Reporte

Nombre: Valeria Guzmán Villegas Matrícula: 2771993

Nombre del curso: seis sigma Nombre del profesor:

Módulo:1 Actividad: 3

Fecha: 26/01/2020
Bibliografía:

Actividad 3
Elige un producto o servicio que te haya generado una inconformidad de
calidad
 Honda CRV

Enlista las implicaciones de calidad que este hecho haya significado con
respecto al proveedor del producto o servicio.
 La pintura se dañó demasiado rápido
 Fallas tecnológicas (las puertas no querían abrir)
 Mal servicio al cliente
Elaboren una tabla comparativa en donde mencionen el servicio, las
implicaciones de la mala calidad y por último las áreas de oportunidad.
Servicio Implicaciones de la Áreas de oportunidad
mala calidad
Pintura dañada Tenía algunos grumos, Contar con un
la pintura se fue proveedor de pintura
cayendo de mayor calidad.
Fallas tecnológicas Las puertas en Verificar el
ocasiones no querían funcionamiento de los
abrir. controles o censores y
la calidad en la línea de
producción
Mal servicio al cliente Las personas que Contratar personas
atendieron no eran que, si sepan darle una
amables. Y no querían buena atención al
hacer valida la cliente y capacitarlos
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garantía constantemente,
contar con un sistema
de apoyo en caso de
que las cosas con los
clientes no se puedan
solucionar.

Realiza una presentación en donde muestres las funciones principales y un

ejemplo de las siguientes herramientas de Lean Manufacturing:

Just in time
 El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló
en Japón diseñado por Taiichi Ohno en los años 1980 con el
fabricante de automóviles, Toyota, postula que se debe
producir solo lo que sea necesario, en la cantidad que sea
necesaria y en el momento que sea necesario. Lo primero
establece como un imperativo de cualquier negocio que quiere
ser de Clase Mundial (World Class) la reducción de capital
inmovilizado con el correspondiente impacto en la eficiencia de
los procesos y la reducción de costos.

Just in Time (Justo a Tiempo) se basa sobre 3 pilares u

objetivos básicos:
1. Atacar los problemas fundamentales
2. Eliminar desperdicios
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3. Buscar la simplicidad

Ventajas
 Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos
de la línea productiva y, como consecuencia, los costos de
mantener inventarios más altos, costos de compras, de
financiación de las compras y de almacenaje.
 Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos.
 Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con
los suministradores.
 Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo
largo del año, que permitirán a los suministradores planearse
mejor y ofrecer mejores precios.
 El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.

Ejemplo:

La famosa marca de motocicletas es también un ejemplo de Jit. En su

caso, el uso de Harley Davidson de JIT se caracteriza principalmente
por su transformación a finales de la era de la Segunda Guerra
Mundial de un fabricante ineficiente que resolvió todos sus problemas
con inventario adicional a un fabricante ágil capaz de satisfacer la
demanda y proporcionar plazos de entrega cortos.
Resultados de la Implementación de JIT en Harley Davidson:
Los niveles de inventario disminuyeron en un 75 por ciento.
Productividad incrementada.
El éxito de Harley Davidson con la implementación de JIT tuvo mucho
que ver con el hecho de que cuando JIT se puso en práctica, los
problemas de proceso ya no podían ocultarse por el inventario
costoso que ayudaba a cumplir las fechas de envío. Las ineficiencias
en los procesos se identificaron y resolvieron rápidamente.

Kaizen
El término Kaizen es de origen japonés, y significa "cambio para mejorar",
lo cual con el tiempo se ha aceptado como "Proceso de Mejora
Continua". La traducción literal del término es:
 
KAI: Modificaciones
ZEN: Para mejorar

Kaizen, comprende el concepto de un método de gestión de la calidad muy

conocido en el mundo de la industria. Es un proceso de mejora continúa
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basado en acciones concretas, simples y poco onerosas, y que implica a

todos los trabajadores de una empresa, desde los directivos hasta los
trabajadores de base.

Para que el Kaizen sea efectivo se deben de aplicar: las 5 S.

El objetivo de las “cinco S” es tanto el orden, como la disciplina en el
lugar de trabajo y contribuir tanto a la eliminación de derroches dentro del
sistema de producción, como mejorar las labores de mantenimiento de
equipos y reducir los accidentes laborales. Es un proceso de “mejora
continua que involucra a todos”.

Así pues, las “cinco S” son:

Seiri(clasificar) el primer paso es distinguir entre los elementos necesarios

de aquellos que no lo son en un sistema productivo.
Seiton(ordenar) hay que listar manera ordenada todos los elementos que
nos han quedado tras el Seiri. El Seiton lleva a organizar los elementos
necesarios para reducir el tiempo de búsqueda y esfuerzo.
Seiso(limpieza) a S más importante de todas ya que hace referencia a la
necesidad de identificar el problema para ponerle remedio. Debemos
conocer todas las estrategias y procesos en los que está inmersa la
organización y en caso de identificar un error se le tendrá que poner
solución.
Seikets (estandarizar) la compañía debe tener a su alcance los recursos
necesarios para fomentar un buen ambiente y competitividad necesaria en
la plantilla. Para ser el mejor se debe contar con las mejores herramientas
de trabajo.
Shitsuke (disciplina) promover la idea del Kaizen y fomentar el
compromiso con “las cinco S”. Estos cinco puntos no servirán de nada si no
hay compromiso.

