REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

Aleaciones Ferrosas
|

Sección: 205N1

Equipo Numero: 7

Javier Carrero CI: 26844122

Luis Blanco CI: 27249886

Cesar Chirinos CI: 27014847

San Diego, Estado Carabobo – Octubre 2019

 Índice

Introducción.......................................................................................................................................3
Definición...........................................................................................................................................4
Características de las aleaciones ferrosas..........................................................................................4
Usos de las aleaciones ferrosas..........................................................................................................4
Obtencion del hierro..........................................................................................................................5
Alto horno..........................................................................................................................................5
Materia prima del alto horno.............................................................................................................6
Proceso del alto horno.......................................................................................................................6
Arrabio...............................................................................................................................................6
Escoria................................................................................................................................................7
Obtención del acero...........................................................................................................................7
Materia prima para la obtención del acero........................................................................................7
Hornos utilizados para la obtención del acero...................................................................................8
Clasificación de los aceros al carbono................................................................................................8
Clasificación de los aceros aleados.....................................................................................................9
Que es el acero inoxidable...............................................................................................................10
Clasificación de los aceros inoxidables.............................................................................................10
Fundiciones de hierro.......................................................................................................................11
Que es la fundición blanca...............................................................................................................12
Que es la fundición gris....................................................................................................................12
Que es la fundición maleable...........................................................................................................12
Que es la fundición dúctil.................................................................................................................13
Identificación de las fundiciones y los aceros según normativas y códigos internacionales............13
Clasificación de los aceros según la normal AISI-SAE.......................................................................13
Conclusión........................................................................................................................................16
Bibliografía.......................................................................................................................................17
 Introducción

Los metales en su mayoría son de gran utilidad en la vida cotidiana, estas están presentes en la
mayoría de las cosas que tenemos a nuestro alrededor. Muchas veces catalogamos a muchas
estructuras, objetos de uso diario, incluso a nuestros propios vehículos sin saber de los materiales
por los cuales están compuesto, es allí donde este tema de interés nos ayudara a entender sobre
la composición y uso de diferentes metales, haciendo un recorrido desde que material pasa por un
proceso de fusión para alearlo con otros metales y así obtener un metal con nuevas propiedades
físicas y mecánicas que tendrán algún fin en particular. Estudiaremos la obtención de dichos
materiales como el hierro, los proceso por los cuales pasa para su obtención, las materias primas
que se utilizan a la hora de usar el horno con que se funden dichos metales y los tipos de
fundiciones que existen para obtener estos metales. También indagaremos un poco sobre las
normas por las cuales se rigen estos procesos sobre las aleaciones y las fundiciones según sean
los casos.
 Definición

Las aleaciones ferrosas son combinaciones homogéneas fundamentalmente de hierro al que se le

agrega carbono. Los metales y sus aleaciones se clasifican en 2 grupos: (1) ferrosos, los que se
basan en el hierro y (2) los no ferrosos, todos los demás. La aleación posee carácter metálico y al
menos uno de sus componentes debe ser un metal; el metal presente en mayor proporción se le
llama metal base o disolvente y los restantes elementos aleantes o solutos.

Características de las aleaciones ferrosas

Las aleaciones con menos del 2% de Carbono (C) se clasifican como aceros, en tanto las que
tienen mayor al 2% de C se conocen como hierro de fundición o colados. En los colados, como su
nombre lo indica, los hierros fundidos se producen principalmente como piezas fundidas. En
cambio, en los aceros se producen en su mayor parte como productos deformados y conformados
después del moldeo.
En el hierro fundido, la forma preferente del carbono es el grafito elemental, en tanto que en los
aceros el carbono se encuentra normalmente en forma combinada con otros elementos metálicos.

Usos de las aleaciones ferrosas

La industria del acero se divide en numerosas ramas dependiendo de su uso:

 Aceros al carbón ordinario, con uso principalmente en las construcciones tanto de

edificaciones como de equipos de ingeniería.
 Aceros inoxidables, para piezas de maquinarias, platería o instrumental médico.
 Aceros para herramientas, a los que se le agregan otros compuestos para hacerlos más
resistentes.

