Arena de moldeo que es bastante gruesa (a veces referido como grava) y que contiene un alto porcentaje de arcilla

Serrín, paja, heno, pelo, o de tela recortes se pueden usar. Estos materiales contribuyen a moldear la fuerza y la quema
durante la colada, mejorando así colapsibilidad (desintegración del molde / núcleo)

La arena de moldeo se mezcla con agua a la que se pueden añadir melaza hasta que se obtuvo una suspensión espesa
que se asemeja al hormigón. Esta mezcla se utiliza junto con los ladrillos para construir la forma general, utilizando la
misma técnica que un albañil usaría. Una vez que se alcanza la forma general, los ladrillos están cubiertos con una capa
de marga, y el barrido se utiliza para formar la superficie exterior. Una capa de marga de 6 a 25 mm (0,25 a 1 pulg.) De
restos gruesos. El molde / núcleo es luego se hornea hasta que esté completamente seca, después de lo cual se aplica un
revestimiento refractario. Durante el proceso de secado, numerosas grietas pequeñas se forman en la superficie de la
arcilla de bajo contenido de humedad. Estas pequeñas grietas producen una superficie que es muy receptiva al
revestimiento refractario, que puede ser cepillado, limpió, rociado, o en realidad con llana en. Después de la aplicación,
el revestimiento se rozó con melaza y agua. Un cepillo de pelo de camello se puede usar para impartir una superficie
excepcionalmente lisa. El recubrimiento debe ser secado antes del montaje. moldes marga imparten una cáscara
superior a la fundición.

Antes de la llegada del tubo de fundición centrifugada en moldes de metal, tubos de gran diámetro se hizo en los hoyos
(tubo de fundición en boxes). Los núcleos para estos moldes se hacen de marga. Hay cuerda se envuelve alrededor de
un mandril metálico y se aplicó la suspensión de marga, se alisó y se secó, después de lo cual se aplicó un revestimiento
refractario.

Un análisis de pantalla típico de una arena de moldeo marga se da en la Tabla 1. Una pieza moldeada hecha de un suelo
franco moldeado frente se muestra en la Fig. 7.

Tabla 1 Análisis de pantalla típica de una arena de moldeo marga

Screen No. Percent retained

6 4.5
 270 0.6

Silicato y fosfato en condiciones de servidumbre Moldes

El silicato de sodio / Sistemas de CO2. aglutinantes de silicato típicos son sin olor, no
inflamable, adecuado para todos los tipos de trabajo (alta producción de moldes de gran
tamaño), y aplicable a todos los tipos de áridos. Ellos no producen gases nocivos en la
mezcla / moldeo / extracción de muestras y sólo un mínimo de emisiones volátiles a
verter / enfriamiento / desmoldeo.

La cantidad de aglutinante de silicato utilizado para machos y moldes varía de 3 a 6%, en

función del tipo de arena, la finura del grano, y el grado de los contaminantes de arena.
El tipo de metal se vierte y su temperatura, y la cantidad de resistencia a la erosión del núcleo o molde tendrán que
soportar son factores adicionales. A, grano de arena limpia redondeado de 55 finura requiere aproximadamente 2,5 a
3% de aglutinante. A medida que aumenta la finura de arena, la cantidad de aglutinante que debe ser usado para
recubrir cada grano aumenta. Por lo tanto, una arena de 120 a 140 finura requiere de 1,5 a 3,0% más aglutinante de una
arena de 55 finura.

O bien de tipo continuo o de tipo por lotes mezcladores se pueden utilizar con los silicatos de sodio. Mezclar
excesivamente debe ser evitado. Mezclas normalmente tienen un buen tiempo de empleo útil, que se hace más corto
cuando se usan silicatos de relación más alto. Tolvas de mezcla de arena deben ser cubiertas con láminas de plástico o
saqueo húmedo para evitar el endurecimiento prematuro (costras).

