MS 73403958-TM7000 Spa Motor

SECCIÓN 10 – MOTOR – CAPÍTULO 1 1
SECCIÓN 10 – MOTOR
Capítulo 1 – Motor
ÍNDICE
Descripción Página
ESPECIFICACIONES GENERALES ......................................................................................................... 3
DIMENSIONES PARA MONTAJE ............................................................................................................... 4
TORQUES ................................................................................................................................................... 7
HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................................................. 11
ARRANQUE DEL MOTOR EN FRÍO ........................................................................................................ 11
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN .............................................................................................................. 12
SISTEMA DE LUBRICACIÓN ................................................................................................................... 13
DIAGNÓSTICOS DE FALLAS................................................................................................................... 14
EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL TRACTOR ........................................................... 16
INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL CABALLETE ................................................................................... 20
DESMONTAJE DEL MOTOr ..................................................................................................................... 22
Extracción del turbocompresor.............................................................................................................. 22
Extracción del filtro de aire .................................................................................................................... 23
Desmontaje y montaje del prefiltro de malla de acero de combustible (si está instalado) .................... 23
Desmontaje de las válvulas................................................................................................................... 30
Cambio de empujadores del bloque de cilindros .................................................................................. 36
MONTAJE DEL MOTOR .......................................................................................................................... 37
Instalación de los empujadores y del árbol de levas de válvulas .......................................................... 37
Instalación de los aspersores de aceite ................................................................................................ 38
Instalación de los cojinetes principales ................................................................................................. 38
Instalación del cigüeñal ......................................................................................................................... 38
Instalación de las tapas de los cojinetes principales ............................................................................. 39
Montaje del Conjunto Pistón/Biela ........................................................................................................ 40
Acople pistón/biela ................................................................................................................................ 40
Instalación de los aros........................................................................................................................... 40
Instalación de las broncinas de la biela................................................................................................. 31
Instalación de los juegos pistón/biela en las camisas de cilindro ......................................................... 31
Esquema de instalación de los juegos pistón/biela en las camisas de cilindro .................................... 31
Instalación de las tapas de la biela ....................................................................................................... 31
Sincronismo del árbol de levas de válvulas .......................................................................................... 42
Instalación de la caja de engranajes de sincronismo ............................................................................ 43
Instalación de la bomba de agua .......................................................................................................... 44
Instalación de la bomba de aceite ......................................................................................................... 44
Instalación de la junta del cárter del motor............................................................................................ 46
Instalación del cárter de aceite del motor.............................................................................................. 46
Instalación del volante del motor ........................................................................................................... 46
Instalación del cabezal del filtro de aceite ............................................................................................. 47
Instalación del alternador ...................................................................................................................... 48
Montaje de la culata de cilindros ........................................................................................................... 48
Instalación de la culata de cilindros....................................................................................................... 49
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2 SECCIÓN 10 – MOTOR – CAPÍTULO 1
Instalación de los juegos de balancines ................................................................................................ 50

Instalación de los inyectores ................................................................................................................. 51
Instalación de las tapas de válvulas ...................................................................................................... 52
Instalación del colector de escape ........................................................................................................ 52
Instalación del termostato ..................................................................................................................... 52
Instalación de la polea del ventilador .................................................................................................... 53
Instalación de la correa del alternador .................................................................................................. 53
Instalación del colector de admisión ..................................................................................................... 53
Instalación de la bomba de alimentación .............................................................................................. 54
Instalación de los tubos de presión ....................................................................................................... 55
Instalación del filtro de combustible ...................................................................................................... 56
Instalación del turbocompresor ............................................................................................................. 57
Completando el motor ........................................................................................................................... 57
VERIFICACIONES Y MEDICIONES ......................................................................................................... 59
Bloque de cilindros ................................................................................................................................ 59
Cigüeñal ................................................................................................................................................ 61
Árbol de Levas de Válvulas ................................................................................................................... 65
Juego pistón/biela ................................................................................................................................. 66
Cabezales de cilindros .......................................................................................................................... 74
REGULADO DEL JUEGO DE LAS VÁLVULAS ........................................................................................ 78
EXTRACCIÓN, INSTALACIÓN Y SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN ROTATIVA ......... 79
Extracción de la bomba de inyección .................................................................................................... 79
Sincronismo de la bomba de inyección ................................................................................................. 81
Instalación de la bomba de inyección ................................................................................................... 82
Verificación del sincronismo de la bomba de inyección ........................................................................ 83
Purga del sistema de combustible ........................................................................................................ 87
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ESPECIFICACIONES GENERALES
MODELO TM 7010 TM 7020 TM 7030 TM 7040

Motor, tipo F4CE0684J.D600
Ciclo Diesel, 4 tiempos
Sistema de alimentación Turboalimentador con pos-enfriador
Número de cilindros 6
Diámetro ...........................................mm 104
Curso ................................................mm 132
Cilindrada .........................................cm3 6728
Relación de compresión 17,5:1
Orden de inyección 1-5-3-6-2-4
Marcha lenta ............................ rpm ± 25 800 800 1000 800
Rotación máxima sin carga ..... rpm ± 25 2500 2500 2450 2530
Potencia y rotación nominal kW 105 (143) 113 (154) 125 (170) 135 (183)
(CV) @ rpm @ 2200 @ 2300 @ 2200 @ 2300
Sistema de inyección Directa

Bomba inyectora, tipo Bomba inyectora rotativa Bosch VE
Presión de inyección ........................ bar 245
Punto de inyección (levantamiento del TM7010: 1,10 ± 0,05
elemento de la bomba inyectora, cilindro TM7020: 0,80 ± 0,05
no. 1 del motor en PMS)..... mm @ PMS
TM7030: 1,00 ± 0,05
TM7040: 1,60 ± 0,05
Sistema de lubricación Lubricación forzada vía bomba de lóbulos,

válvula de alivio de presión, filtro de aceite
Presión del aceite (caliente)
– En marcha lenta ........................ bar mín. 1,2
– En la rotación máxima ............... bar máx. 3,8
Sistema de refrigeración, tipo Presurizado con flujo total, desvío y tanque de expansión
Bomba de agua Accionamiento por correa
Válvula termostática, temperatura inicio 81 ± 2
de abertura .........................................°C
Presión de la tapa del radiador......... bar 1,0
Holgura de las válvulas (motor frío)

– Admisión...................................mm 0,20 a 0,30
– Escape .....................................mm 0,45 a 0,55
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DIMENSIONES PARA MONTAJE
DESCRIPCIÓN mm
MONTAJE EN EL BLOQUE DE CILINDROS
Camisas de cilindro ............................................................. Ø 1 104,0 a 104,024
Camisas de cilindro:
– diámetro externo .......................................................... Ø 2 –
– longitud ............................................................................. L –
Camisas de cilindro – asientos en el bloque de cilindros
(interferencia) –
Diámetro externo ................................................................. Ø 2 –
Camisas de cilindro:
– diámetro interno ........................................................... Ø 2 –
Pistones suministrados como pieza de repuesto:
– medida............................................................................. X 55,9
– diámetro externo .......................................................... Ø 1 103,730 a 103,748
Sede del pasador ................................................................ Ø 2 38,010 a 38,016
Pistón – camisas de cilindro ....................................................... 0,252 a 0,294
Diámetro del pistón..................................................................... 0,5
Proyección del pistón por encima del bloque de cilindros ..... X 0,28 a 0,42
Eje del pistón ....................................................................... Ø 3 38.000 a 38,006
Eje del pistón – asiento del perno .............................................. 0,004 a 0,016
Surcos de los anillos de pistón: ............................................ X1 2,690
............................................................................................... X2 2,44 a 2,46
............................................................................................... X3 4,03 a 4,05
Anillos de pistón: .................................................................. S1 2,560 a 2,605
............................................................................................... S2 2,340 a 2,350
............................................................................................... S3 3,970 a 3,990
Aros de pistón – surcos ............................................................1 0,245 a 0,265
..................................................................................................2 0,100 a 0,110
..................................................................................................3 0,004 a 0,008
Aros del pistón ............................................................................ 0,5
Abertura de los aros en la camisa de cilindros ...................... X1 0,3 a 0,4
............................................................................................... X2 0,25 a 0,55
............................................................................................... X3 0,25 a 0,55
Alojamiento del casquillo de biela ........................................Ø 1 40,987 a 41,013
Alojamiento de la broncina de biela......................................Ø 2 72,987 a 73,013
Diámetro del casquillo de biela:
– externo ..........................................................................Ø 3 40,987 a 41,013
– interno ...........................................................................Ø 4 38,019 a 38,033
(continua)
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DESCRIPCIÓN mm
(continuación)
Broncina de biela suministrado como pieza de repuesto ........ S 1,955 a 1, 968
Broncina de biela – alojamiento ................................................. –
Eje de pistón – buje .................................................................... 0,013 a 0,033
Broncina de biela ........................................................................ 0,250 a 0,500
Medida ..................................................................................... X –
Desalineamiento máximo en el eje de la biela ........................ = –
Muñones principales.............................................................Ø 1 82,990 a 83,001
Muñones de biela .................................................................Ø 2 68,987 a 69,013
Casquillos principales ............................................................ S1 2,456 a 2,464
Casquillos de biela ................................................................ S2 1,955 a 1,968
Casquillos principales:
– nº 1- 5 ............................................................................Ø 3 87,982 a 88,008
– nº 2- 3- 4 ........................................................................Ø 4 87,977 a 88,013
Broncinas principales – muñones principales:
– nº 1- 7 .................................................................................. 0,064 a 0,095
– 2- 3- 4- 5- 6.......................................................................... 0,059 a 0,100
Casquillos de biela – muñones de biela ..................................... 0,064 a 0,090
Casquillos principales ................................................................. + 0,250; + 0,500
Casquillos de biela
Broncinas principales para juego axial .................................. X1 37,475 a 37,550
Broncinas principales para juego axial .................................. X2 31,730 a 32,280
Arandelas de apoyo semicirculares....................................... X3 37,280 a 37,380
Holgura axial cigüeñal ................................................................ 0,095 a 0,270
CULATA DE CILINDROS
Diámetro de las guías de válvulas en la culata ....................Ø 1 8,019 a 8,039
..............................................................................................Ø 2 –
Guías de válvulas .................................................................Ø 3 –
Guías de válvulas y diámetros en la culata ................................ –
Guías de válvulas ....................................................................... –
Válvulas: ...............................................................................Ø 4 7,963 a 7,943
..................................................................................................a 60º
..............................................................................................Ø 4 7,963 a 7,943
................................................................................................. α 45º
Vástago de válvula y respectiva guía ......................................... 0,052 a 0,092
(continua)
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DESCRIPCIÓN mm
(continuación)
Diámetro en la culata para asiento de válvula:
– admisión ........................................................................Ø 1 46,987 a 47,013
– escape ...........................................................................Ø 1 43,637 a 43,663
Diámetro externo del asiento de válvula; ángulo del asiento de
válvula en la culata:
– admisión ........................................................................Ø 2 47,063 a 47,089
................................................................................................. α 60º
– escape ...........................................................................Ø 2 43,713 a 43,739
................................................................................................. α 45º
Receso:
– admisión ........................................................................... X 0,356 a 1,102
– escape .............................................................................. X 0,104 a 0,84
Entre asiento de válvula y culata:
– admisión .............................................................................. 0,050 a 0,102
– escape ................................................................................. 0,050 a 0,102
Asientos de válvula..................................................................... –
Altura del resorte de válvula: –
– resorte libre ...................................................................... H 63,05
Con carga de:
– 329 N .............................................................................. H1 49,02
– 641 N .............................................................................. H2 38,20
Proyección del inyector ........................................................... X no ajustable
Alojamientos de los bujes del árbol de levas de válvulas nº. 1- 7.... 59,222 a 59,248
Asientos del árbol de levas de válvulas nº. 2- 3- 4- 5- 6 ............ 54,089 a 54,140
Muñones del árbol de levas de válvulas 1 => 7 ......................... 53,995 a 54,045
Diámetro externo del buje del árbol de de levas de válvulas ... Ø 59,222 a 59,248
Diámetro interno del buje ........................................................Ø 54,083 a 54,147
Bujes y asientos en el bloque de cilindros
Bujes y muñones de apoyo ........................................................ 0,038 a 0,162
Levantamiento útil de la leva ................................................... H –
................................................................................................. H –
Alojamiento del empujador en el bloque de cilindros ...........Ø 1 –
Diámetro externo del empujador ..........................................Ø 2 15,929 a 15,959
..............................................................................................Ø 3 15,965 a 15,930
Entre empujadores y alojamiento 0,025 a 0,070
Empujadores
Eje de los balancines............................................................Ø 1 18,963 a 18,975
(continua)
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DESCRIPCIÓN mm
(continuación)
Balancines ............................................................................Ø 2 19.000 a 19,026
Entre balancines y eje ................................................................ 0,025 a 0,063
TORQUES DE AJUSTE
COMPONENTE N.m
Picos pulverizadores (M8 x 1,25 x 10) ....................................... 15 ± 3
a
Cojinetes principales .................................................... 1 etapa 50 ± 3
a
...................................................................................... 2 etapa 80 ± 5
a
...................................................................................... 3 etapa 90º ± 5º
Caja de engranajes de sincronismo .................(M8 x 1,25 x 40) 24 ± 4
..........................................................................(M10 x 1,5 x 30) 47 ± 5
a
Bomba de aceite (M8 x 1,25 x 30)................................ 1 etapa 8±1
a
...................................................................................... 2 etapa 24 ± 4
a
Tornillos de las tapas de biela (M11 x 1,25) ................. 1 etapa 30 ± 3
a
...................................................................................... 2 etapa 60 ± 5
...................................................................................... 3a etapa 60º ± 5º
Tornillos de fijación del cárter de aceite (ver Figura 5)
Tornillos Nº 23 y 26 M10 x 1,5 x 45 ............................................ 50 ± 5
Tornillos Nº 3 – 10; 13 – 20; 24 – 25 M10 x 1,5 x 90 .................. 70 ± 5
Tornillos Nº 1 – 2 – 21 – 22 M10 x 1,5 x 125 .............................. 70 ± 5
Tornillos Nº 11 – 12 M10 x 1,5 x 190 .......................................... 70 ± 5
Montaje de la bomba de combustible
Tornillos M8 ................................................................................ 24 ± 4
Tornillos M6 ................................................................................ 10 ± 1
Tuercas M6 ................................................................................. 10 ± 1
Tuercas de fijación de la bomba de inyección M10 x 15 .. para fijar 10 – 15
..................................................................................torque final 50 – 55
Fijación de los balancines / culata (M8) ..................................... 36 ± 4
Ajuste de la tuerca de regulación (3/4"-24) ................................ 24 ± 4
Tornillos de fijación de la culata de cilindros
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 70 – 10.9) Tornillos 3, 6, 11, 14, 19 y 22 ... 50
Etapa 2 ....................................................................................... + 90º
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 140 – 10.9)
Tornillos 1, 2, 7, 8, 9, 10, 15, 16, 17, 18, 23, 24, 25 y 26 ........... 40
Etapa 2 ....................................................................................... + 90º
Etapa 3 ....................................................................................... + 90º
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 180 – 10.9) Tornillos 4, 5, 12, 13, 20 y 21 ... 70
Etapa 2 ....................................................................................... + 90º
Etapa 3 ....................................................................................... + 90º
Tapa de válvulas (M8 x 1,25 x 25) .............................................. 24 ± 4
(continua)
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COMPONENTE N.m
(continuación)
Fijación del colector de admisión (M8 x 1,25) ............................ 24 ± 4
Montaje de la unión del aire de admisión (M8 x 1,25) ................ 24 ± 4
Fijación del colector de escape (M10 x 1,5 x 65) (ver fig 2) ....... 43 ± 6
a
Fijación de la bomba de agua (M8 x 1,25 x 25) ........... 1 etapa 24 ± 4
a
...................................................................................... 2 etapa 43 ± 6
Fijación de la polea del ventilador ...................................... (M6) 10 ± 2
.......................................................................................... (M10) 43 ± 6
Fijación del ventilador (M10) ...................................................... 33 ± 5
Fijación de los soportes para levantamiento ....(M12 x 1,75 x 25) 7 ± 12
.......................................................................................... (M10) 43 ± 5
Polea del cigüeñal (M12 x 1,75 – 10,9) ...................................... 50 ± 5
+ 90º ± 5º
Fijación volante/cigüeñal (M12 x 1,25) ......................... 1a etapa 85 ± 10
Fijación pico inyector / culata de cilindros .................................. 60 ± 5
Fijación de la bomba de alimentación ........................................ 24 ± 4
Fijación del turbocompresor / colector de escape (M10)............ 43 ± 6
Fijación del tubo de lubricación / turbocompresor (M12 x 1,5) ... 35 ± 5
Fijación del engranaje de sincronismo (M8 x 1,25 x 20) ............ 36 ± 4
Fijación de la chapa de retención del árbol de levas
de válvulas........................................................(M8 x 1,25 x 20) 24 ± 4
Fijación de la polea delantera (M12 x 1,25) ............................... 50 ± 5
+ 90º ± 5º
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Secuencia de ajuste de los tornillos de la culata de

