2.0 Cep - Segunda Unidad PDF

01/04/2017
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLÓGICO COMFENALCO
GRAFICAS DE CONTROL
Gráficos de Control:
En esta unidad desarrollaremos los conceptos generales de las cartas de

control, las cuales se especializan en estudiar la variabilidad a través del
tiempo, lo cual es clave para mejorar los procesos, a través de 3
actividades básicas:
+ Estabilizar los procesos: Mediante identificación y eliminación de causas

especiales.
+ Mejorar el proceso, reduciendo la variación debida a causas comunes.
+ Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se mantienen y

para detectar oportunidades adicionales de mejora.
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GRAFICAS DE CONTROL
Gráficos de Control: Variación por Causas Comunes y especiales
Los procesos siempre tienen variación, puesto que, en ellos intervienen

diferentes factores sintetizados a través de las 6M: materiales, maquinaria,
medición, mano de obra, métodos y medio ambiente.
Todas la M aportan variaciones especiales o fuera de lo común, pues son

susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores, descuidos, fallas
etc. Por ello, hay dos tipos de variabilidad:
+ Variación por Causas Comunes (Azar): Aquella que permanece día a

día, lote a lote; es aportada de forma natural por las condiciones de las
6M. Es el resultado de la acumulación y combinación de diferentes causas
que son difíciles de identificar y eliminar, ya que son inherentes al sistema,
y se evidencia en causas pequeñas.
GRAFICAS DE CONTROL
+ Variación por Causas Especiales (atribuibles): Causada por situaciones

o circunstancias especiales que no están de manera permanente en el
proceso.
Ejemplo:
Falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de la máquina.
Empleo de materiales no habituales.
Descuido no frecuente de un operario.
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GRAFICAS DE CONTROL
Cuando un proceso trabaja sólo con causas comunes de variación se dice

que está en Control Estadístico o estable, porque su comportamiento a
través del tiempo es predecible; en el sentido de que su tendencia central
y la amplitud de su variación se mantienen sin cambios a corto plazo.
En contraste, un proceso en el que están presentes causas especiales de

variación está fuera de control estadístico (inestable). Es decir, pueden
aparecer de nuevo situaciones que tiene efecto especial sobre la
tendencia central o sobre la variabilidad.
GRAFICAS DE CONTROL
No distinguir estos dos tipos de variabilidad conduce a cometer dos

errores en los procesos.
Error 1: Reaccionar ante una variación como si proviniera de una causa

especial, cuando en realidad surge de algo más profundo en el proceso,
como son las causas comunes.
Error 2: Tratar un efecto o cambio como si procediera de causas

comunes, cuando en realidad se debe a una causa especial.
Veamos un ejemplo:
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GRAFICAS DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
Análisis: Estos errores son comunes en todos los niveles jerárquicos de

una empresa, puesto que, están relacionados con hábitos de acción y
reacción.
Error 1: Sobrerreacción, significa actuar en forma irracional e inmediata

ante los cambios, en lugar de actuar y decidir objetivamente con el
conocimiento de la variabilidad de los procesos y sistemas.
Error 2: Falta de acción oportuna y previsión para detectar rápidamente la

presencia de una causa especial, es decir, las acciones llegan cuando los
problemas hacen crisis o estalla el incendio.
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GRAFICAS DE CONTROL
Gráficos de Control: Definición
Es una gráfica que sirve para observar y analizar la variabilidad y el

comportamiento de un proceso a través del tiempo. Así, es posible
distinguir entre variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles),
lo que ayudará a caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las
mejores acciones de control y de mejora.
Al analizar el proceso se refiere principalmente a las variables de salida