Propiedades de algunas aleaciones ferrosas

Tabla (1)
 Obtencion del hierro

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro. Para
que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)

y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH 2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO3). Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la
naturaleza han de ser sometidas a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en
su estructura.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos minerales
que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte
de las rocas, las cuales además de la mena contienen componentes no útiles llamados gangas.
Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético
aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la mena
distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

Independientemente de cuál sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral
de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pellets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.

Alto horno

El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con
vistas a elaborar la fundición. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica
de acero de unos 30 metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia
abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria. La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce
el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo (transporte) y se
lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede introducir en distintos
tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y,
finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.

Materia prima del alto horno

 Mineral de hierro, que lleva el metal.

 Carbón de coque, combustible que aporta carbono.
 Piedra calcarea o caliza, actúa como fundente.

Proceso del alto horno

Un alto horno es una instalación de forma cilíndrica de unos 30 metros de altura donde se
transforma el mineral de hierro en hierro bruto, también llamado arrabio. Para ello se introduce el
mineral por la parte superior junto con coque (un tipo de carbón que sirve de combustible) y caliza
(material fundente para separar las impurezas). En la parte inferior del alto horno hay unas toberas
por donde se introduce aire, que facilita la combustión del coque y genera el calor necesario para
fundir el mineral. En la parte más baja se va acumulando el arrabio, que sale por un orificio,
mezclado con algo de carbón e impurezas. Este material, que contiene ya bastante concentración
de hierro, se puede someter luego a otros procesos para obtener productos como el acero o el
hierro de fundición.

Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas
con coque como combustible y caliza como fundente. También se han usado como combustibles
el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto horno mediante
reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los
hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y
4,5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos
como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de
la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

 Escoria

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden

considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal
y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo
de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos,
como ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del
metal líquido final antes de pasar al molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales se
encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se
separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la
escoria. Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo,
la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice que
suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por
otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se diseña para
minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a
procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se pueden
utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para
pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de
los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.

Obtención del acero

Materia prima para la obtención del acero

Mineral del hierro

El principal mineral de hierro es la hematita, el cual cuando es puro contiene 70% hierro. Cuando
este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro.
La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se ha empleado como mineral, pero
debido a su pequeño contenido en hierro no se emplea con frecuencia en la actualidad. Las
impurezas más corriente del mineral de hierro son con sílice, titanio y fósforo. Los minerales que
contienen las cantidades más pequeñas de estas impurezas son los que tienen más valor.

Una gran cantidad de sílice y titanio resulta perjudicial porque requiere cantidades extras de
fundentes para escorificarlos en el alto horno, mientras que el fósforo y el azufre son perjudiciales
debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero.
 Coque

El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la combustión del
coque, el coque es el residuo que queda después de calentar ciertos carbones en ausencia de aire.
Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto
de cenizas, azufre y fósforo; la resistencia mecánica, fragilidad e impurezas del coque dependen
del carbón empleado y del método de fabricación utilizado Existen dos maneras de hacer coque,
en el procedimiento antiguo, en el cual las materias volátiles se destruían, se fabricaban en hornos
de mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso moderno se fabrica en retortas
y se obtienen al mismo tiempo de los productos destilados muchos subproductos, tales como: brea,
amoniaco y benzol

Chatarra

Solo los metales pueden ser utilizados varias veces, otros materiales tales como la madera, vidrio y
hormigón constituyen un escombro cuándo han perdido su utilidad. En cambio, los metales
procedentes de estructuras inservibles, tales como calderas, puentes, buques, automóviles, etc., se
convierten en chatarra aprovechable. La necesidad de chatarras en la fabricación de metales y
aleaciones férricos y no férricos es unos de los principales problemas que se le presentan al
fabricante, particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de
chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad no es seria la dificultad de
obtener chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor
importante en el funcionamiento cotidiano de una acería.

