Revisión de la práctica pirometalúrgica del cobre: hoy y mañana

Abstract

El procesamiento pirometalúrgico del cobre varía en todo el mundo con respecto a los materiales de carga, el
proceso, los parámetros operativos, y la forma física, el tamaño y la orientación del recipiente. Las operaciones
de la planta pueden ser discontinuas, semicontinuas o totalmente continuas para producir blíster de cobre u
otro producto final. El documento proporciona un compendio de práctica de metales calientes para la industria
mundial del cobre multimillonaria. El sector especializado, que involucra la fundición y la conversión de
materiales que contienen cobre, aborda sistemas comercialmente probados y tecnologías alternativas. Cinco
productores, a saber, Chile 21.7%, China 11.4%, EE. UU. 10.7%, Japón 10.2% y Rusia 6.1%, representaron la
mayoría del cobre primario refinado en 2002. Los escritores revisaron las operaciones de 220 fundiciones de
cobre en todo el mundo que se encuentran en fuerte contraste con las fundiciones de níquel que actualmente
suman alrededor de 50. Se incluye una comparación de las prácticas de conversión flash para Ausmelt, Inco,
Kennecott y Mitsubishi después de resumir los sistemas de metal caliente conocidos. Para completar, una
sección describe los principios de la electrorefinación de cobre que van de la mano con el tratamiento
pirometalúrgico frontal. El documento completo, que puede servir como fuente de referencia, es análogo a un
tratado ya que la cobertura amplia y extensa tiene dimensiones internacionales. Problemas tales como la
fundición primaria y secundaria, las variaciones del proceso debido a la materia prima que contiene sulfuro u
otro cobre, la comercialización de la mezcla del producto, la fijación fugitiva, como la producción de ácido
sulfúrico, y la recuperación de subproductos como metales preciosos, selenio y telurio no se abordan en este
documento. Las referencias seleccionadas ilustran los principios de fundición, tecnologías competitivas y
tendencias futuras en este segmento vital de la economía.

1. Introducción

El cobre ha sido un producto importante desde el año 2000 aC y aún es viable a medida que comenzamos el
próximo milenio. Durante los últimos años, el dominio del cobre ha sido inexorablemente desafiado primero
por el aluminio para los radiadores y luego por la fibra óptica en las telecomunicaciones. Las naciones del tercer
mundo y subdesarrolladas mantendrán una demanda constante de este metal versátil que se encuentra en una
miríada de usos industriales y residenciales. Existen dos fuentes básicas para las materias primas que
contienen cobre; a saber, mineral extraído y chatarra reciclada. Aunque la producción del cobre "metal rojo"
se ha llevado a cabo durante muchos siglos, el desarrollo técnico ha logrado avances significativos durante los
últimos 120 años. Desarrollos notables como el convertidor Bessemer y la electrólisis del cobre han
contribuido a la producción de cobre de alta pureza. Durante las últimas décadas, se han realizado mejoras
cuánticas con respecto al procesamiento continuo de concentrados que contienen cobre hasta el blíster de
cobre. En el extremo "húmedo", la extracción con solvente junto con la electrodeposición (SX-EW) ha
permitido la producción de cobre de alta pureza que es adecuado para la producción de varillas de alambre,
por ejemplo, en un sistema Southwire o Contirod. El cobre metálico en el siglo XXI se consume en productos
eléctricos y electrónicos, construcción de edificios, maquinaria y equipos industriales, transporte, además de
productos de consumo y generales. El cobre es aleado con muchos metales (por ejemplo, zinc, estaño) en la
producción de tubos, latón y productos de bronce. Sustitutos de aluminio para cobre en productos como
automóviles radiadores, cables y equipos eléctricos, tubos de refrigeración, mientras que la fibra óptica se
utiliza en algunas aplicaciones de telecomunicaciones. Los plásticos sustituyen al cobre en tuberías de agua,
accesorios de plomería y algunas aplicaciones estructurales. Como pauta, la producción mundial de
productos de cobre y aleaciones representa anualmente alrededor de 19.5 millones de toneladas, de las
cuales aproximadamente 15.3 millones de toneladas (75–80%) se originan en cobre refinado, mientras que
aproximadamente 4.2 millones de toneladas (20–25%) se derivan de derretir chatarra. Los productos se
dividen en dos categorías: (i) alambre y cable y (ii) todos los demás productos de cobre y aleación. La
producción de alambres y cables consume aproximadamente dos tercios de la producción mundial de cobre
refinado (Bloomsbury Minerals Economics, 2003). La última tendencia en la industria generalmente implica un
cambio de propiedad para integrar verticalmente cadenas de minas, fundiciones, refinerías y operaciones de
fabricación anteriormente independientes.

Las reservas mundiales de cobre con base en tierra se presentan tanto en cuerpos de mineral con contenido
de sulfuro como en forma de óxido, donde la extracción se realiza dentro de pozos subterráneos o abiertos
(World Copper Databook, 1996). Los sulfuros de cobre consisten en minerales como calcopirita, calcocita,
bornita, cubanita y enargita. Los minerales de laterita como los que se producen en el hemisferio sur contienen
óxidos de cobre como cuprita y compuestos hidratados (por ejemplo, malaquita, azurita). El cobre está
asociado con metales básicos como el níquel y el cobalto (JOM, 1998). Se han comercializado tecnologías
pirometalúrgicas para el procesamiento de sulfuros o lateritas que contienen valores de metales de cobre
más otros metales no ferrosos como el níquel y el cobalto (Moskalyk y Alfantazi, 2000, 2002a, b). El
documento describe los conceptos globales para el procesamiento de metales calientes de materiales que
contienen cobre, seguido de la electrorefinación tradicional para obtener productos vendibles. La industria
del cobre es diferente a las industrias de níquel o cobalto que están dominadas por unos pocos grandes
productores (Mineral Commodities Summaries, 2003; Stirton y Brown, 1998). El suministro de níquel del
mundo occidental y de Norilsk en Rusia durante 2002 ascendió a 474 y 118 toneladas, respectivamente. La
producción de cobre fue mayor que el níquel en un factor de aproximadamente 22: 1 durante el mismo
período. La lista de sistemas comerciales de fundición varía de baja a alta capacidad. Durante 2003, el cobre
representa una inversión de US $ 24 mil millones en proyectos mineros (E & Mj, 2003). El cobre ocupó el
primer lugar (31,6%) para los gastos de capital de los principales metales, seguido del oro (21%) y el níquel
(15,8%). Demetrio et al. (1999) realizaron una proyección para la próxima generación de sistemas de fundición
en el año 2010. Aunque la tecnología Outokumpu actualmente parece estar de moda, los diseños innovadores
y eficientes como Vanyukov pueden desafiar su posición en la próxima década.

La producción mundial de minas de cobre en 2002 fue de 13.3 millones de toneladas métricas y se espera
que alcance los 14 millones a principios de 2004. Los recursos actuales terrestres globales se proyectan en
1.6 billones de toneladas de cobre, mientras que se estima que los nódulos de aguas profundas contienen
700 - millones de toneladas. La producción mundial total de fundición de cobre de grado blíster en 2002
ascendió a 12,072,000 toneladas métricas de las cuales Japón, Chile y China produjeron alrededor del 35%. Las
importaciones de concentrados de cobre y ampollas a China han ido disminuyendo gradualmente. La
producción mundial total de cobre refinado en 2002 ascendió a 15,245,000 toneladas, lo que representó el
77.9% de la capacidad total de la refinería y reflejó una disminución del 1.6% desde 2001 (CRU, 2003). La
producción refinada de Estados Unidos (primaria y secundaria) en 2002 fue de 1,545,000 toneladas, mientras
que la producción minera de 1,130,000 toneladas se complementaron con reciclaje de chatarra e
importaciones. El consumo de 2002 estaba compuesto por 16.5% para cada uno de los Estados Unidos y China,
mientras que Japón y Alemania consumieron cada uno alrededor del 7.3% del cobre disponible (Bloomsbury
Minerals Economics, 2003). Se espera que el consumo mundial aumente en cinco puntos porcentuales durante
2003. Aunque 2003 comenzó con un superávit de cobre, las condiciones pueden revertirse a un déficit en el
segundo trimestre. La modesta recuperación de la demanda de cobre refinado, en comparación con el
aluminio y el níquel, como en China, ha elevado los precios del metal rojo. Mientras que las economías sufren
los excesos de fines de la década de 1990 y el año 2000, la demanda de cobre se ha debilitado debido a la
guerra en Irak y las compras estacionales. La rigidez del mercado de la chatarra ha obligado a las empresas a
consumir más cátodos de cobre. La disponibilidad de cobre ha estado plagada durante el año pasado por
huelgas, paradas planificadas y reparaciones de mantenimiento. Se rumorea que la operación Pasar de 220,000
toneladas por año (tpa) en Filipinas puede encontrar un paro laboral (CRU, 2003).

Chile y China son los mayores productores de cobre del mundo, que en conjunto representan anualmente
alrededor de 4,5 millones de toneladas métricas de producción de cobre refinado. Se espera que Chile, como
el mayor productor mundial de cobre, represente el 19.3% del mercado global (primario y secundario)
durante 2003. Corporación Nacional del Cobre de Chile (Codelco), planea aumentar la producción de cobre de
sus minas en un 55%. La expansión sigue a la fusión de las minas Chuquicamata y Radomiro Tomic de la
compañía, que produjeron 902,267 toneladas de cobre en 2001, y al desarrollo de depósitos más pequeños en
el norte de Chile. Parte del plan de expansión incluyó la expansión de la refinería de cobre de Chuquicamata de
800,000 a 900,000 tpa de cátodo de cobre (Mining Journal, 2002). BHP Billiton Ltd. posee el 57,5% de la mina
Escondida en Chile, que es la más grande del mundo. Es capaz de producir 1,25 millones de toneladas de cobre
anualmente después de completar una expansión a fines de 2002. Además de afectar el precio a través de la
formación de existencias estratégicas, la flexión de grado (baja graduación) es otra técnica. La flexión de la ley
de mineral mediante la minería selectiva en las principales minas de bajo costo en Chile, como Escondida y
Chuquicamata, en efecto diferió el cobre contenido en la producción de concentrados. El enfoque flexible a
fines de 2002 reequilibró la producción y el consumo de cobre refinado. Chile experimentó un impacto
negativo en su posición competitiva en los últimos años atribuido a su tasa de inflación y movimientos adversos
en su tipo de cambio, junto con enormes entradas de capital extranjero. En 2003, Codelco obtuvo la
aprobación para el proyecto de fundición y refinería Mejillones por valor de US $ 1.200 millones (Bloomsbury
Minerals Economics, 2003). Codelco está buscando socios para este proyecto, que es parte de su plan para
duplicar su valor en 2005 (CRU, 2003). Grupo Minero México opera 10 unidades mineras, 11 fundiciones y
refinerías. Canadá es el tercer mayor productor de cobre en el mundo occidental después de Chile y Estados
Unidos. Vietnam comenzó la construcción de su primera mina y fundición de cobre (US $ 65,3 millones) a fines
de 2002. El complejo Sin Quyen está ubicado en la provincia norteña de Lao Cai a unos 360 km al NE de Hanoi.
Se espera que la fundición produzca 10,500 toneladas por año de cobre refinado para consumo interno en la
primera etapa. Las reservas locales de cobre predicen una vida útil de 50 años. La República Popular de China
(RPC) opera 50 fundiciones, de las cuales solo cuatro tienen capacidad para producir más de 100,000 tpa. La
capacidad promedio de fundición en China es de 20,000 tpa mientras que las plantas en el mundo occidental
producen nominalmente 80,000 tpa (Humphreys, 2002). MMC Norilsk Nickel representa el 3,5% de la
producción mundial de cobre y la mitad de la producción de Rusia. Los sindicatos de Norilsk están exigiendo un
aumento salarial del 17% y vacaciones pagadas más largas en 2003, creando así una situación problemática
(Bloomsbury Minerals Economics, 2002). El International Copper Study Group (ICSG) evalúa el desempeño del
cobre en sectores geográficos como el mundo occidental compuesto por Europa, África, Asia, NAFTA, América
del Sur y Oceanía en comparación con el bloque oriental.

El cobre en el mercado de cobre premonitorio se comercializa en las principales bolsas como London Metal
Exchange (LME), Comex y SHME (Shanghai). Se dice que los precios del cobre tienen un doctorado en
pronósticos económicos debido al uso generalizado del metal omnipresente. Los inventarios de cobre
terminado de LME y Comex a fines de 2002 se reportaron en 856,000 y 362,000 toneladas, respectivamente .
El LME consta de instalaciones de almacenamiento en Europa, Asia, EE. UU. Y otros depósitos aduaneros (CRU,
2003). Se espera que los precios de LME / Comex durante el 2003 se mantengan ligeramente por encima del
nivel de US80 centavos. Codelco acumuló 40.100 toneladas de cátodo de grado "A" en su arsenal estratégico
que está reteniendo del mercado. Codelco continúa eliminando 15 kt mensuales del mercado, mientras que las
acciones de LME caen mensualmente en 20 kt. Además de otras reservas gubernamentales, se estima que
Chile almacenará 200 kt en el transcurso del año, mientras que el Banco Central de China comprará 270 kt. La
acumulación de existencias amortiguadoras está matando de hambre tanto al mercado comercial como a
China. Un modelo de precios sugiere que un precio en efectivo de US $ 1985 / tonelada representa un techo sin
provocar la reactivación de grandes cantidades de capacidad inactiva (Bloomsbury Minerals Economics, 2002).
Los analistas predicen una retirada gradual de las existencias y un precio del cobre de US $ 2100 por tonelada
(95! / Lb) a partir de 2006. El balance general de cobre depende del equilibrio de sus componentes, como
concentrados, ampollas y material refinado. Posteriormente, el equilibrio interno de los componentes clave
de los concentrados y las ampollas se ven afectados por factores como (i) la producción en las minas y
fundiciones (ii) el tránsito nacional e internacional y (iii) los efectos de las importaciones y exportaciones
(Bloomsbury Minerals Economics, 2002 ). Las personas dedicadas a la comercialización y el análisis de la oferta
y la demanda merecen reconocimiento, ya que su experiencia complementa la fase de metal caliente, que es
solo un segmento del proceso largo y complicado desde la mina hasta el producto terminado. Se requiere una
comprensión de la terminología, como contangos, contratos de futuros, primas, tramos y warrants en este
aspecto de la industria mundial del cobre. Con la exclusión del cobre, se ha dicho que algunos metales carecen
de disciplina del productor. El precio de mercado para el "metal rojo" ha fluctuado considerablemente durante
los últimos años (Silva, 1999; Silva, 1998). Isabel Marshall de Anaconda Chile (Grupo Luksic) pronosticó 0,75
dólares de cobre en 2000 hasta que la sobreoferta terminó en 2001. Calculó que los precios del cobre
promedian un dólar estadounidense por libra durante los próximos 8-10 años. Agosto de 2003 Los precios de la
LME para el cobre de grado "A" estaban dentro de una banda estrecha de 80-81 centavos de dólar por libra y
probablemente se vieron afectados por la guerra en Irak y otras tensiones geopolíticas como las ambiciones
nucleares de Corea del Norte.