(características de calidad), pero las gráficas de control también pueden
aplicarse para analizar la variabilidad de variables de entrada o de control
del proceso mismo.
GRAFICAS DE CONTROL
Gráficos de Control: Límites de Control
No son especificaciones o tolerancias del proceso. Por el contrario, se

calculan a partir de la variación de los datos que se representa en la carta.
De esta forma, la clave está en establecer los límites para cubrir cierto
porcentaje de la variación natural del proceso, teniendo en cuenta que el
porcentaje sea el adecuado, puesto que, si es demasiado alto los límites
serán muy amplios y será difícil detectar los cambios en el proceso;
mientras que si el porcentaje es pequeño los límites serán demasiado
estrechos y se incrementará el error de decir que se presentó un cambio
cuando en realidad no lo hubo.
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GRAFICAS DE CONTROL
Para calcular los límites de control se debe actuar de forma que, bajo
condiciones de control estadístico, los datos que se grafican en la carta
tengan una alta probabilidad de caer dentro de tales límites.
La forma más sencilla se obtiene a partir de la relación entre la media y
desviación estándar de X, que para el caso de X se distribuye normal con
media µx y desviación estándar σx, y bajo condiciones de control
estadístico se tiene que entre µx - 3σx y µx + 3σx se encuentra el 99,73%
de los posibles valores de X. (Introducción de probabilidad).
GRAFICAS DE CONTROL
De acuerdo a lo anterior sea X el estadístico (conjunto de datos) que se va

a graficar en la carta, supongamos que su media es µx y su desviación
estándar σx, entonces los límites de control inferior, central y superior
están dados por:
LCI = µx - 3σx
LC = µx
LCS = µx + 3σx
Con estos límites y bajo condiciones de control estadístico se tendrá una
alta probabilidad de que los valores de X estén dentro de ellos. Si X tiene
una distribución normal, tal probabilidad será de 0,9973, lo que se espera..
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GRAFICAS DE CONTROL
Que bajo condiciones de control solo 27 puntos de 10.000 caigan fuera de

los límites o bien 1 de cada 370,4 puntos graficados en la gráfica. A este
tipo de gráficas se les llama gráficas de control de Shewart.
TIPOS DE
GRAFICAS DE
CONTROL
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GRAFICAS DE CONTROL
Tipos de Gráficas de Control
Existen dos tipos generales de gráficas de control: por variables y para

atributos. Por variables se aplican para controlar y analizar un proceso
en el cual la característica de calidad es de naturaleza continua y se
presenta en valores de longitud, peso o concentración, voltaje, resistencia,
temperatura, humedad, etc.
Las más usuales son:
X (de medias)
R (de rangos)
S (desviaciones estándar)
GRAFICAS DE CONTROL
Por atributos aplican a características de calidad de un producto que no

son medidas con un instrumento de medición en una escala continua; en
estos casos, el producto se juzga como conforme o no conforme,
dependiendo de si posee ciertos atributos. También, al producto se le
podrá contar el número de defectos o no conformidades que tiene. Ellas
son:
P (proporción o fracción de artículos defectuosos)
NP (número de unidades defectuosas)
C (número de defectos)
U (número de defectos por unidad)
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GRAFICAS DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica X-R:
Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos (producen

muchos artículos, durante un lapso de tiempo pequeño) donde, las
variables de salida de interés son de tipo continuo, se obtiene un subgrupo
de productos, se mide y se calcula la media (X) y el rango (R) para
registrarlo en la gráfica correspondiente.
La gráfica X analiza la variación entre las medias de los subgrupos, para
detectar cambios en la media del proceso, mientras que la gráfica R
analiza la variación entre los rangos de los subgrupos, lo cual permite
detectar cambios en la amplitud o magnitud de la variación del proceso.
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GRAFICAS DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
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GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica X-R: Límites de Control
Los límites de control para una gráfica X, se obtienen de la siguiente

manera:
LCS: X + A2R
LC: X
LCI: X - A2R
Se introduce la constante A2, la cual es tabulada y depende del tamaño
del subgrupo n.
Valores que se calculan a partir de la media y la variación del estadístico
graficado en la gráfica, de tal forma que el mismo caiga entre los límites
con alta probabilidad (99,73%), mientras el proceso permanezca sin
cambios importantes.
GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica X-R: Límites de Control
Los límites de control para una gráfica R, se obtienen de la siguiente

manera:
LCS: D4R
LC: R
LCI: D3R
Se introduce la constante D3 y D4, la cual es tabulada y depende del
tamaño del subgrupo n.
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GRAFICAS DE CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
Gráficas de Control por Variables
Interpretación para una gráfica Ẋ:
Refleja la variación esperada para la medias muestrales de tamaño n,