cilindros:
1ª etapa – ajuste con torquímetro:
• Tornillo M12 x 1,75 x 70
(ref. 3-6-11-14-19-22) 50 Nm

(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18- 23-24-25-26) 40 Nm

(ref. 04.05.12-13-20-21) 70 Nm
2ª etapa – ajuste con ángulo de 90º en todos los

tornillos.
3ª etapa – ajuste adicional con ángulo de 90º solamente
para tornillos de 140 a 180 mm.
A = lado del ventilador
Secuencia de ajuste de los tornillos del colector

del escape.
Secuencia de ajuste de los tornillos y tuercas del

turbocompresor:
• Preajuste 4-3-1-2
• Ajuste 1-4-2-3
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Secuencia de ajuste de los tornillos

del cárter del motor.
Secuencia de ajuste de los tornillos

del intercambiador de calor.
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HERRAMIENTAS ESPECIALES
Nº DE LA HERRAMIENTA DESCRIPCIÓN
291182 Extractor del engranaje de la bomba de inyección
380000988 Herramienta para girar y trancar el motor
380001003 Dispositivo de verificación de la biela
380001601 Adaptador para sincronizar la bomba de inyección
CNHT 0013 Martillo deslizante
CNHT 0908 Extractor de pista externa del retén delantero
CNHT 0909 Extractor de pista externa del retén trasero
CNHT 0910 Regulación de los inyectores
CNHT 0911 Soportes de fijación del motor al caballete
ARRANQUE DEL MOTOR EN FRÍO
El arranque en frío, que es automático, está constituido

por un elemento calentador instalado en el colector
de admisión, conectado a la llave de contacto con el
cable (1), y un sistema de control.
Cuando se acciona con la llave de contacto, el
sistema inflama el combustible del colector de
admisión, calentando el aire que entró antes que la
cámara de combustión lo haya aspirado.
Una luz indicadora (2) se prende en el tablero de

instrumentos, indicando que se accionó el calentador
del sistema de arranque en frío. Sólo cuando equipado
con equipo opcional de arranque en frío.
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SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El sistema de refrigeración del circuito cerrado y circulación forzada está compuesto por los siguientes
componentes:
– Tanque de expansión: su ubicación, forma y tamaño dependen de la versión del motor.
– Radiador, cuya función es disipar el calor que el líquido refrigerante absorbe del motor. Este componente
también es un equipo que depende de la versión del motor y de su ubicación.
– Refrigerador del aceite de lubricación.
– Bomba de agua centrífuga, alojada en la parte delantera del bloque de cilindros.
– Termostato que controla la circulación del líquido refrigerante.
– El circuito también se puede extender al compresor de aire, en el caso que la versión lo presente.
A = Al radiador
B = Del radiador
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
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SISTEMA DE LUBRICACIÓN
El sistema de lubricación de circulación forzada se complementa con la bomba de aceite alojada en la parte
delantera del bloque de cilindros.
El aceite lubricante se envía desde el cárter al cigüeñal, árbol de levas de válvulas y válvulas de control.
El sistema de lubricación también incluye el refrigerador de aceite y turbocompresor. Todos esos componentes
pueden cambiar de acuerdo al uso y se tratará de ellos más adelante bajo títulos específicos.
Aceite presurizado
Aceite bajo la acción de la gravedad
1. Filtro de aceite – 2. Refrigerador de aceite – 3. Válvula de alivio – 4. Bomba de aceite

5. Filtro de la succión del cárter de aceite – 6. Cárter de aceite
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DIAGNÓSTICOS DE FALLAS
IMPORTANTE: Cuando se repare el motor, es importante investigar la causa de la avería y tratar de eliminarla
para evitar que la falla vuelva a ocurrir.
A continuación se presentan varios casos y sus posibles causas, así como las respetivas acciones correctivas,
como forma de orientación.
PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCIÓN CORRECTIVA

El motor no funciona • Proceso de arranque incorrecto • Revisar el proceso de arranque.
o tiene dificultad para
• Poco o ningún combustible. • Revisar el nivel de combustible.
trabajar
• Aire en las tuberías del • Sangrar el sistema de
combustible. combustible.
• Temperatura ambiente baja. • Usar el arranque en frío.
• Sistema de combustible • Limpiar o purgar el sistema
contaminado. de combustible.
• Bomba de combustible • Revisar fusibles. Si están
inoperante. buenos, cambiar la bomba.
• Filtro(s) del combustible • Cambiar elemento(s) filtro
obstruido(s). combustible.
• Falla en los inyectores • Consultar su Concesionario
de combustible. New Holland.
• Falla en el solenoide del • Consultar su Concesionario
combustible o en el relé New Holland.
del solenoide.
• Aceite del motor de viscosidad • Usar aceite con viscosidad
incorrecta. correcta
• Combustible incorrecto para la • Usar el tipo de combustible
temperatura de trabajo. correcto para las condiciones
de temperatura.
• Baja rotación de arranque. • Ver la rotación de arranque en la
parte eléctrica.
• Cambiar elemento(s) filtro
combustible.
El funcionamiento del • Sistema de combustible • Limpiar o purgar el sistema de
motor es irregular o contaminado. combustible.
pierde rotación
• Regulado del solenoide del • Consultar su Concesionario
combustible incorrecto. New Holland.
• Respiradero de la tapa del • Lavar el respiradero de la tapa
combustible tapado. con diesel limpio.
Continúa...
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(Continuación)

Motor sin fuerza • Motor sobrecargado. • Reducir: marcha, carga, lastre.
• Filtro de aire tapado. • Limpiar el filtro de aire.
• Temperatura de funcionamiento • Revisar los termostatos.
del motor muy baja.
• Recalentamiento del motor. • Ver causa del calentamiento
del motor.
• Filtro(s) del combustible • Cambiar elemento(s) filtro
obstruido(s). de combustible.
• Combustible incorrecto. • Usar el tipo de combustible
correcto.
• Juego de las válvulas del • Verificar y ajustar.
motor incorrecto.
• Falla en los inyectores de • Consultar su Concesionario
combustible. New Holland.
• Falla en la bomba de inyección • Consultar su Concesionario
de combustible. New Holland.
• Rotación máxima sin carga • Consultar su Concesionario
muy baja. New Holland.
• Pérdida de aire en los colectores • Verificar, corregir o consultar su
de admisión y escape. Concesionario New Holland.
• Falla del turbocompresor • Consultar su Concesionario
(si está instalado). New Holland.
• Implemento mal regulado. • Ver el Manual del Operador –
Implemento.
Motor con golpes • Sincronismo de la bomba • Consultar su Concesionario
de inyección. New Holland.
• Nivel del aceite del motor bajo. • Si es necesario, agregar aceite.
• Presión baja del aceite del • Consultar su Concesionario
motor. New Holland.
• Temperatura de funcionamiento • Revisar los termostatos.
del motor baja.
• Recalentamiento del motor. • Ver causa del calentamiento
del motor.
Recalentamiento • Nivel del aceite del motor bajo. • Si es necesario, agregar aceite.
del motor
• Nivel del líquido refrigerante del • Llenar el tanque de expansión
motor bajo. del líquido refrigerante. Revisar
si no existen pérdidas en el
sistema de refrigeración.
• Termostato(s) defectuoso(s). • Revisar termostato(s).
• Colmena del radiador sucia • Limpiar.
o tapada.
• Excesiva sobrecarga del motor. • Reducir: marcha, carga, lastre.
Continúa...
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(Continuación)

