Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
TEMARIO
Debido a esta falta de uniformidad los fabricantes de calderas apelaron en 1911 ante
el Concilio de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos para corregir esta
situación. Este ultimo respondió nombrando un comité para que formulara especificaciones
uniformes para la construcción de Calderas de Vapor y otros Recipientes a Presión
especificados para su cuidado durante el servicio.
El comité estaba formado por siete miembros, todos ellos de un reconocido prestigio
dentro de sus respectivos campos, estos fueron:
• Un Ingeniero de Seguro de Calderas.
• Un fabricante de Materiales.
• Dos fabricantes de Calderas.
• Dos profesores de Ingeniería.
• Un Ingeniero Consultor.
Este comité fue asesorado por otro comité formado por 18 miembros en calidad de
consejero, que representaban varias fases de Diseño, Construcción, Instalación y
Operación de Calderas.
ASME
El ASME
Fabricanteses
Proporciona la infraestructura ( Estructura del Comité, Secretarias de Apoyo, Programas de
Acreditación, etc.) para desarrollar y mantener los Códigos y las Normas. Ellos
promueven unAgencia
procesode de consenso abierto para el desarrollo de sus Estándares.
Jurisdicciones
Inspección
Voluntarios deinspección
la Industria ( Fabricantes, Duenos/Usuarios, Agencias de Inspección,
Jurisdicciones) son las personas que integran los Comités de ASME que mantienen
actualizados los Códigos. La función del Comité de Calderas y Recipientes a Presión
ASME es establecer reglas consideradas necesarias para la Fabricación de Recipientes a
Presión y Calderas que se desarrollaran de manera segura y confiable, y para interpretar
estas reglas cuando surjan preguntas respecto al significado o intención de algún tema
especifico.
Las Jurisdicciones
En los Estados Unidos y Provincias de Canadá, el uso mandatorio de uno o mas Códigos
ASME es obligado por las Jurisdicciones. En los Estados Unidos, cada estado mas algunas
grandes ciudades, son consideradas Jurisdicciones. Aproximadamente 34 de los 50 estados
adoptan la Sección VIII Div. 1 como su Ley para la fabricación de Recipientes a Presión, y
48 de 50 estados adoptan la Sección I como su Ley para la fabricación de Calderas.
El Inspector en Jefe de cada jurisdicción es asignado con la responsabilidad de hacer
cumplir sus leyes en lo referente a Calderas y Recipientes a Presión que vayan a ser
instaladas dentro de su jurisdicción. Los Inspectores en Jefe son miembros del National
Board.
Los Fabricantes
Los Fabricantes de cualquier parte del mundo, pueden adquirir las estampas del Código
ASME autorizándolos a fabricar y estampar Equipo sometido a Presión que a cumplido
con las reglas de los Códigos ASME. Un Fabricante puede poseer mas de una estampa, tal
como la estampa “S”, la “PP”, la “U” , etc. Los Fabricantes son acreditados por un periodo
de tres anos. Un auditoria es realizada cada 3 anos para retener las estampas. En muchos
casos, Consultores del National Board actúan como los Inspectores designados por el
ASME y conducen la Auditoria de Acreditación. Muchos Fabricantes patrocinan
voluntarios para trabajar en los Comités de ASME que mantienen el Código de Calderas y
Recipientes a Presión.
2.2 ¿CÓMO ES DESARROLLADO?
Frecuentemente, las revisiones al Código resultan del proceso de responder una pregunta,
donde un mejoramiento al Código es identificado, y una partida de trabajo abierta. Los
Comités del ASME asignan un numero a cada partida de trabajo. En los últimos anos, se
han iniciado hasta 900 partidas de trabajo.
Todo lo anterior es realizado en un tiempo mínimo de 1 a 2 anos para que las nuevas
propuestas sean desarrolladas y aprobadas en todos los niveles de los comités.
Conference Committee
Task Group
Subcommittee Subcommittee
2.5 ADENDAS.
Las Adendas son paginas de colores, las cuales incluyen las adiciones y revisiones a las
secciones individuales del Código, estas son publicadas anualmente y enviadas
automáticamente a los Compradores de la Secciones aplicables hasta la publicación de la
siguiente emisión del Código. Las nuevas ediciones de los Códigos de ASME son
publicadas cada 3 anos. Durante los anos intermedios, revisiones, erratas y adiciones a los
Códigos son publicados vía Adenda en Julio 1. Estas revisiones/adiciones llegan a ser
mandatorias seis meses después de la publicación, es decir, en Enero del ano siguiente de
la emisión. Sin embargo, estas revisiones pueden ser usadas para la Fabricación de Equipos
de Código tan pronto como sean publicadas las adendas.
2.6 INTERPRETACIONES.
Los usuarios del código pueden solicitar una aclaración de un requerimiento del Código
enviando una solicitud al Comité. Las interpretaciones nunca introducen un requerimiento
nuevo al Código. Las interpretaciones son respuestas a preguntas de usuarios del Código
que el ASME emite respecto a la interpretación de aspectos técnicos del Código. Las
interpretaciones de cada sección individual serán publicadas separadamente y serán
incluidas como parte de la actualización para esa sección. Ellas serán emitidas cada seis
meses (Julio y Diciembre) hasta la publicación de la siguiente emisión del Código. Los
usuarios deberán tener precaución cuando sean usadas interpretaciones publicadas con
antigüedad, ya que el párrafo interpretado puede haber sido revisado desde su publicación.
Paso 1
Escribir la pregunta que esta siendo solicitada y la información soporte.
Paso 2
Delinear las subsecciones mandatorias
A Introducción (Alcance).
C Tipo de Recipiente
Servicio Criogénico – Parte ULT
Recipientes No Circulares – Apéndice 13.
Recipientes Enchaquetados – Apéndice 9.
4) Ninguno de los anteriores – Parte UG.
D Tipo de Construcción
1) Soldado. – Parte UW.
2) Forjado – Parte UF.
3) Braced – Parte UB.
4) Por Capas – Parte ULW.
5) Clad o Revestido – Parte UCL.
6) Remachado – Edición 1971.
7) Ninguno de los anteriores – Parte UG.
E Clases de Materiales
1) Acero al Carbón o Baja Aleación – Parte UCS.
2) Materiales No Ferrosos – Parte UNF.
3) Aceros de Alta Aleación – Parte UHA.
4) Fundición de Hierro Gris – Parte UCI.
5) Fundición de Hierro Dúctil – Parte UCD.
6) Materiales Ferriticos mejorados mediante Tratamiento Térmico – Parte UHT
7) Ninguno de los anteriores – Parte UG.
Paso 3
Extender el esquema para incluir todos los párrafos aplicables. Usar tabla de
contenidos.
Paso 4
Paso 5
Paso 6
A Palabras Clave
B Enfatizar
1) Numero de parrafo.
2) La puntuación de la oración.
3) Las notas de pie se deberán tratar de la misma manera como May y Can.
3.1 DEFINICION
El Código ASME Sección VIII Div. 1, define como Recipiente a Presión, cualquier
contenedor cerrado capaz de almacenar un fluido a Presión Manométrica, sea esta interna o
externa . Esta Presión puede ser obtenida desde una fuente interna o externa, o por la
aplicación de calor desde una fuente directa o indirecta, o cualquier combinación de ellas.
1.- Recipientes que contengan agua bajo presión incluyendo aquellos que contengan
aire la compresión de los cuales sirva únicamente como amortiguador que excedan:
2.- Tanques de agua caliente calentados por vapor u otros medios indirectos que excedan:
4.- Recipientes que tengan una Presión de Operación interna o externa mayor a 15 PSI.
sin limitación en medidas.
5.- Recipientes que tengan una Presión de Diseño que no exceda los 3,000 PSI.