mientras el proceso no tenga cambios importantes. Son utilizadas para
detectar cambios en la media del proceso y evaluar su estabilidad, no se
deben utilizar para evaluar la capacidad, puesto que, estos límites de
control no son los de especificaciones o tolerancias, ya que mientras que
los límites son calculados a partir de la información del proceso, las
especificaciones son fijadas desde el diseño del producto.
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GRAFICAS DE CONTROL
Interpretación para una gráfica Ẋ:
La interpretación correcta de los límites de control es relevante para una

adecuada aplicación de la gráfica Ẋ, pues de lo contrario se caerá en el
error de confundir los límites con las especificaciones o los límites reales.
Por lo general, estos errores provocan que se trate de utilizar la grafica
para evaluar capacidad, cuando se debe usar para analizar estabilidad y
detectar cambios oportunos en la media del proceso.
GRAFICAS DE CONTROL
Interpretación para una gráfica R:
Refleja la variación esperada para los rangos muestrales de tamaño n,

mientras el proceso no tenga un cambios significativos. Es utilizada para
detectar cambios en la amplitud o magnitud de la variación del proceso y
para ver que tan estable permanece a lo largo del tiempo, pero no se usa
para evaluar la capacidad de un proceso.
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GRAFICAS DE CONTROL
Interpretación para una gráfica R:
Se recomienda interpretar primero la Gráfica R que la gráfica X, dado que

los límites de control de X están influenciados por el control que tenga R;
si la gráfica de rangos (R) está fuera de control, puede provocar que los
límites de control de X resulten poco más amplios de lo que debiera ser,
mientras no se eliminen las causas especiales presentes.
GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica de Control Ẋ-S:
El procedimiento para realizar las cartas de control Ẋ-S es similar a la

cartas Ẋ-R, la diferencia consiste en que el tamaño de la muestra puede
variar y es mucho más sensible para detectar cambios en la media o en la
variabilidad del proceso. Cuando el tamaño de muestra n es mayor a 10,
la gráfica de rangos no es eficiente para detectar cambios en la
variabilidad del proceso, y en su lugar se recomienda utilizar la gráfica S,
en la que se grafican las desviaciones estándar de los subgrupos.
La Carta X monitorea el promedio del proceso para vigilar tendencias. La

Carta S monitorea la variación en forma de desviación estándar.
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GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica X-S: Límites de Control
Los límites de control para una gráfica X, se obtienen de la siguiente

manera:
LCS: X + A3S
LC: X
LCI: X – A3S
Se introduce la constante A3, la cual es tabulada y depende del tamaño
del subgrupo n.
GRAFICAS DE CONTROL
Gráfica X-S: Límites de Control
Los límites de control para una gráfica S, se obtienen de la siguiente

manera:
LCS: B4S
LC: S
LCI: B3S
Se introduce la constante B3 y B4, la cual es tabulada y depende del
tamaño del subgrupo n.
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GRAFICAS DE CONTROL
Interpretación para una gráfica S:
Refleja la variación esperada para las desviaciones estándar de muestras

de tamaño n, mientras el proceso no tenga cambios importantes. Es
utilizada para detectar cambios significativos en la magnitud de la
variación del proceso.
GRAFICAS DE
CONTROL XR -
XS
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GRAFICAS DE
CONTROL
GRAFICAS DE CONTROL
Interpretación de Gráficas de Control y Causas de Inestabilidad
Proceso Inestable: (señal de cambio especial en el proceso – causa

especial de variación) Se manifiesta cuando un punto cae fuera de los
límites de control, o cuando los puntos graficados siguen un
comportamiento no aleatorio (tendencia ascendente, movimiento cíclico).
Proceso Estable: (bajo control estadístico) – Cuando sus puntos están

dentro de los límites de control y fluctúan o varían de manera aleatoria
(con apariencia errática, sin un orden) a lo ancho de la carta, con
tendencia a caer cerca de la línea central.
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GRAFICAS DE CONTROL