Recalentamiento del • Tapa de presión del radiador • Reemplazar la tapa del radiador.
motor (continuación) con defecto.
• Sistema de refrigeración • Lavar el sistema de
obstruido. refrigeración.
• Correa del ventilador floja • Revisar el tensor automático,
o gastada. cambiar la correa si está gastada.
• Pérdida en las mangueras • Apretar uniones y/o cambiar
o uniones. mangueras.
• Deficiencia en el termostato • Consultar su Concesionario
o en el indicador. New Holland.
Baja temperatura • Termostato(s) averiado(s). • Cambiar termostato(s).
de funcionamiento
del motor
Baja presión del aceite • Nivel bajo del aceite. • Si es necesario, agregar aceite.
del motor
• Graduación o viscosidad del • Drenar y llenar con aceite de
aceite incorrecta. especificación correcta.
Consumo excesivo del • Nivel del aceite del motor • Reducir el nivel necesario del
aceite del motor demasiado alto. aceite.
• Graduación o viscosidad del • Drenar y llenar con aceite de
aceite incorrecta. especificación correcta.
• Tubo del filtro de ventilación del • Cambiar el filtro de ventilación.
cárter tapado.
• Pérdida de aceite. • Reparar pérdidas.
• Guías/vedaciones de las • Consultar su Concesionario
válvulas gastadas. New Holland.
Consumo excesivo de • Baja temperatura de • Ver Baja temperatura de
combustible funcionamiento del motor. funcionamiento del motor.
• Motor sobrecargado. • Reducir: marcha, carga o lastre.
• Filtro de aire obstruido. • Limpiar el filtro de aire.
• Combustible incorrecto. • Usar el tipo de combustible
correcto.
• Juego de las válvulas del • Verificar y ajustar.
motor incorrecto.
• Inyectores de combustible • Consultar su Concesionario
averiados. New Holland.
• Bomba de inyección averiada. • Consultar su Concesionario
New Holland.
• Pérdida de aire, en los • Verificar, corregir y/o consultar
colectores de admisión su Concesionario New Holland.
y escape.
• Implemento mal ajustado. • Ver el Manual del Operador del
implemento.
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EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL TRACTOR
Extracción del eje delantero del motor

1. Desconectar la batería, desconectando primero
el cable a tierra.
2. Desconectar las tuberías de la dirección hidráulica

del cilindro.
3. Remover la protección de la rueda motriz delantera

del soporte del eje y el propio eje, si armado.
4. Desconectar el tubo hidráulico de bloqueo del

diferencial delantero en los modelos de Tracción
en las Cuatro Ruedas. Figura 11.
5. Si el aire acondicionado está armado, extraer el

condensador del soporte del radiador y retirar
el filtro deshidratador. Retirar cuidadosamente
ambas piezas de la parte delantera del tractor
y fijarlas al lado del motor asegurándose de que
no queden colgadas de las tuberías.
6. Extraer el radiador del aceite del soporte del

radiador del motor y fijarlo lejos, asegurándose
de que también en este caso no quede colgado
de las tuberías.
7. Desconectar la conexión eléctrica del sensor del

ángulo de giro, si armado.
8. Drenar el fluido del sistema de refrigeración en un

recipiente limpio y desconectar las mangueras del
radiador. Desconectando la manguera inferior se
obtiene un excelente punto de drenaje. Colocar
una bandeja ancha y limpia debajo del vehículo
para recuperar el líquido para una sucesiva
reutilización.
9. Remover el cárter del ventilador del radiador,

dejando el cárter en la posición.
10. Desconectar el tubo de aspiración del filtro del

aire. Figura.
73403958 – 05.2009
11. Colocar en posición los caballetes de la

herramienta, 292320 con el soporte del motor,
en la posición. Si un caballete de la herramienta
no está disponible usar un guinche en el panel
superior con láminas adecuadas. Colocar la
lámina frontal y posterior del soporte axial
delantero para mantenerlo en equilibrio.
NOTA: Es necesario retirar la tapa del motor.

Colocar cuñas entre el eje y el respectivo soporte
para evitar oscilaciones. Remover el herraje de
retención del motor delantero y alejar el propio eje
y el respectivo soporte del motor.
Extracción del motor de la transmisión

(con el motor ya desmontado del eje delantero)
1. Remover el silenciador de descarga.
2. Desconectar el conector del capó y retirar el

conjunto del capó del motor. Figura 14.
3. Desconectar los cables del motor de arranque,

retirar los tornillos de retención y remover el motor
de arranque. Figura 16.
4. Desconectar las tuberías hidráulicas del filtro

sedimentador del combustible y de retorno al
depósito.
5. Desconectar las conexiones principales del

motor.
6. Desconectar el tubo del agua de la unión–válvula

del dispositivo de calentamiento colocado en la
cabeza del cilindro.
7. Desconectar los tubos hidráulicos cerca del

alojamiento de la carcasa.
8. Desconectar los tubos de los frenos de las

bombas de mando.
9. Desconectar el tubo flexible izquierdo del

dispositivo de calentamiento a la cabina, cerca
del alojamiento de la carcasa.
10. Desconectar las uniones rápidas del sistema de

aire acondicionado.
11. Engranar el motor a la grúa apropiada, utilizando

la herramienta N.° 290740 con las abrazaderas
50075 y 50076. Aflojar los tornillos de fijación del
motor a la transmisión. Sacar con cuidado el motor
de la transmisión, asegurándose de que todos los
cables, mangueras y tubos estén desconectados.
Colocar el motor sobre un caballete adecuado
para la reparación.
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Instalación del motor

La instalación del motor sigue el proceso inverso
del desmontaje, teniendo en cuenta los siguientes
puntos:
• Asegurarse de que todos los tornillos de fijación
están ajustados a la tensión de ajuste correcta
como indicado en las especificaciones.
• Después de haber encendido la batería, será

necesario ajustar la radio y el reloj.
• Asegurarse después de la instalación de que el

nivel de todos los fluidos y lubricantes está el
correcto. Dar arranque al motor y hacerlo funcionar
hasta alcanzar la temperatura de funcionamiento
correcta para purgar el aire del sistema de
enfriamiento. Parar el motor, verificar se existen
pérdidas, hacer reparación en el caso de ser
necesario y volver a verificar los varios niveles.
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INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL CABALLETE
CUIDADO
Ver procedimientos específicos para las operaciones
de extracción del motor. Las operaciones de
extracción, desmontaje y montaje del motor las
deben ejecutar personas capacitadas con el uso de
herramientas específicas.
CUIDADO
Debido a los requisitos dictados por la aplicación,
algunos conjuntos pueden estar ubicados en lugares
diferentes del motor.
Para poder fijar el soporte CNHT 0911 para sujetar

el motor al caballete y ejecutar la reforma, proceder
de la siguiente forma.
Sacar, del lado derecho:
1. Sacar el filtro de aceite (1) ubicado en el refrigerador
de aceite.
CUIDADO
Notar que el filtro de aceite contiene aprox. 1 kg de
aceite de motor.
Recoger y desechar el aceite del motor de acuerdo
a la legislación vigente.
Ubicar el recipiente para recoger el fluido de forma
adecuada.
¡Cuidado! Evitar contacto del aceite de motor con la
piel: en caso de contacto, lavar el área afectada con
agua corriente.
2. Desconectar el tubo de drenado del aceite

lubricante (1) del turbocompresor:
• Aflojar los dos tornillos (2) de la parte inferior del

turbocompresor;
• Aflojar el tornillo (3) de fijación del tubo al bloque

con la abrazadera (4);
• Finalmente, aflojar la unión (5) del bloque. Tapar las

puntas del tubo y la salida del turbocompresor.
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3. Apoyar el motor adecuadamente e instalar el

soporte CNHT 0911, usando los agujeros de
fijación que se encuentran en la cara trasera (1).
4. Conectar el segundo soporte CNHT 0911 usando

los agujeros con rosca (2) de la parte delantera
del motor.
NOTA: El soporte delantero requiere 2 tornillos con

medidas (M20 x 1,5 x 50 mm) para la fijación (3).
5. Levantar el motor y colocarlo en un caballete

giratorio.
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DESMONTAJE DEL MOTOR
6. Drenar el aceite por el tapón del dreno abajo

del cárter.
CUIDADO
¡Cuidado! Evitar contacto del aceite de motor con la
piel: en caso de contacto, lavar el área afectada con
agua corriente. El aceite para motor es altamente
contaminante; desechar el aceite del motor de
acuerdo a la legislación vigente.
7. Sacar el cuerpo del termostato (2) con el

termostato (5), vedador (4) y soporte (3) aflojando
los tornillos (1).
Extracción del turbocompresor

8. Aflojar la tuerca (1) y desconectar el tubo de
lubricación del turbocompresor. Proceder de forma
semejante en la otra punta del tubo y desconectarlo
de la parte superior del refrigerador de aceite.
9. Aflojar las tuercas de fijación (2) del turbocompresor

al colector de escape.
10. Apoyar el turbocompresor (5), levantarlo y sacar

la junta.
11. Aflojar las tuercas de fijación (3) y sacar el

colector de escape (4).
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Extracción del filtro de aire

12. Ubicar un recipiente colector sobre el filtro
principal de diesel. Desconectar el cable eléctrico
(7) y aflojar el tapón del dreno (6), ubicados abajo
del filtro. Drenar todo el diesel.
NOTA: Siempre recoger el combustible drenado del

motor en recipiente apropiado y desecharlo de forma
adecuada.
13. Abrir totalmente el tapón y sacar el filtro principal
de diesel (1).
14. Desconectar los tubos de combustible (2 y 3)

respectivamente de la bomba de alimentación
al cabezal del filtro y del filtro a la bomba de
inyección.
15. Sacar el cabezal del filtro (4) del soporte fijado a

la culata de cilindros.
16. Desconectar el cable eléctrico (5) de la bomba

de inyección.
Desmontaje y montaje del prefiltro de malla de

acero de combustible (si está instalado)
17. Aflojar el tapón del dreno (2) y drenar todo el
combustible contenido en el vaso sedimentador
(1).
1
NOTA: Siempre recoger el combustible drenado
del motor en recipiente apropiado y desecharlo de
forma adecuada.
18. Desconectar los tubos de entrada y salida de

combustible del filtro y sacar todo el filtro.
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19. Sujetar el vaso sedimentador (1) con una mano

y aflojar dos o tres vueltas el tornillo central 2
(2), lo suficiente para soltar el vaso para que
gire libremente.
20. Girar el vaso hacia la izquierda con la mano

y sacarlo del tornillo central.
21. Inmovilizar la cabeza del tornillo central y sacar la

tuerca de latón (1) de la parte de abajo del filtro,
junto con el anillo de goma.
22. Sacar el elemento de malla de acero (2).
1 2
(1) Tornillo central con dos arandelas

(una de metal y una de goma) 1
(2) Cabezal con junta de goma
2
(3) Placa de dispersión
3
(4) Elemento de malla de acero con arandela de
goma 4
5
(5) Anillo de goma
6
(6) Tuerca de latón
(7) Vaso sedimentador 7
73403958 – 05.2009
23. En el montaje, cerciorarse de instalar correctamente

el elemento de malla de acero (1): instalar el
elemento de forma que la cara con los agujeros
y la arandela de vedamiento de goma queden
hacia el cabezal y la cara sin agujeros hacia la
parte de abajo.
24. Instalar la junta de goma y la tuerca de latón. 1

Torque de ajuste: 1,5 Nm (0,15 kgf.m)
25. Enroscar el vaso sedimentador con la mano

y sujetarlo en la posición correcta, o sea, con la
válvula de dreno en la posición requerida.
26. Apretar el tornillo central con cuidado con el torque

especificado: 1,5 Nm (0,15 kgf.m). El vaso puede
hacer un ruido de encaje al acomodarse en el
cabezal; eso es normal y no perjudica el filtro.
27. Después del montaje, verificar el juego dentro del

filtro entre la tuerca de latón y la parte central del
vaso: debe haber un juego de 2 a 3 mm o más.
Si no hubiese ese juego, sacar el vaso y apretar
un poco más la tuerca de latón: se puede apretar Min. 2mm
hasta 2,0 Nm (0,2 kgf.m) para garantizar ese
juego.
28. Verificar el ajuste del vaso sedimentador con la

mano. Si se observa cualquier movimiento del
vaso, reapretar el vaso y el tornillo central hasta
2,0 Nm (0,2 kgf.m).
CUIDADO
Para desconectar los tubos de baja presión (2 y
3 de la figura anterior) de sus fijaciones, se tienen
que apretar las trabas (1), como se muestra en la
figura B.
Después de desconectar el tubo, ubicar la traba (1)
nuevamente en su posición de bloqueo (figura A),
evitando que quede trabada.
73403958 – 05.2009
29. Desconectar el tubo (1) del LDA del cabezal

y de la bomba de inyección. Ponerle tapones a
las puntas del tubo, en el cabezal y en la bomba
de inyección.
1. Tubo de retorno de combustible a la bomba – 2. Bomba de inyección rotativa – 3. Inyector – 4. Tubo de presión
5. Tubo de retorno de combustible de los inyectores
30. Sacar los tubos (2) de retorno y alimentación

de combustible entre la bomba y los inyectores:
aflojar las tuercas de fijación de los tubos a los
elementos de bombeo; aflojar la abrazadera del
tubo de recuperación de combustible a la bomba
de inyección; aflojar las tuercas de los inyectores
y aflojar los tornillos de fijación del tubo de retorno
de combustible; aflojar los tornillos de fijación
(1) de los soportes de los tubos mencionados
anteriormente. Tapar las puntas de los tubos.
73403958 – 05.2009
31. Sacar los inyectores (2) de sus alojamientos,

usando la herramienta CNHT 0910 juntamente
con el martillo deslizante (1) CNHT 0013.
Rescatar los vedadores.
32. Aflojar los dos tornillos de fijación (2) y la bomba