La resistencia a la tracción inicial de núcleos de gaseado durante 5 s con CO2 varía desde 255 hasta 310 kPa (37 a 45 psi),
dependiendo de el aglutinante utilizado. Cuando el núcleo se encuentra, la fuerza aumenta hasta un máximo de
alrededor de 670 a 1.380 kPa (100 a 200 psi) en 24 h. Este aumento se debe a algún grado de deshidratación de silicatos
sin reaccionar y continuó gelificación del silicato. En condiciones normales, machos y moldes no se deterioran y se
pueden almacenar. Una excepción puede ocurrir durante períodos de alta humedad cuando las mezclas de arena son
incapaces de lograr la máxima resistencia a la deshidratación durante el almacenamiento después de la gasificación.
deterioro de la fuerza en condiciones de alta humedad es aún más frecuente cuando la formulación aglutinante o la
mezcla de arena contiene aditivos orgánicos tales como azúcares, almidones, o hidratos de carbono. En estas
condiciones, un ciclo de calentamiento corto es necesario para obtener la resistencia deseada. Cuando un núcleo se
endurece por gaseamiento cuidadosamente controlado, y se endurece aún más por deshidratación y polimerización
durante el posterior 24 h, buenas resistencias se mantienen durante un largo período de almacenamiento.

Los lavados pueden ser necesarios en machos y moldes hechos por el proceso de silicato / CO2 para evitar que la arena
quemada en y la penetración de metal. El alcohol-base y de tipo disolvente lavados se utilizan normalmente; alcohol
isopropílico se prefiere alcohol metílico debido a que es menos tóxico y tiene un punto de ebullición más alto .
Especialmente grafito preparado y pastas refractarios de circón, que pueden diluirse con alcohol o disolvente en la
fundición, están disponibles comercialmente. Lavados en machos y moldes de promover la cáscara, colapsibilidad ayuda,
mejorar el acabado superficial de fundición, y la ayuda en la resistencia a la absorción de humedad durante los periodos
de alta humedad. lavados a base de agua se pueden utilizar si se tiene cuidado para secar el núcleo a fondo
inmediatamente después del recubrimiento. Este procedimiento debe realizarse con cuidado debido al efecto de
ablandamiento del agua en el enlace de silicato.

Los aditivos pueden ser utilizados en mezclas de silicato de sodio arena aglomerada para mejorar sacudidores o
colapsabilidad. Los azúcares se usan comúnmente para este propósito; que se pueden mezclar con el aglutinante de
silicato o añadirse por separado a una mezcla de arena.

Pequeños núcleos y moldes se hacen con éxito con los sopladores de núcleo o tiradores combinados con las estaciones
de cámaras de gas que operan en ciclos predeterminados y controlado automáticamente. Para estas aplicaciones, se
inyecta gas CO2 a través de un patrón o de doble pared hueca caja de machos, o por medio de un mandril en un núcleo,
o a través de una campana de cubierta de la caja.

 Grandes núcleos pueden ser curadas por medio de tuberías de lanza de alrededor de 5 mm (3 / 16 in.) De diámetro que
están abiertos en el extremo inferior.

El uso de una varilla, los agujeros se hacen alrededor de 150 mm de separación (6 pulg.); la lanza se inserta en cada
orificio sucesivamente, y el gas es aplicado durante 10 a 15 s a aproximadamente 170 kPa (25 psig). El gas penetra y cura
una superficie de arena que tiene aproximadamente un 75 mm (3 pulg.) De radio alrededor del agujero. Los grandes
machos y moldes pueden ser gaseados utilizando especialmente diseñados, tapas y juntas o capuchas que se colocan
sobre el frasco o caja. Es importante colocar rejillas de ventilación correctamente para asegurar el flujo de gas a través
de todas las partes de la masa.

Coreboxes y patrones pueden ser de madera, metal, o plástico y deben lavarse regularmente para evitar problemas de
fricción causada por una acumulación de silicato de sodio.

La arena de silicato-consolidado, después de verter y conmoción, puede ser recuperado por medios mecánicos; hasta
60% de la arena recuperada puede ser reutilizada. recuperación de Wet del sistema de arena de silicato es posible, pero
requiere una cantidad significativa de agua para fregar la arena. Recientemente, nuevos métodos de recuperación de
desgaste combinado con métodos térmicos de baja temperatura han mostrado alguna promesa (véase la discusión
sobre la recuperación de arena en este artículo).

