o de los moldes utilizados en el
proceso de colaje con barbotina. Antes de poder seguir
trabajando con las piezas o antes de transportarlas, es preciso
que las piezas se sequen.
El esmaltado se aplica directamente sobre la superficie de
arcilla y se cuece a la temperatura apropiada para el producto
en cuestión, normalmente entre 1.200- 1.210°C para la loza y
unos 1.220°C para la arcilla refractaria.
La pulverización del esmalte proporciona color y vivacidad a
la forma subyacente. El color o combinaciones de color
 39

requeridas se consiguen utilizando pigmentos junto con el

esmalte. La mayoría de pigmentos son óxidos de metal. Las
cantidades de pigmentos utilizadas son mínimas en
comparación con el peso de las materias primas (arcillas) y
otros componentes.
Cerámica técnica Los fabricantes europeos de cerámica técnica producen una
gran variedad de productos, en parte basados en arcillas, pero
también en materias primas sintéticas. Al igual que en otros
sectores cerámicos, la materia prima se cuece en hornos
utilizando principalmente gas natural pero también
electricidad (2003: aprox. 2/3 gas y 1/3 electricidad) en el
proceso.
La cerámica técnica se utiliza en muchos sectores y engloba
tanto productos establecidos como aislantes y nuevas
aplicaciones. Suministra elementos a las industrias
aeroespacial y de la automoción (piezas de motor, portadores
de catalizadores), al sector de la electrónica (condensadores,
cerámica piezoeléctrica), se utiliza para la fabricación de
productos biomédicos (prótesis) y en la protección
medioambiental (filtros), entre muchos otros.

Los principales fabricantes de cerámica técnica se encuentran

en Alemania, Reino Unido, Francia y Holanda.
abrasivos aglomerados Una característica principal del proceso de molienda, uno de
inorgánicos los procesos de producción más antiguos que se conoce, es el
efecto de múltiples materiales de corte no orientados sobre la
pieza. Los productos abrasivos, a los que se aplica esta
característica, son herramientas muy utilizadas para trabajar
con todo tipo de materiales, no sólo molturación, sino
también tronzado, pulido, embellecimiento, afilado, etc. para
metales, plásticos, madera, cristal, piedra, etc.

Básicamente, puede hacerse una distinción entre abrasivos

aglomerados («muelas») y abrasivos revestidos («papeles de
lija»). Además, existen abrasivos sueltos que no tienen
ningún enlace sólido a un soporte (p. ej. pasta de abrasión).
Este documento sólo se ocupa de los «abrasivos aglomerados
inorgánicos», un subgrupo de los abrasivos aglomerados.

Un abrasivo aglomerado inorgánico (o «muela aglomerada

vitrificada», tal y como lo definen los fabricantes) es una
herramienta que permite combinar un abrasivo sintético (los
materiales abrasivos actuales son la alúmina fundida, el
corindón sintético, el carburo de silicio, el nitruro de boro
cúbico (CBN) o el diamante, pre- cribado en un tamaño de
arenilla uniforme) con un adhesivo vitrificado (la proporción
 40

normal por peso es nueve partes de abrasivo por una parte de

base).

[CITATION MIO11 \l 9226 ]

TIPOS DE MADERA PARA MUEBLES Y CONSTRUCCION

La estructura de la madera es lo que determina para qué se puede utilizar. Hay distintos tipos de
madera que se distinguen por su dureza en relación con el peso específico: madera blanda (o
suave) y madera dura.

MADERAS SUAVES/ BLANDAS

En términos prácticos, las maderas suaves son más fáciles de trabajar. Tienen menor densidad,
absorben la pintura más fácilmente, producen más estillas y por lo regular tienen un color claro.
Son mucho más económicas que las maderas duras y por lo tanto se utilizan en muebles
comerciales; normalmente no se consideran adecuadas para la construcción, sin embargo se
utilizan comúnmente en construcciones rápidas y económicas. Las maderas suaves provienen de
árboles de crecimiento rápido y tienen el periodo de vida más corto. La madera blanda es más
común que la madera dura.

