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Suárez Romero Jose David Tesis Final PDF
Suárez Romero Jose David Tesis Final PDF
TESIS
INGENIERO EN
ROBÓTICA INDUSTRIAL
PRESENTA:
DIRIGIDA POR:
Ing. Felipe de Jesús García Monroy
M. en C. Ricardo Cortez Olivera
Índice ii
Resumen xi
Título xii
Objetivo General xii
Objetivos Específicos xii
Objetivos Particulares xii
Productos Esperados xiii
Justificación xiii
Agradecimientos xiv
ii
2.1.2.4 Tipos de extrusoras 24
2.1.2.4.1 Extrusoras de desplazamiento positivo 24
2.1.2.4.2 Extrusoras de pistón 24
2.1.2.4.3 Bombas de extrusión 25
2.1.2.4.4 Extrusoras de fricción viscosa 25
2.1.2.4.5 Extrusora de tornillo 25
2.1.2.4.6 Extrusoras de tambor rotatorio 26
2.1.2.4.7 Extrusora de rodillos 26
2.1.2.5 Descripción del funcionamiento de una extrusora 27
2.1.2.5.1 Transporte de sólidos (zona de alimentación) 27
2.1.2.5.1.1 Transporte de sólidos en la tolva 27
2.1.2.5.1.2 Transporte de sólidos en el cilindro 28
2.1.2.5.2 Fusión (zona de transición) 28
2.1.2.5.3 Transporte del fundido (zona de dosificado) 31
2.1.2.5.4 Mezclado 36
2.1.2.5.5 Desgasificado 36
2.1.2.5.6 Conformado 37
2.1.2.5.7 Tensionado 37
2.1.2.5.8 Relajación 38
2.1.2.5.9 Enfriamiento 38
iii
2.3 Diseño del Nuevo Sistema 47
2.3.1 Ingeniería General del Proceso de Extrusión 47
2.3.1.1 Capacidad del extrusor 47
2.3.2.2 Diagrama de proceso 48
2.3.2.3 Ciclo de Trabajo 48
iv
2.5 Concepto Ganador 73
2.5.1 Extrusora 74
2.5.2 Sistema de embobinado/hilado 75
v
3.1.8 Selección de plato rompedor 132
3.1.9 Selección de malla 132
3.1.10 Selección de Bridas para Cañón 134
3.1.10.1 Selección de Brida delantera 134
3.1.10.2 Selección de Brida trasera 135
3.1.10.3 Selección de Tornillos 135
3.1.11 Selección de Resistencias 136
3.1.12 Diseño de cabezal 137
3.1.13 Diseño de boquilla 138
3.1.14 Diseño de camisa 140
3.1.15 Selección de ventiladores 140
3.1.16 Diseño del sistema de calandria 141
3.1.16.1 Calculo de velocidad de salida del material 141
3.1.16.2 Calculo del carrete embobinador de hilo al final de la calandria 141
3.1.16.3 Selección de rodillos 142
3.1.16.4 Selección del Tambor guiador de hilo 143
3.1.16.5 Velocidad angular del tambor acomodador 144
3.1.16.6 Selección de motor de tambor acomodador 144
3.1.16.7 Selección del Rodillo perforado 145
3.1.17 Diseño de base 145
IV COSTOS 151
4 Costos del Proyecto 152
V Concusiones 158
Planos 159
Anexos 190
Bibliografías y Referencias Electrónicas 226
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Máquina manual para hacer pasta. 4
Figura 2 Máquina productora de cereales. 5
Figura 3 Máquina extrusora antigua de doble husillo. 5
Figura 4 Máquina extrusora husillo simple. 6
Figura 5 Máquina extrusora de nueva generación. 7
Figura 6 Máquina extrusora de doble husillo. 7
Figura 7 Esterificación del PET. 9
Figura 8 Policondensación del PET. 9
Figura 9 Reacción Química de polietilentereftalato. 10
Figura 10 Efecto del acetaldehído (ppm) vs el tiempo de residencia (hrs). 17
Figura 11 Acetaldehído residual (ppm) vs temperatura (C°). 18
Figura 12 Efecto de la velocidad del husillo (rpm) vs acetaldehído residual (ppm). 18
Figura 13 Comportamiento del PET en las diferentes zonas térmicas. 19
Figura 14 Máquina extrusora de plásticos JYM. 21
Figura 15 Fractura de la fusión, causada por flujo turbulento en la fusión a través de una aguda
23
reducción a la entrada del dado.
Figura 16 Perfil de velocidades de la fusión al fluir a través de la abertura del dado, el cual
23
puede conducir el defecto llamado piel de tiburón.
Figura 17 Formación del tallo de bambú. 24
Figura 18 Esquema de una extrusora de un tornillo. 25
Figura 19 Flujo del material en una tolva de alimentación. 27
Figura 20 Corte transversal de la extrusora en la zona de transición 28
Figura 21 Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transición. 29
Figura 22 Relación entre la longitud de fusión y la temperatura del cilindro para una velocidad
30
del tornillo constante.
Figura 23 Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la longitud de fusión. 31
Figura 24 Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. 32
Figura 25 Perfil de velocidades debido al flujo de presión. 33
Figura 26 Perfil de velocidades debido al flujo total 33
Figura 27 Canal del tornillo en descarga abierta. 34
Figura 28 Limitación del flujo en la boquilla. 35
Figura 29 Canal con flujo transversal. 35
Figura 30 Flujo de recirculación en el canal del tornillo. 35
Figura 31 Extrusora con sección de desgasificación. 37
Figura 32 Hinchamiento debido a la relajación de un material de sección cuadrada. 38
Figura 33 Contracción debida al enfriamiento de un material de sección cuadrada. 38
Figura 34 Dimensiones del laboratorio a escala. (CIIEMAD). 42
Figura 35 Ponderación de criterios en base a problemática. 44
Figura 36 Ponderación de criterios en base a propiedades del PET. 45
Figura 37 Ponderación de criterios en base a soluciones del diseño de la máquina extrusora. 46
Figura 38 Proceso de extrusión. 48
Figura 39 Husillo para extrusión, punta plana. 49
Figura 40 Relación L/D, husillo de extrusión. 50
Figura 41 Husillo con aleación y te2rminado. 50
Figura 42 Pendiente de la sección de transición. 51
Figura 43 Diseño del Tornillo. 51
vii
Figura 44 Ejemplo de Barril. 53
Figura 45 Cabezal del extrusor 53
Figura 46 Plato Rompedora, ¨Breaker Plate¨ 54
Figura 47 Mallas, ¨Screen-Pack¨ 55
Figura 48 Plato rompedor con mallas. 55
Figura 49 Dado de forma tronco-cónico. 56
Figura 50 Cilindro ranurado. 57
Figura 51 Rodillos guía. 58
Figura 52 Vistas de Tolvas. 59
Figura 53 Gorro chino. 59
Figura 54 Rodamientos cilíndricos. 60
Figura 55 Rodamientos cónico. 60
Figura 56 Camisa. 61
Figura 57 Engranaje de Motoreductor, (Catalogo RAISA). 62
Figura 58 Partes de Motoreductor, (Catalogo RAISA). 63
Figura 59 Motor Eléctrico 64
Figura 60 Flujo en una resistencia 65
Figura 61 Resistencias tipo abrazadera 65
Figura 62 Resistencias eléctricas, (Fotografía propia). 66
Figura 63 Termopares 67
Figura 64 Pirómetros 68
Figura 65 PLC 69
Figura 66. Sección de un cilindro con husillo de un canal. Vista general. 78
Figura 67. Zonas del husillo. 80
Figura 68. Intervalos de velocidad de cortadura 82
Figura 69. Intervalos de viscosidad efectiva con respecto a temperatura y velocidad de cortadura. 83
Figura 70. Diagrama de velocidad de flujo. 84
Figura 71. Triángulo rectángulo para hallar la longitud del filete. 100
Figura 72. Sección rectangular del filete 101
Figura 73. Sección del filete en la zona cónica. 102
Figura 74. Diagrama de fuerzas de un husillo. 105
Figura 75. Diseño de Muñón. 115
Figura 76. Medida nominal de la chaveta en mm. 121
Figura 77. Calculo de cañón (espesor).MdSolids. 123
Figura 78. Tolva, (Diseño propio). 126
Figura 79. Motorreductor, Modelo SK 1SM 63 – 90S/4. (Catalogo NORD). 129
Figura 80. Coples (Catalogo Tsubaki). 126
Figura 81. Áreas abiertas. (Catalogo en línea SFR Tooling). 132
Figura 82. Malla seleccionada (Catalogo en línea AMBICA). 133
Figura 83. Tipos de Brida, (Manual Tulsa Oklahoma). 134
Figura 84. Brida Socket Weld, (Manual Valtech). 135
Figura 85. Resistencias elegidas, (Empresa K-LOR ). 136
Figura 86. Ventilador, (Catalogo Soler-Palau). 140
Figura 87. Rodillos, (Catalogo Rulmeca) 142
Figura 88. Acoplamiento, (Catalogo Rulmeca) 142
Figura 89. Dimensiones de rodillos, (Catalogo Rulmeca) 143
viii
Figura 90. Tambor guiador, (Foto propia) 143
Figura 91. Motor de tambor guiador, (Manual ABB Rulmeca) 144
Figura 92. Rodillo perforado, (Manual ABB Rulmeca) 145
Figura 93. Control de lazo cerrado con partes críticas del control. 146
Figura 94. Gráfica de la dinámica del termopar. 147
Figura 95. Gráfica de la dinámica de las resistencias. 147
Figura 96. Controlador de Temperatura TLK9, con pirómetro. 148
Figura 97. Control de lazo cerrado con la parte adquirida del controlador TLK9. 148
Figura 98. Control de lazo abierto para swichage de ventiladores. 149
Figura 99. PLC Omron 10 puntos. 149
Figura 100. Termopar tipo J seleccionado. 150
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Tabla de Propiedades Eléctricas. 11
Tabla 2 Tabla de Propiedades Físicas. 11
Tabla 3 Tabla de Propiedades Mecánicas. 12
Tabla 4 Tabla de Propiedades Térmicas. 12
Tabla 5 Tabla de Propiedades Químicas. 13
Tabla 6 Valores de Viscosidad Intrínseca típicos para diferentes aplicaciones. 15
Tabla 7 Tabla explicativa del procedimiento de extrusión. 26
Tabla 8 Estudio FORD 39
Tabla 9 Problemáticas y su clasificación 42
Tabla 10 Tamaño de extrusora por el diámetro del husillo 47
Tabla 11 Descripción del proceso de extrusión 48
Tabla 12 Espacios típicos entre el tornillo y el barril en función del tamaño del tornillo 52
Tabla 13 Revoluciones y Potencias requeridas para el diseño de la máquina extrusora. 115
Tabla 14. Especificaciones Estándar de Patrón de Agujeros(Catalogo en línea SFR Tooling). 132
Tabla 15. Especificaciones estándares de Malla para Extrusora Agujeros (Catalogo en línea
133
AMBICA).
Tabla 16. Tabla de selección de tipo de termopar. 150
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 1. Gráfica de Variación de Caudal de la Máquina Extrusora con respecto a las rpm del
90
husillo.
Grafica 2. Gráfica de Variación de la Potencia Requerida del husillo en HP. 93
Grafica 3. Gráfica de Variación de la Presión máxima en la extrusora. 95
Grafica 4. Gráfica de Variación de la Presión de operación en la extrusora. 97
Grafica 5. Gráfica de Variación de la Fuerza axial en el husillo. 109
Grafica 6. Gráfica de Variación de la Tensión normal del husillo. 112
Grafica 7. Gráfica de Variación en la Solidez del husillo. 114
x
Resumen.
– La forma más común de fundir el PET1, es por medio de máquinas extrusoras enormes
que generan metros y metros de hilos de este material, que son usados para la creación
de diferentes utensilios, la mayor parte de uso doméstico. Hoy en día el uso de extrusoras
industriales ha incrementado, por la eficiencia de reutilizar PET 1, pero también ha crecido
en las pequeñas empresas que generan menores volúmenes de material extruido, lo que
ha generado en la construcción de máquinas extrusoras de menor tamaño de lo comercial,
las llamadas extrusoras de laboratorio, las cuales también son de uso didáctico.
Muchas de las máquinas extrusoras de laboratorio, no solo son usadas para el reciclaje y
uso de los hilos de PET 1, sino también en obtención de muestras para la realización de
pruebas en combinación con diferentes materiales en centros de investigación para la
obtención de nuevos materiales.
Muchas de las empresas más importantes en esta índole se encuentran en Italia, Estados
Unidos, Taiwán; en México existen algunas empresas que también diseñan y construyen
las extrusoras de laboratorio. Haciendo una pequeña investigación encontramos que el
costo de una máquina extrusora en el mercado mandada a hacer con las especificaciones
requeridas es muy alto, para su adquisición en un laboratorio de investigación por lo tanto
no es costeable.
El presente trabajo pretende diseñar una máquina extrusora de nivel laboratorio con lo que
que a largo plazo se logre construir dicha máquina a un menor costo.
1
Poli Etilén Tereftalato ó Tereftalato de polietileno
xi
Título
Proyecto de máquina extrusora, para creación de hilos de Poli Etilén Tereftalato.
