Instituto Tecnológico de Matamoros

Síntesis Unidad 2
Asignatura
Estudio del Trabajo I
Docente
Ing. Alejandro Coronado García
Carrera
Ingeniería Industrial
Alumno
Erick Alejandro González Hernández
Semestre
Agosto-Diciembre 2018
Horario de Clase
12:00 pm – 1:00pm
Fecha de Entrega
Viernes 12 de Octubre de 2018, H. Matamoros, Tamps.

INDICE
1
2.1 Conceptos Basicos...................................................................................4

2.2 Finalidad de la Operación ......................................................................7

2.3 Diseño de la Pieza....................................................................................9

2.4 Tolerancias y Especificaciones..............................................................11

2.5 Materiales ..............................................................................................13

2.6 Proceso de Manufactura ........................................................................16

2.7 Preparacion y herramientas....................................................................19

2.8 Condiciones del Trabajo........................................................................20

2.9 Manejo de Materiales.............................................................................21

2.10 Distribucion de Equipo........................................................................23

2.11 Principio de la Economia de Movimientos..........................................24

2
3
 2.1 Conceptos Básicos

El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para

analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su
mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de
trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes.
 
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones
o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación. Este
momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes
del método que se va a proponer.

 El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de

trabajoprevisto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra.
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o
planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones,

instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la
cual deberá presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso del
proceso. El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias
preguntas:

 ¿Por qué es necesaria esta operación?

 ¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
 ¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
 ¿Por qué se especificó este material?
 ¿Por qué se asignó este tipo de operario para hacer este trabajo?

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un

enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con

4
las operaciones e inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc., siguientes según se
indica el diagrama de flujo.

Causas que retardan o estropean las actividades de mejoramiento continuo.

1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

2. No comprender porque y como se hace.

3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.

4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.

5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.

6. Falta de coordinación funcionales por equipos.

7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.

8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

El sistema 5S es utilizado para reducir los desechos y optimizar la productividad mediante

el reordenamiento del lugar de trabajo y la aplicación de métodos consistentes. Los pilares
del sistema 5S son

1)Clasificar. Se enfoca en la remoción de todos los artículos innecesarios del lugar de

trabajo para dejar sólo lo que es fundamental.

2)Poner en orden. Implica arreglar los artículos necesarios de tal manera que sean fáciles
de encontrar y usar.

3)Pulir. Una vez que se elimina el desorden, el brillo garantiza la limpieza y la pulcritud.

4)Estandarizar. A partir de que se han implantado los primeros tres primeros pilares, la
estandarización sirve para conservar el orden y la consistencia de las tareas domésticas y de
los métodos.

5)Conservar. Por último, el paso conservar proporciona el mantenimiento de todo el

proceso de manera continua.

5
Puntos clave para el análisis de la operación

 Usar el análisis de la operación para mejorar el método.

 Centrar la atención en el propósito de la operación preguntando por qué.
 Centre su enfoque en diseño, materiales tolerancias, procesos y herramientas
preguntando como.
 Dirigir al operario y el diseño del trabajo preguntando a quien.
 Concentrarse en la distribución de planta preguntando donde.
 Examinar con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando.
 Siempre intentar simplificar, combinando y re arreglando las operaciones que sean
necesarias.

Los 10 enfoques del análisis de la operación son los siguientes

1. Finalidad de la Operación

8. Manejo de Materiales

9.

10.

2.2 Finalidad de la Operación

6
La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los
mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran
importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de
mejorarla. De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se
llevan a cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y
del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con
procesamientos inapropiados.

En la actualidad se realiza
mucho trabajo innecesario.
En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se
deben eliminar por completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la
instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe
desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado.

Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método
y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria.
Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la
transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en realidad es necesario un
formato.

7
 Con frecuencia, las
operaciones innecesarias son
producto de una planeación
inadecuada cuando la tarea se
hace por primera vez. Una vez
que se ha establecido una
rutina estándar, es difícil
cambiarla, aun si dicho cambio
elimina una parte del trabajo y
lo vuelve más sencillo. Cuando
se planean nuevos trabajos, el
encargado de la planeación
debe incluir una operación extra si existe alguna posibilidad de que el producto sea
rechazado sin ella.

