Análisis de la gestión de mantenimiento en los equipos utilizados en la Empresa

Plastiaseo del Caribe S.A.S de la ciudad de Barranquilla.

Autores:
Valera Fonseca Laura
Sanjuán González Andrea
LondoñoValdés Jair
Rodelo Julio Yarid

Formación para la Investigación III.

Universidad Simón Bolívar

Barranquilla, Atlántico.
25 – Marzo – 2018

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Tabla de contenido

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................3
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................4
3. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................5
3. OBJETIVOS..................................................................................................................8
3.1. OBJETIVO GENERAL.........................................................................................8
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...............................................................................8
4. MARCO DE REFERENCIA.......................................................................................8
4.1. MARCO TEORICO...............................................................................................8
4.1.1. El mantenimiento..........................................................................................10
4.2. ESTADO DEL ARTE..........................................................................................10
4.2.1. Antecedente l.................................................................................................10
4.2.2. Antecedente ll................................................................................................10
4.3. MARCO CONCEPTUAL...................................................................................11
5. DISEÑO METODOLÓGICO....................................................................................13
6. DIAGNOSTIVO..........................................................................................................14
6.1. LISTADO DE MAQUINAS................................................................................17
6.2. HISTÓRICO DE MAQUINAS...........................................................................20
8. RECOMENDACIONES.............................................................................................27
9. CONCLUSIONES.......................................................................................................32
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................32

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 1. INTRODUCCIÓN.

Durante la década de los 90, Emiro Alfonso Alvarez Velasquez (Agente Vendedor) y José
Del Carmen Alvarez Velasquez (Operario y Mensajero) Formaron parte de la empresa
PLÁSTICOS EL DORADO, Realizando diferentes labores, obteniendo experiencia de 11
años en el campo del plástico.

Luego que la empresa se disolviera, surgió la sociedad familiar con el amplio conocimiento
y clientes. Decidieron en el año 1998 crear una microempresa llamada PLASTIASEO.
Siguiendo su labor con el plástico en la ciudad de Barranquilla, empezaron en una pequeña
bodega distribuyendo a sus clientes las diferentes bolsas que habitualmente les
solicitaban.Luego de estructurar de una mejor manerasu proyecto,lograron elaborar las
diferentes clases de bolsas que sus clientes les demandaban. Al momento de tener todo el
recurso material necesario, se trasladaron a una bodega más amplia para así poder realizar
su fabricación, y fue en el año 2010 donde se consolidaron en el ejercicio del plástico.

Referenciándonos en el proceso de elaboración del plástico y de la bolsa, que es el fuerte de

esta empresa. Los materiales utilizados para la elaboración de la bolsa son el
POLIETILENO (de alta o baja densidad, dependiendo de la bolsa a elaborar y su tamaño)
Y EL PIGMENTO que es lo que les da el color a las diferentes clases de bolsas.

Se realizó una recolección de información, utilizando un estudio de la gestión de

mantenimientos de las diferentesmaquinas que maneja la empresa Platiaseo del Caribe
S.A.S; esto nos permite determinar en qué estado se encuentra la empresa referente a su
actual producción y sea necesario llevar a cabo este proceso para cumplir con los objetivos
a implementar.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

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La empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla, cuenta con un
área de producción en donde laboran 4 personas, el jefe de área, 3 operarios. Uno de los
operarios administra los trabajos predictivos y guarda el historial de máquina a su vez sirve
como base para la información de los repuestos en el inventario.

Las acciones preventivas son realizadas en su mayoría por el operador encargado. Los
mantenimientos correctivos son informados en forma oral o recopilados por un técnico de
mantenimiento y operario durante las inspecciones semanales. No existe un control de
inventarios ni un análisis del consumo de los repuestos.Por otra parte, el presupuesto de
mantenimiento se realiza tomando en base el monto presupuestado de años anteriores y
afectándolo por la expectativa de venta.

De acuerdo a la gestión del mantenimiento de la empresa se ha establecido que las paradas

inoportunas incluyen, paradas por desperfectos tanto mecánicos como electicos, a su vez
paradas por falta de material.La fabricación de bolsas plásticas exige una alta
disponibilidad de lasmáquinas debido al flujo de su producción,por otra parte el producto
terminado ocupa un significativo espacio en planta.Las plantas instaladas fueron
reestructuradas por la empresa, cuentan con repuestos y elementos que necesitan un de
tiempo para el suministro, debido a las demoras en los procesos de fabricación de dicha
repuestos. La faltade repuestos en planta representa uno de los factores determinantes en la
cantidad de tiempo improductivo en las máquinas.
El tiempo de parada por fallas mecánicas y afectan las líneas productivas, tras un análisis
inicial se aprecian como causas principales la falta de un mantenimiento adecuado y la falta
oportuna de repuestos.
Así pues, es absolutamente necesario un estudio detallado de las necesidades en el área de
mantenimiento, en el proceso productivo, y en general de todos los aspectos necesarios para
desarrollar una correcta gestión de mantenimiento. A partir de los resultados de este estudio
se definirá una propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento.

3. JUSTIFICACIÓN.

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El desarrollo de la globalización genera cada día cambios en la competitividad en las
empresas, por lo que solo tener una buena calidad no será de gran alcance para ser
competencia con grandes compañías, por lo siguiente estas pequeñas empresas deberán
tener implementado un buen sistema de mantenimiento. Sino posee una adecuada estructura
en la gestión de mantenimiento lo que generaráson deficiencias en la productividaddela
empresa.

La productividad guarda una estrecha relación entre la producción que se obtiene por medio
de un sistema productivo o un servicio, y los recursos utilizados para obtenerla. Así pues, la
productividad se define como el uso eficiente de recursos, en la producción de diversos
bienes y servicios. Es válido definir productividad también como, un vínculo entre los
resultados y el tiempo que lleva conseguirlos. El tiempo es a menudo un buen
denominador, puesto que es una medida universal y está fuera del control humano, es un
recurso no renovable y es finito. Cuanto menor tiempo lleve lograr el resultado deseado,
más productivo es el sistema.

Es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es

imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las características
de cada maquinas; es necesario también analizar la influencia que tiene cada uno de los
equipos en los resultados de la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los
recursos a aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente,
estudiar el consumo de materiales que se emplean en mantenimiento en la empresa
industrial ; y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo
posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de
Producción.

