Resumen.

La necesidad de mejorar el sistema de embalaje de una empresa fue la idea que impulsó la
realización de este proyecto de mecatrónica. Teniendo en cuenta la importancia que
representaba para la empresa la adquisición de un se desarrolló este mecanismo que
permitiría la actualización del producto, a bajo costo; donde, primero de todos, el tipo de
maquinaria que podría ser efectiva según las características de las sustancias a ser embalado
fue examinado; luego, se analizaron los parámetros de diseño para verificar que la máquina
cumplía con las especificaciones y reglas establecidas, y finalmente la construcción de un
prototipo que describe las diferentes etapas. del proceso de empaque enfatizando las
soluciones técnicas y económicas que se presentaron para la empresa, fue desarrollado. La
máquina utiliza dos tipos de sistemas de accionamiento: eléctricos y neumáticos. El sistema
eléctrico controla el seguridad de la máquina, el control de la temperatura del sellado, y
también acciona el sistema neumático que acciona la válvula dosificadora y el sello horizontal.
La interacción entre estos sistemas y también con un tercer componente. relacionado con las
normas legales desde el punto de vista de la ingeniería alimentaria, nos permitió concebir la
máquina como una mecatrónica

diseño

INTRODUCTION

En la sociedad actual, la comercialización de un producto no se concibe, sea cual sea su

naturaleza, sin el uso de cualquier tipo de envase o embalaje que lo contenga y lo proteja
desde su producción primaria hasta que llegue al consumidor; Esto establece la importancia de
la tecnología alimentaria (Tijskens, 2001). A lo largo de los años, gracias a la incursión de
maquinaria en la industria del embalaje (Whelan, 1996); todos los tipos de contenedores,
formas y diseños han sido desarrollado, utilizando diferentes materiales, para responder a las
necesidades específicas de la industria y los consumidores (Dallyn, 1998). Los El desarrollo
tecnológico a nivel local se ha limitado a las grandes empresas debido a la inversión que esto
implica, negando la posibilidad a muchos empresarios de ver el embalaje como una función
técnica y económica que podría para minimizar los costos y maximizar las ventas (Maroulis,
2003).

En muchos lugares es muy común encontrar productos empacados manualmente por sus
empleados sin ningún tipo de control sanitario sobre quién hace este trabajo, descuidando
completamente la calidad del producto. Esta situación frecuente convierte al consumidor en la
principal víctima. Además, pocas empresas conocen las ventajas que pueden tener para aplicar
tecnología a la tecnología en el proceso de empaque de sus productos (calidad y economía), ya
que a simple vista, los costos elevados ofrecidos en el mercado no son accesibles para muchos
de los posibles clientes que no tienen suficiente recursos en sus empresas para tal inversión
(EHEDG, 2001).
Para la realización de este proyecto, se tuvo en cuenta la propuesta de diversas empresas del
sector de comidas rápidas, que además de producir un tipo especial de alimento también
producen las salsas que lo acompañan. El embalaje gestionado por Estas empresas para sus
salsas, es un sistema completamente manual, que requiere un empleado a cargo de llenar
cada taza mientras envían pedidos.

Así es como evolucionó este proyecto, buscando un diseño de máquina funcional y económica,
que puede ser manipulado por mano de obra no especializada, reuniendo condiciones de
simplicidad, rapidez y calidad, con el objetivo de hacer que las empresas comiencen a
considerar las diferentes ventajas, posibilidades e instalaciones que se pueden adquirir cuando
invierten en nueva maquinaria y, por lo tanto, aumentan el número de negocios que pueden
formar parte de proyectos en busca de El desarrollo tecnológico necesario para cualquier
empresa aún más cuando se centran en mejorar la calidad de Los productos ofrecidos

2. DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE EMBALAJE Y DOSIFICACIÓN PARA PRODUCTOS DUROS.

Un contenedor o paquete obedece a funciones fundamentales como contener, proteger,

comunicar y diferenciar; entonces, para lograrlos, los contenedores deben responder
estrictamente a los requisitos técnicos de los productos y Las necesidades y demandas del
mercado, teniendo en cuenta que un contenedor defectuoso o inadecuado puede afectar
negativamente y no merece la calidad de los alimentos envasados.