3.2 CLASIFICACION
Almacenamiento
Por su utilización
Proceso
Recipientes
a
Presión
Horizontales
Cilíndricos
Verticales
Por su forma
Esféricos
3.3 COMPONENTES PRINCIPALES
- Requerimientos mandatorios.
- Prohibiciones especificas
- Subsección A.
- Subsección B.
- Subsección C.
- Apéndices Mandatorios.
- Apéndices No Mandatorios.
4.1 Sub Sección A
Contiene la parte UG, la cual cubre los Requerimientos Generales aplicables a todos
los Recipientes. Consta de 195 párrafos, 30 figuras y 6 tablas los cuales se dividen de la
siguiente manera:
4.2 Sub Sección B
Cubre los Requerimientos específicos que son aplicables a los varios métodos utilizados en
la Fabricación de Recipientes a Presión. Consiste de las siguientes partes:
- Parte UF define las reglas a seguir cuando se fabrican Recipientes que utilizan
material de forja.
Cubre los Requerimientos específicos que son aplicables a las clases de materiales
utilizados en la Fabricación de Recipientes a Presión. Consiste de las siguientes partes:
Parte UCS.
Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para la
fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros al Carbón y de Baja Aleación.
Parte UNF.
Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para la
fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros al Carbón y de Baja Aleación.
(colocar en este espacio la parte UNF, pags 201 y 202).
Parte UHA.
Contiene los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para la
fabricación de Recipientes a Presión utilizando Aceros de Alta Aleación.
(colocar en este espacio la parte UHA, pags 212 y 213).
Parte UCI.
Establece los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para la
fabricación de Recipientes a Presión utilizando Fundición de Hierro Gris.
(colocar en este espacio la parte UCI, pags 227 y 228).
Parte UCL.
Establece los requerimientos que deben cumplir los materiales que se utilizaran para la
fabricación de Recipientes a Presión utilizando Clad Integral (revestimiento) Resistente a
la Corrosión, Clad aplicado mediante soldadura(overlay),o Planchas de Relleno Soldadas
(linning).
(colocar en este espacio la parte UCL, pags 234).
Parte UCD
Proporciona los requerimientos para Recipientes a Presión fabricados de fundición de
hierro dúctil.
(colocar en este espacio la parte UCD, pags 241).
Parte UHT
Establece los requerimientos para Recipientes a Presión fabricados de aceros ferriticos con
propiedades a la tensión mejoradas por tratamiento térmico.
(colocar en este espacio la parte UHT, pags 247 y 248).
Parte ULW
Contiene los requerimientos para los Recipientes a Presión fabricados en capas.
(colocar en este espacio la parte ULW, pags 261 y 262).
Parte ULT
Proporciona reglas alternativas para fabricar Recipientes a Presión de materiales que
tengan esfuerzos permisibles altos, a bajas temperaturas.
(colocar en este espacio la parte ULT, pags 288 y 289).
4.4 APÉNDICES MANDATORIOS
Tratan de temas específicos no incluidos en ningún lugar del Código ASME Sección VIII
Div. 1, y sus requerimientos son mandatorios cuando el tema cubierto es incluido en la
fabricación bajo este Código. Existen actualmente 24 Apéndices Mandatorios.
(Incluir listado de Apéndices No Mandatorios del Código en esta parte) PAGINA 495
5.- REQUERIMIENTOS DE ASME SECCION VIII DIV. 1.
I. Autoridad y Responsabilidad
II. Organización
VII. Soldadura
El Sistema de Control de Calidad deberá incluir previsiones para indicar que la soldadura
que se va a aplicar, cumple con los requerimientos de la Sección IX del Código ASME.
VIII. Examinación No Destructiva
El Sistema de Control de Calidad deberá prever controles que aseguren que los
tratamientos térmicos requeridos por las reglas del código sean aplicadas. Mecanismos
deberán ser indicados mediante los cuales el Inspector Autorizado o el designado por el
ASME pueda satisfacerse que esos requerimientos de tratamiento térmico del código
sean cumplidos. Esto puede ser por revisión de los registros del horno de tiempo-
temperatura, o por otros medios apropiados.
Objetivo
Al final de esta lección, el participante tendrá el entendimiento básico de las reglas para el
diseño y como son aplicadas. El participante también entenderá como determinar cuales
reglas son aplicables a una situación en particular y como determinar los valores
apropiados que tienen que ser aplicados a estas reglas.
Temas de la Lección
- El tipo de Fabricación y
- La tolerancia a la corrosión.
- Los requerimientos de servicio especial, tales como letal, baja temperatura, etc.
- Servicio Letal.
De los anteriores, los cuatro primeros son Recipientes que deben ser fabricados
teniendo en cuenta las restricciones establecidas en el Código ASME Sección VIII Div.
1 Parte UW párrafo UW-2(a),(b),(c) y (d), las cuales se trataran mas adelante.
5.2.4 Tipos de Cargas en el Diseño
Existen diversos tipos de Cargas que deberán ser consideradas cuando se este
realizando el Diseño de un Recipiente a Presión. Estas cargas están descritas en el
Código ASME Sección VIII Div. 1,Parte UG, párrafo UG-22 y son las siguientes:
- Reacciones Estáticas Sobre impuestas del peso del Equipo adjuntado tales como
motores, maquinaria , otros recipientes , tubería, revestimientos y aislamientos.
Nota: La Sección VIII, División 1 suministra reglas únicamente para calcular las cargas
por presión. Para las otras condiciones, cualquier practica de ingeniería aplicable puede
ser usada.
5.2.5 Ejecución del Diseño
- El Usuario.
En el Código se manejan dos términos que se aplican a las juntas soldadas sometidas a
presión de los Recipientes, estos dos términos son los siguientes:
- Categoría de la Junta.
- Tipo de Junta
5.2.6.1 Categoría de la Junta.
El Tipo de Junta es otro de los términos utilizados para identificar las juntas soldadas de
los Recipientes a Presión, la cual define la configuración de una junta soldada. Los tipos de
junta utilizados en el Código ASME Sección VIII Div. 1, están definidos en el párrafo
UW–9, en el cual establece que los tipos de juntas permitidas en procesos de soldadura
mediante Arco y Gas, se encuentran en la tabla UW-12. En esta ultima también define los
limites de los espesores de placa permitidos para cada tipo de junta.
En la siguiente pagina encontraran una copia de la tabla UW-12. En esta se puede observar
que existen 8 Tipos de Juntas, la descripción de cada una de ellas, las limitaciones de las
mismas, las categorías de juntas aplicables y el Grado de Examinación Radiográfica.
( falta pag. 120 )
(1) Soldaduras de Ranura
Las dimensiones y forma de los extremos a ser unidos mediante soldadura, deberán ser de
tal manera que permitan una fusión completa y una penetración de la junta completa.
La Calificación del Procedimiento de Soldadura como esta requerido en UW-28, es
aceptable como una prueba de que la soldadura de ranura es satisfactoria. Ejemplos de este
tipo serian las siguientes:
Para la juntas traslapadas, la superficie de traslape no debera ser menor a 4 veces el espesor
de la placa interior, excepto lo establecido en UW-13 para los traslapes en Tapas – Cuerpo.
A continuación se presenta la Fig.UW-13.1 indicando las juntas de traslape permisibles y
la no permisibles para juntas Tapa-Cuerpo.
Juntas soldadas sujetas a Esfuerzos de Doblez
Excepto donde detalles específicos son permitidos en otros párrafos, soldaduras de filete
deberán ser adicionadas donde sea necesario para reducir la concentración de esfuerzos.
Las Juntas de Esquina, con soldadura de filete únicamente, no deberán ser usadas a menos
que las placas que forman la esquina estén apropiadamente soportadas independientemente
de tales soldaduras.
Las medidas de soldaduras de filete y de penetración parcial, deberán tomar en cuenta las
condiciones de carga establecidas en UG-22, pero no deberán ser menores que las medidas
mínimas especificadas en cualquier parte del Código.