Algunos tipos de madera blanda son el pino, cedro, abeto, ciprés, picea, haya, fresno, álamo,
abedul, aliso y chopo.

MADERAS DURAS
Las maderas duras provienen de árboles de lento crecimiento. Tienen una vida útil larga (la
escultura de madera más antigua del mundo tiene 9 500 años y se encuentra en el Museo de
Etnografía de Ekaterimburgo en Rusia). Son más densas (pesadas) y difíciles de trabajar, cortar,
rayar, comprimir o desfigurar. Tienen un precio mucho mayor que las maderas suaves, en parte
debido a su calidad y en parte al escasez provocado por su lento crecimiento. Producen pocas o
nulas estillas y por lo regular tienen un color natural atractivo.

Se utiliza la madera dura para muebles de alta calidad y construcciones duraderas. También se
utiliza para hacer tallas de madera, vigas y otros productos en los que es importante la calidad y
fuerza. En el pasado se ha empleado para fabricar herramientas y armas (por ejemplo, hachas y
lanzas).
Algunos tipos de madera dura son el roble, nogal, arce (maple), cerezo, encina, olivo, castaño,
caoba y olmo.
[ CITATION MAD16 \l 9226 ]

TIPOS DE MADERA EN COLOMBIA

En Colombia existen alrededor de 75 especies de maderas diferentes y que también se

encuentran en algunos países de sur américa a continuación están cada una de ellas con una
breve descripción de su nombre, densidad básica, la familia a la que pertenece y el nombre
científico:
Mencionaremos algunas de las maderas:
 41

JAGUA
DENSIDAD: 0.60
FAMILIA: Rubiaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Genipa americana L

NAZARENO
DENSIDAD: 0.89
FAMILIA: Caesalpinaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Peltogyne porphyrocordia

OLOROSO
DENSIDAD: 0.68
FAMILIA: Humiriaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Humiria balsamífera

OTOBA SOTO
DENSIDAD: 0.35
FAMILIA: Myristicaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Dialyanthera otoba

PATEGALLINA
DENSIDAD: 0.36
FAMILIA: Araliaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Didymopanax morototoni

PINO CHAQUIRO
DENSIDAD: 0.44
FAMILIA: Podocarpaeae
NOMBRE CIENTIFICO:
Podocarous oleifolius Don in Lamb

PINO RADIATA
DENSIDAD: 0.39
 42

FAMILIA: Pinaceae
NOMBRE CIENTIFICO:
Pinus radiata Don
[ CITATION AMA10 \l 9226 ]
La guadua en la construccion: La guadua en la construcción se puede usar para desarrollar casas,
hoteles y diferentes volúmenes arquitectónicos. Accesorios decorativos y carpintería. Algunos
proyectos de vivienda desarrollados con este material.

La utilización de la guadua es tan antiguo que, según el libro ‘Nuevas técnicas

de construcción en Bambú’ (1978), en Ecuador se han encontrado improntas de bambú
en construcciones que se estima tienen 9.500 años de antigüedad.

Puentes colgantes y atirantados de impresionante precisión de ingeniería, poderosas

embarcaciones así como flautas, quenas y marimbas, fueron realizados por los Incas con este
recurso durante la época de preconquista, y después de ella durante la colonia, la especie fue la
encargada de proteger indios y hasta pequeños pueblos del asedio de los españoles
escondiéndolos tras sus espesuras.

lexander von Humboldt junto con Amadeo Bonpland el año de 1806 vieron esta planta en
Colombia y la llamaron Bambusa guadua, luego en 1822 fue clasificada
por Carl Sigismund como Guadua angustifolia. Se considera como una de las plantas nativas
más representativas de los bosques  andinos.
Este recurso se utilizaba ya desde épocas remotas por parte de los primitivos pobladores de los
Andes, y actualmente sigue siendo usada, especialmente en la región centro occidental de
Colombia.
No se sabe a ciencia cierta el origen de la palabra guadua, aunque ciertos especialistas creen que
podría ser venezolano. Estas versiones emergen de las variantes “Guadúas”, “Guaja” con las
cuales se conoce esta planta en ese país.