En la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S cuyo proceso de fabricación es bolsas plásticas
es necesaria la disponibilidad de equipos ya que la carencia de estos o la mala condición de
alguno no garantizan la fabricación de productos de buena calidad y tal caso representa
pérdidas económicas.

El mantenimiento periódico ayuda a la disponibilidad y rentabilidad de los equipos,

garantiza productos de calidad, minimiza tiempos y pérdidas de producción.
El mantenimiento preventivo se encarga como su nombre lo indica de prevenir al máximo
fallas en las máquinas detectándolas antes de que estas sucedan, tratando en lo posible de
prescindir del mantenimiento correctivo. Esta clase de mantenimiento es además rentable
para una empresa porque no aplica por ejemplo las bases del mantenimiento sistemático o
programado, en el cual rige el principio de cambiar piezas en un tiempo prudente sin
importar si las piezas de la maquina están malas o no, esto implica necesariamente perdidas
de utilidad en las partes de la máquina y por ende perdidas de capital a largo plazo. De allí

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la importancia de implementar un plan de mantenimiento que además de necesario, sea
rentable, y el cual, basándose en programación de tareas, y aplicación de la mejor manera
de ellas, que asegure para la empresa confiabilidad, y seguridad en el mantenimiento de las
maquinas, fuentes de su producción y sustento.

 Planta y equipo: estos elementos desempeñan un papel central en todo programa de

mejoramiento de la productividad mediante: un buen mantenimiento; el
funcionamiento de la planta y el equipo en las condiciones óptimas; el aumento de
la capacidad de la planta mediante la eliminación de los estrangulamientos y la
adopción de medidas correctivas.

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 4. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar la gestión de mantenimiento de la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S que está
ubicado en la ciudad de Barranquilla.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar y analizar el sistema de información en la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S

 Elaborar un diagnóstico de la gestión del mantenimiento, incluyendo los niveles y

categoría bajo un enfoque sistémico.

 Definir una propuesta de mejora de la gestión de mantenimiento en la empresa

Plastiaseo del Caribe S.A.S

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 5. MARCO DE REFERENCIA

5.1 MARCO TEÓRICO.

El trabajo de investigación busca analizar la gestión de mantenimientos en las máquinas

utilizados en la empresa PLASTIASEO DEL CARIBE S.A.S, que con la aplicación de las
siguientes teorías que permitirán optimizar recursos y la integración productiva dentro del
sector.

Para hablar de Gestión de mantenimientos, los factores que están directamente

relacionados, sin duda alguna se debe hablar de los objetivos del mantenimiento, las
estrategias y las responsables encargados para la planificación del mantenimiento, control y
supervisión del mantenimiento.

La gestión del mantenimiento debe incluir todas aquellas actividades destinadas a

determinar objetivos y prioridades de mantenimiento, las estrategias y las
responsabilidades. Todo ello facilita la planificación, programación y control de la
ejecución del mantenimiento, buscando siempre una mejora continua y teniendo en cuenta
aspectos económicos relevantes para la organización. En una adecuada gestión del
mantenimiento, el ciclo de vida en cada activo físicodebe cumplir con los objetivos de
reducir los costos de mantenimientos, asegurar el buen funcionamiento de los equipos y sus
funciones, disminuir al máximo los riesgos para las personas. Por todo ello, la gestión del
mantenimiento se transforma en un poderoso factor de competitividad cuya importancia en
el ámbito empresarial crece día a día. Es por esta razón que existe la necesidad de
conceptualizar y de entender los procesos mínimos necesarios para desarrollar una correcta
gestión de mantenimiento en una organización.

Los objetivos de mantenimiento se pueden definir como metas asignadas y aceptadas, las
cuales requieren de actividades de mantenimiento, cada una de ellas perteneciente a uno de
los diferentes niveles de control, desde el estratégico hasta el nivel operativo de
mantenimiento. En otras palabras, las estrategias orientan y definen el plan organizacional
para lograr los objetivos, enfocándose en el "cómo" se lograrán. La orientación de la unidad
de mantenimiento debe ser coherente con los objetivos de producción y las metas
estratégicas generales de la compañía y, del mismo modo, debe existir coherencia en la
definición de estrategias, políticas, procedimientos, estructura organizacional.

Las actividades de mantenimiento, las cuales son: planificación, programación,

organización y asignación de tareas/trabajo, la ejecución correspondiente y por último el
control o la verificación. (Ver figura 1).

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 Figura 1. Actividades de mantenimientos
Fuente: Elaboración propia.

Con lo anterior podemos definir la Gestión del Mantenimiento como parámetro de

referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la planificación, ejecución y control,
el conjunto de actividades propias de la función, que permiten el uso efectivo y eficaz de
los recursos con que cuenta la empresa Plastiaseo del caribe S.A.S, para alcanzar los
objetivos. Cuyo objetivo básico consiste en incrementar la disponibilidad de las maquinas,
partiendo de la ejecución de los mismos, mediante las mejoras incrementales a bajo costo,
para ser competitivo, logrando que funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un
contexto de operación.

5.1.1 Tipos de mantenimientos.

Mantenimiento:
El mantenimiento se define como la ejecución de actividades mediante las cuales un
sistema se mantiene, o se pude realizar funciones designadas a dicho sistema. Un factor
importante cuando se habla de mantenimiento es la calidad de los productos y se puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto nivel
de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales
pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento. Los objetivos de
mantenimiento es maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo necesario para la
actividad productiva, preservar o conservar el valor de la planta y de su equipo,
minimizando el desgaste y el deterioro.

Tipos de mantenimiento:
Existen diferentes tipos de mantenimientos. (Figura 2)

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Mantenimiento Preventivo: es un proceso planificado y controlado, estructurado y
controlado de tareas de mantenimiento necesarias para evitar que se produzca fallas, se
asegura la disponibilidad permanente y evitando paradas forzadas de las maquinas.

Mantenimiento Predictivo: Consiste en reemplazar o reparar partes, piezas, componentes o

elementos antes que empiecen a fallar o a dañarse. El mantenimiento predictivo se analizan
las condiciones del equipo mientras este se encuentra funcionado o en operación. Este
mantenimiento es menos costos y más confiable.

El mantenimiento Correctivo: Acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la

vida útil u otros factores. También denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo
que involucra una cantidad determinada de tareas de reparación no programadas con el
objetivo de restaurar la función de un activo una vez producido un paro imprevisto.

Características de los diferentes tipos de mantenimiento:

Mantenimiento preventivo:

 Evita grandes y costosas reparaciones.

