Haccep Argentina - Unlocked

Trabajo Integrador de Especialización en
Ingeniería en Calidad
"Relevamiento y Mejora del Plan HACCP

actual y su posterior aplicación e
implantación a una fábrica de helados"
Alumno: Laura CAMAGNI
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, 2010

Trabajo Final Integrador
Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional Buenos Aires Realizado por: Camagni Laura
Escuela de Posgrado Fecha : 18/12/2010
Índice Pág.
1 Tema………………………………………………………………………… 03
1.1 Título: Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior
aplicación e implantación a una fábrica de helados……………………. 03
1.2 Presentación del problema………………………………………………… 03
1.3 Sistema HACCP……………………………………………………………. 04
1.3.1 Beneficios del Sistema HACCP…………………………………………... 05
1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad………………….. 06
1.3.3 Principios básicos para la aplicación del Sistema HACCP……………. 06
1.3.4 Definición de términos HACCP…………………………………………… 08
2 Introducción a la fabricación de helados ………………………………… 08

2.1 Condiciones microbiológicas………………………………………………. 09
2.2 Higiene-riesgo higiénico……………………………………………………. 10
2.3 Fase de crecimiento de los microorganismos……………………………. 11
2.4 Influencia de la congelación sobre los microorganismos……………….. 12
2.5 Grupos importantes de microorganismos………………………………… 12
2.5.1 Microorganismos patógenos……………………………………………….. 12
2.5.2 Microorganismos responsables de la descomposición…………………. 13
3 Helados y nutrición………………………………………………………….. 14
4 Diagrama de flujo para la elaboración de helados en balde……………. 16

4.1 Etapas del proceso………………………………………………………….. 17
4.1.1 Recepción de materia prima……………………………………………….. 17
4.1.2 Cocción……………………….……………………………………………… 17
4.1.3 Proceso de retención de metales extraños………………………………. 18
4.1.4 Pasteurización-Tratamiento térmico………………………………………. 18
4.1.4.1 Fundamentos técnicos del tratamiento térmico………………………….. 21
4.1.4.2 Variables del proceso de pasteurización………………………………….. 23
4.1.4.3 Dinámica de la pasteurización……………………………………………… 23
4.1.4.4 Condiciones de trabajo del pasteurizador del MIX……………………….. 25
4.1.1.5 Esquema de distribución de temperaturas del pasteurizador del MIX…. 27
4.1.4.6 Esquema de presiones del pasteurizador del MIX……………………….. 30
4.1.4.7 Esquema de flujo de diseño del pasteurizador del MIX…………………. 31
4.1.4.8 Esquema de medición y diseño del pasteurizador del MIX……………… 32
Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 1 de 72

4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX……………………… 33

4.1.5 Maduradores……………………………………………………………… 36
4.1.5.1 Información técnica de los maduradores……………………………… 38
4.1.6 Zona de elaboración de helados en balde……………………………. 40
4.1.6.1 Constitución y fundamentos de los congeladores……………………. 40
4.1.6.2 Características de los freezer…………………………………………… 42
4.1.6.3 Circuito del agua………………………………………………………….. 43
4.1.6.4 Picos de llenado………………………………………………………….. 43
4.1.6.5 Manipulación del producto en el envasado y medio ambiente……… 44
4.1.7 Cámaras…………………………………………………………………… 45
4.1.8 Expedición de productos terminados y congelados…………………. 47
5 Sistema del tratamiento de presurización e inyección de aire en el

sector de producción…………………………………………………….. 48
5.1 Descripción del sistema de presurización…………………………….. 48
5.2 Funcionamiento del sistema de presurización……………………….. 48
5.3 Características generales de los componentes del sistema de
Presurización…………………………………………………….……….. 49
6 Detectores de metales…………………………………………………… 53
7 Control de partes móviles……………………………………………….. 53
8 higiene en la producción…………………………………………………. 55
9 Identificación de peligros, análisis de riesgo, determinación de medidas
De control y determinación de PCC – helados en balde……………… 57
9.1 Puntos Críticos de Control………………………………………………. 57
9.2 Plan de PCC-helados en balde…………………………………………. 61
10 Oportunidades de mejoras………………………………………………… 62
11 Conclusión…………………………………………………………………... 72

1. TEMA
1.1 Título
Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicación e

implantación a una fábrica de helados.
1.2 Presentación del problema
En la industria de alimentos el criterio prioritario es mejorar la inocuidad de los

alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos y de otro tipo, pongan en
riesgo la salud del consumidor lo que lleva a un propósito muy específico que tiene
que ver con la salud del mismo.
Tradicionalmente en la industria alimentaria se realizan controles de calidad a los

productos terminados para garantizar la seguridad de los alimentos. Los problemas
se detectaban cuando ya habían sucedido, y en algunos casos cuando ya se habían
consumido. Estos controles solo reflejaban si el alimento era aceptado o rechazado,
pero no eran preventivos descuidando los controles durante el proceso productivo del
alimento.
La calidad de los alimentos se halla constituida por una serie de atributos o valores
que varía de acuerdo a los productos y los mercados, basándose en una única
condición: “la inocuidad”, entendiéndose por tal a la seguridad higiénico sanitaria de
un producto o alimento.
La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de

adquisición de alimentos por parte de los consumidores imponiendo una serie de
requisitos cada vez más exigentes. La exposición de los productos y el desarrollo de
esta modalidad de presentación ha permitido que los consumidores tomen un
contacto mas directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir cuál es el
alimento que mas se ajusta a su conveniencia.
Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta la

comercialización son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo.
De esta manera la gestión de la calidad en las empresas alimenticias comienza en las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), sigue con el Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (HACCP) y finaliza en un sistema general, como es el caso de las

normas ISO 9000.
La organización en la que me desempeño tiene perfectamente definido cuál es la

visión, misión, valores y objetivos. La Empresa ha implementado un sistema de
aseguramiento de la calidad para que, a través de los controles realizados por el
Departamento de Calidad sea posible recoger la evidencia objetiva de que los
productos elaborados y el sistema de producción cumplen con los requisitos. Para
lograr el cumplimiento de sus objetivos, el sistema de aseguramiento de la calidad se
encuentra soportado por documentación que se encuentra estructurada en cuatro
niveles, de modo que un documento de nivel inferior debe complementar y en ningún
caso contradecir a uno de nivel superior.
Los documentos correspondientes a cada nivel son los siguientes:
 MANUAL DE CALIDAD
 PROCEDIMIENTOS DE CALIDAD
 DOCUMENTOS TECNICOS
 ESPECIFICACIONES TECNICAS
Por el momento la empresa cuenta con la aplicación de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM), Sistemas Operativos Estandarizados (POES), y con una futura
implantación del Sistema HACCP. La idea de este trabajo integrador es poder mostrar
al lector los sistemas con los que la empresa trabaja, hacer un relevamiento y mejora
del Plan HACCP actual.
1.3 Sistema HACCP
El Sistema HACCP, conocido internacionalmente por sus siglas en ingles Hazard

Análisis and Critical Control Points, constituye en la actualidad la mejor herramienta
para el logro de la inocuidad alimentaria caracterizado por presentar enfoques
preventivos y sistemáticos, para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y
biológicos en los alimentos. El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los
diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el
consumo.
Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los

problemas evitando que lleguen a concretarse.
Si quisiéramos comparar al Sistema HACCP con las técnicas de Análisis de Fallas

Potenciales (como el caso del AMFE muy usado por la industria automotriz),
deberíamos aclarar que los criterios son similares pero las finalidades distintas, ya

que el AMFE percibe la mejora de la calidad y productividad de los procesos de los

productos o servicios y el HACCP busca más que nada la SEGURIDAD DEL
ALIMENTO (que no presente problemas biológicos, ya que son muy difíciles de
detectar; que no se transmitan enfermedades por microorganismos; que no
aparezcan impactos químicos, etc.)
El Sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa

conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorio
del Ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quiénes a
fines de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en los productos
de alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas
espaciales de la NASA y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberación
durante la 1º Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en los Estados
Unidos. Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en
1973 y 1974 como resultado de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en
rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos
recomendado como método de elección para la segurar la inocuidad de los alimentos,
demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas,
locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas.
1.3.1 Beneficios del HACCP
Los beneficios del Sistema HACCP se traducen para quienes producen, elaboran,
comercian o transportan alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones,
reproceso, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones
menores frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad
de disponer de un alimento inocuo.
El Sistema HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual

significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejadas juntos con
los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos quienes trabajan por el objetivo común de mejorar la
inocuidad y calidad de los alimentos.

1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad
En la década actual existen dos filosofías que han tenido un marcado suceso en la
industria procesadora de alimentos y han determinado los cambios más importantes
frente a los aspectos de inocuidad y calidad en éste sector: el Control Total de la
calidad (TQM) y el Sistema HACCP. El TQM como filosofía, fue desarrollado y es
utilizado para la mejora de la calidad y reducir los costos de manufactura de los
productos y es en sí, un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de
condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que
se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquiere mantiene
siempre los requisitos pactados. EL Sistema HACCP es un procedimiento que tiene
como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros
microbiológicos o de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que
configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población.
Las organizaciones que han probado implantar HACCP han encontrado que es
mucho más efectivo un programa de inocuidad de alimentos montado mediante la
combinación de las dos filosofías, lo que ha generado un creciente reconocimiento de
que ésta combinación resulta en el más confiable de los sistemas para conseguir los
dos propósitos: inocuidad y calidad.
1.3.3 Principios básicos para la aplicación del Sistema HACCP
Básicamente los principios para la implantación de un Sistema HACCP son:
 Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para

controlarlos
 Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad

del alimento.
 Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos

críticos.
 Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento

de los criterios de control.

 Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se

satisfacen los criterios de control.
 Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.
 Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del

sistema.
El Análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los
peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para
determinar los puntos críticos de control (PCC).
Los Puntos Críticos de Control (PCC) serán aquellos puntos del proceso en los que la
aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel
aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el
consumidor.
Un peligro es un agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en

el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Las Bunas Prácticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales

dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos.
Un adecuado programa de BPM incluirá procedimientos relativos a manejos de las
instalaciones, recepción y almacenamiento, mantenimiento de equipos,
entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfección, control de plagas,
rechazos de productos.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles

SSOP´s) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de
saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y después de las
operaciones de elaboración. Un programa POES es parte integral de los BPM y debe
contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfección a seguir
antes, durante y después de las operaciones, frecuencia para la ejecución de cada
procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la
ejecución de los procedimientos, evaluación de la efectividad de los POES y sus
procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas
cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.

1.3.4 Definición de términos utilizados en HACCP
Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con los

peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la
determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de

control en un PCC.
Etapa: Un punto, procedimiento, paso y operación en la cadena alimentaria desde la

producción primaria hasta el consumo.
Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el

alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos

para evaluar si un PCC esta bajo control.
Rango: Intervalo que comprende los límites superiores o inferiores dentro de los
cuales se mueve un nivel crítico.
Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.
2. Introducción a la fabricación de helados
El helado es un alimento de sabor dulce que se consume en estado congelado.

Además de agua y azúcar, muchas veces contiene componentes lácteos, frutas y
otros aditivos, sustancias aromáticas y colorantes.
Según el Código Alimentario Argentino (C.A.A), con la denominación genérica de

Helados, se entiende a los productos obtenidos por mezclado congelado de mezclas
líquidas constituidas, fundamentalmente, por leche, derivados lácteos, agua y otros
ingredientes, con el agregado de los aditivos autorizados.
Por lo general en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales,

como espesantes, estabilizadores y emulsionantes. La mezcla de aditivos anterior a
la congelación recibe el nombre de “mezcla para helar”, llamada con el término de
mezcla MIX. Para conseguir una consistencia cremosa, hay que incluir en el mix
inmediatamente antes de la congelación aire para que el helado “suba” (en ingles
overrun). El aumento de volumen experimentado por el helado consecuente con la
inclusión de aire batido se expresa en %.