de alimentación (1).
33. Con el motor en PMS (ver “EXTRACCIÓN,

INSTALACIÓN Y SINCRONIZACIÓN DE LA
BOMBA DE INYECCIÓN ROTATIVA” en este
manual), aflojar el tornillo (1) y sacar el separador
(2). Apretar nuevamente el tornillo (1) bloqueando
el eje de la bomba de inyección.
NOTA: Guardar el separador (2). Se recomienda

sujetarlo a la bomba con una abrazadera o alambre.
34. Aflojar las tuercas (3) de fijación de la bomba al
bloque de cilindros.
35. Sacar la bomba de inyección y su vedador.
73403958 – 05.2009
36. Sacar las tapas de las válvulas: aflojar los tornillos

de fijación (1) y levantar las tapas (2). Rescatar
las juntas.
CUIDADO
En la ilustración la tapa delantera ya está retirada.
La tapa central contiene la válvula de respiración de
los vapores del aceite lubricante (blow–by).
Todas las juntas se deben cambiar durante el
montaje.
37. Sacar el colector de admisión: aflojar los ocho

tornillos de fijación (1) de la placa del colector de
admisión al cabezal (dos de ellos ya se aflojaron,
ya que sujetan los soportes de los tubos de
presión de los inyectores).
38. Remover los conjuntos de los balancines: aflojar

los dos tornillos de fijación (2) y sacar el juego de
balancines. Sacar las varilla de válvulas.
Repetir esa operación para todos los juegos de

balancines.
39. Sacar el sensor de temperatura del líquido
refrigerante (1).
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40. Con una llave fija con encaje de ½", aflojar

la tensión del tensor (1) y sacar la correa de
accionamiento (2).
NOTA: La correa tiene un largo mayor en los tractores

equipados con aire acondicionado.
41. Aflojar los tornillos (2) y sacar el cabezal del filtro

de aceite (1) del bloque de cilindros. Sacar los
vedadores y el refrigerador de aceite.
42. Aflojar los tornillos (1) y sacar el alternador del

motor.
43. Aflojar los tornillos de fijación (1) del conector de

entrada del líquido refrigerante (2).
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44. Sacar la polea intermediaria (1) de la parte

delantera del motor.
45. Aflojar los cuatro tornillos (2) y sacar la polea (3).
46. Aflojar el tornillo (4) y sacar el tensor (5).
47. Aflojar el tornillo (6) y sacar el soporte del tensor

(5).
48. Aflojar los tornillos (8) y sacar la base (7) del

49. Aflojar los tornillos (10) y sacar la bomba de agua

(9) del bloque de cilindros.
50. Aflojar los tornillos (1) y (2) de fijación de la culata

de cilindros (3).
51. Pasando cables de acero por los soportes y

usando un aparejo, sacar la culata de cilindros
del bloque.
52. Sacar la junta (4) del bloque de cilindros.
Desmontaje de las válvulas

53. Las cabezas de las válvulas de admisión (1) y de
escape (2) tiene diámetros diferentes.
CUIDADO
Antes de sacar las válvulas de la culata de cilindros,
numerarlas para instalarlas en las mismas posiciones,
si no se cambian.
A = lado de la admisión
73403958 – 05.2009
54. Las válvulas se sacan con una herramienta

general que comprime los resortes de las
válvulas (1). Aplicar presión sobre el disco (3) y,
comprimiendo el resorte (4), se pueden sacar las
trabas (2). Sacar el disco (3) y el resorte (4).
55. Repetir esta operación para todas las válvulas.
56. Girar el cabezal y sacar las válvulas (5).
57. Sacar los vedadores (1) y (2) de las guías de

las válvulas.
CUIDADO
Los vedadores (1) para las válvulas de admisión
son amarillos.
Los vedadores (2) para las válvulas de escape
son verdes.
58. Instalar la herramienta para retención y giro

del cigüeñal, 380000988 (1) en el motor para
bloquear el giro del volante.
59. Aflojar los tornillos de fijación del volante del

motor al cigüeñal.
60. Aflojar los tornillos (1) y sacar la polea (2).
73403958 – 05.2009
61. Sacar el vedador de la tapa delantera.
62. Instalar la herramienta (4) CNHT 0908 en la punta

delantera del cigüeñal. Perforar el vedador con
una mecha de 3,0 mm.
63. Fijar la herramienta en el vedador usando los seis

tornillos (3) que acompañan.
3
64. Sacar el vedador enroscando el tornillo (1) hacia
la derecha.
65. Sacar los tornillos (1) y sacar la bomba de

aceite (2).
CUIDADO
Anotar la posición de montaje de los tornillos (1),
porque tienen largos distintos.
66. Sacar dos tornillos (1), simétricamente opuestos,

donde se instalarán las guías extractoras
(ver ilustración siguiente).
67. Aflojar los demás tornillos de fijación del volante

(3) en el cigüeñal (2).
68. Sacar la herramienta de bloqueo del volante

del motor (4).
73403958 – 05.2009
69. Instalar dos tornillos de largo adecuado en los

agujeros (4) para sujetar el volante del motor
con un aparejo.
70. Usando las dos guías (2) previamente instaladas en

los agujeros del cigüeñal (3), guiar la extracción del
volante del motor (1) con ayuda de un aparejo.
71. Instalar la herramienta (3) CNHT 0909 en la punta

trasera del cigüeñal.
72. Perforar el vedador con una mecha de 3,0 mm.
73. Fijar la herramienta (3) CNHT 0909 al vedador

usando los seis tornillos que acompañan (4). 3
74. Sacar el vedador enroscando el tornillo (2) hacia
la derecha. 2
75. Girar el motor hacia abajo.
76. Aflojar los tornillos (2) y sacar el cárter del aceite

del motor (1).
77. Aflojar los tornillos (3) y sacar la caja de engranajes

de sincronismo (4) del bloque de cilindros.
73403958 – 05.2009
78. Aflojar los tornillos (1) y sacar el engranaje (3) del

árbol de levas de válvulas (2).
79. Aflojar los tornillos (1) de fijación de las tapas de

la biela (2) y sacarlas.
NOTA: Marcar las tapas para cerciorarse que se

vuelvan a instalar en las mismas bielas originales.
80. Extraer los pistones junto con las bielas, por la
parte de arriba del bloque de cilindros.
CUIDADO
Mantener las broncinas en sus respectivos
alojamientos, ya que si se vuelven a usar, se deben
montar en la misma posición en que estaban cuando
se desmontaron.
81. Aflojar los tornillos (1) y sacar las tapas de los

cojinetes principales (2).
73403958 – 05.2009
82. La tapa del penúltimo cojinete principal (1) y su

cojinete tienen broncina (2) con tope lateral.
CUIDADO
Marcar, por atrás, la posición de las broncinas, del
bloque y de la tapa, ya que si se reutilizan se tienen
que montar en el mismo lugar en que se encontraban
en el desmontaje.
83. Usando ganchos adecuados (1), levantar y sacar

el cigüeñal (2) del bloque de cilindros.
CUIDADO
Nunca sacar la brida y el engranaje del cigüeñal,
que se montan con interferencia, sin chaveta.
84. Sacar las broncinas principales (1); sacar los

tornillos (2) y los eyectores de aceite (3).
85. Aflojar los tornillos (1) y la chapa (2) de retención

del árbol de levas de válvulas (3).
CUIDADO
Anotar la posición de montaje de la chapa (2).
73403958 – 05.2009
86. Cuidadosamente, sacar el árbol de levas de

válvulas (1) del bloque de cilindros.
87. Sacar los empujadores (1) del bloque de cilindros.
Cambio de empujadores del bloque de cilindros

88. Para cambiar el buje delantero (1), usar el eje
adecuado para extracción e instalación.
CUIDADO
Durante la instalación, el buje (1) se debe direccionar
de forma que los agujeros de lubricación coincidan
con los agujeros de su alojamiento en el bloque de
cilindros.
73403958 – 05.2009
MONTAJE DEL MOTOR
Instalación de los empujadores y del Árbol de

Levas de Válvulas
89. Lubricar los empujadores (1) y ubicarlos en sus
alojamientos en el bloque de cilindros.
90. Lubricar los bujes de apoyo del árbol de levas de

válvulas e instalar el árbol de levas de válvulas
(1), teniendo cuidado para no averiar los bujes ni
sus alojamientos, durante ese proceso.
91. Ubicar la chapa (1) de retención del árbol de levas

de válvulas (3) con la ranura hacia la parte de
arriba del bloque de cilindros y la marca en bajo
relieve hacia el operador. Apretar los tornillos (2)
con el valor de torque especificado.
92. Verificar el juego axial del árbol de levas de

válvulas (1); debe ser 0,23 ± 0,13 mm.
73403958 – 05.2009
Instalación de los aspersores de aceite

93. Ubicar los aspersores (2) y apretar los tornillos
de fijación (1) con el valor especificado de torque
(15 ± 3 Nm).
Instalación de los cojinetes principales
CUIDADO
Si no se tienen que cambiar las broncinas de los
cojinetes principales, se deben instalar exactamente
en el mismo orden y en los mismos lugares en que
estaban en el desmontaje.
NOTA: Las broncinas principales (1) se ofrecen como

repuestos en sub–medidas de diámetro interno de
0,250 – 0,500 mm.
CUIDADO
No modificar los cojinetes de ninguna forma.
94. Limpiar cuidadosamente las broncinas (1) con

agujero de lubricación e instalarlas en sus
respectivos alojamientos.
95. La penúltima broncina de los cojinetes principales

(1) tiene arandelas de tope semicirculares.
Instalación del cigüeñal

96. Instalar el cigüeñal (1) en su alojamiento.
97. Verificar el juego entre los muñones principales

del cigüeñal y sus respectivas broncinas,
procediendo como se describe a continuación en
la próxima operación.
73403958 – 05.2009
Instalación de las tapas de los cojinetes principales

98. Cerciorarse que todas las piezas estén bien
limpias y sin residuos de aceite.
99. Instalar las tapas (1) con las broncinas (2) en sus
respectivos alojamientos.
NOTA: Para medir el juego de los cojinetes principales, ver

“VERIFICACIONES Y MEDICIONES”, en este manual.
100. Antes de reutilizar los tornillos de fijación de las

tapas de los cojinetes principales, efectuar dos
mediciones del diámetro, como se muestra en
la figura, midiendo los diámetros D1 y D2;
• Se D1 – D2 < 0,1 mm, el tornillo se puede reutilizar.
• Se D1 – D2 < 0,1 mm, se debe cambiar el tornillo.
101. Apretar los tornillos prelubricados (1) en tres

etapas sucesivas.
• 1ª etapa con torquímetro 50 ± 3 Nm.
102. 3ª etapa con un medidor de ángulo (1) instalado

y ubicado como muestra la figura, apretar los
tornillos (2) con un ángulo de 90º ± 5º.
73403958 – 05.2009
Montaje del Conjunto Pistón/Biela

Acople pistón/biela
103. Las siguientes referencias están estampadas en
la parte de adentro de la corona del pistón:
(1) Número de repuesto y número de modificación

de proyecto.
(2) Flecha indicando el sentido de montaje del pistón
en el cilindro, debe indicar la parte delantera del
(3) Fecha de fabricación.
(4) Estampado indicando prueba del inserto de la
1ª canaleta.
104. Usando el pasador (3), conectar el pistón (2) a
la biela (4), de modo que la flecha de referencia
(1) para instalar el pistón (2) en la camisa del
cilindro y los números (5) estampados en la biela
(4) queden como muestra la figura.
105. Inserir los anillos de traba (2) del eje (1) del
pistón.
Instalación de los aros

106. Para instalar los aros (1) en el pistón (2), usar
una pinza para aros adecuada (3).
107. Los aros se deben instalar con la palabra

“TOP” hacia arriba y ubicados de forma que sus
aberturas queden desfasadas 120º.
CUIDADO
Los aros de pistón vienen como repuestos en las
siguientes medidas:
– estándar, marcado con pintura amarilla;
– sobremedida 0,5 mm y marcado con pintura
amarilla/verde.
73403958 – 05.2009
Instalación de las broncinas de la biela

108. Instalar las broncinas (1) en las bielas y en las
tapas.
CUIDADO
Si no se tienen que cambiar las broncinas de biela,
se deben instalar exactamente en el mismo orden
y en los mismos lugares en que estaban en el
desmontaje. Las bielas se fabrican usándose una
técnica de corte que hace que cada biela y cada
tapa sean únicas y tengan una única forma de
montarse.
Instalación de los juegos pistón/biela en las

camisas de cilindro
109. Lubricar bien los pistones, inclusive los aros y la
parte de adentro de las camisas del cilindro.
110. Con una cinta para aros (2), instalar los juegos
pistón/biela (1) en las camisas de cilindro,
verificando que:
• El número de cada tapa de biela corresponda a

su biela.
Esquema de instalación de los juegos pistón/biela

en las camisas de cilindro
• Las aberturas de los aros deben quedar
desfasadas 120º
• Los juegos pistón/biela deben ser todos de la

misma clase de peso.
• La flecha (1) estampada en la corona del pistón

debe quedar hacia la parte de adelante del bloque
de cilindros o el encaje de la pollera del pistón
debe corresponder a la posición de los aspersores
de aceite.
Instalación de las tapas de la biela