Objetivo General
Diseñar una máquina extrusora generadora de hilos de PET 1, para su implementación
dentro de un laboratorio de investigación en el CIIEMAD2, del IPN3.
Objetivo Específicos
Se diseñara una máquina extrusora para el cumplimiento de las dimensiones requeridas
para de un laboratorio de investigación, dentro del CIIEMAD2 del IPN3, cumpliendo con las
especificaciones de la extrusión que se requiere para el desarrollo de un nuevo material.
Objetivos Particulares
Justificación
Encaminados a resolver ésta problemática, que genera altos costos a largo plazo, se
solucionará realizando el diseño de una máquina extrusora con las dimensiones
requeridas para su implementación en un laboratorio, con la que se obtendrá el material
deseado.
Normalmente las extrusoras usadas en la industria son utilizadas para generar hilos de
PET1, de alrededor de 25 metros de largo lo hace que el diseño de máquinas extrusoras
sea de dimensiones industriales, la falta de espacio en los centros de investigación, hace
por si solo innovador el desarrollo de una máquina extrusora que genere hilos de PET 1, de
menor tamaño, logrando su manipulación para pruebas de laboratorio.
Agradecimientos
A mis padres:
Con todo mi cariño y mi amor para las personas que hicieron todo en la vida para que yo
pudiera lograr mis sueños, por motivarme y darme la mano cuando sentía que el camino
se terminaba, a ustedes por siempre mi corazón y mi agradecimiento.
También agradezco a esas personas importantes de mi vida, que siempre estuvieron listas
para brindarme toda su ayuda, a quienes con su paciencia y comprensión me inspiraron a
siempre ser mejor. Ahora me toca regresar un poquito de todo lo inmenso que me han
otorgado. A ustedes:
Gabriela López
Ali Suárez
Isa Suárez
Sofía Romero
Laura Álvarez
Jaime Kushelevich
Gracias.
Capítulo
I
ESTADO DEL ARTE
Introducción al capítulo.
En este capítulo se presenta una breve
reseña histórica sobre los plásticos
reciclados de (PET).
“Los materiales plásticos tienen más un siglo de existencia, aunque las investigaciones
que permitieron su producción datan de mucho tiempo atrás.
Al igual que en otros procesos productivos, los plásticos reconocen dos momentos
diferenciados: la elaboración de productos plásticos a partir de fibras existentes en la
naturaleza y la elaboración de productos sintéticos propiamente dichos, es decir no
existentes en la naturaleza.
En 1000 a. C., los olmecas encontraron diferentes aplicaciones del hule, que se extraía de
árboles, se utilizaba para impermeabilizar telas y canoas; también se empleaban como
adhesivo, para preservar objetos, en emplastos para curaciones, como combustible para
antorchas, y en la elaboración de pelotas. Los aztecas lo conocían como ulli, que significa
movimiento. Los conquistadores de este pueblo, los españoles, lo llevaron a Europa, en
donde no pasó de ser visto como mera curiosidad; y no fue sino hasta que llega a los
ingleses cuando se dio un uso práctico.
2
1.1.2 El apogeo del plástico
No será sino en la década de los 30, con la creación del nylon que la historia de los
plásticos toma otro vuelo. El nylon es un producto sintético en toda su extensión, ya que
no proviene de otros cuerpos hallados en la naturaleza sino que está constituido por
elementos creados sintéticamente: las amidas.
La lista aumenta con el acrílico y el polivinilcloruro [PVC]. La década de los 40, se abre
con el poliéster y el plástico de mayor uso en la actualidad, el polietileno.
Desde el punto de vista de una historia del material plástico, se podría decir que el período
que se abre hacia 1930 y va hasta mediados de los 40 constituye "el apogeo del plástico".
Es en ese período precisamente donde surge la mayor cantidad de materiales plásticos
que se conocen hoy en día.
A partir del fin de la Segunda Guerra Mundial (1939 - 1945) se produce una expansión
formidable de la industria de los plásticos. En el Reino Unido, entre 1950 y 1961 se
cuadruplica la producción pasando de 150 mil toneladas anuales a 600 mil de materiales
plásticos.
3
En los ochenta se dieron los polímeros biodegradables a partir de vegetales y frutos; en la
Universidad de Michigan se desarrolló el poli hidroxibutirato (PHB). Por su parte, en el
IPN3 de México se obtiene látex del fruto de la papaya.
4
• En 1860-1863 aparecen las primeras producciones industriales de cereales en Estados
Unidos, figura 2.
• En 1894 Will Keith Kellog inventa los primeros “corn flakes” que empezarán a
comercializarse de forma generalizada a partir de 1906.
5
• En 1930 se desarrolló el primer extrusor de husillo único para la producción continúa de
pasta.
• Entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones de comida extrusionada para
animales, basada en producto de base almidón gelatinizado.
• Entre 1960 y 1970 aparecen los primeros sistemas de cocción y conformado en continuo
para la obtención de cereales RTE, pet foods de humedad intermedia, cereales basados
en almidón pre-gelatinizado y TPP (texturized plant proteins).
6
• En 1970 nuevas generaciones de extrusores de simple y doble husillo, figura 5.
Figura
5 Máquina extrusora de nueva generación.
(http://www.directindustry.es/prod/erema-engineering-recycling-maschinen-und-anlagen-gmbh/extrusoras-de-
un-husillo-para-reciclado-de-materias-plasticas-75802-759199.html)
7
Capítulo
II
ANÁLISIS DEL SISTEMA
Introducción al capítulo.
Se presenta una explicación concisa de la composición del (PET) y
sus características eléctricas, físicas, mecánicas, térmicas y
químicas.
Se presentan algunos procesos de extrusión de plásticos
reciclados y se da una explicación detallada del proceso de
extrusión.
Se hace mención del contexto normativo del trabajo.
Se expresan las ideas de diseño de la máquina extrusora.
La explicación detallada de la parte del sistema que se desea
diseñar.
Se enuncian aspectos importantes dentro del diseño de los
componentes de la máquina.
II Análisis del Sistema
Al final de esta reacción se obtiene un polímero que tiene una viscosidad intrínseca de
0,65 dL/g (decilitros entre gramos). Aproximadamente este valor corresponde a 100
unidades repetidas de la molécula. Para asegurar que el equilibrio de la reacción se
desplaza hacia la formación del polímero, en esta reacción de poli condensación debe
eliminarse de la fase fundida el glicol que se ha generado lo más rápidamente posible.
9
Para acelerar dicho proceso se adiciona un catalizador base antimonio, germanio o titanio,
mientras que para mejorar la estabilidad térmica de la fase fundida se emplean
compuestos de fósforo.
Figura 9 Reacción Química de polietilentereftalato (GARRITZ A. y Chamizo J.A. “Tú y la Química”, México
2001)
Algunas características particulares del PET y algunos de sus usos, son mencionadas en
(Morales Méndez, Eduardo J. “Introducción a la ciencia y la tecnología de los plásticos”
Ed. Trillas, México 2010, pág. 130) y son las siguientes:
Características particulares:
El PET, es resistente a las caídas, no se deforma con el contenido y absorbe poca agua
(sin embargo, habrá que decir que la cantidad de humedad que absorba afecta
sensiblemente propiedades como la viscosidad intrínseca). Tiene buenas propiedades de
protección y de resistencia química, excepto a los álcalis (lo hidrolizan). Su cristalinidad
varía de amorfo a muy cristalino dependiendo de la temperatura de fundición; puede ser
muy transparente e incoloro, aunque algunas secciones gruesas, suelen ser opacadas y
blanquecinas.
Las propiedades del PET se modifican por la presencia de contaminantes en los artículos
a reciclar, estos son: etiquetas de PEAD que por no ser compatible con el poliéster origina
que el PET presente con cierto grado de turbiedad, adhesivos que en presencia de calor
degradan al material, disminuyendo su viscosidad y el acetaldehído, que debido a su
volatilidad, fácilmente se desprende del PET propiciando la degradación durante el
pelletizado, (M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtención de Laminada
de PET Reciclado).
Así, la constante dieléctrica refleja de manera particular, la capacidad del material a ser
aislante o poco conductor, esta misma se asocia con la capacidad del material a
polarizarse, lo que se traduce en la propiedad del PET ha permitido el paso de luz, hecho
sustancial en la aplicación como recipiente para contener sustancias foto sensitivas. El
factor de disipación como su nombre lo indica, es su capacidad de poder eliminar cargas
eléctricas que pudiesen alterar sus comportamientos. La resistividad superficial es el grado
de oposición que tienen los materiales al flujo de electrones, y por ende la resistividad
volumétrica, está referida a esta oposición desde un punto de vista volumen. En términos
generales las propiedades que se ilustran en la tabla, permiten definir el comportamiento
de este material, tabla 1.
11
Tabla 1 Tabla de Propiedades Eléctricas.
(M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtención de Laminada de PET Reciclado).
Son aquellas magnitudes que pueden medirse o cuantificarse pudiendo mencionar: masa,
peso, densidad volumen, carga eléctrica, intensidad de corriente, intensidad luminosa,
calor, etc. En el caso específico del PET, se muestra el tipo de propiedades que permiten
al material ser empleado para contener sustancias, tanto liquidas como sólidas, tabla 2.
12
2.1.1.2.4 Propiedades Mecánicas
Son aquellas que se determinan mediante diferentes tipos de ensayos, además, el PET es
sometido a fuerzas de distinta naturaleza para conocer el efecto de las mismas sobre el
material. Por ejemplo, ensayo de tracción1, compresión, impacto, dureza etc.
Nuevamente, la tabla 3, muestra solo algunas de las propiedades que se consideran para
efectos de uso. Se hace especial referencia de estas propiedades pues como se verá más
adelante, servirán para determinar la aplicación del PET en algo distinto a recipientes para
contener alimentos. Todos los parámetros enunciados permiten tipificar a este tipo de
plástico, por ejemplo, los valores del módulo de Poisson muestran en general la relación
entre una deformación longitudinal y transversal, y posteriormente, visualizar el
desplazamiento entre planos, hecho fundamental en una posible aplicación del plástico en
estudio.
Se sabe que los materiales cambian sus propiedades con la temperatura. En la mayoría
de los casos las propiedades mecánicas y físicas dependen de la temperatura a la cual se
emplea el material o se somete durante su procesamiento. La siguiente tabla muestra
algunas de las propiedades térmicas del PET. Estas propiedades limitan los usos del
plástico, pues como puede observarse no se deberán exceder estos valores pues, de
ocurrir, simplemente no podrán ser empleados, tabla 4.
13
2.1.1.2.6 Propiedades Químicas
El efecto de agentes químicos sobre los materiales hace que este cambie sus
propiedades, por ello, es que se solicita que posean buena resistencia a productos
químicos que lo pudiesen modificar. En la tabla 5 se hace referencia de la resistencia a
diferentes sustancias a las que puede ser sujeto de manera accidental o no, y se
especifica su capacidad de resistir al efecto de estos sobre el PET.
De manera particular, es difícil distinguir el PET y el APET, la diferencia que existe entre
ellos, radica en el estado que se representan, el APET, se encuentra en estado amorfo y
el PET es recristalizado por efecto de la temperatura de fundición.
14
El PET se clasifica en tres tipos: postindustrial, pos consumo y perdido, y son usados
generalmente en los procesos industriales de fabricación y transformación de embalajes,
botellas para bebidas y fibras textiles.
La principal fuente en el reciclado es el PET pos consumo, está integrado por botellas para
bebidas, clasificadas por color, y agrupadas en pacas para su posterior reprocesamiento.
Una vez que el PET es reprocesado, se denomina RPET. La “R” indica que el material ha
sido “reciclado”. Generalmente el RPET puede obtenerse en pellets no cristalizados y
pellets cristalizados (M. en T.A. Manuel Galileo Santos Caballero, Tesis Obtención de
Laminada de PET Reciclado).
Además de las tablas de propiedades mencionadas en las tablas anteriores, se cuenta con
información adicional, específicamente para que el RPET sea empleado. Como referencia,
las propiedades del PET se ven afectadas, como se ha mencionado en repetidas
ocasiones, por cada ciclo de reciclado al que es sometido, por lo que se le agregan
aditivos para restituir sus propiedades mecánica y alteraciones como, claridad y ductilidad,
debido a la disminución de viscosidad intrínseca, y el cambio en su estructura de amorfa a
cristalina por efecto de la temperatura.
15
2.1.1.5 Peso molecular y viscosidad del PET
El Peso molecular promedio de las diferentes presentaciones del PET oscila entre 15000
(grado de viscosidad bajo) y 30000 (grado de viscosidad alto).
Algunos valores típicos de la V.I. para los diferentes aplicaciones del PET son mostrados
en la siguiente tabla: (Fakyrov, 2002)
La Viscosidad Intrínseca (V.I.) es una medida indirecta del peso molecular, o sea, del
tamaño promedio de moléculas que definen al polímero. La Viscosidad Intrínseca de uso
general es de 0.8 ± 0.02 que corresponde aproximadamente a 125 unidades repetidas por
molécula y un peso aproximado de 24,000 g/mol. Cualquier disminución en la viscosidad
del polímero en su paso de granulado a preforma, significará una reducción del peso
molecular.