 Aumenta la disponibilidad.

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  Permite planificar recursos y coordinar actividades.
 Posibilita que los equipos cubran su amortización total.

Mantenimiento predictivo:

 Registro de la historia de los análisis

 Programación del mantenimiento en el momento más adecuado
 Disminuye costo de mantenimiento.
 Aprovecha vida útil completa
 No aplica actividades preventivas innecesarias.
 Se fundamenta en el monitoreo de condiciones.

Mantenimiento correctivo.

 Aprovechamiento máximo de activos hasta las fallas.

 Labores efectuadas por personal de mantenimiento.
 Poca infraestructura administrativa.
 Poca necesidad de diagnóstico o inspección.

5.2 ESTADO DEL ARTE.

5.2.1 Antecedente l.

Para la presente investigación se tomó como referencia un trabajo de grado titulado:

‘Propuesta de un sistema de gestión para el mantenimiento de la empresa Cerámica Andina
C.A”. Fue llevado a cabo por los ingenieros JonathanSanmartín y Manuel Quezada,
presentado a la facultad de Ingeniería de la universidad Salesiana sede Cuenca. El proyecto
fue basado en realizar una propuesta de sistema de gestión para el mantenimiento en la
empresa Cerámica Andina C.A. En el desarrollo del proyecto se hizo uso del método
Balanced ScoreCard, además de realizó una propuesta basada en el conocimiento de los
autores. Las propuestas realizadas para el proyecto se basaron en: los tipos de
mantenimientos, en los factores que tiene y sus actividades productivas. Analizaron por el
método Balanced ScoreCard el desarrollo de los indicadores de desempeño, el cual tiene
como función medir el rendimiento de la gestión de mantenimiento en las perspectivas
financieras y crecimiento. Los ingenieros hicieron un “análisis y diagnóstico del
mantenimiento en la empresa Cerámica Andina C.A” analizaron los aspectos generales de
la empresa, como la ubicación, las políticas de mantenimiento, aspectos organizativos de
producción y por ultimo analizaron las máquinas que son utilizadas, mediante el resultado
en base de los análisis se diagnosticaron como se encuentra la empresa para encaminar a

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una buena gestión de mantenimiento adecuado para la empresa. Los ingenieros Jonathan
Sanmartín y Manuel Quezada concluyeron mediante el análisis realizado, pudieron
observar que la empresa no teníaun adecuado mantenimiento y es generaba muchos costos
y muchos problemas de paralización en su sistema productivo. Con los datos analizaron se
encuentra en una excelente geolocalización y cuenta con todos los servicios necesarios para
desarrollar las actividades productivas y de comercialización.
Los ingenieros recomendaron a la empresa que se organice un departamento de
mantenimientos y adiestre a sus empleados en los temas de estandarización de los procesos
y actividades de mantenimiento, también recomendaron un historial de máquinas y que sea
impreso anualmente esto ayudara a que se evite costos mantenimientos en las máquinas y la
producción aumente.

Mediante la recopilación de datos y el análisis de las máquinas de la empresa Plastiaseo del

Caribe S.A.S; se podrá diagnosticar el problema actual de las máquinas. La empresa tiene
en uso tres máquinas (extrusado, corte y sellado, selladora), analizaremos su historial de
máquina, el departamento de gestión de mantenimiento y los costos asociados al
manteamiento de las maquinas.
La propuesta anterior de los ingenieros industriales nos ayudara a encaminar nuestra
propuesta de investigación para la empresa, ya que en el “propuesta de un sistema de
gestión para el mantenimiento de la empresa Cerámica Andina C.A” se relaciona mucho al
análisis de la gestión de mantenimiento.

5.2.2 Antecedente ll.

El proyecto se hizo como tesis para obtener el título profesional de la facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad Peruana De Ciencias Aplicadas, titulado “Propuesta de
desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento industrial en una empresa de
fabricación de cartón corrugado” hecho por José Antonio Muñoz Ibeibarriaga, Se toma
como base la el desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento industrial, como
resultado de la aplicación práctica.

El objetivo de la investigación es la implementación, desarrollo y análisis de la gestión de

mantenimiento empresa, que permita asegurar la eficiente operación y óptima conservación
de la maquinaria, conservando los valores de calidad del producto y los plazos de atención
ofrecidos al cliente, apoyándose en estrategias de gestión logística, de procesos y de
calidad.
La empresa, su eje fundamental es la producción de cartón corrugado además de ser un
proceso que involucra una desarrollada tecnología mantiene un ritmo de producción
continuo que exige alta disponibilidad operativa de los equipos, según el ingeniero Muñoz
en su propuesta de investigación. Los sectores de la industria involucran el continuo

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desarrollo de la tecnología provocada por en toda la forma el creciente aporte del área de
mantenimiento como uno de los elementos base para la competitividad de las empresas.

El ingeniero Muñoz concluyo que la gestión de mantenimiento debe ser parte importante de
la política interna de la empresa, ya que con una buena gestión de mantenimiento encamino
a la mejora continua de la empresa, también dice que ya estructurado su gestión de
mantenimiento permite que los procesos que generan valor al producto se realicen
eficientemente y se mantenga dentro de los márgenes de calidad y seguridad. Mediante los
analices de los informes y datos la gestión de mantenimiento es un área significativa en la
empresa.

La ingeniería, tiene vital importancia para el desarrollo industrial de un país; se encarga de

organizar, planificar, controlar y llevar a cabo todas aquellas acciones que son necesarias
para obtener producción continua, una conservación y una alta eficiencia en máquinas. Por
tanto, el mantenimiento utiliza conocimientos del resto de especialidades con la finalidad
de alcanzar su objetivo. El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales
dentro de la industria, está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; en la
actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la
calidad en la producción. En la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S se tiene que analizar la
importancia del mantenimiento.

5.3 Marco legal

La ley que reglamenta las obligaciones de la empresa de la seguridad y salud de los

trabajadoresson:

la resolución 2400 de 1979 demayo 22, artículo 348 del Código Sustantivo del Trabajo, el
Artículo 10 del Decreto No. 13 de enero 4 de 1967 y el Decreto No. 062 de enero 16 de
1976.