111. Apretar los tornillos (1) prelubricados con aceite
de motor con el valor de torque especificado,
usando un torquímetro (2).
NOTA: Para medir el juego de las tapas de biela,

ver “VERIFICACIONES Y MEDICIONES”, en este
manual.
73403958 – 05.2009
112. Instalar un medidor de ángulo (1) en el piñón

y apretar los tornillos (2) con un ángulo de 60º
± 5º.
Sincronismo del árbol de levas de válvulas

113. Con una lapicera de marcación, marcar el diente
del engranaje motriz (1) instalado en el cigüeñal
(2) en el lado en que está estampada la marca
de referencia para sincronismo.
NOTA: Instalar dos pasadores con rosca en la brida

del árbol de levas para ayudar a girar el cigüeñal.
114. Guiar el cigüeñal (4) y el árbol de levas de

válvulas (2) de forma que cuando se instale
el engranaje móvil (1) en el árbol de levas
de válvulas, las marcas estampadas en los
engranajes (3) y (4) coincidan.
115. Apretar los tornillos (1) de fijación del engranaje

(2) al árbol de levas de válvulas (3) con el valor
especificado de torque 36 ± 4 Nm.
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Instalación de la caja de engranajes de

sincronismo
DIAGRAMA DE LA ZONA PARA APLICACIÓN
DEL SELLADOR LOCTITE 4205 EN LA PLACA
ADAPTADORA
116. Limpiar cuidadosamente la placa adaptadora
y el bloque de cilindros.
CUIDADO
La limpieza de las superficies de vedamiento es
necesaria e indispensable para un vedamiento
efectivo. Aplicar sellador LOCTITE 4205 en la
caja, formando un filete (1) de pocos milímetros de
diámetro. Debe ser uniforme, sin carozos, burbujas,
partes más finas ni rupturas. Cualquier falla se debe
corregir en el menor tiempo posible. Evitar exceso de
material para formar la junta. Mucho sellador tiende
a salir hacia los lados de la junta, obstruyendo el
pasaje de lubricante. Después de aplicar el sellador,
unir las piezas inmediatamente (10 – 20 minutos).
SECUENCIA DE AJUSTE DE LOS TORNILLOS DE

LA PLACA ADAPTADORA
117. Instalar la caja de engranajes de sincronismo
(1) en el bloque de cilindros.
118. Poner dos tornillos de fijación (2) para sujetar la

caja de engranajes de sincronismo (1).
119. Usando un torquímetro, apretar los tornillos

(2–3) con el valor de torque especificado, en
secuencia cruzada.
• Tornillos M8–20 a 20 Nm
• Tornillos M10 – 42 a 52 Nm
CUIDADO
Antes de cada montaje, siempre verificar si las
roscas de los agujeros y de los tornillos no están
desgastadas o no tienen restos de polvo.
73403958 – 05.2009
120. Instalar el retén trasero sobre el flanje del

cigüeñal. Instalar la herramienta CNHT 0909 y
apretar el huso central hacia la izquierda, hasta
que recueste la herramienta en la tapa.
Instalación de la bomba de agua

121. Instalar un nuevo vedador (2) en la bomba de
agua (1).
122. Instalar la bomba de agua (1); apretar los tornillos

(2) con el valor de torque especificado.
Instalación de la bomba de aceite

123. Sacar el vedador (2) de la bomba de aceite/
tapa delantera (1). Limpiar cuidadosamente el
alojamiento del vedador.
73403958 – 05.2009
124. Limpiar cuidadosamente la superficie de

contacto en el bloque de cilindros y ubicar la
junta (1) en el bloque.
125. Instalar la tapa delantera/bomba de aceite en

el bloque de cilindros y apretar los tornillos con
el valor de torque especificado.
126. Instalar el retén delantero sobre el flanje del

cigüeñal. Instalar la herramienta CNHT 0908 y
apretar el huso central hacia la izquierda, hasta
que recueste la herramienta en la tapa.
127. Instalar la polea (1) y el separador (3) en

el cigüeñal.
128. Apretar los tornillos de fijación (2) con el valor

de torque especificado.
• 1ª etapa con torquímetro: 50 ± 5 Nm
• 2ª etapa ángulo: 90º ± 5º
129. Instalar una junta nueva en el sensor de rotación

(4) e instalar el sensor en la tapa delantera,
apretando el tornillo de fijación.
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Instalación de la junta del cárter del motor

130. Instalar una junta nueva (1) sobre el bloque de
cilindros (2).
Instalación del cárter de aceite del motor

131. Instalar el cárter (1); y apretar los tornillos (2)
CUIDADO
Instalación del volante del motor

132. Verificar las condiciones de los dientes de la
cremallera (2). Si se encuentra algún diente
quebrado o excesivo desgaste de los dientes,
sacarla del volante (1) usando un golpeador
universal e instando una nueva, después de
calentarla a una temperatura de 150ºC durante
15 a 20 minutos. El chanfle existente en el
diámetro interno debe quedar hacia el motor
del volante.
133. Instalar dos ganchos o ojalillos en el volante

(1) usando los agujeros (4). Con ayuda de un
aparejo, acercar el volante a su alojamiento.
134. Instalar dos ejes (2), de largo adecuado, en los

agujeros del cigüeñal (3) y, usándolos como
guía, instalar el volante (1) en el cigüeñal.
73403958 – 05.2009
135. Instalar el tornillo de fijación (1) del volante del

motor (3) en el cigüeñal (2).
136. Instalar la herramienta (4) 380000988 para

retención y giro del cigüeñal para evitar la
rotación.
137. Apretar los tornillos (2) de fijación del volante

del motor (1) y, dos etapas:
• 2ª etapa con ángulo de 60º ± 5º.
CUIDADO
Usar un medidor de ángulos adecuado para el ajuste
final. Antes de cada montaje, siempre verificar si las
Instalación del cabezal del filtro de aceite

138. Instalar en el bloque de cilindros: una nueva
junta (1), el refrigerador de aceite (2), una nueva
junta (3) y el cabezal del filtro de aceite (4).
139. Apretar los tornillos (5) con el valor de torque

especificado.
CUIDADO
140. Ubicar un nuevo vedador (1) en el asiento del

bloque de cilindros para el conector de entrada
del líquido refrigerante.
73403958 – 05.2009
141. Instalar el conector de entrada (1) del líquido

refrigerante y apretar los tornillos (2) con el valor
CUIDADO
Instalación del alternador

142. Instalar el alternador (1).

especificado.
Montaje de la culata de cilindros

144. Lubricar el eje de las válvulas (1) e inserirlas
en sus guías, de acuerdo a las posiciones
marcadas durante el desmontaje.
145. Instalar los vedadores (2 y 3) en las guías de

las válvulas.
CUIDADO
Los vedadores (2) para las válvulas de admisión son
amarillos y los vedadores (3) para las válvulas de
escape son verdes.
146. Ubicar las siguientes piezas en la culata de

cilindros: tapa protectora (5), resorte (4) y disco
(3). Usar una herramienta para comprimir el
resorte (4) y trabar las piezas de la válvula (6)
con las trabas (2).
NOTA: Antes del montaje, verificar la flexibilidad

del resorte de la válvula. Comparar los datos de la
deformación elástica y carga con los de resortes
nuevos.
73403958 – 05.2009
Instalación de la culata de cilindros

147. Ubicar la junta de la culata(1) con la palabra
“TOP” hacia la culata.
CUIDADO
Cerciorarse que la superficie del bloque de cilindros
esté limpia. No engrasar la junta.
Se recomienda mantener la junta en el embalaje

hasta instalar el cabezal.
NOTA: El espesor de la junta se debe elegir de acuerdo

a la medida de la proyección del pistón sobre la cara del
bloque de cilindros. La junta viene en dos espesores:
1,15 mm y 1,25 mm. Elegir la junta correcta de acuerdo
al tamaño de la proyección del pistón:
• Proyección del pistón hasta 0,35 mm, usar junta
de 1,15 mm.
• Proyección del pistón superior a 0,35 mm, usar junta

de 1,25 mm.
La flecha indica el lugar donde se muestra el espesor

de la junta.
148. Ubicar el cabezal (3) sobre el bloque de cilindros

e inserir los tornillos (1) y (2).
CUIDADO
Si las válvulas se sacaron del cabezal, se deben
instalar antes del cabezal en el bloque de cilindros
del motor.
Antes de la instalación, verificar la estanqueidad
del cabezal.
149. Lubricar los tornillos e instalarlos en la culata

de cilindros.
CUIDADO
Antes de reutilizar los tornillos de fijación de la culata
de cilindros, verificar si no están deteriorados o
deformados. Si estuviesen, cambiar los tornillos.
73403958 – 05.2009
150. Los tornillos se deben apretar siguiendo un

padrón de alargamiento, partiendo de los
tornillos centrales hacia los externos.
1ª etapa – ajuste con torquímetro:

• Tornillo M12 x 1,75 x 70 (ref. 3-6-11-14-19-22) 50
Nm
• Tornillo M12 x 1,75 x 140:

(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18-23-24-25-26) 40 Nm
• Tornillo M12 x 1,75 x 180:

(ref. 4-5-12-13-20-21) 70 Nm
2ª etapa – ajuste con ángulo de 90º en todos los 121

tornillos.
3ª etapa – ajuste adicional con ángulo de 90º solamente
para tornillos de 140 a 180 mm.
A = lado del ventilador
Instalación de los juegos de balancines

151. Instalar los juegos de balancines después de
verificar las piezas.
Las piezas que componen el juego de balancines

son: 1. Anillo traba – 2. Separador – 3. Balancín – 4.
Soporte
122
152. Antes del montaje, verificar las varillas de

válvulas: no deben tener deformaciones; no
deben tener marcas de raspado o desgaste en las
superficies de contacto con los asientos esféricos
en los tornillos de ajuste de los balancines o de
los empujadores (flechas). Si ocurre alguno de
esos casos, cambiar las varillas.
153. Las varillas de las válvulas de admisión

y de escape son idénticas y se pueden
intercambiar.
123
73403958 – 05.2009
154. Inserir las varillas y los juegos de balancines.

Antes de reutilizar los tornillos de fijación,
efectuar dos mediciones del diámetro, como
se muestra en la figura, midiendo los diámetros
D1 y D2:
• Se D1 – D2 < 0,1 mm, el tornillo se puede

reutilizar.
• Se D1 – D2 < 0,1 mm, se debe cambiar el tornillo.
124
especificado e instalar el sensor de temperatura
del refrigerante (1).
125
Instalación de los inyectores
156. Instalar los inyectores después de cambiar los
vedadores (1).
CUIDADO
Durante la instalación de los inyectores, verificar
que la esfera del inyector esté asentada en su sede
en el cabezal de cilindros.
126
73403958 – 05.2009
Instalación de las tapas de válvulas

157. Instalar las tapas de válvulas (2) con sus
respectivos vedadores. Instalar os tapones de
vedación y apretar los tornillos (1) con el valor
CUIDADO
Siempre usar juntas nuevas.
Verificar las roscas de los tornillos de fijación: no
pueden tener marcas de desgaste o estar sucios.
Los tapones de vedación no pueden tener marcas de
deformación. Cambiar los que estén deformados.
127
Instalación del colector de escape

158. Instalar el colector de escape (1) con juntas
nuevas (2).
128
Instalación del termostato
159. Instalar el cuerpo del termostato (2) con el
termostato (5) y el vedador (4).
160. Apretar los tornillos con el valor de torque

especificado.
CUIDADO
Los tornillos (1) se usan para fijar el soporte (3).
Sacar el soporte y reponer las piezas de 1 a 5 como
muestra la figura.
El vedador (4) debe ser nuevo. 129
73403958 – 05.2009
Instalación de la polea del ventilador

161. Instalar la base (4) de la polea y apretar los
tornillos con el valor de torque especificado.
162. Instalar la polea (3) y fijarla con los tornillos (2).
163. Instalar la polea intermediaria (1).
164. Instalar el tensor automático (5) y fijarlo con

el tornillo (6). Apretar el tornillo con el valor de
torque especificado.
130
Instalación de la correa del alternador

165. Instalar la correa (1) de accionamiento de la
bomba de agua y del alternador, moviendo el
tensor (2) para aliviar la tensión.
166. Girar el motor algunas vueltas para asentar la

correa de transmisión.
Instalación del colector de admisión

167. Ubicar la junta (3) e instalar la placa (1) del 131
colector de admisión. Apretar los tornillos (2)
168. Si el tubo (7) se sacó de la placa (1) del colector

de admisión, instalarlo nuevamente cambiando
el vedador (6).