Categoría A Tipo 1
Categoría B Tipo 1 o 2
Recipientes de acero al carbón operando por debajo de –55°F por UCS- 68. En aceros
inoxidables por debajo de –250°F.
Recipientes de acero de alta aleacion cuando las pruebas de impacto del metal base o del
metal soldado son requeridas por UHA-51.
B 1o2
Calderas de vapor sin fuego directo con una presión de diseño excediendo de 50 psi.
Una caldera recuperadora de calor es un ejemplo de una caldera de vapor sin fuego
directo.
A 1
B 1o2
C Sin restricciones
D Sin restricciones
A 1
C Sin restricciones
D Sin restricciones
Radiografía ( RT )
Tipos de “RT”
Total
“Spot”(por puntos)
Ninguna
Requisitos de RT
Además de la RT requerida por el servicio, las soldaduras a tope que excedan ciertos
espesores también tienen que ser radiografiados. Por ejemplo, la Tabla UCS-57. También,
UHT-57 requiere RT total para todas las juntas Tipo 1.
RT Opcional
Cuando la RT no es requerida por las reglas especificas del código, el grado de RT es una
opción del diseño y es determinado por la eficiencia de la junta deseada y/o el factor de
calidad por UW-11 y UW-12.
Cuando la RT no es especificada por el Código, esta puede ser usada como una opción de
diseño, por lo cual el diseñador puede usar eficiencias de diseño más altas si se realizan
radiografías adicionales. Estas opciones pueden ser aplicadas a un recipiente entero, o a
incrementos de soldadura individuales o a junta como es permitido en UW-12.
Definiciones
“E” es un multiplicador del esfuerzo el cual puede ser aplicable a una eficiencia
de la junta o a un factor de calidad
Excepto por UW-11(a)(5), los multiplicadores del esfuerzo aplican a las juntas, y
no a las secciones del recipiente.
Nota: La tubería o los tubos soldados tiene que cumplir con estos
requisitos. Esto significa que un factor de calidad de 0.85 es
impuesto además del 15% de reducción de esfuerzo que ha
sido aplicado al esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D.
Las siguientes soldaduras tienen que ser examinadas en su longitud total como se
prescribe en UW-51.
(elaborar un dibujo similar pero de mejor calidad, junto con tablas y notas y
reemplazar el que se ve abajo)
EJEMPLO 2
(Idem anterior)
EJEMPLO 3
(IDEM ANTERIOR)
Las boquillas de cualquier tamaño están exceptuadas de las radiografías por “spot”(puntos)
requeridas en UW-11(a)(5)(b).
CONSIDERACIONES DE ESPESOR
UG-16(d)
UG-16(e)
Cuando una unidad clasificada como Recipiente a Presión consiste de mas de una cámara
sometida a presión independiente, operando a la misma o a diferentes presiones y
temperaturas, cada una de estas cámaras sometidas a presión, deberá ser diseñada y
construida tomando en cuenta la condición más severa de presión y temperatura
coincidente esperada durante la operación normal para el tipo de servicio predeterminado.
Nota: Únicamente las partes las cuales caen dentro del alcance de Sección VIII Div. 1,
deberán se fabricadas cumpliendo con los requerimientos de esta división.
UG-19(b) Formas Especiales
Otros recipientes que no tengan la forma cilíndrica o esférica, y aquellos para los cuales no
existan reglas de Diseño en esta división, pueden ser diseñadas bajo las condiciones
establecidas en U-2.
Cuando no sean dadas reglas de diseño en esta division, y la resistencia de un recipiente a
presión o parte a presión no pueda ser calculada con un aseguramiento satisfactorio de
precisión, la presión de trabajo máximo permisible del recipiente terminado deberá ser
determinado de acuerdo a lo establecido en UG-101.
La temperatura mínima del metal a ser usado en el diseño, deberá ser la mas baja esperada
en servicio excepto cuando temperaturas mas bajas son permitidas por las reglas de esta
División. ( Ver UCS-66 y UCS-160 ).
UG-23(a)
UG-23(c)
UG-23(d)
Cuerpos Cilíndricos
R
En términos del radio exterior (t< 2 o P < 0.385SE)
R
o
En términos del radio exterior (t< 2 P < 1.25SE)
Cuerpos Esféricos
R = R1 – Radio interior
R0 – Radio exterior
E – Eficiencia de la junta, o la
eficiencia de, junta apropiada en un
cuerpo cilíndrico o esférico, o la
eficiencia de ligamentos entre
aberturas, el que sea menor.
Efecto de la Carga Estática del Fluido en la Presión de Diseño del Recipiente
- UG-22 Carga
P(f) = H g
Donde:
P(f) = La presión interna adicional debida a la carga estática del
fluido
H = Altura del punto superior de la columna de fluido
SE + P
Donde Z=
SE - P
Z–1
P = SE Z+1
2 2
2
R + t R0 R0
Donde Z= R = R = R0 - t
Ejemplo – Cuerpo Cilíndrico Bajo Presión Interna
Parámetros de Diseño:
Presión de Diseño = P = 150 psig
Temperatura de Diseño = T = 800° F
Tolerancia de Corrosión = C = Ninguna
Material del Cuerpo : SA515-70 Placa de Acero al Carbón S = 12,000 PSI
Esfuerzos tomado de la Sección II Parte D, Tabla 1 A para SA515 Gr70 a 800 °F.
Radiografía Total en las Juntas Longitudinales E de la Junta = 1.0 para Juntas Tipo 1.
Radiografía Total en las Juntas Circunferenciales E de la Junta = 1.0 para Juntas Tipo 1.
TD1= 96 in Diámetro Interior del Cuerpo 1
TD2 = 72 in Diámetro Interior del Cuerpo 2
3
T = 57 lb / ft Densidad del Fluido Contenido
H1 = 50 ft Altura del Cuerpo 1
H2 = 50 ft Altura del Cuerpo 2
HC = 40 in Altura de la Reducción Cónica
Calculando el Espesor Requerido de los Anillos del Cuerpo Debido a la Presión de
Diseño
ID1
Cuerpo 1 R = 2 R = 48 in
t= P. R . t = 150 . 48 .
SEC - 0.6 P 12000 . 1.0 – 0.6 . 150
t = 0.605 in
PR
150 . 48
t = 2SE + 0.4P t=
L
2 . 12000 . 1.0 + 0.4 . 150
t = 0.299 in
1D2
Cuerpo 2 R = R = 36 in
2
PR 150 . 48
t= t=
SEC - 0.6P 12000 . 1.0 - 0.6 . 150
t = 0.453 in
UG – 27(c)(2) Espesor basado en los esfuerzos longitudinales
PR
t = 2SEL + 0.4P
t = 0.224 in
H1 . l
Pf = 50 pies X 57 lb/pie3 2850
In2 = =
144 2 144 pulg2/pies2 144
ft
Pf = 19.792 psi
ID
(P + Pf ) . 2
t=
SEC – 0.6P
(150 + 19.8 ) . 48
t=
12000 . 1.0 – 0.6 . (150 + 19.8 )
t = 0.684 in
Cuerpo 2 – Altura del Fluido = 50’ + 40” + 50’
40 . in
H = H1 + H2 +12 . in
ft
H = 103.333 ft
l
Pf = H in2
144 . 2
ft
Pf = 40.903 psi
ID2
(P + Pf ) . 2
t=
SEC – 0.6 . (P + Pf )
(150 + 40.9 ) . 36
t=
12000 . 1.0 – 0.6 . (150 + 40.9 )
t = 0.578 in
Hemisférica
Elíptica
Torisferica ( Bombeada Esférica, o Bombeada y Rebordeada F & D )
Cónica
Toriconica ( Tapa Cónica con Reborde )
Tapas Planas
Cubiertas Bombeadas Esféricas ( Tapas Atornilladas )
Apéndice 1-5, Tapas Cónicas y Reducciones Bajo Presión Interna, las reglas para el
diseño del refuerzo cuando sea necesario en la unión del cono – al – cilindro.