16
La pérdida de la viscosidad se debe básicamente a una degradación hidrológica ocurrida
durante el estado de fusión que es donde el agua a niveles superiores de 40 ppm (partes
por millón) tiene una acción destructiva del polímero.
Una segunda causa de la caída de V.I. es la degradación térmica durante la fusión del
polímero para inyectarlo. De ahí que se debe emplear un perfil de temperaturas de modelo
y velocidades de corte lo más suave posible que permitan la obtención de preformas
claras, transparentes y libres de distorsión.
17
Figura 11 Acetaldehído residual (ppm) vs temperatura (C°).
(Http://www.st-1.com.ar, Automatismo Industrial, Información del PET).
18
La velocidad de cristalización es muy lenta en ambos extremos de este rango y es más
rápida en el centro, o sea entre 140°C y 180°C. En el punto más alto de la curva de
cristalización, alrededor de 175°C, el PET alcanza un grado visible de cristalinidad en
menos de un minuto, de tal manera que el polímero debe ser enfriado dentro de la cavidad
del molde lo más rápido posible.
Debido a que la conductividad térmica del PET es relativamente baja, el contenido de calor
en el centro de la pared de la preforma es el principal contribuyente para tener una
determinada cristalinidad en la pieza. La tecnología actual del moldeo por inyección está
limitada a un espesor máximo de 4 mm aproximadamente.
Algo similar ocurre con la viscosidad intrínseca, ya que entre mayor sea el peso molecular
del polímero existe una menor tendencia a la cristalización pero debido a que se requiere
una mayor temperatura de fusión se ve incrementada la generación de acetaldehído.
19
2.1.1.9 Reometría y Reología
En este modelo de reometría se considera que el esfuerzo cortante tiene relación directa
con la diferencia de presión ΔP que se presenta a lo largo del tubo capilar cuya longitud L
y radio R se relacionan con el flujo volumétrico Q y el esfuerzo cortante a la salida del
dado del reómetro capilar está dado por la ecuación.
Usualmente se aplica una fuerza F y una velocidad conocidas para empujar el pistón que
empuja al polímero fundido, teniendo en cuenta la ecuación.
Para ajustar estas relaciones con los esfuerzos cortantes se utiliza la corrección de
Bagley, por medio de la cual se corrigen los efectos de la caída de presión del pistón y a
través del total de la longitud del tubo capilar, se toman en cuenta la viscosidad y la caída
de presión a la entrada del capilar.
Donde
20
Otras correcciones incluyen la corrección de Rabinowitsch para utilizar fluidos no
newtonianos, como plásticos, con la cual se obtiene la siguiente ecuación para la
velocidad de corte.
El paso de la reometría capilar es un paso inicial muy importante para conocer las
características reológicas del material a utilizar, además se obtienen algunos otros datos
importantes como hinchamiento, distorsiones del extruido, pérdida de viscosidad con el
tiempo. (Procesamiento de plásticos, Morton. Jones, Limusa 1999, ISBN 968-18-4434-3).
En este apartado de este capítulo se presenta una definición del proceso de extrusión y
los procedimientos que este involucra.
21
El proceso de extrusión consiste en hacer fluir un material plastificado a través de un dado,
con en el cual se le da la forma deseada, para este caso se producirán hilos de PET, que
a través de investigaciones posteriores de combinaciones o aleaciones de otros materiales
con el PET se podrían obtener a futuro nuevos materiales, que podrán ser usados desde
la construcción de aulas hasta recubrimiento de aspas generadoras de energía eólica.
Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la
fractura de fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente
antes y durante el flujo, a través del dado, son tan altos que causan rupturas que originan
una superficie altamente irregular.
22
Como en la figura 15, la fractura de fusión puede ser causada por una aguda reducción en
la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta con el
flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.
Extrusión
Dirección de flujo
de la fusión
Figura 15.- Fractura de la fusión, causada por flujo turbulento en la fusión a través de una aguda reducción a
la entrada del dado.
Dirección de flujo de
la fusión
Figura 16.- Perfil de velocidades de la fusión al fluir a través de la abertura del dado, el cual puede conducir
el defecto llamado piel de tiburón.
23
Figura 17.- Formación del tallo de bambú.
Las extrusoras más utilizadas, según la presión necesaria para hacer pasar el plástico
fundido a través de la boquilla son:
Son aquellas utilizadas para una extrusión directa o en avance, el material se coloca en
una cámara y es impulsado a través de la abertura de una matriz mediante un pistón
mecánico o ariete de prensa.
24
2.1.2.4.3 Bombas de extrusión
Son bombas con algunos pares de engranajes que están acoplados y alojados en una
carcasa cuando se impulsa un engrane éste mueve el correlativo. El transporte del plástico
se debe solo al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El
acoplamiento entre dientes aísla el lado de descarga a presión, del lado de succión. El
flujo de material es proporcional a la frecuencia de rotación de los discos dentados
obteniéndose así un flujo de material esencialmente constante.
Figura 18.- Esquema de una extrusora de un tornillo (Méndez, 2010, pág. 224).
25
2.1.2.4.6 Extrusoras de tambor rotatorio
En ésta máquina el material desciende por gravedad e ingresa por el émbolo hasta la
cámara, la cual está formada por el tambor rotatorio y por el bastidor fijo o cuerpo estático
El bastidor puede calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cámara el
polímero es arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes
calientes del bastidor y con el material previamente fundido, con lo que se efectúa la
plastificación. La homogenización tiene lugar en la pequeña holgura radial entre el marco
fijo y el cilindro que gira.
El plástico así fundido es separado del cilindro rotatorio mediante una pieza en forma de
cuchilla; la fundición, bajo acción de las fuerzas tangenciales se mueve hacia la boquilla y
la cruza.
26
2.1.2.5 Descripción del funcionamiento de una extrusora
El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones: la tolva
de alimentación y la propia extrusora.
El transporte de sólidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partículas;
el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por acción de su propio peso. Se
puede dar un flujo en masa, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se
mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material más cercano a las
paredes de la tolva queda estancado como se representa en la figura 19. Lógicamente el
flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un
flujo muy deficiente en estado sólido pueden quedar atascados en la garganta de entrada
a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formación de puente o arco.
Material estancado
Figura 19. Flujo del material en una tolva de alimentación. (Marcilla, 2008, pág. 50)
Para el transporte de los sólidos, se debe tener en cuenta las características del material y
el diseño de la tolva.
Lo importante como resultado es que el suministro del material sea mayor al consumo de
la máquina.
27
2.1.2.5.1.2 Transporte de sólidos en el cilindro
En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el material sólido
cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar
controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este
tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia
dependiendo de la capacidad de diseño de la máquina.
La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película de
polímero fundido. La fusión se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la
superficie del cilindro y del generado por la fricción a lo largo de las superficies del cilindro
y del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor externo.
En primer lugar aparecerá una fina capa de material fundido junto al cilindro, que irá
creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el cilindro y el filete
del tornillo, mientras que el resto del material se encontrará formando un lecho sólido.
Como consecuencia del movimiento del tornillo se creará un gradiente de velocidad en la
película fundida situada entre la capa sólida y la superficie del cilindro. El polímero fundido
en la película será barrido por el filete que avanza, separándose así del cilindro. El
polímero fundido se reunirá en una zona o pozo situado delante del filete que avanza en la
parte posterior del canal. En la figura 20 se muestra un corte transversal de la zona de
transición.
Interface sólido
Filete
Pozo de polímero fundido
Lecho de sólido
Figura 20. Corte transversal de la extrusora en la zona de transición. (Marcilla, 2008, pág. 52)
28
A medida que se va acumulando en el pozo de polímero fundido, el tamaño del pozo
aumenta, mientras que el ancho de la capa sólida irá disminuyendo. De esta forma se
desarrolla una presión que empuja a la capa sólida y la sitúa en la parte anterior del canal.
Por eso, a pesar de que casi toda la fusión ocurre en la superficie del cilindro, la altura de
la capa sólida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede apreciar en la
figura 21. En esta también se indica la longitud de fusión que es la longitud de tornillo
desde que comienza la fusión hasta que ésta termina.
Longitud de fusión
Figura 21. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transición. (Marcilla, 2008).
El calor necesario puede ser suministrado bien por conducción desde la superficie caliente
del cilindro, a través de la película fundida o bien por disipación viscosa (cizalla) debido a
las fuertes cizallas a que está sometida la delgada película de fundido. La relación entre
estas dos cantidades de calor depende de las condiciones de operación y del polímero
utilizado. El flujo de calor por disipación viscosa está favorecido al aumentar la velocidad
del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribución de la transmisión de calor por
conducción a la fusión se verá reducida puesto que aumentará el caudal, y por tanto
disminuirá el tiempo de residencia del material en la extrusora.
29
Una situación general se muestra en la figura 22, donde se representa la longitud de
fusión en función de la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante.
Longitud de fusión
Figura 22. Relación entre la longitud de fusión y la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo
constante. (Marcilla, 2008).
La eficiencia sería máxima con un ángulo de 90º. Por tanto hay que buscar ángulos que
den una buena eficiencia para la fusión y un buen transporte del material. Normalmente se
utilizan ángulos entre 20 y 30º. El empleo de tornillos con múltiples filetes también puede
mejorar el proceso de fusión. Cuando el filete es múltiple la capa de fundido es más
delgada que cuando el filete es simple.
Sin embargo el transporte del material sólido empeora con los tornillos de múltiples filetes
(como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del sólido), por lo que estos
tornillos sólo se emplean en el caso de que la velocidad de fusión sea el proceso
controlable.
30
Filete sencillo
Filete triple
Figura 23. Efecto del ángulo de hélice y del número de filetes sobre la longitud de fusión. (Marcilla, 2008).
La holgura entre el filete del tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el
proceso de fusión tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal,
como se ha visto, en la mayoría de los tornillos se produce una reducción gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de sólidos y la de dosificado del fundido, que viene
fijada por la relación de compresión. En general la velocidad de fusión aumenta al
disminuir la profundidad del canal, puesto que se produce una compresión del pozo de
sólido hacia la capa de fundido, mejorando la transmisión de calor y aumentando la cizalla.
Sin embargo, si la compresión tiene lugar muy rápidamente el pozo de sólido podría
provocar un taponamiento de la extrusora.
El flujo de arrastre o de fricción, QD, que es debido a la fricción del material con el tornillo
y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del movimiento del material
desde la tolva de alimentación hasta la boquilla.
31
El flujo de presión o de retroceso, QP, opuesto al anterior y debido a la diferencia de
presión entre la tolva y el cabezal de la máquina, presión esta última que es originada por
la restricción que impone la boquilla o el plato rompedor.
El flujo de pérdida o de fugas, Qperdidas, que tiene lugar entre el cilindro y el filete del
tornillo y es también opuesto al flujo de arrastre y originado por el gradiente de presión a lo
largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del
cilindro es generalmente muy pequeña (del orden de 0,1 milímetros) y por tanto, el flujo de
pérdidas es mucho más pequeño que los dos mencionados anteriormente.
El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores:
Dirección de
avance
Figura 24. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. (Marcilla, 2008).
32
Dirección de
avance
El flujo de pérdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarlo.
El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el resultado del flujo de avance y del de
presión y su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos.
Representándose de la siguiente manera:
Dirección de
avance
Para facilitar la visualización del movimiento del fluido dentro de la extrusora, se supone
que se tiene un canal desenrollado (tornillo) sobre el que se encuentra un plano (cilindro).
El canal permanece quieto, mientras el plano se mueve sobre el canal con una velocidad
tangencial Vb, cuyo vector no es paralelo a las paredes del canal, sino que se encuentra
girado un ángulo, que coincide con el ángulo de los filetes del tornillo. En consecuencia, en
una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con una boquilla que provoca
una caída de presión a lo largo de la extrusora) existirá un perfil de velocidades tal como lo
mostrado en la figura anterior tanto en la dirección axial del tornillo como en la transversal.
Esto es, en ambas direcciones existirá flujo de arrastre y flujo de presión, éste último
originado por la boquilla en el caso del flujo en la dirección axial del canal, Z, y por las
paredes del filete en el caso del movimiento del material que se dirige hacia ellas,
(dirección X). El flujo total será la suma del flujo en las direcciones X y Z.
33
En la siguiente figura se muestra la situación global que se presenta en el canal del
tornillo. Se representa la dirección y el movimiento relativo del polímero a varias
profundidades y en el centro del canal; en el esquema (a) la extrusora funciona a descarga
abierta figura 27, es decir, el flujo no tiene ninguna restricción, pues no existe boquilla,
válvulas, plato rompedor ni ningún otro elemento limitativo. En este caso el perfil de
velocidades en la dirección Z será lineal, Los vectores componentes de la velocidad del
polímero en el punto C, son CE en la dirección axial y CF en la dirección transversal,
representando el vector resultante CD la velocidad del polímero en dicho punto C. El
material situado en la mitad superior (aproximadamente) del canal fluye hacia la derecha
mientras que el material situado en el fondo del canal fluye hacia la izquierda. Excepto el
pequeño flujo de material que escapa por encima del filete, todo el material avanza hacia
la boquilla.