Fosfato-Bonded Moldes. Este sistema inorgánico, que consiste en un,, aglutinante de fosfato ácido soluble en agua
líquida y un endurecedor de óxido de metal en polvo, fue diseñado para cumplir con las normas de control de calidad del
aire. Debido a que sus componentes son inorgánicos, vapores, humo y olores se reducen al vertido y conmoción. El
fosfato de sistema de aglutinante sin horneado tiene propiedades de desmoldeo superiores a los del silicato / éster
catalizada sin cocción sistemas descritos en el artículo "Procesos resina aglutinante" en este volumen. La arena
aglomerada se puede recuperar fácilmente por cualquiera de granallado o unidades de recuperación de desgaste en
seco.
El componente endurecedor es un polvo inodoro, de flujo libre. Hay que tener en seco; en contacto con el agua, se
somete a una reacción de hidratación lentamente ligeramente alcalino que altera su reactividad química y el estado
físico. En condiciones ambientales normales, el material no es higroscópico. propiedades de flujo del endurecedor en
polvo son buenas. equipos de alimentación de polvo estándar se puede utilizar para dispersar el endurecedor en
mezcladores de arena.

características de curado de la fosfato sin cocción sistema aglutinante dependen de la relación de

endurecedor a aglutinante. Variando el nivel de endurecedor normalmente puede controlar los tiempos de tira de 25
minutos a más de 1 h. los niveles de aglutinante ácido-base fosfóricos recomendados son de 2.5 a 3,0% para los moldes
y del 3,5 al 4,0% de la producción de machos. El nivel de endurecedor debe mantenerse dentro de 18 a 33% del peso de
aglutinante para los mejores resultados.

Tipo de arena también afecta a la velocidad de curado. arenas fuertemente alcalinos, tales como olivino tienden a
acelerar la tasa de curación. Zircon forma un enlace extremadamente fuerte y estable con quelantes de fosfato, y como
resultado de desmoldeo es más difícil.

piezas fundidas libres de defectos de alta calidad se pueden producir usando el sistema aglutinante de fosfato para
moldes y machos con una variedad de metales, incluyendo fundición gris y dúctil y diversos aceros . resistencia a la
erosión de los dos moldes lavadas y sin lavar es excelente. Veteado resistencia es buena en superficies sin lavar y se
puede controlar con la selección de recubrimiento adecuado.

Moldes de arena sin unir

Murray Patz, la espuma perdida Technologies, Inc .; Thomas S. Piwonka, Universidad de Alabama

procesos de fundición que utilizan moldes de arena sin unir son alternativas viables a los procesos de moldeo de arena
verde convencionales. En esta sección se revisará la fundición a la espuma perdida y moldeo al vacío los cuales ofrecen
ventajas considerables. También se proporciona una breve descripción del proceso de moldeo magnético, que toma
prestado de la tecnología de espuma perdida. Información adicional sobre estos procesos se puede encontrar en la
referencia 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, y 12.

LAS REFERENCIAS CITADAS EN ESTA SECCIÓN

1. E. J. Sikora, por evaporación de reparto utilizando patrones de poliestireno para gastos y técnicas de fundición de
arena suelta,
Trans. AFS, Vol 86, 1978, p 65
2. M. C. Ashton, S. G. Sharman, y A.J. Brookes, La Replicast (Mold completa) y CS (Proceso LumaquelaCerámicaVidrio),
Trans.
AFS, Vol 92, p 271-280
3. N. Moll y D. Johnson, una nueva espuma moldeable para la fundición de materiales ferrosos Sin Defectos Brillante de
carbono, en
Tecnología Avanzada de fundición, ASM International, 1987, p 175-185
4. A. J. Clegg, desarrollo de un proceso de moldeo magnético-Test-Rig, Fundición Comercio J., Vol 138, 1975, p 833-841
5. Molde de fundición completa, Actas de la Conferencia del Instituto de Fundición Problemas, ucraniano S.S.R.
Academia de
Ciencias, 1979 (en ruso)
6. E. I. Belov y B. V. Rabinovich, la estructura de Magnetic-Mold Moldes de hierro, Liteinoe Proizvod., Vol 7, 1982, p
11-12 (en ruso)
7. P. D. Afanasov, Efecto de la calidad de la pieza en propiedades de los imanes, Liteinoe Proizvod, Vol. 2, 1981, p 11 (en
ruso)
8. U.E. Zalcman y A. E. Mikelson, Moldes Magnéticos para la fundición de Producción, Giessereitechnik, Vol 21 (Nº 5),
1975, p
170-179 (en alemán)
9. K. Muckhoff, posición actual del proceso de moldeo magnético, Giesserei, Vol 61 (Nº 5), 1974, p 104-109 (en
Alemán)
10. Y. Kubo, K. Nakata, y P. R. Gouwens, Moldeo por arena suelta con una aspiradora - El V-Proceso, Trans. AFS, Vol
81, 1973, p 529-544
11. T. Miura, Fundición Producción por Equipos V-Proceso, Trans. AFS, Vol 84, 1976, p 233-236
12. E. Kotzin, Metalcasting y moldeo por Procesos, Sociedad Americana de Fundidores, 1981, p 143-147, 162
MOLDEO DE ESPUMA PERDIDA **