Un ejemplo de una empresa con costos de producción firmemente controlados es Freeport-McMoRan Copper
& Gold Inc. (FCX), que se dedica a la fundición y refinación de concentrado de cobre en España e Indonesia
(Barrios et al., 1998a, b; Barrios et al., 1997). PT Freeport Indonesia (PT-FI) produjo el metal rojo para un costo
promedio neto de producción en efectivo de ocho centavos por libra durante 2002, incluidos los créditos de
oro y plata por subproductos (Comunicado de prensa, 2003). FCX es el mayor productor mundial de
concentrado personalizado, del cual aproximadamente la mitad se vende a sus fundiciones afiliadas Atlantic
Copper y PT Smelting. PT-FI sigue siendo el productor de cobre con el costo más bajo del mundo, mientras que
la fundición Caraíba Metais SA de 225,000 tpa en Camacari cerca de Dias D’Avila en Brasil está esencialmente a
la par. PT Smelting en Indonesia está considerando un aumento de la capacidad de fundición de 200 a 240k tpa
a principios de 2004 (Bloomsbury Minerals Economics, 2003). Un gráfico de barras para 2001 indicó que los
costos en efectivo de la fundición y refinería de cobre oscilaban entre 12 y 24 !/Lb. (Hunt, 2001). Los costos de
producción promedio de 2002 de los principales productores de cobre del mundo occidental consistieron en US
57 centavos por libra para EE. UU., 48 !/Lb. en Chile, y 29 !/lb. en Indonesia. Se espera que los costos de
fundición y refinación para una mezcla de alimentación promedio en 2003 cuesten 15 !/Lb. Se espera que los
cargos por fundición personalizada para concentrados aumenten de US $ 60 / dmt a US $ 92 / dmt durante el
período 2003–2010 (Bloomsbury Minerals Economics, 2003). Los costos de fundición pueden aumentar
drásticamente en 2004 a medida que los productores chilenos vuelvan a procesar leyes de mineral promedio o
mineral de alta ley y algunas minas de los Estados Unidos pueden reabrir. Algunas compañías (por ejemplo,
BHP Billiton Marketing AG) pueden optar por cargar sus materiales a través de fundiciones y/o refinerías.
Se prevé que la tasa de utilización de minas, fundiciones y refinerías durante 2003 alcance el 87.3%, 80.5% y
83%, respectivamente. Se espera que la producción secundaria represente aproximadamente el 12% del total
de la producción mundial de cobre refinado durante 2003. Aunque se produjo una depresión en 2002, tanto la
tasa de utilización de la capacidad de la fundición como la de la refinería muestran una tendencia al alza hacia
el año 2010. En el año 2010, la tasa de utilización para minas, fundiciones y refinerías se prevé que alcance el
93.2%, 87.4% y 88.4% respectivamente. Bloomsbury Minerals Economics, 2003, 2002 proporciona diagramas
de barras y gráficos para ilustrar las tendencias en el mercado del cobre y el precio asociado . Las agencias
administrativas en el dominio del cobre brindan análisis muy detallados del desempeño del cobre más
aspectos destacados de las actividades actuales y futuras de los productores. Se han logrado mejoras
considerables en la fundición de cobre en muchos países, como Japón (Maeda y otros, 1998; Maruyama y
otros, 1998; Oshima y otros, 1997, 1998; Moriyama y otros, 1995), Filipinas (San Miguel et al., 1995), Suecia
(Lehner y Vikdahl, 1995) y los Estados Unidos de América (Voermann et al., 1998; King y Phipps, 1998; Jones,
1997; Gonzáles y Jones, 1995). A fines del siglo XX, más de 25 empresas cerraron parte de la capacidad de
producción de cobre debido a un excedente de cobre (Directorio de Minas y Plantas de Cobre, 1998). Las
referencias adjuntas proporcionan una sección representativa de la práctica actual del metal caliente con
respecto a las tecnologías competitivas de fundición y conversión. Las 126 referencias incluyen documentos
técnicos sobre la integridad de los vasos (Mounsey, 1995), el tratamiento y la fijación de los gases de escape
del horno (Burmaster et al., 1997; Tarasov y Erokhin, 1997), la teoría metalúrgica (Yazawa y Nakazawa, 1998;
Riihilahti et al.., 1998), tendencias en la industria mundial del cobre (Stephens, 1998; Díaz et al., 1995) y
eliminación de impurezas (Zeping, 1998). Para reducir la longitud del papel, no era práctico delinear varias
técnicas de reducción de emisiones y los costos asociados que surgen de las emisiones de chimenea, gases,
gases y polvo en el aire que generalmente se recolectan de los sistemas de hornos. Las unidades de fundición
están selladas o parcialmente cerradas por medio de campanas que recogen el humo primario y secundario.

2. Procesos de fundición

2.1. Outokumpu flash de fundición

En la mayoría de los casos, los hornos de fundición se adaptan a las operaciones de tostado y fundido en una
sola unidad, aunque algunas unidades tradicionales, como los hornos reverberatorios, requieren un tostado
previo de la alimentación del concentrado por medio de tostadores de lecho fluido o tostadores Herreshoff de
hogar múltiple. Los dos procesos de fundición básicos y ampliamente aplicados incluyen la fundición
instantánea y la fundición en baño. La fundición instantánea emplea aire oxigenado para promover
condiciones autógenas, mientras que la fundición en baño depende de los pasos de tostación y fundición que
ocurren dentro de una piscina fundida que contiene fases de escorias y mate. El horno de fundición produce
un mate de alto grado con sulfuros de Cu / Fe para un tratamiento adicional más una escoria de hierro alta
formada con adición de sílice. Las escorias de desecho se pueden limpiar en hornos eléctricos para recuperar
los valores de metales arrastrados antes de desecharlos. Cabe destacar que Outokumpu Oyj vendió su
primera licencia de fundición instantánea a Furukawa Co. Ltd. en Ashio, Japón en 1956, después de instalar dos
unidades en su fundición Harjavalta en Finlandia durante 1949 para los circuitos de fundición de cobre y níquel.
La tecnología se emplea en su planta de azufre de Kokkola para fundir piritas. Koho et al. Proporcionaron una
revisión del progreso durante los últimos 50 años. (2000). Outokumpu conquistó el mercado de hornos de
fundición en varios continentes y demostró los beneficios de su tecnología patentada para el desarrollo
sostenible en áreas de economía y ecología. El proceso bien conocido utiliza concentrados secos que se
introducen por medio de un quemador en la parte superior de un eje de reacción vertical junto con los flujos
apropiados y el aire caliente. Las partículas fundidas pesadas caen en el baño fundido en el fondo del horno
mientras se elevan los gases calientes. La fase mate se separa de la escoria dentro del grupo fundido y luego
se transfiere a un convertidor. El alto grado mate resultante permite menos tiempo de soplado en los
convertidores aguas abajo. La escoria fundida se trata por medio de una de varias técnicas de
decopperización probadas que se adoptan en cada instalación. Aunque el proceso de Outokumpu es
esencialmente autógeno, se requiere un calentamiento adicional en el colonizador. El proceso bien establecido
presenta ventajas tales como una alta tasa de rendimiento y eficiencia energética. Los bajos requisitos de
energía proporcionan beneficios del consumo de combustible fallecido en contexto con la utilización de
oxígeno de tonelaje. Un sistema Outokumpu requiere aproximadamente dos tercios de la energía para fundir
lotes verdes en comparación con los hornos reverberatorios tradicionales y genera hasta un 30% de SO2 en los
gases de escape del horno que son adecuados para la fabricación de ácidos. El consumo total de energía de los
procesos de producción primaria como Outokumpu, Inco y Mitsubishi varía de 23 a 25 GJ / tonelada de cobre
para el proceso que consiste en secado, fundición y conversión de concentrados, refinación de fuego,
refinación electrolítica y captura de SO2 como ácido sulfúrico. (Rentz et al., 1999). Una revisión de las patentes
indica que Outokumpu ha instalado 40 sistemas de hornos. Hanniala et al. Describieron las aplicaciones de
Outokumpu en Kennecott Utah, la presa olímpica de WMC y el proceso DON (níquel directo de Outokumpu).
(1999) en conjunción con escenarios futuros. Kennecott es la única compañía que ha comprado dos unidades
de horno flash Outokumpu para fundición y conversión de cobre (Hanniala et al., 1998; George et al., 1995;
George, 1994). El diseño de las calderas de flujo de gas y calor residual se abordaron para el proceso de
fundición instantánea Outokumpu (Yang et al., 1998, 1999). La fundición Ronnsak de Boliden en Suecia, amplió
su capacidad de 130 a 230k tpa de cátodos de cobre. Las instalaciones de $ 245 millones se pusieron en servicio
en septiembre de 1999. La fundición de Ronnskar en Skelleftehamn incluyó un horno flash Outokumpu para sus
operaciones de Cu/Pb (Phelps, 2001; Isaksson y Lehner, 2000). MMC Norilsk Nickel emplea hornos de destello
Outokumpu en su fundición Nadezhda en Siberia, la Federación Rusa. La República Popular de China (RPC)
tiene unidades de hornos flash en servicio que no son de diseño finlandés. Los únicos dos hornos flash
Outokumpu ubicados en China (Zeping, 1998) fueron instalados por Jiangxi Copper Corporation y Jinlong
Copper Co. Ltd. durante 1985 y 1997 respectivamente (Kang y Park, 1997). Umicore adquirió la fundición de
cobre MDK de propiedad estatal, que tiene un horno de destello Outokumpu vintage de 1987, en Pirdop,
Bulgaria, en septiembre de 1997. La planta búlgara aumentó hasta 210,000 tpa de cobre anódico a mediados
de 2002 mientras abordaba las preocupaciones ambientales. La planta de Głogow II en Polonia (KGHM Polska
Miedz S.A.) instaló un horno flash Outokumpu durante 1978 para la conversión directa en blister pero no
incluye granulación mate o un sistema de fundición de dos etapas como en Kennecott. Outokumpu participa en
la expansión de la fundición Sarcheshmeh en Irán. El proyecto involucra una planta de fundición flash Khatoon-
Abad para aumentar la producción de 120 a 280k tpa en dos años. Hoy, se percibe que las instalaciones de
Outokumpu representan 35–50% de la capacidad de fundición instalada en todo el mundo.

El depósito de cobre Olympic Dam en Australia del Sur fue descubierto por Western Mining Corporation en
1975. La planta metalúrgica produce cobre refinado, uranio, oro y plata. Olympic Dam (WMC Ltd.) en Australia
instaló un horno flash Outokumpu llamado # 1 Smelter durante 1988 para la producción directa de blister, pero
también empleó inicialmente un sistema Ausmelt para este propósito (E & Mj, 1999). El horno Ausmelt
consistía en una unidad piloto de 1 tph que se utilizó por primera vez para evaluar las escorias producidas por
el tratamiento de concentrados de cobre para facilitar la lixiviación del uranio contenido. La unidad se usó para
producir cobre mate y convertir dentro del mismo horno en el desarrollo inicial que precedió a la instalación de
la unidad Outokumpu. La unidad de Ausmelt fue desmantelada (Matusewicz, 2003). Las operaciones de la
presa olímpica ubicadas en Roxby Downs desmantelaron el horno original. El 20 de enero de 1999, comisionó
otro horno flash Outokumpu (# 2 Smelter) que consiste en un sistema directo a la ampolla (97–98% Cu) sin
ninguna producción mate para fundir 380,000 tpa de concentrado que contiene aproximadamente 50% de
cobre. El proceso directo a la formación de ampollas incorpora un horno de fundición flash, un horno de
fundición eléctrico y dos hornos de ánodo. Describieron una descripción de los primeros 10 años de
funcionamiento del horno flash y las impresiones iniciales de la unidad de reemplazo. (1999) La producción de
cobre de WMC comenzó en 1988 y ascendió a 200.523 toneladas en 2001, compuesta principalmente por
cobre electrorrefinado basado en tecnología MIM y cobre por electrodeposición, que representa alrededor del
10% de la producción. La compañía produjo 113,412 oz. oro, 912,859 oz. plata y alrededor de 4500 toneladas
métricas de uranio durante el mismo período. Aunque el proyecto de optimización para aumentar la capacidad
se completó en 2002, la producción de cobre se vio afectada por la reconstrucción de la planta de extracción
por solventes. La producción de cobre en 2003 se estima en 185,000 toneladas debido a una importante
reconstrucción del horno durante la segunda mitad del año. La producción apunta a alcanzar la capacidad total
de WMC de 235,000 tpa de cátodo de cobre en 2004. El informe anual 2002 de WMC indicó que su refinería de
níquel Kwinana produjo un récord de 65,065 toneladas de níquel (WMC, 2003).

2.2 Sistema reactor noranda

El proceso de fundición del baño Noranda es eficiente en energía y emplea un recipiente cilíndrico con
revestimiento refractario para fundir una amplia gama de materiales que contienen cobre, como
concentrados de sulfuro, inertes, desechos y sustancias recicladas. El proceso de fundición flexible es
adecuado para procesar una amplia gama de materiales reciclados, concentrados complejos y alimentación
secundaria, como desechos industriales, desechos electrónicos y residuos que contienen metales. fundentes
adecuados, de combustibles fósiles, y la materia prima se inyectan en un extremo del reactor a través de un
cinturón de alta velocidad (slinger) mientras que el aire enriquecido en oxígeno es forzado en la masa
fundida de líquido por medio de toberas sumergidas. El calor adicional del proceso puede ser provisto por
combustible suplementario que consiste en petróleo, gas natural, carbón o coque. Se puede agregar carbón
húmedo con la carga sólida sin la necesidad de pulverizar o dimensionar el material carbonoso. A pesar de las
variaciones en la composición y el suministro de alimento, las condiciones controladas permiten la recolección
de una alta concentración de SO2 en el horno de gases fur que son adecuados para la fabricación de ácido
sulfúrico de grado metalúrgico. Las ventajas del proceso Noranda son (i) un sistema de alimentación sin lujos
sin equipos costosos de mezcla y / o secado (ii) uso de fl ujos silíceos comunes (iii) eliminación del costoso
enfriamiento por agua que reduce los costos de funcionamiento y capital (iv) una campaña mejorada Las
longitudes entre las reliquias permiten un menor consumo de material refractario que algunos métodos de
fundición competitivos. El proceso presenta una mayor recuperación de cobre y metales preciosos asociados
que los sistemas de la competencia, que se ve reforzada por la escoria agitada y la capacidad de mantener
una baja escoria de sílice y evitar la acumulación de magnetita. La similitud en forma y construcción con un
convertidor Peirce – Smith (P – S) da como resultado técnicas mejoradas de fabricación y reparación. Las
unidades productivas varían en capacidad de 1000 a 3500 toneladas por día de concentrado. Se realizó una
comparación entre el reactor Noranda (NR) y el Convertidor Teniente (CT) (Harris, 1999). Aunque el NR y el CT
son tecnologías competidoras, parece que el sistema Noranda tiene una ligera ventaja sobre el enfoque
chileno. Se reconoce que la CT continúa evolucionando a medida que se agregan mejoras a largo plazo. Del
mismo modo, el NR aumenta su rendimiento tras la introducción de técnicas con cada instalación sucesiva. Las
figuras 1 y 2 representan una vista isométrica de un sistema NORSMELT y una sección transversal del vaso
cilíndrico, respectivamente. La fundición de cobre Altonorte en Chile fue readaptada con un Sistema de reactor
Noranda durante el año 2001. La fundición, con una capacidad de 130,000 tpa y ubicada cerca de la ciudad
portuaria de Antofagasta, es 100% propiedad de Noranda Inc. fue descargado de una pieza en el puerto.
Noranda cerró permanentemente su fundición de cobre Gasp e e de 40 años de antigüedad en Murdochville,
Quebec (JOM, 2002). Según el sindicato, Noranda está considerando el cierre permanente de su fundición
Horne afectada por la huelga, ya que dentro de tres años la mayoría de las minas en el área se agotarán. Los
trabajadores han estado sin contrato desde febrero de 2002. La posible sinergia de los activos de cobre entre
Noranda y Falconbridge en Ontario y Quebec se considera un factor (Bloomsbury Minerals Economics, 2003).
Vale la pena señalar que Noranda Inc. posee el 58,4% de las acciones ordinarias de Falconbridge Limited, que
es un productor mundial de cobre, níquel, cobalto y metales preciosos. La producción de cobre refinado de
Falconbridge aumentó en un 22% a 263.140 toneladas en 2002, en parte debido a la desviación de la materia
prima de la fundición Horne afectada por una huelga larga.
Noranda Inc. invirtió más de $ 16 millones en mejoras ambientales completadas a fines de 2002 para reducir el
dióxido de azufre (SO2) en un 90% desde el nivel actual del 80% y las emisiones de partículas en su fundición de
cobre Horne en RouynNoranda, Quebec. La operación inicial de NR fue descrita por Pr e evost et al. (1999) La
fundición Horne fue el sitio del reactor original de Noranda encargado durante marzo de 1973, que se actualizó
a fines de la década de 1990. La capacidad de diseño original del horno de 1200 toneladas por día ha
aumentado significativamente a un promedio de 2800 tpd. en la actualidad La disponibilidad de tonelaje de
oxígeno para el enriquecimiento ha facilitado un rendimiento diario máximo de 3600 toneladas de
concentrado, lo que representa un factor de tres veces el criterio de diseño inicial. Durante junio de 1999, se
puso en servicio un sistema de reactor Noranda en Southern Copper Ltd. (anteriormente ER&S), NSW,
Australia, para procesar 413,000 tpa de concentrado húmedo en la antigua instalación de Port Kembla
Copper. El sistema SCL fue diseñado para tratar concentrados, desechos, residuos y reversiones. El diseño
personalizado implicaba ajustar el recipiente rotativo dentro de una planta existente y reducir la capacidad a
aproximadamente la mitad de la capacidad normal. En consecuencia, se requirieron algunas soluciones
novedosas para restaurar una fundición existente. La unidad del horno interactúa con un horno eléctrico para
la limpieza de escorias y una planta ácida para la fijación de dióxido de azufre (Innis et al., 1992). El aire
oxigenado inyectado a través de 27 toberas mantiene condiciones de baño turbulentas. La escoria se desnata
en el extremo opuesto para alimentar la entrada mientras que el mate fundido se golpea ligeramente en el
lado del reactor. Después de la fundición, la fase mate de cobre al 70% y la escoria baja en sílice se separan por
gravedad en la zona silenciosa del reactor continuo. Una campana refrigerada por agua dirige los gases fur del
horno a una torre de enfriamiento por evaporación seguida de un precipitador electrostático (ESP). El polvo
recolectado se recicla al reactor mientras que los gases cleaned limpios se tratan en una planta de ácido de
contacto. H.G. Engineering (HGE), con sede en Canadá, proporcionó el aporte de diseño técnico para facilitar la
implementación. Southern Copper (empresa matriz CRA Ltd.) recibió el diseño, la capacitación y la asistencia
técnica del reactor mediante los acuerdos de ingeniería y licencia. Furukawa Co. Ltd (Japón) planea aumentar la
capacidad de su fundición Southern Copper Ltd., propiedad del 52.5%, para aumentar la producción de cátodos
de cobre a 140,000 tpa en 2003 o 2004.