Desde las zonas tropicales de México hasta el sur en Argentina, exceptuando Chile y las Islas del
caribe, la guadua crece en todos los países de América Latina y en buena parte de los países
asiáticos. En Argentina el género Guadua se ve representado por G. chacoensis, G. trinii, G.
ramossisima y G. paraguayensis. El término tacuara se usa en el Río de la Plata para nombrar
cañas de origen asiático, como Phyllostachys áurea.
Colombia, Ecuador y Panamá son los países en América que registran mayor tradición de
utilización de la guadua, de hecho en estas zonas existieron las mayores extensiones de la especie
en el continente.

En Colombia la guadua ha sido sometida a grandes presiones deforestadoras; de extensas áreas

existentes ha pasado a pequeñas manchas boscosas ubicadas en las orillas de los ríos y en los
bosques húmedos de las laderas de montaña, especialmente en los departamentos de
Quindío, Risaralda, Caldas, Tolima, Valle del Cauca, Cundinamarca y los Santanderes.
En la conquista española y, mucho después, la colonización Antioqueña al viejo Caldas, la
guadua fue un importante material empleado en la construcción de sus casas, de los utensilios
caseros, herramientas de caza, ganadería y agricultura y hasta los acueductos.
 43

La Guadua es una gramínea nativa, de amplia distribución en América, donde ha cumplido un

importante papel ambiental, cultural y económico.  En Colombia se le encuentra ampliamente
dispersa, conformando rodales casi puros que cumplen indiscutible efecto protector sobre el
suelo y las aguas, contribuyendo a su recuperación y conservación.
Desde principio del año 1960 las Corporaciones autónomas regionales de Colombia han visto el
gran potencial de esta especie, motivados en sus múltiples usos, la cotidianidad de la gente para
con ella y los enormes beneficios que representa y aporta al ambiente.  No obstante, la expansión
de la frontera agrícola, las actividades humanas no planificadas y su uso antitetánico propiciaron
la disminución de sus áreas al punto que en el país persisten solamente 40.000 hectáreas.
Producto de lo anterior, en los últimos años el gobierno nacional, las corporaciones autónomas
por intermedio del interés de técnicos ha investigado y generado tecnologías básicas sobre la
reproducción, propagación, manejo silvicultura de bosques naturales y plantados y el
aprovechamiento sostenido de la guadua, con el objetivo de perpetuar la especie, contribuir al
equilibrio ambiental, generar la producción de materias primas para soluciones comunitarias con
desarrollo sostenible y recuperarle a la guadua el espacio en el contexto nacional e internacional.

La guadua en Colombia

La guadua en Colombia fue fundamental en la colonización, contribuyendo con sus versátiles

propiedades a agilizar el proceso de poblamiento de comunidades emigrantes que establecieron
pueblos y ciudades que hoy constituyen orgullo para Colombia. Fueron entonces, primero los
colonizadores y luego nuestros campesinos y maestros de la construcción los encargados de darle
a la guadua “La Importancia” que se merece dependiendo su valor de la aplicabilidad y el
espacio físico donde esta se realice.  Una vez recopiladas las experiencias sobre la guadua, se ha
determinado de manera clara su importancia ambiental, sociocultural  y económica.

La Guadua es una de las 500 especies conocidas de las Bambuseas, que crecen en todos los
continentes, excepto en Europa. El 90 % de ellas se encuentran en Asia y América. El género
americano “guadua” comprende cerca de 20 especies. En Colombia existen las especies:
Guadua angustifolia y guadua latifolia. De la guadua angustifolia, que es la de más usos, se
conocen en el Antiguo Caldas las variedades: guadua macana, guadua cebolla y guadua rayada.
La guadua macana es la más empleada en la construcción, pues tiene las paredes más gruesas.

En Colombia la guadua se ha empleado en Caldas y en la zona cafetera , en la construcción de

edificaciones en el medio rural y urbano. Un porcentaje impòrtante de las edificaciones antiguas
de ciudades como Manizales, aún existentes, han sido construidas en bahareque, que en general
es una estructura de paneles de guadua y madera, con rellenos de barro (las más antiguas) y con
recubrimientos laterales de esterilla de guadua, recubiertas con boñiga y barro en algunos casos
revocados con morteros de cemento (las más modernas) o cubiertas con láminas de latón.
También es usada en construcción de galpones, instalaciones para beneficio del café.