Según el (C.A.A) y de acuerdo a sus características y/o a los ingredientes empleados

en su elaboración, los helados se clasifican en:
1. Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en

los que el componente básico es el agua.
2. Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que

han sido elaborados a base de leche.
3. Cremas heladas o helados de crema: esta denominación corresponde a los

productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema
de leche y/o manteca.
4. Tortas heladas o denominaciones similares: corresponden a los productos

elaborados con los distintos tipos de helados definidos procedentemente a los que se
ha agregado diversos ingredientes tales como biscochuelo, masa de torta,
substancias alimenticias de relleno, substancias decorativas y otros productos
alimenticios aceptados.
5. Helados de bajo contenido glucídico: esta denominación corresponde a helados

modificados en su contenido glucídico.
2.1 Condiciones microbiológicas
_Según bibliografía los microorganismos patógenos con un riesgo asociados con

productos lácteos son Salmonella spp., L. monocytogenes, S. aureus,
enterohemorrhagic E. coli, Campylobacter jejuni, C. botulinum, and B. cereus. (FDA
Evaluation and Definition of Potentially Hazardous Foods)
Para asegurar la ausencia de microorganismos patógenos, las materias primas pasan

por un proceso de pasteurización.
_Según el CAA se poseen los sig límites para helados industriales:
a) Ausencia de gérmenes patógenos. Esta exigencia se dará por no cumplida si el

producto presenta:
1. Recuento de bacterias aerobias mesófilas, Agar PC, 30ºC, 72 horas: mayor de 1 x

105/g.
2. Bacterias coliformes: Más de 1 x 102/g.

3. Bacterias coliformes fecales: Más de 1/g
4. Staphylococcus aureus coagulasa positiva: Más de 1 x 102/g.
5. Salmonella: Presencia en 50 g
6. (Res 23, 30.01.95) "Cuando el recuento de Hongos y Levaduras supere 100/g sólo
podrá recomendarse verificar las prácticas de elaboración y la calidad de las materias
primas utilizadas, no siendo este indicador habilitante para declarar al producto No
Apto para el Consumo".
b) Ausencia de toxinas microbianas.
2.2 Higiene – Riesgo Higiénico
La higiene1, ciencia encargada de conservar y cuidar la salud, se preocupa, por

consiguiente, de identificar, combinar y rechazar las influencias nocivas,
especialmente las procedentes del medio en que se desenvuelve la especie humana.
El término higiene se utilizó por primera vez en 1870, derivado de la palabra griega
hygieinos = saludable, conveniente para la salud. Un sector de la Higiene moderna es
la Higiene Bromatológica. Su objetivo es poner a los alimentos a salvo, desde su
fabricación hasta su consumo, de todo tipo de impurezas (contaminaciones), sea por
microorganismos, agentes químicos, parásitos o cuerpos extraños como por ejemplo
polvo. Por un lado, el consumidor debe quedar protegido de los trastornos de la salud
que pudieran sobrevenir por consumir alimentos contaminados; por otra parte, los
alimentos no deben echarse a perder. De acuerdo con una definición del Codex
Committee on Food Hygiene, la higiene bromatológica comprende “todas las medidas
necesarias para garantizar la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de su
obtención y elaboración, hasta el consumo”.
La fabricación y almacenamiento de alimentos llevan siempre consigo riesgos

higiénicos. Existen riesgos propios en la fabricación artesanal o industrial de
helados. En primer lugar los diferentes alimentos o materias primas utilizadas en la
elaboración de los helados pueden estar contaminados por microorganismos de todo
tipo de clases. Particularmente los alimentos ricos en proteínas, como los huevos y la
leche (materia prima esencial para la elaboración de helados de crema), ofrecen a
1
Dr. Fritz Timm Fabricación de helados, editorial Acribia Zaragoza España.

microorganismos con altas exigencias en los que se encuentran la mayoría de las

bacterias patógenas, la oportunidad para que se multipliquen rápidamente.
Un medio ambiente descuidado también puede influir de manera nociva sobre la

calidad higiénica de los helados a granel.
2.3 Fases del crecimiento de los microorganismos
Cuando los microorganismos se depositan en una solución nutritiva o en otro sustrato

alimenticio adecuado para ellos, su multiplicación se realiza, según HINSHELWOOD
(1947), en 4 fases
1. Fase de latencia (lag pyase) en la cual los gérmenes no se multiplican todavía,

sino que sólo se adaptan al nuevo entorno. La duración de ésta primera etapa
puede variar mucho, se ve influenciada por la temperatura del sustrato nutritivo y
por el número de gérmenes.
2. Fase de crecimiento exponencial (fase logarítmica) en la cual la velocidad de

multiplicación de los microorganismos en constante. La tasa de multiplicación es
un parámetro de cada especie bacteriana; depende de diversos factores, como
la temperatura, la oferta de nutrientes, el pH, etc. La tasa de reproducción
expresada generalmente como tiempo de multiplicación – es decir, el espacio de
tiempo en que se duplica el número de células- es en algunas especies
bacterianas corto; por ejemplo en el Escherichia Coli es de 20 minutos a 37ºC.
3. Fase estacionaria (fase de reposo). El agotamiento de las sustancias más

importantes del medio, la acumulación de productos metabólicos nocivos y la
densidad de población acaban por limitar el crecimiento exponencial, la cual, va
paulatinamente convirtiéndose en la fase estacionaria. En ésta fase se producen
divisiones celulares, pero ya mueren células en un gran número.
4. Fase de destrucción. En esta etapa se compensan los procesos de destrucción

hasta que al cabo de unas horas o días prevalecen los procesos de muerte
celular
De estas diversas fases de multiplicación, las más importantes a efectos de higiene

bromatológica son la fase de latencia y la fase de crecimiento exponencial. Para
evitar la descomposición microbiológica de los alimentos y conservar bajo el número
de gérmenes indeseables, los microorganismos contenidos en las materias primas o
llegados a los alimentos en el curso de su elaboración deben mantenerse el mayor

tiempo posible en la fase de latencia. Así mismo, las condiciones para su crecimiento
óptimo en la fase exponencial tienen que conservarse lo más adversas posible.
2.4 Influencia de la congelación sobre los microorganismos
A medida que desciende la temperatura, se atenúa progresivamente la actividad

microbiana. Cerca del punto de congelación ya no pueden multiplicarse los gérmenes
patógenos. Durante el proceso de congelación muere una gran parte de los
microorganismos originariamente presentes en el sustrato, ello depende de diversos
factores, principalmente de las condiciones del medio. Una velocidad de congelación
demasiada acentuada es para los microorganismos en general menos nociva que
una congelación lenta. También mueren microorganismos durante el depósito en
ambiente congelado. Aquí desempeña la temperatura un importante papel: Entre -5ºC
y -10ºC, mueren los microorganismos de los productos almacenados con más rapidez
que a – 15ºC ó -20ºC o temperaturas incluso más bajas.
El número de microorganismos todavía presentes en el helado después de la

congelación va disminuyendo paulatinamente durante el depósito frigorífico. Esto
significa que también pueden encontrarse patógenos en los helados después de
largos períodos de almacenamiento.
2.5 Grupos importantes de microorganismos
A modo de ejemplo se enumeran los grupos más importantes de microorganismos

causantes de enfermedades e infecciones alimenticias.
2.5.1 Microorganismos patógenos: Se trasmiten utilizando los alimentos como

vehículo y provocan infecciones o generan toxinas y otras sustancias perjudiciales
provocando daños en la salud.
Las enfermedades microbianas trasmitidas por los alimentos se originan de diversas

maneras:

 El alimento actúa exclusivamente como medio de transporte. Los gérmenes se

multiplican sólo en el cuerpo humano – infección-.
 En el alimento se multiplican gérmenes patógenos inicialmente presentes en

escasa cantidad. La dosis media de contagio es de 10^5 o más gérmenes por
gramo de alimento. Las toxinas formadas por los gérmenes son responsables
de enfermedades, éstas reciben el nombre de toxi-infecciones.
Como ejemplo de éstas dos últimas se citan la Salmonella typhi y Salmonella

paratyphi, Shigella, Escherichia coli enteropatógena, etc.
 Los gérmenes patógenos se multiplican en el alimento y en él forman toxina.

Estas toxinas provocan una enfermedad cuando se consume el alimento. En
estas intoxicaciones no es necesaria la multiplicación de los gérmenes en el
cuerpo humano. Las toxinas son sustancias de acción nociva ya que en muy
pequeñas dosis en personas sensibles causan enfermedades graves
provocando la muerte. Ejemplo: Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, etc.
2.5.2 Microorganismos responsables de la descomposición: Con el nombre de

“descomposición “se designan las alteraciones que hacen a un alimento no apto para
el consumo normal o les hacen parecer como inapropiados. En estos casos la salud
no suele estar amenazada. Al contrario de lo que sucede en la contaminación con
gérmenes patógenos, los alimentos alterados microbiológicamente se manifiestan
frecuentemente como tales ya por aspecto u olor (por ejemplo rancio, agrio, mohoso y
similar)
Estos microorganismos responsables de la descomposición pueden desdoblarse

enzimáticamente alterando un alimento durante su fabricación y almacenamiento del
mismo (los gérmenes que participan de estos procesos no se consideran patógenos).
Se suman a estas especies de microorganismos y grupos de gérmenes que, como
organismos indicadores, permiten sacar conclusiones sobre si un alimento fue
elaborado y manipulado en condiciones higiénicas inadecuadas, además indican la
presencia de determinados gérmenes patógenos en los alimentos. Por ejemplo
Pseudomonas 2, baciláceas, lactobaciláceas, etc.
2
Según NICKERSEN & SINSKEY, 1972 así como MULLER, 1977

3. Helados y nutrición
La alimentación tiene un componente nutricional, vinculado a la supervivencia, y otro

psicológico, vinculado al comportamiento alimentario. Los helados responden a estas
dos dimensiones de la alimentación. Por un lado aportan energía y nutrientes y, por
otro, están asociadas desde la infancia a momentos de bienestar, placer, y
tranquilidad, a menudo compartidos con familiar y amigos. Nutricionalmente hablando
los helados eran considerados durante muchos años como alimentos de poco valor.
Esto no es así, ya que los helados forman un grupo muy heterogéneo de productos
con diferentes características nutricionales.
Algunos nutrientes que nos brindan los helados son:
Hidratos de carbono: Los helados poseen agregado de azúcar. El tipo de azúcar

que poseen es la sacarosa, llamado hidrato de carbono simple, o disacárido. La
sacarosa esta formada por glucosa y fructuosa obtenido principalmente de la caña de
azúcar. Los helados de base láctea (poseen como ingredientes básicos, leche en
polvo y/o crema) poseen además el azúcar proveniente de la leche denominado
lactosa. Es importante tener en cuenta la presencia de éste azúcar ya que en
personas con intolerancia a la lactosa no pueden consumirlos. También se adicionan
a algunos helados productos a base de jarabes de glucosa y/o fructosa provenientes
de la hidrólisis del almidón.
Desde el punto de vista nutricional, los azúcares aportan 4 Kcal/g. Estos azúcares
son de fácil absorción a nivel intestinal, por lo que nos brindan energía de forma
rápida. El azúcar otorga al helado el sabor dulce, y además por efecto del sabor
puede caramelizarse (Reacción de Maillard), brindando el sabor y el color
característico.
Proteínas: Los helados en base láctea, poseen las proteínas provenientes de la

leche. Estas proteínas lácteas son consideradas de alto valor biológico, ya que
aportan los aminoácidos esenciales necesarios. Las proteínas son importantes para
la síntesis de tejidos, forman parte del sistema inmunológico y además participan en
muchos procesos metabólicos. Son importantes para el crecimiento y desarrollo
muscular.
Desde su perspectiva energética las proteínas aportan 4 Kcal/g.
Calcio: Los helados en base láctea, contribuyen al aporte de Calcio, proveniente de

la leche. El Calcio es un mineral esencial para el organismo ya que forma parte de los
huesos y dientes. La absorción intestinal de Calcio, se ve facilitada por el consumo de

halado en base láctea ya que poseen factores que favorecen su absorción tales como
la relación adecuada de Calcio y Fósforo, la presencia de vitamina D y la lactosa. El
ingerir este tipo de helados es una buena opción para ingerir alimentos ricos en
Calcio.
Grasas: Los helados con base láctea poseen grasas en su mayoría provenientes de
la leche o de la crema. Además pueden poseer grasa no animal proveniente de los
helados que poseen chocolate o baño de cobertura. Los helados que poseen
agregado de maní, almendras o cualquier otro fruto seco nos aporta un tipo de grasa
insaturada (monoinsaturada o poliinsaturada), con predominio de ácidos grasos
omega 6. Estas grasas favorecen la reducción del nivel de colesterol LDL (malo) y el
nivel de lípidos totales de la sangre.
Desde el punto de vista nutritivo la presencia de grasas en el helado facilita el

transporte de las vitaminas liposolubles como la vitamina A y D.
Desde el aporte de energía las grasas poseen 9 Kcal/g, siendo este parámetro el más
desfavorable.
Fibra: Los helados con agregado de frutas, tales como cereza, frambuesa, uva,
ananá, durazno nos aportan un porcentaje de fibra dietética, necesaria. Las fibras
dietarias son sustancias que no pueden ser digeridas por el organismo humano. Esto
se debe a que el aparato digestivo humano no cuenta con las enzimas que pueden
digerirlas y utilizarlas.
El consumo de fibras favorece el aumento de la velocidad intestinal, incrementando el

volumen de las heces, favoreciendo a evitar estados de constipación. Además
disminuyen la absorción intestinal de azúcares, grasas, y provocan mayor sensación
de saciedad. La ingesta de fibras es recomendada para todas las personas que
deseen llevar una alimentación saludable y en especial personas con sobrepeso,
persona que necesiten controlar la glucemia y los lípidos en sangre.