D= 2
2h
Una aproximación aceptable de las tapas elípticas 2:1 es una con un radio de
rebordeo de 0.17D y un radio de bombeo esférico de 0.90D, [ UG-32(d) ].
PD 2SEt
t = 2SE – 0.2P o P= D + 0.2t
PDK 2SEt
t= o P=
2SE – 0.2P KD + 0.2t
Tapa Torisferica
Las Formulas para el Espesor y la Presión para este caso son dadas en UG-32(e)
0.885PL SEt
t= o P=
SE – 0.1P 0.885L + 0.1 t
Tapas Torisfericas
Tapas F & D No – Estándar ASME
UG-32(j)
Todas las tapas formadas, mas gruesas que el cuerpo, las cuales vayan a
ser soldadas a tope, deberán tener una longitud de faldón para cumplir
con los requisitos de la Figura UW-13.1 esto suministra una transición 3:1
y una tolerancia para el desalineamiento de la línea de centro.
Todas las tapas formadas, con un espesor igual o menor que el espesor
del cuerpo, al cual se van a ser soldadas a tope, no necesitan tener un
faldón integral. Cuando un faldón es suministrado, su espesor deberá ser
al menos igual al requerido para un cuerpo sin costura del mismo
diámetro. En otras palabras la porción del faldón para este caso es
tratada como un cuerpo sin costura.
REQUISITOS DE ESPESOR UG – 32(a) Y UG – 32(b)
PL 2SEt
t =2SE – 0.2P o P = LM + 0.2t
De UG-32(e)
0.885PL
t= SE – 0.1P
0.885(150)(72)
t= = 0.798 “
(12000)(1.0) – 0.1(150)
PLM
t = 2SE – 0.2P
L= 72(80%)= 57.6 = 8
r 72(10%) 7.2
(150)(57.6)(1.46)
t = = 0.527 “
2(12000)(1.0)-0.2(150)
De UG-32(d)
PD
t = 2SE – 0.2P
t = (150)(72) = 0.450 “
2(12000)(1.0)-0.2(150)
PL
t = 2SE – 0.2P
t = (150)(72/2) = 0.225 “
2(12000)(1.0)-0.2(150)
L= 64.8 = 5.29
r 12.24
M =
1
4
= 3 + √ L
r
M = 1 3 +
4
√5.29 = 1.33
PLM
t = 2SE – 0.2P
t = (150)(64.8)(1.33)
= 0.539
2(12000)(1.0)-0.2(150)
Se debe notar que en los cálculos de arriba por simplicidad el diámetro
exterior del faldón se tomo como igual al diámetro interior en la definición
del radio de la corona y el radio de rebordeo. La diferencia es
despreciable debido a que un componente delgado es comparación con
el diámetro.
Tapas Cónicas
La tapa cónica es similar al cuerpo cilíndrico y es analizada expresando
el radio de curvatura tangencial en términos del radio, p.ej. R1 = R/cos α
Alfa, α, es la mitad del ángulo incluido del cono.
σ=t
PR
t cos α
Las similitudes entre las formulas para los cuerpos cilíndricos y las
Tapas cónicas son obvias.
PD 2Setcosα
t = or P =
2cosα (SE-0.6P) D + 1.2tcosα
Una tapa toriconica puede ser usada en vez de una tapa cónica
cuando la mitad del ángulo incluido es mayor de 30 grados. El espesor del
rebordeo es determinado usando las formulas para una tapa torisferica
en la cual el radio de la corona, L, es definido como
L = Di
2cosα
Di = D –2r(1-cos α )
Alternativamente, una reducción cónica con α >30° sin reborde puede ser
usada sin un análisis de la discontinuidad es realizado satisfaciendo los
requisitos de 1-5(g), [ Refiérase a UG-32(g) Y UG-32(h) ]
96 – 72
2
tan (α ) =
40
Luego α = 17 grados
t = (150)(96)
= 0.632 ”
2cos(17)(12000(1.0) - 0.6(150))
Ejemplo de Diseño de
Secciones Reducidas Cónicas
Requisitos de Anillos de Refuerzo (1-5)
1. Final grande:
P 150
= = 0.0125
SsE1 12000(1.0)
donde:
Ss _- esfuerzo admisible del cuerpo
De la Tabla 1-5.1;
Desde que
P = 0.0125 > 0.009
SsE1
2. Final pequeño
P 150
= = 0.0125
SsE1 12000(1.0)
P/ SsE1 Δ
0.010 9.0
0.0125 Δ1
0.020 12.5
Δ1 = 9.875°
Determine k :
y
k= , Pero k no puede ser menor de 1.0
S R ER
12000(30E6)
k= = 1.0
12000(30E6)
PRs lb
and f2
2 in
150(36) lb
Qs = = 2700
2 in
(1.0)(2700)(36) 9.875
1–
Ars = 17
tan(17)
12000(1.0)
(t - t )
√ c
Aes = 0.78 Rs ts = ( ts – t ) +
r
cos α
Soldadas y atornilladas
SE
d
D
Donde Z = 3.4 - 2.4 < 2.5 ( Z : Factor de Forma)
√
t=d
ZPC
+
6WhG
SE SELd3
P = presión de diseño
t
σ = 0.309 P
t
σ = 0.188 P
Parámetros de Diseño :
PR (150)(96 / 2)
SE - 0.6P
tr = 12000(1.0)
= – = 0.61 ’’
0.6(150)
0.61
∴ m0.75= = 0.813
t = 96
√.268(150) = 56
12000(1.0)
√ P
t =p
SC
P = presión de diseño
Una columna en tensión podría llevar una carga mayor que la misma
columna en compresión; un cuerpo cilíndrico delgado bajo presión
interna podría llevar una mayor carga que el mismo cuerpo bajo
presión externa.
Resistencia al Pandeo
Tipos de Formulas
Factores de Seguridad
XX – CARTA GEOMÉTRICA – 1
XX – CARTA GEOMÉTRICA – 2
3 (Do/t)
UG-45 Espesor del Cuello de las Boquillas de Servicio (No incluye Registro- Hombre o
Mano-Hombre)
DADO :
Presión Interna = 35 psi
D.E. Cuerpo = 96 pulg.
Material del Cuerpo & Boquilla= SA-516-60, S = 20 ksi
Espesor Nominal del Cuerpo = 1.0 pulg.
Diámetro de la Boquilla = 14 pulg.
Tolerancia de Corrosión = Ninguna
2. el mas pequeño de :
b) .328 pulg.
El espesor requerido del cuello de la boquilla no debe ser menor de 0.112 pulg. Si
la forma de producto usada es tubería, la cedula de la tubería deberá ser
2. Cuerpos con diámetros > 60”, la abertura que no exceda 1/3 del
diámetro o 40”.
3. Para las aberturas que excedan los límites arriba indicados, las reglas
suplementarias del Apéndice 1-7 deberán ser satisfechas además de las
reglas de UG-36 a UG-43.
UG-36(d)
Las aberturas podrán ser colocadas en las juntas soldadas. Vea UW-14
para los requisitos adicionales.
UG-39(a) Excepciones Del Refuerzo en Tapas Planas
Área Requerida = d x tr x F
Donde :
d = Diámetro o longitud de la cuerda de la
abertura final en el ángulo bajo
consideración.
tr = Espesor requerido (UG-37
Nomenclatura)
F = Factor de corrección el cual compensa
la variación en los esfuerzos por
presión en los diferentes planos con
respecto al eje del recipiente.
Solamente aplica a aberturas
íntegramente reforzadas en cuerpos y
conos.