En el esquema (b) figura 28, el flujo total de extrusión está limitado parcialmente por la
presencia de una boquilla, que es la situación normal; en este caso el polímero que se
encuentra en la parte superior del canal (punto C) se dirige hacia adelante y hacia la
derecha, mientras que el que se encuentra en la parte inferior del canal (punto O) lo hace
en dirección opuesta. Por otra parte el material que se encuentra en los punto D y E sólo
presenta una componente de velocidad en las direcciones axial y longitudinal,
respectivamente.
Figura 27. Canal del tornillo en descarga abierta. (Marcilla, 2008, pág., 62).
34
Figura 28. Limitación del flujo en la boquilla. (Marcilla, 2008, pág. 62).
Figura 29. Canal con flujo transversal. (Marcilla, 2008, pág. 62).
Figura 30. Flujo de recirculación en el canal del tornillo. (Marcilla, 2008, pág. 63).
35
En la figura anterior se puede observar las temperaturas en diferentes zonas. La medición
de la temperatura en los canales del tornillo es complicada debido a la rotación del tornillo,
si bien se puede predecir usando técnicas numéricas y las diferentes teorías de la
extrusión. La temperatura más alta se encontrará en el centro del canal, donde el material
está expuesto a mayores cizallas, mientras que en los alrededores se obtendrán
temperaturas inferiores si el cilindro está enfriado, lo que suele ocurrir en la zona de
dosificación. Las capas internas difícilmente llegan a alcanzar la superficie fría del cilindro
y se encuentran aisladas por las capas externas. En consecuencia la diferencia de
temperatura entre las diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60ºC. Si esta
situación se mantiene hasta el final del tornillo, el fundido que sale por la boquilla no será
homogéneo. Además, el grado de mezcla de las capas internas puede ser deficiente, al
ser el tiempo de residencia menor que el del resto del material. Esto conlleva problemas
no sólo en la boquilla, sino también distorsiones en el producto extruido. La forma más
eficaz de evitarlo consiste en incorporar mezcladores en el diseño del tornillo. Además de
homogenizar la temperatura del material, los mezcladores también son importantes
cuando se pretende mezclar diferentes tipos de plásticos o aditivos.
2.1.2.5.4 Mezclado
Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla de la
entrada del tornillo se instala un mezclador de material.
El mezclado se consigue haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a
reorientarse. El mezclado se realiza simplemente con el tornillo dentro de la zona de
dosificado que tienen una configuración especial para este propósito.
2.1.2.5.5 Desgasificado
36
El desgasificado se produce a través de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro.
La extrusora por poseer una zona de desgasificado deben tener un diseño especial del
tornillo, que asegure que la presión en esta zona coincida con la presión atmosférica, de
forma que el material no tienda a escapar por el orificio de venteo. En estas extrusoras los
gránulos de sólido atraviesan las zonas de alimentación y transición donde son
aglomerados, transportados y fundidos. Luego pasan a una zona de descompresión en la
que los productos volátiles son evacuados a través del orificio de venteo. El material
fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de transición, como se
muestra en la figura siguiente.
La capacidad de bombeo de la segunda sección del tornillo (tras el orificio de venteo) debe
ser superior a la de la primera, como en la figura 31.
Salida de volátiles
Orificio de venteo
Figura 31. Extrusora con sección de desgasificación. (Sánchez, 2008, pág. 66).
2.1.2.5.6 Conformado
El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Es primordial que el
material salga a velocidad uniforme, se producen cambios de tamaño y forma conforme el
material sale por la boquilla.
Las boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los cambios que se
producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las dimensiones
requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cómo se comporta el material
con el que se está trabajando. Hay tres factores principalmente que provocan cambios en
el tamaño y forma del material: tensionado, relajación y enfriamiento.
2.1.2.5.7 Tensionado
37
2.1.2.5.8 Relajación
Figura 32. Hinchamiento debido a la relajación de un material de sección cuadrada. (Marcilla, 2008).
Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatación ocurre más en el centro de las caras
que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos normales que se producen
dentro del material serán mayores en la zona central.
1.2.2.5.9 Enfriamiento
Figura 33. Contracción debida al enfriamiento de un material de sección cuadrada. (Marcilla, 2008).
38
2.2 Cimientos del Proyecto
2.2.1 Fundamento
Se realizará este proyecto para demostrar los conocimientos adquiridos durante toda la
carrera de Ing. Robótica Industrial debido a que este proyecto cuenta con tópicos tales
como, maquinas eléctricas, resistencia de materiales, control industrial, propiedades de los
materiales, electrónica de potencia, plc’s, micro controladores, trasferencia de calor,
diseño de elementos mecánicos, diseño de conjunto, ingeniería asistida por computadora.
Y con esto, logrando, así reforzar y demostrar los que conocimientos que se adquirieron
durante el desarrollo de la carrera son aplicables directamente a productos reales y
tangibles. Se incursionó en el proyecto de una maquina extrusora de hilos de PET
(Polietileno Tereftalato), ya que se requería un proyecto ambicioso y ecologista, además
de que cumpliera con la demostración de los conocimientos de la carrera de ingeniería en
Robótica Industrial, esta oportunidad nos la brindo el CIIEMAD (Centro de Interdisciplinario
de Investigación y Estudios del Medioambiente y desarrollo) otorgándonos el proyecto en
curso.
39
2.2.1.1.1 Fortalezas
2.2.1.1.2 Oportunidades
2.2.1.1.3 Restricciones
2.2.1.1.4 Debilidades
40
2.2.2 Conocimiento de Soporte del Proyecto
Física clásica
Calculo diferencial e integral
Calculo vectorial
Dibujo asistido por computadora
Ensayo de materiales
Estática
Metrología dimensional
Dinámica
Resistencia de materiales I
Ingeniería de manufactura aplicada
Mecánica de fluidos
Resistencia de materiales II
Mecanismos
Oleo hidráulica
Introducción al diseño de elementos mecánicos
Vibraciones mecánicas
Diseño de conjuntos
Electricidad y magnetismo
Circuitos eléctricos
Ingeniería eléctrica aplicada
Fundamentos de programación
Métodos numéricos
Electrónica
Control numérico computarizado
Electrónica industrial
Interfaces, periféricos y programación I
Controladores lógicos programables
Neumática
Interfaces, periférico y programación II
Controladores industriales
Automatización de sistemas industriales
Sistemas de control
41
2.2.3 Argumentos
1. Tamaño de la máquina
Depende del espacio que nos ofrece el laboratorio, en este caso es de 3.6 m2, como se
muestra en la figura 34 y como se presenta el Layout en el Anexo 1.
42
2. Potencia de la extrusora
El material de cada uno de los componentes después de ser seleccionado deberá ofrecer
un cierto tiempo de vida además de confiabilidad para el usuario.
Se sabe que la productividad de las extrusoras depende de muchos factores, entre los que
podemos mencionar el tipo de material, la temperatura de proceso, condiciones
geométricas del tornillo y cabezal, entre otros; según el diseño del tornillo, se puede
determinar la entrega de material extruido en kilogramos/hora.
Obtener los hilos de PET con el menor diámetro posible, los hilos deberán ser
acomodados en un carrete de manera semiautomática.
7. Seguridad en operación
En el diseño hay que tener en cuenta que la máquina tenga un buen control sobre las
diferentes variables, señales y alarmas que den confiabilidad al manejo de la misma.
9. Facilidad de limpieza
Tener en cuenta la facilidad del operario para cambiar las partes del proceso y la limpieza.
43
2.2.4 Requisitos (Q.F.D)
44
2.2.4.2 Ponderación de criterios en base a propiedades del PET
45
2.2.4.3 Ponderación de criterios en base a soluciones del diseño de la máquina extrusora
Figura 37. Ponderación de criterios en base a soluciones del diseño de la máquina extrusora.
46
2.3 Diseño del Nuevo Sistema
Tabla 10 Tamaño de extrusora industriales por el diámetro del husillo (Méndez, 2010, pág. 223)
Tamaño en milímetros Tamaño en pulgadas
25 1
30 11/4
50 2
60 21/2
80 11/4
110 11/46
150 6
La capacidad de las máquinas antes mencionadas varían entre 2 kg/h para las máquinas
de 25 mm, hasta aproximadamente 450 kg/h para las máquinas de 200mm. (Hanson,
2004), propone siete especificaciones básicas para seleccionar un extrusor:
La capacidad del extrusor (Qc) en libras por hora varía con el diámetro del cilindro (Db),
medido en pulgadas, como muestra en la ecuación. Se considera que los sistemas de
transferencia de energía mecánica tienen una eficiencia (η) de 75% que se trasmite desde
la parte motriz al husillo; de ahí que la capacidad dependa también de la potencia
suministrada por el motor en HP, del calor específico del material en Cp (BTU/lb °F) y del
gradiente de temperatura ΔT (desde la alimentación hasta la salida del material extruido
en °F).
47
Material por tratar.
Proceso Descripción
Alimentación La materia prima ingresa en forma de gránulos a
los silos de almacenamiento.
Dosificado Los insumos son pesados y descargados en la
proporción adecuada según la fórmula
seleccionada.
Mezclado El material dosificado se mezcla para que ingrese
a la tolva
Extrusión Proceso de transformación de la materia prima en
forma de gránulos en hilos de PET.
48
2.3.2 Diseño del Sistema Mecánico
Es por ello que se deben de analizar a detalle todas las partes que están involucradas en
la máquina extrusora, a continuación se enlistan las partes principales y los criterios
importantes que se deben de tomar en cuenta, para el diseño o selección de las partes
mencionadas.
2.3.2.2 Husillo
A partir del análisis de diseño, se encuentra que de acuerdo al material plástico utilizado
en el proceso de extrusión se puede dimensionar el diámetro del tornillo que ya está
estandarizado con la producción en kilogramos/hora que se requiera.
La acción de empuje se lleva a cabo gracias a los filetes resaltados en forma de perfil
helicoidal. Durante la rotación, los gránulos plásticos que se encuentran en la zona de la
tolva fluyen verticalmente a la cavidad existente entre los filetes. Estos gránulos son
forzados horizontalmente hacia adelante por los gránulos que vienen fluyendo de la tolva,
y se adhieren a las paredes calientes del cilindro mientras se deslizan sobre la superficie
más fría y pulida del tornillo rotante.
49
De esta manera se asegura la continuidad de flujo y se imparte el cizallamiento necesario
para generar calor por fricción. El aire atrapado en este proceso se purga hacia atrás a
través de la tolva, pasando por el espaciamiento radial (holgura) existente entre el borde
de los filetes y el cilindro; también se purga a través del dado o cabezal.
El punto más importante del diseño de una extrusora en referencia con la capacidad de la
máquina es la relación L/D, se encuentra estandarizado a nivel mundial. A continuación se
presenta la figura 40, del husillo con su relación L/D.
Ya que el husillo está sometido a un abuso considerable, estos son fabricados en aceros
tenaces de aleación tipo SAE 4140, con dureza Rockwell C de 35 a 40. Los filetes y los
tornillos se endurecen aún más mediante tratamiento de llama a durezas por encima de 50
Rockwell C. Posteriormente el tornillo completo se recubre generalmente con cromo a un
espesor final de 5 a 8 micro pulgadas.
Las dimensiones finales se controlan a un punto tal que el espaciamiento entre el cilindro y
el filete (holgura) sea de 0.002” a 0.004” por extremo (radialmente). Esto minimiza las
dificultades de extraer el tornillo para limpieza y mantiene la fuga de polímero a un nivel
bajo. El recubrimiento con níquel-cromo proporciona una superficie suave que es fácil de
limpiar y que a su vez es resistente a la corrosión, como se ve en la figura 41.
50
2.3.2.2.1 El tornillo a diseñar tiene tres zonas
51
2.3.2.3 Barril
Es un cilindro metálico dentro del cual se halla situado el tornillo y constituye el cuerpo
principal de una máquina de extrusión. Proporciona una superficie de carga en la cual se
imparten esfuerzos cortantes (cizallamiento) a los gránulos plásticos y al polímero fundido.
El barril debe tener una compatibilidad así como una resistencia óptima al material plástico
que se está procesando, por lo que está fabricado de un metal con la dureza necesaria
para reducir al mínimo cualquier desgaste, comúnmente aceros de diferentes tipos y de
ser necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas
del barril, que son las que están expuestas a los efectos de la abrasión y corrosión durante
la operación de la máquina.
Tabla 12. Espacios típicos entre el tornillo y el barril en función del tamaño del tornillo, (Rosato D.V.
Extruding Plastics, 2009).
Si el plástico es para ser mezclado y transportado, la fricción debe ser baja en la superficie
del tornillo pero alta en la pared del barril. Si éste criterio no es tomado en cuenta, el
material podría rotar con el tornillo sin moverse en lo absoluto en la dirección axial y salir a
través del dado.
52
Figura 44. Ejemplo de Barril, (Sánchez, 2008).
Criterios importantes a considerar para el diseño del cañón o barril, figura 44.
2.3.2.4 Cabezal
Malla
Placa Rompedora
Convergencia de entrada al dado
Dado
Sujeción al cañón de la extrusora
Tamaño de abertura del dado
Anillos de sujeción
Este elemento se compone de una placa metálica de acero inoxidable perforada “Breaker-
Plate” figura 46, acompañada de una serie de filtros o mallas de material poroso, figura 47,
“Screen-Pack”. Este conjunto nos permite filtrar material ajeno al que deseamos tratar, que
pueda entrar en la tolva en el momento de ser alimentada. También nos ayuda a
aumentar la contrapresión en el barril y de este modo mejorar el mezclado y la
homogenización del material fundido.