4. Diagrama de flujo para la elaboración de helados en baldes plásticos (3)
Referencias:
PCC: Puntos Críticos de Control MB: Microbiológico Q: Químico F: Físico
PC: Puntos de Control
3
A modo de ejemplo se muestra el diagrama de flujo de un helado en balde

4.1 Etapas del proceso
4.1.1 Recepción de materias primas
Diariamente se reciben de distintos proveedores aprobados insumos y materias

primas. Las mismas pueden clasificarse en:
Granel: Crema de Leche, Mix Lácteo, Glucosa. Las mismas Ingresan en

tanques refrigerados. Se extrae una muestra, se realizan controles físico-químicos y
si los valores son conformes se decide dar ingreso a las materias primas. El ingreso
es a través de cañerías cuyas bocas están ubicadas en el sector posterior de la
planta. Se procede de la siguiente manera: Se conecta el camión a la boca de ingreso
y mediante una bomba de acero inoxidable ingresa el producto. Las materias primas
a granel son depositadas en tanques de acero inoxidable identificados para cada
materia prima.
Semi granel (envasada): Azúcar. Ingresan en camiones sin paletizar. Se

necesita la asistencia de operarios para bajar la mercadería y estibarlas en pallets de
madera según especificación técnica
En estibas: Aditivos, Leche en polvo, Packaging. Ingresan paletizados con

altura según especificación técnica. Se baja la mercadería con clarcks y se envían al
depósito de materias primas.
Inicio del proceso
Las materias primas sólidas (leche en polvo y azúcar) se cargan manualmente en una
tolva y a través de un tornillo sin fin e ingresan al Mixer. Las materias primas líquidas,
ingresan al Mixer a través de cañerías. Una vez que el personal de cocina conoce las
bases a procesar, ingresa el código de la mezcla en el display y la carga de insumos
es automática. Es importante verificar que las válvulas se encuentren abiertas antes
de comenzar con el proceso.
4.1.2 Cocción
Mixer: Es un tanque de acero inoxidable con una agitación fuerte, que asegura la
correcta dispersión de los ingredientes utilizados para la preparación de la mezcla. El

Mixer posee una balanza la cual va pesando todos los insumos que se van
dosificando. La temperatura y tiempo de cocción depende de cada tipo de mezcla. La
temperatura oscila entre 40-50 ºC, dependiendo si la mezcla es a base de agua o de
crema. La operación total es de 10-15 min. Una vez finalizado, se abren las válvulas
que comunican con los tanques depósitos o se envían directamente a la cañería que
comunica con el tanque balanceador o de nivel.
4.1.3 Proceso de retención de materiales extraños
El Mix pasa por una trampa de metales y luego por un filtro. La trampa de metales se
encuentra constituida por un imán cuyo objetivo es la retención de pequeñas
partículas ferrosas que pudieran ingresar con la materia prima. La trampa de metales
consta de un recipiente pulido sanitario interior, blastinado exterior con tapa de norma
danesa, el circuito magnético esta formado por 3 tubos de 25 mm de diámetro x 250
mm de long con imanes permanentes de alta potencia (5hp). Estos están sumergidos
en el producto colocado en serie a la entrada del pasteurizador. Esta trampa esta
destinada a atrapar contaminantes ferrosos finos y muy finos (hasta 2 micrones) la
entrada y salida son de 2”. El Filtro está conformado por una carcaza de acero con
una malla. El tamaño de la malla del filtro es 1 mm.
El objetivo de esta etapa es retener partículas de mayor tamaño que 1 mm que

pudieran ingresar con la materia prima.
4.1.4 Pasteurización – Tratamiento térmico
Para un tratamiento cuidadoso de los alimentos el sistema llamado pasteurización 4

que destruye los gérmenes vegetativos, incluidos los patógenos, las temperaturas
utilizadas oscilan entre los 62º y 85 ºC. Este procedimiento físico de destrucción por lo
general no suelen destruirse de una vez todos los microorganismos, sino siempre
únicamente un porcentaje uniforme por unidad de tiempo. La destrucción de los
microorganismos, es decir, la pérdida irreversible de las capacidades de crecimiento y
multiplicación, discurre por consiguiente de manera exponencial. Por ejemplo, si se
parte de un número de gérmenes de 10.000 por ml y se supone la muerte del 80 %
en 5 minutos, quedarán todavía:
4
En honor al químico francés Louis Pasteur

( ): Fracción destruida
Al cabo de 5 minutos 2.000 gérmenes (=80%)
Al cabo de 10 minutos 400 gérmenes (=96%)
Al cabo de 15 minutos 80 gérmenes (=99.2%)
Al cabo de 30 minutos 1 germen (=99.99%)
El tiempo necesario para destruir los gérmenes hasta alcanzar un determinado

número de microorganismos es, en igualdad a las demás condiciones, tanto más
largo cuanto más elevado es el número de gérmenes. 5
Las placas están compuestas por 4 Fases:
 Fase de calentamiento
 Fase regenerativa
 Fase de enfriamiento
 Fase con agua helada
El Mix ya filtrado y a una temperatura entre 40-50ºC ingresa a la fase regenerativa de

la placa, donde se calienta hasta una temperatura de 73 ºC utilizando con fluido
calefaccionante, el mix ya pasteurizado a 79º C. Aquí hay un intercambio de calor
entre el producto crudo y el producto pasteurizado (a 82 ºC aprox.). En caso de que
existan microfugas, aquí es crítico el control de la diferencia de presiones entre
ambos fluidos.
Luego ingresa al homogenizador (método físico cuyo propósito es lograr una

suspensión uniforme y permanente de los lípidos, reduciendo el tamaño de glóbulos
grasos a pequeñas partículas no mayores de 2 micrones), donde se somete a la
mezcla a una presión entre 120-150 kg/cm2, para luego pasar nuevamente por la
placa a una velocidad de 7500l/h llevándose hasta la temperatura de pasteurización
de 79 ºC con agua proveniente de la caldera a 85-90 ºC. Esta es la fase de
5
Dr Fritz Timm, “Fabricación de helados”. Editorial Acribia, Zaragosa España.

calentamiento. Una vez alcanzado la temperatura, la misma se mantiene durante un

tiempo de 29,5 seg en el holding. Esta temperatura es medida a la salida del holding
para asegurar que la mezcla permanezca el tiempo necesario. En caso de que la
temperatura sea inferior a 79ºC, se activa la válvula diversora de simple asiento
ubicada previo el ingreso a la etapa de enfriamiento y hace que el mix pase
nuevamente por la etapa de calentamiento hasta alcanzar a la salida del holding la
temperatura de pasteurización. En casos de que no funcione la primera válvula
diversora, se posee una segunda válvula de simple asiento. Si se accionaran las
válvulas diversoras, se envía el mix hacia el tanque nivelador, para luego continuar
con todo el proceso nuevamente.
Luego de 60 seg. de alcanzarla se cierran las válvulas diversoras y el mix ingresa en

la etapa de enfriamiento, la cual se subdivide en 3 etapas. En la 1º se enfría el mix
hasta 59 ºC, utilizando como fluido refrigerante mix proveniente del mixer, en la
segunda a 32 ºC con agua de pozo o proveniente de las torres de enfriamiento y en la
3º etapa, se lleva hasta la temperatura de salida 5ºC mediante el uso de agua del
banco de hielo. La mezcla ya pasteurizada se almacena en los tanques maduradores.
Existe un tablero de control en el cual se pueden visualizar los siguientes datos:
Tablero 1
 Temperatura agua helada
 Temperatura de pasteurización. Holding.
 Temperatura de salida del producto a los maduradores
 Temperatura de agua de caldera. Proveniente de sala de caldera.
 Temperatura de agua de torre. Proveniente de torres de enfriamiento.
 Temperatura de Olla. Tanque Mix.
Controles:
 Homogenización Bomba de aceite
 Presión del homogenizador Batidor Tanque pulmón 2
 Bomba de Frío (2) Extractores (2)
 Bomba Silo 1

Tablero 2:
Se usa para el manejo de las formulaciones. A través de un tablero digital se puede:

colocar el número de código del producto para que la carga sea automática o efectuar la
carga automática de los insumos.
Tablero 3:
Posee el gráfico de pasteurización y además los controles del tanque MIX.
 Batidor de tanque pulmón 1 Batidor de tanque MIX.
 Parada de emergencia. Apertura de válvula de Dulce de Leche.
 Apertura de válvula de tanque MIX o crema Agua desnitrificada
4.1.4.1 Fundamentos Técnicos del tratamiento térmico
Introducción en Intercambiador de calor a placas:
El intercambiador de calor es un equipo en el que 2 corrientes a distintas

temperaturas, fluyen sin mezclarse con el objeto de calentar una de ellas o enfriar la
otra o ambas a la vez. El intercambiador de calor a placas consiste en una sucesión
de láminas de metal armadas en un bastidor y conectadas de modo que entre la
primera y la segunda circule un fluido, entre la 2º y la tercera otro y así
sucesivamente. Cada fluido está encerrado en el espacio comprendido entre 2 placas
sucesivas, y se desplaza en forma de capa fina. Esto permite aplicarle temperatura,
que pueden sufrir modificaciones indeseables en su composición por efecto del
calentamiento prolongado. En el siguiente croquis podemos observar una típica
disposición en la que las láminas se ven comprimidas entre dos placas extremas.
La junta de goma queda comprimida entre las placas adyacentes, formando un

espacio entre el que circula uno de los fluídos. Por ejemplo, el fluído frío (producto)
circula entre las placas 1 y 2. Entra por el orificio superior izquierdo y recorre toda la
placa saliendo por el orificio inferior derecho. En tanto el fluido cálido entra por el
orificio superior derecho de la placa 3 y recorre el espacio situado entre las palcas 2 y
3, saliendo por el orificio inferior derecho. Sólo el espesor de una placa (muy
delgada), separa ambas corrientes, o sea que la resistencia a la conducción de calor
es muy pequeña. Además la superficie es muy grande. El conjunto se arma con una
gran cantidad de estas placas en un bastidor de modo de poder desarmarlo

fácilmente para su limpieza. Esta disposición es a contracorriente pura, de modo que

la diferencia efectiva de temperatura es la MLDT (Diferencia media logarítmica de
temperatura).
El espesor de la placa es de 0,5 mm. El equipo es de acero inoxidable. La forma,

tamaño y disposición de las irregularidades estampadas en las placas (el corrugado)
determina el coeficiente de transferencia de calor así como la resistencia que ofrecen
al flujo. La función de las irregularidades también es mecánica, porque actúan como
separadores, manteniendo constante el espacio entre placas.6
Según el tipo de corrugado, la placa que se usa en la planta en la que me desempeño

son del tipo de espinas de pescado que presenta ondulaciones en forma de flecha
partiendo de la línea central de la placa. Cada lámina tiene cuatro orificios y está
separada de las adyacentes por una junta de goma sintética que contiene al flujo
creando una cámara entre cada par de láminas. El punto débil del intercambiador
placa es la JUNTA, ya que la gran mayoría de las fugas se producen por deterioro de
la misma. Dado que las fugas son siempre hacia el exterior, son fácilmente
detectables. La temperatura de operación, se encuentra limitada por la máxima que
puede soportar el material de la junta. Las juntas utilizadas en la planta son de
acrilonitrilo butadieno hidrogenado (HNBR)
6
Jorge A. Rodríguez. Introducción a la termodinámica