Fuentes de Refuerzo
5. A5 : Parche de refuerzo
Tolerancia de Corrosión
Donde:
Rn = radio de la abertura finalizada
tn = espesor de pared de la boquilla sin tolerancia por bajo
espesor.
t = espesor de pared del recipiente
te = espesor del parche de refuerzo
fr = Sn
Sv
Sn = esfuerzo admisible del material del refuerzo
Sv = esfuerzo admisible del material del recipiente
A = dtrF + 2tntrF(1-fr1)
A = dtrF
Aberturas Múltiples
Las dos aberturas deberán ser reforzadas en el plano que conecta los
centros de acuerdo con UG-37, UG-38, UG-40 Y UG-41.
Si el área de refuerzo entre las 2 aberturas es < 50%, use las reglas
suplementarias del Apéndice 1-7.
Para series de aberturas con la misma línea de centro, trate estas como
una sucesión de parejas de aberturas.
Para 4 ” f :
4 = 0.19(3.5) = 0.67 “
4 + 17
Para 17 ” f :
17
= 0.81(3.5) = 2.83 ”
4 + 17
donde:
O
‗ Incrementa el espesor por los cálculos de UG-34 [UG-39(d)(1)]
UG-39(c) : Abertura Grande
A = 0.5dt
donde:
A = 0.5dt
NOTA : Ningún ligamento entre las aberturas o entre una abertura y el borde de
la tapa debe ser menor que ¼ del diámetro de la abertura mas pequeña adyacente al
ligamento.
Datos de Diseño :
PR = 250(3.006) = 0.051 ”
t rn =
SE – 0.6P 15000(1) – 0.6(250)
A = 2.657 pulg.2
A1 = 1.851 pulg2
A2 = 0.393 pulg.2
A = 2.657 pulg.2
LIGAMENTOS UG-53
Aplican a cuerpos cilíndricos perforados para colocar tubos en una línea paralela al
eje del cuerpo substancialmente en la longitud total del cuerpo.
p - d
p
EFICIENCIA DE LIGAMENTOS =
p1 - nd
p1
EFICIENCIA DE LIGAMENTOS =
Donde:
Cuando una serie de huecos para tubos adyacentes longitudinales están presentes:
Objetivo
Tópicos de la Lección
METALURGIA BÁSICA
Fundición de Hierro - >2% carbón, muy frágil, no puede ser soldada fácilmente,
buena para formas complicadas
:
Los materiales para partes sometidas a presión deberán estar contenidos en la
Sección II del Código ASME y están limitados a los referidos en UG-23 y listados
en la Sección VIII, Div. 1, Sub-Sección C. Vea las tablas al final de la Sub-
Sección C para identificar de manera fácil los materiales aceptados por este
Código.
Restricciones :
UG-4(b) Los materiales para las partes no sometidas a presión, tienen que
ser únicamente de calidad soldable [UW-5(b)]
- Asegúrese que la línea que usted esta leyendo no tenga “NP” (no
permitido) en la columna bajo la Sección VIII, División 1.
También,
UG-45(c):
UG-6 Forjas
UG-7 Fundiciones
UG-4(a)
UG-4(b) expresa también que los valores de los esfuerzos admisibles para
materiales no identificados de acuerdo con UG-93 no pueden exceder el
80% del valor de esfuerzo para materiales similares listados en la Sub-
Sección C. En otras palabras, en los cálculos de cargas, usted puede usar
solamente el 80% del valor de esfuerzo admisible para este material.
UG-4(d)
UG-4(f)
UG-5 Placas
La placa utilizada en la Fabricación de Partes sometidas a Presión de los
Recipientes a Presión deberá conformar a una de las Especificaciones del
Código
ASME Sección II, para los cuales, los valores de Esfuerzos Admisibles
estan dados
en las tablas referenciadas en UG- 23.(Este parrafo a su vez te traslada a
consultar
los valores de Esfuerzos Admisibles en el Código ASME Sub-parte 1 de la
Sección
II parte D.
UG-6 Forjas
Material forjado puede ser en la fabricación de Recipientes a Presión
siempre y
cuando haya sido trabajado suficientemente para remover la estructura
gruesa del
lingote. Especificaciones y valores de Esfuerzos Máximos Permisibles para
materiales forjados aceptados por el Código son dadas en las tablas
referenciadas
en UG-23( ver parte UF ).
UG-7 Fundiciones
UG-10
UG-11
UG-44 lista los estándares ANSI que son aceptables para el uso en la
Sección VIII, División 1. La edición obligatoria de estos documentos se
encuentran en la Tabla U-3
Cumplir con UW-26 a UW-40 o ASTM A-234, esto también aplica para
las partes soldadas de acuerdo al ANSI
Clases de Materiales
Los párrafos de los materiales en la Sub-Sección C usualmente están
localizados en UXXX-5 a UXX-15:
UCS UCI UTH
UNF UCL ULW
UHA UCD ULT
UCS-7 Forjas
UCS-8 Fundiciones
UCS-10 Tornillos
UCS-5
UCS-6, Placas
UCS-6 trata sobre placas de acero al carbón o de baja aleación . Este
establece restricciones severas en el uso de materiales SA-36 y SA-283
para partes de presión. Estas incluyen:
Estos materiales no pueden ser usados para calderas de vapor sin fuego
directo
Alcance
- Describe los requisitos generales
Documentos aplicables
- Hace referencia a ASTM A-20 (SA-20)
Química
- La tabla 1 da los requisitos químicos para cada grado
Mecánicos
- Da los requisitos en tensión, cedencia y alargamiento
Requisitos Suplementarios
Tubería SA-530
Tubos SA-450
Placas Inoxidables SA-480
Placas de Acero al Carbón y bajamente Aleadas SA-20
Placas Estructurales y Perfiles SA-6
Esta identificación tiene que ser estencilada a no ser que el material sea
menor de 1-1/4” de diámetro, en cuyo caso esta tiene que ser etiquetada.
SA-20 Resumen
Métodos de las Pruebas: Indica los métodos para las pruebas ha ser
usados.
SA-20
Al igual que las especificaciones básicas, SA-20 contiene requisitos
suplementarios. Estos serán impuestos por el Código o el comprador. Un
ejemplo de estos podría ser la prueba de impacto.
Requisitos de Marcado
Estas marcas deben ser estampadas con letra de golpe a no ser que:
Por ejemplo, SA-178 es una especificación para tubos la cual requiere que
la palabra “ERW” sea marcada en cada tubo. El marcado tiene que ser
colocado a ocho pulgadas de cada final cuando la marca es colocada a
mano.
E R W
Welding
Resistance
Electric
SA-370 Resumen
Paquetes
Electrodos
Pruebas Misceláneas
UCS-85
UNF-95
UHA-52
UHT-6
UHT-81
Pruebas Adicionales
Otros requisitos pueden ser impuestos por la Sección VIII, División 1 debido
al servicio o condiciones de diseño. Algunos de estas son:
RT, PT o MT:
- Juntas soldadas, reconstrucciones con soldadura y fundiciones
UG-84
UCS-66
UHA-51
REQUISITOS DE PRUEBAS DE IMPACTO
Antecedentes
Prueba de Impacto
Prueba de Impacto
Para los aceros al carbón y bajamente aleados, siempre se tiene que asumir
que la prueba de impacto es requerida. Una vez esto ha sido asumido, las
excepciones pueden ser determinadas. De esta manera, se un error es
cometido, este será hecho en el lado seguro.
UG-20(f) Excepciones
El espesor nominal es
UCS-66 Materiales
Figura UCS-66
Fundiciones
UCS-66(a)
UCS-66(b), Reducción
Además, UCS-66(b) coloca dos restricciones para poder usar la Fig. UCS-66.1
Estas son:
El recipiente tiene que estar en servicio estacionario.
La prueba de impacto es requerida para todos los materiales que estén a menos
de –50°F a no ser que la relación entre los esfuerzos actuales y los esfuerzos
admisibles sean 0.4 o menos, en cuyo caso la prueba de impacto no es requerida
hasta temperaturas tan bajas como –150°F.