54
Figura 47 Mallas, ¨ Screen-Pack¨
( http://www.corima.info/archivos/productos/120605125641_filtro.jpg)
55
2.3.2.4.2 Dados
El dado tiene como función el obtener la forma final deseada del material extruido (aunque
puede realizarse un conformado posterior). El dado esta calentado externamente y debe
asegurar que el flujo de material fundido cambie de forma suavemente desde la
configuración proveniente del tornillo hasta la forma deseada del producto final.
Entre más viscoso sea el plástico fundido menor será el ángulo de entrada del dado
necesario para obtener un flujo suave y constante.
56
2.3.2.5 Cilindro ranurado para encarretado del hilo obtenido.
La bobina gira por contacto con un cilindro. El giro de la bobina provoca el enrollado del
hilo. Dicho hilo se desplaza en vaivén lateralmente gracias al ranurado del cilindro. La
hélice que forma la ranura en el cilindro puede ser de paso constante (que formará
bobinas cilíndricas simétricas o levemente progresivas las de poca conicidad) adecuado
para bobinas cilíndricas o cónicas hasta 4º y en especial para tinte.
La hélice puede ser de paso progresivo adecuada para bobinas de más conicidad, a las
que comunicará un plegado progresivo. El ángulo que forman las espiras de dos capas
sucesivas viene determinado por el diámetro del cilindro ranurado, el número de vueltas
de la hélice en el mismo, su simetría y la conicidad de la bobina. (Ejemplo: un cilindro de
150 mm, de 90 mm de diámetro y 2 vueltas de hélice simétrica, formará bobinas cilíndricas
de 30° de ángulo entre espiras de dos capas consecutivas).
Para la formación de la bobina se necesita una adherencia entre el hilo, el cilindro y ello
sólo es posible en hilos hilados. Cualquier desplazamiento provocará perturbaciones en la
situación de las espiras. La velocidad de formación de la bobina puede ser elevada pues
no existen órganos en movimiento de vaivén. (Hasta 1500 m/min).
57
2.3.2.5.1 Rodillos guía para el hilo
El rodillo es un operador formado por un cuerpo redondo que gira respecto de un punto fijo
denominado eje de giro.
Normalmente la rueda siempre tiene que ir acompañada de un eje cilíndrico (que guía su
movimiento giratorio) y de un soporte (que mantiene al eje en su posición).
De la rueda se derivan multitud de máquinas de las que cabe destacar: polea simple,
rodillo, tren de rodadura, noria, polea móvil, polipasto, rodamiento, engranajes, sistema
correa-polea.
Utilizaremos este principio para guiar el hilo de PET desde la salida de la boquilla de la
extrusora hasta el carrete en donde se embobinará el hilo, como se muestra en las
siguientes imágenes.
2.3.2.6 Tolva
58
Figura 52 Vistas de Tolvas, (Méndez, 2010)
Los baleros son dos anillos concéntricos con esferas o elementos que permitan la rotación
entre ellos. La idea es minimizar la fricción en el giro, se ajustan a los ejes de los motores
para sujetarlos respecto al cuerpo de los mismos sin limitar el giro del eje.
Los baleros permitirán estabilizar el husillo para evitar que se mueva de manera
descontrolada evitando que se salga o choque innecesariamente con la camisa del husillo
y absorber los esfuerzos producidos en el husillo.
Los cojinetes de rodillos soportan una carga radial mayor que los de bolas del mismo
tamaño debido a su mayor área de contacto. Sin embargo, tienen la desventaja de requerir
casi una perfecta configuración geométrica de pistas y rodillos. Un ligero des alineamiento
59
originara que los rodillos se desvíen y se salgan de alineación. Por esta razón, el retén
debe ser grueso y resistente. Desde luego, los rodillos cilíndricos no soportan cargas de
empuje. En este tipo de rodamientos la relación aproximada de la longitud – diámetro debe
variar entre 1:1 y 1:3. Son los que permiten más velocidad rotacional de todos los
rodamientos de rodillos, figura 54.
60
2.3.2.8 Camisa
Este elemento sirve como un recubrimiento del cañón y para mantener el calor en el
proceso de extrusión, se diseña en base a las dimensiones obtenidas en los cálculos del
cabezal, longitud y diámetro del husillo.
61
2.3.3 Diseño del Sistema Eléctrico
2.3.3.1 Motoreductor
La velocidad angular nominal normalmente del motor principal es mayor que la velocidad
angular del husillo de la máquina extrusora, por tal motivo se necesita un motoreductor
entre el motor y el tornillo.
Los radios de reducción típicos son entre 15:1 o 20:1 pero existen reducciones tan bajas
como de 5:1 o tan altas como de 40:1. Las cajas reductoras deben ser fabricadas de una
manera que sea fácil el intercambio de engranes, figura 57, esto mejora la flexibilidad y
versatilidad de la extrusora.
Partes de un motoreductor:
1. Base cuerpo
2. Tapa cuerpo
3. Sinfín
4. Tapa de sinfín
5. Balero
6. Sellos
7. Ventilador
8. Guarda de ventilador
9. Tapa ciega de corona
10. Separador
11. Corona
12. Maza de Corona
13. Tapa de Salida
14. Flecha de Salida
15. Tornillo
62
Figura 58 Partes de Motoreductor, (Catalogo RAISA).
Relación de velocidad.
Torque requerido por el husillo
Velocidad angular del husillo.
Básicamente, un motor está constituido por dos partes, una fija denominada Estator, y otra
móvil respecto a esta última denominada Rotor. Ambas están fabricadas en material
ferromagnético (chapas magnéticas apiladas), y disponen de una serie de ranuras en las
que se alojan los hilos conductores de cobre que forman el devanado eléctrico.
En todo motor eléctrico existen dos tipos de devanados: el inductor, que origina el campo
magnético para inducir las tensiones correspondientes en el segundo devanado, que se
denomina inducido, puesto que en él aparecen las corrientes eléctricas que producen el
par de funcionamiento deseado (torque).
63
El espacio entre el rotor y el estator es constante y se denomina entrehierro. Por efecto de
las intensidades que atraviesan el rotor y el estator; se crean campos magnéticos en el
entrehierro. La interacción de estos campos magnéticos con las intensidades que
atraviesan los conductores del rotor produce unas fuerzas tangenciales que hacen girar el
rotor produciéndose de este modo la energía mecánica.
Tensión de alimentación
Condiciones ambientales
Potencia Nominal
Arranque
Tipo de servicio
Velocidad
Tipos
64
Figura 60 Flujo en una resistencia,
(http://www.asifunciona.com/electrotecnia/ke_resistencia/ke_resistencia_1.htm).
A.- Electrones fluyendo por un buen conductor eléctrico, que ofrece baja resistencia.
B.- Electrones fluyendo por un mal conductor eléctrico, que ofrece alta resistencia a su paso. En ese caso
los electrones chocan unos contra otros al no poder circular libremente y, como consecuencia, generan
calor.
Normalmente los electrones tratan de circular por el circuito eléctrico de una forma más o
menos organizada, de acuerdo con la resistencia que encuentren a su paso. Mientras
menor sea esa resistencia, mayor será el orden existente de los electrones; pero cuando
la resistencia es elevada, comienzan a chocar unos con otros y a liberar energía en forma
de calor. Esa situación hace que siempre se eleve algo la temperatura del conductor y
que, además, adquiera valores más altos en el punto donde los electrones encuentren una
mayor resistencia a su paso.
65
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se
puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su longitud y
con un circuito de refrigeración en este caso ventiladores. El cilindro suele dividirse en 5
zonas de calefacción, con control independiente en cada una de ellas, que permite
conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.
66
2.3.3.4 Termopares
Los tipos o calibraciones más comunes son J, K, T y E. A pesar que el tipo o la calibración
del termopar define el rango de temperaturas, el alcance máximo también está limitado por
el diámetro de los hilos del termopar. Es decir, un termopar con hilos muy delgados puede
no llegar a la máxima temperatura del rango.
Figura 63 Termopares,
(http://resistencias.mex.tl/30556_Termopares.html).
67
2.3.4 Diseño del Sistema Electrónico – Control
2.3.4.1 Pirómetro
Figura 64 Pirómetros,
(http://www.inelce.com/index.php?page=shop.browse&category_id=16&option=com_virtuemart&Itemid=63).
2.3.4.2 PLC
Un contador lógico programable se define como un dispositivo electrónico digital que una
memoria programable para guardar instrucciones y llevar a cabo funciones lógicas de
configuración de secuencia, de sincronización, de conteo y aritméticas, para el control de
maquinaria y procesos.
Los PLC tienen la gran ventaja de que permiten modificar un sistema de control sin tener
que volver a alambrar las conexiones de los dispositivos de entrada y salida; basta con
que el operador digite en un teclado las instrucciones correspondientes.
68
Los PLC cuentan con características específicas que los diferencian de las computadoras
y micro controladores:
Memoria:
Figura 65 PLC.
(http://www.f-haroldo-pinelli.com.ar/Hitachi%20Web-Controller/aEH-WD1.jpg).
69
2.4 Contexto Normativo
Nombre De la Norma:
Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones Eléctricas (utilización)
Objetivo de la Norma:
El objetivo de esta NOM es establecer las especificaciones y lineamientos de carácter
técnico que deben satisfacer las instalaciones destinadas a la utilización de la energía
eléctrica, a fin de que ofrezcan condiciones adecuadas de seguridad para las personas y
sus propiedades, en lo referente a la protección contra:
Campo de aplicación:
Propiedades industriales, comerciales, residenciales y de vivienda, institucionales,
cualquiera que sea su uso, públicas y privadas, y en cualquiera de los niveles de tensiones
eléctricas de operación, incluyendo las utilizadas para el equipo eléctrico conectado por
los usuarios.
70
2.4.2 Seguridad de máquinas en centros de trabajo
Nombre De la Norma:
NORMA Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de
seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.
Objetivo de la Norma:
Campo de aplicación:
La presente Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros trabajo
que por la naturaleza de sus procesos empleen maquinaria y equipo.
Nombre De la Norma:
Principios ergonómicos generales para aplicar en el diseño de máquinas seguras, bajo
normativa europea.
Objetivo de la Norma:
En ella vamos a detallar los principios generales, la terminología y metodología aplicables
en el diseño ergonómico de máquinas para integrar la seguridad en todas ellas, así mismo
detallaremos los aspectos y dimensiones aplicables en el diseño de pantallas de
información y las señales que deben de contemplar.
Se darán a conocer los requisitos y medidas necesarios para poder detectar, informar e
interpretar los dispositivos de información visual y táctil que son obligatorios en todas las
máquinas para favorecer la seguridad, fiabilidad y eficacia de las condiciones de trabajo de
las personas que las utilizan.
71
2.4.4 Normativa europea de seguridad de máquina
Nombre De la Norma:
Normativa Máquinas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
Objetivo de la Norma:
Requisitos esenciales de seguridad, de salud relativos al diseño, fabricación de las
máquinas y de los componentes de seguridad.
72
2.5 Concepto Ganador
73
2.5.1 Extrusora
74
2.5.2 Sistema de embobinado/hilado
75
Capítulo
III
INGENIERÍA DE DISEÑO Y
CÁLCULOS
Introducción al capítulo.
Se enuncian las tentativas de solución.
En este apartado se diseñan y seleccionan las partes de la máquina extrusora, los dibujos
del diseño se presentan enseguida del capítulo en la sección de planos.
3.1.1 Husillo
Angulo de hélice ( )
De lo anterior podemos concluir que para husillos no muy especializados (en cuanto al
tipo de material a procesar) siempre se utilizará el ángulo ° para cualquier
tipo de diámetro cumpliéndose que t = D.
77
Figura 66. Sección de un cilindro con husillo de un canal. Vista general. (V.K SAVGORODNY,
Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
Con la finalidad de simplificar los cálculos, se tendrá en cuenta solo el valor mínimo del
ángulo de la hélice, que corresponde al diámetro exterior del husillo, ya que en los husillos
con poca profundidad del canal este ángulo varía muy poco.
78
3.1.1.2 Relación de longitud del husillo
Tomamos como medida para la longitud del extrusor un valor de 600 milímetros con
una relación de 25:1. En el Anexo 2 se presentan en forma tabulada los parámetros
geométricos del husillo, sin embargo a continuación se comprueban estos valores por
medio de las ecuaciones presentadas por Savgorodny (V.K SAVGORODNY,
Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
Lo anterior se demuestra con los planteamientos expuestos en las tablas, ver Anexo 3.
Las ecuaciones presentadas por Savgorodny (V.K SAVGORODNY, Transformación de
plásticos, Barcelona, Ed. GUSTAVO PILI S.A.), para la determinación de estas tolerancias
son:
79
Holgura del radio del filete ( )
Para las holguras del radio de filete se toma, a menos que se especifique, el radio de
raíz. La holgura no debe ser menor que ½ de la profundidad del filete hasta 1”. Cuando
se especifica, se deben observar las siguientes tolerancias: + 0,030” +
0,75mm.