Para facilitar la identificación de comportamientos no aleatorios, lo primero
que se hace es dividir la carta de control en 6 zonas, cada una con una
amplitud similar.
Zonas de una gráfica de control
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 1 – Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso: Ocurre

cuando uno o más puntos se salen de los límites de control o cuando hay
una tendencia larga y clara a que los puntos consecutivos caigan de un
solo lado de la línea central.
Cambio de Nivel
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 1 – Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso: Estos

cambios especiales pueden ser por:
+ Inclusión de nuevos empleados, máquinas, materiales o métodos.
+ Cambios en los métodos de inspección.
+ Mayor o menor atención de los empleados.
+ Porque el proceso ha mejorado (o empeorado).
Cuando este patrón ocurre en gráficas X, P, NP, C o U, se dice que hubo

un cambio en el nivel promedio del proceso; en atributos, significa que el
nivel promedio de disconformidades se incrementó o disminuyó. En la
gráfica X significa un cambio en la media del proceso.
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 1 – Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso: En

gráficas R y S, un cambio de nivel significa que la variabilidad aumentó o
disminuyó.
Los criterios para determinar si el patrón se ha presentado son:
+ Un punto fuera de los límites de control.
+ Tendencia clara y larga a que los puntos consecutivos caigan de un solo
lado de la línea central (ver figura):
- 8 o más puntos consecutivos de un solo lado de la línea central.
- Al menos 10 de 11 puntos consecutivos de un solo lado de la L.C.
- Por lo menos 12 de 14 puntos consecutivos ocurren por un mismo lado
de la L.C.
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 2 – Tendencias en el nivel del proceso: Consiste en una

tendencia hacia arriba (o hacia abajo) de los puntos en la carta.
Tendencia
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 2 – Tendencias en el nivel del proceso: Este patrón se debe a

las siguientes causas:
+ Deterioro o desajuste gradual del equipo de producción.

+ Desgaste de las herramientas de corte.
+ Acumulación de desperdicios en las tuberías.
+ Calentamiento de máquinas.
+ Cambios graduales en las condiciones del medio ambiente.
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 2 – Tendencias en el nivel del proceso: Este patrón se debe a

las siguientes causas:
Estas causas se reflejan prácticamente en todas las cartas, excepto en la
R y S. Las tendencias en estas gráficas son raras, pero cuando se dan,
puede deberse a la mejora o declinación de la habilidad de un operario,
fatiga del operario, cambio gradual en la homogeneidad de la materia
prima.
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 2 – Tendencias en el nivel del proceso: Los criterios para

determinar si hay tendencia en el proceso son:
+ Seis o más puntos consecutivos ascendentes ( o descendentes).
+ Movimiento demasiado largo de puntos hacia arriba (o abajo) de la

gráfica de control, aunque no todos los puntos en ascenso (o descenso).
En la figura se muestra una tendencia creciente de puntos, que es
demasiado larga para considerarse que es ocasionada por variaciones
aleatorias, por lo que más bien es señal de que algo especial
(desplazamiento) está ocurriendo en el proceso correspondiente.
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 3 – Ciclos recurrentes (Periodicidad): (Comportamiento cíclico

de los puntos) – Flujo consecutivo de puntos que tienden a crecer y luego
presenta un flujo similar pero de manera descendente y esto se repite en
ciclos.
Ciclo
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 3 – Ciclos recurrentes (Periodicidad): Cuando un

comportamiento cíclico se presenta en una gráfica X, las causas son:
+ Cambios Periódicos en el ambiente.
+ Diferencias en los dispositivos de medición.
+ Rotación regular de máquinas u operarios.
+ Efecto sistemático producido por dos máquinas, operarios o materiales
que se usan alternamente.
Si el comportamiento cíclico se presenta en la gráfica R o S, se debe a un

mantenimiento preventivo programado o fatiga de trabajadores. Atributos
son afectadas por la mismas causas.
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 4 – Mucha variabilidad: Se manifiesta mediante una alta

proporción de puntos cerca de los límites de control, en ambos lados de la
línea central, y pocos o ningún punto en la parte central de la carta.
Alta variabilidad
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 4 – Mucha variabilidad: Algunas causas que afectan a la carta de