4.1.4.2 Variables del proceso de pasteurización:
_Control de Temperaturas: el control de las temperaturas es necesario para poder

asegurar que el producto no se encuentre dentro del rango crítico de temperatura de
crecimiento microbiológico.
_Control de presiones: Teniendo en cuenta la definición anterior, es necesario el

control de las presiones para asegurar que el producto durante pasteurización y
enfriado no tome contacto con el producto crudo o agua de torre y se produzca una
contaminación cruzada.
_Válvula Diversora: es una válvula que actúa recirculando el producto nuevamente

hacia el inicio del proceso de pasteurización, cuando la temperatura no alcanza los 79
ºC a la salida del Holding.
_Válvula Diversora: Es una válvula neumática a pistón con 2 asientos con juntas de
acrilo_nitrilo. Es automática y posee una entrada y dos salidas y esta comandada por
un PLC y un circuito electro neumático, que por intermedio de un sensor de
temperatura muestrea la temperatura del producto y este manda la señal eléctrica al
PLC.
Si la temperatura es la correcta el PLC manda una señal eléctrica a la bobina de la

electro válvula, ésta abre el paso del aire que habilita el movimiento del pistón de la
válvula diversora, este abre una de las salidas permitiendo así el avance del producto.
Además esta conectada a un registrador grafico que por requerimientos legales es
necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de
pasteurización.
_Válvula modulante: da paso al agua de caldera. Se encuentra seteada en 84 ºC
4.1.4.3 Dinámica de la pasteurización:
La pasteurización es un proceso que sigue la cinética química de primer orden, si

denominamos:
 N: como el número de microorganismos vivos a una temperatura dada T de

exposición
 No: La población de microorganismos inicialmente

 Kd: es la constante cinética de muerte debido a la temperatura (velocidad de

muerte de los microorganismos), la disminución en la población depende
entonces de la siguiente fórmula:
Esta formula es fundamental para determinar la evolución de una población en

función de la temperatura. Se puede ver en ella una gran dependencia con la
temperatura T de exposición.
La fórmula es el fundamento, además, de los denominados diagramas de

supervivencia en la industria de la alimentación representando log (N/No) frente al
tiempo de exposición a una temperatura T fija. Típicamente las gráficas de
sobrevivencia de los microorganismos al calor aparecen como líneas rectas en una
escala semi-logarítmica. La correlación existente entre la velocidad de muerte de
microorganismos y la temperatura sigue la ecuación de Arrhenius.
Un factor importante asignado a cada microorganismo es el denominado:
Tiempo de reducción decimal o también valor D de un microorganismo y se define

como el tiempo necesario para que a una temperatura determinada, se pueda reducir
el 90% su población en el producto tratado. Es una expresión de la resistencia de un
microorganismo al efecto de la temperatura. Su expresión es:
Donde:
 Δt: es el periodo de tiempo al que se expone la muestra
 No: es la población inicial
 N: es la población final.
Pueden obtenerse diferentes valores D para un microorganismo dado, o para un

proceso particular de un alimento, determinando los sobrevivientes a diferentes
temperaturas. Altos valores de D indican que el microorganismo es más resistente
que otros que poseen un valor inferior. Existen otros valores como la "constante de
resistencia termal", conocida frecuentemente como "valor z" y se define como la

diferencia en temperaturas necesaria para causar una reducción de un 90% en el

valor D.
Datos técnicos:
Capacidad de los tanques:
 Tanque de Mix Dulce: 16000 litros
 Tanque de Mix Lácteo: 30000 litros
 Tanque de de Glucosa 1:30000 litros
 Tanque de dulce de leche: 7000-9000 litros
 Tanque Mix = 2000 litros
 Tanque Pulmón 1 = 2000 litros
 Tanque Pulmón 2 = 2000 litros
 Silos 1-2-3 = 10000 litros c/u
 Tanques Maduradores:
o Del 1 al 4 = 5000 litros
o 5 al 6= 2000 litros
o 17-19 = 500 litros
o 20-22 = 8000 litros
4.1.4.4 Condiciones de trabajo del pasteurizador de MIX
 El proceso deberá responder a la curva de pasteurización cumpliendo con la

relación mínima de tiempo/temperatura.
 La temperatura de pasteurización no debe exceder los 82°C para conservar los

sabores del MIX. Deberá ser estable con una oscilación máxima de +/- 2°C .
 Para una eficiente homogeneización en una sola etapa, la temperatura del Mix
debe ser de al menos 70°C, y la presión no exceder los 150 Bar.

 Durante la recirculación del MIX (cuando no se alcanzó la temperatura de

pasteurización, o cuando eventualmente disminuyera hasta el valor de
actuación de la válvula diversora) la presión de homogeneización debe
setearse a cero, para evitar excesivo incremento de viscosidad particularmente
en Mix con alto contenido de crema.
 El lavado de los amortiguadores de pulsaciones tanto de entrada de Mix al

PHE como de salida del homogeneizador debe realizarse en forma manual,
debido a que son zonas muertas de circulación y por lo tanto no dan seguridad
de limpieza durante el proceso CIP en circuito cerrado.
 Para proteger al homogeneizador de presiones mayores a las máximas

especificadas puede colocarse válvulas de alivio a la entrada y a la salida.
 El tipo de válvula del homogeneizador debe ser cónica, o placa plana.
 La válvula diversora de dos vías, debe ser de doble asiento, o puede utilizarse
dos válvulas de dos vías de simple asiento montadas en serie de la siguiente
manera:
 Nivel superior (punto más cercano al actuador de la válvula) :

Salida de producto a etapa de enfriamiento del PHE
 Nivel intermedio: Entrada de producto a la válvula.
 Nivel inferior (punto opuesto al actuador de la válvula): Salida de

producto de retorno al tanque balanceador.
 El caudal de lavado debe ser tal que se logre un flujo laminar, con una
velocidad de limpieza entre 1,5 a 2,0 m/seg.
 Filtro de entrada del PHE, simple sin indicación de presión diferencial.
 El tiempo de actuación de la válvula diversora se midió en forma práctica

tomando el mayor valor medido durante 15 cambios de estado, tanto de
apertura como de cierre, por no contar con información del fabricante. Se
adopta el mayor valor de los medidos que es de 3 segundos.
 La termorresistencia PT100 que actúa sobre la válvula diversora debe

colocarse a la salida del holding, a una distancia tal que considerando el
tiempo de actuación de la válvula, garantice un completo cambio de posición

antes que llegue el producto no pasteurizado ante una eventual caída de

temperatura de pasteurización.
 Cuando la correcta temperatura de pasteurización ha sido alcanzada (luego de

la recirculación), la válvula diversora cambiará de posición permitiendo el pase
a la etapa de regeneración después de transcurrido un tiempo de dos veces el
tiempo de holding.
 Las presiones en las etapas del PHE deben ser tales que del lado de producto
pasteurizado sea mayor respecto al lado de producto crudo o fluidos. De esta
manera si hay una pinchadura de placas, el flujo de la pérdida sea siempre
desde el lado pasteurizado al crudo o fluido.
4.1.4.5 Esquema de distribución de temperaturas del pasteurizador del MIX
Etapa Etapa Etapa Etapa

Calentamiento Pre-calentamiento Pre-enfriamiento Enfriamiento
(Regenerativa)
Entrada Mix
45 / 50°C
Homogeneizador
Agua Agua
de torre helada
33,2°C 29°C 4,1°C 1,5°C
82°C 73°C
Holder
5°C Salida Mix

84,5°C 81°C 82°C 59,2°C 32,5°C
Agua
caliente

CARGA TERMICA
Etapa Etapa Etapa Etapa
Calentamiento Pre-calentamiento Pre-enfriamiento Enfriamiento
Kcal/Hr Kcal/Hr Kcal/Hr Kcal/Hr
58.220 147.000 168.700 168.200
DIAGRAMA DE TEMPERATURAS
90
80
TEMPERATURAS (°C)
70
60
Mix
50 Agua caliente
40 Agua de Torre
Agua Helada
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TIEMPO
Verificaciones
TEMPERATURA DE PASTEURIZACIÓN: Debe estar seteada en 82º C
TEMPERATURA PARA ACTUACIÓN DE VÀLVULA DIVERSORA: Debe estar

seteada en 79º C

Presiones: Verificar periódicamente
 Presión de salida (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presión de agua
helada. (P3 > P6)
 Presión de agua de torre siempre menor a 2,2 bar (PB > P5)
 Presión salida del Homogeneizador (al menos mayor en 0,2 bar) respecto al
agua caliente. (P2 > P4)
 Presión etapa regenerativa (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presión
de entrada (PA > P1)
Primera válvula diversora: Verificar periódicamente que no tiene fugas el asiento

visualizando la cañería de retorno al balanceador de la segunda válvula diversora.
Lavado: Los amortiguadores deben lavarse manualmente fuera del circuito de CIP.
Durante el lavado, el by-pass del homogeneizador debe estar abierto para asegurar el
caudal necesario de lavado de la línea. Realizar secuenciador con PLC (hacia etapas
de enfriamiento del aparato a placas, retorno al balanceador de la primera válvula
diversora, y retorno al balanceador de la segunda válvula diversora)
Hacia etapas de retorno al balanceador retorno al balanceador

enfriamiento de 1ª válvula diversora de 2ª válvula diversora
Primer enjuague con agua 10 minutos 5 minutos 5 minutos
Lavado con soda a 82ºC 15 minutos 3 minutos 3 minutos
Segundo enjuague con agua 10 minutos 5 minutos 5 minutos
Lavado con ácido a 82 ºC 15 minutos 3 minutos 3 minutos
Enjuague final con agua 10 minutos 5 minutos 5 minutos

4.1.4.6 Esquema de presiones del pasteurizador del MIX

4.1.4.7 Esquema de flujo de diseño del pasteurizador del MIX

4.1.4.8 Esquema de medición y control del pasteurizador del MIX
Sensor Tipo Ubicación Parámetro Modo Acción

T1 PT100 Salida Holding Temp. Pasteurización Gráfico papel Registro
T2 PT100 Entrada Holding Temp. Hacia Holding Control PI VM 1
Control On-
T3 PT100 Salida Holding Actuación de válvula diversora Off VD 1 , VD 2
T4 PTC Salida PHE Temp. Salida de Placa Display Indicación
T5 PT100 Tanque Mix Temp. Tanque Mix PC Registro

T6 PTC Agua Helada Temp. Agua Helada Display Indicación

T7 PTC Agua de Torre Temp. Agua de Torre Display Indicación
T8 PTC Agua Caliente Temp. Agua Caliente Display Indicación
SP Sensor posic. Valv. Diversora Posición válvula diversora Gráfico papel Registro
P1 Manómetro Entrada a placa Presión bomba después filtro local Indicación
P2 Manómetro Entrada Holding Presión de entrada holding local Indicación
P3 Manómetro Salida Presión salida de Producto local Indicación
P4 Manómetro Agua caliente Presión agua caliente local Indicación
P5 Manómetro Agua de Torre Presión agua de torre local Indicación
P6 Manómetro Agua Helada Presión de agua helada local Indicación
P7 Manómetro Homogenizador Presión de homogenizador local Indicación
Presión de entrada a
P8 Manómetro Homogenizador homogenizador local Indicación
4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX



4.1.5 Maduradores
Adición de aditivos:
El producto ya pasteurizado ingresa por medio de cañerías, al sector de tanques

maduradores. El personal del sector a través del cierre y apertura manual de las
válvulas destina el producto a distintos tanques de maduradores según necesidades
de producción.
Aquí se realiza la adición de colorantes y saborizantes. La medición de estos es

volumétrica manual, utilizando una probeta desinfectada antes de cada uso. El

agregado de aditivos a los tanques se realiza manualmente por la superior de los

tanques maduradores.
Batido de la mezcla:
Una vez que se agregan los aditivos a los tanques, se procede a realizar el batido
automático con el objetivo de lograr la homogenización de la base con estos
colorantes y saborizantes. Se accionan manualmente los comandos del tablero para
comenzar con el batido. Los tiempos de batido no se encuentran estandarizados.
Aproximadamente se toma como referencia por experiencia los sig:
 Para la primera carga se realiza un batido de 4 hs aprox.
 Para las recargas se realiza un batido de 10-15 min aprox
El producto semielaborado se mantiene a una temperatura refrigerada entre 3-7 ºC.