Figura 67. Zonas del husillo. (V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona:
GUSTAVO PILI S.A.).)
80
3.1.1.5 Cálculo del número de filetes del husillo
L = 600 mm
D = 24 mm
En dicha figura los intervalos de velocidad de corte accesibles dependen de los diferentes
tipos de reómetros. Para el elastómero de extrusión con diferentes tipos de
-1
procesamiento, se opera entre 100 y 1000 s .
81
La velocidad de cortadura que se utiliza para el PET con relación a los parámetros de rpm
que se utilizaran de 85 a 165, es un promedio de 131.94 s-1 y usaremos un valor de tabla
de 265 s-1.
Figura 68. Intervalos de velocidad de cortadura. (V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
82
La viscosidad efectiva en base a la velocidad de cortadura y las temperaturas que se
producen dentro del cañón, se seleccionó para efectos de cálculo un valor de 750
Pascales – segundo.
Figura 69. Intervalos de viscosidad efectiva con respecto a temperatura y velocidad de cortadura. (V.K
SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
83
3.1.1.8 Producción del Tornillo
Figura 70. Diagrama de velocidad de flujo. (V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
Dónde:
Cada uno de estos flujos está definido por una ecuación, que relaciona las dimensiones
del husillo con algunas variables de la máquina. Todas las correlaciones utilizadas para
estos cálculos se tomaron a partir del trabajo de Savgorodny. En los siguientes
apartados presenta la aplicación de cada una de ellas.
84
3.1.1.8.1 Volumen unitario del flujo de arrastre o de fricción (QD ó )
( )
Dónde:
( )
Dónde:
L = Longitud del husillo
( )
85
3.1.1.8.3 Volumen unitario del flujo de filtración (QL ó )
Dónde:
En general la ecuación anterior no se considera en los cálculos pero tiene utilidad para
comprobar la importancia del desgaste de los filetes, lo cual es necesario para el control
de las pérdidas en la producción.
Dónde:
d = Diámetro del canal del dado d = 12mm
L = Longitud de canal
86
• Para un canal cónico cabezal
87
• Para un canal rectangular
∑ ∑ ∑
Retomando los valores de los flujos y las constantes K, podemos obtener el flujo
volumétrico del tornillo. Y tomando en cuenta las rpm con las que se puede trabajar en la
extrusora se obtienen los siguientes flujos.
Conversión = 60/1h
Densidad del PET = 0.00135 Kg/cm3
( ) ( ) ( ) [ ]
88
( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )
89
En la gráfica 1, se expone el comportamiento de la variación de caudal contra las rpm
que podría girar el husillo, indicando que la producción de la máquina de extrusión
será de 2.35 a 4.57 kilogramos de material (PET) por hora de operación. Dando un
rango de +15g, -15g.
La selección óptima de las rpm del husillo será de 85 rpm, ya que con esta selección se
cumplirá uno de los requerimientos de producción y especificaciones dadas para la
máquina extrusora.
Grafica 1. Gráfica de Variación de Caudal de la Máquina Extrusora con respecto a las rpm del husillo.
2.5
2 Flujo Volumetrico - Caudal
1.5
1
0.5
0
85 100 130 150 165
Rpm - Husillo
90
La relación de compresión (β) calculada se encuentra en 2 y coincide con la
recomendada por los expertos en el procesamiento de plásticos.
La potencia es la rapidez con que se efectúa un trabajo, es decir, el trabajo por unidad de
tiempo (Potencia = Trabajo/Tiempo). Tomando los conceptos básicos de física sabemos
que (Trabajo = Fuerza*Distancia), que son precisamente las unidades del torque.
Además sabemos que la velocidad rotacional de un motor se mide en rpm (cuyas
unidades son 1/min). Entonces si multiplicamos el torque por las rpm del motor tenemos
F*D/60seg que es precisamente la potencia.
Se desarrolla esta fórmula, parar cada una de las revoluciones que se podrán usar en el
proceso de extrusión y se da un parámetro de la potencia requerida en Kilowatts y en
Caballos de fuerza (Hp).
91
Con estos cálculos nos percatamos de la potencia máxima que se requiere en el husillo,
habiendo seleccionado las rpm del husillos de 85 rpm, obtenemos un caballaje de 1.11 a
1.12 Hp.
92
Grafica 2. Gráfica de Variación de la Potencia Requerida del husillo en HP.
1.5
HP
Potencia Requerida en
1 husillo(HP)
0.5
0
85 100 130 150 165
Rpm del Husillo
Para el cálculo de presiones en la máquina se toman en cuenta las rps (revoluciones por
segundo) que actuaran en ella; de este modo se ejercerán diferentes presiones en el
cañón con respecto a las rpm a las que gira el husillo; también usamos la viscosidad
efectiva antes mencionada de 750 Pas.
Así:
93
• Presión máxima
[ ]
94
En la Gráfica 3 se muestra el rango de presión máxima que existe con los parámetros de
rpm utilizados, sabiendo que la selección es de 85 rpm = 1.4167 rps, y que las rps
máximas nos otorgan una presión más alta, se conducirá a realizar los cálculos con la
presión máxima calculada, para tener un rango amplio de seguridad. De este modo se
toma como referencia el último cálculo para la presión máxima.
300.0000
250.0000
MN/m^2
200.0000
100.0000
50.0000
0.0000
1.4167 1.6667 2.1667 2.5000 2.7500
Rev/s del Hsillo
95
• Presión de operación
h1 = Profundidad de alimentación
[ ]
( )
( )
( )
( )
( )
96
( )
En la Gráfica 3 se muestra el rango de presión de operación que existe con los parámetros
de rpm utilizados, sabiendo que la selección es de 85 rpm = 1.4167 rps, y que las rps
máximas nos otorgan una presión más alta, se conducirá a realizar los cálculos con la
presión máxima calculada, para tener un rango amplio de seguridad. De este modo se
toma como referencia el último cálculo para la presión máxima. De este modo se toma
como referencia el último cálculo para la presión operación.
12
10
MN/m^2
6 Presión de operación
(MN/m^2)
4
0
1.4167 1.6667 2.1667 2.5000 2.7500
Rev/s del Hsillo
97
3.1.1.12 Selección de material para el husillo
Analizando diferentes opciones se optó por seleccionar un acero 4140, el cual ofrece una
serie de ventajas teniendo en cuenta las consideraciones anteriores.
98
3.1.1.13 .1 Volumen del alma del husillo en cada sección
• Zona de alimentación
• Zona de transición
• Zona de dosificación
Después de tener los tres valores del volumen del alma del husillo decimos que:
• Zona de alimentación
24m 24mm
m
100
√
A partir del valor de longitud determinado se procede a determinar el volumen del filete
mostrado esquemáticamente en la figura 72.
• Zona de transición
Para hallar el volumen en la zona de transición debemos dividir el filete en dos partes,
una rectangular y una triangular, respectivamente. Esto con el fin de poder determinar su
verdadero valor, figura 73.
101
Figura 73. Sección del filete en la zona cónica.
De igual manera se toma el volumen obtenido en esta zona y se multiplica por el número
de filetes.
102
Con el resultado del área y la longitud podemos hallar el volumen:
De igual manera se toma el volumen obtenido en esta zona y se multiplica por el número
de filetes:
• Zona de dosificación
103
Después de tener los tres valores del volumen de los filetes del husillo decimos que:
De esta manera se suman los valores del volumen del alma del husillo con los valores de
filete del husillo y tendremos el volumen total:
Con el volumen total podemos hallar el peso del husillo teniendo en cuenta que el
material es un acero 4140 cuya selección se especifica en un capítulo posterior. Así
obtenemos la densidad del material a partir del Anexo 4, con un valor de 7700 kg/m3.
104
Figura 74. Diagrama de fuerzas de un husillo. (V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed.
Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.).
Como paso inicial para calcular las fuerzas en el husillo se calcula el torque que indica
la fuerza aplicada en una palanca para lograr la rotación de un elemento sobre un eje
determinado. Al aplicar fuerza en el extremo de una llave se aplica un torque que hace
girar el husillo. En términos científicos el torque es la fuerza aplicada multiplicada por el
largo de la palanca (Torque = F*D) y la medimos en Newton*metro.
Para nuestro caso aplicaremos la fórmula empírica dada por Savgorodny (V.K
SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona: GUSTAVO PILI S.A.), que
involucra una constante (K), cuyo valor en el sistema internacional es K=9550
Newton-metro, de este modo sustituimos en la ecuación que determina el Momento de
giro o Torque.
Dónde:
= 𝑇 𝑞
105
El segundo factor a calcular es que es la relación existente entre los diámetros del
husillo.
106
El siguiente paso es el cálculo del radio de inercia Ri de la sección:
107
Los valores iniciales para el cálculo de fuerzas en el husillo se determinan fácilmente
mediante la siguiente fórmula, estas fuerzas dependen de las rpm que se utilicen en el
proceso de extrusión, por ello se hace el cálculo de todas las fuerzas que lleguen a
afectar la dinámica del husillo y se toma el valor más grande como parámetro para
cálculos posteriores:
108
En la Gráfica 5, se observa la variación de la fuerza axial que se ejerce en el husillo, y el
incremento que existe al hacer el cálculo con las presiones máximas obtenidas con
relación a las rpm que el husillo podría utilizar; como ya se mencionó la selección para el
proyecto es de 85 rpm.
Grafica 5. Gráfica de Variación de la Fuerza axial en el husillo.
140000.0000
120000.0000
100000.0000
Newtowns
80000.0000
Fuerza axial P en el Husillo (N)
60000.0000
40000.0000
20000.0000
0.0000
157.3021 185.0612 240.5796 277.5919 305.3511
N/m^2
La tensión tangencial máxima sobre la superficie del husillo está dada por:
[ ]
109
Puesto que las tensiones normales son provocadas por la fuerza axial P y la carga
repartida q, las tensiones máximas surgirán en el apoyo del árbol:
𝑞 [ ]
[ ]
Dónde:
110
Considerando todas las fuerzas axiales que se presentan en el proceso de extrusión en
base a las presiones y las rpm que se usan en una máquina extrusora, y sustituyendo los
parámetros anteriores se tiene las siguientes tensiones normales, para efectos de cálculos
o selecciones posteriores se toma en consideración las 2 tensiones normales más altas:
[ ]
111
En la Gráfica 6, se observa la variación de la tensión normal que se ejerce en el husillo, y
el incremento que existe al hacer el cálculo con los valores obtenidos de las fuerzas
axiales.
Grafica 6. Gráfica de Variación de la Tensión normal del husillo.
200.0000
150.0000
100.0000 Tensión normal al husillo
(MN/m^2)
50.0000
0.0000
Newtons
112
La solidez del husillo está dada en relación a la tensión tangencial y la tensión normal,
aplicando la tercera teoría de resistencia, la solidez del husillo será de la siguiente forma:
113
√
350
300
Mega Pascales
250
200
Solidez del husillo (MN/m^2)
150
100
50
0
158.3353 186.0944 241.6128 278.6251 306.3843
MN/m^2
114
La flecha máxima del husillo al aplicar la carga repartida se determina a partir de:
A partir de este valor se puede concluir que el husillo tendrá una deflexión reducida, lo
que se traduce en el uso y selección de rodamientos para anular la deflexión
calculada.
Figura 75. Diseño de Muñon. (V.K SAVGORODNY, Transformación de plásticos. 2 ed. Barcelona:
GUSTAVO PILI S.A.).
El eje también es de acero 4140 templado y revestido con níquel cromo. En el Anexo 5
se presentan las principales propiedades mecánicas de este material a diferentes
estados de tratamiento térmico. A partir de estos datos tenemos:
115
Resistencia de fluencia en tracción
De cálculos realizados anteriormente se retoman los siguientes valores para ser aplicados
en esta etapa de diseño:
𝑇 𝑞
Las revoluciones que se usarán en la extrusión, las potencias obtenidas con respecto a
las revoluciones usadas, son mostradas en la tabla 13, para los cálculos posteriores:
Debido a que el porcentaje de elongación es del 13%, hablamos de un material dúctil, por
lo tanto, para hallar el factor de seguridad se utilizarán las ecuaciones de Saderberg para
este tipo de materiales.
116
Dónde:
117
𝑇 𝑇
𝑇 𝑇 𝑞
118
𝑞
119
Para hallar el factor de seguridad de reducción de diámetro utilizamos la ecuación:
Una cuña o chaveta es un elemento de máquina que se ubica en la interface del eje y
la masa de una pieza que transmite potencia con el fin de transmitir torque. La cuña es
desmontable para facilitar el ensamble y desarmado del sistema de eje. Se instala dentro
de una ranura axial que se maquina en el eje, la cual se denomina cuñero o chavetero.
Cuando las fuerzas relativas no son grandes, se emplea una cuña redonda, una cuña
de silleta o una cuña plana. Para trabajo pesado, que es nuestro caso, son más
adecuadas las cuñas rectangulares o cuadradas.
Para el diseño planteado se utilizará una cuña cuadrada o rectangular. Es el tipo más
común de las cuñas para ejes de hasta 6 ½” de diámetro. La cuña rectangular se sugiere
para ejes largos y se utiliza en ejes cortos donde puede tolerarse una menor altura.