Artículo 2o. Son obligaciones del Patrono:

a) Dar cumplimiento a lo establecido en la presente Resolución, y demás normas
legales en Medicina, Higiene y Seguridad Industrial, elaborar su propia
reglamentación, y hacer cumplir a los trabajadores las obligaciones de Salud
Ocupacional que les correspondan.

b) Proveer y mantener el medio ambiente ocupacional en adecuadas condiciones de

higiene y seguridad, de acuerdo a las normas establecidas en la presente Resolución.

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 c) Establecer un servicio médico permanente de medicina industrial, en aquellos
establecimientos que presenten mayores riesgos de accidentes y enfermedades
profesionales, a juicio de los encargados de la salud Ocupacional del Ministerio,
debidamente organizado para practicar a todo su personal los exámenes
psicofísicos, exámenes periódicos y asesoría médico laboral y los que se requieran
de acuerdo a las circunstancias; además llevar una completa estadística médico
social.

d) Aplicar y mantener en forma eficiente los sistemas de control necesarios para

protección de los trabajadores y de la colectividad contra los riesgos profesionales y
condiciones o contaminantes ambientales originados en las operaciones y procesos
de trabajo.

e) Suministrar instrucción adecuada a los trabajadores antes de que se inicie cualquier

ocupación, sobre los riesgos y peligros que puedan afectarles, y sobre la forma,
métodos y sistemas que deban observarse para prevenirlos o evitarlos.

ARTÍCULO 3o. Son obligaciones de los trabajadores:

a) Utilizar y mantener adecuadamente las instalaciones de la Empresa, los elementos

de trabajo, los dispositivos para control de riesgos y los equipos de protección
personal que el patrono suministre, y conservar el orden y aseo en los lugares de
trabajo.

b) Abstenerse de operar sin la debida autorización vehículos, maquinarias o equipos

distintos a los que les han sido asignados.

c) Dar aviso inmediato a sus superiores sobre la existencia de condiciones

defectuosas, o fallas en las instalaciones, maquinarias, procesos y operaciones de
trabajo, y sistemas de control de riesgos.

d) Acatar las indicaciones de los servicios de Medicina Preventiva y Seguridad

Industrial de la Empresa, y en caso necesario utilizar prontamente los servicios de
primeros auxilios.

5.4 Marco conceptual.

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Gestión: Es conjunto de actividades de estrategias o actividades coordinadas para dirigir o
administrar una organización.

Mantenimiento: Es aquel proceso o acciones que se tiene que hacer a tiempo para que el
equipo funcione correctamente y evite daños futuros.

Gestión de mantenimientos: se plantea estrategias de planeación, programación y ejecución

y control de mantenimiento.

Plástico: Material compuesto por átomos (CO2+O) monómeros, y algunos polímeros,

material flexible, resistente y liviano.

Maquinas: es un conjunto de elemento que nos facilita una actividad dada.

Microempresa:En Colombia, según la Ley para el Fomento de la Micro, Pequeña y

Mediana Empresa, Ley 590, es una empresa de tamaño pequeño donde le máximo de
trabajadores no se debe exceder de 10 empleados. 501 salarios mínimos mensuales legales
vigentes Por lo general son administrados por sus propios dueños.

Productividad:Es la relación entre la cantidad de materia prima, bienes y servicios

producidos y recursos necesarios para ser utilizados para obtener dicha producción.
Producto: aquello que ha sido fabricado y se pueda ofrecer en el mercado

6. DISEÑO METODOLÓGICO

La presente investigación tiene como objetivo final teniendo como base los objetivos
específicos enseñados (4 fases). Para el desarrollo de la investigación se llevaron a cabo las
siguientes actividades:

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Fase 1. Diseñar y analizar el sistema de información en la empresa Plastiaseo del Caribe
S.A.S.
Actividad 1. Se visitarán las instalaciones en la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S
ubicada en la ciudad de Barranquilla lo cual observara el tipo de mantenimiento que se está
realizando en la empresa.
Actividad 2.Se recopilaráy se analizara los datos, como el historial de mantenimiento, los
tiempos de parada, los costos asociados a cada parada por máquinas y tiempo de
producción de las máquinas. Con base a los resultados se podrán definir los principales
componentes que se le deberán recomendar a la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S.

Fase 2. Seelaborará un diagnóstico de la gestión del mantenimiento, incluyendo los niveles

y categoría bajo un enfoque sistémico.
Actividad 1. Con el análisis realizado a la gestión de mantenimiento, se diagnosticarála
disponibilidad de cada máquina y los costos por cada mantenimiento.
Se elaborara un diagrama de Ishikawa para detallar la deficiencia en la gestión de
mantenimiento.
Fase 3.Definir una propuesta de mejora de la gestión de mantenimiento en la empresa
Plastiaseo del Caribe S.A.S
Actividad 1. Proponer las mejoras en la gestión de mantenimientos que se pude
implementar en la empresa.
Tipo de investigación
Para el desarrollo de este proyecto de investigación implementaremos un sistema de
investigación descriptivo, “los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades
importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno que sea sometido
a análisis (Dankhe, 1986)”

Población y muestra
Se tomará como población a todos los procesos que son implementados en la empresa para
la producción de las bolsas de la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S.
La muestra serán todas las máquinas que están directamente relacionados con la producción
de las bolsas plásticas.

Fuente de investigación

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 Fuentes primarias: Datos de La Empresa, de las maquinas (su historial de fallos)
Observación directa, Entrevistas y Cuestionarios.
Fuentes secundarias: se realizará una ubicación en el tema a través de textos, artículos,
journal, papers y normas de diferentes bibliotecas y base de datos como ScienceDirect,
IEEE xplore, E-libro, Documentos bibliográficos entre otras.

7. DIAGNOSTICO

 FASE 1. Diseñar y analizar el sistema de información en la empresa Plastiaseo del

Caribe S.A.S
Se desarrolló visita a las instalaciones a la empresa Plastiaseo del caribe S.A.S, ubicada en
la ciudad de Barranquilla con el fin de conocer el estado actual del elemento que está en
estudio para de esta forma poder llevar a cabo los objetivos de esta investigación. Para esta
actividad de realizo una observación del historial de los tres tipos de máquinas que se
utiliza para la fabricación de las bolsas plásticas. Primero observamos las máquinas y su
función.
Proceso de fabricación de bolsa:
El operario recibe la materia prima (poliéster) donde se lleva a cabo la intervención de
máquinas o procesos dentro de la línea de producción para la fabricación de bolsas
plásticas.

 extrusión
 cortadora
 selladora

Una vez recibido el material y previamente pesado, el primer proceso que se hace es pasar
los materiales a la tolva de la extrusora, en este proceso semezcla poliéster con un peso
aproximado de 600 gramos y el pigmento 200g, cada uno de estos productos tienen un peso
exacto para sacar los 45 kilo de bolsa en rollo, el peso esperado que debe tener cada rollo y
cumplir con los parámetros correcto de la línea de producción en la empresa.