UCS-66(c), Excepción
UCS-66(d), Excepción
UCS-66(e)
NCS-66(f)
A no ser que especificaciones este exceptuando por la Fig. UCS-66, los
materiales que tengan una resistencia mínima especificada a la cedencia
mayor de 65 k si tienen que tener prueba de impacto.
UCS-66(g)
(c) – tapas planas – el máximo entre la más delgada de las dos partes o t/4
UCS-66(a)(2)
El espesor gobernante para las fundiciones es el mayor espesor nominal
de la fundición.
UCS-66(a)(3)
UCS-67(a)
Soldaduras Hechas Con Metal de Aporte – el metal soldado debe tener prueba
de impacto según UG-84 cuando:
(1) – cualquiera de los metales base tenga que tener prueba de impacto
(2) – se estén uniendo materiales con prueba de impacto (Tabla UG-84.3) o
metales base de las curvas C o D, y –50°F<MDMT<-20°F, (a no ser que los
consumibles de soldaduras hayan sido clasificados por pruebas de impacto
a una temperatura no mas tibia que –50°F de acuerdo a la especificación
SFA aplicable)
(3) – se estén uniendo materiales cuya especificación requiera prueba de
impacto [ UCS-66(g) para MDMT<-50°F
UCS-67(b)
Soldaduras Hechas Sin El Uso de Metal de Aporte – tiene que tener prueba de
impacto cuando:
El espesor en la soldadura > ½” para todas las MDMT
El espesor en la soldadura > 5/16” y la MDMT < +50°F
UCS-67(c)
La zona afectada por el calor de la soldadura HAZ debe tener prueba de impacto
cuando:
Zone
Affected
Heat
UCS-67(d)
Pruebas de impacto a la Producción del recipiente de acuerdo con UG-84(i) puede ser obviadas para
cualquiera de las siguiente condiciones:
(1) metales de soldadura que estén uniendo metales base que estén exceptuados de pruebas
de impacto por UCS-66 y la MDMT>-20°F
(3) La HAZ en aceros exceptuados de prueba de impacto por UCS-66 excepto cuando aplique
UCS-67(c)(3) [especificación con prueba de impacto y MDMT<-50°F
UCS-68 Diseño
Recuerde, existen otros requisitos diferentes a los establecidos para los aceros al carbón. Por
ejemplo, los materiales no –ferrosos, la prueba de impacto no es requerida para:
Requisitos de la Prueba
UHA-51(a) Espécimen, el criterio de aceptación y los requisitos para la re-prueba para los
metales base, la soldadura y la HAZ.
Excepciones a la Prueba
UHA-51(e) Soldaduras
1) Ferriticos
Si
2) Cr/Ni
C>0.10%
3) Cr/Ni>AISI
No
Materiales 304, Si
304L, 316, 316L,
347,
No
Temp.>- Temp.>- No
No 325°F 425°F
UHA-51(a) UHA-51(a)
Si Si
No se
requieren
pruebas
UHA-51(a)
UHA-51(b)(6) Pruebe el
Pruebas – para el WPS
Material Base – La UG-84(h)
UHA-51 Requisitos de Impacto, Materiales de Soldadura
No
-150°F>Temp.>-325°F
Si
No Procesos
SMAW, GTAW, GMAW
Si
No
Contenido de
Carbón <0.10%
Si
Proceso No
= SMAW
No se
Si requieren
Pruebas de
Producción
Pruebe el
Pruebe el
WPS Metal Soldado
UHA-51(c) Metal Base
UHA-51(c) Requiere Prueba de Impacto cuando los Tratamientos Térmicos son efectuados
Cuando los tratamientos térmicos sean efectuados como sigue, las pruebas de impacto son
requeridas a la temperatura mas fría entre 70°F o la MDMT:
Stainless
Steel
Cromo – níquel
XM-15 S38100
Austeniticos
Series 200:
UHA-51(b) Pruebas de impacto requerido para las Calificaciones del Procedimiento de Soldadura
Un WPS tiene que ser calificado con impacto cuando cualquiera de los componentes de la junta
soldada (metal base o metal soldado) requiera prueba de impacto, ambos el metal soldado y la
HAZ tienen que ser probados con impacto.
UHA-51(e) Calificación del Procedimiento de Soldadura
(Soldadura y HAZ)
EXCEMPTOS
DE PRUEBA PRUEBA
METAL METAL DE IMPACTO DE
BASE SOLDADO A LA MDMT> REFERENCIA
Austenitico
cromo – Nique Sin metal de -150°F UHA-51(e)(1)
(serie 300 aporte
excepto dúplex)
con C<0.10%
Dúplex Dúplex
austeniticos – Austeniticos -20°F UHA-51(e)(3)(a)
Ferriticos con ferriticos
espesor nominal
<3/8” ***
Ferriticos al
cromo con Ferriticos al -20°F UHA-51(e)(3)(b)
espesor nominal cromo
<1/8” ***
Martensiticos al Martensiticos al
cromo cromo -20°F UHA-51(e)(3)(c)
Con espesor
Nominal <1/4”
***
UHT-6
UG-84(j)
Prueba de Impacto
UHA-51(f)
Las reparaciones a los materiales son permitidas por varios párrafos del Código.
Algunos de estos son:
UG-78: Establece que la aceptación por parte del I.A. es requerida. – avisar
a Inspector antes de efectuar la reparación.
UCS-56: Da los requisitos para los PWHT alternativos de las reparaciones.
UCI-78: No permite las reparaciones con soldadura en materiales de hierro
fundido.
UCD-78: No permite las reparaciones con soldadura en materiales de
fundición dúctil.
Inspección e Identificación de los Materiales
Para las otras formas de producto, cada pieza tiene que ser marcada
(la marca es la base de aceptación para tubos, bridas, lados, etc) con
la especificación, grado, tipo y clase cuando la especificación cubre
tales marcas. Los tubos pueden ser marcados por atados.
Certificado
o,
Verificar que el material este marcado como lo requiere la especificación.
Tópicos de la Lección
Como con todas las otras funciones del Código, cuando se esta fabricando, todas las
subsecciones del
Código tienen que ser usadas. Por ejemplo, la Subsección A, iniciando en el párrafo UG-
75, contiene
las reglas concernientes a la fabricación. Estas incluyen asuntos como los requisitos para
el formado,
fuera de redondez, reparaciones, e inspección de materiales.
Los Casos Código suministran reglas alternativas para cubrir construcciones que no han
sido tenidas en cuenta en el Código actual. Los casos Código no son obligatorios, pero
cuando se usan ellos tiene que ser cumplidos en su totalidad y deberán ser identificados en
los Reportes de Datos.
¿Las entradas de hombre, orejas u otros anexos cumplen los requisitos del Código?
¿Están estas partes formadas apropiadamente?
¿El alineamiento en las soldaduras del cuerpo o en las soldaduras del cuerpo a
las tapas es satisfactorio?
Determine la Categoría de la
Junta Soldada UW-3 Y UW-11
Boquillas y Otras
Conexiones
Refuerzo y acabado de la Junta
UW 15, UG-76
Mínimo
P. W. H. T. UCS-
Tamaño de la
56 UHA-32 UHT-
Soldadura UW-
56
13,16
Secuencia de la Preparación del Material
Para los materiales a ser usados en la fabricación Código, cierto partes tiene que ser
realizados. Estos son :
UG-93 cubre lo que normalmente es referido como “inspección de recibo.” Este da los
requisitos que el material tiene que cumplir antes de ser usado en la fabricación, e
incluye,
Otras formas de producto: Cada pieza tiene que estar marcada con la
especificación, grado, tipo y clase cuando la especificación cubre tales
marcas. Los tubos pueden ser identificados por paquetes.