especificado.
CUIDADO
En las versiones equipadas con calentador para
arranque en frío, instalar también las piezas (4) y (5).
132
73403958 – 05.2009
170. Instalar el soporte (1) de fijación de los tubos

de presión de los inyectores; usar los mismos
tornillos (2) de fijación de la placa del colector
de admisión, como muestra la figura.
133
Instalación de la bomba de alimentación
171. Instalar la bomba de alimentación (1) junto con
un nuevo vedador y apretar los tornillos (2) con
el valor de torque especificado.
134
172. Instalar la bomba de inyección (1) (ver
procedimiento en “EXTRACCIÓN, INSTALACIÓN
Y SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA DE
INYECCIÓN ROTATIVA” en este manual).
135
73403958 – 05.2009
Instalación de los tubos de presión
136
1. Tubo de retorno de combustible a la bomba – 2. Bomba de inyección rotativa – 3. Inyector
4. Tubo de presión – 5. Tubo de retorno de combustible de los inyectores
173. Sacar los tubos (2) de retorno y alimentación de

combustible entre la bomba y los inyectores:
174. Apretar las tuercas de fijación de los tubos y los

elementos de bombeo; apretar la abrazadera
del tubo de retorno de combustible a la bomba
de inyección; apretar los tornillos de fijación del
tubo de retorno de combustible a la bomba de
inyección; apretar las tuercas de los inyectores
y apretar los tornillos de fijación (1) de los
soportes de los tubos mencionados.
137
73403958 – 05.2009
175. Fijar el tubo (1) del LDA a la culata de cilindros

y a la bomba de inyección.
138
Instalación del filtro de combustible
176. Instalar el cabezal (4) del filtro de combustible.
177. Conectar los tubos de combustible (2 y 3)

respectivamente desde la bomba de alimentación
al cabezal del filtro y desde el cabezal a la bomba
de inyección.
178. Instalar el filtro de combustible (1). Conectar el

cable eléctrico en la parte de abajo del filtro.
CUIDADO
Antes de instalar el filtro de diesel, se debe llenar con
combustible para facilitar la operación de desaireado
del sistema de combustible.
139
CUIDADO
Para conectar los tubos de baja presión (2 y 3 de la
figura anterior) de sus fijaciones, se tienen que apretar
las trabas (1), como se muestra en la figura B.
140
73403958 – 05.2009
179. Si se usa, instalar el prefiltro de malla de acero (1)

y conectar los respectivos tubos de combustible.
Si es necesario, consultar “DESMONTAJE Y
MONTAJE DEL PREFILTRO DE MALLA DE
ACERO DE COMBUSTIBLE”, al comienzo de
esta sección.
141
Instalación del turbocompresor
Para instalar el turbocompresor:
180. Apoyar el turbocompresor y ubicarlo sobre el
colector de escape, después de haber colocado
una nueva junta.
181. Apretar los tornillos de fijación del turbocompresor

al colector de escape con el valor de torque
especificado.
182. Apretar la tuerca (1) del tubo de lubricación del

turbocompresor.
Proceder de forma semejante en la otra punta del tubo 142

y conectarlo desde la parte superior del refrigerador
de aceite.
Para terminar el montaje del motor, hay que sacarlo
del caballete giratorio.
183. Soportar el motor adecuadamente con un
aparejo y sacarlo del caballete giratorio.
184. Sacar los soportes del motor después de

colocarlo convenientemente sobre apoyos de
madera.
Completando el motor
185. Instalar el filtro de aceite (1) en el soporte (2).
143
73403958 – 05.2009
186. Instalar el tubo de retorno de la lubricación del

turbocompresor (1):
• Apretar los dos tornillos por abajo del

turbocompresor;
• Apretar el tornillo (2) de fijación del tubo al bloque

con la abrazadera (3);
• Finalmente, conectar la unión (4) al bloque de

cilindros.
144
187. Instalar el motor de arranque (2) y, apoyándolo

convenientemente, apretar los tornillos (1) de
fijación con el valor de torque especificado.
145
73403958 – 05.2009
VERIFICACIONES Y MEDICIONES
Bloque de cilindros
188. Verificar cuidadosamente si no existen rajaduras
en el bloque de cilindros.
189. Verificar las condiciones de los tapones

y sellos mecánicos. Si están herrumbrados o
si existen dudas en cuanto a su vedamiento,
cambiarlos.
190. Examinar la superficie de las camisas de cilindro;

no pueden tener marcas de ensanchamiento,
raspaduras, ovalización, conicidad o desgaste
excesivo.
191. Para revisar la ovalización, conicidad o 146

desgaste del diámetro interno de las camisas
de cilindro, usar un comparador interno (1),
equipado con comparador en cero en un aro
estándar (2) del mismo diámetro de la camisa
del cilindro.
CUIDADO
Si no se tiene un aro estándar, usar un micrómetro.
192. Las mediciones se deben ejecutar en

cada camisa de cilindro, en tres alturas
distintas de la camisa y en las dos caras
ortogonales: una paralela al eje axial del motor
y otra perpendicular; el desgaste máximo
generalmente se encuentra en esa cara,
correspondiendo a la primera medición.
193. Si se nota ovalización, conicidad o desgaste

en general, bruñir y reacondicionar las camisas
de cilindro. Las camisas de cilindro se deben
rectificar de acuerdo al diámetro de los
pistones de repuesto con sobremedida de
0,5 mm superior a la medida nominal y de las
dimensiones especificadas para el montaje.
147
CUIDADO
En caso de rectificación, todas las camisas de cilindro
deben tener la misma sobremedida de 0,5 mm.
73403958 – 05.2009
194. Verificar los asientos de los cojinetes principales,

procediendo de la siguiente forma:
• Instalar las tapas de los cojinetes principales en

los alojamientos sin las broncinas:
• Apretar los tornillos de fijación con el valor de

torque especificado;
• Usando un comparador adecuado para diámetros

internos, verificar si el diámetro de os asientos está
de acuerdo al especificado.
Si la medición es mayor, cambiar el bloque de

cilindros.
Verificación de la superficie de contacto del

cabezal
195. Después de localizar cualquier deformidad de
la superficie de contacto, aplanarla.
196. No puede haber diferencia de planicidad mayor

a 0,075 mm. Verificar las condiciones de los
tapones (1) del bloque de cilindros. Si están
herrumbrados o si existen dudas en cuanto a
su vedamiento, cambiarlos.
148
Empujadores
197. Dimensiones de los empujadores y agujeros
en el bloque de cilindros.
149
73403958 – 05.2009
Cigüeñal
Dimensiones de los muñones principales y de

biela
198. Si existe alguna ralladura, marcas u ovalización
en los muñones principales o de la biela, se
deben rectificar. Antes de reacondicionar
los muñones (2), usar un micrómetro (1)
para medirlos y definir el diámetro al cual se
reducirán.
CUIDADO
Anotar los valores en el esquema siguiente.
150
CUIDADO
Las clases de submedida son: 0,250 – 0,500 mm
Los muñones principales y de la biela siempre
se deben reacondicionar a la misma clase de
submedida. Después de la submedida, marcar el
muñón principal y de biela en bajo relieve en la
lateral de la manivela nº 1.
151
ANOTAR LAS DIMENSIONES DE LOS MUÑONES PRINCIPALES Y DE BIELA EN EL ESQUEMA
* Valor nominal
73403958 – 05.2009
152
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL CIGÜEÑAL
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICAS OBJETIVO DE LA TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circularidad
FORMA
Cilindricidad
Paralelismo
Perpendicularidad
ORIENTACIÓN
Planicidad
POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
Oscilación circular
OSCILACIÓN Oscilación total
Conicidad
CLASE DE IMPORTANCIA ASOCIADA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL SÍMBOLO GRÁFICO

PRODUCTO
CRÍTICA
IMPORTANTE
SECUNDARIA
73403958 – 05.2009
DETALLE C DETALLE N
DETALLE F DETALLE P
153
Juego de los cojinetes principales

199. Verificar el juego entre los muñones
principales del cigüeñal y sus respectivas
broncinas, procediendo como se describe a
continuación.
200. Cerciorarse que todas las piezas estén bien

limpias y sin residuos de aceite.
201. Ubicar un pedazo de cable calibrado (3) en los

muñones principales (4), paralelo al eje axial
del cigüeñal.
202. Instalar las tapas (1) con las broncinas (2) en

sus respectivos alojamientos.
154
203. Apretar los tornillos prelubricados (1) en tres

etapas sucesivas.
155
73403958 – 05.2009
204. 3ª etapa con un medidor de ángulo (1) instalado

y ubicado como muestra la figura, apretar los
tornillos (2) con un ángulo de 90º ± 5º.
156
205. Sacar las tapas de sus alojamientos.
206. El juego entre la broncina y el muñón se obtiene

comparando el ancho del cable calibrado (2)
en el punto más aplastado y la graduación de
la escala (1).
207. Los números mostrados en la escala indican

el juego en milímetros.
208. Si se encuentra un juego distinto al especificado,

cambiar las broncinas y repetir la verificación;
después de obtener el juego especificado,
lubricar las broncinas e instalar las tapas de
los cojinetes, apretando los tornillos de fijación 157
Verificación del juego del aro de tope del

cigüeñal
209. La verificación del juego del aro de tope del
cigüeñal se obtiene ubicando un comparador
(2) con base magnética en el cigüeñal (3), como
muestra la figura. El juego normal de montaje
es 0,068 a 0,410 mm.
210. Si se encuentra un juego mayor, cambiar las

broncinas del penúltimo cojinete principal
(1) y verificar nuevamente el juego entre las
broncinas y los muñones principales.
158
73403958 – 05.2009
Árbol de Levas de Válvulas
159
DATOS DEL ÁRBOL DE LEVAS DE VÁLVULAS
Los datos informados se refieren a los diámetros normales
211. Las superficies de los muñones de apoyo y de

las levas deben ser finamente rectificadas. Si
existen ralladuras o marcas, cambiar el árbol
y los respectivos bujes.
Verificación del levantamiento y alineación del

árbol de levas de válvulas
212. Ubicar el árbol de levas de válvulas entre
puntas y usando un comparador con escapa
1/100 mm ubicado en el apoyo central, verificar
que la desalineación no supere los 0,04 mm.
Si es superior, cambiar el árbol. Verificar el
levantamiento de la leva: debe ser de 6,045 mm
para las levas de escape y de 7,582 mm para
las de admisión. Si las medidas son distintas
a esas, cambiar el árbol.
213. Verificar el diámetro de los muñones de apoyo

del árbol de levas de válvulas (2) con un 160
micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares.
Bujes
214. Los bujes (2) del árbol de levas de válvulas
deben instalarse forzados en sus respectivos
alojamientos.
215. Las superficies internas no pueden tener

ralladuras o desgaste.
216. Usando un medidor de agujeros (1), medir el

diámetro del buje delantero y trasero (2) y de
los apoyos intermediarios del árbol de levas
de válvulas.
217. Las medidas se deben hacer en dos ejes

perpendiculares. 161
73403958 – 05.2009
A = CARA TRASERA
B = CARA DELANTERA
* Instalación de bujes en el bloque de cilindros
162
DATOS DE LOS BUJES Y DE LOS APOYOS INTERMEDIARIOS DEL ÁRBOL DE LEVAS DE VÁLVULAS
*Medido con los bujes instalados
Juego pistón/biela
218. Componentes del juego pistón/biela.
1. Anillo de traba – 2. Eje del pistón – 3. Pistón – 4.