8
 2.3 Diseño de la Pieza
Con frecuencia, los ingenieros de
métodos se inclinan a pensar que una
vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera
más económica posible.
Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen
analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras.
Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la
actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin
de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de
manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del
maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en
lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

9
 La simplificación del diseño
se puede amplificar tanto a
un proceso como a un
producto. Los
siguientes criterios se aplic
an a el desarrollo de
formas:

 Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria

de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de
palabras) en un mínimo.
 Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso
de diferentes métodos de entrada.
 Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
 Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.
 Dejar márgenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de archivos
usuales.
 Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página. 

10
2.4 Tolerancias y

Especificaciones
Las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, es su
capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y
especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida
no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los
métodos del análisis de operaciones.

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo

necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta de
conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario especificar tolerancias y
especificaciones más cercanas de las que en realidad se necesitan con el fin de hacer que los
departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente
requerido.

11
Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar
conscientes de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios
impactan al precio de venta.

La figura muestra la pronunciada relación que tiene el costo con el incremento de la

severidad de las tolerancias de maquinado.

Si los diseñadores son innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y

especificaciones, la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el que se
prueben de manera clara las economías de las especificaciones. El desarrollo de productos
de calidad de una manera que reduzca los costos representa el postulado principal del
método de calidad instituido por Taguchi (1986).

Este método involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con el fin de

alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la optimización del diseño del producto y de
los métodos de manufactura. Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa
un procesamiento inapropiado.

Los analistas deben tomar en consideración el procedimiento ideal de inspección, que

consiste en una verificación de
cantidad, calidad, dimensiones y
funcionamiento. Por lo general, dichas
inspecciones pueden llevarse a
cabo a través de una variedad de
técnicas: inspección a simple vista,
inspección lote por lote o inspección

12
del lote completo. La inspección a simple vista es una verificación periódica que garantiza
el cumplimiento de los estándares establecidos. 

13
 2.5 Materiales

Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el
material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de método deben de
examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos utilizados en
un proceso:
1.Buscar un material menos costoso.
2.Encontrar materiales más fáciles de procesar.
3.Emplear materiales en forma más económica.
4.Utilizar materiales de desecho.
5.Usar más económicamente los suministros y herramientas.
6.Estandarizar los materiales.
7.Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

Uso más económico de materiales

La posibilidad de usar materiales de una manera más económica representa un campo fértil
para el análisis. Si la relación entre el material de desecho y el que en realidad conforma el
producto es alta, se debe buscar una mejor utilización del material. Por ejemplo, si el
material que se coloca en un molde de compresión de plástico se pesa con antelación, es
factible utilizar sólo la cantidad exacta que se requiera para llenar la cavidad y también
eliminar la rebaba excesiva.

14
 Uso de materiales rescatados
A menudo, los materiales pueden ser rescatados
en lugar de venderse como desperdicio. En
ocasiones, los productos derivados de una
porción no trabajada o que se encuentran en la
sección de desperdicios pueden proporcionar
grandes posibilidades de ahorro. Si no es
factible desarrollar un producto derivado, los
materiales de desecho deben separarse con el fin
de obtener pedazos grandes de desperdicio. Luego
se deben colocar en contenedores independientes para el acero de herramientas, acero,
latón, cobre y aluminio. Al personal que recoge la viruta y a los barredores se les debe
instruir para que mantengan separado el desperdicio. Por lo general esta práctica resulta
económica y en la actualidad muchas industrias, así como centros de mantenimiento y
servicio la han puesto en práctica.

Búsqueda de un material más ligero y más barato

La industria desarrolla de manera continua procesos para producir y refinar materiales. Las
publicaciones mensuales muestran el costo aproximado por peso (kg) de hojas de acero,
barras y placas, así como el costo del hierro fundido, el acero fundido, al aluminio fundido,
el bronce fundido, de las resinas termoplásticos y termoformados y de otros materiales
básicos. Dichos costos pueden utilizarse como base a partir de la cual juzgar la aplicación
de nuevos materiales. Un material cuyo precio que no era competitivo el día de ayer, puede
ser competitivo en la actualidad.