Las construcciones de bahareque son excelentes para soportar los terremotos, tan abundantes en
la región, el origen del bahareque en Caldas a raíz de los temblores de finales del siglo XIX que
destruyeron las construcciones de tapia pisada, que los colonizadores antioqueños habían
introducido en los inicios de nuestras ciudades. El denominado “estilo temblorero” surgió como
un estilo constructivo que permitió que las construcciones fueran inmunes a los temblores. Este
 44

estilo se desarrolló en Manizales y se extendió hacia las poblaciones vecinas, no solo en

la construcción de vivienda, sino en construcciones mayores tales como iglesias, escuelas. Del
revoque primitivo de «boñiga», se pasó al recubrimiento con láminas de latón y al encementado.
El bahareque permitió construir en todas partes casas que podían tener uno o dos pisos de frente
y cuatro o cinco hacia el abismo, aún existentes.

En la construcción contemporánea la guadua se emplea ampliamente como material auxiliar en

la fabricación de formaletas, aligeramiento de losas (casetones), en muebles, bancas, cercas,
corrales para animales, y modernamente en utensilios y artefactos de gran valor artístico y
económico.
Las construcciones en guadua, a pesar de que durante el siglo XX han permitido la satisfacción
de las necesidades de vivienda, con la flexibilidad de modificación y ampliación para atender el
crecimiento de la familia, han terminado con una mala imagen, por su vinculación a barrios de
invasión y “tugurios”. Se añaden además, la falta de un uso más técnico de ella como material y
de unos procedimientos de diseño arquitectónico que aprovechen sus cualidades como material.

Los ejemplos de proyectos técnicamente realizados muestran las bondades de la guadua, por su
menor costo, posibilidad de integrar mano de obra de los habitantes y adaptación a las
condiciones topográficas de grandes pendientes transversales, con pesos reducidos en
comparación con las construcciones de mampostería, y excelente comportamiento de los
sistemas estructurales de bahareque en los terremotos.

Con el fin de lograr mejores construcciones en guadua y mejores detalles de las uniones ver el
“Manual de Construcción con Bambú”, Editores Técnicos Colombianos, Bogotá, 1981

Existen muchos profesionales del ramo de la construcción que ha estudiado las formas y los
procesos constructivos adaptables a la guadua y ha realizado múltiples construcciones en las que
se rescatan los valores estéticos y estructurales de la guadua. Sus uniones con elementos
múltiples y pernos, con mortero entre los nudos, también se utilizan troncos de aliso para lograr
estructuras resistentes.

Con el fin de hacer construcciones más técnicas, es preciso contar con esfuerzos de diseño y
sistemas de uniones que puedan ser previsibles y que permitan usar en gran medida la capacidad
de la guadua mostrada en los resultados de los ensayos. Igualmente, es necesario que se
establezca una comunicación más íntima entre los especialistas que trabajan en los laboratorios y
los ingenieros y profesionales que usan la guadua en la construcción, para cerrar la brecha
tecnológica que existe en su uso como material estructural, plagado de empirismo.
[ CITATION AMA101 \l 9226 ]

GUIA DE COMPRA Y CONSUMO DE MADERA EN COLOMBIA CAP 2

RESUMEN:

2.1 ¿Quiénes pueden y deben realizar comprs y consumos responsables de madera?

 45

Las compras responsables de madera son atribuidas a las entidades públicas y empresas privadas,
en tanto que el consumo responsable, está ligado a la adquisición de tipo doméstico de madera
que hacen los individuos o usuarios finales.

el consumo responsable está ligado necesariamente a adquirir madera en establecimientos

comerciales legalmente constituidos, y cuya compra esté respaldada por una factura, de otra
parte, el consumo responsable se orienta hacia la preferencia por los productos certificados, no
derivado necesariamente de un conocimiento pleno de qué tipo de producto se está certificando,
quién certifica y las implicaciones que esto conlleva.