El fabricante tiene también que verificar los partes listados arriba, antes del IA, y
además, él tiene que examinar las dimensiones y suministrar las plantillas que el IA
solicite.
UF-77da los requisitos para el control de los materiales una vez el material ha sido
apropiadamente recibido. El fabricante:
Puede usar un marcado con códigos en vez del marcado original. Este
marcado con códigos tiene que ser aceptable para el IA.
Puede registrar las marcas requeridas usando métodos tales como tablas
de materiales o esquemas de construcción los cuales aseguren la
identificación de cada pieza del material durante la fabricación y
posteriormente la identificación en el recipiente completo. Esta facilidad
fue adicionada en la Adenda 1989.
Tiene que transferir cualquier marca, ya sea con un marcado con códigos
o las marcas originales cuando el material es dividido o maquinado.
Un manual de Control de Calidad del fabricante tiene que describir su sistema para
controlar el material, incluyendo todos los materiales para la soldadura. El sistema
tiene que referir:
El almacenamiento
La entrega
La inspección
La identificación
Las Reparaciones.
Las dimensiones y tolerancias tiene que cumplir los requisitos del diseño.
Las tolerancias de alineamiento para juntas soldadas a tope tienen que ser
mantenidas.
El Código permite varios tipos de formado; los dos más comunes son el formado en
frío y en caliente. En cualquier caso, tiene que recordarse que las partes planas a lo
largo de las juntas longitudinales tienen que ser evitadas.
Si ninguna de las condiciones existe, él % puede llegar a ser tan alto como el 40%
para materiales P1.
Doble curvatura = 15 t
Las medidas deben ser hechas desde una plantilla con un segmento de circulo con una
Longitud de cuerda del doble de la longitud del arco obtenido de UG-29.2.
Es obvio que los parches y las boquillas tienen que ser formados al contorno del cuerpo
al cual van a ser pegadas.
Juntas a Tope
Una junta a tope es definida como una junta entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano, pero no excediendo un ángulo de 30 grados.
Categoría De Las Juntas
El alineamiento de las secciones en los bordes a ser soldados a tope deberá ser tal que
el máximo desalineamiento no sea mayor que la cantidad especificada en la Tabla
UW-33 para la categoría de la junta soldada aplicable.
Tabla UW-33
UW-9 estipula que las soldaduras entre partes cuyos espesores difieran por mas de
¼ del espesor del miembro más delgado o por mas de 1/8”. El que sea mayor, tienen
que tener una transición gradual de no menos que 3:1. Esta transición puede ser
maquinada, o reconstruida con metal soldado. Si es reconstruida, UUW-42 tiene que
ser considerado. Esto aplica a cuerpos esféricos, cuerpos cilíndricos o juntas
longitudinales en tapas.
Una transición 3:1 no es requerida cuando la diferencia entre los espesores desiguales
no exceda de 1/8” o 1/4t.
El desalineamiento de las líneas de centro para las tapas pegadas a los cuerpos no
puede exceder de 0.5(el espesor de la tapa - el espesor del cuerpo). Para cumplir
con este requisito, puede ser necesario tener transiciones tanto en la superficie
interior como en la exterior.
En todos los casos / no debe ser menor que 3y cuando th exceda ts. La mínima longitud
del faldón es 3th pero no necesita exceder 1-1/2” excepto cuando sea necesario suministrar
la longitud de transición requerida. Cuando th, es igual o menor que 1.25ts la longitud del
faldón deberá ser suficiente para cualquier transición requerida.
UW-13.1
UW-13.1
REQUISITOS PARA LA SOLDADURA EN LA
SECCIÓN VIII, DIVISIÓN 1
UW-32 estipula que las superficies de las partes a ser soldadas deberán estar limpias
y libres de cascarilla de placación, oxido, grasa y otros materiales que deterioren la
junta.
UW-16(c & d) requiere que los cuellos de las boquillas que no penetren la pared del
recipiente, esto es, tipo asillado, tiene que ser pegados con soldadura de completa
penetración. Cuando la completa penetración no pueda ser verificada por examen
visual, un anillo de respaldo tiene que ser usado. Las boquillas insertadas dentro o a
través del recipiente pueden ser pegadas por soldaduras de penetración parcial o de
filete. En este caso, una soldadura tiene que ser colocada en cada cara de la pared del
recipiente.
Boquilla Tangencial
UW-16.1
UW-20, Soldaduras de Tubo – a – Placa Tubular
Cuando las partes de presión son soldadas sobre las soldaduras que
retienen presión, las soldaduras tiene que ser pulidas a ras. (UG-82)
El párrafo UUW-27 especifica los procesos de soldaduras que pueden ser usados en la
Sección VIII, División 1. Estos están divididos dentro de cinco categoriías:
Dos limitaciones especificas para la soldadura dadas por la Sección VIII son:
Los soldadores y los operadores de soldadura tienen que ser calificados según la
Sección IX si ellos están soldando partes que retienen presión o partes que llevan
carga al material que retiene presión. Ellos pueden ser calificados en la primera junta
producida por ellos, sin embargo, el Código de Construcción debe ser revisado para
determinar si cualquiera de las limitaciones o excepciones son aplicables. Soldadores
para soldadura de pernos tiene que ser calificados en el comienzo de cada turno,
pero no es necesario probarlos si ellos están soldando partes de no-presión o partes
que no lleven carga usando un proceso automático. Ellos tienen que cumplir todos los
otros requisitos de la Sección IX.
Trozamiento, UW-35
Tabla UW-35
De nuevo, una revisión de todas las partes del Código tiene que ser hecha cuando se
efectúe un trabajo Código. Un requisito de fabricación especifico puede ser
encontrado en UHT-84 el cual reemplaza la Parte UW. UHT-84 establece que los
requisitos de UW-35 tienen que ser cumplidos excepto para el SA-517. Para este
material, el refuerzo no puede exceder el 10% del espesor de la placa o 1/8” el que
sea menor. Esta también dice que el trozamiento no es permitido.
Requisitos Generales
Circonio Y Titanio
Además del circonio, numero P 61, y titanio, número P 51 y 52, mucho cuidado debe
tenerse cuando se suelde níquel, numero P 11.
El Código requiere que cierto criterio tiene que ser cumplido durante la soldadura de
los partes. Para asegurar que estos criterios sean cumplidos, las inspecciones tienen
que ser hechas. Algunas inspecciones son:
Que los materiales sean aceptables por el Código y cumplan los criterios
de diseño.
Que la geometría de los armados cumpla con los requisitos del WPS y que
los puntos de armado sean aceptables.
Objetivo
Tópicos de la Lección
Requisitos de Radiografía
Requisitos de Radiografía
Tabla UCS-57
UW-51 RT Total
UW-51 especifica los requisitos que tienen que ser cumplidos cuando la radiografía
total se utiliza. Aunque para la radiografía no se requiere un procedimiento escrito o
una retención de los registros, este método requiere que el personal de NDE sea
calificado de acuerdo con la edición aplicable del SNT-TC-1A el cual es una guía. Este
párrafo también especifica los criterios de aceptación.
Criterios de Aceptación
Indicaciones Lineales:
- Ninguna grieta o zona con incompleta fusión o penetración.
- Cualquier inclusión de escoria alargada mayor de
UW-52 da los requisitos para la Radiografía por puntos (spot). Estos son
esencialmente los mismos que para la radiografía total con excepción que este
especifica la localización y el mínimo número de exposiciones que deben ser hechas.
También, existe una diferencia significativa en los criterios de aceptación.
Criterios de Aceptación
Indicaciones lineales:
Indicaciones Redondeadas:
UW-53: Técnicas
Los párrafos de los materiales pueden afectar los ensayos no-destructivos de un parte.
Por ejemplo, UHA-21 establece “Cuando el examen radiográfico total es requerido
para las juntas soldadas a tope por UHA-33, las juntas categoría A y B (vea UW-3)
deberán ser del tipo No.(1) o (2) de la Tabla UW-12.”
