TRABAJO PRACTICO N°:

ELEMENTOS DE FIJACION
TECNOLOGIA MECANICA

 Alumna: Tolaba Gisela Elizabeth

 LU: 3898
 Carrera: Ingeniería Química
 Trabajo práctico N°1
TEMA: ELEMENTOS DE FIJACION
OBJETIVOS

 Identificar elementos de fijación y aprender a usar las tablas técnicas correspondiente.

 Realizar una rosca interna en una pieza metálica.

Introducción teórica
Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas. Los sujetadores se
utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o estructura. Los cierres, clips, tornillos,
tuercas, pernos, etc. Se emplean para unir multitud de cosas. También en la industria
electrónica. Por tanto, el acabado de estos elementos es crítico para su función. Casi todos los
elementos de sujeción se recubren para protegerlos de la corrosión y para lograr propiedades
especiales.

Existen diferentes tipos de sistemas de sujeción:

 Permanentes: remaches y soldaduras.

 Removibles: Pernos, Tornillos, Espárragos, tuercas, pasadores y cuñas

Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los diseños de
ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil para mantener
unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se pueda utilizar para ajustar partes movibles.

TORNILLOS
Pieza cilíndrica de metal cuya superficie tiene un resalte en espiral de separación constante;
este se emplea como elemento de unión, suele enroscarse en una tuerca y el mismo puede
terminar en punta, planos o cualquier otra forma estandarizada

Tornillo de unión Tornillo prisionero Tornillo autorroscante

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UNA ROSCA

 Diámetro exterior (D): también llamado diámetro nominal, es aquel con el que se
denomina a la rosca. Coincidirá con el diámetro del cilindro sobre el que se talla la rosca;
si se trata de una tuerca, será el diámetro del cilindro
que le corresponde.

 Paso (P): es la distancia entre dos filetes consecutivos,

sean o no de la misma hélice.

 Diámetro interior (d): tanto en el caso de las tuercas

como de los tornillos, es el menor de los diámetros.

 Ángulo de rosca: también denominado ángulo de

flancos, es el ángulo entre los flancos de un filete.

 Altura del diente (t): también denominada profundidad

de rosca, se corresponde con la distancia entre la
máxima altura de la rosca (cresta) y el fondo de esta (valle). Conociendo los diámetros
nominales y mínimos, se puede calcular la altura de diente.

CLASIFICACIÓN DE LAS ROSCAS

La clasificación de los distintos tipos de roscas puede ser muy variada y estar enfocada desde
muy diferentes aspectos: la forma o el perfil en el que se genera el filete de rosca, el sentido
de giro de las roscas, el número de entradas que forman la propia rosca o su finalidad, es decir,
el uso al que esté destinada la rosca.

SISTEMAS DE ROSCAS.

Los sistemas de roscas más característicos y utilizados son:

 Sistema métrico.

La rosca métrica es de perfil triangular. Todas las

magnitudes se miden en milímetros. El ángulo entre flancos
será de 60º, redondeándose el fondo, en el caso de los pernos,
para evitar la acción del entallado, que podría provocar la
rotura del filete; las puntas sin embargo, se truncan.

-Acotación de la rosca métrica:

Se pueden distinguir dos tipos de roscas métricas: la tradicional y la fina. Su diferencia está
en la longitud del paso. En las roscas tradicionales se reduce el paso, mejorando así las
condiciones de autofrenado. Por esta razón, su uso está indicado en los casos en los que las
uniones están sometidas a sacudidas y vibraciones.

Acotación de la rosca métrica tradicional: tras la abreviatura M, se indica el diámetro en

milímetros.
  Sistema Whitworth.

La rosca Whitworth es de perfil triangular; sus dimensiones se

dan en pulgadas ( 1" = 25,4 mm ). El ángulo entre flancos es de 55º,
redondeándose las puntas y el fondo de la rosca, a diferencia de lo
que ocurría en las roscas métricas. El paso se indica por el número
de espiras que entran en una pulgada.

-Acotación de las roscas Whitworth:

Roscas Whitworth: solo se indica el diámetro en pulgadas.

Rosca Whitworth fina: tras la abreviatura W, se indica el diámetro en milímetros y el paso en
pulgadas.
Veamos entonces cuál es la metodología a seguir para identificar correctamente estos
elementos.