Aros del pistón – 5. Tornillo – 6. Broncinas de biela
– 7. Biela – 8. Casquillo
CUIDADO
Los pistones vienen como repuesto con sobremedida
de 0,5 mm.
163
73403958 – 05.2009
219. Sacar los aros del pistón (1), con una pinza
para aros adecuada (3).
164
220. Los anillos de traba (2) de los ejes del pistón

(1) se deben sacar usando una pinza de traba
o un punzón (3).
165
166
DATOS DEL PISTÓN, EJE Y AROS MONDIAL
* Medida obtenida en un diámetro de 92 mm
73403958 – 05.2009
Pistones
Medición del diámetro del pistón
221. Medir el diámetro del pistón (1) usando un
micrómetro (2) para determinar el juego de
montaje.
CUIDADO
El diámetro se debe medir a una distancia de 12 mm
de la base de la pollera del pistón.
222. El juego entre el pistón y la camisa del cilindro

se calcula mediante la diferencia entre las 167
medidas del diámetro del pistón y el diámetro
de la camisa del cilindro.
Ejes del pistón

223. Medir el diámetro del eje del pistón (1) usando
un micrómetro (2).
168
Condiciones para el acople correcto del eje
del pistón
224. Lubricar el eje (1) y el buje del pistón con aceite
para motor. El eje debe entrar en el pistón
con una leve presión de los dedos y no debe
caerse.
169
73403958 – 05.2009
Aros del pistón

225. Verificar el espesor de los aros (2) con un
micrómetro (1).
• 1er. aro: 2,560 a 2,605 mm
• 2º aro: 2,340 a 2,350 mm
• 3er. aro: 3,970 a 3,990 mm
170
226. Verificar el juego entre los aros (3) de la
segunda y tercera canaleta del pistón (2) con
un calibrador de láminas (1).
• Juego del segundo aro: 0,100 – 0,110 mm
• Juego del tercer aro: 0,004 – 0,008 mm
171
MEDICIÓN DEL JUEGO X ENTRE LA PRIMERA
CANALETA Y EL ARO “V”
227. Debido a la forma especial del primer aro,
con sección transversal trapezoidal, el juego
entre la canaleta y el aro se debe medir de la
siguiente forma.
228. Mover el pistón (1) hacia afuera del bloque de

cilindros de forma que el aro (2) salga cerca
de la mitad de su espesor hacia afuera de la
camisa del cilindro (3).
172
229. En esa posición, usando un calibrador de láminas,
verificar el juego entre el aro y la canaleta.
Ese juego debe ser de 0,245 a 0,265 mm.
230. Medir el juego entre las puntas de los aros

(2) introducidos en la camisa del cilindro (3),
usando un calibrador de láminas (1).
• 1er. aro: 0,30 a 0,40 mm
• 2º aro: 0,25 a 0,55 mm
• 3er. aro: 0,25 a 0,55 mm
173
73403958 – 05.2009
Bielas
Datos de la biela, buje del eje del pistón y broncina
* Diámetro interno medido después de instalar la
biela y rectificarla con ensanchador.
** No se puede medir suelto
CUIDADO
Las superficies de contacto de las bielas – tapas
de biela son dentadas para facilitar el acople. No
se recomienda sacarle el dentado. Las bielas se
fabrican usándose una técnica de corte que hace
que cada biela y cada tapa sean únicas y tengan
una única forma de montarse.
CUIDADO
Toda biela viene marcada: 174
– En el cuerpo y en la tapa con un número que indica

sus pares y el cilindro en el que está montada. En
caso de cambio, numerar la nueva biela con el
mismo número de la anterior.
– En el cuerpo de la biela, con una letra que
indique la clase de peso de la biela montada en
la producción.
• V, 1600 a 1640 g
• W, 1641 a 1680 g
• X, 1681 a 1720 g
As bielas vienen como repuesto en la clase W y

marcadas en verde*.
No se permite sacar material.
Bujes
231. Verificar si los bujes de las bielas no tienen
señas de flojedad, ralladuras o marcas. Si las
tienen, cambiarlas.
232. La extracción e instalación se ejecutan con una

herramienta adecuada.
233. Durante la instalación, cerciorarse de que los

agujeros para lubricación del buje y de la biela
coincidan. Usando un ensanchador, rectificar el
buje para obtener el diámetro especificado.
175
73403958 – 05.2009
Verificación de la biela
234. Verificar el paralelismo axial de la biela (1)
usando la herramienta (5) 380001003 como
se muestra:
• Instalar la biela (1) en el eje de la herramienta (5)

380001003 y trabarlo con el tornillo (4);
• Instalar el eje (3) sobre bloques en “V”, ajustando

la biela (1) en la barra limitadora (2).
176
Verificación de torsión
235. Verificar la torsión de la biela (5) comparando
dos puntos (A y B) del eje (3) en el plano
horizontal del eje axial de la biela.
236. Ubicar el soporte (1) del comparador (2) de

modo que haya una precarga de aprox. 0,5 mm
en el eje (3) en el punto A, y poner el mostrador
del comparador (2) en cero. Mover el eje (4) con
la biela (5) hacia el otro lado (B) del eje (3).
237. Comparar cualquier desvío que se encuentre.

La diferencia entre A y B no puede ser superior
a 0,08 mm.
177
Verificación de deformación
238. Verificar la deformación de la biela (5)
comparando dos puntos (C y D) del eje (3) en
el plano horizontal del eje axial de la biela.
239. Ubicar el soporte vertical (1) del comparador

(2) de forma que se apoye sobre el eje (3) en
el punto C.
240. Girar la biela hacia adelante y hacia atrás,

observando la posición más alta del eje y poner
el comparador (2) en cero en esa situación.
241. Mover el eje con la biela (5) hacia el otro lado

(D) del eje (3). Repetir la verificación del punto
más alto. La diferencia entre los puntos C y D
no puede ser superior a 0,08 mm.
178
73403958 – 05.2009
Juego de los cojinetes de biela

Para medir el juego, proceder de la siguiente
forma:
242. Limpiar cuidadosamente todas las piezas,
sacando cualquier resto de aceite.
243. Ubicar un pedazo de cable calibrado (2) en los

muñones de biela (1).
244. Instalar las respectivas tapas de biela (3) con

las broncinas (4).
179
245. Con un torquímetro (2), apretar los tornillos
prelubricados (1) con el valor de torque
especificado.
180
246. Instalar un medidor de ángulo (1) en el piñón y
apretar los tornillos (2) con un ángulo de 60º.
181
247. Sacar las tapas y determinar el juego entre
broncina y muñón comparando el ancho del
cable calibrado (1) en el punto más aplastado,
con la graduación de la escala (2).
182
73403958 – 05.2009
248. Si el juego encontrado es diferente al

especificado, cambiar las broncinas y repetir
la verificación.
249. Después de obtener el juego especificado,

lubricar las broncinas e instalar las tapas de la
biela, apretando los tornillos de fijación con el
valor de torque especificado.
CUIDADO
Antes de instalar definitivamente los tornillos
de fijación a las tapas de la biela, verificar si los
diámetros medidos en el centro del largo de la rosca
no son menores que 0,1 mm del diámetro medido a
aproximadamente 10 mm de la punta del tornillo.
250. Verificar manualmente el desplazamiento axial

de la biela (1) sobre el muñón del cigüeñal.
Medir con calibrador de láminas (2). El juego
axial debe estar entre 0,250 y 0,275 mm.
183
Verificación de la proyección del pistón

251. Una vez instalados los juegos pistón/biela,
con un comparador (1) instalado en una base
magnética (2), verificar la proyección del
pistón (3), en PMS, arriba de la cara superior
del bloque de cilindros. Debe ser 0,30 ±
0,12 mm.
184
73403958 – 05.2009
Cabezales de cilindros
Verificación de estanqueidad de la culata de

cilindros
252. Verificar la estanqueidad usando herramientas
apropiadas.
253. Usar una bomba para introducir agua a

aproximadamente 90º C de temperatura, con
una presión de 2-3 bar.
254. Si ocurren pérdidas por los sellos mecánicos

(1), cambiarlos, usando una herramienta
adecuada para extraerlos e instalarlos.
CUIDADO 185
Antes de instalar los tapones, aplicar sellador

reactivo al agua en las superficies de vedamiento.
255. Si ocurre alguna pérdida en la culata de

cilindros, ésta se debe cambiar.
Verificación de la superficie de contacto de la

culata de cilindros
256. La deformación máxima medida en el largo
total de la culata no puede ser superior a
0,20 mm.
257. Si es mayor, rectificar la culata de cilindros

de acuerdo a las siguientes dimensiones y
especificaciones y a las de la ilustración al
lado.
258. El espesor nominal A de la culata de cilindros

es 95 ± 0,25 mm. El máximo permitido para
retirada de material no puede superar el
186
espesor B de 0,13 mm.
CUIDADO
Después de la rectificación, verificar los recesos
de las válvulas. Si es necesario, rectificar los
asientos de las válvulas para obtener los recesos
especificados.
73403958 – 05.2009
Válvulas VÁLVULA VÁLVULA

Datos para válvulas de admisión y de escape. DE ESCAPE DE ADMISIÓN
187
Descarbonización, verificación y rectificación
de válvulas
259. Sacar todo el carbón depositado en las válvulas
usando un cepillo de alambre.
260. Verificar que las válvulas no estén ralladas,

astilladas o quemadas.
261. Si es necesario, rectificar los asientos de

las válvulas, sacando el mínimo posible de
material.
188
262. Con un micrómetro (2), medir el eje de la
válvula (1). Debe ser 7,960 a 7,980 mm.
189
Verificación del juego entre el eje y la guía de la
válvula y centralización de la misma
263. Las verificaciones se hacen con un comparador
(1) con base magnética, ubicado como muestra
la figura. El juego de montaje es de 0,052 a
0,092 mm.
264. Girar la válvula (2) para verificar si el error de

centralización no es superior a 0,03 mm.
190
73403958 – 05.2009
Guías de válvulas
265. Usar un comparador interno para medir el
diámetro interno de las guías de las válvulas.
Debe ser como muestra la figura.
ADMISIÓN ESCAPE
191
Asientos de las válvulas
Rectificación – cambio de asientos
266. Verificar los asientos de las válvulas (2). Si se
encuentra alguna ralladura ligera o quemadura,
rectificar usando una herramienta adecuada
para la rectificación de válvulas (1), de acuerdo
a los ángulos indicados en la figura siguiente.
192
193
DATOS PARA ASIENTOS DE VÁLVULAS
73403958 – 05.2009
267. Si los asientos de las válvulas no se pueden reacondicionar sólo con la rectificación, se pueden cambiar
por repuestos. Usando la misma herramienta de la figura anterior y teniendo cuidado de no cortar la culata
de cilindros, sacar tanto material cuanto sea posible del asiento de la válvula, hasta que se pueda sacar
la culata con ayuda de un punzón.
268. Calentar la culata entre 80 y 100ºC y, con una herramienta adecuada, instalar los nuevos asientos de
válvulas después de enfriarlos.
269. Con una herramienta adecuada, rectificar los asientos de las válvulas de acuerdo a los valores informados
en la figura anterior.
270. Después de la rectificación, verificar si el

receso de la válvula (3) está de acuerdo al
especificado con un comparador (1) con base
magnética (2).
194
Resortes de válvulas
DATOS PARA VERIFICACIÓN DE LOS RESORTES
DE LAS VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y DE ESCAPE
271. Antes del montaje, verificar la flexibilidad del
resorte de la válvula. Comparar los datos de
la deformación elástica y carga con los de
resortes nuevos.
Altura (mm) Carga (N)

H (libre) 63,50 0
H1 49,02 329 (P1)
H2 38,20 641 (P2)
195
Eje de los balancines

DATOS PARA EL EJE DE LOS BALANCINES
272. Verificar las superficies de contacto del
soporte y del eje de los balancines: no debe
haber señas de daños o desgaste excesivo.
Reemplazar si necesario.
196
73403958 – 05.2009
DATOS PARA EL TORNILLO DE REGULADO DE

LOS BALANCINES
273. Si se saca, verificar el ajuste.
274. Apretar las tuercas (1) con un torque de

0,25 – 0,75 Nm
197
REGULADO DEL JUEGO DE LAS VÁLVULAS

NOTA: La verificación y ajuste se hacen solamente
después de instalar el cabezal en el bloque de
cilindros y el árbol de levas de válvulas.
275. Regular el juego entre los balancines y las
válvulas usando una llave Allen (1), llave
estrella (3) y calibrador de láminas (2).
El juego de trabajo debe ser:

• Válvulas de admisión 0,25 ± 0,05 mm
• Válvulas de escape 0,50 ± 0,05 mm
276. Para regular el juego de las válvulas más

rápidamente, proceder de la siguiente forma: 198
• Girar el motor, balanceando las válvulas del
cilindro Nº 1 y regular las válvulas marcadas con
asterisco, como muestra la tabla:
Cilindro nº 1 2 3 4 5 6
Admisión - - * - * *
Escape - * - * - *
• Girar el motor, balanceando las válvulas del

cilindro Nº 6 y regular las válvulas marcadas con
asterisco, como muestra la tabla:
Cilindro nº 1 2 3 4 5 6
Admisión * * - * - -
Escape * - * - * -
73403958 – 05.2009
EXTRACCIÓN, INSTALACIÓN Y SINCRONIZACIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN ROTATIVA
Extracción de la bomba de inyección