Aunque la identificación de tecnologías de punta para la fundición y conversión continua de cobre es una
elección difícil, el principal contendiente universal parece ser el sistema de reactor Noranda (Mackey et al.,
1995). Los planes de expansión de las fundiciones de cobre chinas seri

Consideramos ampliamente el sistema del reactor Noranda que ya ha penetrado en el mercado tecnológico
asiático para la modernización de algunas plantas in situ (Levac et al., 1995). En octubre de 1997 se puso en
funcionamiento un sistema de reactor Noranda en la fundición Daye Non-Ferrous Metals Co. ubicada en la
provincia de Hubei, cerca del río Yangtze en China. La unidad de 1500 tpd fue descrita en un documento de Ye
Weidan que se presentó en una conferencia en China. Detalles adicionales de la compañía están disponibles en
varias publicaciones que abordan la comunidad del cobre en China y toda la industria minera dentro de la RPC
(Pui-Kwan, 2003; CCDC, 2003). La fundición de Daye comenzó a funcionar en 1960. El proceso Noranda
reemplazó un horno reverberatorío tradicional y mejoró las condiciones ambientales en el campo
circundante para cumplir con las regulaciones gubernamentales. Las modificaciones duplicaron la producción
anual de cobre y triplicaron la cantidad de ácido sulfúrico recuperado por la fijación de gases residuales. En el
pasado, solo se trataba el gas convertidor y grandes cantidades de SO2 escapaban a la atmósfera y contribuían
al daño de los cultivos. El reactor de 4.7 m por 18 m fue diseñado por HGE en Canadá. La planta utiliza sus
cuatro convertidores P – S existentes. El sistema de tratamiento de gas adoptado para los difusores de
fundición chinos de la fundición Horne, PQ, en áreas como la inclusión de una campana de sellado de gas, una
caldera de calor residual y una unidad ESP de alta eficiencia. Se rumoreaba que la operación de 140,000 tpa
Daye puede cerrarse indefinidamente hasta que pueda asegurar una alimentación adecuada (CRU, 2003). Si
bien Southern Per u u Copper Company (SPCC) consideró inicialmente un sistema Kennecott para su fundición
Ilo, los observadores de la industria indican que existe una gran probabilidad de que SPCC adopte la tecnología
Noranda. En la actualidad, las operaciones de cobre peruanas ejecutan su convertidor Teniente existente en
modo Noranda. Vale la pena señalar que Grupo México posee el 54.2% de SPCC a través de su subsidiaria
Asarco. Se informó que ZCCM en Zambia cambiará su embarcación Teniente en la fundición estatal Nkana a un
modo Noranda más adelante en 2003 (Harris, 2003). Zambia Consolidated Copper Mines Ltd. (ZCCM) también
opera una fundición de cobre en Mulfulira.

2.3. Mitsubishi continua fundición y conversión

El sistema Mitsubishi se considera un proceso de fundición de baño que combina tostado, fundición y
conversión en una operación continua habilitada por tres unidades de horno interconectadas a través de
lavadoras calentadas y cubiertas. La primera instalación comercial se puso en servicio en 1974 en Naoshima,
Japón, con una capacidad anual de 70,000 toneladas (Iida et al., 1997). El proceso de Mitsubishi incluye un
horno de fundición (horno S) que consiste en: (i) la carga de concentrados y fl ujos secos (ii) lanzas de aire y
oxígeno plus y (iii) quemadores. Esto es seguido por el horno de limpieza de escoria (horno CL) que presenta un
exceso de escoria y sifondirección mate del cobre impuro fundido al horno de conversión (horno C). Los
concentrados mezclados con fl ujos y otras materias primas se derriten rápidamente a medida que se inyectan
a través de las lanzas de soplado superiores con aire enriquecido con oxígeno en el horno S. El 65% Cu grado
mate se trata a continuación en el horno C para producir blíster de cobre, mientras que la fracción de escoria
se dirige al horno CL. Normalmente se emplea un horno eléctrico para la limpieza de escorias mediante la
adición de coque y pirita para decopperizar la escoria residual. El horno de conversión continua produce
ampollas de cobre al oxidar el mate y utiliza piedra caliza para crear una fase de escoria que se recicla para su
limpieza. Los gases ff- contienen aproximadamente 15-20% de SO2 que se usa para la producción de ácido
sulfúrico (Newmand et al., 1992). Falconbridge Ltd. instaló un sistema Mitsubishi en su instalación de Kidd
Creek, Canadá, en 1981 para aumentar la capacidad de la planta. Aunque el consumo de energía es similar al
proceso de Outokumpu, la inversión de capital inicial y los costos de mano de obra son aparentemente más
bajos. Una descripción de la metodología de control fue proporcionada por Goto et al. (1998) Existe una
situación interesante en las operaciones de cobre de LG Metals Corporation (LGMC). La fundición Onsan se
puso en línea en 1979 con un horno de fundición de flash Outokumpu y tres convertidores P-S (Lee et al.,
1999). La expansión de capital en las obras de Onsan alcanzó la producción total en noviembre de 1998
después de la implementación de un proceso continuo de Mitsubishi (Japón) junto con la construcción de una
nueva refinería basada en el Proceso KIDD (Canadá). La capacidad de LGMC aumentó de 200,0000-360,000
toneladas por año, expresada como cátodo de placa completa. La fundición de cobre más moderna del mundo
emplea el proceso continuo de Mitsubishi (propiedad en un 60,5% de Mitsubishi Materials). P.T. La planta de
fundición en Gresik, Indonesia, que se construyó en un campo verde, comenzó la producción comercial en
mayo de 1999 (Phelps, 2000). La instalación pequeña y compacta emplea una rueda de losa continua de doble
banda Hazelett para producir ánodos de cobre. El espesor del ánodo de 45 mm se logra fundiendo
continuamente una tira de cobre con orejeta integral a 100 tph. Una cizalla hidráulica corta la tira en ánodos
individuales que luego se enfrían con agua y se apilan en 15 lotes para la refinería. Los ánodos de fundición
continua son superiores a los ánodos de fundición estática (p. Ej., Sistemas de ruedas) debido a su flexibilidad y
uniformidad de peso y dimensiones. La refinería tiene una capacidad de diseño de 200,000 toneladas métricas
de cátodos LME Grado "A" por año a través del Proceso ISA (es decir, espacios en blanco de cátodos de acero
inoxidable permanentes) con una densidad de corriente de 280 A / m2. La operación continua permitió un
control ambiental de vanguardia, salud y seguridad de los trabajadores, además de alta eficiencia energética y
metalúrgica. La materia prima de la planta consiste en concentrados de cobre de la mina Grasberg, mientras
que una planta de fertilizantes se encuentra adyacente a la fundición para consumir el subproducto del ácido
sulfúrico. Una descripción de las operaciones de fundición y refinería fue proporcionada por

Ajima y col. (1999) En Gresik, el horno S revestido circular y refractario tiene unos 10 m de diámetro interior. El
horno circular C tiene 9 m de diámetro y está equipado con 10 lanzas que dirigen un refrigerante de piedra
caliza a través del aire oxigenado al baño fundido. El cobre de la ampolla se extrae continuamente del horno de
conversión y se dirige a cualquiera de los dos hornos de ánodo circulares para facilitar las operaciones de
refinado y fundición. Los gases de escape de las etapas de fundición y conversión se pasan a través de una
caldera de calor residual para enfriamiento inicial a aproximadamente 700 C en la sección de radiación y luego
se enfrían a 350 C en una sección de convección. El vapor de proceso se produce en las calderas de calor
residual. Luego, el gas enfriado se dirige a precipitadores electrostáticos para la eliminación del polvo
arrastrado y luego se conduce a una planta de recuperación de ácido de 592,000 tpa de capacidad. Como
punto de información, la fundición y refinería de zinc más moderna del mundo (2001) es la operación Asturiana
de Zinc ubicada en San Juan de Nieva en España con una capacidad de placa de identificación de 460k tpa
métrica de zinc. Las instalaciones de la subsidiaria de Xstrata AG incluyen tostado, lixiviación con ácido
sulfúrico, una casa tanque, unidades de fundición y fundición.

2.4. Convertidor El Teniente

El convertidor modificado de Caletones o El Teniente (CT), que se utiliza principalmente para la fundición de
baños autógenos, es más largo que el convertidor P – S e incluye dos bocas separadas para la carga y la
evacuación de gas,, orificios laterales para escoria fundida y metal blanco. (Torres, 1998; Alvarado et al., 1995,
1998). El proceso continuo de fundición y conversión implica la inyección neumática del concentrado a través
de toberas en el baño fundido del reactor (Gonz alez y Vargas, 1995). El concentrado de cobre se seca a un
nivel de humedad del 0.2% antes de la inyección de toberas en el baño fundido del reactor Teniente. La
reacción exotérmica causada por el aire oxigenado con sulfuros de hierro en la carga verde permite la fundición
sin aplicación de calor externo. La disponibilidad de oxígeno técnico ha mejorado las operaciones de TC. Una
característica importante de la unidad Teniente es su capacidad para procesar concentrados tanto húmedos
como secos. Los concentrados con contenido residual de H2O requieren la coadición de mate de semilla como
se produce en un horno de reverberación estándar (Rentz et al., 1999). El mate de alto grado resultante
típicamente contiene 74–76% Cu, más una escoria que contiene 4–6% Cu y 16–18% magnetita (Fe3O4). El
metal blanco se convierte en blister en un convertidor P – S tradicional. Los gases CT o contienen un promedio
de 25–35% de SO2 en la boca del reactor, mientras que la fuga de aire crea una dilución en el sistema de
escape de los gases. Las escorias sucias que contienen 6–8% de cobre requieren un tratamiento adicional en un
horno de limpieza de escorias por lotes para recuperar los valores de metal antes de desechar el material en un
vertedero. Las escorias de descarte finales contienen menos del 0,85% de cobre. A nivel mundial, la escoria se
desecha en estado fundido en vertederos o se granula con agua y luego se bombea a un área de embalse. Los
gases de escape CT se enfrían, se tratan en equipos convencionales de limpieza de polvo y luego se dirigen a
una planta de ácido. Las ventajas de las unidades CT son la baja inversión de capital, los bajos costos de
operación y el bajo consumo de energía (Morales y Mac-Kay, 1999). Además de las aplicaciones
sudamericanas, la unidad Teniente se emplea en la fundición Rayong en Tailandia. Las unidades se emplean
principalmente dentro de las fundiciones chilenas de cobre (Campos et al., 1998). Cabe mencionar que las 11
fundiciones de Chile incluyen siete fundiciones de cobre principales (tres propiedad de Codelco, una de
Disputada, dos de Enami, una de Noranda) y cada fundición emplea una estrategia diferente para la limpieza de
escorias (Demetrio et al., 2000). La capacidad operativa actual de la fundición Caletones propiedad de Codelo-
Chile se acerca a 1.250.000 toneladas por año de concentrado de cobre (principalmente calcopirita), lo que se
traduce en un rendimiento diario de 3650 tpd. La fundición Caletones consta de una reverberación, dos
unidades de TC, tres hornos de limpieza de escoria, dos hornos de ánodo y tres hornos de refinado. La mejora
de la fundición en 2002 facilitó una tasa de procesamiento de CT de 2400 tpd (Alvarado y Godoy, 1999).
Disputada (Compañía Disputada de las Condes) posee dos minas y la fundición de cobre Chagres a 95 km al
norte de Santiago, Chile. El productor estadounidense de petróleo Exxon Mobil Corporation está considerando
la venta de su filial chilena Disputada. Una variación del tipo Caletones es el convertidor Inspiration, que
también tiene dos bocas, la abertura más grande para la ventilación de gas y la boca más pequeña para cargar.
Este diseño, que se emplea en Arizona, presenta un excelente encapuchado en todas las posiciones operativas.
El oxígeno se emplea en los convertidores de Teniente en Chile (Schwarze et al., 1995). En 1994 se puso en
servicio una unidad Teniente en la fundición vintage Nkana 1931 de ZCCM en Zambia para complementar la
operación de reverberación de combustible oxigenado (Beene et al., 1999). La actual tasa anual de fundición de
740,000 toneladas de concentrado genera 240,000 tpa de cobre anódico. La unidad CT redujo los costos
operativos y de energía al tiempo que proporciona un flujo constante de SO2 concentrado adecuado para la
fabricación de ácidos. Aunque las unidades de CT se desarrollaron por primera vez en la década de 1970, una
mejora en su rendimiento ha sido una actividad continua. Un documento de Morales y Mac-Kay (1999)
proporcionó una idea de la práctica actual y las propuestas para futuras actualizaciones. En octubre de 2000,
Outokumpu y Codelco acordaron colaborar en la implementación de la tecnología Outokumpu para la
producción directa de cobre blíster a partir de una mezcla de concentrado y metal blanco (cobre de alta calidad
mate) en sus convertidores El Teniente. El horno de flash Outokumpu existente en Chuquicamata se modificará
para producir blíster de cobre, reemplazando así los actuales convertidores P – S. La puesta en marcha está
programada para 2004 a una tasa anual de 750k tpa métrica de cobre metálico, que será la producción más
grande a nivel mundial de un solo buque (E & Mj, 2002).