Hornos utilizados para la obtención del acero

 Convertidor bessemer-thomas
 Horno Martin-Siemens
 Horno de hogar abierto o crisol
 Horno de oxigeno básico
 Horno eléctrico

Clasificación de los aceros al carbono

Acero de bajo carbono

Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un 0, 25% en peso de Carbono.
Estos aceros presentan una buena ductilidad y tenacidad, pero una baja resistencia siendo
relativamente blandos. Sus aplicaciones principales se encuentran en la fabricación de vigas,
carrocerías de automóviles, raíles de ferrocarril, etc. Al alearse con otros metales pueden elevar su
resistencia. Presentan, a su vez, facilidad de mecanizado, buena soldabilidad, ya que se pueden
emplear todos los métodos de soldadura, y un bajo coste.

Acero de medio carbono

Este tipo de acero contiene porcentajes de carbono entre 0.25 y 0.6 %. Estos aceros tienen la
capacidad de ser tratados térmicamente mediante temple, austenización y revenido como la
finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas.

Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero
menos dúctiles y tenaces. Son utilizados para fabricar engranajes, cigüeñales y componentes
estructurales que necesitan alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste y tenacidad.

Aceros de alto carbono

Contienen normalmente entre 0.60 y 1.4 % de carbono y más duros, resistentes y aun menos
dúctiles que los otros aceros al carbono. Se utilizan casi siempre en la condición templada y
revenida en la cual son principalmente resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte. Estos aceros se utilizan como herramienta de corte y matrices para hechurar
materiales.

Clasificación de los aceros aleados

Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades suficientes como para alterar sus
propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad, resistencia a la corrosión).
Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta aleación y los elementos que puede
contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en formas de impurezas

Acero de baja aleación

Los aceros de baja aleación forman parte de la familia de aceros aleados. Los aceros de baja
aleación se caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos en carbono, siendo por lo
tanto difíciles de soldar.

Reduciendo los elementos aleantes y disminuyendo el contenido en carbono hasta un 0,3% o

incluso un 0,1% el acero aumenta su soldabilidad y su formabilidad sin perder a pesar de ello su
resistencia. Este tipo de metal recibiría el nombre de acero HSLA (acero de baja aleación de alta
resistencia).
Gracias a sus múltiples cualidades, los aceros de baja aleación pueden ser aplicados en diferentes
sectores, sin embargo, el sector de la construcción es el destino principal de este tipo de acero.

Acero de alta aleación

Son aquellos en los que la cantidad de aleantes supera el 5% en peso, por lo que son más
costosos. Se encuentran entre estos aceros los siguientes:

Aceros inoxidables: Que requieren la adición de aleantes que aumenten su resistencia a la

corrosión. Así como también los aceros para herramientas, que requieren gran cantidad de
aleantes que aumenten su dureza.

Las superaleaciones, que requieren la adición de elementos aleantes que les proporciona
estabilidad en aplicaciones a alta temperatura.

Que es el acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del 10 %

al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener otros metales, como por
ejemplo molibdeno, níquel y wolframio.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u otros

metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que
no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la
corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares
o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

Clasificación de los aceros inoxidables

De acuerdo a la estructura cristalina los aceros inoxidables, se pueden definir de manera general
en cuatro clases o tipos: aceros inoxidables martensíticos, aceros inoxidables ferríticos, aceros
inoxidables austeníticos, aceros inoxidables endurecibles por precipitación y aceros inoxidables
dúplex.

Los aceros inoxidables de cromo y capuchones copas de camión y aspas de cromo níquel
equivalente entre el 10.5 % y el 30 % se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura
metalográfica formada por ferrita, y con contenidos superiores de níquel equivalente, este será de
composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos (se distinguen porque
son atraídos por un imán). Con porcentajes de carbono inferiores al 0,1 % de C, estos aceros no
son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio, aceros entre 0,1 % y 1 % en C sí son
templables (tienen martensita dura, pues con porcentajes inferiores hay muy poco C como para
lograr endurecimiento). Se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener en su estructura
metalográfica siendo magnéticos, para aceros altamente aleados inoxidables, el acero martensítico
puro (sin mezcla con austenítico y ferrítico) con Ni equivalente inferior al 18 % (Cr equivalente de
0 %) a "13 % de Cr equivalente y 7 % de Ni equivalente", y hasta 8 % de Cr equivalente y 0 % de
Ni equivalente (esto puede ser fácilmente seguido en el diagrama de Schaeffler de Cr-Ni
equivalentes).