Se realiza un control de la temperatura 1 vez por turno sobre algunos tanques
tomados al azar por Dpto. de Calidad. El sistema de refrigeración es a través de una
doble camisa donde pasa agua helada proveniente del banco de agua helada. El
tanque posee las sig características: son de acero inoxidable con un sistema de
refrigeración de serpentina.
Saneamiento:
El agua de enjuague del sector de cocina (pasteurizador y homogenizador), llega

hasta este sector donde a través de una manguera es eliminada hacia el desagüe.
Cuando se observa que el contenido del líquido es transparente, de realiza el cierre
de la válvula. La desinfección del sistema de conducción del semielaborado a través
del CIP (mangueras, bombas, cañerías y freezer). El saneamiento del tanque es
realizado de manera automática por el CIP. El saneamiento de las bajadas hacia los
maduradores y de los picos de salida se realiza de manera manual. La verificación de
la correcta desinfección de las cañerías se hace a través de la medición de pH del
agua que sale del freezer.
Salida del producto
Luego de la desinfección del sistema de conducción, se procede a colocar las

mangueras en los tanques maduradores correspondientes y dar comienzo a la bajada
de los semielaborados a los distintos freezer colocados en la zona de producción. Se

abre manualmente la válvula del tanque y se regula la bomba manualmente para

aumentar o disminuir el caudal del producto semielaborado.
La elección del freezer a utilizar depende del producto a realizar y es designado por el
supervisor de elaboración.
Tableros de control:
Tablero 1: Controles de Batidores.
Los batidores son encendidos o apagados manualmente.
4.1.5.1 Información Técnica de Tanques Maduradores


4.1.6 Zona de elaboración de helados en baldes
4.1.6.1 Constitución y funcionamiento de los congeladores
Principio: El congelador es una máquina frigorífica de funcionamiento continuo que

fabrica helado a partir de la mezcla correspondiente. Todos los congeladores
funcionan según el principio de intercambiador de calor de tubos. Una vez realizada la
desinfección del freezer se conecta al madurador donde se encuentra el mix, se
prende la bomba del freezer y se deja salir el fluido hasta que el mix arrastre la
totalidad de la solución desinfectante que queda en el cilindro. Se para la bomba, se
enciende el batidor y se habilita el frío abriendo la entrada del líquido refrigerante
amoníaco (NH3) o freón y prendiendo el compresor. El mix que se encuentra en el
cilindro, comienza a enfriarse mediante la evaporación del NH3 líquido que se
encuentra en la camisa que lo recubre. El mix congelado que se pega en las paredes
del cilindro es arrastrado por las cuchillas que posee el eje del cilindro logrando un
incremento de la viscosidad y una homogeneidad en la temperatura de la mezcla
(intercambio de calor de superficie rascada). Cuando la temperatura del Mix llega a -3
ºC o -4ºC, en la mayoría de los casos se relaciona con el consumo de corriente del
motor de los batidores, lo cual es proporcional a la viscosidad de la mezcla, se
enciende la bomba y se incorpora el aire necesario para lograr la textura deseada
(Overrun: Cantidad de aire incorporada al Mix (V helado/V mix)).
El amoníaco es el único medio refrigerante utilizado en la industria de los helados; a

presión atmosférica tiene una temperatura de evaporación de -33.4 º C. El amoníaco
líquido “se calienta” por la mezcla (la cual está a unos 5-10 ºC, ya que se ha
calentado algo en el trayecto del tanque de depósito); entonces hierve el amoníaco y
con ello se evapora parcialmente. Estos vapores son absorbidos en la sección de
compresores.

Dentro de los parámetros utilizados para regular las características del mix, se
encuentran:
1. Velocidad: al aumentarla se obtiene un menor tiempo de permanencia en el cilindro

con lo que se obtiene un helado más blando.
2. Contrapresión: nos permite modificar el tiempo de permanencia en el cilindro, a

mayor contrapresión más tiempo en el cilindro (helado más duro).
3 Aire: La incorporación de aire tiene como finalidad mejorar la textura del helado
mejorando así la presentación del mismo. Al incorporar más aire tengo un helado más
liviano, con mejor cuerpo y mayor resistencia al derretimiento. La contrapartida es que
si no se usa un estabilizante o se tiene una buena fórmula, se corre el riesgo de que
este aire se pierda y el helado se deforme.
4. Viscosidad: A mayor viscosidad, mayor es la cantidad de calor que se extrae del

cilindro, obteniendo un helado mas duro. El parámetro de viscosidad regula la
inyección de gas caliente, a mayor viscosidad, la inyección de gas caliente se realiza
cuando la temperatura en el cilindro es menor.
5. Caudal de mix de entrada: cuanto mayor es, menos tiempo de permanencia tiene
el cilindro, o sea un helado mas blando.
Una vez que el producto toma las condiciones adecuadas en cuanto a textura, peso,
viscosidad y frío, se comienza con el envasado del producto, donde se toman
manualmente los baldes con las dos manos y se comienza a llenar individualmente
hasta el tope. Se controla aleatoriamente el peso de los baldes para que cumpla con
la especificación técnica. El balde ya tapado se coloca en la cinta transportadora la
cual llevará el producto hacia un túnel de congelamiento estático donde permanece
por 8 hs aprox a -12ºC y luego pasar a la cámara de productos terminados, pasando
por la máquina codificadora. Aquí se colocan los datos de lote y fecha de Vto. La
cámara de productos congelados posee una temperatura que oscila entre -25 ºC y -

30ºC, asegurando que el producto posea una temperatura interior de < -15 ºC. Luego
continúa con el transporte y distribución a -15ºC.
En los freezer se controlan: Bomba, batidor, Frío, viscosidad, aire y presión.
El visor indica: velocidad, frío y viscosidad.
4.1.6.2 Características de los Freezer
Capacidad: Variable. Oscila entre 600 y 1200 l/h
Presiones de trabajo: variable, oscila entre 3 y 7 kg/cm 3
Temperaturas de trabajo: entre -5 ºC y -6 ºC (Temperatura de salida)
Descripción del cilindro: acero recubierto con cromo 0,3 - 0,5mm
Descripción del sistema de overrun: Cilindro o bomba conectada a la línea de aire

comprimido.
Sistema de congelación: Intercambiador de calor de superficie.

4.1.6.3 Circuito del agua
El circuito de agua de pozo esta compuesto por dos bombas sumergibles que
alimentan el tanque principal. Luego de este, el circuito es presurizado por un sistema
hidroneumático e impulsado hacia el colector por dos bombas centrifugas que
funcionan en forma alternada. Del colector salen tres ramas: la primera es para
descongelamiento de cámaras, la segunda para descongelamiento de túneles y la
tercera alimenta el ablandador. Del ablandador salen tres ramas más: la primera es
para calderas, la segunda es para torres de enfriamiento y la tercera para el banco
de agua helada, del cual se alimenta el circuito de enfriamiento de maduradores y
tanques, después de allí se encuentra desnitrificador del cual se alimenta el circuito
de cocina.
4.1.6.4 Picos de llenado
Un resto de producto químico proveniente de la limpieza y desinfección podría

contaminar al producto antes de su envasado. Si los dosificadores no fueron tratados
bajo un procedimiento de saneamiento adecuado, no se puede asegurar que el
circuito se encuentre libre de contaminantes microbiológicos. Se deben realizar el
cumplimiento de un Procedimiento de Saneamiento adecuado para cada línea,
capacitación del personal, estudio de determinación de residuos de productos
desinfectantes en muestras de inicio y capacitaciones del personal de Maduradores
para operaciones de saneamiento de picos y bajadas.
Límite Crítico
Contaminantes microbiológicos: La concentración del desinfectante debe ser la

adecuada
Contaminantes Químicos: Evaluación sensorial, no debe detectarse presencia de

residuos de producto desinfectante.

Monitoreo:
 Se debe tomar el pH del agua con desinfectante a la salida del Freezer.
 No debe detectarse presencia de residuos de producto desinfectante.
 Se tomará el pH sobre la salida posterior a estos 40 litros. Se controlará que el

pH sea igual a 7.
 Se realizarán hisopados a los dosificadores para posterior controles

microbiológicos
4.1.6.5 Manipulación de productos en el envasado y medio ambiente
Durante el envasado de producto, existe un breve instante en el cual se encuentra

expuesto al medio ambiente. Las condiciones microbiológicas del medio ambiente
deben ser adecuadas para minimizar los riesgos de contaminación. Existen
momentos en la línea de producción en la cual el producto se encuentra expuesto al
medio ambiente y en ocasiones toma contacto con el manipulador. Por eso es
importante una manipulación adecuada de los productos en la línea antes de su
envasado, y monitoreo del medio ambiente para disminuir los riesgos de ocasionar
una contaminación física, química o microbiológica. Un monitoreo inadecuado de las
fuentes de contaminación (en superficie, del medio ambiente y del manipulador)
incrementa el riesgo de contaminación del producto en la línea de elaboración.
Medidas preventivas
 Cumplimiento del Manual de BPM Interno.
 Capacitación en BPM a todo el personal de producción. Evaluaciones del

personal.
 Las Instalaciones cumplen con el Código Alimentario Argentino (C.A.A)
 Se encuentran desarrollados procedimientos POES para cada línea.
 Existencia del Hall Sanitario e instalaciones de higiene dentro de producción.
 Procedimiento de BPM de la línea en vigencia.
 Se cumplen con los instructivos de higiene del personal

 Las características microbiológicas del aire ambiental en la zona de

elaboración deben ser adecuadas.
 Para un intercambio de aire adecuado, se poseen mangas con filtros que

proveen a la planta aire con condiciones microbiológicas óptimas.
 El aire que se incorpora al freezer para estar en contacto con el producto

terminado posee condiciones microbiológicas adecuadas. Esto se asegura
colocando en el compresor una serie de filtros microbiológicos.
Monitoreo
 Los Encargados de las líneas verifican en todo momento que se cumplan las
BPM, para asegurar que las operaciones sean las adecuadas para proteger la
inocuidad de los productos.
 El departamento de producción verifica una vez por tuno que las mangas se
encuentren prendidas. Se registra en planilla de Control de Presión de aire
positiva.
 El DC (control de procesos) controla cada hora junto con los demás controles
de proceso, la presencia de materias extrañas en el producto terminado
(organoléptico) y procede a su registro.
Acciones correctivas
 Control Microbiológico ambiental, de superficies y manos
 Control del cumplimiento de BPM
 Auditorias mensuales internas de BPM.
4.1.7 Cámaras
Peligros
Si la temperatura de la cámara se encuentra mayor al límite, las condiciones de los

productos podrían alterarse.

Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podrían
producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente.
Si las condiciones higiénicas de las cámaras son inadecuadas se pone en riesgo la

inocuidad de los productos.
Si las características edilicias e instalaciones de las cámaras no son las adecuadas

se pone en riesgo la inocuidad de los productos.
Al no existir una correcta identificación de la mercadería y rotación existe el riesgo de

que se almacenen productos vencidos.
Medidas preventivas
 Calibración de los sensores de las cámaras
 Capacitación de los encargados de cámara en el control de las BPM y

medición de temperaturas.
 Control de FIFO en cámaras.
 Existencia del Manual de BPM
Límites críticos
 Temperatura de Cámara: < - 22ºC.
 Temperatura interna de los productos < -15 ºC.
 Instalaciones y condiciones de higiene de las cámaras cumplen el CAA.
Monitoreo
El encargado de cámaras deberá realizar una vez por turno el control de las
condiciones de temperaturas de cámara y temperatura de los productos al igual que
el control de las BPM
Medidas correctivas:
 Si no se cumplen las temperaturas de las cámaras se deberá informar al

Sector de sala de Máquinas para corregir los valores.
 Si la temperatura de la cámara se incrementó tanto que produjo que la

temperatura de los productos sean superiores a -15º, se retienen a los

productos y se corrige la temperatura inmediatamente. Los productos

involucrados serán muestreados para determinaciones microbiológicas y
organolépticas.
 Si las condiciones de los productos e identificación no cumplen con GUIA

BPM.Cámaras, se informará al Jefe de Logística. Se identificarán los productos
comprometidos y se enviarán muestras al departamento de calidad (DC). El
DC, en conjunto con la Jefatura de Planta, decidirán el destino de estos
productos.
Verificación
 El DC realizará un control de la trazabilidad de los productos. Se realizará un

ejercicio RECALL semestralmente.
 El DC realizará un control de las condiciones edilicias e instalaciones durante

las auditorias de BPM mensuales o bimestrales.
4.1.8 Expedición de Productos Terminados Congelados
Peligro
Si la Temperatura de los productos se encuentra mayor al límite en el momento de la

carga de los productos, las condiciones de los productos podrían alterarse
Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podrían
producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente y contaminarse.
Si las condiciones higiénicas de los transportes son inadecuadas se pone en riesgo

en riesgo la inocuidad de los productos.
Si las características estructurales de los transportes no son las adecuadas se pone

en riesgo la inocuidad de los productos.
Si no se mantienen las temperaturas durante el transporte de los productos, se

podrían alterar las condiciones de los productos.
Medidas Preventivas:
 Los Transportes deben encontrarse aprobados
 El conductor debe poseer libreta sanitaria vigente.