2.5. Horno de flash concentrado a granel de Inco

En 1993 se implementaron dos unidades de horno de flash de diseño interno de Inco como parte del programa
de modernización de fundición de $ 625 millones (Cdn.). El mandato del Programa de reducción de SO2
(acrónimo de SOAP) era reducir las emisiones de la pila de dióxido de azufre de 685 a 265 kilotonnes por año
en el complejo de fundición Copper Cli en Ontario, Canadá. Inco fue la primera compañía en la industria no
ferrosa en utilizar oxígeno técnico en su unidad de horno de flash anterior que trataba los concentrados de
pirrotita de cobre y alto contenido de níquel como material de alimentación. Desde su inicio en 1952, Inco ha
adquirido 40 años de experiencia en la operación de hornos de fl ash. Aparte de la aplicación de Ontario y
algunas en Norteamérica (por ejemplo, Hayden, AZ y Chino, NM), este diseño aparentemente no ha
encontrado ninguna aplicación en Europa. Las características de diseño más destacadas incluyen un horno
simétrico con un par de quemadores de concentrado en cada extremo más una absorción central. Una gran
ventaja del diseño de Inco es una composición de gas o que contiene 75–80% de SO2 en volumen. El diseño
Inco para el manejo de gases incluidos incluye una etapa de enfriamiento y limpieza de agua. Los gases de
horno ricos en SO2 tratados se dirigen a una planta ácida con una capacidad diaria de 2900 toneladas de ácido
sulfúrico, oleum y productos de dióxido de azufre líquido. La organización Marsulex maneja el tonelaje
significativo de subproductos de la fijación de SO2. El horno de flash Inco emplea un amplio uso de
refrigeración por agua. La experiencia anterior con las camisas refrigeradas por agua se empleó para maximizar
el enfriamiento por agua, extendiendo así la vida útil del refractario y, por lo tanto, el período de campaña
entre reparaciones importantes y revestimientos del horno. Se instaló una pieza de transición enfriada por
agua (1 m) entre la absorción del horno y la cámara de enfriamiento. El horno utiliza placas de cobre enfriadas
por agua, dedos de cobre y puertos. Los enfriadores de placas de cobre se instalaron en los paneles laterales de
las paredes laterales para reducir el daño potencial de los quemadores de gas natural. Se instalaron puntas
enfriadoras de dedos de cobre en las paredes laterales mediante el enclavamiento de una nueva disposición de
lengüeta y arboleda con el refractario básico. Detalles adicionales sobre el enfriamiento por agua y otras
características de diseño relevantes se encuentran en los documentos de Carr et al. (1997) y Queneau y
Marcuson (1996). Los datos incluidos en la instalación de Inco se proporcionaron como un ejemplo para que el
lector coloque los detalles en contexto. Aunque el proceso de Vanyukov (informe ruso de acciones, minería y
metales, 1997) es similar al de Inco en el diseño, las diferencias se describen a continuación (Bystrov y Komkov,
1995; Strishkov, 1984).
2.6. Sistema de fundición Vanyukov

Los hornos de fundición de baño Vanyukov para procesar anualmente más de dos millones de toneladas de
cobre, Cu / Ni, Cu / Zn y sulfuro de antimonio han estado en uso durante muchos años en una gran cantidad de
empresas dentro de la Federación de Rusia y Kazajstán. El proceso se comercializó en 1977 y se utilizó en cinco
ubicaciones dentro de la CEI en la década de 1990 (Rentz et al., 1999). El sistema único se utiliza en
instalaciones como las plantas de Norilsk Nickel ubicadas en el JSC Norilsk Kombinat en el norte de Siberia y AO
"GMK Pechenganikel" en la península de Kola, cerca de Finlandia. La fundición Nadezhda Cu / Ni en Siberia
emplea una unidad Vanyukov en sus operaciones. Tarasov presentará un documento en la conferencia Copper
2003 – Cobre 2003 que describe las características de las pérdidas de cobre en la escoria con una unidad
Vanyukov en las operaciones Norilsk Nickel Combine. El horno consiste en un proceso de dos pasos que
involucra dos baños de horno para acomodar la fundición. Tsvetnye Metally (Non-ferrous Metals Journal) y
Academia (p. Ej., Izvestia Vuzov) publican varios artículos sobre el proceso de Vanyukov en ruso. El material de
alimentación se inyecta por medio de toberas en la capa superior de escoria fundida que tiene
aproximadamente 1,5 m de espesor. La diferencia en esta operación es que el medio oxidante gaseoso se
inyecta directamente en la capa superior de escoria espumante en lugar de en la capa mate como se emplea en
otros sistemas. La agitación turbulenta causada por la adición continua de materia prima mezclada con oxígeno
y combustible carbonoso crea una interacción rápida y condiciones exotérmicas. La fase mate más pesada se
deposita en la capa fundida inferior. Tanto el mate fundido como la escoria se eliminan continuamente del
horno (Bystrov, 2003). Hasta la fecha, la transferencia de tecnología a los países occidentales ha sido muy
escasa. Se predijo que los atributos de alta productividad de Vanyukov junto con la eficiencia y la flexibilidad
pueden eventualmente competir con el sistema Outokumpu en la próxima década para procesar más de 5000
toneladas diarias (Demetrio et al., 1999). El Instituto Gintsvetmet desarrolló tecnología para procesar residuos
sólidos municipales e industriales basados en los principios de Vanyukov. ‘‘ Romet ’’ es el o-lanzamiento ferroso
del proceso de Vanyukov para la fundición de metales básicos (Dry et al., 2002).

2.7. Sistema Isasmelt

El sistema Isasmelt comercializado por MIM Process Technologies fue desarrollado en colaboración con la
Organización de Investigación Científica e Industrial de la Commonwealth de Australia (CSIRO). El desarrollo
inicial se llevó a cabo en las fundiciones de cobre y plomo en Mount Isa. MIM es una empresa australiana de
procesamiento de minería y minerales que produce cobre, plomo, zinc, oro, plata y carbón en Argentina,
Australia, Alemania y el Reino Unido. El horno es aplicable a la fundición y conversión de cobre primario y
secundario, fundición de níquel y fundición de plomo. El proceso de fundición del baño emplea la lanza
patentada de combustión sumergida Sirosmelt que inyecta una mezcla de aire enriquecido con oxígeno y
combustible (por ejemplo, gas natural, aceite) para formar un baño altamente turbulento dentro de un
revestimiento refractario

horno cilíndrico y estacionario al que se agrega materia prima aglomerada. El carbón, los fl ujos y el material de
alimentación húmedo granulado se cargan continuamente en el horno. Los orificios del grifo enfriados por
agua se utilizan para extraer material que contiene metal fundido en un horno de sedimentación para permitir
la separación de las fases mate y de escoria. La altura de la lanza es ajustable en el baño fundido, lo que
garantiza que el gas contains contenga polvo arrastrado menos del 1% de la velocidad de alimentación. Los
gases de combustión del horno se dirigen a través de una caldera de calor residual seguida de un precipitador
electrostático que proporciona un gas limpio a una planta ácida para la fijación de SO2. Las características
principales del proceso de Isasmelt son la alta concentración de dióxido de azufre en los gases de combustión
del horno, las altas tasas de fundición y la disminución del consumo de combustible (Rentz et al., 1999). Los
principios del horno son similares a los de Ausmelt, ya que el revestimiento de escoria congelado en la lanza de
entrada superior lo protege de la abrasión química y física. MIM emplea un 250 kg / h. Planta piloto de Isasmelt
en North Flotet, Reino Unido, para clientes potenciales (ISASMELT, 2002). Isasmelt se puso en servicio en 2003
en la fundición Yunnan Copper Corporation (YCC) en Kunming, que tratará 600,000 tpa de concentrado de
cobre para producir 125,000 toneladas de cobre anualmente (MIM Process Technologies, 2003). El proceso ha
reemplazado varias plantas pequeñas y ambientalmente menos eficientes en China. Actualmente hay ocho
fundiciones ISASMELT a gran escala que operan en todo el mundo y otras dos en construcción. MIM Process
Technologies en Brisbane ha firmado un contrato para suministrar un horno ISASMELT a Sterlite Industries para
una fundición de cobre en Tuticorin, India, que representa la mayor capacidad de cualquier planta ISASMELT
construida hasta la fecha.

2.8. Horno reverberatorío de fundición

Este medio tradicional de fundir concentrados de sulfuro en un baño fundido todavía se emplea en todo el
mundo. El rendimiento diario en estas unidades, que puede incluir áreas de hogar de hasta 380 m2, se
aproxima a 1000 toneladas por día (Ullmann, 1995). Se utilizan lechos fluidos o tostadores de hogar múltiple
(por ejemplo, un banco de unidades Herresho®) para producir una calcina baja en azufre para inyección en el
área del hogar en lugar de la carga verde. El material fundente se agrega con la calcina al rojo vivo por medio
de tuberías de distribución que distribuyen el material de carga a lo largo de las largas paredes interiores del
horno rectangular revestidas con refractarios básicos y aislantes. En el pasado, los quemadores inspiradores de
aire habían utilizado carbón pulverizado como medio de calentamiento. La eficiencia de reverberación se ha
mejorado mediante la fundición de oxicombustible (por ejemplo, gas natural). El diseño mejorado del
quemador se convirtió en el precursor de varios métodos innovadores de fundición. La fundición de baño y
flash evolucionó del sistema de reverberación que todavía existe en algunas partes del mundo (Cocquerel,
1995). Un sistema reverberatorío que funciona con material de carga verde consume aproximadamente un
60% más de energía que los procesos de flash (p. Ej., Outokumpu) y de fundición de baño (p. Ej., Mitsubishi)
(Rentz et al., 1999). El horno reverberatorío se considera laborioso con la extracción constante de calcina
caliente, descremado intermitente de escoria y operaciones de golpeteo mate. El reemplazo frecuente de tejas
colgantes mientras está en servicio crea otra actividad laboral. El porcentaje de sílice en la escoria afecta la
viscosidad de la escoria y el arrastre de partículas mate durante el descremado. Otros compuestos refractarios
disueltos, como la alúmina y la magnesia procedentes del revestimiento del horno y la calcina, impactan en la
viscosidad de la escoria y, por lo tanto, en la velocidad de sedimentación del mate dentro del área del pozo. La
capacidad del baño puede reducirse mediante una acumulación en el fondo del horno que consiste en
magnetita y compuestos refractarios (por ejemplo, espinelas). Los operadores vierten chatarra de hierro en el
horno para eliminar los puentes o, alternativamente, agregan carbón y coque para reducir la escoria. En la
actualidad, los escritores conocen aproximadamente 45 fundiciones en el mundo que emplean una o más
unidades convencionales de fundición reverberatoria. Las personas suponen que las reverberaciones no
existen en Chile, que es el país productor de cobre más grande del mundo. De hecho, la investigación reveló
que seis de las 11 fundiciones de cobre en Chile en la actualidad aún mantienen reverberaciones con
quemadores de combustible oxigenado aparte de su Teniente y unidades más grandes y modernas. Ejemplos
en Chile incluyen las fundiciones de Codelco en Salvador (cosecha 1976) y Caletones (cosecha 1976). La reverb
se cerró finalmente en 1998 después de actualizar la fundición Hern a an Videla Lira (Paipote) de 1951,
propiedad de ENAMI (National Mining Enterprise).

2.9. Fundición de altos hornos

Los primeros medios de fundición, modelados a partir del alto horno de hierro, presentan un diseño más
pequeño y más bajo para una sección transversal rectangular para el tratamiento de minerales de cobre
gruesos de alto grado. Los hornos mate incluyen tres zonas: (i) una zona de calentamiento (ii) una zona de
reducción y (iii) la zona de fundición. La fundición de minerales de sulfuro da como resultado un grado mate de
cobre del 40 al 50% más una escoria de descarte, mientras que la fundición de minerales de óxido produce
cobre negro impuro (aproximadamente 95% de Cu) y escoria. Es interesante que el horno se pueda usar para
tratar ambos tipos de minerales juntos (Ullmann, 1995). Los altos hornos que datan de principios a mediados
de la tecnología del siglo XX son de menor importancia en el procesamiento moderno del cobre y solo
alrededor de 30 unidades siguen funcionando hoy en todo el mundo (Non-Ferrous Metal Works of the World,
1998; World Copper Databook, 1996) . Las unidades de metal caliente generalmente son utilizadas por
productores más pequeños en países como Albania, Austria y China para procesar diversos materiales de carga,
produciendo así un equivalente de cátodo de cobre de 7000–85,000 tpa. Después de un intenso programa de
investigación, Huttenwerke Kayser AG (HK) en Alemania actualizó tres altos hornos para una fundición de cobre
secundaria. El procedimiento por etapas para el retroajuste in situ permite una salida de corriente de más de
180,000 tpa de cobre electrorrefinado (Nolte y

Kreymann, 1999). Una variación del diseño del alto horno es el proceso Baiyin aplicado a una producción diaria
de cobre de 400 toneladas en Lanzhou, China. Una pared refractaria separa el baño de fusión en zonas de
fundición y sedimentación. El tipo de horno Baiyin combina las etapas de tostado y fundición en un horno
rectangular fijo. Las toberas explosivas facilitan la inyección de gas oxidante (Rentz et al., 1999). Baiyin Non-
ferrous Metals Co. opera varias fundiciones pequeñas en la provincia de Gansu de China principalmente para
plomo y zinc. Por el contrario, el mundo occidental presenta economías de escala a través de hornos de gran
rendimiento. NORSMELT, Outokumpu y Mitsubishi de última generación son la opción preferida por los
productores de cobre.

2.9 Fundición de altos hornos

Los primeros medios de fundición, modelados a partir del alto horno de hierro, presentan un diseño más
pequeño y más bajo para una sección transversal rectangular para el tratamiento de minerales de cobre
gruesos de alto grado. Los hornos de mata incluyen tres zonas: (i) una zona de calentamiento (ii) una zona de
reducción y (iii) la zona de fundición. La fundición de minerales de sulfuro da como resultado un grado de mata
de cobre del 40 al 50% más una escoria de descarte, mientras que la fundición de minerales de óxido produce
cobre negro impuro (aproximadamente 95% de Cu) y escoria. Es interesante que el horno se pueda usar para
tratar ambos tipos de minerales juntos (Ullmann, 1995). Los altos hornos que datan de principios a mediados
de la tecnología del siglo XX son de menor importancia en el procesamiento moderno del cobre y solo
alrededor de 30 unidades siguen funcionando hoy en todo el mundo (Non-Ferrous Metal Works of the World,
1998; World Copper Databook, 1996). Las unidades de metal caliente generalmente son utilizadas por
productores más pequeños en países como Albania, Austria y China para procesar diversos materiales de carga,
produciendo un equivalente de cátodo de cobre de 7000 a 85,000 tpa. Después de un intenso programa de
investigación, Huttenwerke Kayser AG (HK) en Alemania actualizó tres altos hornos para una fundición de cobre
secundaria. El procedimiento por etapas para la actualización in situ permite una salida de corriente de más de
180,000 tpa de cobre electrorefinado (Nolte y Kreymann, 1999). Una variación del diseño del alto horno es el
proceso Baiyin aplicado a una producción diaria de cobre de 400 toneladas en Lanzhou, China. Una pared
refractaria separa el baño de fusión en zonas de fundición y sedimentación. El tipo de horno Baiyin combina
etapas de tostado y fundición en un horno rectangular fijo. Las toberas explosivas facilitan la inyección de gas
oxidante (Rentz et al., 1999). Baiyin Non Ferrous Metals Co. opera varias fundiciones pequeñas en la provincia
china de Gansu principalmente para plomo y zinc. Por el contrario, el mundo occidental presenta economías de
escala a través de hornos de gran rendimiento. NORSMELT, Outokumpu y Mitsubishi de última generación son
la opción preferida por los productores de cobre gigantes más exigentes.