  % Ni equivalente = % Ni + 30 * (C + N) + 0,5 Mn

  % Cr equivalente = % Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)
Los aceros inoxidables que contienen:

 Más de un 12 % de Ni equivalente al 17 % de Cr equivalente,

 Más de un 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y
 Menos de un 34 % de Cr equivalente a 30 % de Ni equivalente,
Se llaman Aceros austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente por austenita a
temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que estabiliza el campo de la
austenita). No son magnéticos.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura
metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera metaestable en forma de
hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro alfa y martensita, pues el carbono es
menos soluble en la matriz de hierro alfa, y este expulsa el C). Se convierten en parcialmente
magnéticos (tanto como porcentaje de carbono haya sido convertido en martensita), lo que en
algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
También existen los aceros dúplex (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C < 0,03 %), no
endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por picaduras y con buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para
mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras propiedades.

Fundiciones de hierro

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14% y

6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las más usadas
están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen de
valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos
de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o metaestable
dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con relativa facilidad
de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de
fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a
temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones
con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros tradicionales.
 Que es la fundición blanca

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la forma

de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un tipo
de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contracción.
El porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y un 3,6  %, mientras que el
contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2 %. Además contiene manganeso en
cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8 %, un 0,18 % de fósforo y un 0,1 % de azufre. Su
estructura es fibrosa y de grano fino.

Las fundiciones blancas se pueden clasificar en función de la morfología y distribución de las fases
que viene determinada por la etapa de enfriamiento en la que se formaron.

 Fundiciones blancas hipoeutécticas: son aquellas que están formadas

por dentritas de austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada.

Que es la fundición gris

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más conocido como fundición gris, es un tipo
de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2 %
de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas
irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies
de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
micro estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Que es la fundición maleable

Fundición maleable es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición blanca a

temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una atmósfera neutra
(para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición de la cementita,
formándose grafito, que se presenta en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrítica o
perlítica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento.
La microestructura es similar a la de la fundición nodular, lo que origina una resistencia
relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre sus aplicaciones más
representativas, están las varillas de acoplamiento, los engranajes de transmisión y las cajas de
diferencial para la industria automotriz, así como accesorios para tuberías y partes para válvulas de
ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.
Existen dos tipos de esta fundición: fundición maleable de corazón negro y fundición maleable de
corazón blanco.

Que es la fundición dúctil

Fundición dúctil, también conocida como fundición nodular o fundición de grafito esferoidal1 (o
como abreviatura FD), es un tipo de fundición de hierro aleada con grafito desarrollada por Keith
Millis en 1943.2 A diferencia de la mayoría de las fundiciones de hierro que son frágiles y
quebradizas, la fundición dúctil tiene mucho más dureza y resistencia a la fatiga, debido a la
inclusión de grafito en forma de nódulos.

El hierro dúctil no se define con una única fórmula sino más bien como un grupo de fundiciones
que pueden fabricarse con un amplio rango de propiedades en las que se controla la
microestructura. La característica común de este grupo de materiales es la forma del grafito. En
fundiciones dúctiles, el grafito adopta la forma de nódulos esféricos más que escamas que se
producen en el hierro gris. Mientras que las escamas de grafito agudo crean puntos de
concentración de la tensión dentro de la matriz de metal, los nódulos redondeados inhiben la
creación de grietas, esto provee la ductilidad mejorada que da la aleación su nombre. La
formación del nódulo se consigue añadiendo elementos nodulizantes, el más común sería el
magnesio (el magnesio hierve a 1100 °C y el hierro funde en 1500 °C) y, menos común en la
actualidad, cerio (normalmente en la forma de metal de Misch). El telurio también ha sido utilizado.
El Itrio, a menudo un componente del metal de Misch, también ha sido estudiado como un posible
nodulizador.