esta manera son:
+ Sobrecontrol o ajustes innecesarios en el proceso.
+ Diferencias sistemáticas en la calidad del material o en los métodos de
prueba.
+ Control de dos o más procesos en la misma gráfica con diferentes
promedios.
Criterios para detectar una alta proporción de puntos cerca o fuera de los
límites son:
+ 8 puntos consecutivos en ambos lados de la L.C. (entre zona a y b)
+ La representada en la figura.
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GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 5 – Falta de variabilidad: Todos los puntos se concentran en la

parte central de la gráfica, es decir, que los puntos reflejen poca
variabilidad.
Falta de variabilidad
GRAFICAS DE CONTROL
Patrón 5 – Falta de variabilidad: Algunas causas que pueden afectar a

todas la gráficas de control son:
+ Equivocación en el cálculo de los límites de control.
+ Agrupamiento en una misma muestra o datos provenientes de otra
población, que al combinarse se compensan unos con otros.
+ Gráfica de control inapropiada para el estadístico graficado.
+ Cuchareo de los resultados.
Criterios para detectar falta de variabilidad:

+ 15 puntos consecutivos en la zona C, arriba o debajo de L.C.
+ La representada en la figura.
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GRAFICAS DE CONTROL
Cuando alguno de los patrones anteriores se presenta en una gráfica, es

señal de que en el proceso hay una situación especial (proceso inestable
o fuera de control), la cual provoca que los puntos no estén variando de
manera aleatoria dentro de la gráfica. Lo anterior no significa que no se
pueda seguir produciendo con este proceso, sino que trabaja con
variaciones debidas a alguna causa específica (material heterogéneo,
cambio de operadores, diferencias significativas entre máquinas, desgaste
o calentamiento de equipo, etc.)
En caso de presentarse alguno de los patrones anteriores es necesario
buscar de inmediato las causas para conocer mejor el proceso (saber qué
lo afecta) y tomar medidas correctivas y preventivas apropiadas.
GRAFICAS DE CONTROL
Es frecuente encontrar empresas en las que la aplicación e interpretación

de las gráficas de control es muy deficiente, y cuando en la carta se
presenta uno de los patrones anteriores no se hace nada, en cuyo caso
las cartas pierden gran parte de su potencial. Frases como las siguientes:
“ El proceso dio un brinco tal día, pero regresó a su nivel normal”, “de tal a
tal día hubo una tendencia, pero las cosas regresaron a la normalidad”, “el
proceso tiene un comportamiento cíclico, pero se está cumpliendo con las
especificaciones”; implican que las gráficas de control se usan como
bitácora. Sin embargo, una gráfica de control “no es una bitácora del
proceso”. En todos los casos anteriores se desperdició una oportunidad
(una señal estadística) para conocer y mejorar el proceso.
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GRAFICAS DE CONTROL
Índice de Inestabilidad
Hasta aquí se ha enseñado que si en una gráfica de control se observa un

punto fuera de sus límites o si los puntos en la carta siguen un patrón no
aleatorio, entonces el proceso será inestable (fuera de control estadístico).
El índice de Inestabilidad proporciona una medición de qué tan inestable

es un proceso, con lo que se podrán diferenciar los procesos que de
manera esporádica tengan puntos o señales especiales de variación, de
los que con frecuencia funcionan en presencia de causas especiales de
variación. Se define como St: # de puntos especiales
* 100
# total de puntos
GRAFICAS DE CONTROL
Índice de Inestabilidad
El número total de puntos corresponde a la cantidad de puntos que fueron

graficados en una carta de control en cierto período; y el número de
puntos especiales se designará a la cantidad de puntos que indicaron, en
ese mismo período, una señal de que una causa especial ocurrió en el
proceso.
Por lo tanto, los puntos especiales serán los puntos fuera de los límites de
control más los que indicaron los patrones especiales no aleatorios, de
acuerdo con los criterios de interpretación de la gráfica.
Para considerar que un proceso posee buena estabilidad, se determina un
valor entre 0 y 2%, 2 a 5% = regular, de ese valor en adelante, se
considera un proceso muy inestable.
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Gráficas de Control por Atributos
Gráfica de Control por Atributos
Existen muchas características de calidad de tipo aceptable o no