Quienes realizan compras y consumos responsables

Empresas forestales
 46

2.2 ¿Qué mecanismos de reconocimiento existen en torno a la compra y consumo responsable de

madera en Colombia?
En un esquema de compra y consumo responsable, los conceptos de legalidad y sostenibilidad
deben ser diferenciados. La legalidad está asociada al cumplimiento de la normativa vigente en
el país, tanto en lo que concierne al acceso al recurso forestal, hasta las transacciones
comerciales. La sostenibilidad, que va mucho más allá de la legalidad, implica que toda actividad
realizada sobre los bosques contribuirá a su mantenimiento y mejoramiento, le permite cumplir
con sus funciones ecosistémicas y se constituyen en fuente de bienes y servicios para las
generaciones presentes y futuras.

2.2.1 Sello Ambiental Colombiano (SAC)

Es una etiqueta ambiental de tipo I, otorgada por un "organismo de certificación" y que se
obtiene de forma voluntaria, para aquellos bienes o servicios que cumplen con ciertos requisitos
 47

ambientales, según la categoría a la que pertenezcan. Partiendo del análisis del ciclo de vida, los
productos o servicios distinguidos con esta ecoetiqueta 6 deben cumplir con los siguientes
principios :
• Utilizar de manera sostenible los recursos naturales que emplea bien sea a manera de materia
prima o insumo
• Reducir al máximo el uso de materias primas que sean nocivas para el ambiente
• Los procesos asociados a la producción o a la prestación de los servicios deberán propender por
el uso racional y eficiente de energía y/o hacer uso de fuentes de energía renovable
• De ser necesario el uso de materiales de empaque, estos deben ser preferiblemente de ma
teriales reciclables, reutilizables o degradables
• Emplear tecnologías limpias o propender por generar un menor impacto nocivo sobre el
ambiente.

2.2.2 FSC (Forest Stewardship Council)

Garantiza que los productos forestales tienen su origen en bosques bien manejados y que
proporcionan beneficios ambientales, sociales y económicos (FSC Colombia, 2010). En el país la
Iniciativa Nacional de Certificación FSC conocida también como Grupo de Trabajo de
Certificación Forestal Voluntaria (CFV) para Colombia, elaboró entre los años 1998 a 2003 los
estándares o normas para Certificación Forestal de Bosques Naturales y Plantaciones Forestales,
los cuales fueron revisados y aprobados por el FSC Centro Internacional. Existen varios tipos de
certificación:
• Certificación de la Unidad de Manejo Forestal (UMF) para procesos relacionados con el
aprovechamiento forestal.
• Certificación de la Cadena de Custodia (CoC) que evalúa la trazabilidad de la cadena de
proveeduría una vez la madera es sacada del bosque. Como cualquier estándar FCS, establece
Principios y Criterios basados en el Forest Stewardship Council, 2015, así:
• El cumplimiento de la legislación nacional
• Claridad en la tenencia y uso de la tierra mediante soporte legal
• Respeto por los derechos de los pueblos indígenas
• Respeto por los derechos de los trabajadores forestales y de las comunidades locales
• Aprovechamiento sostenible del bosque
• Manejo forestal sostenible
• Implementación y actualización del Plan de Manejo
• Implementación de un sistema de monitoreo y evaluación del plan de manejo
• Mantenimiento de bosque con alto valor de conservación
• Establecimiento y manejo de plantaciones forestales

2.2.3 Otras Certificaciones, verificaciones y distintivos

La serie ISO 9000: 9001, 9002 y 9003, asociada al aseguramiento de la calidad bajo el esquema
de procesos de control, lo cual transmite al comprador confianza en la calidad del producto a
adquirir. Si bien es cierto, la norma no es específica en gestión de calidad ambiental, seguridad y
salud ocupacional, entre otros sistemas de gestión, es compatible con los requisitos que exigen
estas otras normas.
 48

El estandar ISO 14000 es una certificación internacional que ayuda a las organizaciones a
mejorar sus prácticas ambientales, implementar nuevas prácticas de responsabilidad ambiental y
mantener estos estandares a largo plazo; no es específica para madera pero puede ayudar a
mejorar la imagen empresarial ya que se centra en la gestión ambiental y es complementaria y
compatible con las ISO 9:000

El estándar CCBA ofrece un conjunto de criterios verificables que pretenden determinar si un

proyecto forestal contribuye a la disminución de los gases de efecto invernadero (GEI) y de
manera simultánea contribuye a generar beneficios a las comunidades locales que están
asentadas en los bosques y a la conservación de la biodiversidad.