La máquina de embalaje diseñada, además de producir un embalaje satisfactorio, debería

haber obedecido las condiciones establecidas de simplicidad, eficiencia, eficacia, confiabilidad,
pero sobre todo una solución para aquellas empresas que no cuentan con el nivel de
producción adecuado y el capital suficiente para invertir en nuevos maquinaria. Al examinar
los diferentes parámetros que deberían haberse tenido en cuenta para el envasado de
alimentos y las diferentes formas en las que se podría realizar este proceso, una aplicación
donde cada concepto podría analizarse en profundidad se hizo indispensable. Se tomó como
una compañía que quería mejorar el sistema de empaque para dos tipos de salsas. referencia,
por ser una aplicación adecuada para describir el objetivo principal del proyecto y por su
problema representaba la situación de muchas empresas que querían una oportunidad para
mejorar sus sistemas de embalaje, pero los costos elevados han hecho imposible tal aplicación.
Para el diseño y construcción de la máquina de embalaje.

(Derby, 2005) es importante

En cuanto a la sustancia, las salsas poseen un alto porcentaje de grasas y aceites, por tal
motivo, fenómenos como la autooxidación y se debe analizar la oxidación a altas
temperaturas; entonces, examinando los efectos de luz y temperatura sobre el

características físicas de las salsas (olor, sabor, color), exponiéndolas a diferentes

temperaturas, es posible definir un tiempo máximo de conservación de 10 horas a
temperatura ambiente (298 ºK) y conocer su comportamiento para cada uno situación
presentada (altas y bajas temperaturas). El sistema de alimentación se encarga de suministrar
la sustancia que será lleno. Esta alimentación se realiza a través de una tolva cónica que fue
diseñada de acuerdo con ciertos parámetros que
hacer que el producto fluya fácilmente hacia el sistema de dosificación. Para el diseño de este
sistema, se requería la densidad de las salsas

Para saber su tamaño.

3. DISEÑO MECATRÓNICO Y OPERACIÓN GENERAL

Para la construcción y puesta en funcionamiento de la máquina de
embalaje, es importante tener en cuenta diferentes aspectos.
eso hará de esto, una máquina económica, funcional y versátil. Por tal
motivo, los materiales serán de fácil adquisición y bajo costo que
evitan cualquier tipo de oxidación. Las partes que tengan contacto
directo con el material serán Higiénico, de fácil limpieza y desinfección
para evitar la contaminación del producto y la pérdida de sus
propiedades fisicoquímicas.
características y características organolépticas. En cuanto al tamaño;
será diseñado con el propósito de
facilitando su instalación y ubicación.

Sistema de alimentación

Teniendo en cuenta que la mayor demanda de salsas es (E); la tolva está diseñada para que no
requiera producto realimentación; por lo tanto, su volumen (Vhopper) se obtiene en la
ecuación (1).

Donde, m es la masa de salsa para empacar y ρ es la densidad de la salsa. El volumen (V) se

define teniendo en cuenta

Tener en cuenta el uso diario de una empresa en particular con el fin de evitar la necesidad de
requerir una retroalimentación del

sustancia.

Otro parámetro fundamental para el diseño de la tolva es el ángulo θ, que llevó a definir la
altura (H)

(Ecuación (2) y Figura 2). Las salsas se consideran fluidos no newtonianos (Rotstein, 1997),
además de eso, un simple se realizó un experimento para el cálculo del ángulo mínimo de
descanso respectivo; este ángulo se llama ángulo de descanso, en

que fluye la sustancia Esto depende del tipo de fluido (newtoniano o no newtoniano), así como
de la naturaleza del
superficie donde se moverá. Donde cada tipo de salsa se puso en una placa de acero
inoxidable (material que era la tolva

construido con) y luego el plato se inclinó para lograr un flujo de la salsa.

3.2. Sistema de dosificación

El sistema de dosificación se encarga de mantener el peso y el volumen exacto del producto en

el empaque. los

Las salsas, que se consideran un producto pastoso, requieren una dosificación de tipo pistón.
Este tipo de dosificación consiste en succión y

llenar un recipiente con un volumen exacto y descargarlo algunas veces necesarias para
completar la dosificación

cantidad. Para esta labor, se diseñó una válvula dosificadora (Figura 3).