Una vez programada la extrusora con temperaturas cercanas a su punto de fusión adecuada
para la desintegración y maleabilidad del poliéster, La granza de polietileno es transparente,
por lo que es necesario añadirle pigmento los 200gr para conseguir el color deseado en las
bolsas. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas de las extrusoras.

Al llegar a un rodillo circular moldea el material en forma de tubo, el cual es sometido de

forma simultánea donde se estira de forma vertical y se sopla en sentido transversal,

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creando un globo de plástico aquí es donde toma se separan las paredes de la bolsa y se
mide la resistencia. Ya sea por el tipo de pedido que maneje la empresa conformando las
características particulares de este ejemplo: tamaño, resistencia.

Una vez esté listo el rodillo con los 40k de bolsas están deben pasar por los procesos más
importante ya que depende de este el tamaño exacto de cada bolsa dependiendo de las
peticiones del cliente. Este proceso se da una vez este frio el proceso de extrusión para
poder hacer el estirado correcto y previo se sellan dependiendo de las medidas programadas
por el operario, Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que
acerca las bolsas a un operario. Éste las introduce en sacos para el correspondiente
embalaje. Los fardos con las bolsas son politizados y pasan al almacén para ser
posteriormente enviados a los clientes.

Durante todo el proceso de extrusión, cortado y sellado se siguen unos controles de calidad
para comprobar que el producto es conforme con los deseos del cliente y con los estándares
de calidad. En caso negativo, el producto es retirado de la cadena de producción y reciclado
en su totalidad para volver a reutilizarlo en la fabricación de bolsas de basura.

 Fase 2: Elaborar un diagnóstico de la gestión del mantenimiento, incluyendo los niveles

y categoría bajo un enfoque sistémico.

Los cuatros niveles o categorías al jerarquizar los diferentes tópicos que maneja el
mantenimiento.
El enfoque sistémico permite entender que la forma como se debe analizar el
mantenimiento, de manera estructural, es decir que tiene un orden y una secuencia.
Lo correcto parece ser entonces, hacer desde el inicio o en el momento más adecuado una
planeación estratégica (acorde con la misión, visón de la empresa y circunstancia actuales y
futuras organizaciones) simultáneamente de los cuatro niveles, en su efecto se debe
mantener una constante revisión de todos los niveles de tal forma que haya una estructura
lógica y coherente entre ellos (Mora, 1995)

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Gráfica: Niveles y categorías del mantenimiento bajo enfoque sistémico, Fuente: Mantenimiento estratégico
para empresas industriales o de servicios.

 Nivel estratégico:

Este nivel se basa en planificar como se llevará a cabo la estrategia para lograr los
objetivos de la organización y tiene como finalidad establecer los planes de acción para el
absoluto funcionamiento de la compañía. Este nivel decide los objetivos de la empresa,
define que recursos se usarán y las políticas para obtener y administrar tales recursos.
El nivel estratégico es manejado por la parte gerencial y los directivos de la organización,
es el encargado de establecer el marco de referencia general, pero no detallado, para el
funcionamiento de la compañía, suele cumplir periodos de tiempo largos y su principal fin
es la efectividad.

La empresa Plastiaseo S.A.S. al mando de los hermanos Alvarez, han colocado una
columna sólida en esta microempresa con ayuda de sus operarios manteniéndose en el
mercado con las distintas competencias en el área, gracias a sus ideas estratégicas para dar a
conocer el producto, satisfacer la necesidad del usuario y ganar su fidelidad.

 El nivel Instrumental

El nivel instrumental está compuesto por elementos para que el área de mantenimiento
funcione estos son: Sistema de información; la información es el centro del mantenimiento.
En la empresa Plastiaseo Del Caribe S.A.S tienen registro del historial, del mantenimiento,
las fallas de todos los equipos, partes y componentes están de forma escrita por el operario
que está encargado del mantenimiento de cada máquina. Este sistema de información es
insuficiente y no cuenta una base de datos que permite almacenar la información de las
maquinas.
El recurso humano es la base del mantenimiento, el personal operativo y
administrativo, podemos decir que los empleados integrantes en la empresa son el

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verdadero motor de la misma, y que sin ellos podríamos decir que no habría empresa. La
empresa cuenta con 7 empleados, 5 operarios, un vigilante y dos administradores, es una
empresa familiar.
Herramientas, repuesto, insumos: son los elementos básicos para llevar a cabo las tareas
correctivas de mantenimiento, su manejo debe ser coherente con el inventario en especial
con los insumos y repuestos. Los costos asociados a repuestos e insumos van enlazados a
los gastos de mantenimiento anual total, por eso es importante la inversión y gastos
habituales normales de mantenimiento, si hay un buen manejo en el inventario la empresa
Plastiaseo del caribe se puede ahorrar en el capital destinado para el mantenimiento. La
empresa cuenta con insumos y repuesto en el inventario.
Capital de trabajo, espacio físico, tecnología, maquinaria, planeación, proveedores: estos
elementos son básicos para lograr la función primaria del departamento de mantenimiento,
el que le da valor, el apoyo logístico para que las áreas productivas puedan cumplir su
función. La empresa Plastiaseo del Caribe cuenta con la maquinaria necesaria para suplir
las necesidades de los clientes, el espacio físico es suficiente para las maquinas que se
utiliza en la empresa.

 Nivel operacional

En este es el segundo nivel de mantenimiento y producción bajo el enfoque sistémico,

se plantea posibles acciones que pueden ejecutarse en el mantenimiento,Se define como
reparaciones a las tareas no planteadas de mantenimiento que se realiza después de que
suceda la falla.las hay dos tipos: correctiva y modificativa; mientras que se denomina
como mantenimiento a las tareas planeadas que se da antes de que suceda el daño, entre
estas aparecen las preventivas y las predictivas, a estas últimas también se reconoce
como tareas proactivas.