2.10. Fundición ciclónica KIVCET

‘‘ KIVCET ’’ representa los términos rusos para oxígeno, vórtice, ciclón y electrotérmica para tecnología
originada en Kazajstán durante 1963. El diseño es adecuado para concentrados de sulfuro de cobre que
contienen grandes cantidades de otros valores de metales. Los concentrados se cargan verticalmente en el
ciclón de fundición, mientras que el oxígeno de grado técnico se insufla horizontalmente para dar como
resultado una velocidad de reacción rápida superior a 1500 C. El diseño es similar a un horno reverberatorio ya
que la construcción permite separar y asentar los productos de reacción dentro de diferentes
compartimientos. Se mantiene una atmósfera reductora en la porción de asentamiento del horno dividido para
evitar el tratamiento adicional de la escoria. La concentración de SO2 en el bajo volumen de gases residuales
puede alcanzar el 80%, mientras que los valores metálicos se recuperan del polvo de combustión obtenido del
sedimentador y la cámara de separación. El proceso Kivcet se utiliza para concentrados de plomo / zinc,
mientras que el sistema Outokumpu se emplea para concentrados de cobre y níquel. El proceso Kivcet operado
por Nuova Samin Co. está en servicio en la fundición de plomo Portovesme KSS en Cerdeña, Italia (Perillo et al.,
1989). El JOM proporcionó un análisis de la combustión en varios tipos de hornos de fundición flash (Jorgensen
y Koh, 2001).

2.11. Proceso Ktop Contop

El proceso, que es aplicable a la producción directa de cobre o plomo, fue desarrollado por KHD Humboldt
Wedag AG en Colonia, Alemania (Brueggerman y Caba, 1998). El reactor de fundición flash ciclón Contop se
desarrolló durante la década de 1970 para acomodar el tratamiento continuo de concentrados de sulfuro. Se
desarrolló a escala comercial en Chuquicamata, Chile, en la década de 1980 y luego se aplicó en la fundición en
El Paso, Texas, en 1993. El sistema incluye dos unidades de horno estacionarias que están dispuestas
internamente para realizar diferentes operaciones. Los dos componentes principales del equipo consisten en
una fundición de ciclón flash y un segundo recipiente compuesto por un convertidor continuo y un horno de
refinación para producir cobre anódico de calidad (Rentz et al., 1999). El concentrado y el flujo adecuado se
cargan continuamente en un reactor de tipo KIVCET para reaccionar con la inyección superior de oxígeno puro
a una temperatura de horno de 1500-1700 C. El material de alimentación se inyecta tangencialmente en el
ciclón, luego la mezcla reaccionada cae en una cámara de sedimentación debajo del ciclón donde se separan
las diferentes fases fundidas. Esto es seguido por un reactor de limpieza de escoria que típicamente emplea
oxígeno junto con metano o propano como reductores. El recipiente de conversión y refinación se divide en
tres compartimentos para facilitar la conversión, oxidación y reducción continuas. El 75–80% en peso de cobre
mate es refinado al fuego para operaciones de fundición anódica. Un estudio de factibilidad de 1998
recomendó su uso en la fundición Luanshya vintage de 1931 (antiguo antílope Roan) en Zambia para aumentar
la capacidad de 42,000 a 62,000 tpa. El caso de Zambia necesitaría dos ciclones de 1,8 m de diámetro por 2,9 m
de altura montados sobre una fundición reverberatoria enriquecida en oxígeno con cuatro lanzas reductoras
que actúan como colonos (settler). Mukherjee et al. Proporcionaron un documento de estudio que describe la
selección de procesos para la futura modernización de la fundición. (1999) Se informó que el proceso Contop
es adecuado para el tratamiento de concentrados con impurezas que son volátiles como As, Sb, Bi o que
contienen subproductos como Zn, Pb y Mo (Demetrio et al., 1999).

2.12 Fundición de ciclón de flama

Esta variación del proceso KIVCET difiere ya que la reacción se produce en una cámara especial delante del
ciclón donde las gotas fundidas se separan por la fuerza centrífuga. Norddeutsche Affinerie en Hamburgo,
Alemania, probó por primera vez el reactor de ciclón de flama (FCR) en una planta piloto de 10 toneladas /
hora. Los compuestos volátiles como el arsénico, el antimonio, el bismuto, el plomo, el estaño y otros
elementos se eliminan como óxidos y sales en el polvo de los humos recogidos del sistema. Las temperaturas
de reacción superan los 1500 C en el sistema autogénico diseñado para fundir los concentrados de sulfuro de
cobre dentro de una atmósfera con alto contenido de oxígeno. La mata de alto grado contiene
aproximadamente 80% de cobre y se separa de la escoria de descarte en un sedimentador. El gas residual
contiene una concentración de SO2 superior al 50%.

3. PRÁCTICA DE CONVERSIÓN

3.1. Convertidor Peirce – Smith

Los convertidores procesan la mata obtenida de la unidad de fundición soplando aire, que puede enriquecerse
con oxígeno, a través de toberas sumergidas para oxidar el sulfuro de hierro y convertir el sulfuro de cobre en
cobre metálico. Una vez que se completa el lote del convertidor, sigue el enfriamiento, formando así un blíster
de cobre, ya que el cobre metálico se vuelve menos soluble para los gases de reacción. El cobre contenido en la
escoria del convertidor fayalítico se recicla al horno de fundición para su limpieza. Los gases de proceso ricos en
SO2 se evacuan para fusionarse con otras corrientes gaseosas y se utilizan para la recuperación de azufre en
una planta ácida. El dispositivo más común es el convertidor P – S, que se llama acertadamente el caballo de
batalla de las fundiciones de cobre, ya que su uso generalizado en muchos países atestigua su excelente
rendimiento en la industria mundial del cobre. Hoy en día, alrededor de un millar de estos cilindros
horizontales, revestidos con material refractario básico, como cromo-magnesita o magnesita, están en servicio
activo en todo el mundo (Hernández, 1996).

El aire de explosión de baja presión se insufla en la carga del recipiente mediante una hilera horizontal de
toberas. Se requiere perforación manual o mecánica de toberas para mantener el flujo de aire. Las
embarcaciones más grandes varían en longitud de 9 a 11 m, mientras que el diámetro varía de 4 a 4.5 m.
Algunas instalaciones de la planta emplean aire enriquecido con oxígeno para mejorar el rendimiento. Todo el
recipiente gira sobre su eje largo por medio de una disposición de engranaje de anillo y muñones para permitir
la carga de la mata verde fundida y carga fría. El flujo finamente triturado que consiste en silicio (p. Ej., Cuarzo)
y / o mineral de baja ley se inyecta a través de una pared extrema a través de una disposición de pistola Garr.
Los gases residuales de SO2 de baja resistencia debido a la entrada de aire son arrastrados hacia arriba a través
de la campana móvil hacia la pila del convertidor y luego normalmente son dirigidos por chimeneas a los
precipitadores electrostáticos secos antes de descargarse a la atmósfera. Algunas plantas emplean un sistema
de campana refrigerado por agua (Drummond y Deakin, 1999). El fundente de cal se ha utilizado para convertir
mata de alto grado (Acuña y Züniga, 1995). El "Proceso de Elvas" búlgaro se desarrolló para eliminar las
impurezas de la fase mata. Otros han investigado las pérdidas durante las etapas de fundición y conversión
(Vartiainen, 1998; Matousek, 1997). Los investigadores han examinado varios medios de recolección y
enfriamiento de gases residuales, asegurando así la fijación del dióxido de azufre como ácido sulfúrico y la
eliminación de partículas antes de su liberación a la atmósfera (Stephens, 1999; Kumar y Mansour, 1998;
Lawler et al., 1998; Safe y Jones, 1998; Eryomin et al., 1997; Holopainen et al., 1995).

3.2. Convertidor Hoboken

Esta es otra variación del tipo P – S que fue desarrollada por el MHO original en Bélgica que luego funcionó
bajo la antigua organización Union Mini ere. UMICORE ahora representa todas las operaciones de plantas en
todo el mundo para metales básicos y preciosos. Solo un pequeño número de fundiciones ubicadas en Europa y
América usan esta forma de recipiente (Bustos et al., 1995). Unidades más grandes están en funcionamiento en
la fundición Głog ow en Polonia, la fundición Inspiration en Arizona y la fundición de cobre Paipote (Hern an
Videla Lira) en Chile. La ventaja de este diseño es la mínima fuga de aire que ayuda a alcanzar concentraciones
de gases de escape de aproximadamente 12% de dióxido de azufre que es susceptible de fijación en una planta
de recuperación de ácido. Las características adicionales incluyen una pequeña boca del convertidor y la
disposición de sifón que dirige el flujo de gases de escape y polvo de combustión.

3.3. Convertidor rotativo soplado superior (TBRC)

La industria del acero se refiere a este tipo de horno como la unidad Kaldo, mientras que la industria no ferrosa
adoptó la terminología TBRC. Inco fue el primero en utilizar este método en 1973 en su refinería de níquel en
Copper Cliff, Ontario, para fundir concentrados de níquel de alta calidad y metales que contienen cobre, níquel
y metales preciosos y granular la carga fundida antes del proceso de carbonilo a presión (similar a Clydach,
Gales) para producir gránulos de níquel, polvos y espuma. El oxígeno de grado comercial se sopla a través de
una lanza suspendida enfriada por agua sobre la carga mixta de materiales que contienen cobre durante una
operación por lotes. El horno rotativo y basculante de alta temperatura fue fabricado por Davy-Ashmore
International (Reino Unido). Inco cerró su planta de espuma de Walden, Ontario, el 1 de noviembre de 2002, ya
que no podía competir con instalaciones de espuma de mayor capacidad y menor costo en Japón y China. La
planta de espuma de níquel en Gales permanece en servicio.

3.4. Proceso de Worcra

El concepto fue inventado por Worner y probado por Cozinc Rio Tinto en Australia en Port Kembla en Nueva
Gales del Sur. Aunque una prueba de demostración ocurrió en 1968, el proceso desafortunadamente no fue
técnicamente exitoso. El horno estacionario tiene forma de U a diferencia del proceso de Noranda, mientras
que la escoria fundida y el flujo de mata son contracorriente. El equipo ocupaba más espacio que otros
sistemas de fundición y requería un mayor consumo de energía. La corta vida de las lanzas sumergidas en la
capa de escoria resultó en un importante problema de funcionamiento. El proceso ha sido abandonado desde
un mayor desarrollo hasta nuestros días.

3.5. Proceso Q – S

El reactor Q – S fue inventado en 1981 por Queneau y Schuhmann, Jr. El desarrollo para la extracción de plomo
a partir de concentrados de sulfuro ocurrió en una planta piloto en Duisburg, República Federal de Alemania. El
proceso contó con un recipiente giratorio casi cilíndrico que se parecía al reactor Noranda. Se produjo un flujo
a contracorriente de mata y escoria de bajo grado dentro del reactor, dando como resultado una escoria de
bajo grado que se reduce aún más por reducción con monóxido de carbono en el mismo recipiente. Las
compañías han descontinuado cualquier otra búsqueda del sistema.

4. SISTEMAS DE CONVERSIÓN CONTINUA.

4.1. Conversión flash de oxígeno de Kennecott

El proceso de conversión flash Kennecott – Outokumpu se puso en marcha a fines de 1995 en la fundición de
cobre de Utah. El proceso de fundición original de conversión de oxígeno mata sólido (SMOC) pasó a llamarse
Kennecott – Outokumpu Flash Converting (KOFC), que es comercializado globalmente por la organización
Outokumpu Oyj. La Kennecott Utah Copper Corporation (KUCC) desacopla los pasos de fundición y conversión
en la práctica de fundición tradicional con el costo de capital adicional y el gasto operativo de introducir varias
operaciones unitarias adicionales como granulación mata, almacenamiento de mata, molienda, secado, manejo
de materiales y otros accesorios. equipo (Newman et al., 1999; Newmand et al., 1992). La mata se granula con
agua a alta presión y luego se transporta al almacenamiento. Después de la granulación, la mata solidificada
tiene la apariencia de partículas de arena que varían en tamaño de 0.2 a 2 mm y con 4–8% de humedad
(George et al., 1995). La mata molida se transporta neumáticamente al horno de conversión instantánea que
está equipado con una refrigeración por agua y aire más extensa que la primera etapa de la fundición
instantánea. La unidad personalizada convierte continuamente la mata en un blister de bajo contenido de
azufre al emplear un fundente a base de cal para formar escoria. A continuación, la ampolla fundida se dirige a
cualquiera de los dos hornos de ánodo giratorio, seguido de la fundición de ánodos de 318 kg por medio de una
rueda de fundición Sumitomo vintage de 1994 equipada con vertido de doble cuchara. Southern Peru Copper
Corp. (SPCC) había propuesto una instalación KOFC similar para 2001 en su fundición de cobre Ilo de 1960
(Comunicado de prensa, 1999). SPCC se encuentra ahora en su tercera fase de renovación de capital
importante y planea capturar el 92% de las emisiones de azufre de la fundición de Ilo para 2007 (CRU, 2003).

La planta de fundición flash HM Głog ow II (Huta Miedzi Głog ow) en Polonia, que se basa en una licencia
modificada con Outokumpu, se inició en 1987 para la fundición de concentrados de etapa única directa a la
ampolla ya que el concentrado de Rudna contiene 28% de cobre principalmente como calcocita y bornita.
Después de secar al 0.2% de humedad, el concentrado se funde rápidamente con aire enriquecido con oxígeno
(60–70%) y recupera el 70% del cobre como una ampolla. La escoria se limpia en un horno eléctrico para
recuperar el cobre restante como una aleación de Cu / Pb / Fe, mientras que los gases de escape se limpian
para producir ácido sulfúrico. Los convertidores Hoboken se utilizan en las plantas Legnica y Głog ow. Se
construyó una planta de metales preciosos en 1993 para tratar lodos anódicos de las tres refinerías mediante la
tecnología Boliden. La sociedad anónima de propiedad estatal "KGHM Polish Copper" consta de tres minas, tres
plantas de fundición y refinación, un laminador y representa aproximadamente el cuatro por ciento del cobre
mundial y el siete por ciento de la producción mundial de plata. El Combine se reestructuró en 1991 como
"KGHM Polska Mied z S.A.". Ha operado hornos de eje para concentrados de cobre en la planta de fundición de
Legnica desde 1959 y refina electrolíticamente el cobre. La instalación de Legnica trata las ampollas del
extranjero (abroad) y refina las ampollas de la planta de fundición ZHPMN Hutmen S.A.en Wroclaw (Habashi,
2002). La alimentación del horno del eje consiste en mezclas de concentrado de baja humedad y polvo
reciclado que se colocan en briquetas utilizando licor de azufre residual como aglutinante. Głog ow Fui
comisionado en 1971 basado en la tecnología de horno de eje empleada en Legnica. La capacidad total de
cobre anual de KGHM actualmente supera las 450,000 toneladas (Czernecki et al., 1999). El documento
describía las operaciones de producción en las fundiciones Głog ow I y II con atención a los parámetros de
control y las mejoras ambientales.

