PRACTICA #1

ULTRASONIDO

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CLAVER DE JESÚS RAMIREZ ARANGO

ALEJANDRO OSSA OCHOA

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MATERIALES

05 OCTUBRE 2017
OBJETIVOS
Conocer el equipo de ultrasonido, sus comandos y procedimiento para su calibración de
acuerdo al análisis de una pieza según las especificaciones de las normas.
Reconocer los principios teóricos del ultrasonido de manera práctica.
Realizar una evaluación de una pieza haciendo uso de un equipo de ultrasonido haciendo
un análisis efectivo de los resultados en el equipo.

PROCEDIMIENTO
En la primera práctica se dispuso de un equipo de ultrasonido USM Go fabricado por la
GE®, (figura 1) inicialmente se debe realizar la calibración del equipo siguiendo los pasos
indicados, los cuales consisten en determinar la proporcionalidad de la amplitud o rango
en el que aparecerá la pantalla, determinar las linealidades vertical y horizontal y por
último la resolución de los palpadores. Inicialmente se conecta el palpador mono-cristal y
se procede a calibrar el equipo según la secuencia indicada por el profesor, el rango en el
que aparecerá la pantalla se estableció entre 0 y 100 mm. Luego según la amplitud del
primer eco que se muestra en la pantalla y haciendo uso de la ecuación (1) se determinó
la intensidad de ganancia en dB, para finalmente verificar la tabla de ganancia para el
palpador utilizado, en este caso de 4 Hz.

Ilustración 1. Equipo de ultrasonido utilizado.

∆ G=20 log ( AA 21 )(1)

Donde A1: Amplitud de un eco, A2: Amplitud de un eco cuando se lleva a la ganancia 2.

Utilizando un ∆ G de 6dB, a partir del segundo eco arrojado en la pantalla con uno de los
bloques de calibración y con una ganancia A2 de 81% se realizaron los siguientes
cálculos y disminuyendo 6 dB desde un valor de 36,2 dB se realizó la siguiente tabla:
Entonces si ∆ G =6 dB y A 2=2 A 1, 2 A 1=81 % y A 1=40,5 %
 Tabla 1. Valores del porcentaje de amplitud con respecto al delta de ganancia.

ΔG (-6dB) Ganancia
(dB) (%)
36,2 40,5
30,2 40
24,2 32,05
18,2 20
12,2 10
6,2 5

Según los datos mostrados en la tabla se confirma que el control de ganancia a utilizar es
el apropiado y que el equipo está calibrando el control de ganancia y el ruido en los
rangos de sensibilidad esperados.

Luego se procedió a determinar la velocidad de la onda, esta velocidad depende el tipo de

material a utilizar por eso se realiza según la norma con un bloque de calibración del tipo
V1 fabricado en un acero bajo carbono AISI 1018 como se muestra en la figura (2), en la
pestaña de la pantalla que indica la velocidad se estableció la del material mencionado.

Ilustración 2. Bloques de calibración V1 y V2

Posteriormente se ubica el pico que en la pantalla se observa en la posición 0 y se guarda

en la pestaña correspondiente a la frecuencia del palpador en la pestaña que indica la
frecuencia del palpador conectado. Algunas de las pestañas que ofrece el equipo se
desactivan y otras se establecen según las indicaciones del tipo de palpador como ya se
mencionó y el tipo de material. Por último activando la opción de auto-calibración con el
bloque V1 y guardando los dos picos establecidos en el rango de 25 y 100 mm se
concluye la calibración del equipo.
Una vez terminada esta etapa se procedió a calcular las linealidades vertical y horizontal,
se tomaron 10 señales a partir de la relación de intensidad y aplicando la ecuación (2)
sumando 2db para determinar la desviación estándar de dichos valores: se realizó la
siguiente tabla:

n hn
= (2)
n+1 hn+1
 n (%) n+1(%) hn/hn+1
7 6 1.1666667
9 8 1.125
12 10 1.2
15 12 1.25
19 16 1.1875
24 20 1.2
31 25 1.24
39 32 1.21875
49 40 1.225
Desviacion 0.0228495

Para determinar el porcentaje de desviación lineal se hizo uso de la ecuación (3)

Vreal−Vobtenido
% desv= ∗100 % ( 3 )
Vreal

25−24,68
% desv= ∗100 %=1,28
25

Tomando la intensidad del segundo, tercer y cuarto pico el valor de la intensidad medida:

Intensidad Intensidad
del pico medida %
(real) (obtenida) desviación
25 24,68 1,28

75 75,19 -0,25

100 99,9 0,1

También se calculó el porcentaje de desviación vertical, usando la ecuación (3)

1,22−1,25
% desv= ∗100 %=2,45 %
1,17

Cada una de las desviaciones es menor al 5% por lo que desviación en el ultrasonido es

aceptable.