El mantenimiento correctivo consiste en la pronta reparación de la falla, se le considera

de corto plazo, la persona encargada de avisar la ocurrencia de las averías son los
propios operarios de las maquinas o equipos. Unas de las características de este
mantenimiento, es detectado cuando la maquina o equipo está en servicio y pierde su
funcionalidad.
En la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S, cuando la maquina presenta una anomalía y
pierde su funcionalidad, el operario encargado detecta el mal funcionamiento de la
máquina, repara la falla inmediatamente cuando el daño. En ocasiones el daño que se
presenta son fallas electicas que se necesitan técnicos especializados, es comunicado su
jefe superior para llamar al técnico de confianza de la empresa. Este mantenimiento es
muy usual en la empresa ya que se realiza con la intensión de recuperar la funcionalidad
del sistema.

20
Acciones modificativas, sucede cuando en forma continua se aplica reparaciones que no
surten efectos en la recuperación de la funcionalidad del equipo, entonces se hace un
análisis con el fin determinar la razón principal del daño presentado y se pasa a realizar
modificaciones en el equipo. En la empresa en el año 2016, la maquina extrusora
presentaba daños constantes en su sistema electico, la empresa decidió modificar el
sistema electico, mejorar su diseño, para así aumentar su productividad de los bienes
que fabrican, eliminar la causa de la falla y una mayor vida útil del mismo.

Acciones preventivas; en este mantenimiento se deriva de previos conocimientos de las

fallas y la causa raíz. La acción preventiva permite planear el tiempo cuando debe
hacerse la reposición o mantenimiento antes que ocurra una falla o pierda su
funcionalidad. En esta acción se determina el momento del cambio físico o del ajuste
funcional. La empresa lleva un control del estado actual de los equipos mediante de
registros. El operario encargado de las maquinas es programado cada quince días, para
realizar tareas preventivas en el momento más oportuno. El operario desmonta las
máquinas y las observa para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgastes.
Con estas acciones preventivas se evita el desgaste de las piezas, evitan averías mayores
como consecuencia de pequeñas fallas para disminuir la frecuencia de paros.

 Nivel Táctico

En la mayoría de las empresas es necesario implementar el nivel táctico del enfoque

sistémico kantiano de mantenimiento, este se refiere a las diferentes formas de
organización que pueden adoptar para el manejo y operación del mantenimiento.
El nivel táctico en la empresa está enfocado en la administración, organización y
ejecución del mantenimiento en las compañías Para el óptimo funcionamiento de
una empresa se requiere de una respectiva documentación, leyes, normas y reglas
que instruyan y gobiernen cada movimiento que se realice en la empresa, brindando
coherencia y lógica al momento de la realización de una labor, en este caso se hará
un diagnóstico de las diferentes alternativas de tácticas utilizadas para la mejora del
proceso de mantenimiento de la empresa Plastiaseo Del Caribe S.A.S.

En la empresa Plastiaseo S.A.S no se está llevando a cabo ningún tipo de táctica

internacional que en su mayoría son aplicables en las empresas TPM Y RCM que de
igual forma son aplicables combinadas. La empresa ha construido a través del
tiempo su propia técnica de mantenimiento que no sigue un patrón o norma
establecida, por lo general un empleado del área de servicio técnico de la empresa
es el encargado de la realización del mantenimiento preventivo que se hace
exclusivamente los días sábados. las maquinarias implementadas en el proceso de
elaboración de bolsas plásticas en la empresa trabajan las 24 horas del día, los

21
sábados son apagadas y posterior a dejarlas reposar para la realización de un
mantenimiento preventivo, por lo tanto, para que la empresa alcance este nivel es
necesario que se tenga un buen manejo de los instrumentos básicos, avanzados,
genéricos y específicos de mantenimiento.

Las industrias japonesas después dela segunda guerra mundial determinan que para
competir eficazmente en el mercado mundial se debe mejorar constantemente la
calidad de los productos y esto se logra con la aplicación de tácticas que son
adaptables al sistema de la empresa.

Plastiaseo Del Caribe S.A carece de TPM (mantenimiento productivo total) que se
caracteriza por ser implementado por todos los empleados, y se basa en que la
mejora del equipo debe involucrar a todos los funcionarios de una organización,
desde los operadores hasta los empleados de la alta dirección.

En otra instancia la empresa tampoco cuenta con Un RCM (Reliability Centered

Maintenance) ya que esta táctica resulta muy eficiente en empresas con deficiencias
en el clima organizacional, una empresa con RCM se adapta a las necesidades de la
organización y permite el análisis profundo del mantenimiento aplicado dentro del
contexto operacional determinando las fallas en los equipos e identificando
componentes críticos de las maquinas. Este tipo de táctica es aplicable
exclusivamente si se cuenta con un gran clima organizacional, el RCM no es un
componente tan humano con el TPM, pero se requiere una empresa muy madura en
los niveles 1 y 2 del mantenimiento al menos con 5 años de experiencia.
Por otra parte, la combinación el RCM y TPM mejoran el proceso y facilitan el
trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de producción, mientras el
TPM mejora la productividad el RCM aumenta la confiabilidad y competitividad.
Aunque la empresa no desarrolla las anteriores tácticas, cabe resaltar que su sistema
de gestión está basado en una técnica de mantenimiento proactiva, esta táctica está
dirigida fundamentalmente a la dirección y corrección de las causas que generan los
problemas y fallas en las maquinas. en esta metodología se busca alargar la vida útil

22
 de los equipos y hace disminuir en cierto porcentaje los daños y los costos de
mantenimiento por tal motivo, una vez a la semana en la empresa plastiaseo S.A.S
se realiza este mantenimiento planeado en donde el técnico monitorea los equipos
realizando las respectivas correcciones para evitar costos elevados de inversión en
el mantenimiento.

7.1 Listado de maquinas

a. Extrusado: La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar

forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad.La materia prima (polietileno) es procesada por la extrusora, extrayendo el
plástico y con el pigmento para el de color, la empresa maneja color rojo, negro, verde
entre otras más.

Imagen 3: Extrusado. Fuente: Plastiaseo del Caribe S.A.S

b. Selladora y corte

23
Después de diseñar las bolsas plásticas y suministrarle el color el material es transportado
a la selladora y corte, pero primero que se es programar la cortadora con los parámetros
necesarios para darle la forma que se desee.

Imagen 4: selladora y corte. Fuente: Plastiaseo del Caribe S.A.S

c. Selladora pequeña

Estas máquinas se utilizan para proporcionar un sellado hermético sin aire para el
empacado del producto final.