4.2. El proceso de conversión instantánea de Inco para concentrados de calcocita

Durante 1965–1985, la fundición de cobre del acantilado de Inco procesó su concentrado de flotación menos
325 Tyler mesh (45 l) de calcocita (Cu2S), que nominalmente contenía aproximadamente 5% de Ni, a partir de
su proceso de separación mate por adición de pistola Garr en convertidores P-S convencionales. La práctica
creó largos ciclos de conversión y generó grandes emisiones de polvo en el sistema de humos y el ambiente de
la sala de trabajo. Inco modificó una carcasa del convertidor P-S excedente para instalar un sistema de
alimentación interno y una pistola de oxígeno única que simultáneamente podría inyectar gas natural y torta
de filtro. El proceso funcionó desde 1985 durante un período de ocho años mientras se trataba el 8% de torta
de filtro de humedad a tasas de producción de 250–300 toneladas cortas por día para permitir la producción de
blíster de cobre que analiza el 2-3% de azufre (Queneau y Marcuson, 1996). Inco Limited comercializó algunas
técnicas novedosas para la conversión de oxígeno en blíster de cobre desde 1993, que incluyen el concepto de
soplado superior con oxígeno, acompañado de una suave agitación inferior con nitrógeno gaseoso, que es un
subproducto de las plantas de oxígeno de Inco. La investigación demostró que la conversión instantánea de
calcocita resultó en una tasa inaceptable de polvo de 10 a 20% debido a la fragmentación de partículas durante
la ignición. Las pruebas de laboratorio mostraron que se podían lograr eficiencias de oxígeno extremadamente
altas durante el acabado de la ampolla soplando oxígeno en la masa fundida mientras se rocía con nitrógeno.

La acción de mezcla promueve la desulfuración de la ampolla fundida. Las pruebas a gran escala comenzaron
durante 1989 para probar el concepto en una escala de producción. Las pruebas en plantas demostraron que la
inyección de calcocita en toberas junto con el soplo de oxígeno y la agitación con nitrógeno fue efectiva y la
operación comercial comenzó en 1993 (Carr et al., 1997; Humphris et al., 1997). El recipiente del reactor
consiste en una carcasa cilíndrica de 18 m de largo por 4.5 m de diámetro con lanzas de oxígeno montadas en
cada pared final. La calcocita se inyecta a una velocidad nominal de 25 tph por medio de una sola tobera
conectada a un tanque de soplado; esto se duplica en cada pared final. La eficiencia de oxígeno se informa en
el rango del 90%, mientras que el polvo es de aproximadamente 1%. La baja carga de polvo ayuda al sistema de
limpieza de gas que alimenta la planta dedicada de ácido sulfúrico. El nitrógeno se introduce en el baño
fundido a través de tapones porosos. La adición de concentrado de cobre de alto grado (llamado MK) se logra a
través de una tubería refrigerada por agua colocada en el "ojo" creado por la corriente de nitrógeno. El
concepto representa un proceso singular que maneja una proporción muy pequeña (0.7%) del cobre del
mundo. El informe anual 2002 Inco enumeró 111,787 toneladas de cobre producido. La disminución se
atribuyó a dificultades mecánicas y de producción en su división de Ontario.

4.3. Conversión directa de Ausmelt

Ausmelt Limited se fundó en 1981 para comercializar la tecnología Sirosmelt inventada a principios de la
década de 1970 que todavía está en funcionamiento en MetalEurop en Alemania (Jahanshahi et al., 1995;
Binegar, 1995). La planta MetalEurop es una de las muchas todavía operativas; fue diseñado para plomo y no
es la primera instalación de este tipo construida. La tecnología de Ausmelt para Top Sumergido Lancing (TSL)
tuvo su origen en J.M. Floyd y su equipo en la Organización de Investigación Científica e Industrial de la
Commonwealth (CSIRO) en Australia. La primera aplicación llamada "Sirosmelt" incluía el tratamiento de
escorias de estaño. El concepto TSL original consistía en una simple lanza de acero que se enfría por el flujo de
gas de proceso a través de ella. El flujo de gas fue ligeramente interrumpido por la inclusión de remolinos para
asegurar un enfriamiento suficiente formando así una capa protectora de escoria congelada en la lanza. El
enfriamiento por agua de la lanza se utiliza para procesos que requieren altos niveles de enriquecimiento de
oxígeno ya que los gases de proceso inyectados no pueden lograr un enfriamiento adecuado. La capa exterior
de escoria permite sumergir la lanza en un baño fundido. El diseño de la lanza ha progresado con
modificaciones que consisten en una cubierta adicional para la postcombustión completa y la transferencia de
energía a la carga fundida. La combustión del combustible en la punta de la lanza calienta el contenido del
horno mientras que los gases inyectados crean una agitación vigorosa y reacciones de proceso rápidas.

El enriquecimiento de oxígeno se emplea para aumentar la capacidad de fundición y conversión del horno. El
sistema Ausmelt demostró ser exitoso para la fundición de concentrados de cobre y la conversión en blister
dentro del mismo recipiente. El horno Ausmelt consiste en un recipiente revestido de material refractario
totalmente cerrado que emplea una lanza para inyectar combustible y aire en el baño fundido. La forma del
horno se asemeja a un cilindro revestido refractario que tiene una alta relación de aspecto (altura a diámetro).
El volumen del baño ocupa el fondo 1–2 m para garantizar una mezcla intensa a nivel del baño y permitir que
las salpicaduras sean contenidas dentro del recipiente. El interés actual implica el uso de paneles de cobre para
diseños de enfriamiento forzado. La alimentación y los flujos apropiados normalmente implican cierto grado de
aglomeración y se dejan caer en la parte superior del techo del horno a través de un puerto de alimentación
mientras los gases de escape se agotan a través del trabajo del conducto. El sistema logra una transferencia de
aproximadamente el uno por ciento del material de alimentación. Las unidades TSL requieren que los gases
residuales se enfríen, filtren, limpien y agoten como con cualquier sistema de horno típico en cumplimiento
ambiental. Los sistemas de mayor escala pueden emplear calderas de calor residual para la recuperación de
calor, seguidas de precipitadores electrostáticos (ESP) para la limpieza de gases. En las operaciones de cobre,
los gases tratados normalmente se dirigen a una planta ácida para la recuperación de azufre.

Es de destacar que hoy en día, 28 unidades de Ausmelt están operativas y / o pendientes de instalación en todo
el mundo, mientras que más de un tercio de ellas están dedicadas al servicio relacionado con el cobre en
capacidades de fundición y conversión. Ausmelt Technology es reconocida mundialmente como un medio
probado de procesamiento de minerales y concentrados metalúrgicos. El exclusivo sistema de horno se ha
aplicado con éxito para aplicaciones que involucran cobre, níquel, plomo, zinc, estaño y metales preciosos. El
proceso se ha aplicado en el tratamiento de limos anódicos, residuos de lixiviación, escorias de alto horno,
cenizas y polvos de producción de acero. Una unidad de Ausmelt puede aceptar mate fundido o granulado
como material de alimentación. Se requiere un tiempo de residencia corto para procesar materiales que
permitan hornos más pequeños que los diseños convencionales, lo que proporciona ventajas de capital y
costos operativos. Las condiciones del horno se controlan con precisión mediante el ajuste de parámetros
como alimentación, combustible y caudales de aire. Una sola unidad de Ausmelt reemplazará seis
convertidores P – S. En 1992, un sistema de horno Ausmelt reemplazó una operación de horno eléctrico en la
Refinería Empress Nickel en Eiffel Flats, Zimbabwe, para fundir 10,000 tpa de residuos de lixiviación de Cu / Ni
para Rio Tinto Zimbabwe (RTZim).

La mata con bajo contenido de azufre (6% de S) se granula y luego se trata en la refinería vintage de 1968 que
ha procesado la mata de BCL en Botswana. La tecnología de Ausmelt se puso en servicio durante 1995 en
Bindura Nickel Corp. en Zimbabwe (propiedad de Anglo American) para procesar 10,000 tpa de residuos de
lixiviación de sulfuro de cobre. La novedosa instalación presentó fundición, conversión y reducción de escoria
dentro del mismo recipiente. Hindustan Copper Limited (HCL) emplea un sistema Ausmelt en la fundición
Ghatsila para el procesamiento de limos anódicos de cobre. La división Birla Copper de Indo Gulf Corporation
anunció a fines de 2001 que el contrato con Ausmelt Ltd. incluía tecnología de paneles de enfriamiento de
cobre para los dos recipientes de lanza sumergidos que se construirían en el sitio de Dahej. La planta de Birla se
puso en servicio a principios de 2003. La primera unidad procesa 330,000 tpa de concentrado de cobre para
producir cobre mata, mientras que la capacidad de la segunda unidad es 125,000 tpa para producir cobre
blister. Birla planea expandir su fundición Gujarat a 250,000 tpa en el período 2003–2004 (Bloomsbury
Minerals Economics, 2002). Indo Gulf Corp. y Sterlite Industries (India) Ltd. son los mayores productores de
cobre del país. Korea Zinc tiene previsto instalar un horno Ausmelt en Onsan durante 2003 para tratar
materiales secundarios de cobre contenidos en escorias. Korea Zinc ya opera seis hornos Ausmelt para tratar
escorias y residuos de zinc, y materiales de plomo secundarios. La compañía planea instalar una unidad similar
en su planta de Sun Metals en Townsville, Australia, para el tratamiento de residuos de zinc. En Onsan, Korea
Zinc en 2003 pondrá en servicio una unidad Ausmelt de 90,000 tpa para tratar residuos de cobre para la
producción de cobre mata.

Aunque la fundición de Tsumeb Corporation (Gold Fields) en Namibia instaló inicialmente un horno Ausmelt en
1997 para la fundición de plomo, la unidad fue reasignada para procesar entre 100,000 y 120,000 tpa de un
concentrado de cobre rico en plomo (20% Cu y 12% Pb) para produce una mata de cobre limpio (55–65% Cu,
7% Fe y 20% S). Una planta de mayor escala actualmente en operación se encuentra en la fundición Zhong Tiao
Shan (ZTS) en China. La instalación china, ubicada en la ciudad de Houma, tiene una capacidad de 67,000 tpa de
blister de cobre. El sistema de tres hornos emplea dos unidades de Ausmelt, una para fundir y otra para
convertir en blíster de cobre, mientras que un horno de sedimentación une los dos hornos TSL. Se fundió un
concentrado de cobre al 20% en la primera unidad para producir un grado de mata de cobre al 60% que se
dirige al horno de sedimentación intermedia para acomodar la separación de las fases de mata y escoria. La
escoria de desecho que contiene aproximadamente 0.6% de cobre se desnata luego se granula para su uso en
lechos de carreteras y como puzolana en la fabricación de cemento. La mata recuperada se convierte en modo
discontinuo en blíster de cobre que contiene menos de 0.3% de azufre en la segunda unidad de Ausmelt. Las
consideraciones iniciales de diseño para la unidad de Ausmelt en ZTS fueron presentadas por Mounsey et al.
(1999) antes de la puesta en servicio a fines de 1999. Se incluyó una tecnología similar en 2003 en la fundición
operada por Anhui Tongdu Copper en China. La fundición de cobre Tongling implementó un sistema Ausmelt
durante 2002 para procesar 330,000 tpa de concentrados de cobre y reemplazar dos altos hornos existentes.
La planta encargada durante 2002 para la operación de AngloPlats Rustenburg (anteriormente Amplat) en
Sudáfrica utiliza inyección de alimentación por la lanza para procesar 213,000 tpa de una mata granulada de Cu
/ Ni / PGM y reducir los niveles de emisión de azufre. Una segunda unidad similar está programada para 2004
para aumentar la productividad de la planta (Matusewicz, 2003).

Si bien los sistemas Ausmelt y Mitsubishi utilizan lanzas de soplado superiores en la operación continua, existen
diferencias significativas entre los dos procesos que se originan en el sector del Pacífico asiático. Las lanzas
consumibles Mitsubishi deben bajarse continuamente para mantener la punta cerca de la superficie de la
escoria. Las lanzas Mitsubishi están diseñadas para soplar aire, oxígeno y concentrado fino sobre la superficie
del baño de escoria, lo que promueve reacciones en parte en la fase gaseosa, mientras que el baño sirve como
medio de reposo para separar los gases de proceso mata, de escoria y del horno. Las lanzas de conversión
consumibles en el proceso Mitsubishi son de chorro superior y requieren una capa delgada de escoria sobre la
mata para garantizar la reacción de los sulfuros de hierro y cobre con oxígeno en los gases inyectados. La
escoria requiere un bajo contenido de hierro con una composición de cal alta para evitar la precipitación de
magnetita y también limita la cantidad de óxido de cobre que se elimina con el volumen de escoria desechada.
Las lanzas Ausmelt emplean una capa exterior protectora de escoria durante la operación del horno y
requieren un paro en las operaciones después de unos días para cambiar la lanza. Las lanzas inyectan aire
enriquecido con oxígeno en un baño profundo de escoria de silicato de hierro para facilitar las reacciones de
conversión. Una pequeña adición de carbón evita la precipitación de magnetita de la escoria y minimiza la
formación y disolución de óxido de cobre en la escoria. La tecnología Ausmelt proporciona un sistema de alta
intensidad y bajo costo para fundir minerales y concentrados de metales básicos, además de tratar los
desechos metalúrgicos para recuperar valores metálicos como metales nobles y otros metales no ferrosos. Una
variación para producir arrabio involucra la tecnología Aus-Iron que está en desarrollo.

5. UNIDADES DE FUSIÓN DE COBRE

5.1 Hornos de eje

Southwire Company, GA fabrica un tipo común de horno de eje, aunque Asarco había suministrado algunas
unidades. Este último normalmente proporcionaba la tecnología a un productor de cobre bajo licencia y
recaudaba una regalía basada en la producción del producto terminado. El diseño de Asarco presentaba un
horno circular con un revestimiento interior refractario de carbofrax y múltiples hileras de quemadores de gas
natural inyectados con aire precalentado para crear una atmósfera reductora. Aunque Asarco posee la
tecnología, se entiende que otras empresas pueden fabricar el equipo. Asarco fue adquirida por Grupo México
en noviembre de 1999. Las unidades se pueden usar para fundir cátodos de cobre y chatarra de alambre
desnudo de alta calidad seleccionada para la fundición horizontal de barras de alambre u otras formas. Un
horno de retención normalmente precede a la etapa de fundición para permitir el refinado de fuego mediante
inyección gaseosa y verter el cobre fundido a través de una artesa cubierta con carbón vegetal, controlando así
el contenido final de oxígeno. Muy pocas operaciones grandes emplean postes de madera tradicionales para
desoxidar el cobre. Se emplearon otras unidades más pequeñas en la colada semicontinua de pasteles grandes
(p. Ej., 8 pulg. Por 24 pulg. Por 26 pies de largo) y colada continua de palanquillas de cobre desoxidado con
fósforo (p. Ej., 4 pulg. Por 48 pulg.) Para la industria de tubos y láminas de cobre, respectivamente. Las
capacidades del horno Southwire varían de 5 a 60 toneladas por hora y cuentan con control automático de la
relación aire / combustible y sistemas de combustión de premezcla. Los materiales de carga incluyen cátodo de
placa completa, barra de alambre, palanquillas de desecho y astillas, tortas y blíster de cobre. Una cantidad
considerable de hornos de eje Southwire se utilizan en todo el mundo en la fundición continua de varillas de
cobre para la industria de alambres y cables, mientras que otras unidades de fusión similares se utilizan en la
industria mundial del aluminio. La sección sobre unidades de fusión se incluyó para completar y complementa
el contexto de la pirometalurgia.