3.2. Sistema de dosificación

El sistema de dosificación se encarga de mantener el peso y el volumen exacto del producto en

el empaque. Los Las salsas, que se consideran un producto pastoso, requieren una dosificación
de tipo pistón. Este tipo de dosificación consiste en succión y

llenar un recipiente con un volumen exacto y descargarlo algunas veces necesarias para
completar la dosificación

cantidad. Para esta labor, se diseñó una válvula dosificadora (Figura 3).

Los cuatro elementos principales de esta válvula se dimensionaron de acuerdo con la cantidad
de salsa a dosificar por paquete. El cheque

Las válvulas son los elementos principales de la válvula y están compuestas de tres partes
(Figura 4).

La cámara es el lugar donde se ubican tanto la bola como el resorte; En su interior fluye la
sustancia de dosificación. La bola bloquea el orificio hacia adentro y hacia afuera, dependiendo
de la posición de la válvula, mientras que el resorte conmuta la válvula hacia adentro

Las dos posiciones posibles (abierta o cerrada). Es importante tener en cuenta que estos
elementos están en permanente contacto con la sustancia; de acuerdo con las normas legales
vigentes para la industria alimentaria, se diseñaron de manera fácil Desmontable para su
limpieza y construido en AISI 304 (acero inoxidable austenítico - 18% Cr y 8% Ni). Para el
selección del resorte de la válvula de retención 1, la fuerza máxima que debe soportar el
resorte tuvo que calcularse tomando en cuenta que esta fuerza dependía del peso de la
sustancia (Figura 5). Entonces, la fuerza máxima que el resorte

debe mantenerse cuando la tolva se llenará por completo, conociendo el volumen (V) de la
tolva y la densidad

de la sustancia (ρ), la fuerza (1 F) se puede calcular de acuerdo con la ecuación (3) y en base a
esto el derecho

La primavera fue seleccionada.

3.3 Sistemas de embalaje y sellado

El sistema de alimentación y transporte del material de embalaje de la máquina, está diseñado

para embalar una serie de paquetes en un tiempo determinado. La velocidad mínima a la cual
la película de plástico avanzará para cumplir con lo establecido

se calcula la cantidad de paquetes por paquete por hora, así como la relación de las ruedas de
avance (r) y la cantidad de

paquetes requeridos por cierto tiempo, con esta información se calculan las revoluciones por
minuto del eje del

rueda de avance, donde S es el perímetro de las ruedas de avance en cm (Ecuación (4)).

S = 2⋅π ⋅ r (4)

La selección de la película o material de embalaje dependía del tiempo que la sustancia y su

composición quisieran ser conservado y su composición. Sin embargo, dado que la máquina
está diseñada para empacar solo las salsas que serían

producido diariamente, no era necesario usar materiales de varias capas (debido a su alto
costo y porque eso requieren máquinas con materiales de sellado específicos); Por esta razón,
el material de embalaje que se ha utilizado es de baja densidad.

polietileno, ya que proporciona un embalaje eficaz a un precio económico aceptable. Para el

sellado del polietileno.

película, se agregaron barras con resistencias, que dan el calor necesario para dicho sellado; el
sistema de calefacción se realiza con un alambre caliente, colocado entre las barras de sellado
(Doherty, 1988). La barra de sellado horizontal consta de seis elementos (Figura

6)
Para la selección de las resistencias, la transferencia de calor que se produce por la resistencia
a la película de polietileno es

analizado (Figura 7). Como lo único que los separó es una capa de Teflon® (Bouquet, 1989),
solo la transferencia de calor por conducción se considera. Teniendo en cuenta que el poder
proporcionado por la resistencia debería ser suficiente para contrarrestar la resistencia
impuesta por la película de Teflon® (conducción térmica a través de la película de Teflon®) y
que la temperatura en la barra tendrá que variar de ≅ 298 ºK (temperatura ambiente) al valor
de temperatura a la cual la película plástica sellado, la ecuación (5) que describe este proceso
es (Kraus, 1995):

Donde, Tseal depende de las características de la película plástica de plástico que se utiliza
como embalaje y del ambiente.

temperatura. En el caso del polietileno de baja densidad y con base en cuadros sobre las
propiedades de este plástico, se

se encuentra que la temperatura de sellado en caliente está entre 393 ºK y 673 ºK (Peacock,
2000) T0 es el ambiente
temperatura. La resistencia térmica depende del tipo de transferencia de calor; en este caso,
como se mencionó anteriormente,

la transferencia se trata de conducir a través de la película de Teflon® que recuperará la

resistencia y estará en contacto directo

con el material para sellar. La resistencia a la conducción (RThermal) se obtiene de la ecuación

(6).