 Confección del instructivo de Saneamiento de Transportes.
 Confección de un procedimiento para el control del transporte de productos

terminados congelados.
Límites críticos
 Temperatura de producto < -15 ºC en el momento de la expedición y

mantenerse durante todo el transporte.
 Higiene de transportes y características edilicias adecuada
Monitoreo
 Control visual de las condiciones de los transportes.
 Control de las temperaturas de los productos terminados.
Medidas correctivas:
 Bloqueo de la expedición
Verificación:
 Auditorías Mensuales.
5. Sistema de tratamiento, presurización e inyección de aire en el sector de

producción.
5.1 Descripción del sistema
Los sistemas de presurización y filtrado para ambientes controlados son utilizados en

sectores donde es necesario lograr una calidad de aire determinada en lo que se
refiere a cantidad de partículas por unidad de volumen, además de generar presión
positiva para evitar el ingreso de aire no tratado en el sector.
5.2 Funcionamiento del sistema de presurización
El sistema que se utiliza en el sector de producción esta constituido principalmente

por un conducto o colector que toma aire de la atmósfera el cual es aspirado por un
forzador que lo hace atravesar un filtro que lo acondiciona para luego ser inyectado

en el sector por una manga o conducto de salida estratégicamente situada para así
obtener una presión positiva homogénea en todo el recinto.
5.3 Características generales de los componentes del sistema de presurización
Conducto o colector: Es un tubo de 70 cm. de diámetro de chapa de zinc con toma de

aire a cuatro vientos, este posee un sombrero para evitar el ingreso de agua de lluvia
o algún otro objeto. (Ver fotos N°1 y 2).
Forzadores: Son de dimensiones estándar de aspas metálicas con perfil alar

seleccionado para poder presurizar el sector de producción. (Ver foto N°3).
Cámaras de filtrado: Son dos recintos dimensionados para alojar los filtros, están
situados en el entretecho de paletizado, herméticos, construidos con paneles
sanitarios de chapa pintada con pintura epoxi y aislante de espuma de poliuretano
con tratamiento ignifugo y zócalos de aluminio sanitarios. Ambas cámaras poseen
una puerta de inspección y acceso para facilitar su limpieza y mantenimiento. (Ver
foto N°4).
Filtros: Cada cámara posee un conjunto de 12 filtros de mediana eficiencia

descartables construidos de fibras de algodón y refuerzos de fibras sintéticas,
montados en un marco metálico. Dicho conjunto fue dimensionado de acuerdo al
volumen de aire desplazado por el forzador y las características requeridas para el
sector. Estos filtros son controlados de modos visuales y cambiados periódicamente.
Además poseen un manómetro de columna inclinada para determinar fácilmente
cuando han llegado a su punto de saturación. (Ver foto N°5).
Conductos de salida o mangas: Son dos conductos flexibles de tela plástica

perforada, estratégicamente ubicados dentro del sector de producción con el fin de
proveer una presión homogénea dentro dicho recinto. (Ver foto N°6, 7).

ANEXO SISTEMA DE FILTRADO DEL AIRE AMBIENTAL
Foto N°1 Conducto o colector
Foto N°2 Sombrero

Foto N°3 Forzador
Foto N° 4 Camara

Foto N°5 Filtros
Foto N°6 Mangas

Foto N°7 Mangas
6. Detector de metales
La presencia de cuerpos metálicos dentro del producto terminado, constituye un

problema crítico que debe ser controlado. La empresa cuenta con dos detectores de
metales ubicados en puntos estratégicos críticos. Están ubicados a la salida de los
productos terminados antes del ingreso al sector de cámaras de congelados. Para el
ejemplo que mencionamos de la elaboración de helados en baldes no se cuenta con
un detector de metales, es decir los baldes que se elaboran en la planta no pasan por
el mismo, siendo algo importante que será evaluado para el presupuesto 2011.
7. Control de partes móviles
Como medida correctiva se realiza el control de partes móviles. El mismo tiene como
objetivo describir los procesos necesarios para el control de partes específicas de las

máquinas que corren riesgo crítico de caer dentro del producto, lo que representa un
riesgo importante para el consumidor.
Fundamentos Técnicos El control de las partes móviles de las líneas consiste en

observar minuciosamente cada elemento que potencialmente pueda ingresar al
producto tal como un tornillo, tuerca, arandela u alguna otra pieza que represente un
riesgo crítico para la inocuidad del producto. En caso de ausencia de algunas de las
partes detalladas cada planilla, se deberá informar al supervisor de producción, quien
informará al Dto. de Mantenimiento para efectuar las acciones correctivas necesarias.
El control de las partes móviles debe realizarse al inicio del turno y durante la
producción
Se deben seguir los sig. pasos:
 Posicionarse frente a la pieza que debe controlar.

 Observar si todas las partes móviles de la pieza están debidamente colocadas
en su lugar.
 Se debe seguir los pasos indicados en cada check list correspondiente.
 En caso de que haya algún faltante, informar al responsable de la línea.
Acciones Correctivas
En caso de existir piezas con algún elemento faltante, se seguirá el orden descripto
según la etapa:
Control inicial
1. Realizar la búsqueda del elemento por todos los sectores de la línea.
2. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la

línea previa desinfección.
3. En caso de no encontrar el elemento, se deberá informar al Dto. de

Mantenimiento para su reemplazo y colocarlo de manera correcta.
4. El Supervisor de Producción tomará la decisión de dar comienzo con la

producción.

Durante la producción
1. Detener la línea de producción
2. Realizar la búsqueda del elemento por todos los sectores de la línea.
3. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la

línea previa desinfección.
4. En caso de no encontrar el elemento, se deberá retener el lote de producción

de los productos elaborados desde el control inicial. Estos productos deben
quedar debidamente identificados.
5. Informar a todos los sectores: Calidad, Producción, Logística
8. Higiene en la producción
Según se ha detallado anteriormente a partir de las diversas materias primas se

comienza por preparar una mezcla previa (mix). Después de dosificar y entremezclar
los componentes, la mezcla se pasteuriza y homogeneiza, para ser por último
refrigerada. En el homogeneizador se calienta hasta unos 72ºC, si bien el tiempo de
permanencia es aquí demasiado corto como para reducir suficientemente el número
de gérmenes de la mezcla. La operación más importante desde el punto de vista
higiénico del tratamiento de la mezcla es la pasteurización (Punto Crítico de Control
microbiológico, PCC2MB) que junto con la trampa de metales (retención de cuerpos
extraños) constituye otro punto crítico de control físico, PCC1 F. A nivel industrial se
pasteuriza a 79ºC durante 29.5 segundos. Esto es suficiente para destruir casi todos
los microorganismos y rebajar así el número de gérmenes hasta un nivel muy bajo.
Los gérmenes patógenos y productores de toxinas mueren con toda seguridad.7
Únicamente las bacterias esporógenas sobreviven a la pasteurización, ya que sus
7
Según datos de VERMA (1974) en la pasteurización mueren el 99.6 % de los gérmenes inicialmente presentasen
la mezcla. De acuerdo con DERBINOVA (1969, hasta el 99.9 %.

esporas son termorresistente. Para que estos gérmenes y otros que puedan
sobrevivir en escaso número no puedan multiplicarse, la mezcla debe enfriarse
inmediatamente después de la pasteurización a una temperatura suficientemente baja
y mantener ésta hasta la obtención del helado. En este enfriamiento debe alcanzarse
lo más rápidamente posible una temperatura comprendida entre 2º y 4 ºC,
manteniéndola después.
Un particular problema higiénico es el planteado por los “trapos de limpieza”

tradicionales, que se utilizan húmedos muchas veces para limpiar los lugares de
trabajo o parte de las máquinas y utensilios. La empresa provee actualmente paños
descartables disminuyendo así la posibilidad de contaminación. Un estudio reciente
muestra que en paños de tela se han hallado cifras de gérmenes hasta 200 millones
por cm2, con unos paños así infectados lo que se hace únicamente es contaminar de
manera uniforme toda la superficie a limpiar.
Como mencionamos al principio del trabajo para la aplicación de un sistema HACCP

existen 7 principios básicos
 Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para

controlarlos
 Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad

del alimento.
 Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos

críticos.
 Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento

de los criterios de control.
 Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se

satisfacen los criterios de control.

 Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.
 Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del

sistema.
El Análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los
peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para
determinar los puntos críticos de control (PCC).
Los Puntos Críticos de Control (PCC) serán aquellos puntos del proceso en los que la
aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel
aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el
consumidor.
Un peligro es un agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en

el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Las Bunas Prácticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales

dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos.
Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles

SSOP´s) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de
saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y después de las
operaciones de elaboración.
9. Identificación de peligros, análisis de riesgo, determinación de medidas de

control de determinación de puntos críticos de control – helados en balde
9.1 Puntos críticos de Control (PCC)
La organización tiene identificados 3 Puntos Críticos de Control (PCC) y 6 Puntos de

Control (PC)
PCC 1 F (físico): Retención de cuerpos extraños en trampa de metales y filtro antes

de la homogeneización.

PCC 2 M (microbiológico): Etapa de pasteurización.
PCC 3 F (físico): Control de partes móviles.
PC 1 Q-MB (físico-microbiológico): Recepción de materias primas (a granel o

envasadas)
PC 2 MB-F-Q (microbiológico-físico y químico): Carga manual de aditivos y pulpas
PC 3 MB-Q (microbiológico y químico): Picos de llenados, equipos auxiliares y

agregado de ingredientes.
PC 4 MB-F-Q (microbiológicos, físicos y químicos): Monitoreo de buenas prácticas de

manufactura (BPM) en la manipulación de productos en el envasado y tapado manual
de baldes.
PC 5 MB-F-Q (microbiológico, físico y químico): Cámaras de producto terminado.
PC 6 MB-F (microbiológico y físico): Transporte y distribución.