Identificación de las fundiciones y los aceros según normativas y

códigos internacionales

Clasificación de los aceros según la normal AISI-SAE

La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo o clase de acero dado por un
número, letras, símbolos, nombre o su combinación para la completa designación de un acero en
particular. Dentro la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un uso especifico, por
ejemplo: el grado es usado para denotar la composición química, el tipo es usado para indicar el
nivel de desoxidación, y la clase es usada para describir alguna otra cualidad, como el nivel de
resistencia o una superficie pulida, etc.
En el sistema AISE- SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la
aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos dan la cantidad de
carbono en centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay número de cinco dígitos,
los tres últimos dan el porcentaje de carbono
 ASTM A536 - 84(2014)

Norma Especificación para la fundición de hierro dúctil

Esta especificación incluye las piezas moldeadas de hierro dúctil, también conocidas como
esferoidal o hierro nodular, que se describe como hierro fundido con grafitos sustancialmente en
forma esferoidal y esencialmente libre de otras formas de grafito. Las fundiciones deberán ser
probadas y cumplir con los requisitos especificados de tracción tales como resistencia a la tracción,
límite elástico y el alargamiento. Respecto a la orden del comprador y/o el contrato,las piezas de
fundición también deberán cumplir con requisitos especiales como la dureza, la composición
química, microestructura, hermeticidad, solidez radiográfica, cotas de inspección de partículas
magnéticas, y el acabado superficial

ASTM A609 / A609M – 12

Práctica estándar para la Colada de carbono, baja aleación y martensítico

Acero inoxidable, examen ultrasónico de las mismas

Este método de ensayo se ocupa de los procedimientos de la práctica habitual de realizar el

examen ultrasónico de pulso-eco de carbono tratada térmicamente, de baja aleación y fundición de
acero inoxidable martensítico mediante la técnica de haz longitudinal. La calibración será ejecutada
por uno de los orificios de fondo plano o de reflexión pared posterior.

ASTM A800 / A800M – 14

Práctica estándar para la fundición de acero, la aleación austenítica, la

estimación del contenido de ferrita de los mismos

Esta práctica trata sobre los procedimientos y definiciones para la estimación del contenido de
ferrita en ciertos grados de piezas de fundición de aleación de hierro-cromo-níquel austenítico que
tienen composiciones equilibradas para crear la formación de ferrita como una segunda fase en
cantidades controladas para estar dentro de los límites especificados.

Se describen procedimientos para la estimación de contenido de ferrita por medios químicos,

magnéticos y metalográficas
 ASTM A351 / A351M – 16

Especificación estándar para fundiciones, austeníticas, para las piezas

hechas a presión.

Esta especificación cubre las coladas de acero austenítico para válvulas, bridas, accesorios y otras
piezas hechas a presión. El acero deberá ser hecho por el proceso de horno eléctrico con o sin
refinación separada, tal como descarburación argón-oxígeno.Todas las piezas fundidas deberán
recibir un tratamiento térmico seguido de enfriamiento rápido en agua o enfriamiento rápido por
otros medios como se ha señalado. El acero debe cumplir con ambos requisitos composición
química y la propiedad de tracción.
 Conclusión

Como es de notar, los metales pasan por distintos procesos físicos para su posterior uso, y es
fundamental conocer sus microestructuras para darle un uso en particular, como lo es el caso de
las aleaciones, ya que el fin de alear metales es obtener un metal con propiedades físico-
mecánicas muchos más resistentes y duraderos. Las fundiciones son el principio de todo este
proceso, pasando desde la obtención del hierro puro, los componentes o materias primas
principales que se derivan de esta transformación, la industrialización y reutilización de los residuos
en los procesos de fundición. Todos estos procesos por el cual pasan los materiales, en este caso
los metales, son fundamentales en la industria y en el uso cotidiano, como las herramientas,
pasando por cosas tan simples como un cuchillo o una llave, todo esto es de suma importancia
para la vida útil y el estudio a futuro de la combinación de estos metales.
 Bibliografía

 https://es.slideshare.net/normancantu/aleaciones-ferrosas-54501573
 https://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno
 https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Clasificacion-del-acero-inoxidable
 http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm
 http://www.snin.gov.py/docacuerdos/Clasificacion%20Internacional%20de%20Normas_
%20AenorICS.pdf
 http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/1_proceso_de_
obtencin_del_acero.html