Donde, A es el área de la sección transversal del material a través del cual se comporta el calor;
L, la longitud de la

material entre los puntos correspondientes a las temperaturas, yk la conductividad térmica del
material.

Con la potencia, se selecciona la resistencia eléctrica y se calcula la corriente para obtener esta
potencia (Ecuación (7)).

Este análisis permitió conocer la potencia necesaria para calentar la resistencia a una
temperatura T = 393 ºK; a
que se logra un sellado apropiado de la película de polietileno. Conociendo cada uno de los
componentes de la máquina, el

El siguiente paso fue analizar su funcionamiento.

3.4. Diseño neumático

Después de definir cada uno de los componentes mecánicos que conforman la máquina, es
importante definir el tipo

de trabajo que se implementará. Durante muchos años, la tecnología neumática ha jugado un

papel importante en la mecánica.

y en el desarrollo de aplicaciones automatizadas. Además, los cilindros neumáticos se utilizan

más como elementos.

de trabajo en serie, ya que se trata de unidades de precio relativamente bajo, de fácil

instalación, simple y disponible en diversos

Tamaños de cilindros. Por tal motivo, la implementación de actuadores neumáticos en los

sellos horizontales y verticales también

como en la dosificación (movimiento lineal) fueron elegidos en el diseño de la máquina. Para la

selección de los sellos horizontales

cilindro es importante tener en cuenta los aspectos de las variables analizadas relacionadas
con el proceso de sellado;

tres parámetros que influyen en el proceso de sellado (presión, temperatura y tiempo) nos
hicieron decidir dejar el valor

de presión como constante, con el propósito de ajustar el tiempo y la temperatura del sellado
(Bhuyan, 2007).

Sin embargo, es importante tener en cuenta que en la práctica este valor de presión se puede
ajustar (válvulas reguladoras) con el propósito

de disminuir el tiempo de sellado y aumentar la producción de máquinas (Bergstrasse, 1972 y

Vicq, 1986).

Área de conocimiento (A) (área que tendrá el sello o área de la barra calefactora donde se
colocarán las resistencias),

y teniendo en cuenta que el polietileno se puede sellar con una presión tan baja como 0.68 o
1.37 bar, es posible

determinar el valor de F necesario para lograr un sellado satisfactorio; en este sentido, este
será el valor que debe ser

ejercido por el cilindro neumático para obtener el sello. Para conocer la fuerza (F) uno tiene
que saber que P = F / A. Dado que

valor de fuerza y de acuerdo con las características del cilindro, la fuerza de empuje (F1) viene
dada por la ecuación (8).
Donde S1 es el área de sección (cm2), P1 la presión (bar) y η es el rendimiento.

La empaquetadora automática tiene tres cilindros neumáticos de doble efecto (Parr, 1999 y
Krivts, 2006), a cargo

de llevar a cabo los dos tipos de sellos (horizontal y vertical) y la dosificación (Figura 8a). El
diseño de la

Circuitos neumáticos encargados de coordinar los diversos movimientos de la máquina, tanto

automáticos como semiautomáticos.

se aprecian en las Fig. 8a y Fig. 8b.

La válvula Ev4 podría activarse en forma manual o eléctrica; Su función es el suministro de aire
al sistema. los

las electroválvulas Ev1, Ev2, Ev3 se encargarán de coordinar los movimientos de cada cilindro;
signo de cada uno

el trabajo proviene directamente del controlador lógico programable (PLC) (Hackworth, 2003 y
Parr, 2003). los

La empaquetadora semiautomática como se muestra en la Fig. 8b consta de dos cilindros

neumáticos de doble efecto a cargo

del sello horizontal y de la dosificación. La válvula Ev2 es igual a la válvula Ev4 de la máquina
automática (Figura

8a), será el encargado de permitir la entrada de aire al sistema, mientras que la electroválvula
Ev1 tendrá la

tarea de coordinar los movimientos de avance y retroceso de los dos cilindros.