ES UN ES UN
ETAPA PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
PCC PC
Cañerías sucias y contaminadas POES y BPM en la conexión de mangueras NO NO
Certificado de análisis. Declaración Jurada de residuos

Recepción de MP granel Contaminantes químicos NO SÍ
de productos químicos.
MP o envases no cumplen con las SP en Control FQ y MB en el laboratorio. Proveedores
NO SÍ
cuanto a límites microbiológicos Aprobados. Cumplimiento de legislación vigente.
Condiciones de higiene y de identificación

Control visual en la recepción. NO SÍ
inadecuadas.
Recepción de material de envase, Certificado de análisis. Declaración Jurada de residuos
Contaminantes químicos NO SÍ
MP y aditivos envasados de productos químicos.
MP o envases no cumplen con las SP en Control MB en el laboratorio. Proveedores Aprobados.
NO SÍ
cuanto a límites microbiológicos Cumplimiento de legislación vigente.
Cañerías y Tanques sucios y contaminadas POES de cañerías y tanques NO NO

Carga por cañerías de MP a granel
Tanques sucios POES de los tanques NO NO
Contaminación física y MB durante la carga Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante
NO NO
Carga manual por tolvas de MP de la MP la carga
envasadas
Tolvas y cañerias de alimentación sucias POES de las tolvas y cañerías de alimentación NO NO
Temperatua fuera de límite, no contribuye a

la adecuada dispersión de los ingredientes,
Control de Temperatura NO NO
ni a facilitar el alcance de la temperatura de
Mixer pasteurización.
Contaminación en el agregado de Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante
NO NO
ingredientes. la carga
Ingreso de cuerpos extraños por la tapa de
Tanques pulmón Mantener la tapa cerrada. POES de los tanques. NO NO
visualización. Tanques sucios
Control diario de integridad de la trampa de metales. SÍ NO

Trampa de metales Presencia de partículas metálicas
Mantenimiento preventivo NO SÍ
Revisión y cambio de los filtros. Mantenimiento
Filtro Pasaje de particulas mayores de > 0,5 mm. SÍ NO
preventivo.
Control de Temperaturas y Presiones SÍ NO
Check list de arranque NO NO
La no destrucción térmica de Control del correcto funcionamiento de la válvula

SÍ NO
microorganismos patógenos (1) diversora
Mantenimiento preventivo de los equipos NO NO
Pasteurización y enfriamiento
Capacitación de operarios que realizan la lectura de las
NO NO
ºT y Presión
Control del tiempo y temperaturas adecuadas. NO SÍ
Al no reducir rápidamente la ºT se crea un
medio adecuado para el crecimiento Check list de arranque y mantenimiento preventivo NO NO
microbiológico.
Capacitación de encargados del sector de cocina. NO NO
Referencias PCC: Punto Crítico de Control PC: Punto de Control

ES UN ES UN
ETAPA PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
PCC? PC ?
Control volumétrico adecuado durante la adición de

El agregado de aditivos puede ser inadecuado en NO NO
los aditivos
cuanto a tipo y cantidad y no ser adecuado a las
IDA. Verificar que los aditivos utilizados sean los
NO NO
correctos según legislación y formulación.
Las condiciones de la mezcla no cumplen con las Control Químico de la mezcla. ( pH, Brix y % Gr).
NO NO
especificaciones Medio adecuado para el desarrollo MB
Maduradores
Contaminación durante la carga manual de los
Adicionado de los aditivos cumpliendo las BPM NO SÍ
aditivos y pulpas
Temperatura fuera de límite, puede favorecer el
Control de Temperaturas NO SÍ
desarrollo MB
Contaminación MB de bombas y circuito de
POES adecuado de picos y bajadas. NO SÍ
cañerías.
POES de las instalaciones del Freezer. Muestra MB
Contaminación MB NO SÍ
al arranque.
Congelado en Freezer Mantenimiento preventivo. Cuchillas integras.
Contaminación Física SÍ NO
Control de partes móviles.
Tº fuera de límite Control de la Tº NO NO
Verificación de POES de los picos y BPM durante la
NO SÍ
Contaminación MB colocación.
Picos de envasado Control MB de los picos NO SÍ
Contaminación química por residuos de productos Control de pH al inicio de la producción.(muestra al

NO SÍ
de limpieza o desinfección inicio).
Contaminación por inadecuada manipulación Monitoreo de BPM NO SÍ

Manipulación de productos en el
envasado y tapado manual de Control del Sistema de la calidad del aire. NO NO
baldes. Contaminación ambiental
POES de superficies y sectores adyacentes durante
NO SÍ
producción.
Ink Jet Fechado y lote incorrecto Control de adecuada codificación. NO NO
Encajonado Alteración y rotura de los productos envasados Adecuada manupulación NO NO
Verificación de partes móviles. Listado de Partes
SÍ SÍ
Presencia de particulas o cuerpos metálicos dentro móviles. Colocación adecuada
Control de partes móviles.
del producto
Mantenimiento Preventivo de los equipos. NO SÍ
Temperatura fuera de límite, que puede derretir al

Control de Temperaturas de cámaras. (-18º C) NO SÍ
producto terminado y favorecer el desarrollo MB.
Control de las condiciones higiénico-sanitarias de las
Cámaras de PT NO SÍ
cámaras de congelados
Alteración y rotura de los productos en cajas.
Adecuada manupulación. Capacitación de
NO SÍ
empleados.
Temperatura fuera de límite, puede favorecer el
Control de los termoregistradores de los transportes NO SÍ
desarrollo MB
Transporte y Distribución Cumplimiento del procedimiento de limpieza y

NO SÍ
desinfección de transportes.
Alteración de cajas con PT
Los vehículos deben estar habilitados para el
NO SÍ
transporte de prod. Alimenticios.
Referencias PCC: Punto Crítico de Control PC: Punto de Control

9.2 Plan de puntos críticos de control – helados en balde
LÍMITES MONITOREO ACCIONES VERIFICACIÓN

PCC PELIGROS CRÍTICOS QUÉ CÓMO CUÁNDO QUIÉN CORRECTIVAS REGISTROS CÓMO QUIÉN
Residuos de contaminantes
químicos en la materia prima
no cumple con legislación Cumple con la Declaración jurada de Análisis Químico
vigente. legislación residuos químicos Documental Anual DC Declaración jurada en PT en lab 3º DC
Recepción de
MP y envases Certificados de Entrega de certificados Cada
primarios análisis conforme de análisis conforme. Visual recepción DC Rechazo RDEP.003.A1 DC
Listado de Auditorias
MP o envases no cumplen Proveedores deben Cada Proveedores HACCP
PC 1 con las SP Provedor Aprobado estar Aprobados. Documental recepción DC Aprobados. semestral DC
Filtros y trampa de
Filtro-trampa de metales. Corregir /
metales Pasaje de particulas > 0,5 Filtro y trampa de Mantenimiento 1 v/cada 6 reinspeccionar/ Revisión 1 vez
PCC1 F mm metales integros preventivo. Visual cocciones DP reemplazar RCOC.007.A por mes DM
Visual- Análisis MB en
Tto Térmico T > 79 ºC Temperatura y presión Sensores cada mezcla DP Corregir / descartar PT DC
La no destrucción térmica de Presiones con

(Pasteurización) microorganismos patógenos valores conformes
Check list inicio y Control mensual
Válvula diversora Funcionamiento de la arranque. mitad de suspender y Calibración
PCC2 MB se acciona válvula diversora) Visual turno DP producción RCOC.007.A anual DM
Contaminación Física y MB Adicionado de los Bloquear

durante la carga manual de aditivos cumpliendo Visual- 1 vez por maduradores o Evaluación
Maduradores los aditivos y pulpas Cumple con SP las BPM Analítica turno DC partidas RCOC.006.A organoléptica
Contaminación MB de
bombas y circuito de POES adecuado de Visual- 1 vez por Bloquear productos Análisis MB en
cañerías. POES picos y bajadas. Documental día DC involucrados RCOC.001 Maduradores DC
Temperatura fuera de límite,
puede favorecer el desarrollo Control de al inicio del
PC2 MB-F MB T º2-7 ºC Temperaturas Visual- Sensor turno DP Corregir/reparar RCAL.001.A Control de ºT
Freezer y
equipos Bloq. prod. Verificación en
Auxiliares/ Partes despues de Involucrados/ Planilla Control de PT de cuerpos
móviles Visual/ manual c/POES DP capacitación Procesos metálicos DC
Presencia de particulas o ausencia de Control de Partes Manual-visual. Bloq. PT Registro Diario de
cuerpos metálicos dentro del partículas móviles en Freezer y Mant involucrados/Reparar Control de Controles
PCC 3F producto metálicas en equipos auxiliares Preventivo 1 c/ 1 m. DM detector Contaminantes mensuales DM
Control de
Desinfección de concentración del Hisopados de
circuito de desinfectante al Freezer al
Picos de llenado Contaminación MB cañerías ok arranque Analítico al arranque DP Corregir / descartar RMC.028.S arranque DC
Ausencia de
Contaminación química en residuos de Comienzo
PT por residuos de productos productos de Control del PT al inicio Evaluación de
PC 3 MB- Q de limpieza o desinfección desinfección de producción sensorial producción DP Corregir/descartar Control de procesos Análisis Químico DC
Contaminación por BPM parámetros 1 vez por

inadecuada manipulación BPM cumple cíticos visual hora DP Corregir BPM crítico SPAC Auditorias diarias DC
Manipulación de
productos en el Control del sistema de
envasado/ tratamiento de la cada 3 Planilla de control de Análisis MB en
Tapado Manual calidad del aire. Manual meses DM Limpiar/Cambiar filtros y mangas Medio ambiente DC
Sectores de la línea en
condiciones de higiene
POES ambiental adecuadas durante 1 vez por
PC 4 MB-F-Q Contaminación ambiental ok producción. Visual hora DC Limpiar y ordenar BPM crítico SPAC Control de filtros DM
Cámara de Desvíos de ºT, puede alterar Control de ºT de Verificación de
Producto condiciones MB de los ºT de cámara > -22 cámaras y 3 veces por Control de Tº de Tº con
Terminado. productos ºC antecámaras Visual turno SM Corregir ºT Cámaras termómetro DC
Control de integridad
de productos
terminados y correcta
Contaminación del PT por manipulación de 1 vez por Bloquear productos y Planilla de Control de Auditorias BPM
PC 5 MB-F roturas de productos. Productos integros productos rotos. Control de BPM turno DL evaluar BPM en cámaras mensual DC

Referencias
PCC: Punto Crítico de Control PC: Punto de Control
DC: Departamento de Calidad
DP: Departamento de Producción
DL: Departamento de Cámaras y Logística
DM: Departamento de Mantenimiento
SM: Sala de Máquinas
10. Oportunidades de Mejoras
Control de alérgenos
La empresa esta en vías de implementación del control de alérgenos y su

incorporación como medida de control al Plan HACCP.
Alergeno: Es una sustancia que puede provocar el desarrollo de una reacción

alérgica. Los alergenos son sustancias que, en algunas personas, son reconocidas
por el sistema inmune como "extrañas" o "peligrosas", pero que en la mayoría de las
personas no causan ninguna respuesta.
Nombres alternativos:
Causante de alergia irritante. Algunos alergenos comunes son:
 Ciertos contactantes (como los químicos y las plantas)
 Medicamentos (como los antibióticos y los sueros)
 Alimentos (como la leche, el chocolate, las frambuesas y el trigo)
 Agentes infecciosos (como las bacterias, los virus y los parásitos de animales),

 Inhalantes (como el polvo, el polen, los perfumes y el humo) y agentes físicos

(como el calor, la luz, la fricción y la radiación).
Alergia alimentaria: Es una respuesta inmune exagerada desencadenada por el

consumo de huevos, maní, leche o algún otro alimento específico.
Nombre alternativo: alergia a los alimentos. Normalmente, la respuesta inmune del

cuerpo protege contra sustancias potencialmente nocivas, como bacterias, virus y
toxinas. En algunas personas, se desencadena una respuesta inmune por una
sustancia que generalmente es inocua, como un alimento específico. La causa de
las alergias alimentarias no se ha comprendido totalmente, debido a que pueden
producir una gran variedad de síntomas. Las reacciones a los alimentos pueden
variar de leves a mortales.
Aunque muchas personas sufren intolerancia alimentaria, las alergias a los

alimentos son menos comunes. En una alergia alimentaria verdadera, el sistema
inmune produce anticuerpos e histamina en respuesta al alimento específico.
Los síntomas pueden estar limitados principalmente al estómago e intestinos o

pueden comprometer muchas partes del cuerpo, luego de que el alimento es
digerido o absorbido.
Los alérgenos responsables de más del 90% de todas las reacciones alérgicas
son:
 Cereales que contengan gluten
 Huevos
 Maní
 Leche y productos lácteos (incluida la lactosa)
 Soja

 Nueces, avellanas, almendras
 Trigo
 Mariscos (camarón, cangrejo, langosta, caracoles, almejas)
 Mostaza
 Dióxido de azufre y sulfitos.
En respuesta al riesgo que representan los alérgenos en los alimentos, muchos

gobiernos (Argentina) han implementado leyes y normas sobre el etiquetado
nutricional. La finalidad de dichas normas es informar al consumidor si el producto
que va a ingerir contiene o no alérgenos. Todas las industrias alimenticias deben
llevar a cabo acciones para producir alimentos seguros para la ingesta. Identificar y
controlar los riesgos que poseen los alérgenos debe ser un proceso integrado al
sistema de control de calidad actual de las empresas.
Tabla: Materias primas asociadas a alergenos
MATERIA PRIMA ALERGENO

Leche entera en polvo Proteína de leche
Crema de leche Proteína de leche
Dulce de leche Proteína de leche
Baño de Repostería c/leche Lecitina de soja y proteína de leche
Licor de cacao Lecitina de soja

Cobertura de chocolate Lecitina de soja
Cobertura de chocolate c/leche Lecitina de soja y proteína de leche
Cacao en polvo Lecitina de soja

Pasta de mani Maní
Yema de huevo Huevo
Grana Almendras Y maní
Nueces Nueces
Almendras Almendras
Brownies Harina de trigo y huevo
Extracto de malta Malta

Se están dictando capacitaciones a los sectores involucrados sobre estos temas y de

acuerdo a la cocción de la mezcla, se plantea la siguiente secuencia:
Cronograma de Cocina:
Cocinar las mezclas de agua para palito y/o balde.
 Cocinar las mezclas neutras de leche o de crema.
 Cocinar las mezclas de dulce de leche.
 Cocinar las mezclas de chocolate.
 Cocinar las mezclas que llevan yema o huevo en su formulación: sambayon,

tiramisú, crema rusa, vainilla para lata.
 Cocinar las bases que llevan pasta de maní.
Si por algún motivo se debiera alterar el orden en la elaboración de las mezclas,

se deberá enjuagar con agua hasta eliminar cualquier vestigio de mezcla los
equipos por los que circula las mezclas líquidas hasta llegar al madurador: mixer y
su descarga al pulmón, pulmón, pasteurizador y homogeneizador y todas cañerías
que conducen la mezcla. Luego de cocinar bases con huevo o con pasta de maní
se realizará una limpieza del pasteurizador con álcali seguida de un enjuague. El
mismo orden debe respetarse para la congelación de bases en los freezers,
debiendo enjuagar y desinfectar posteriormente los freezers, cañerías y demás
equipos donde haya circulado la mezcla en caso que se altere este orden.
Como medidas preventivas se proponen
 Cronograma de cocina acorde a la cocción del día.
 Aprobación de Proveedores. Listado de Proveedores Aprobados.
 Especificación o protocolos de Materia Prima. Control de materias primas.