Imagen 5: selladora pequeña. Fuente: Plastiaseo del Caribe S.A.S

24
 7.2 Historial de maquinas

El tiempo de demora de cada mantenimiento aproximado es de 15 a 30 min dependiendo

del daño. El trabajador que está a cargo sobre el mantenimiento va dos sábados al mes
aproximadamente a lubricar las piezas de las máquinas para evitar daños y a verificar las
máquinas.Las maquinas trabajan 24 horas al día, los días sábados las máquinas están
encendidas hasta el mediodía y los días domingos no hay producción. El tiempo de cada
maquinas cuando hay una parada no programada va de 2 hora a hasta un día, en espera que
llegue el técnico de confianza que va a realizar el mantenimiento.
Se pudo observar que el tipo de mantenimiento que tiene la empresa es la correctiva ya que
cuando hay una para imprevista de inmediato es llamado el técnico para la reparación de la
maquina con tiene la falla, pero también hay un mantenimiento programado es cuando se
verifica el funcionamiento de las máquinas por el trabajador encargado
Historial de parada de las máquinas de diciembre - febrero del 2018 que se registraron por
medio del trabajador de forma escrita. En el reporte incluían el tipo de mantenimiento por
paradas no programadas de máquinas con descripción de las causas origen. A continuación,
se mostrara un listado de paradas de las tres máquinas.

25
 Corte y sellado
18/12/2017 Lubricación Lubricación de las cuchillas
29/12/2017 Falla mecánica Calibración de cuchillas
04/01/2018 Falla mecánica Ajuste de piñón
19/01/2018 Lubricación Lubricación de cuchillas.
10/02/2018 Falla técnica Ajuste en el espiral de engranajes
01/03/2018 Lubricación Lubricación de turcas

Sellado pequeño

01/12/2017 Lubricación Lubricación en las turcas

29/12/2017 Lubricación Lubricación
04/01/2018 Lubricación Lubricación.
01/03/2018 Lubricación Lubricación.

Extrusión.

05/12/2017 Falla mecánica No encendió, se cambió el auxiliar

.09/01/2018 Falla mecánica Falla en el motor
15/01/2018 Lubricación Ajuste en el cabezal
15/02/2018 Falla técnica Ajuste en las piezas de sujeción
01/03/2018 Lubricación Lubricación de turcas
01/03/2018 Falla técnica Ajuste en el termiculpas
.04/03/2018 Lubricación Lubricación.

Fuente: Datos de Plastiaseo del caribe S.A.S

26
MAQUINA EXTRUSORA
Tiempo de
Fecha de Pieza Tiempo Costo de la Costo de
Daño Reparació
Evento Dañada de Parada pieza Reparación
n
05/12/201 Rejilla
rejilla 15 min   5 min
7 sucia
Balineras
$
15/02/201 de Balinera 45 min 30 min
78,000
8 Rodillos
Balineras $
$
04/03/201 de Balinera 46 min 1,900,000 30 min
78,001
8 Rodillos
Se funde
el Contactore 1hr 15
  40 min
25/03/201 contacto s min
8 r

MAQUINA CORTADORA Y SELLADORA

Tiempo de
Fecha de Pieza Tiempo Costo de la Costo de
Daño Reparació
Evento Dañada de Parada pieza Reparación
n
Balineras
$
18/12/201 de Balinera 45 min 30 min
78,000.00
7 Rodillos
25/12/201 se partió 120.000/
resorte 30 min 20 min
7 el resorte metro
se funde
$
el ferroníque
30 min 1,900,000 20 min
04/01/201 ferroníque l
8 l
2.000/metro
se funde
el ferroníque
31 min 20 min
10/03/201 ferroníque l
8 l

MAQUINA SELLADORA PEQUEÑA

Fecha de Pieza Tiempo de Costo de la Costo de Tiempo de
Daño
Evento Dañada Parada pieza Reparación Reparación
01/12/201 se partió el 120.000/ $
resorte 30 min 20 min
7 resorte metro 1,900,000

27
 se funde el
ferroníque
29/01/201 ferroníque 30 min 2.000/metro 20 min
l
7 l

Tablas. Elaboración propia, Fuente: Plastiaseo del Caribe S.A.S

El análisis determina que equipos pueden presentar fallas que ocasionen interrupciones en
el proceso productivo, cuellos de botella o retrasos.

La relación entre disponibilidad, la confiabilidad se aprecia en la en la expresión

Disponibilidad= confiabilidad
confiabilidad + mantenimiento

Donde interactuar los tiempos útiles ut y los tiempos de fallas debido reparaciones
(imprevistas) dt, como de otros tiempos relevantes en la disponibilidad o no de las
máquinas.
Se puede aproximar la medición de disponibilidad, a la relación:

Disponibilidad = tiempo en el que el dispositivo opera correctamente

Tiempo en el que elemento o maquina puede operar

Tiempo de # Números de días

  operación disponible
Extrusora 24 horas /día 20dias
Cortadora y
selladora 8 horas /días 20 días
Selladora
pequeña 8 horas /día 20dias

minutos de disponibilidad día

extrusora

24 horas /días *60 min / 1 hora = 1440 minutos / días

cortadora y selladora

28
 8 horas / día *60 min = 480 minutos días

selladora pequeña

8 horas / día *60 min = 480 minutos días

Tiempo disponible neto (01/12/2017)(31/03/2018)

TDN =minutos disponible - tiempo de parada
Promedio tiempo de parada

% TIEMPO PARADA MINUTO

EXTRUSOR CORTADORA Y SELLADORA
MES A SELLADORA PEQUEÑA
Mes 1 0,15% 0,45% 0,30%
Mes 2 0,45% 0,30% 0,30%
Mes 3 0,46% 0,30% 0
Mes 4 0,75% 0,31% 0
PROMEDIO TOTAL
MENSUAL 1,81% 1,36% 0,60%

EXTRUSORA = 1140MIN / DÍA * 20 DÍAS / MES =28800 MIN/MES

TDN =28800 MIN / MES - 181 MIN / MES =28619 MIN/ MES

DISPONIBILIDAD= 28619 MIN / MES = 0,9937

28800 MIN / MES

CORTADORA Y SELLADO

480 MIN / DÍA *20 DÍAS / MES = 96000 MIN / MES

TDN

96000 MIN/ MES - 136 MIN/MES =95864 MIN/MES

29
DISPONIBILIDAD

95864 =0.998
96000

SELLADORA PEQUEÑA

480 MIN/DÍA * 20 DÍA/MES =96000 MIN / MES

TDN

96000 MIN/ MES – 60 MIN / MES =95940 MIN / MES

DISPONIBILIDAD

95940
96000 = 0.999

Podemos observar que la maquina selladora pequeña tiene una alta disponibilidad de 0,999,
es decir, que la maquina opera satisfactoriamente cuando se requiere que funcione bien. La
maquina selladora pequeña opera en cualquier tiempo bajo las condiciones especificadas en
un entorno real de soporte logísticos, abarcando por lo tanto dentro de los tiempos de
mantenimiento. La maquina Extrusadora tiene una disponibilidad del 0,9937 es decir, es
muy útil se tienen tiempo total de funcionamiento pero posee tiempo de demoras logístico y
de mantenimiento.