El proceso de fundición de espuma perdida se originó en 1958, cuando H. F. Shroyer se le concedió una patente para el
método de fundición cavidad inferior utilizando un patrón de poliestireno expandido incrustado en arena verde
tradicional, que no fue removido antes de verter el metal (patente 2.830.343). El patrón de espuma de poliestireno que
queda en el molde de arena se descompone por el metal fundido. El metal reemplaza el patrón de espuma, duplicar
exactamente todas las características del patrón. El uso temprano del proceso se limitaba a uno de un tipo fundición en
bruto debido a que el material de espuma utilizada era gruesa y la mano fabricado y porque el molde de arena verde
lleno no permitiría que los gases procedentes de la espuma patrón descomposición de escapar rápidamente del molde
(el atrapado los gases generalmente se producían en fundiciones porosas).

El avance más significativo en el proceso de espuma perdida se produjo en 1964 con la concesión de una patente de T.
R. Smith para la utilización de arena suelta, sin adherir como medios de fundición (patente 3.157.924). Con este
desarrollo, se hace evidente que la industria de la fundición que el proceso de fundición de espuma perdida era una
tecnología emergente merecedor de atención.

En los años 1960 y 1970, la mayor parte de la actividad de fundición de espuma perdido tuvo lugar en las instalaciones
de investigación de automoción empresa. Muy pocos se produjeron piezas de producción durante este tiempo. Sin
embargo, el uso del proceso de fundición de espuma perdida ha aumentado rápidamente desde la expiración de la
patente Smith en 1981. Actualmente, muchas instalaciones de colada están dedicados estrictamente al proceso de
espuma perdida.

PROCESO TÉCNICA

Debido a que el casting es una representación exacta del patrón de espuma de poliestireno, el primer paso crítico en el
proceso de espuma perdida es para producir un patrón de espuma de alta calidad. Como se describirá a continuación,
calidad de la superficie, la fusión, la estabilidad dimensional y la densidad del patrón de espuma son las áreas de control
clave.

El patrón de espuma se prepara para la fundición por lo conecta a un sistema de llenado (a veces moldeado como parte
del patrón) de material del mismo tipo y densidad. El sistema de patrón con acotamiento se recubre entonces dentro y
por fuera con un revestimiento refractario permeable. Una vez que el revestimiento está seco, el sistema de modelo
está listo para la inversión en un matraz de arena de una sola pieza. Inversión del patrón se consigue mediante el
posicionamiento del sistema de patrón en el matraz, que tiene un 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.) De lecho de arena en el
fondo del matraz.
Una vez que el sistema de patrón se coloca correctamente, suelta arena, no unido se introduce en y alrededor de él (Fig.
8). El matraz se hace vibrar para permitir que la arena suelta fluya y compacto en y alrededor de todas las áreas del
patrón. Un recipiente de colada o copa de bebedero se colocan generalmente alrededor del bebedero de espuma
expuesta. Cuando la compactación (densificación arena) es completa, el matraz se trasladó a la zona de vertido, y el
metal fundido se vierte en la cuenca (copa de bebedero) de vertido. El metal se vaporiza el patrón de espuma, la
duplicación de precisión todas las complejidades del patrón (Fig. 9). se deja que la colada se enfríe durante
aproximadamente la misma cantidad de tiempo que con arena verde. El matraz se suele dar a las manos, permitiendo
que la arena suelta caiga lejos de la colada (Fig. 10a). Esta arena se recoge para su reutilización y el casting está listo para
degating y limpieza (Fig. 10b).

 
fig. 8 Sistema de patrón de espuma perdida. (A) Frasco que contiene un 25 a 75 mm (1 a 3 pulg.) De base de arena. (B)
Posicionamiento del patrón. (C) Flask se llena de arena, que es posteriormente vibratorio compactado. (D) final
compacto listo para verter.