5.2 Horno anódico

Muchos productores de cobre emplean hornos reverberatorios o rotativos para el procesamiento de cobre
blíster para producir cobre de calidad adecuada para fundir en ánodos que contienen bajos niveles de oxígeno.
Las unidades de combustible (algunos usan quemadores enriquecidos con O2) funden los ánodos gastados de
la cámara del tanque como una carga suplementaria al cobre de la ampolla que puede recibirse en forma de
lingotes de ampolla fría o como metal fundido caliente del área de la fundición. La refinación del fuego se lleva
a cabo en hornos rotativos o de hogar. La refinación de fuego consiste en un proceso de dos etapas para
purificar el metal fundido antes de fundirlo en formas anódicas. La oxidación selectiva mediante la inyección de
aire a través del metal fundido se utiliza en la primera etapa para reducir el nivel de azufre residual y otras
impurezas. Se forma una escoria que contiene óxido de cobre que también contiene impurezas oxidadas. Los
metales preciosos no se oxidan y permanecen en el metal anfitrión hasta que se recuperan más tarde durante
las operaciones electrolíticas. La desoxidación es la segunda etapa que requiere que se introduzcan reductores
(por ejemplo, propano) en el cobre. Las lanzas controlan el contenido final de azufre y oxígeno del cobre antes
de la fundición, mientras que el refinado tradicional emplea postes de madera (es decir, madera dura) en
operaciones más pequeñas. Se emplearon varios medios para reducir el oxígeno, como el gas reformado y el
amoníaco. Otros han inyectado gas natural y aire a través de toberas para producir una alta proporción de
reductores como el monóxido de carbono e hidrógeno. El refinado de ampollas implica la desulfuración
empleando aire, aire enriquecido con oxígeno o aire sin oxígeno que se diluye con nitrógeno dependiendo de
los requisitos de la planta. En Kennecott, Utah, cuatro toberas inyectan amoniaco vaporizado diluido con
nitrógeno para desoxidar el cobre. Una vez que se alcanza el punto final de oxígeno deseado, la velocidad de
inyección de amoníaco se reduce para minimizar la quema de hidrógeno en las campanas de gas o. La fundición
de ánodos solubles se logra mediante los sistemas tradicionales de fundición estática (por ejemplo, la fundición
de cobre Toyo de Sumitomo) o el sistema de fundición continua Hazelett (Contilanod) tal como lo practica
Falconbridge en sus operaciones de Kidd Creek, Canadá, UMICORE (antigua Union Mini e ere) en Olen, Bélgica,
y la fundición Onsan (LGMC) en Corea. Los sistemas de ruedas de fundición Outokumpu que cuentan con
cucharas de vertido dobles para la fundición de ánodos de peso uniforme seguidos de sistemas automáticos de
extracción son bastante comunes en todo el mundo.

5.3 Hornos eléctricos

Solo unos pocos fabricantes suministran hornos eléctricos de CC y CA a la industria no ferrosa, como la
producción de cobre o la industria del acero. Los hornos de arco de CC con electrodo único están disponibles
en una variedad de capacidades. ASEA (Suecia) ha desarrollado el horno de arco de CC para la fundición de
chatarra y la fusión de minerales finos como una alternativa a los hornos de arco de CA trifásicos
convencionales. Además de una reducción del 50% en el consumo de electrodos a través de hornos de arco de
CC, la unidad presenta una reducción considerable en el nivel de ruido. Los minerales, sin briquetas ni
granulados, se pueden cargar continuamente a través del electrodo de grafito hueco. La mayoría de los hornos
emplean electrodos de autococción continua Soderberg, mientras que las unidades más pequeñas están
equipadas con electrodos sólidos de grafito o electrodos huecos para facilitar la carga de material fino. La
transferencia directa de la potencia del arco a la carga depende de: (i) radiación (ii) convección y (iii) efecto del
ánodo. Otros proveedores bien conocidos incluyen Elkem a / s (Noruega), Krupp Industrie-und Stahlbau
(Alemania) y Mannesmann Demag (Alemania). La última empresa, ubicada en Duisburg, fabrica hornos de arco
sumergido para muchos usos industriales, como la producción de aleaciones ferrosas, metales no ferrosos y
procesamiento de escorias. Otras compañías como Clecim SA (Francia) y Whiting International (EE. UU.)
También suministran tipos especializados de hornos eléctricos. Los hornos de inducción tipo canal fabricados
por Russ en Duissburg, Alemania, son adecuados para la fusión y fundición continua de cobre. Aunque el
volumen de gas and y las emisiones de polvo arrastrado son bajas, la concentración de SO2 puede alcanzar el
nivel del 10%. Los hornos eléctricos se adaptan mejor a la contención de gases y luego los convertidores, por
ejemplo, mejorando así las condiciones de la sala de trabajo. En el caso de que el horno funcione a presión casi
neutra, se produce una fuga mínima de aire que ayuda a mejorar la resistencia del gas ff. Hoy en día, los hornos
eléctricos todavía se emplean en aplicaciones de fundición y limpieza de escorias en la industria de metales
básicos (Demetrio et al., 1999). Las unidades se emplean económicamente cuando hay disponible una fuente
de electricidad barata. Ponce y S anchez (1999) proporcionaron una aplicación de un horno eléctrico utilizado
para limpiar la escoria del convertidor Teniente en la fundición de Las Ventanas. Un documento presentado por
Moreno et al. en la Conferencia Copper 2003 – Cobre 2003 en Santiago, Chile, se destaca la operación de un
horno eléctrico en la fundición de cobre Las Ventanas en Chile, propiedad de ENAMI (Empresa Nacional de
Minería, Empresa Nacional de Minería).

5.4 Contimelt

Los hornos de refinado de hogar se utilizan normalmente en la producción secundaria de cobre porque son
adecuados para la fusión de desechos sólidos de cobre, como los ánodos gastados. Contimelt consiste en un
proceso continuo de dos etapas que ahorra energía y que cumple con este criterio. Este tipo de horno se
originó durante 1979 en la planta de Norddeutsche A 'nerie' (N.A.) en Hamburgo, Alemania, en conjunto con
UMICORE, Bélgica (anteriormente Union Mini e ere y Metallurgie Hoboken Overpelt). El proceso Contimelt es
adecuado para manejar tanto cobre blíster como chatarra de cobre para producir ánodos de cobre para la casa
de tanques. La siguiente descripción proporciona los principios de cómo funciona el proceso en base a las
observaciones de una unidad prototipo. Se reconoce que una estructura moderna de horno hoy presentaría
muchos avances en el diseño después de años de operación. N.A. mantiene los detalles de Contimelt propiedad
de los licenciatarios reales. El novedoso diseño del horno consiste en un horno de eje combinado con un horno
reverberatorio modificado, lo que da como resultado un concepto de eficiencia energética. La sección del
horno de eje se coloca en el centro de una estructura de horno de reverberación de forma elíptica. La parte
superior de 2/3 del eje está revestida con refractario de carburo de silicio, mientras que el resto contiene
refractario de alúmina en la zona oxidante por encima del área de reverberación. El diámetro total del eje era
de aproximadamente 4 m. Los anillos de soporte en el eje mantienen su integridad para la carga térmica y
mecánica y actúan como un amortiguador para las piezas de material de carga. La parte inferior del eje incluye
dedos de cobre enfriados por agua. Los sensores que miden el nivel de carga en el eje activan el sistema de
alimentación. Se utiliza un polipasto de salto para llevar el material de carga desde el nivel del piso de trabajo a
unos 32 m por debajo de la abertura de carga. Un operador agrega fl ujo según sea necesario al mecanismo de
volcado. La abertura del eje se cierra cuando no se requiere alimentación por un mecanismo de compuerta
automático como una válvula de mariposa. El nivel de ruido en el área de carga superior fue de
aproximadamente 85-90 dba. Los cerdos de cobre y las balas de alambre de desecho se funden en la sección
del horno de pozo que tiene aproximadamente 10 m de altura. Los operadores prefieren que los componentes
de carga individuales pesen menos de una tonelada para reducir el daño al revestimiento refractario de la
parte del eje del sistema. La pendiente del fondo de la reverberación aumenta desde el punto de intersección
con el área de fusión del eje y hacia el orificio del grifo y el extremo de desnatado. La parte de reverberación
del sistema contiene alrededor de 10 quemadores de oxicombustible establecidos a 10 pies. aparte a lo largo
de la circunferencia del área de fusión. Los quemadores de techo crean una acción de onda en la superficie de
la escoria y, de hecho, arrastran la escoria hacia el orificio de desnatado para su extracción manual o se
desplazan para acomodar una escoria pegajosa como la causada por la presencia de níquel o material de carga
"sucio". La eliminación por gravedad de la fase de escoria ocurre durante la operación normal. El efecto
combinado de los quemadores de pared y techo produce un sobrecalentamiento. La profundidad de la piscina
fundida mantenida a 1150 C en la reverb es de aproximadamente 1/3 m para permitir la extracción de cobre.
Un vertedero de sobreflujo regula la profundidad del baño. La unidad prototipo procesó aproximadamente 60
toneladas / h de material de cobre. Dos sistemas paralelos de limpieza de gases tratan los gases ff-. La unidad
Contimelt se integró con un horno de ánodo para la refinación de incendios, un horno de retención y un
sistema convencional de fundición de ruedas.

5.5 Hornos Maertz

Warwick Furnace Co. firmó un acuerdo con Maertz Ofenbau A.G. de Zurich, Suiza, para proporcionar equipos
pirometalúrgicos para la industria mundial del cobre. El horno de reverberación de cobre incluye un
mecanismo de inclinación hidráulica para facilitar el vertido en el horno, así como la inclinación inversa para la
eliminación de la escoria. El horno de fusión proporciona aberturas especiales en las puertas para soplar y pulir
troncos verdes. También se puede proporcionar un revestimiento gaseoso mientras las aberturas de toberas o
lanzas se encuentran a lo largo de la pared de vertido para soplar aire comprimido. Una unidad de capacidad
típica de 350 toneladas tiene una velocidad de fusión de aproximadamente 40 toneladas / h.

5.6 Hornos rotativos

Este tipo de unidad de fusión (por ejemplo, Tolltrek) fabricado en Colorado, EE. UU., Es adecuado para
operaciones de escala de planta piloto o trabajo de prueba de laboratorio. La unidad rotativa basculante es
ideal para procesar residuos de metales preciosos para producir un Dor crudo para refinar en algún otro lugar.
Los minerales refractarios, que típicamente contienen metales nobles como el oro, pueden procesarse en esta
unidad compacta.

6. COMPARACIÓN DE TECNOLOGÍAS DE CONVERSIÓN CONTINUA.

Es importante proporcionar un análisis crítico de cómo las diversas tecnologías se comparan entre sí. Dado que
la tecnología de punta parece ser la conversión directa de concentrados de cobre en cobre blister, esta área se
seleccionó para comparar las ventajas y desventajas de los procesos principales. Se evaluaron cuatro procesos,
enumerados alfabéticamente, como representativos de esta categoría, ya que una revisión crítica de cada
proceso distinto citado en el documento no sería práctico. Se proporcionó una descripción del reactor Noranda
(NORSMELT) en las secciones anteriores. Se reconoce que otros sistemas establecidos, como el reactor El
Teniente, merecen una mención de honor, pero la elaboración adicional fue limitada en aras de la brevedad.
Los elementos resaltados en orden aleatorio no pretenden ser exhaustivos, sino que reflejan las diferencias
más destacadas del estado de la técnica entre los sistemas mundiales de metal caliente.

6.1 Conversión directa de Ausmelt

6.1.1 Ventajas

1. El sistema tuvo éxito desde principios de la década de 1990 para la fundición de concentrados de cobre y la
conversión en blister dentro del mismo recipiente. A principios del siglo XXI, 11 aplicaciones de Ausmelt no
ferrosas estaban en servicio activo en todo el mundo. El número de unidades TSL se acerca a 28 para el año
2004.

2. Un tiempo de residencia corto junto con hornos más pequeños mejora el rendimiento al tiempo que
disminuye los costos de capital por tonelada procesada.

3. Además de la fundición de concentrados de cobre y minerales de metales básicos, el sistema compacto

Ausmelt se aplicó en muchas aplicaciones, como el procesamiento de limos anódicos de cobre y la fundición de
residuos de lixiviación de Cu / Ni.

6.1.2 Desventajas

1. Mitsui instaló una segunda embarcación Ausmelt (la primera instalada en 1996) durante la modernización de
2001 de su complejo de fundición Hachinoche para obtener la capacidad deseada en la placa de identificación.
Las unidades de Ausmelt que funcionan en paralelo se utilizan para operaciones de limpieza de escorias
después de su horno de fundición imperial (ISF) y recuperan un humo de plomo / zinc de alta calidad de las
escorias ISF. El hermanamiento de unidades de producción o la organización en conjunto pueden presentar
algunos problemas logísticos en lugar de implementar una unidad de horno más grande.

6.2 Proceso de conversión de flash de Inco

6.2.1 Ventajas

1. Inco absorbió los costos de desarrollo y adaptó la unidad desarrollada internamente para satisfacer sus
requisitos.

2. El proceso utiliza nitrógeno derivado de las dos plantas de oxígeno de las empresas para agitar el fondo.

3. El proceso disfruta de una eficiencia de oxígeno del 90% mientras que la carga de polvo se ha reducido al
uno por ciento.

4. La calidad de la ampolla se adapta a la fundición estática de ánodos de cobre a través de un sistema de

ruedas restaurado en la fundición para la entrega de ánodos a su refinería de cobre electrolítico cercana.

6.2.2 Desventajas
1.Una unidad única en su tipo específica para su fundición Copper Cliff para tratar partículas finas de
concentrado de calcocita de alto grado (es decir, 72% Cu) de su departamento de separación de mates a
granel.

2. La unidad se construyó a partir de una carcasa de convertidor de P-S estirada y se convirtió gradualmente en
una unidad de producción después de considerables modificaciones en el campo. La unidad operativa única es
un eslabón crítico en el proceso general, ya que la falla debida a revestimientos refractarios y otros problemas
mecánicos requiere el almacenamiento de concentrado llamado "MK". La terminología evolucionó a fines de
los años cuarenta para identificar el origen / proceso / destino de los productos intermedios y finales para su
posterior tratamiento o envío.

3. La unidad especializada no ha sido aplicada comercialmente en ningún otro productor de cobre y no ha sido
modificada para tratar concentrados de menor grado típicamente alimentados a hornos de flash.

6.3 Conversión flash de oxígeno Kennecott

6.3.1 Ventajas

1. Combina la experiencia de fundición de Kennecott (propiedad de Rio Tinto Plc) con la tecnología de horno de
fl ash de Outokumpu para la conversión directa de concentrados de cobre en blister.

2. Dado que Outokumpu instaló más de 40 unidades de horno de fl ash en todo el mundo, el acuerdo con
Kennecott fue visto como un enfoque novedoso para producir ampollas continuamente.

3. El proceso se considera una operación de dos pasos ya que la granulación mate intermedia une las etapas de
fundición y conversión continua.

6.3.2 Desventajas

1. El proceso genera costos adicionales de capital y operación al incorporar granulación y almacenamiento

mate, molienda mate y otros equipos auxiliares para separar la primera etapa de la fundición de fl ash de
Outokumpu de la unidad de conversión directa de la segunda etapa.

 2. El sistema "KOFC" es una instalación única en su tipo.

3.La modernización general de la fundición y refinería en Kennecott Corp., Utah costó US $ 800 millones para
producir 273,000 tpa métricas. En contraste, un sistema Ausmelt que produce 100,000 tpa de cobre en blíster
requiere un desembolso de capital de A $ 88 millones, mientras que los costos operativos anuales fueron de A
$ 24.1 millones.