A continuación se presentaran las principales causas de paradas en las maquinas.

Causas de paradas en las maquinas

7%
Fallas inoportuno
12%
Mal mantenimiento
39%
Falta de repuesto
14%
Repuesto de mala
calidad

Otros
28%

30
Grafica 1: Causa de paradas en las máquinas, fuente: Plastiaseo del Caribe S.A.S

Por medio de los registros de la empresa, en los informes se registraron los tiempos de
funcionamiento y la eficiencia de máquinas. Estos reportes incluían los tiempos de paradas
no programadas de máquina con una descripción de las causas origen. Después de revisar la
información de los últimos 4 meses se clasificaron las causas de las paradas.

Mal mantenimiento: La falla es producto de una inadecuada programación del

mantenimiento o por el incorrecto cumplimiento de las tareas programadas.

Parada inoportuna: La falla nunca fue prevista, involucra un error de análisis o el

agotamiento de un elemento el cual no presenta síntomas como el caso de fallas
electrónicas.

Falta de repuesto: El tiempo de parada corresponde a la espera de la compra o

acondicionamiento de un elemento, pieza o repuesto.

Repuesto de la mala calidad: corresponde cuando ya es reparado la máquina, pero es

reemplazado por un repuesto de mala calidad que su tiempo de uso aproximadamente es de
2 -3 meses.
Otras: son ocasionado por la falta de electricidad en la zona donde se encuentra ubicado la
empresa.

Con el análisis de los datos suministrado por la empresa sirvieron de soporte para la
elaboración de los diagramas de Ishikawa (Figura 3) que se presentan a continuación, en
donde se detallan las deficiencias que afecta la disponibilidad de producción por motivos
relacionados con el mantenimiento.
Figura 3: Diagrama de Ishikawa. Fuente: Elaboración propia.

31
 8. RECOMENDACIONES

A continuación, sepresentará las recomendaciones a partir del análisis del diagnóstico de la

gestión de mantenimiento:

 Conseguir personal operativo de un nivel técnico o practicantes universitarios

responsable y concientizado con el estado y condición de los equipos, los beneficios
obtenidos se verán reflejados en el orden, la limpieza y la calidad.

 El personal técnico deberá tener documentado los mantenimientos realizados.

 Determinar un formato, plantillas y procedimiento para facilitar el historial de cada

máquina. (ver anexo 1)

 Desarrollar auditorias internas para diagnosticar el estado de las maquinas.

 Reportar inmediatamente al encargado de los incidentes y accidente ocurridos en las

maquinas.

 Sería recomendable la elaboración de un cronograma para los mantenimientos.

 Tener los repuestos en el inventario.

9. CONCLUSIONES

Para concluir la empresa Plastiaseo del Caribe S.A.S, para logre la disminución en el
tiempo excesivo de paradas debido a fallas mecánicas y eléctricas se propone la buena
implementación en el área de mantenimiento, La organización de la información y la
necesidad de comunicación en la gestión de mantenimiento son elementos concluyentes.
El manejo de la información es una consideración importante y necesaria para preparar
plantillas o formatos en las cuales ordenadamente se organice los datos, desde las
descripciones y características de las distintas máquinas, hasta la adjudicación de centros de
costos y los programas y procesos involucrados en mantenimiento.

32
ficha técnica:

RESUMEN

El siguiente proyecto de investigación sobre el Análisis de la gestión de

mantenimiento en los equipos utilizados en la Empresa Plastiaseo del Caribe

S.A.S de la ciudad de Barranquilla será implantado sistemas de mejora

continua dentro de la planta de producción, optando por una buena

organización de la empresa para logre la disminución en el tiempo excesivo de

paradas debido a fallas mecánicas y eléctricas.

La principal mejora que plantearemos para el proyecto serán basados en la

implementación de las 5s

-seleccionar

-ordenar

-limpiar

-estandarizar

-mantener

33
PALABRAS CLAVES: sistemas de gestión, mantenimiento, seleccionar,

ordenar, limpiar, estandarizar, mantener estrategias, decisión,

implementación, cambios, intereses, opinión.

BIBLIOGRAFÍA

[1] EN 13306:2001, 2001. «Maintenance Terminology. European Standard. CEN

(European Committee for Standardization) », Brussels. 2001.

[2] Viveros, Stegmaier, poller, Barbera, Crespo «Propuesta de un modelo de gestión de

mantenimiento y sus principales herramientas de apoyo,» Abril 2013

[3] R. Anthony and V. Dovindarajan. «"Management Control Systems" ». Irwin / McGraw-

Hill Editorial. Ninth edition, pp. 768. USA. 1998. ISBN: 0073100897.

[4] Sierra G. «Programa de mantenimiento preventivo para la empresa melmecanica

industrial AVM S.A»

[5]  Pesantez A. 2007 "Elaboracion de un plan de matenimiento predictivo y preventivo en

funcion de la criticidad de los equipos de proceso productivos de una empresa empacadora
de Camarón"   

[6] Sanmartín J, Quezada M. (2014) "Propuesta de un sistema de gestión para el

mantenimiento de la empresa Cerámica Andina C.A"

[7] A. Mora “Mantenimiento: planeación, ejecución y control”. Tesis [Biblioteca de la

universidad Simón Bolívar] Mayo 2016

[8] Muñoz J. (2014) "Propuesta de desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento

industrial en una empresa de fabricación de cartón corrugado"

[9] Código sustantivo del trabajo de la Republica de Colombia

34
[10] http://www.mtemachine.com/

[11] Daza D. (2012) Gestión de mantenimiento a equipos de manufactura por inyección de

plásticos

[12] Mora (2005) Mantenimiento Estratégico para empresas industriales o de servicios.

ANEXOS.

1. Formato de historial de máquinas.

35
36