La CCBA cuenta con dos estándares que tienen como objeto orientar el diseño de proyectos e
identificar beneficios múltiples en cualquiera de las fases del proyecto, los cuales están
enmarcados en dos iniciativas: (CCBA, 2013)

2.5.4 Otras iniciativas y programas de reconocimiento en el país

Desde la óptica de los Negocios Verdes Sostenibles y bajo la categoría de bienes y servicios
sostenibles provenientes de recursos naturales se clasifican los productos maderables como uno
de los renglones importantes dentro del biocomercio. Según el Plan Nacional de Negocios
Verdes, a través de este tipo de mercados se promueve la cultura de las compras responsables ya
que se promueve la producción y consumo basado en los pilares de la sostenibilidad.

2.3 Programa de compra responsable de madera

Un programa de compra responsable de madera, es un proceso formalizado mediante el cual una

organización de manera voluntaria establece dentro de su política de compras y adquisiciones, un
protocolo específico para la compra de madera a través de los conductos legales por los cuales se
deber regir cualquier transacción, pero adicionando componentes de sostenibilidad enmarcado
entre los principios de la ética, y la responsabilidad social, ambiental y económica.

2.3 ¿Para qué sirve un programa de compra responsable de madera?

Con base en la función ambiental, social y económica que tienen los bosques, un programa de
compra responsable de madera es una herramienta que contribuye al fortalecimiento de los
sectores productivos, al uso y aprovechamiento de los recursos, dar cumplimiento a las políticas
y legislación nacional en torno al acceso al recurso forestal, su conservación y todo lo que
conlleva la oferta de bienes y servicios a las generaciones presentes y futuras, a su
comercialización y su contribución al desarrollo económico del país.

2.4 ¿Qué acciones puntuales pueden hacer los consumidores responsables de madera en
Colombia?
 49

Los consumidores o usuarios finales de los productos forestales pueden contribuir a combatir el
comercio ilegal de la madera adquiriéndolos en establecimientos comerciales acreditados, que
cumplan con lo establecido en el código mercantil y cuya compra se soporte mediante la
expedición de la factura o documento equivalente de conformidad con la ley.

El preferir el consumo de madera de origen reconocido o adquirir sus subproductos, frente a

otras alternativas ofrecidas en el mercado, puede contribuir a minimizar los impactos nocivos
sobre el ambiente, ya que, por ser un recurso natural por excelencia, ofrece además diversos usos
como fuente de materia prima, con la característica de ser biodegradable, reutilizable y
reciclable.

Adicionalmente, contribuye con la conservación de los bosques naturales, con una mejor calidad
de vida para las comunidades que subsisten del bosque, y para el caso de las plantaciones
forestales, se promueve la captura de gases de efecto invernadero, la recuperación de suelos
degradados, la 7 prevención de la erosión y la regulación hidrográfica, entre otros factores.

4. Conclusiones

Para la realización de este trabajo se realizaron varias investigaciones de distintos sitios

web que ofrecieron una información confiable precisa y clara de cada tema

Con estos trabajos se puede de manera responsable hacer un enriquecimiento intelectual y

educativo para cada uno de nosotros.

La información encontrada es de mucha utilidad para la carrera que estamos ejerciendo y con el
fin de poder tener buenos conocimientos y conceptos de las cosas.
Asia mismo por medio de la elaboración de este trabajo logramos encontrar paginas que son de
mucha utilidad y nos podemos apoyar para más información.

5. Referencias

Trabajos citados

ALIAXIS. (2016). ALIAXIS. Recuperado el 17 de 04 de 2020, de http://www.aliaxis-

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