aceptable y, de acuerdo con éstas, un producto es juzgado como
defectuoso o no defectuoso (conforme o no conforme), dependiendo de si
cumple o no con las especificaciones o criterios de calidad. En estos
casos, si el producto no tiene la calidad deseada no se permite que pase a
la siguiente etapa del proceso; además, es separado y se le denomina
artículo defectuoso.
Gráfica de Control P: (Proporción de defectuosos)
En esta gráfica se monitorean las variaciones en la fracción o proporción

de artículos defectuosos por muestra o subgrupo. Su propósito
fundamental es la detección oportuna de causas especiales que puedan
incrementar la proporción de productos defectuosos de un proceso. La
herramienta avisa cuando se manifiesta un cambio significativo en este
tipo de procesos, pudiendo ser un cambio deseable o indeseable en
términos de los niveles de calidad. La idea de la carta es la siguiente:
+ De cada lote, embarque, pedido o parte de la producción, se toma una

muestra o subgrupo de ni artículos, que puede ser la totalidad o parte de
las piezas bajo análisis.
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+ La ni piezas de cada subgrupo son inspeccionadas y cada una es

catalogada como defectuosa o no. (criterios de inspección)
+ Si de las ni piezas del subgrupo i se encuentran que di son defectuosas

(no pasan), entonces en la carta P se grafica y se analiza la variación de
la proporción pi de unidades defectuosas por subgrupo:
pi = di El número de partes defectuosas
ni El número de partes inspeccionadas
Límites de control:
p (1  p )
LCS  p 3
n
np El número de partes defectuosas

p
n El número de partes inspeccionadas
p (1  p)
LCI p 3
n
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Gráfica de Control P: Límites de control variables
Se aplica cuando el tamaño de subgrupo ni es muy variable; para cada ni

diferente se calculan límites de control. Para aplicar límites variables se
tiene en cuenta las siguientes alternativas:
+ Utilizar tamaño de subgrupo promedio n para calcular los límites de

control:
Esta alternativa se recomienda cuando la variación entre los tamaños de
subgrupo es menor al 20%. Se conoce la variación así:
(1 – (LI / LC)) x 100 (Diferencia entre el mínimo y el promedio.)
((LS / LC) – 1) x 100 (Diferencia entre el máximo y el promedio.)
+ Cuando la alternativa anterior no aplica, se utiliza la gráfica P con límites

variables, cuyos límites de control van cambiando su amplitud
dependiendo del tamaño de cada subgrupo ni. Los límites están dados
por:
p(1  p)
LCS  p 3
ni
np
LC = p
n
p (1  p)
LCI = p 3
ni
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01/04/2017
+ El problema de la alternativa anterior es que para cada tamaño de

subgrupo es necesario calcular límites de control y, con base en éstos,
juzgar el estado del proceso para ese subgrupo.
GRAFICA DE
CONTROL P
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Gráfica de Control NP: (Número de Defectuosos)
La gráfica NP es basada en el número de defectuosos en vez de la

proporción de piezas defectuosas. Cuando el tamaño de subgrupo o
muestra en las cartas P es constante, es más convenientes usar la carta
NP, en la que se grafica el número de defectuosos por subgrupo en lugar
de la proporción.
Gráfica de Control NP: (Número de Defectuosos)
El uso de la carta permitirá eventualmente detectar la presencia de causas
especiales que afecten el proceso, se anticipa que aunque tales causas se
eliminen y se logre un proceso estable, la cantidad de piezas defectuosas
seguirá siendo relativamente grande, dado el nivel promedio de rechazos
observados.
Los límites de la carta NP indican que tanto varía la cantidad esperada de
piezas defectuosas por cada n artículos inspeccionados, mientras el
proceso no tenga cambios importantes.