Tanto la cuña cuadrada como la rectangular se denominan cuñas paralelas porque la
parte superior, la inferior y los lados de la cuña son todos paralelos. En el gráfico de la
figura 76 se presenta el siguiente esquema:
120
Figura 76. Medida nominal de la chaveta en mm.
121
Las normas DIN para chavetas contemplan distintas formas y tamaños para las mismas.
Todas ellas pueden ser fabricadas con aceros de: cementación, temple, aceros
inoxidables ferríticos, así como aceros resistentes al ácido y al óxido, acero C45K (Ver
Anexo11).
Para el diseño del cañón, se comienza el diseño calculado el diámetro interior del cañón
que se desea:
122
Se hizo la simulación para la selección del espesor mínimo requerido para soportar la
presión, se realizó en la plataforma MDSolids y los resultados que nos proporcionó el
programa se muestran en la figura 77.
Al mismo tiempo se realizaron los cálculos en base a las formulas conocidas que se
presentan a continuación:
123
Enseguida se hizo la comparación de los datos arrojados por el programa y los cálculos
realizados y se determinó que el cañón tendría que tener un espesor mayor, para poder
maquinar los pozos en el cañón para acoplar los termopares necesarios para la medición y
control de temperaturas, al igual que se toma en cuenta el barrenado necesario para
montar la tolva, por ello se determinan las siguientes especificaciones del cañón:
El coeficiente de dilatación es tomado de las características del material del Anexo 12, y
el incremento de temperatura 𝑇 se obtiene de restar la temperatura ambiente
aproximadamente 20°C a la temperatura crítica de 280°C.
124
3.1.3 Diseño de Tolva
Se toma en cuenta los centímetros cuadrados de las hojuelas de PET de una medida
promedio:
125
3.1.3.2 Dimensiones de la Tolva
15 cm
16 cm
10.90 cm
6.3 cm
4 cm
2.40 cm
126
Volumen de cono trunco
( ) 𝑇 𝑇
𝑇 𝑇
( )
𝑇
127
3.1.3.5 Calculo de kilogramos en la tolva
Fuerza transversal admisible en el lado de salida con eje macizo para brida de
salida FRF = (N) 5380
Acotaciones en milímetros.
129
3.1.5 Selección de Coples
Este componente nos funcionara de manera de correcta debido a que los diámetros que
tenemos que acoplar son 25mm-30mm y en este caso debe soportar un torque de 93.22
Nm, y será utilizado para al acoplamiento de la barra diseñada al tornillo extrusor.
Este componente nos funcionara de manera correcta debido a que los diámetros que
tenemos que acoplar son 14 mm- 25 mm y en este caso debe soportar un torque de 93.22
Nm, y será utilizado para al acoplamiento del motorreductor a la barra diseñada.
130
3.1.6 Selección de rodamientos
Los rodamientos son necesarios para reducir la deflexión en el husillo y eliminar cargas
axiales y radiales, generadas por la rotación del husillo y el empuje que produce el
material al llegar al cabezal.
Para esto seleccionamos dos diferentes rodamientos del catálogo SKF para rodamientos,
los cuales se indican a continuación:
La chumacera será necesaria para montar los rodamientos, fue seleccionada del catálogo
SKF página 1049 para rodamientos.
131
3.1.8 Selección de plato rompedor
Para la selección del plato rompedor se utiliza el catalogo en línea de la empresa SFR
Tooling, y se realizó la selección con el dato del diámetro del cañón del extrusor como se
muestra en la tabla 14 y la figura 81.
Tabla 14. Especificaciones Estándar de Patrón de Agujeros (Catalogo en línea SFR Tooling).
Plato Plato Inversor Inversor
Diámetro del
Comparación Rompedor Rompedor Rompedor Rompedor
Cañón del
Métrica Standard Area Standard Standard Area Standard
Extrusor mm
Pulgada Abierta %Area Abierta Abierta %Area Abierta
Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada Pulgada cuadrada
3/4" 20 0.13 30% - -
1" 25 0.36 46% 0.13 17%
1-1/2" 40 0.71 40% 0.36 21%
2" 50 1.17 37% 0.71 23%
2-1/2" 60 1.78 36% 1.17 24%
3" 75 2.55 36% 1.78 25%
3-1/2" 90 3.43 36% 2.55 27%
4" 100 4.47 36% 3.43 27%
4-1/2" 115 5.62 35% 4.47 28%
6" 150 9.76 35% 8.26 29%
8" 200 17.16 34% 15.09 30%
132
Figura 82. Malla seleccionada (Catalogo en línea AMBICA)
Tabla 15. Especificaciones estándares de Malla para Extrusora Agujeros (Catalogo en línea AMBICA).
Especificación de Producto
Especificaciones estándares de Malla para Extrusora
Malla Diámetro de Alambre mm Tamaño de Apertura mm Área Abierta
10 X 10 0.711 1.829 MM 51.8
14 X 14 0.457 1.357 MM 55.9
16 X 16 0.457 1.131 MM 50.7
20 X 20 0.559 0.711 MM 31.4
20 X 20 0.457 0.813 MM 41.0
24 X 24 0.376 0.682 MM 41.4
30 X 30 0.376 0.531 MM 34.2
30 X 30 0.310 0.536 MM 40.0
40 X 40 0.274 0.361 MM 32.3
50 X 50 0.193 0.335 MM 43.6
60 X 60 0.193 0.230 MM 29.8
80 X 80 0.122 0.196 MM 37.9
100 X 100 0.102 0.152 MM 36.0
120 X 120 0.091 0.120 MM 31.8
150 X 150 0.071 0.088 MM 29.6
200 X 200 0.050 0.077 MM 36.76
250 X 250 0.040 0.062 MM 36.76
300 X 300 0.040 0.045 MM 27.83
325 X 325 0.035 0.043 MM 30.49
400 X 400 0.028 0.036 MM 31.25
500 X 500 0.025 0.026 MM 25.79
133
3.1.10 Selección de Bridas para Cañón
Se selecciona una brida de 150lb, ya que no tenemos una fuerza por área muy grande, ya
que el cañón diseñado anteriormente ya absorbe gran parte de la fuerza ejercida por la
presión de la compresión del material en el área de dosificación, una vez entendido esto,
pasamos a la selección de la brida, de acuerdo a el diámetro exterior del cañón y el
diámetro interior de la brida, esto nos lleva a la siguiente selección:
Se selección un tipo SLIP-ON tomado de la página 342 del Manual Tulsa Oklahoma para
la conexión entre el cañón y el cabezal de 4 barrenos en el plato, ya que se menciona en
el manual que es fácilmente soldable y se ajusta fácilmente a nuestro cañón, y ya que
ambas cumplen el mismo funcionamiento, será meramente estético; las especificaciones
se muestran en el Anexo 18 donde se complementa la información con datos del Manual
en línea Vemacero (www.vemacero.com), página1.
134
3.1.10.2 Selección de Brida trasera
Ya que esta permite que se introduzca y soldé el cañón en el diámetro (B) de la brida y el
husillo salga por el diámetro (B2), los sujetadores agarran la brida, el cañón y todo a su
vez a la base para darle estabilidad al equipo, con 4 barrenos colocados en el plato; las
especificaciones de la selección se muestran en el Anexo 19.
La selección de los tornillos se utilizará para ambas bridas ya que las bridas lo permiten,
por ello se seleccionará un solo tipo de tornillo, será fabricado en acero de medio carbono
templado y revenido, lo cual permite que esté expuesto a altas fuerzas a la tracción y
corte.
135
3.1.11 Selección de Resistencias
A esta empresa se le comento los requerimientos que deseábamos abarcar con respecto
a las resistencias, donde se proporcionaron distintos datos para su selección como fue el
diámetro exterior del cañón, la longitud de las resistencias, el voltaje de las mismas y el
tipo de terminales de la resistencia.
136
3.1.12 Diseño de cabezal
Para el diseño del cabezal se consideran los siguientes cálculos, que se verán reflejados
en el dibujo. Primero se obtiene la fuerza que existe en el sistema con la siguiente
ecuación:
137
Con la presión calculamos el espesor mínimo que se utilizará en el cabezal:
Tomando en cuenta que se realizará una cuerda interna o comúnmente llamada hembra al
cabezal, el espesor real al cual se maquinara el cabezal es de 6.35 mm, con una cuerda
estandarizada de ½” = 12.7 mm, las especificaciones se mostraran en el dibujo del
cabezal.
𝑞
𝑞
138
Con la presión calculamos el espesor mínimo que se utilizará en el cuerpo de la boquilla:
𝑞
𝑞
𝑞
139
3.1.14 Diseño de camisa
La camisa tendrá 18 respiraderos que tendrán una medida de 70mm de largo y un ancho
3.8mm. Las especificaciones de la camisa se determinan en el dibujo de la misma.
Los 3 ventiladores que se usarán serán del siguiente modelo mostrado en la figura 86. Las
especificaciones se muestran en el Anexo 21.
140
3.1.16 Diseño del sistema de calandria
La velocidad de salida del material tratado por una máquina en específico varía
apreciablemente con el tamaño de la apertura de la matriz, el diseño del husillo y el tipo de
material que se trate.
M= 740.74 ⁄
Q= 2.4 ⁄
S=
Por lo tanto obtenemos que nuestra velocidad de salida:
L= 1810827.76 ⁄
L= 18108.277 ⁄
L= 301.8 ⁄
Con este dato calculamos las revoluciones que deberá tener el carrete donde se
embobinará el hilo al final de la calandria.
141
Dónde:
=?
v= 301.8 ⁄
r= .20 m
= 1509 rpm
Para la selección de dos rodillos figura (87) guía para la calandria utilizamos el catalogo
Rulmeca (págs. 6, 22) para rodillos, en el cual encontramos el rodillo adecuado para la
función deseada:
El acoplamiento del eje al sistema será con rosca y tuerca como se ve en la figura 88.
142
Las dimensiones del rodillo guía seleccionado (figura 89) son las siguientes:
d= 15mm
A= 220mm
C= 205mm
B= 200mm
s= 5mm
Ø= 800mm
Utilizaremos 2 rodillos de las mismas dimensiones para que el hilo tome su estado termo
conformado adecuado.
Longitud: 20cm
Diámetro: 20 cm
143
Este rodillo lo seleccionamos realizando una visita a una empresa pequeña que se dedica
a la venta de hilos en carrete, para lo que cuenta con maquinaria especial para realizar el
proceso de calandria; fue ahí donde obtuvimos las dimensiones y adecuamos su
funcionamiento a nuestro diseño.
De acuerdo con la velocidad angular del carrete con D=20 cm, 1509 rpm; la velocidad
angular de este rodillo acomodador se calculara de la siguiente forma:
D de carrete= 20cm
d de Tambor= 20cm
Rv= 1
1509 rpm
144
3.1.16.7 Selección del Rodillo perforado
De acuerdo con las medidas del tambor guía y la velocidad de salida del material,
utilizaremos un tubo de plástico perforado con las siguientes dimensiones:
D= 20 cm.
d= 16.9 cm.
L= 22.5 cm
Para que el carrete gire libremente utilizaremos dos rodamientos de bolas. El diámetro
mayor del rodamiento es el que consideraremos importante para la selección.
D= 17mm
d= 9mm
B= 6mm
145
3.2 Ingeniería de Electrónica y Control
Para nuestro caso podríamos implementar un sistema de entrada mono variable, por las
diferentes temperaturas que se deben censar y al mismo tiempo tener varias salidas,
siendo estás el accionamiento de ventiladores y resistencias. Lo cual nos obliga a realizar
un control en lazo cerrado que comprende el análisis de la dinámica de las resistencias y
los termopares (sensores) utilizados, sin olvidar la perturbación que en este caso será la
fricción ejercida por el material y el cañón que incrementa la temperatura del mismo,
forzando contemplar una retroalimentación donde la corrección será el enfriamiento y
disminución de temperatura con el accionamiento de los ventiladores.
En la figura 93 se muestra el diagrama en lazo cerrado con las partes críticas del control,
a las que se debe describir la dinámica, como es el termopar y la resistencia. Este control
es individual para cada par de termopar – resistencia. En el caso del termopar se describe
su dinámica gracias a la figura 94 mostrada, donde esta gráfica nos arroga una ganancia
lineal y proporcional entre la temperatura y el voltaje.
Figura 93. Control de lazo cerrado con partes críticas del control.
146
Figura 94. Gráfica de la dinámica del termopar.
Al tratar de encontrar la constante de tiempo de las resistencias nos encontramos con una
función que describe la dinámica de la resistencia, y nos enfrentamos con un problema ya
que esta función descrita en la gráfica mostrada en la figura 95, donde los parámetros de
la gráfica son el tiempo y la temperatura en función del voltaje, para obtener la constante
de tiempo, es necesario realizar pruebas experimentales con las resistencias que se
implementaran en la máquina extrusora.
T= Constante de Tiempo
63.20%(V(t))
147
Ya que no se tiene el capital para adquirir las resistencias para realizar esas pruebas, se
contactó a la empresa K-LOR y se pidió información sobre el control, la respuesta que
tuvimos fue la cotización de un sistema de control de temperatura mostrado en la figura 96
relativamente barato, el cual tiene la característica de encender o apagar las resistencias
cuando se llegue a la temperatura deseada, esto lo logra midiendo la temperatura en los
termopares y la dinámica de las resistencias puesta a prueba a los a los 63.20 % de la
capacidad como se muestra en la figura 97, en el Anexo 24 se encuentran diferentes
especificaciones de este controlador como sus características eléctricas, su conexión
eléctrica y su dibujo.