1. Medir el diámetro de perno o tornillo

2. Medir el paso de rosca

MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

 Torno de bancada de 500 mm
 Tornillo prisionero
 Polea de aluminio
 Calibre
 Morsa
 Peine de rosca
 Correa

EXPERIENCIA:
Primera parte:
Primero se trabaja con una polea de aluminio a la cual se le va a realizar una perforación a 10
mm del borde de su maza.

 Se comenzó midiendo el diámetro del tornillo en este caso se utilizó uno de tipo
prisionero, para ello se usó las mordazas inferiores de un calibre para tomar la
distancia entre crestas de cualquier hilo. Se obtuvo un diámetro de 7,90mm.
 Si observamos la tabla 1 vemos que la medida tomada es aproximada a 7,93mm y que le
corresponde un diámetro de 5/16 pulgadas. A partir de esto se obtiene otros datos importantes
como el número de hilos por pulgada y el diámetro de la broca.

Tabla 1: tabla de rosca corriente Whitword

Diámetro en Diámetro Numero Paso en Diámetro Diámetro Diámetro de la broca para agujeros
pulgadas en mm de hilos mm medio en al fondo roscados con 75%(aproximadamente
por mm mm de altura del filete)
pulgadas
5/16 7,93 18 1,411 7,03 6,13 6,5

 Por otra parte se utilizó un peine de rosca para saber de qué rosca se trata, en este caso
es whitwoth de 18 hilos o filetes por pulgada. Esto sirvió para comprobar que los datos
tomados de la tabla 1 eran correctos.

La última columna de la tabla 1, indica el diámetro de la broca se necesita para perforar. Una
broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos materiales
cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra máquina.
Diámetro de broca: 6,5

También es posible realizar el cálculo de este diámetro:

DIÁMETRO DE LA BROCA:
𝑧 = 𝐷𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 − 1,1328 ∗ 𝑃𝑎𝑠𝑜

𝑧 = 7,93𝑚𝑚 − 1,1328 ∗ 1,411𝑚𝑚

𝑧 = 6,34 𝑚𝑚

 Ahora se procede con la perforación: en el borde de la maza se marca el punto en donde

se va realizar el agujero. Con una punta se realiza una marca de guía, esto se realiza
porque evita que la mecha se desvié de un lado a otro.

Se aproxima, al borde de la polea, la morsa con la mecha y se comienza con la perforación.

De esta manera se realiza la perforación, ahora se procede a preparar el machuelo que se va a

pasar.

Segunda parte:

Se trabaja con el macho y él manda macho.

Al macho se lo ubica en el agujero realizado con anterioridad, enseguida se comienza a girarlo
con él manda macho de modo que el macho ingrese en el orificio con la máxima profundidad
posible.

Por ultimo para asegurar esto nos ayudamos con una llave francesa.

 El macho corresponde entonces a un 5/16 rosca whitworth de 18 hilos por pulgada.

Esa sería la medida del prisionero.

Cuando el macho se siente suelto nos indica que ya paso por completo por lo que se lo saca.

Por último, se prueba el prisionero asegurándonos de que pasa perfectamente.

Tercera parte:
Se trabajó con un torno que posee una bancada de 500mm, el mismo posee un árbol de
diámetro de 19,24 mm.

En ese eje se introduce la polea de aluminio, previamente perforada en un borde, que contiene
el tornillo prisionero.

Esta polea está preparada con un buje de bronce lo que le permite disminuir su diámetro interno
a 19,42 mm para poder llegar a la medida del árbol del torno. Luego a la llanta de la polea se le
coloca una correa A38.
Por último se realizó la prueba y se observó el movimiento del torno.

CONCLUSIÓN:

Se concluyó que los elementos roscados se diferencian entre sí por una serie de características,
las cuales son fundamentales para una mejor utilización de los equipos.

Nos permitió conocer que existen diferentes elementos de fijación, cada uno con su
correspondiente función y que para escogerlos es necesario emplear tablas que nos dan sus
características.

Conocerlas y saber determinarlas es importante no solo para construir roscas, mediante

mecanizado mecánico o manual, sino también para la identificación y la reparación de aquellos
elementos que se encuentren dañados o defectuosos.