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Gráfica de Control NP: (Número de defectuosos)
Límites de control: Donde n es el tamaño de subgrupo y p es la

proporción promedio de artículos defectuosos. Los límites están dados
por:
LCS  n. p  3 n. p(1  p)
LC = n. p
LCI = n. p  3 n. p(1  p )
LCI
GRAFICA DE
CONTROL NP
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Gráficas de Control por Atributos – C y U

INTRODUCCION
Gráfica C: Para Número de Defectos.
El objetivo de la carta es analizar la variabilidad del número de defectos

por subgrupo, cuando el tamaño de éste se mantiene constante. En esta
gráfica se grafica ci que es igual al número de defectos o eventos en el
i-ésimo subgrupo (muestra).
Una ventaja que ofrece la carta es que no solo ayudará a detectar y

prevenir situaciones anormales en la producción, sino que además
provoca en la administración una mayor conciencia de la magnitud e
importancia del problema, además permite evaluar el impacto de las
acciones de mejora.
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Gráfica C: Límites de Control
Los límites de control se calculan mediante las siguientes fórmulas:
LCS  c  3 c Los límites de una Gráfica de

control C reflejan la variación
esperada para el número de
defectos por subgrupo.
c  Total
Total de defectos
de Subgrupos
LCI  c  3 c
GRAFICA DE
CONTROL C
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Gráfica U: Promedio de Defectos por unidad.
Se basa en el promedio de defectos por unidad inspeccionada, el tamaño
del subgrupo no es constante, en la carta U se analiza la variación del
número promedio de defectos por artículo o unidad, en lugar del total de
defectos en el subgrupo. En esta gráfica, un subgrupo lo forman varias
unidades.
Gráfica U: Límites de Control
u Total de defectos
= Total de artículos inspeccionados
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Gráfica U: Límites variables
Cuando n no es el mismo en todos los subgrupos, entonces se sustituye

por el tamaño promedio de subgrupo n. Otra alternativa es obtener una
gráfica con límites variables, en la que para cada subgrupo se calculan
sus límites en función del tamaño del subgrupo ni y con éstos se evalúa el
proceso para tal subgrupo.
La ventaja de usar límites promedio es que al ser sólo un par de límites no
es necesario calcularlos para cada punto y se tiene una perspectiva e
interpretación más directa; pero su desventaja es que en ocasiones no
detecta cambios, o puede ser que registre un cambio cuando en realidad
no ocurrió. Una buena alternativa sería usar límites promedio cuando los
tamaños muestralesUNIVERSITARIA
FUNDACIÓN no difieran más TECNOLÓGICO
del 20% entre sí.
COMFENALCO
GRAFICA DE
CONTROL U
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Gráficas de Control por Variables y Atributos
Implantación y operación de una Carta de Control:
Una carta de control es útil en la medida que atienda una necesidad

percibida por los responsables del proceso y, desde luego, dependerá de
qué tan bien se implemente y se utilice, Por ello, en esta sección veremos
algunas actividades a desarrollar para una mejor implantación y operación
de cualquiera de las cartas.
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1. Describir la problemática o situación que se percibe en el área objeto

de estudio.
2. Explicar detalladamente por qué cree que la G.C. sería útil para
evaluar, entender y mejorar la situación.
3. Definir en forma concreta los objetivos de la G.C.
4. Hacer una lista de la variables que pueden aportar información sobre

los aspectos de interés de la situación, y que se podrían analizar por
G.C.
5. De la lista anterior, hace una preselección de las variables que se cree

ayudarían a cumplir con el objetivo de la G.C.
6. De la preselección del inciso anterior, elegir una primera variable para

analizarla mediante G.C.
7. Elegir la G.C. apropiada para la variable seleccionada.
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Elección del tipo adecuado de Carta de Control:
A. Cartas X-R ó X-S: Considerar el uso de cartas de control de

mediciones en las siguientes situaciones:
o Se está introduciendo un nuevo proceso en uso, o se está fabricando

un nuevo producto con un proceso existente.
o En procesos con mal desempeño con respecto a especificaciones.
o Actualmente se mide la variable, pero se conoce poco acerca de la

misma.
o Se quieren definir o redefinir especificaciones para una característica

de calidad.
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A. Cartas X-R ó X-S: Considerar el uso de gráficas de control de