Ejemplo:
Nestlé utilizó el método para reducir los desperdicios al tiempo que achican
el tiempo y la cantidad de materiales que se usan en cada proceso. Además,
Kaizen les es útil para encontrar el mejor uso para el espacio que tienen
disponible en sus plantas, los recursos a la mano y la mejor utilización del
talento y la tecnología que tienen a disposición.

Kanban

Se utiliza el sistema Kanban virtual para limitar el trabajo en curso. A pesar de

que el nombre se origina del idioma japonés "Kanban", que se traduce como
"tarjeta de señal", y hay tarjetas utilizadas en la mayoría de las
implementaciones de Kanban en desarrollo de software, estas tarjetas no
funcionan en realidad como señales para realizar más trabajo. Representan los
elementos de trabajo. De ahí el término "virtual" porque no existe una tarjeta
física.
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El método Kanban formulado por David J. Anderson es una aproximación al

proceso gradual, evolutivo y al cambio de sistemas para las organizaciones.
Utiliza un sistema de extracción limitada del trabajo en curso como mecanismo
básico para exponer los problemas de funcionamiento del sistema (o proceso) y
estimular la colaboración para la mejora continua del sistema. Un ejemplo del
sistema de extracción es el sistema Kanban, y es después de esta popular
forma de trabajo en curso, que se ha denominado el método.

4 principios básicos:
El método Kanban tiene cuatro principios básicos:
1. Comience por lo que va a hacer ahora
No hay por qué empezar de 0 para aplicar el proceso Kanban. Puede
comenzar aplicando el método Kanban en las funciones y procesos
actuales y estimular cambios continuos, incrementales y evolutivos a su
sistema.
2. Se acuerda perseguir el cambio incremental y evolutivo
La organización (o equipo) deben estar de acuerdo que el cambio
continuo, gradual y evolutivo es la manera de hacer mejoras en el
sistema y debe apegarse a ello. Los cambios radicales pueden parecer
más eficaces, pero tienen una mayor tasa de fracaso debido a la
resistencia y el miedo en la organización. El método Kanban anima a los
pequeños y continuos cambios incrementales y evolutivos a su sistema
actual.
3. Respetar el proceso actual, los roles, las responsabilidades y los
cargos
Tenemos que facilitar el cambio futuro; acordando respetar los roles
actuales, responsabilidades y cargos, eliminamos los temores iniciales.
Esto nos debería permitir obtener un mayor apoyo a nuestra iniciativa
Kanban.
4. Liderazgo en todos los niveles
En Kanban, el liderazgo no está relegado a unos pocos elegidos, todo lo
contrario. Se debe alentar hechos de liderazgo en todos los niveles de la
organización de los contribuyentes individuales a la alta dirección.
Ventajas:
 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos
desperdicios la sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el
cliente (interno y externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.

Ejemplo
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SMED

SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que

en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.

En 1969 el padre del SMED, el Dr.Shigeo Shingo, definió sus fundamentos al

conseguir reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4
horas a 3 minutos, de ahí surgió lo de “menos de 10 minutos”.

Los tiempos de cambio de máquina se pueden reducir drásticamente, en

muchos casos a menos de diez minutos. Cada elemento o subproceso del
cambio de máquina o tiempo de transición se examina para poder analizar si se
puede quitar, desplazar, simplificar, o bien facilitar.

Aunque en la definición de SMED se hable de reducir los tiempos de

preparación en menos de 10 minutos, esto no siempre será posible.

La realización del SMED sigue 7 pasos:

 Preparación Previa
 Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
 Separar lo interno de lo externo.
 Organizar actividades externas.
 Convertir lo interno en externo.
 Reducir los tiempos de actividades internas.
 Realizar el seguimiento.

Beneficios
 Menor coste de fabricación ( menos tiempo muerto del equipo)
tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos permiten
cambios de producto más frecuentes)
 Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda del cliente (tamaño
de los lotes más pequeños permiten una programación más flexible)
 Menores niveles de inventario (tamaño de los lotes más pequeños dan
como resultado menores niveles de inventario)

Ejemplo:
Jugos del Valle, una empresa productora de bebidas, perteneciente al
grupo de Coca Cola y Femsa, decidió aplicar técnicas de SMED en sus
líneas de envasado denominadas “Hot Fill” en su planta de Tepotzotlán,
en el Estado de México. Se aplicó el Sistema SMED para cambios
rápidos con apoyo de la metodología de los Eventos Kaizen y se logró
una reducción del 68% del tiempo de cambio. En
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tan solo cuatro días.