Al tener el equipo calibrado con los parámetros acordados, se realizó la resolución del
palpador haciendo uso del mismo bloque V1 para ondas longitudinales. Se realizó una
curva DAC para evaluar el tamaño de las discontinuidades con un bloque de referencia
bajo código ASME y con la norma ASTM A435. Usando los parámetros del bloque y del
palpador ya calibrados inicialmente se identificó el valor del ángulo el cual cerca de 70ºC y
a partir de una detección directa para ubicar las discontinuidades del bloque utilizamos la
ecuación (4) y (5):

t
S= ( 4)
cos ( α )

t
2 S= (5)
cos ( α )
donde:
S=distancia recorrida
t=Espesor de la pieza
α=Angulo de corrección del palpador

A partir del conocimiento de las dimensiones del bloque de calibración determinaremos

el rango en el cual se ubicarán las discontinuidades conocidas, tomando como espesor 15
mm y el ángulo del palpador.

15 mm
S= =43,85 mm
cos (70)

2∗15 mm
S= =87,71 mm
cos ( 70 )

Ambos valores se encuentran en el rango establecido en la calibración del bloque y cómo

va en aumento se considera como una detección directa (hacia la derecha) con ambos
puntos se traza el comienzo de la curva DAC como se muestra en la figura 3. Cada
punto fue grabado con éxito en el equipo y luego se evaluó la presencia de
discontinuidades en una soldadura en la cual se visualizaron señales dentro de la curva
por lo que el cordón de soldadura se encontraba en buen estado y dichos defectos fueron
rechazados en el análisis.

Adicional a la calibración del material se realizaron algunas mediciones de forma

comparativa, se midió la relación distancia-amplitud en donde se tomaron espesores
diferentes y se realizó una calibración para un espesor y material determinado con un
palpador de frecuencia conocido. Se realizó una inspección a un bloque de referencia el
cual contenía unos orificios con diferentes áreas, por lo cual al incidir el haz sobre cada uno
de estos agujeros se observaba una intensidad y amplitud de los ecos diferentes según el
tamaño de los agujeros y su ubicación o profundidad desde la superficie. El material de
referencia era acero. Cuando se realizó la medición de los diferentes espesores que
estaban en el rango acordado se observó la variación de intensidad de los picos como
también la reflexión del haz reflejada en un pico más pequeño; y que para espesores o
materiales que no estaban en el rango no se observaron picos.
Para la relación entre la amplitud y el área de reflexión también usando el mismo bloque de
referencia y calibrando el equipo para este material específico se incidió el haz sobre el
bloque y al analizar los agujeros con diferentes tamaños el equipo arrojó unos picos
proporcionales al tamaño de estos, siendo de mayor amplitud los picos correspondientes a
las áreas mayores y los menores a las áreas más pequeñas.
Ahora al analizar diferentes tipos de materiales se observó que debido a la calibración previa
el equipo arrojaba o no un pico con una amplitud característica, además de que se al incidir
el haz sobre el circulo de acrílico del bloque de referencia el equipo no mostraba un
resultado coherente.
La verificación del ángulo de salida del haz se colocó el palpador sobre las marcas
correspondientes en el bloque V1 y al mover el palpador hacia adelante y hacia atrás se
observó una máxima señal, lo que indicaba el ángulo real de salida del haz.

CONCLUSIONES
Se pudo observar de forma práctica el funcionamiento del equipo de ultrasonido y sus
aplicaciones más comunes, como lo es en el campo de la soldadura.
Se realizó una calibración paso a paso del equipo, el cual se puede observar en el manual
adjunto en las referencias.
Finalmente se aprendió de manera general a analizar los resultados arrojados por el equipo,
los cuales son unos picos con ciertos valores de amplitud y de distancia; y, como estos nos
indican la presencia de una discontinuidad en diferentes materiales con diferentes espesores
y defectos.

REFERENCIAS
[1] Manual técnico e instrucciones de uso GE measurement and control. Link :
https://www.gemeasurement.com/sites/gemc.dev/files/usm_36_operation_manuals_espan
ol.pdf
[2] Normas ASTM: A 21, A 435, E 114, E 428, E 797, A609, AWS D1.1 Sección 6 parte C,
ASME Sección 5