mediciones en las siguientes situaciones:
o Se han usado G.C. para atributos, pero el proceso es muy inestable y/o
su capacidad sigue siendo mala.
o Se pretende reducir la cantidad de inspección.
o Procesos en los que hay desgastes o desajustes naturales, y que es

necesario compensarlos de manera apropiada.
o Tiene que demostrarse continuamente (a clientes o gerencia) que el

proceso es estable y capaz.
A. Cartas P-NP-C-U: Considerar el uso de cartas de control para

atributos en las siguientes situaciones:
o La variable principal es de atributos y no se tiene información acerca de

su estabilidad y capacidad.
o El proceso consiste en operaciones complejas de ensamble y la

calidad del producto se mide en términos de presencia de defectos, o
criterios tipo pasa o no pasa.
o Es necesario que el proceso sea estable y capaz pero no se pueden

obtener mediciones de tipo continuo.
o Se requiere tener información sobre la evolución del desempeño global

del proceso.
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8. Pensar el subagrupamiento. Cada punto en una G.C. representa un

subgrupo o muestra de artículos. Se debe buscar que el subgrupo sea lo
más homogéneo posible. Ej: Si un subgrupo lo forman varias maquinas,
sería mejora tomar un subgrupo de cada máquina en lugar de formarlo
con elementos de varias de ellas.
9. Decidir la forma de selección de elementos del subgrupo.
Método del instante: Conformar el subgrupo con productos hechos en un

instante de tiempo tan pequeño como sea posible.
Ej: Un subgrupo lo forma x cantidad de piezas producidas
consecutivamente o seleccionadas de entre una tanda de artículos
producidos bajo las mismas condiciones; el siguiente subgrupo se
selecciona de manera similar después de que pasa cierto tiempo (1/2
hora, 1 hora, dependiendo de la frecuencia que se crea conveniente)
Método del instante: Es el método que más se usa debido a que se logran
subgrupos más homogéneos y proporciona una referencia mas específica
del tiempo en que se produjeron las piezas, lo cual es útil para localizar
las causas especiales de variación. También permite reaccionar con
mayor oportunidad y exactitud.
Método del período: Seleccionar los artículos del subgrupo de entre las
partes producidas en un período o producción (turno, lote), de esta
manera el subgrupo será representativo de toda la producción de dicho
período.
Ej: Un inspector se dirige cada 2 horas a cierta zona del proceso y elige
aleatoriamente determinada cantidad de piezas de entre las que se
produjeron desde la última visita del mismo.
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Método del período: La ventaja del método es que proporciona mejor

información de la calidad, pero no sobre la variabilidad; en general, este
método se usa cuando no es posible usar el otro método.
10. Elegir el tamaño y frecuencia del muestreo. Ver tablas de selección de

G.C.
11. Estandarizar la toma de datos. Definir la manera de tomar los datos,

que los instrumentos de medición y prueba sean adecuados, que los
criterios para los inspectores estén definidos, formatos de recolección de
datos sencillos, lugar de la toma de datos sea el más adecuado.
12. Determinar límites de control y su revisión futura. Colectar 20 o 30

subgrupos, calcular límites; si lo datos reflejan un proceso estable,
entonces los límites se seguirán usando para analizar el proceso en el
presente y futuro.
13. Asegurar la cooperación. Involucrar a quienes están relacionados con

la problemática que pretende atender la G.C.
14. Entrenar a los usuarios.
15. Analizar los resultados. Asegurarse que se interpreta correctamente.
16. Asegurarse de su efectividad. Revisar periódicamente si la G.C.

cumple con el propósito para el que se implementó, si se usa e interpreta
correctamente y si la problemática se ha reducido.
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17. Mantener el interés y modificar la G.C. Tomar acciones para que la

G.C. no se use mecánicamente, sino que sea un instrumento vivo, útil y
que recibe atención.
18. Eliminar la G.C. Cuando el problema se eliminó y la G.C. no tiene

razón de ser, se debe pensar en eliminarla y sustituirla por una alternativa
acorde con las nuevas circunstancias.
Ej: Si generó resultado, entonces es posible pensar en medidas de
aseguramiento, como muestreo periódico, inspección o una G.C. que
resulte adecuada a las nuevas circunstancias.
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