 Solicitud de Certificados de análisis de proveedores.
 Control de diseños de textos legales en rótulos.
 Manejo de reproceso.
 Secuencia de operaciones de lavado correctas.
 Capacitaciones permanentes a operarios y manipuladores de alimentos.
 Correcta implementación de BPM y sistema POES.
El control e identificación de las materias primas es fundamental. Debe revisarse si

éstas contienen alérgenos o derivados de ellos añadidos en etapas anteriores o si
pueden registrarse debido a una contaminación cruzada en las instalaciones del
proveedor o durante el transporte. Identificar este tipo de sustancias no es fácil ya que
en muchas ocasiones no se muestran de la forma más común. La empresa cuenta
con laboratorio propio para análisis físico químico y análisis básicos microbiológicos.
Existe un plan de muestreo de las materias primas que ingresan a planta, pero por
razones de tiempo y espacio no se analizan la totalidad de las mismas. Se exige a los
proveedores el ingreso de la materia prima con su correspondiente certificado de
análisis o protocolo de la materia prima. A su vez se lleva a cabo un estudio de cada
proveedor exigiéndole cierta documentación como ser habilitación del
establecimiento, RNPA (Registro Nacional de Productos Alimenticios) de la materia
prima que nos entrega, carta compromiso de transporte, tratamiento de pallet, etc.).
Tras el estudio de la materia prima que ingresa se evalúan las formulaciones con el
fin de identificarlas cuando contengan ingredientes alergénicos. También se
evaluarán todas las formulaciones en las que aparece algún alergénico, con el fin de
sustituirlo por otro ingrediente, si es posible.

Durante la etapa de elaboración puede desencadenarse de manera accidental, la

adición de nutrientes alergénicos en el producto. Por ejemplo en la elaboración del
clásico helado almendrado el polvo de los frutos secos acumulado en una superficie
puede llegar a formar parte de otro alimento, una contaminación cruzada, causando
daños al consumidor. Por eso es necesario sectorizar las áreas donde se van a
elaborar helados con sustancias alergénicas (por ejemplo helado almendrado que
contiene maní y almendras) y separarlas del área donde se puede llegar a elaborar
un helado de agua. En esta etapa se deben estudiar los diferentes procesos de
fabricación para poder hallar todos los puntos de contaminación cruzada. Esto es una
tarea difícil ya que la planta cuenta con un espacio restringido. De cualquier manera
se están haciendo pruebas para mejorar la dinámica y distribución de las líneas. Otro
factor que se debe tener en cuenta para evitar la contaminación cruzada es el
almacenamiento de las materias primas (depósito). Se debe evitar su manipulación y
se debe restringir el área de las materias primas alergénicas de aquellas del resto de
los alimentos.
En cuanto a su etiquetado debe identificarse de manera clara y concisa todos los

ingredientes y derivados alérgenos identificados por la ley con el fin de evitar una
reacción adversa. De acuerdo a la última divulgación del boletín oficial no esta
permitido colocar la palabra “puede contener trazas de …” sino “contiene seguido del
nombre del alérgeno y sus derivados de…” .
El Gobierno nacional incorporó al Código Alimentario Argentino (CAA) la obligación de

advertir en los alimentos a la venta la presencia de ingredientes que puedan producir alergia.
Según se publicó el 01/10/2010 el Boletín Oficial, se incorporó el artículo 235-7 que insta a
informar a los consumidores sobre “los alérgenos y las sustancias capaces de producir
reacciones adversas en individuos susceptibles” a continuación de la “lista de ingredientes del
rótulo, siempre que ellos o derivados de ellos estén presentes en los productos alimenticios
envasados, ya sean añadidos como ingredientes o como parte de otros ingredientes”. Además
deberán detallarse los “cereales que contienen” gluten como el “trigo, centeno, cebada,

avena y sus variedades híbridas”; los “crustáceos y productos derivados, los huevos y
productos de los huevos; pescado y productos de la pesca (excepto la gelatina de pescado
utilizada como soporte de vitaminas o preparados de carotenoides)”; el “maní y sus
productos derivados”; la soja y sus productos derivados; la “leche y los productos lácteos y las
frutas secas”, entre otros.
Detector de metales
La empresa cuenta con dos detectores de metales propios ubicados en las líneas
Hoyer 2, túnel Sidam y Paliteras 3 y 4 (son máquinas que hacen básicamente palitos
crema y palitos extrudados). Se espera que para las próximas inversiones la compra
de dos detectores más. Es de suma importancia cubrir todas las líneas con detectores
de metales.
Mantenimiento de equipos
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos

muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de
reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación, determinar condiciones
operativas, de durabilidad y confiabilidad de un equipo.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los

fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las
tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe
evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Aunque el mantenimiento
preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de fallas
en la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de
mantenimiento. Algunos de los métodos más habituales para determinar que

procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las

recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de
expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
El trabajo del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente

en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las máquinas y herramientas,
equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad en parte de
riesgos en el área laboral.
Un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los equipos, a obtener

un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.
Mantenimiento correctivo
La organización cuenta con un mantenimiento correctivo, es aquel que se ocupa de la

reparación una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Pude ocurrir:
 Un mantenimiento de campo (o de arreglo) donde se repara el mal

funcionamiento (o reposición de la pieza) aunque no siempre queda eliminada
la fuente que provoco la falla.
 Un mantenimiento donde se repara propiamente pero se eliminan las causas

que produjeron la falla. Se cuenta con un depósito o almacén de recambio,
donde algunas piezas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no
hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Ventajas del mantenimiento correctivo
 Rápida intervención en el fallo
 Rápida reposición en la mayoría de los casos y en el menor tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva.
 Bajo costo de mano de obra.
 Se necesita un grupo de personas competentes
Desventajas del mantenimiento correctivo
 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la

planificación de manera incontrolada.
 Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención
 Prioridad de reponer que reparar definitivamente, trabajando defectuosamente
 Sensación de insatisfacción ya que este tipo de intervenciones generan otras

al cabo de un tiempo por la mala reparación.
Mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento surge como necesidad de minimizar el mantenimiento

correctivo y todo lo que representa.
En la organización este tipo de mantenimiento se realiza a medias. Por cuestiones de

costos y escaso personal no se puede llegar a cumplir un mantenimiento preventivo
como se debiera.

Para lo cual se propone una serie de item a considerar por la empresa, ellos son:
 Rutinas de inspecciones periódicas y renovaciones de los elementos dañados.
 Mayor conocimiento de las máquinas en base a la experiencia
 Se trabaja con históricos
 Confeccionar un plan de mantenimiento por cada máquina donde se realicen

las acciones necesarias.
 Cuidados periódicos de las máquinas
 Reducción del mantenimiento correctivo lo cual representa disminución de

costos de producción.
 Aumentar la disponibilidad permitiendo planificar los trabajos del departamento

de mantenimiento
 Se define de ante mano el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con producción.
Como desventajas se enumera las siguientes:
 Inversión inicial en infraestructura y mano de obra.
 Se deben contar con técnicos especializados para el desarrollo de planes de

mantenimiento.
 Se deberán crear sistemas imaginativos para convertir trabajos repetitivos en

un trabajo que genere satisfacción y compromiso, ya que un trabajo rutinario
con el tiempo produce desmotivación en el personal.

Lo ideal para toda organización es lograr trabajar bajo mantenimiento predictivo

(predecir la falla antes de que ocurra) o bajo un Mantenimiento Productivo tota
(T.M.P).
El TMP es un sistema japonés de mantenimiento industrial donde la responsabilidad

no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la
empresa donde:
 La letra M representa acciones de Management
 La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos
 La letra T de la palabra “Total” se interpreta como “todas las actividades que

realizan las personas que trabajan en la empresa.
CONCLUSIÓN:
La organización cuenta con un Sistema HACCP implementado con algunas fallas.

Principalmente se deben a escasees de personal, problemas con los costos donde
siempre el sector de calidad se ve fuertemente afectado, falta de compromiso,
desmotivación, incertidumbre, inseguridad, falta de vinculación afectiva a la
organización y al logro de sus objetivos. Creo que la empresa tiene muchas
herramientas para poder redimir todas estas cuestiones y poder crear un ambiente de
trabajo de excelencia. A veces invadidos con la sola idea de producir y producir no se
toman en cuenta estos factores.

Haccep Argentina - Unlocked

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Haccep Argentina - Unlocked

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Trabajo Integrador de Especialización en

"Relevamiento y Mejora del Plan HACCP

Alumno: Laura CAMAGNI

Ciudad Autónoma de Buenos Aires, 2010

2 Introducción a la fabricación de helados ………………………………… 08

4 Diagrama de flujo para la elaboración de helados en balde……………. 16

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 1 de 72

4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX……………………… 33

5 Sistema del tratamiento de presurización e inyección de aire en el

7 Control de partes móviles……………………………………………….. 53

9 Identificación de peligros, análisis de riesgo, determinación de medidas

De control y determinación de PCC – helados en balde……………… 57

9.1 Puntos Críticos de Control………………………………………………. 57

9.2 Plan de PCC-helados en balde…………………………………………. 61

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 2 de 72

Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicación e

1.2 Presentación del problema

En la industria de alimentos el criterio prioritario es mejorar la inocuidad de los

Tradicionalmente en la industria alimentaria se realizan controles de calidad a los

La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de

Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta la

De esta manera la gestión de la calidad en las empresas alimenticias comienza en las

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 3 de 72

Críticos de Control (HACCP) y finaliza en un sistema general, como es el caso de las

La organización en la que me desempeño tiene perfectamente definido cuál es la

Los documentos correspondientes a cada nivel son los siguientes:

Por el momento la empresa cuenta con la aplicación de las Buenas Prácticas de

1.3 Sistema HACCP

El Sistema HACCP, conocido internacionalmente por sus siglas en ingles Hazard

Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los

Si quisiéramos comparar al Sistema HACCP con las técnicas de Análisis de Fallas

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 4 de 72

que el AMFE percibe la mejora de la calidad y productividad de los procesos de los

El Sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa

1.3.1 Beneficios del HACCP

El Sistema HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 5 de 72

1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad

1.3.3 Principios básicos para la aplicación del Sistema HACCP

Básicamente los principios para la implantación de un Sistema HACCP son:

 Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para

 Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad

 Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos

 Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 6 de 72

 Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se

 Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema.

 Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del

Un peligro es un agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en

Las Bunas Prácticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles

Lic. Camagni Laura Trabajo Integrador 18/12/2010 Página 7 de 72

1.3.4 Definición de términos utilizados en HACCP

Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con los

Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de

Etapa: Un punto, procedimiento, paso y operación en la cadena alimentaria desde la

Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el

Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos

Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.

2. Introducción a la fabricación de helados

El helado es un alimento de sabor dulce que se consume en estado congelado.

Según el Código Alimentario Argentino (C.A.A), con la denominación genérica de

Por lo general en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales,