UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDRO ALVARADO”.

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA.

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN.

Taller de mantenimiento

Autores:
Canelón Maholi, C.I. 23.482.758
López José Daniel, C.I. 25.137.733
Mendoza Génesis, C.I. 26.187.412
Pérez Liz Daniela, C.I. 24.159.861
Pire Hecdimar, C.I. 22.938.505
Santana Rocseli, C.I. 24.925.844
Profesora: Ernesto Márquez
Mantenimiento

BARQUISIMETO, MARZO DE 2020.

1) Mencione cuales son los objetivos de la ingeniería de mantenimiento
La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y
desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación,
que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc. La gestión
del mantenimiento de una instalación afecta a los cuatro objetivos básicos del
mantenimiento, que son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida útil y el coste de
explotación a lo largo de toda su vida.
El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y
se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las
averías que surjan. El departamento de mantenimiento de una industria tiene cuatro
objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

Cumplir un valor determinado de disponibilidad.

Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta.
Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que
dicha instalación ha estado en disposición de producir, con independencia de que
finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado técnico.

El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará

en disposición de producir un mínimo de horas determinado del año. Es un error
pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad
posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable.
Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es
pues generalmente suficiente.

La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de

interpretación. La definición de la fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un
papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier instalación
industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algún
tipo de mejora.
El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su
plan de producción previsto. En una instalación industrial se refiere habitualmente
al cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en general con
clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede
llegar a acarrear penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este
valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una
instalación.
 Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:
Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.
Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a
mantenimiento correctivo no programado.
La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la
instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de
degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la
fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un
largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortización de la
planta. La esperanza de vida útil para una instalación industrial típica se sitúa
habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las prestaciones de la planta
y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores
prefijados.

Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a

tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de medios y de personal y basado
en reparaciones provisionales provoca la degrada rápidamente cualquier instalación
industrial.
El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a
cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos
marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta.
Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con
sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere
empeora irremediablemente los resultados de producción y hace disminuir la vida
útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación
requiere empeora los resultados de la cuenta de explotación.
2) Haga una breve descripción global del mantenimiento.
El mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto
de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción. Los
mismos generalmente se ocupan en convertir entradas o insumos, como
materias primas, mano de obra y procesos, en productos que satisfacen las
necesidades de los clientes. La principal salida de los sistemas de producción
son los productos terminados; una salida secundaria son las fallas en equipos.
Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema de
mantenimiento toma esto como entrada y le entrega conocimiento experto, mano de
obra y refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una
capacidad de producción.
Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de
entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración,
herramientas, refacciones, equipo, etc., y la salida es el equipo en funcionamiento,
confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta.
3) Describa la evolución de las Organizaciones de mantenimiento.
Con el incremento de la mecanización y con la implantación de la producción en
serie, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y, como
consecuencia de ello, sintieron la necesidad de formar equipos de trabajo que
pudiesen realizar reparaciones de máquinas en operación en el menor tiempo
posible. Surgió así un grupo de trabajo subordinado al de las operaciones cuyo
objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocido como
mantenimiento correctivo.

Dada la necesidad de incrementar la producción como consecuencia de la Segunda

Guerra Mundial, la administración superior de las empresas pasó a preocuparse, no
sólo de corregir fallas sino de evitar que ocurriesen, razón por la cual el personal
técnico de mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de prevención de fallas el
cual, conjuntamente con la corrección, conformaban el proceso general de
mantenimiento.

Con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la

evolución de la aviación y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento
observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas
 era mayor que el tiempo empleado en la reparación, por lo que seleccionaron grupos
de especialistas para conformar un órgano asesor que se llamó Ingeniería de
Mantenimiento con el propósito de que planificara y controlara el mantenimiento
preventivo, analizando causas y efectos de las fallas.

La difusión de las computadoras centrales, la creación de organizaciones de

profesionales del mantenimiento y la sofisticación de los instrumentos de medición
y protección, permitieron el desarrollo de técnicas de previsión o predicción de
fallas a fin de optimizar el desempeño de los ejecutantes del mantenimiento. Estas
técnicas, conocidas como mantenimiento predictivo, fueron asociadas a métodos de
planificación y control automatizados, reduciendo las tareas burocráticas de los
ejecutantes. Entonces, la ingeniería de mantenimiento pasó a tener dos equipos.

A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos

reducidos y programas amigables e interactivos, las unidades de mantenimiento
pasaron a desarrollar y procesar sus propios programas eliminando su dependencia
de los computadores centrales. Con el arreglo de las computadoras personales en
redes, la planificación y control del mantenimiento pasó a convertirse en una
instancia de asesoramiento de las unidades de producción.

Actualmente se observa que las empresas bien administradas han adoptado una
visión prospectiva de oportunidades, usualmente soportada por:

 Rutinas sistematizadas que buscan establecer las necesidades reales de intervención

de los equipos, compactando la información necesaria en tablas y formatos y
estandarizando la búsqueda de registros para la elaboración de reportes históricos,
análisis de fallas y evaluación de la disponibilidad y costos.

 Sistemas de mantenimiento soportados en el procesamiento electrónico de datos que

permiten almacenar el máximo posible de información relacionada con los equipos
(registros) y materiales (repuestos), establecer las tareas adecuadas para la ejecución
de intervenciones programadas por parte de los mantenedores y operadores, definir
el momento adecuado para la ejecución y los recursos que serán utilizados
 (planificación), y reducir al máximo las tareas burocráticas de los ejecutantes del
mantenimiento, etc.

 Instrumentos y dispositivos de medición para la predicción de fallas mediante el

monitoreo automático o manual.
4) Mencione y explique los factores determinantes en la dinámica de mantenimiento.
Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de
mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos
factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el
beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.
Codificación: Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy
importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas
de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver
a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y
manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el
almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo,
evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran
ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los
repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un
histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías
repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior
negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos,
actualizaciones de documentación,…

Seguridad: Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse

con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa
son los empleados y es una obligación cuidar de ellos. Si los operarios se sienten
seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas
de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el
tiempo perdido por un accidente y una baja.

Medio ambiente: Este factor nos puede ahorrar dinero con una correcta gestión de
los residuos o de ciertos materiales. Íntimamente ligado en muchas ocasiones con la
seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los
residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.

Almacén: Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen

críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener
repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una
discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si
una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los
proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega.
Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo,
puede suponer un gran ahorro de costes.

Documentación: Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil

acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de
reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o
material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y
de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.

GMAO: Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no

tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y
disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y
documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de
datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.

Relación entre departamentos: El mantenimiento no se puede considerar como

sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción,
Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la
comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que
mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los
otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con
frecuencia.

Formación: Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la

correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc.
Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos
la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá
que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para
realizar un trabajo óptimo.

Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos,

mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de
respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.