Fig. 9 Vertido de espuma perdida.

Fig. 10 Procesamiento de terminado (enfriado)
fundición. (A) Matraz está inclinado, y que la arena
se recicla. (B) está listo para fundición esmerilado y
limpieza.

Parámetros de procesamiento

La espuma. Poliestireno Expandible (EPS) ha sido, y

probablemente seguirá siendo, el material preferido para
la fabricación de espuma perdida. Hay otros materiales de
espuma en desarrollo que muestran algunas promesas,
pero hasta la fecha su uso es muy limitado. Hay varios
grados de EPS, como se indica en la Tabla 2. Las
categorías T y X son los preferidos porque nos dan la
pauta de espuma molder la capacidad para producir los
movimientos suaves superficies y el más fino las
secciones posibles patrones de espuma perdida.
Tabla 2 tipos de poliestireno expandible

Cordón Materia Prima diámetro Diámetro de 24 kg/m 3 Uso típico

grados del cordón

Mm En. Mm En.

UN 0,83 -2,0 0,033 -0.078 2,5 -5,9%) 0,097 -0.231 Aislamiento

B 0,58 -1,2 0,023 -0.047 1,7 -3,5 0,068 -0,138 Embalaje

C 0,33 -0,71 0,013 -0,028 1.0 -2.1 0.040 -0.082 Tazas (café)

T 0,25 -0,51 0,010 -0,020 0,74 -1,5 0,029 -0.058 Cups/espuma

 
Poliestireno Expandible pesa aproximadamente 640 kg/m 3 (40 lb/ft 3) en su estado bruto. Para la EPS para ser útil en la
 
fabricación de espuma perdida, su densidad a granel debe reducirse a un nivel entre 16 y 27 kg/m 3 ( 1.0 y 1.7 lb/ft 3),
como se indica en el Cuadro 3. Esto se logra a través de un proceso conocido como preexpansion. La materia prima EPS es
introducido en una sala climatizada y se mantiene en constante movimiento para una distribución uniforme del calor a lo
largo de todo el lote de material. Las perlas de plástico suave, y el gas en los cordones se expande, lo que aumenta el
diámetro de cada cordón y, por tanto, reduce la densidad aparente (una buena analogía es reventar el maíz).

Tabla 3 patrón típico requisitos de densidad de espuma perdida

Metal Vertiendo Metal temperaturas Densidad del patrón

Kg/m 3 Lb/ft 3

Aluminio 705-790 1300-1450 24-27 1,5 -1,7

Latón o bronce 1040-1260 1900-2300 20-21.6 1.25 -1.35

Hierro gris 1370-1455 2500-2650 20 ≤ 1,25 ≤

3 
La proporción de un acabado de densidad 16 kg/m (1.0
lb/ft 3) es de aproximadamente 40:1. Después de un período de tiempo en el preexpander, el material es descargado y
pesado con la densidad. La densidad de la espuma de un determinado producto fundido es crítica. Resultados consistentes
de fundición, EPS densidad debe estar controlado a ± 2% de densidad. Esto se consigue mediante la supervisión y ajuste
de  tiempo y temperatura  en el preexpander.

Una vez que el preexpanded EPS es descargado desde la preexpander, se coloca en almacenamiento intermedio para
enfriar y se estabilice. Después de que el proceso de estabilización es completa (generalmente de 6 a 12 h, dependiendo
del tipo de cordón utilizado), el preexpanded EPS es transmitido a una tolva conectados a un patrón de prensa de moldeo
por. Esta secuencia se ilustra esquemáticamente en la Fig. 11.

Fig. 11 Secuencia de operaciones para producir una espuma.

Moldura para el patrón     espuma perdida    proceso  se pueden agrupar en cuatro grandes    funciones: llenado,

fusion, refrigeración, (estabilización), y su expulsión.

Llenado.  El material estabilizado preexpanded en la densidad deseada es alimentado desde la tolva en la prensa con el
molde (o patrón morir). Pistola de llenado con respiraderos es utilizado para alimentar el material, como se ilustra en la
Fig.1