Otro párrafo de materiales que afecta los ensayos no-destructivos de un parte es ULT-
57. Este establece:
Todas las juntas a tope deberán ser examinadas por radiografía 100%,
excepto por UW-11(a)(7).
Cuando la prueba neumática es requerida por ULT-99(b), estos ensayos por líquidos
penetrantes deberán ser efectuados antes de la prueba.
Objetivo
Al final de esta lección el participante entenderá las reglas para las pruebas de presión y
como se aplican. El o ella también entenderán como determinar los requisitos de
estampado aplicables y como son aplicados. También, entenderan, como se certifican los
recipientes a presión documentándolos en los Reportes de Datos del Fabricante aplicables.
Tópicos de la Lección
Todos los recipientes a presión terminados tiene que ser probados hidrostáticamente
excepto aquellos que son probados neumaticamente. El párrafo UG-99 contiene las reglas
para la prueba hidrostática, y aquellas para la prueba neumática están en UG-100.
UG-99(h) recomienda que la temperatura del metal durante la prueba hidrostática sea
mantenida al menos 30°F (17° C) arriba de la temperatura mínima de diseño del metal
para minimizar el riesgo de fractura frágil. La presión de prueba deberá no ser aplicada
hasta que el recipiente y su contenido estén a la misma temperatura. Una inspección
visual cercana al recipiente no deberá ser efectuada cuando la temperatura exceda
120°F(48 ° C).
Donde :
MAWP = Máxima presión admisible de trabajo.
P = Presión de prueba
Sa a temp. de prueba
Relación de Esfuerzos =Sa a temp. de diseño
Sa = Esfuerzo admisible
Ejemplo de UG-99(b)
Un recipiente fabricado con SA-515 GR. 70, y diseñado para una MAWP de 100 psi a una
temperatura de 900°F, requeriría una presión de prueba de 447.76 psi. Si para el SA-
515GR.70 es 20.0 KSI para una temperatura hasta de 500 °F. A 900°F., el Sa seria de 6.7
KSI. Luego:
P = 447.76 psi
UG-99(c) permite una prueba hidrostática basada en una presión calculada por un acuerdo
entre el usuario y el fabricante. La presión de prueba hidrostática en la parte superior del
recipiente deberá ser mínimo la presión de prueba calculada por la multiplicación de la
MAWP por 1.3 y reduciendo este valor por la carga hidrostática.
La presión calculada (MAWP, en la condición nuevo & frío) (1.3) – la
carga hidrostática. Esta presión no puede ser menor que la de UG-99(b) y no puede estar
por encima de la cedencia del material. Cuando esta presión es usada, el Inspector puede
solicitar el fabricante suministrar los cálculos usados.
Excepciones
Existen varios casos en la Sección VIII donde unas excepciones especiales son hechas
para determinar la presión de prueba. Estas incluyen:
Servicio en vacío
Unidades combinadas
Recipientes envidriados
Servicio en Vacío
Unidades Combinadas
Para unidades combinadas, la prueba hidrostática debe ser efectuada como sigue:
Para las cámaras adyacentes diseñadas para una presión diferencial, y la presión
diferencial es mayor que la MAWP para cada unidad, usted tiene que probar cada unidad
usando la presión calculada como sigue:
NOTA : Esta prueba tiene al menos que cumplir la presión de UG-99(b) o (c).
Para recipientes envidriados la presión de prueba neumática deberá ser al menos igual a,
pero no necesita exceder la MAWP a ser marcada en el recipiente.
Para recipientes de hierro fundido, la prueba tiene que ser conducida usando una presión
determinada como sigue:
- 2 (MAWP)
Una prueba neumática puede ser usada solamente cuando el recipiente no haya sido
diseñado para soportar el peso del liquido, o donde las trazas del medio utilizado para la
prueba hidrostática puedan ser peligrosas para las condiciones de servicio del recipiente.
Todas las soldaduras alrededor de las aberturas o conexiones con una dimensión de
garganta mayor que ¼” tienen que ser examinadas con PT o MT antes de la prueba
neumática.
Presión Mínima para la Prueba Neumática
Donde:
MAWP = máxima presión admisible de trabajo
Sa = Esfuerzo admisible
La prueba neumática debe ser efectuada de acuerdo con UG-100(d). Este establece “la
presión en el recipiente deberá ser gradualmente incrementada a no mas que la mitad de la
presión de prueba. Luego, en pasos de aproximadamente un décimo de la presión de
prueba hasta llegar a la presión de prueba.”
Antes de efectuar un examen visual de las juntas soldadas, la presión deberá ser bajada a
1.1 la presión de la prueba neumática.
Las pruebas de presión tienen que ser atestiguadas por el Inspector Autorizado para todos
los recipientes estampados con lla estampa “U”, excepto para recipientes múltiples,
duplicados que sean construidos de acuerdo con UG-90(c)(2).
Manómetros
UG-102 especifica reglas para los manómetros y requiere que ellos estén:
- Visibles al operador.
REQUISITOS
El marcado requerido puede ser aplicado directamente sobre el recipientes, o en una placa
de datos separada. Cuando el estampado del Código es aplicado directamente sobre el
recipiente, el estampado tiene que ser hecho con letras y figuras de al menos 5/16” de alto,
y con un arreglo similar al de la Figura UG-118, a no ser que los requisitos de UG-118(b)
sean cumplidos.
Con el estampado del Código es aplicado a una placa de datos, el estampado tiene que
cumplir con lo siguiente:
El símbolo puede ser estampado antes de pegar la placa al recipiente, sin embargo, el
procedimiento tiene que ser aceptado por el I.A.
Modo de Inspección
Tipo de Construcción
El tipo de construcción, p.ej. soldado, soldado por “brazing”, etc., tiene que ser indicado en
la placa de datos debajo del símbolo “U”. Los tipos de construcción son indicados como
sigue:
Servicios Especiales
Si un recipiente es diseñado para un servicio especial, este tiene que ser indicado en la
placa de datos bajo el símbolo “U”. Los símbolos de los servicios especiales son:
Servicio Letal L
El nivel o la cantidad de radiografía tiene que ser indicado en la placa de datos debajo del
símbolo “U”. Los símbolos para el nivel de RT son:
Total RT-1
UW-11(a)(5)(b) RT-2
La cantidad del tratamiento térmico posterior a la soldadura tiene que ser indicado en la
placa de datos debajo del símbolo “U”. Los símbolos que representan la cantidad son:
Recipiente entero HT
El arreglo del marcado en las placas de datos tiene que ser substancialmente como se
muestra:
Partes de Recipientes
Recipientes Miniatura
Los requisitos para los recipientes miniatura se encuentran en U-2(j) el cual establece que
los recipientes que cumpla los criterios dados pueden ser construidos sin la inspección por
parte de un I.A. Para construir estos recipientes, un fabricante tiene que poseer una
estampa “UM” además de las estampas “U” o “S”. Los criterios son:
La RT total no es requerida.
Estos recipientes tienen que cumplir con todas las reglas del Código con la excepción de la
inspección por parte de un I.A. Algunas jurisdicciones no aceptan estos tipos de
recipientes.
Recipientes UG-90(c)(2)
Los recipientes cubiertos por este párrafo son recipientes idénticos, producidos
masivamente. Para este tipo de fabricación, el personal del fabricante puede efectuar
algunos de los deberes del Inspector Autorizado. Los controles para la fabricación según
UG-90(c)(2) tienen que ser incluidos en el manual de C.C. el cual tiene que ser
aceptable para la agencia, la jurisdicción y un designado del ASME. Cualquier
modificación esta sujeta a la aprobación de estas organizaciones. El reporte de datos
tienen que establecer “Construido de acuerdo a las reglas de UG-90(c)(2).”
Los reportes de datos utilizados para documentar el cumplimiento del Código son :