15
 Búsqueda del mejor proveedor
Muchos proveedores cotizan diferentes
precios, ofrecen distintos niveles de
calidad, tiempos de entrega y muestran
diversa disposición para mantener
inventarios de la gran mayoría de
materiales, accesorios y partes. En
general, es responsabilidad del
departamento de compras seleccionar
al mejor proveedor. Sin embargo, puede ser que el mejor proveedor del año pasado no sea
el mejor este año.
Los analistas de métodos deben estimular al departamento de compras a negociar los
materiales, accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad
superior y con el fin de incrementar la existencia de proveedores, y que ellos estén de
acuerdo en mantener inventarios para sus clientes. 

16
 2.6 Proceso de Manufactura
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de
manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de inventarios, operaciones de
configuración (setup) y manufactura del proceso. Además, no es nada raro encontrar que la
suma de estos procedimientos representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de
vista de la mejora.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:

1) La modificación de las operaciones
2) La mecanización de las operaciones manuales
3) La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
4) La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
5) La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)
6) La utilización de robots

17
Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un procesamiento
inapropiado.

1)Modificación de operaciones
Con

frecuencia, la modificación de operaciones da como resultado ahorros. Por lo general,

mediante la combinación de operaciones se reducen los costos. Mediante el uso de una
máquina más compleja que combine varias operaciones, se puede reducir el tiempo para
producir la pieza terminada e incrementar la productividad.

18
2)Mecanización de las operaciones manuales
En la actualidad, todo analista de métodos práctico debe tener en cuenta el uso de equipo y
herramientas automáticos de propósito especial, particularmente si las cantidades que se
desean producir son grandes. Entre las últimas ofertas significativas de la industria se
pueden mencionar las máquinas controladas por programa, las de control numérico (NC) y
las controladas por computadora (CNC) así como otros equipos. Todos ellos generan
ahorros substanciales en costos de mano de obra y tienen las ventajas siguientes: reducción
del inventario del trabajo en proceso, menos partes dañadas debido al manejo, menos
desperdicios, menor utilización de espacio y un tiempo de producción menor.

3)Utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas

Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la posibilidad de emplear
medios más eficientes de mecanización. La mecanización del trabajo se aplica a otras áreas,
además del trabajo manual.

4)Operación de recursos mecánicos de manera más eficiente

La operación de múltiples dados en el trabajo de prensado es más económica que la
operación de una sola etapa. De nuevo, múltiples cavidades en el fundido de dados, moldeo
y procesos similares son opciones viables cuando existe un volumen suficiente. En las
operaciones con máquinas, los analistas deben asegurarse que se utilicen los alimentadores
y las velocidades apropiadas. Ellos deben investigar el afilado de las herramientas de corte
para obtener un máximo beneficio. Deben verificar que las herramientas de corte se
encuentran montadas adecuadamente, que se utilice el lubricante correcto y que la máquina
herramienta esté en buenas condiciones y reciba el mantenimiento adecuado.

6)Fabricación cercana a la forma final

Utilizando un proceso de manufactura que genere componentes más cercanos a la forma
final (manufactura de forma neta) se puede maximizar el uso de material, reducir el
desperdicio, minimizar el procesamiento secundario tal como el maquinado y terminado
finales y permite fabricar con materiales menos dañinos para el ambiente. 

19
 7)Consideración del uso
de robots
Por razones de
productividad y costos, en
la actualidad es importante
considerar el uso de robots
en muchas áreas de
manufactura. La ventaja
principal de integrar un
robot moderno en el
proceso de ensamblado es su inherente flexibilidad. Estos mecanismos pueden ensamblar
múltiples productos en un solo sistema y ser programados para manejar varias tareas con
variaciones en las partes. Además, el ensamblado mediante el uso de un robot puede
proporcionar una calidad repetida de manera permanente y predecir el rendimiento de la
producción.
También, si el tamaño y la configuración de un determinado robot son adecuados, puede
utilizarse en una gran variedad de operaciones. Por ejemplo, podría utilizarse para cargar un
troquel de fundición, para cargar un tanque de enfriamiento, para cargar y descargar una
operación de forjado de una placa, para cargar un aparato para lavar placas de vidrio, etc.
En teoría, un robot del tamaño y configuración correctos puede ser programado para hacer
cualquier tipo de trabajo. Además de las ventajas de la productividad, los robots también
ofrecen ventajas en seguridad, pues pueden utilizarse en centros de trabajo donde existe
peligro para el trabajador debido a la naturaleza del proceso.