Cuando la válvula EV2 está funcionando, el cilindro dispensador sale y el cilindro de sello
horizontal permanece adentro; esto podría

se llama "condición inicial del sistema". Cada vez que se activa la electroválvula Ev1, el cilindro
dispensador entra

aspirando al mismo tiempo la sustancia que está en la tolva, mientras que el cilindro de sellado
horizontal sale para sellar el

película plástica. Para desenergizar Ev1, el cilindro dispensador sale nuevamente, dosificando
la sustancia dentro del empaque, y

el cilindro de sellado horizontal regresa dejando el sistema en su condición inicial una vez más.
El ciclo se repite de acuerdo

a la cantidad de bolsas requeridas

3.5. Integración Mecatrónica

La máquina usa dos tipos de actuación; Eléctrico y neumático, el sistema eléctrico controla la
seguridad del

máquina y también activa el sistema neumático que acciona la válvula dosificadora y el sello
horizontal. Esta

La interacción nos permitió concebir la máquina como un sistema mecatrónico (Figura 9) en el

que la ingeniería eléctrica,

ingeniería mecánica, neumática y un componente adicional relacionado con las normas legales
que regulan los procesos.

desde el punto de vista de la ingeniería alimentaria, me permitió crear una máquina llamada
desde el principio como empaque y

dosificadora para productos pastosos.

Sin embargo, concebir la máquina como un sistema mecatrónico (Bishop, 2002 y Amerongen,
2003) es una forma de hacer

Cada componente que interactúa con los otros tenía que ser encontrado. Por lo tanto,
teniendo en cuenta que una solución económica tenía que

Al ser encontrado, decidí que la máquina tenía que ser semiautomática y que un pedal debía
encargarse de activar

los sistemas de sellado y dosificación de forma simultánea (Figura 10).

CONCLUSIONES Y RESULTADOS

Sabiendo que el ángulo de descanso es fundamental para el diseño de alimentación del

sistema, los resultados del experimento fueron

siguiente: para un tipo de salsa el ángulo era de 30º y para el otro el ángulo era de 33º. El nivel
de la máquina la producción fue de 20 paquetes por minuto. Una de las características
fundamentales que la máquina tenía que cumplir. estaba relacionado con los aspectos
económicos y sus costos; Un análisis comparativo entre el embalaje tradicional y el embalaje

La máquina demuestra el cumplimiento de esta característica. El cálculo de las principales

partes constituyentes de la máquina de embalaje. era esencial para asegurar la realización de
las funciones del prototipo. Gracias a la técnica que se aplicó.

fue posible diseñar una máquina no costosa, pequeña, fácil de colocar y usar pero, lo más
importante de todo, a pesar de que

no es completamente automático, puede considerarse muy eficiente si se compara con

máquinas disponibles anteriormente en
mercado, ya que produce un promedio de 20 paquetes por minuto. Eso la convierte en una
máquina muy competitiva en el mercado.

fue diseñado para, teniendo en cuenta que estamos tratando con productos pastosos. La
construcción del prototipo.

confirmó los parámetros de diseño obtenidos en cada etapa del proceso de empaque; el
sistema de dosificación permitió al operador

aumentar la cantidad de paquetes empacados ya que su único trabajo es mover la película de

polietileno. Además, también

asegura que la cantidad de dosificación siempre será la misma y no variará. Por otro lado, cada
parte de la máquina

es fácil de montar y desmontar para facilitar su limpieza pero, sobre todo, para conservar las
características de la sustancia y

para cumplir con las normas legales que regulan las máquinas para el comercio de alimentos.

Se realizó un análisis económico para dar una idea de las ventajas económicas derivadas de la
adquisición de

La máquina que diseñamos. Con un análisis general de los costos mensuales de los materiales
de embalaje, se puede observar que

una empresa propietaria de nuestra máquina ahorrará cerca del 75% del dinero que hubiera
gastado con otro embalaje

sistemas. Si este 75% se gasta en la máquina, en aproximadamente 3 o 4 meses se puede

pagar su costo total, lo que permite

empresa para ahorrar en material de embalaje, que se traducirá como un agregado

representado en calidad, servicio,

satisfacción y comodidad para el consumidor y el empleado al usar este tipo de embalaje. El

embalaje semiautomático

La máquina era una solución económica, simple, efectiva y eficiente. Un nivel de producción de
20 paquetes por minuto hace es realmente competente en el mercado (Fig. 11).