277. Sacar el motor de arranque (2) aflojando los
tornillos de fijación (1).
199
278. instalar la herramienta (1) nº 380000988 y girar

el motor con la herramienta hasta que el canal 1
maquinado en el volante quede a la vista.
NOTA: El canal maquinado en el volante es una

referencia para el Punto Muerto Superior (PMS) del
primer cilindro.
200
279. Inserir una pata (1) de la herramienta en el orificio

del bloque y girar cuidadosamente el motor en
el sentido normal de giro hasta que la pata se
encaje en el canal del volante. En esa condición,
el pistón del primer cilindro está en PMS.
NOTA: Al ubicar el PMS es importante girar el motor

en el sentido normal de giro para eliminar el juego
de los engranajes. 1
ATENCIÓN
No olvidarse de sacar la pata posteriormente para
evitar daños.
201
73403958 – 05.2009
280. Aflojar los tubos de entrada y salida de la bomba

mecánica de alimentación de combustible (1)
y sacarla aflojando los tornillos de fijación (2).
202
281. Verificar por el alojamiento de la bomba de
alimentación, si las marcas de referencia (2)
del árbol de levas de válvulas (1) están a la
vista: eso asegura que el pistón del cilindro
nº 1 esté en la posición de PMS, en fase de
compresión.
Si las marcas no están a la vista, sacar la pata de la

herramienta y girar el motor 360º (una vuelta) hasta
que la pata de bloqueo se encaje nuevamente.
NOTA: Esos dos indicativos (pata encajada en el
volante y marcas del eje de levas de válvulas a la
vista) garantizan que el primer cilindro del motor esté
en PMS, en la fase de compresión. Otra forma, sería 203
poner los balancines del 6º cilindro en equilibrio, pero
esa forma es menos precisa que la anterior.
282. Sacar la tapa del engranaje de la bomba
de inyección sacando sus dos tornillos de
fijación. 1
283. Sacar la tuerca (1) de fijación del engranaje de
la bomba de inyección.
204
284. Instalar el extractor nº 291182 y aflojar el

engranaje del eje de la bomba de inyección.
Confirmar si el engranaje está libre y sacar
el extractor.
205
73403958 – 05.2009
285. Desconectar todos los tubos de entrada

y salida de combustible de la bomba de inyección
y de la bomba de alimentación, del retorno de
los inyectores a la bomba y al tubo del LDA.
Desconectar los cables eléctricos.
286. Sacar el tornillo (1) y las dos tuercas de fijación

de la bomba de inyección al bloque del motor.
Sacar la bomba de inyección.
206
Sincronismo de la bomba de inyección
287. Instalar dos tuercas en el eje de la bomba de
inyección y apretar una contra la otra.
288. Usando las tuercas para girar el eje de la

bomba de inyección, alinear la ranura de la
2
chaveta (1) en el eje con la marca (2) en la
carcasa de la bomba. 1
207
289. Sujetar la bomba de inyección a una morsa de
bancada con las tuercas instaladas en el eje 1
de la bomba.
290. Sacar el tornillo limitador del pistón de la bomba

de inyección e instalar un comparador en su
lugar con la herramienta (3) nº 380001601,
3
con una precarga mínima en el comparador
de 2,5 mm.
291. Aflojar parcialmente el tornillo lateral (1) de

bloqueo del eje de la bomba y sacar el separador
(2). NO PERDER ESTE SEPARADOR.
292. Ajustar el comparador en cero. 208

293. Girar la bomba hacia la IZQUIERDA hasta
obtener la lectura del avance especificada
de 1,00 ± 0,05 mm. Mantener la posición 1
de la bomba y apretar el tornillo lateral (1)
bloqueando la rotación del eje de la bomba.
294. Sacar la herramienta y e comparador y

reinstalar el tornillo limitador del pistón de la
bomba de inyección.
209
73403958 – 05.2009
Instalación de la bomba de inyección

295. Cerciorarse que el primer cilindro del motor esté
en PMS, en el curso de compresión, de acuerdo
al procedimiento especificado al comienzo de
esta sección.
296. Instalar la bomba de inyección (ya sincronizada

por el procedimiento anterior) en el bloque del
motor, girándola ligeramente para que encaje
en los prisioneros y en el engranaje.
210
297. Apretar el tornillo y las dos tuercas de fijación
de la bomba de inyección en el bloque con el
torque especificado.
211
298. Instalar la tuerca de fijación del engranaje y
apretarla con el torque de 40 Nm (4,0 kgf/m).
212
299. Aflojar parcialmente el tornillo lateral (1) de
bloqueo del eje de la bomba e introducir el
separador (2). Apretar el tornillo (1) para trabar
el separador y, de esa forma, dejar el eje de la
bomba de inyección libre para girar.
213
73403958 – 05.2009
300. Aplicar el torque final de 90 Nm (9 kgf/m) a la

tuerca de fijación del engranaje de la bomba
de inyección.
301. Instalar la tapa del engranaje y apretar los dos

tornillos de fijación.
214
302. Instalar la bomba de alimentación de combustible

(1) y apretar los tornillos de fijación(2) con el
valor de torque especificado.
215
303. Sacar la herramienta nº 380000988 y la pata
de localización del PMS.
304. Instalar el motor de arranque (2) en su

alojamiento y apretar sus tornillos de fijación
(1).
305. Conectar todos los tubos de entrada y salida

de combustible de la bomba de inyección y
de la bomba de alimentación, del retorno de
los inyectores a la bomba y al tubo del LDA.
Conectar todos los cables eléctricos.
216
Verificación del sincronismo de la bomba
de inyección
Este procedimiento verifica el sincronismo de la bomba
de inyección, sin sacarla, instalada en el tractor.
Este procedimiento es importante para diagnosticar
eventuales problemas de recalentamiento del
motor, potencia abajo de lo especificado y consumo
excesivo de combustible.
IMPORTANTE: El procedimiento de verificación del
punto de inyección de la bomba de inyección rotativa
se puede realizar con el motor instalado en el tractor
o en el caballete.
73403958 – 05.2009
306. Sacar el motor de arranque (2) aflojando los

tornillos de fijación (1).
217
307. Instalar la herramienta nº 380000988 y girar el
motor con la herramienta hasta que el canal
maquinado en el volante quede a la vista.
NOTA: El canal maquinado en el volante es una

referencia para el Punto Muerto Superior (PMS) del
primer cilindro.
218
308. Sacar el tornillo limitador del pistón de la bomba
de inyección.
219
309. Instalar un comparador (1) con la herramienta
(2) nº 380001601 en la bomba de inyección,
con una precarga mínima de 2,5 mm en el
comparador.
220
73403958 – 05.2009
310. Girar el motor lentamente hacia la izquierda

hasta que el pistón de la bomba alcance su
PMI. Al girar el motor, el valor registrado en
el comparador va retrocediendo hasta que el
puntero para. En esa posición, el pistón de la
bomba de inyección estará en PMI.
NOTA: Considerar siempre como referencial la

posición del operador. El sentido de giro normal del
motor es hacia la derecha para el observador que
esté sentado en el asiento del operador.
221
311. Ajustar el comparador en cero.
NOTA: Verificar la posición del puntero “menor”

del comparador. Puede haber modelos con avance
mayor que 1 mm, o sea, una vuelta completa del
puntero “mayor” del comparador.
0
222
312. Inserir una pata de la herramienta en el orificio
del bloque y girar cuidadosamente el motor
hacia la derecha hasta que la pata se encaje
en el canal del volante.
NOTA: En esa condición, el pistón del primer cilindro

está en PMS. Para cerciorarse que el pistón del
primer cilindro esté en el curso de compresión,
realizar el próximo paso.
ATENCIÓN
No olvidarse de sacar la pata posteriormente para
evitar daños.
223
313. Aflojar los tubos de entrada y salida de la bomba
mecánica de alimentación de combustible (1)
y sacarla aflojando los tornillos de fijación (2).
224
73403958 – 05.2009
314. Verificar por el alojamiento de la bomba de

alimentación, si las marcas de referencia (2)
del árbol de levas de válvulas (1) están a la
vista: eso asegura que el pistón del cilindro
nº 1 esté en la posición de PMS, en fase de
compresión.
Si las marcas no están a la vista, sacar la pata de la

herramienta y girar el motor 360º (una vuelta) hasta
que la pata de bloqueo se encaje nuevamente.
NOTA: Esos dos indicativos (pata encajada en el
volante y marcas del eje de levas de válvulas a la
vista) garantizan que el primer cilindro del motor esté
en PMS, en la fase de compresión. Otra forma, sería 225
poner los balancines del 6º cilindro en equilibrio, pero
esa forma es menos precisa que la anterior.
315. El puntero del comparador debe indicar
el valor especificado de 1,00 ± 0,05 mm,
correspondiente al avance del pistón de
la bomba de inyección. Si el valor no está
correcto, proseguir con los pasos siguientes.
226
316. Aflojar las dos tuercas y el tornillo (1) de fijación

de la bomba al bloque del motor.
227
317. Girar la bomba de inyección hacia el lado del

motor (izquierda) para aumentar y hacia afuera
(derecha) para reducir el avance del pistón de
la bomba de inyección.
NOTA: La bomba debe fijarse al bloque con el tornillo

que está cerca del centro del oblongo de la carcasa.
Eso permite mover la bomba tanto hacia la derecha
como hacia la izquierda.
228
73403958 – 05.2009
318. Apretar el tornillo (1) y las dos tuercas de

fijación de la bomba de inyección al bloque del
motor, aplicando el torque especificado.
NOTA: Reiterar el procedimiento “VERIFICACIÓN

DEL SINCRONISMO DE LA BOMBA DE INYECCIÓN”,
para confirmar el ajuste.
229
Purga del sistema de combustible
319. Si se realizó algún servicio en componentes
del circuito de alimentación, hay que purgar
el sistema.
320. Desconectar el tubo (3) del filtro de combustible

y accionar varias veces la palanca (2) de la
bomba de alimentación.
321. Continuar bombeando hasta que salga

combustible sin aire.
322. Conectar el tubo (3) al filtro de combustible.
230
73403958 – 05.2009
NOTAS
73403958 – 05.2009

MS 73403958-TM7000 Spa Motor

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SECCIÓN 10 – MOTOR – CAPÍTULO 1 1

Instalación de los juegos de balancines ................................................................................................ 50

MODELO TM 7010 TM 7020 TM 7030 TM 7040

Sistema de inyección Directa

Sistema de lubricación Lubricación forzada vía bomba de lóbulos,

Holgura de las válvulas (motor frío)

DIMENSIONES PARA MONTAJE

Secuencia de ajuste de los tornillos de la culata de

• Tornillo M12 x 1,75 x 140

• Tornillo M12 x 1,75 x 180

2ª etapa – ajuste con ángulo de 90º en todos los

Secuencia de ajuste de los tornillos del colector

Secuencia de ajuste de los tornillos y tuercas del

Secuencia de ajuste de los tornillos

Secuencia de ajuste de los tornillos

380000988 Herramienta para girar y trancar el motor

380001003 Dispositivo de verificación de la biela

380001601 Adaptador para sincronizar la bomba de inyección

CNHT 0013 Martillo deslizante

CNHT 0908 Extractor de pista externa del retén delantero

CNHT 0909 Extractor de pista externa del retén trasero

CNHT 0910 Regulación de los inyectores

CNHT 0911 Soportes de fijación del motor al caballete

ARRANQUE DEL MOTOR EN FRÍO

El arranque en frío, que es automático, está constituido

Una luz indicadora (2) se prende en el tablero de

DIAGRAMA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

1. Filtro de aceite – 2. Refrigerador de aceite – 3. Válvula de alivio – 4. Bomba de aceite

PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCIÓN CORRECTIVA

PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCIÓN CORRECTIVA

PROBLEMA CAUSAS POSIBLES ACCIÓN CORRECTIVA

EXTRACCIÓN E INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL TRACTOR

Extracción del eje delantero del motor

2. Desconectar las tuberías de la dirección hidráulica

3. Remover la protección de la rueda motriz delantera

4. Desconectar el tubo hidráulico de bloqueo del

5. Si el aire acondicionado está armado, extraer el

6. Extraer el radiador del aceite del soporte del

7. Desconectar la conexión eléctrica del sensor del

8. Drenar el fluido del sistema de refrigeración en un

9. Remover el cárter del ventilador del radiador,

10. Desconectar el tubo de aspiración del filtro del

11. Colocar en posición los caballetes de la

NOTA: Es necesario retirar la tapa del motor.

Extracción del motor de la transmisión

2. Desconectar el conector del capó y retirar el

3. Desconectar los cables del motor de arranque,

4. Desconectar las tuberías hidráulicas del filtro

5. Desconectar las conexiones principales del

6. Desconectar el tubo del agua de la unión–válvula

7. Desconectar los tubos hidráulicos cerca del

8. Desconectar los tubos de los frenos de las

9. Desconectar el tubo flexible izquierdo del

10. Desconectar las uniones rápidas del sistema de

11. Engranar el motor a la grúa apropiada, utilizando

Instalación del motor

• Después de haber encendido la batería, será

• Asegurarse después de la instalación de que el

INSTALACIÓN DEL MOTOR EN EL CABALLETE

Para poder fijar el soporte CNHT 0911 para sujetar

2. Desconectar el tubo de drenado del aceite

• Aflojar los dos tornillos (2) de la parte inferior del

• Aflojar el tornillo (3) de fijación del tubo al bloque