20
 2.7 Preparación y
herramientas
 El elemento más importante a considerar
en todos los tipos de herramienta
y preparación es el económico. La
cantidad herramental más ventajosa
depende de:

 La cantidad de piezas a producir.

 La posibilidad de repetición del
pedido.
 La mano de obra que se requiere.
 Las condiciones de entrega.
 El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo,

recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo
para iniciar la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación y las herramientas

para:

 Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de

la producción.
 Usar toda la capacidad de la máquina.
 Usar herramientas más eficientes.
 Combinar herramientas.

21
 2.8 Condi
ciones
del

Trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo
sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay
un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de
trabajo.
     Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.
 Ventilación adecuada.
 Control de ruido.
 Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
 Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
 Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

22
 2.9 Manejo de
Materiales
Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y productos
a lo largo de su proceso de fabricación y distribución.

 Las consideraciones a tomar en cuanta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.

 El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en
proceso, productos terminados y suministros que se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
 Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso
de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no
demasiado anticipada o muy tardía.
 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el
lugar correcto.
 El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada
lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.
 El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
como temporal como potencial.

23
   Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al
manejo de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material, minimizar el material, minimizar

el manejo manual costoso y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al
operario la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menor fatiga y mayor
seguridad.
 Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi
siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción, sin embargo, se debe tener el
cuidado de seleccionar el equipo y los métodos.
 Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto
los métodos como el equipo deben de tener flexibilidad para realizar una variedad
de tareas de manejo de materiales con condiciones variables.
 Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40%
de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de
materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del
material. Un mejor manejo de materiales reduce los daños al producto.

24
  Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método a
acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para
justificarlas: exactitud, desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.

2.10 Distribución de Equipo

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema
de producción que permita la manufactura del numero deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operación y
control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y 
recorrido y despacho de trabajo.

    TIPOS
DE DISTRIBUCIÓN:

 Distribución en línea. La
maquinaria se localiza de tal manera que
el flujo de una operación a
la siguiente se minimiza para
cualquier grupo de productos.
Es común en ciertas operaciones
de producción en masa.

25
  Distribución por producto. Necesita una inversión inicial mayor ya que requiere
líneas de servicio duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los
empleados puede ser grande.
 Distribución por proceso. En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene
la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja
tiene la posibilidad de transportes largos y regreso constantes.

  Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en

cuenta las siguientes consideraciones: 

 Producción en serie. El material que se acumule al lado de una estación de trabajo,

debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
 Producción diversificada. Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar
al alcance del operario.
 El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de
trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.
 Diseño de la estación. El operario debe poder cambiar de posición regularmente.
 Almacenamiento eficiente de productos. Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo.

2.11 Principio de la Economía de Movimientos

Fueron desarrollados por los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes son
todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables para una labor en
específico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:

 Aplicación y uso del cuerpo humano 

 Arreglo del área de trabajo 
 Diseño de herramientas y equipo. 

        Aplicación y uso del cuerpo humano

26
 1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o
divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto
durante los periodos de descanso.
2. Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente
al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
3. Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda
al operador, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante
su esfuerzo muscular. 
4. Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos
que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
5. Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben limitar
a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, están en
orden ascendente del tiempo y esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo y son:
a) Movimientos de dedos.
b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e)Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 6.   Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al
mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo,
que los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de realizar.
 7.   Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el
anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo
tiempo.
       8.Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
       9. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
     10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más
cercanos a la palma de la mano.

27
 Arreglo del área de trabajo 

1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir
la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y
seleccionar. 
2. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída
deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene
disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las
piezas acabadas.
3. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal
de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. 
4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la
altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando
las posiciones de sentado y de pie.
5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.
6. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en estación
de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista.
7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una
operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo
fácil y natural siempre que sea posible. 

 Diseño de herramientas y equipo.

1.  Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las

herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo
operación múltiple en los dispositivos alimentadores.
2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar
fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la
ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más
fuerte.
3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de
sujeción.

28
 4. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas
o semiautomáticas, destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad.

Las cinco clases generales de movimientos.

Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de trabajo, es
importante que los movimientos efectuados por el operario sean los que menos lo fatigan.
Es conveniente relacionar las zonas de trabajos normales y máximas con las siguientes
clases de movimientos.

1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.

2. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca.
3. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo y el
brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el
cuerpo.

29