4. Se necesita un flujo de cal durante la conversión mate para producir un blister bajo en azufre para fundir en
los ánodos

5. El enfoque de recuperación de calor en Utah fue diseñado por Monsanto, mientras que Ahlstroom
(Finlandia) diseñó el sistema de caldera de calor residual horizontal doble; Estas tecnologías no son
características de otras tecnologías de fundición competitivas. La planta de ácido no era comparable a otros
sistemas establecidos como Simon Carves, R.M Parsons y Lurgi GmbH.
6. La fundición de cobre Ilo en Perú puso la instalación de KOFC en espera. Parece que la gerencia de SPCC está
considerando la implementación del proceso Noranda. Este hecho puede hacerse evidente a través de un
próximo documento en Copper 2003-Cobre 2003 (Herrera et al., 2003).

7. El proceso no es aceptado globalmente. Por ejemplo, los planes de modernización de las fundiciones en
China incluyen los sistemas Noranda o Ausmelt, que últimamente se están convirtiendo en los contendientes
universales para los retroadaptaciones in situ.

8. En lugar de adoptar el sistema KOFC, en 1999 se encargó una nueva fundición diseñada por Outokumpu en
Olympic Dam, Australia del Sur, para fundir 380,000 tpa de concentrado que contenía aproximadamente 50%
de cobre. Este proceso directo a la ampolla incorpora un horno de fundición de un solo flash, un horno de
fundición eléctrico y dos hornos de ánodo.

6.4 Convertidor continuo Mitsubishi

6.4.1 Ventajas

1. Primero establecido en Naoshima, Japón, en 1974, logrando así 29 años de experiencia operativa a escala
comercial.

2. El proceso es apto para la fijación de gases o- como el SO2 para producir un grado metalúrgico de ácido
sulfúrico y se considera como un "verdadero sistema verdadero" para producir blíster de cobre.

3. La ampolla producida continuamente se integra con la probada rueda de losa continua Hazelett para
producir ánodos dimensionalmente precisos y superiores para la casa de tanques.

4. Presenta menores costos de inversión de capital y mano de obra que el proceso de Outokumpu. 5. El
proceso presenta alta eficiencia energética y metalúrgica.

6.4.2 Desventajas

1.Solo existen cuatro unidades comercialmente activas en todo el mundo, (i) Mitsubishi Metal Corp., Japón; (ii)
Kidd Creek de Falconbridge, 1981; (iii) Onsan, Corea, 1998 y (iv) Gresik, Indonesia, 1999.

 2. Requiere tratamiento de limpieza de escoria aguas abajo.

3. Las lanzas de inyección superior consumibles deben bajarse continuamente para una interfaz de escoria
efectiva en un mecanismo que requiera una capa delgada de escoria para las reacciones dentro de la fase
mate.

4. La composición de los lingotes requiere un bajo contenido de hierro con altas dosis de piedra caliza como
consumible para controlar la formación de magnetita y limitar el arrastre de óxido de cobre desnatado con la
fase de escoria.
7. OPERACIONES ELECTROLÍTICAS

La refinación convencional consiste en áreas comunes, a saber (i) tratamiento pirometalúrgico por medio de la
refinación (por ejemplo, poling de gases); (ii) refinación electrolítica y (iii) fusión de cátodos y fundición de
formas aleadas (por ejemplo, tochos, tortas). De particular interés en esta sección es la electrólisis del cobre en
la industria mundial del cobre. Alrededor del 80 por ciento de la producción mundial de cobre refinado se
obtiene de depósitos tradicionales de electrorefinado, mientras que el 20% restante se recupera mediante SX-
EW como cátodo de electrodo de alta calidad (Bloomsbury Minerals Economics, 2003). La refinación
convencional consiste en áreas comunes, a saber (i) tratamiento pirometalúrgico por medio de la refinación
(por ejemplo, poling de gases); (ii) refinación electrolítica y (iii) fusión de cátodos y fundición de formas aleadas
(por ejemplo, tochos, tortas). De particular interés en esta sección es la electrólisis del cobre en la industria
mundial del cobre. Alrededor del 80 por ciento de la producción mundial de cobre refinado se obtiene de
depósitos tradicionales de electrorefinado, mientras que el 20% restante se recupera mediante SX-EW como
cátodo de electrodo de alta calidad (Bloomsbury Minerals Economics, 2003). La recuperación electrolítica en
las operaciones de E/W es típicamente realizado con un medio de sulfato que contiene el cobre en solución
como componente del ácido electrolito y luego aplicar la corriente y el voltaje apropiados a los ánodos
permanentes de plomo o de aleación de plomo y los inoxidables de acero, facilitando así la eliminación
completa del depósito de cátodos de productos (La electrorrefinería y la ganancia de Cobre, 1997). Los cátodos
de la electrodeposición ahora alcanzan el grado calidad de cobre "A" y por lo tanto puede ser consumido en el
la producción de la varilla de lanzamiento continuo.

El wirerod es recocido y estirado en frío a varios calibres para el uso comercial aplicaciones en el sector del
alambre y el cable. Un futuro desafío tecnológico implica la creación de un proceso para cobre electrolítico
directamente de la fase de metal blanco en lugar de proceder a la ampolla seguida del ánodo producción y
posterior electrorefinación (Demetrio y otros, 1999). En la hidrometalurgia, la cinética de disolución para las
operaciones de SX-EW se ven obstaculizadas por el concentrado mineralogía como la presencia de calcopirita.
La lixiviación exitosa del metal blanco puede eliminar el disolvente operaciones de extracción. La
electrodeposición del cobre en operaciones de electrodepositación (Valic et al., 1999) difiere de el proceso
tradicional de electrorefinición mediante el uso de ánodos insolubles que, en consecuencia, requieren una
mayor potencia consumo (Ullmann, 1995). La semirreacción catódica es idéntica en ambos tipos de electrólisis.

Cu2+ + 2e- ----- Cu (cátodos puros)

El voltaje de la celda, que varía de 0.25 a 0.3 V, y la densidad de corriente son los dos parámetros importantes
en la electrólisis de cobre tradicional. El voltaje de la celda está determinado por factores tales como (i)
resistencia óhmica del electrolito; (ii) sobre potencial debido a aditivos orgánicos como el pegamento; (iii)
polarización; (iv) pérdida de voltaje y (v) pasividad anódica asociada con alta densidad de corriente (Ullmann,
1995). La densidad de corriente en el electrorefinado varía de 180 a 280 A / m. 2 En la práctica convencional.
Algunas refinerías emplean corriente inversa periódica (PRC) que varía de 290 a 380 A / m 2) Como regla
general, la producción de cobre aumenta con una densidad de corriente más alta, mientras que la eficiencia de
corriente disminuye. Es de destacar que el voltaje para la electrodeposición es de aproximadamente dos voltios
y generalmente requiere alrededor de 2000 kWh / toneladas de energía para el cobre, mientras que el
consumo de energía de refinación eléctrica es mucho menor a aproximadamente 350 kWh / toneladas. El
electrolito de cobre contiene 35–45 g / l de cobre y 150–220 g / l de ácido sulfúrico. La temperatura de la
solución se mantiene dentro de 55–65 C por medio de intercambiadores de calor o vaporización. Los
materiales insolubles contenidos dentro del ánodo de cobre fundido representan menos del uno por ciento del
peso del ánodo y este material no disuelto se informa como limo anódico. Los limos se recogen del fondo de
cada celda de recubrimiento y luego se tratan mediante procesos extractivos probados para recuperar los
valores de los metales, como los metales preciosos (oro, plata, sulfato de plomo, óxido estannico, más
compuestos complejos de arsénico, antimonio y bismuto que afectan la calidad del cátodo. Los métodos de
recuperación incluyen procesos de lixiviación, electrolíticos y de fundición (por ejemplo, Dor ee bullion). La
morfología y orientación del grano, más la tasa de crecimiento del cobre en la superficie catódica son
importantes en relación con la eficiencia actual del proceso y la posterior pureza del cátodo. Las impurezas
indeseables son arrastradas dentro de las protuberancias y exfoliaciones. El lavado a alta presión de los cátodos
extraídos para eliminar las sales es inadecuado para eliminar las sustancias nocivas atrapadas dentro de las
nodulaciones. Otros insolubles incluyen sílice, yeso, alúmina y barita procedentes de la práctica de la planta
para el vendaje de mohos y la eliminación de la escoria de la artesa en cada molde. Durante la electrólisis, la
concentración de iones cúpricos aumenta y el exceso de cobre se elimina de la solución electrolítica por medio
de células liberadoras encapuchadas que contienen ánodos insolubles. La evacuación celular es esencial en el
caso de que se genere gas arsina en la sección liberadora de la casa celular. Las celdas cuentan con una sección
de purificación de electrolitos que está asociada con el sistema de distribución para dispersar la solución
calentada a cada celda a través de patrones de flujo superior o inferior. El electrolito generalmente se pasa a
través de filtros de pulido para eliminar los sólidos en suspensión, lo que perjudicaría la calidad de los cátodos
si se ocluye en la superficie adyacente. La purificación de electrolitos de la casa de tanques, la práctica de
extracción y carga, la automatización, los procedimientos de enturbiamiento de la celda, los reactivos, la
ventilación del edificio, la automatización de la grúa, los ciclos de ánodo y cátodo, etc. varían dentro de las
refinerías, que van de pequeña a gran capacidad, que se encuentran en cada hemisferio. En muchos países, los
cátodos se envían normalmente a tamaño completo en paquetes pesados y atados, aunque un porcentaje
menor se corta para clientes especializados. La mayoría de los productores generan cátodos de placa completa
como producto final del complejo de fundición y refinería para consumo interno o para exportación. Los
cátodos de placa completa normalmente se comercializan a través de LME y Comex si el producto del cátodo
cumple con los estándares químicos y físicos para el registro. Algunos productores envían su producción como
barras de alambre (250–300 lbs.) A los laminadores en caliente. Algunos productores especializados
proporcionan polvos de cobre más bronce y aleaciones de latón. Muchas plantas implementan la certificación ''
ISO '' para garantizar al cliente. Los cátodos de placa completa normalmente se comercializan a través de LME y
Comex si el producto del cátodo cumple con los estándares químicos y físicos para el registro. Algunos
productores envían su producción como barras de alambre (250–300 lbs.) A los laminadores en caliente.
Algunos productores especializados proporcionan polvos de cobre más bronce y aleaciones de latón. Muchas
plantas implementan la certificación '' ISO '' para garantizar al cliente. Los cátodos de placa completa
normalmente se comercializan a través de LME y Comex si el producto del cátodo cumple con los estándares
químicos y físicos para el registro. Algunos productores envían su producción como barras de alambre (250–
300 lbs.) A los laminadores en caliente. Algunos productores especializados proporcionan polvos de cobre más
bronce y aleaciones de latón. Muchas plantas implementan la certificación '' ISO '' para garantizar al cliente. Los
ánodos de cobre pueden estar fundidos estáticos en una disposición de ruedas, como un sistema automático
Outokumpu con cucharas de vertido gemelas para producir ánodos de peso uniforme. El contenido de oxígeno
del ánodo fundido afecta la operación electrolítica, mientras que un ajuste plano en la superficie mejora la
eficiencia actual. Algunos productores en todo el mundo emplean sistemas de colada continua con el sistema
Hazelett (es decir, Contilanod proceso) que proporciona una calidad superior y una forma dimensionalmente
consistente. Los ánodos de fundición estática tradicionales pueden requerir prensado, corte manual de aletas y
protuberancias, enderezado de orejetas y fresado para mejorar el contacto y otra preparación antes de la
inserción dentro de la célula. La plomería de los ánodos, libre de irregularidades en la superficie, adyacentes a
las láminas planas de cobre asegura una mayor eficiencia de corriente. El espaciado estrecho de los electrodos,
como a 89 mm (3,5 pulg.) Entre centros, requiere barras de suspensión simétricas y tableros de protección con
un sistema de contacto eléctrico preciso. El sistema de barras colectoras puede estar construido de cobre o
aluminio. Las instalaciones de electrorefinado y electrodeposición de cobre (p. Ej., China y Japón) favorecen la
tecnología patentada de acero inoxidable MIM en lugar de utilizar láminas de inicio preparadas con los
problemas inherentes de manipulación mecánica (p. Ej., Barras transversales). El proceso ISA con licencia
actualmente representa más del 35% de la capacidad global de refinación de cobre. La tecnología innovadora
es comercializada por Copper Refineries Pty. Ltd. (Australia) en conjunto con Outokumpu Wenmec Inc.
(Finlandia) y MESCO, Inc. (Japón). En 2002 se firmó un contrato para el suministro de 40,000 placas madre para
la refinería de la Compañía de Cobre Jianxi ubicada en Guixi, cerca de la ciudad de Ying Tan. Falconbridge Ltd.
patentó el PROCESO KIDD que de manera similar emplea piezas de acero inoxidable en las que se chapa el
cobre y luego se quita mecánicamente después de varios días (Moskalyk et al., 1999). El ciclo del ánodo varía
en cada tanque y la mayoría de las refinerías producen dos cultivos de cátodos a partir de una carga de ánodos.
Los datos de la sala de tanques para 21 refinerías fueron compilados por primera vez en 1985 por JH Schloen y
luego expandidos por Davenport et al. (1999) Por ejemplo, la refinería de cobre de Inco en Copper Cli ff tiene
una capacidad de placa de identificación de 170,000 tpa. Mantiene un ciclo anódico (cada 272 kg) de 28 días y
produce el primer lote de cátodos (122 kg) después de 14 días y el segundo lote después de otros 14 días. Las
celdas contienen 38 ánodos y 39 cátodos y funcionan a una densidad de corriente de 177 A / m. 2) Los ánodos
gastados se recogen, se lavan y luego se reciclan de nuevo al proceso de fundición para producir unidades
adicionales. En el pasado, la refinería permitía que quedaran restos pesados de ánodos en las celdas,
facilitando así una tercera cosecha de cátodos más delgados que normalmente son de calidad inferior al primer
ciclo designado como "recambio". La refinería de cobre Inco instaló un sistema automatizado de lavado de
chatarra anódica suministrado por Outokumpu Wenmec. Inco invirtió $ 33 millones para comisionar
instalaciones renovadas de fundición de ánodos en su fundición de cobre / níquel a granel cercana, cortando
así el cordón umbilical que ha atado las dos plantas durante muchas décadas. La producción de ánodos en la
fundición eliminó la transferencia de cobre blister fundido por ferrocarril en automóviles especiales de metal
caliente y eliminó dos hornos de ánodo obsoletos y las ruedas de fundición Walker asociadas. Las cubiertas del
convertidor modificadas incluyen cuatro tapones porosos para promover la agitación del baño una vez que se
inyecta la corriente gaseosa. El ciclo de refinado de 3 a 4 h se lleva a cabo por medio de vapor sobrecalentado y
gas natural como se emplea en Kennecott, Utah. El sistema de fundición funciona a 45 tph. La barita se usa
como un vendaje para moldes que se aplica como una suspensión mediante una combinación de aerosoles. El
sistema reacondicionado de fundición anódica mejoró la eficiencia, la calidad del producto y el desempeño
ambiental. Entró en pleno funcionamiento con el metal caliente durante el último trimestre de 2001. La Tabla 1
representa 220 fundiciones de cobre que se sabe que están en funcionamiento en todo el mundo en 54 países
a principios de 2000. La lista tentativa de instalaciones de fundición de cobre primarias y secundarias no
pretende ser exhaustiva, pero representa la mejor información disponible accesible para los escritores. El
resumen mundial de los productores de cobre abarca desde pequeñas operaciones privadas de baja capacidad
que solo producen unos pocos miles de "toneladas métricas por año" (indicadas como "tpa" en el texto) hasta
complejos gigantes como Codelco-Chile. organización de propiedad estatal. Las entradas de fundiciones
individuales se verificaron en ubicaciones de referencias cruzadas, nombres de compañías y propiedad por
medio de varios textos publicados y otras fuentes para evitar la duplicación. Desafortunadamente, existen
discrepancias entre las fuentes de literatura en el dominio público.