Se tendrá que hacer la compra de 3 controladores, por el hecho que cada controlador
está conectado a un termopar y controla solo una resistencia.
Figura 97. Control de lazo cerrado con la parte adquirida del controlador TLK9.
Al tomar en cuenta que se optará por esta opción se reduce el control a un control de lazo
abierto que solo controla el accionamiento de los ventiladores para reducir la temperatura
dentro de la camisa y por ende en el cañón de la máquina extrusora. Este control tendrá el
siguiente diagrama de bloques que se muestra en la figura 98 donde se programa un PLC
para realizar el juego de swichages necesarios para mantener la temperatura más estable
posible en la máquina extrusora.
148
Figura 98. Control de lazo abierto para swichage de ventiladores.
El programa se diseñara en dos tipos de programación, como una función dentro del
bloque de función de Simulink de la plataforma de Matlab y en una programación de
escalera para el PLC seleccionado.
El PLC seleccionado fue un PLC Omron (figura 99) diseñado para control flexible, el cual
aporta entre otras características su reducido tamaño y la amplia posibilidad de expansión
de estos equipos hasta los 100 puntos de entrada y salida, de esta forma se logra cubrir el
control de la máquina extrusora ya que está diseñado para pequeñas instalaciones
ahorrando espacio y disponiendo de un abanico de posibilidades con varios tipos de PC´s
y CPU´s, salida a relevador o transistor, expansores digitales o analógicos.
Para nuestra máquina extrusora optaremos por las salidas con relevador para el
accionamiento de los ventiladores. Todas las características del PLC se encuentran
descritas en el Anexo 25, desde la configuración del sistema, especificaciones, circuito de
entrada/salida y periféricos.
149
3.2.3 Selección de Pirómetro
3/16”
1 ¼”
Este termopar nos es útil ya que respeta y está en el margen de las condiciones a las que
se verán expuestos en la máquina extrusora, tomando como referencia la temperatura
vista en la tabla 16. Los termopares de la máquina extrusora estarán acoplados en unos
pozos hechos en el cañón, y serán sostenidos por unas agarraderas en C diseñadas
específicamente para el diseño de la máquina extrusora. Estas agarraderas nos podrán
ayudar también para sostener la tolva de la extrusora.
150
IV
COSTOS
Introducción al capítulo.
Se mencionan las cotizaciones hechas a empresas que
están inmersas en este ramo de la industria.
Por cada componente enlistaremos los precios obtenidos marcando el que utilizaremos;
fueron obtenidos tomando en cuenta nuestras necesidades específicas.
En cada lista de componentes encontraremos tres columnas que nos indicaran lo
siguiente.
Precios de la tolva:
Precios de motoreductor:
152
Precios de cañón:
Precio de coples:
Precio de rodamientos:
La empresa SKF fue la elegida debido a que dentro de nuestro proyecto utilizamos
su catálogo de rodamientos, en el cual encontramos los componentes con las
características que requerimos para el diseño de la máquina extrusora.
Precio de tornillos:
153
Precio de chumacera:
La empresa SKF fue la elegida debido a que dentro de nuestro proyecto utilizamos
su catálogo de chumaceras, en el cual encontramos los componentes con las
características que requerimos para el diseño de la máquina extrusora.
Precio de bridas:
La empresa VALTECH nos ofreció el mejor precio garantizando la calidad del producto.
Precio de malla:
Precio de ventiladores:
154
A continuación enlistamos los precios de componentes únicos dentro de nuestro proyecto,
es decir que fueron seleccionados de una manera en que no podemos realizar una
comparación:
Precio de PLC:
155
Por último realizamos una cotización real de nuestra máquina enlistando cada uno de los
gastos que tendríamos que hacer durante el desarrollo del proyecto.
HUSILLO $9500.00
CAÑON $8023.53
CAMISA $1000.00
TOLVA $303.00
PLATO ROMPEDOR $350.00
CABEZAL $13000.00
BOQUILLA $15000.00
RESISTENCIAS $1645.00
TERMOPARES $975.00
MALLA $12.12
BRIDAS $1940.00
COPLES $40.00
BARRA DE TRANSMISION $50.00
MOTOREDUCTOR $3000.00
CONTROL TLK9 $990.00
PLC $2000.00
CHUMAZERA $424.50
RODAMIENTOS $198.00
RODILLOS DE CAUCHO $242.24
TAMBOR GUIA $1500.00
RODILLO PERDORADO $70.00
MOTOR $1250
RODAMIENTOS PARA CARRETE $195.00
BASE PARA TODA LA MÁQUINA $3000.00
TRANSPORTE $6000.00
LUZ $1500.00
AGUA $2400.00
TELEFONO+INTERNET $4950.00
TELEFONIA CELULAR $2500.00
SOFTWARE $18500.00
TOTAL $100858.39
156
Calcularemos los honorarios tomando como base un 10% de los costos de inversión de la
máquina extrusora y considerando el tiempo que se invirtió para lograr el desarrollo del
mismo.
Ya que el desarrollo del proyecto duró 4 meses, por lo que el costo total de los honorarios
será de:
Después de este cálculo de honorarios, definimos el costo total del proyecto de ingeniería.
$ 221,887.99 MXN
157
CONCLUSIONES
Al terminar el desarrollo del proyecto se ha determinado que los objetivos han sido en su
mayoría cumplidos; ya que logramos desarrollar una máquina extrusora con la que
podremos obtener hilos de PET de un diámetro de 0.5mm, tal como lo planteamos en
nuestro objetivo general.
También cumplimos con las características máximas que el laboratorio del CIIEMAD
requiere de una máquina extrusora, tales como son:
Dimensiones de la máquina 3m X 1m
Volumen de producción 3kg/h
Diámetro de hilo extruido 1mm
Al terminar el diseño de nuestra máquina podemos decir que hemos superado las
expectativas del laboratorio, ya que nuestra máquina posee las siguientes características:
Se diseñó un husillo que cumpliera con las necesidades en base del tipo de sistema de
extrusión requerido.
158
Planos
Anexos
Anexo 1
Dibujo Layout
Anexo 2
Tolerancias y
Parámetros geométricos del husillo/cilindro.
Tolerancia diametral
Diámetro nominal Diámetro del cilindro
Diámetro del husillo cilindro/husillo
(mm) L/D
Hasta 12 +0,38
Ancho del filete 12,25 +0,50
Sobre 25 +0,75
Hasta 2,5 +0,08
Profundidad del canal 2,5-13,0 +0,18
Sobre 13,0 +0,30
0 - 38 +0,025 - 0,000
3 - 75 +0,050 - 0,000
25 - 75 +0,038 - 0,000
75 - 140 +0,051 - 0,000
Agujeros
75 - 140 +0,063 - 0,000
140 -200 +0,076 - 0,000
200 - 315 +0,076 - 0,000
200 - 315 +0,102 - 0,000
Endurecido con No No No
Aceros aleados 48 Aceptable Mala
llama aceptable aceptable aceptable
4140 55 no
60 No
Cromado si Buena Aceptable Buena No
4140 65 aceptable
aceptable
63 No
Nitralloy 135-M Nitrurado si Buena Aceptable No
70 Mala aceptable
aceptable
54
Micromelt 9 (b) Tratado con calor no Excelente Excelente Buena Aceptable No
56
aceptable
62
CPMM4(a) Tratado con calor Excelente Buena Aceptable Mala No
64
no aceptable
52 No
CPM 420 (a) Tratado con calor Aceptable Buena Buena Mala
56 no aceptable
57 No
Elmax (c) Tratado con calor Buena Aceptable Buena Mala
59 no aceptable
Endurecido por 41 No
Custom 450 (b) si Aceptable No aceptable No Buena
tiempo 42 aceptable
aceptable
Aleaciones
Endurecido por 37 No
especiales Monel opt`l Aceptable No aceptable Excelente Buena
tiempo 39 aceptable
K-500 (d)
(1) Incluye cromado a 0.003” – 0.005” y nitruración con gas o ion por ciclo de
24 horas.
C Mn Si Cr Mo P S
Propiedades Mecánicas
(Los valores representados son teóricos más representativos de este grado)
Resistencia Límite
Elongación Reducción Dureza
a la tensión elástico
en 2"% de área % Brinell*
(psi) (psi)
Propiedades físicas
Tratamiento Térmico
PARA ºC ºF
Color de identificación:
Aleación: C% 0.4 - Si% 0.3 - Mn% 0.70 - Cr.% 1.1 - Mo% 0.20
Denominación según:
AISI 4140 DIN: 41CrMo4 - 42CrMo4 W
Böhler 320 No 1.7223–1.7225
Anexo 5
1. Descripción: Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta templabilidad y buena
resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitratado para darle mayor resistencia a la
abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico
.
2. Normas involucradas: ASTM 322
3. Propiedades mecánicas:
Dureza 275 - 320 HB (29 – 34 HRc)
Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)
Esfuerzo máximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)
Elongación mínima 12%
Reducción de área mínima 50%
5. Propiedades químicas:
0.38 - 0.43% C
0.75 – 1.00 % Mn
0.80 – 1.10 % Cr
0.15 – 0.25 % Mo
0.15 – 0.35 % Si
0.04 % P máx
0.05 % S máx
6. Usos: Se usa para piñones pequeños, tijeras, tornillo de alta resistencia, espárragos, guías, seguidores de
leva, ejes reductores, cinceles.
7. Tratamientos térmicos:
El revenido se da por dos horas a 200°C para obtener dureza de 57 HRc y si se da a 315°C la dureza será de
50 HRc. Para recocido se calienta entre 680 – 720°C con dos horas de mantenimiento, luego se enfría a 15°C
por hora hasta 600°C y se termina enfriando al aire tranquilo.
Para el alivio de tensiones se calienta entre 450 – 650°C y se mantiene entre ½ y 2 horas. Se enfría en el
horno hasta 450°C y luego se deja enfriar al aire tranquilo.
Anexo 6
Valores de Kf de chaveteros
Anexo 10
Medida nominal de la
Medida nominal del chavetero, mm
chaveta, mm
Diámetro del árbol Chaflán & Profundidad Radio r
d, mm b×h En el En el
máx min máx min
árbol cubo
30 a 38 10 × 8 5.0 3.3
38 a 44 12 × 8 5.0 3.3
44 a 50 14 × 9 0.60 0.40 5.5 3.8 0.40 0.25
50 a 58 16 × 10 6.0 4.3
58 a 65 18 × 11 7.0 4.4
65 a 75 20 × 12 7.5 4.9
75 a 85 22 × 14 9.0 5.4
85 a 95 25 × 14 0.80 0.60 9.0 5.4 0.60 0.40
95 a 110 28 × 16 10.0 6.4
110 a 130 32 × 18 11.0 7.4
130 a 150 36 × 20 13.0 8.4
150 a 170 40 × 22 13.0 9.4
1.2 1.00 1.0 0.7
170 a 200 45 × 25 15.0 10.4
200 a 230 50 × 26 17.0 11.4
Anexo 11
Material de la chaveta
Medidas en mm
1. Campo de aplicación
Esta norma sirve para aceros para chavetas brillantes en
barra con sección cuadrada, rectangular o rectangular
rebajado con las medidas en la tabla de las calidades de
acero citadas en la tabla anterior.
Esta norma nos sirve para aceros plano brillante (DIM 174)
y aceros cuadrados brillantes (DIM 178).
2. concepto
Aceros para chavetas brillantes es un acero transformado en frió, sin arranque de viruta y
descascarillado, con superficie relativamente lisa, brillante y exactitud de medidas
correspondientemente altas. Está destinada a la fabricación de chavetas y lengüetas de
ajuste.
3. Designación
Designación de un acero para chavetas con aristas matadas por todos los lados.
Anexo 12
Chumacera
Anexo 17
Especificaciones de Tornillos
Anexo 21
Especificaciones de Ventilador
Anexo 22
Especificaciones de Motor
Anexo 23
http://ceramicdictionary.com/es/e/2582/extrusora-b-el%C3%A8ctrica-amasadora
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_simple.htm
http://controlysolucioneselectricas.com/que-es-un-motor-electrico/
http://image.made-in-china.com/2f0j00JsmaDEqchQof/Hopper-Dryer-Screen-Separator.jpg
http://resistencias.mex.tl/30556_Termopares.html
http://spanish.plastic-extrusionline.com/supplier-plastic_extruder_machine-19412.html
http://www.asifunciona.com/electrotecnia/ke_resistencia/ke_resistencia_1.htm
http://www.corima.info/archivos/productos/120605125641_filtro.jpg
http://www.directindustry.es/prod/erema-engineering-recycling-maschinen-und-anlagen-gmbh/extrusoras-
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http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/469114
http://www.exapro.com/product/2010/05/PE99982/3aa589d0961fbb55423a7fa4262fd04a/anderson-
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http://www.inelce.com/index.php?page=shop.browse&category_id=16&option=com_virtuemart&Itemid=63
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www.valtechgingenieering.com
www.vemacero.com