Funcionamiento de la cámara de secado

El producto líquido se encuentra alojado en el tanque de alimentación. A

través de un Filtro de producto, es impulsado por la bomba y por el
conjunto de tuberías y accesorios hasta el Atomizador. El quemador del
horno y su Cámara proveen la temperatura necesaria para la corriente
de aire caliente, que forzada por el Ventilador, circula a través del
Dispersor distribuyéndose uniformemente alrededor del disco del
Atomizador, del cual fluye el Líquido pulverizado. Cuando éste último
choca con el aire caliente el secado se produce en forma casi
instantánea debido al tamaño de la gota. Como parte de ésta es sólido
(producto en determinada concentración) cae en forma de polvo en el
interior de la Cámara de Secado, siendo aspirado por el Ventilador, es
llevado por la tubería de interconexión hasta al Ciclón que es el
encargado de separar el polvo del aire y extraerlo en forma de producto
terminado. Este último sale mediante una Válvula Rotativa para su
envasado. El aire separado escapará al exterior por medio de una
chimenea llevándose consigo un muy pequeño porcentaje de polvo. Para
salvar esta pérdida GALAXIE Secado Spray ofrece como opcional la
utilización de un sistema Lavador de Gases que permite recuperar el
producto y volverlo a utilizar, en caso de ser costoso y/o evitar la
contaminación ambiental. Todo esto controlado por un panel de control.
Características técnicas
Componentes Secador Spray
1) Tanque de Alimentación.
2) Filtro de Producto. 
3) Bomba Dosificadora. 
4) Conjuntos de Cañerías,
Válvulas y Accesorios. 
5) Quemador Completo.
6) Generador de Gases
Calientes Directo. 
7) Atomizador Completo. 
8) Dispersor de Aire Caliente. 
9) Cámara de Secado
con Puerta y Mirillas. 
10) Conductos de
Interconexión. 
11) Ciclón de Salida de
Producto.
 12) Válvula Rotativa. 
13) Ventilador de Aspiración.
14) Chimenea. 
15) Tablero de Control y Comando. 
16) Lavador de Gases Efluentes (opcional)

Temperatura de aire de Evaporación Consumo de Consumo Espacio

secado (°C) de agua (L/h) combustible(Kcal/h) eléctrico requerido (mxm)
Entrada Salida (KW/h)
450 100 213 215000
350 100 156 165000 3.50m x 4
250 100 97 115000 9
220 90 83 100000 4.80m (altura)
180 80 63 80000

 material de construcción acero inoxidable.

 Alto Rendimiento
(Proceso rápido, pocos segundos).

 La evaporación de agua contenida refrigera la partícula, permitiendo usar altas

temperaturas en el aire de secado sin afectar al producto.

 Proceso continuo y
constantemente controlado.

 Homogeneidad de la producción.

 Inmejorable presentación del producto.

 La instalación es controlada por un solo operador.

 Fácil Automatización.

 Admite trabajo continuo de 24 horas.

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Subsistemas involucrados
La leche en polvo es otro de los derivados lácteos que ha alcanzado altos niveles
de producción y comercialización alrededor del mundo. Ya que presenta grandes
ventajas en lo que se refiere a transporte y a tiempo de duración
La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y
se almacena en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización y una
separación de nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo. Si
queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una fracción de nata es añadida a
la leche desnatada posteriormente, estandarizando el valor de grasa al típico 26%.
La nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.

El siguiente paso es precalentar la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,

manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos
a varios minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización controlada de
las proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias, inactiva enzimas,
genera antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor.

La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su

aplicación final. Por ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una
mayor preservación de la calidad, pero a una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto

(intercambiadores de calor, que usan calor residual procedente de otras
partes del proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección de vapor al
producto).

La leche pasa luego al evaporador, y se concentra en etapas o efectos (que

pueden ser de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En
cada efecto se produce el vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas
condiciones la leche hierve y el agua se transforma en vapor, el cual se comprime
(térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el paso siguiente para calentar la
leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa,
se consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.

Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogenizador .

La función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden
variar entre 50 y 300 Kg./cm2, conseguir unos tamaños de partículas iguales,
antes de la atomización. Esta regularidad en el diámetro de las partículas de grasa
se traducirá en una reconstitución de la leche más fácil, y en una prolongación de
la vida comercial de la leche en polvo (gracias a una prevención del
enranciamiento de la grasa).

La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la

transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para
posibilitar el secado de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente
circulante.

Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado, inyectando aire
caliente y utilizando atomizadores de discos rotativos. En esta cámara se reduce
la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores típicos de 3-4% de humedad, se
pasa aire caliente a través de lechos fluidos de polvo
Conclusión:
Escoger la maquinaria adecuada para el proceso que se está pidiendo es una decisión difícil hay
que tener una serie de factores en cuenta, todos esos factores los hemos visto a lo largo de este
semestre y en este presente documento

Una adecuada estrategia y una eficiente planificación del mantenimiento permiten una
mejor coordinación con otras actividades realizadas en la planta, una utilización más
eficiente de los recursos humanos y materiales, asociados con el mantenimiento del proceso
productivo, y un nivel menor de inventario de repuestos necesarios para reparar fallas
imprevistas. La calidad del producto final se ve directamente influenciada por el
funcionamiento del equipo, el proceso de secado ideal solo se logrará con el secador
funcionando en óptimas condiciones, para ello es de vital importancia aplicar el plan de
mantenimiento diseñado.

(no esta terminada wn envíame el trabajo casi terminado para terminarla)

Fallas
componente Fallas probables
calentador Bajo o nulo desempeño
de secado
Rehumedecimiento del
material después de un
secado adecuado
Fluctuaciones en el
tiempo de secado
requerido
Eficiencia reducida
Desviaciones de la
temperatura
preseleccionada
Atomizador Cambio de color
Apelmazamiento de
gránulos
Gránulos contaminados
Motor Eficiencia reducida
Falla en rodamientos
Desalineamiento
Cotización:
Equipos precios
Secador tipo spray Galaxie 2520 En acero $125.264.200
Inoxidable AISI316
Opcionales
Atomizador auxiliar $25.892.600

Lavador de gases efluentes $22.393.600

Horno indirecto $39.188.800